1、湘潭湘江芙蓉大桥施工技术方案中交第二航务工程局有限公司二一年八月目 录第1章 概述11.1 工程简况11.2 工程自然条件11.2.1 地形、地貌1气象21.2.3 水文21.2.4 地质31.2.5 地震3第2章 施工总体部署32.1施工总平面布置及临时设施32.1.1 总平面布置32.1.2 办公区、生活区、后场加工区62.1.3 现场供电供水系统6第3章 主要工程项目施工工艺及方法81 施工测量81.1 概述81.2 施工测量主要应用的标准81.3 施工测量坐标系统81.4 主要施工测量控制技术、控制方法81.5 施工测量主要内容91.6 注意事项132 水下爆破及清渣132.1 概况12、32.2 地质条件132.3 工程施工特点142.4 施工总体布置原则142.5 施工方法及流程142.6 施工机械设备和人员组成152.7 爆破参数的选择162.8 起爆网路设计162.9 爆破安全162.10 成孔及爆破工艺162.11 防护材料及防护方法182.12 警戒范围与信号标志182.13 爆破施工安全措施182.14 围堰基坑水下整平193 栈桥施工193.1 概述193.2 栈桥布置203.3 栈桥施工方法234 水中墩基础及下部结构施工254.1 水中墩桩基施工254.2 水中墩承台施工414.3 水中墩墩身、盖梁施工435 主桥上部结构悬浇连续箱梁施工465.1 概述463、5.2 0#、1#块支架现浇施工475.3 连续箱梁悬臂现浇施工535.4 边跨现浇段施工575.5 合龙段施工及连续箱梁结构体系的转换596陆上引桥基础及下部结构施工616.1结构概述616.2 桩基施工616.3 承台施工636.4墩身施工646.5盖梁施工657 预制T梁施工667.1 概述667.2 T梁施工整体方案667.3 T梁预制场规划建设667.4 T梁预制主要方法737.5 T梁安装主要方法808 总体施工进度计划90第1章 概述1.1 工程简况芙蓉大道湘潭荷塘至飞龙桥段是芙蓉大道的重要组成部分，是长株潭三市三角形内环的组成部分，还兼有湘潭市东外环的功能。芙蓉大桥是芙蓉大道湘4、潭荷塘至飞龙桥段跨越湘江的控制性工程。下游距湘潭二大桥约3.4公里，上距京珠高速公路马家河大桥约5公里。芙蓉大桥建成后，将湘潭市区将与株洲欧洲工业园、天易公路经济带连成一片；同时可分流107国道的过境车辆，缓解湘潭市区与湘潭县易俗河县城的交通压力。这对于落实长株潭城市群区域规划、拓展湘潭城市框架、促进湘潭向东、向北发展，均具有十分重要的意义。大桥全长为1607.04m，由北向南桥孔布置为： 北岸引桥：1130m先简支后连续T梁+345m先简支后连续T梁； 主桥：(80+2150+80)m连续刚构箱梁； 南岸引桥：1545m先简支后连续T梁。大桥为城市快速路，双向4车道，桥面总宽27.0m。设计5、车速60km/h。通航等级为-(3)级。1.2 工程自然条件1.2.1 地形、地貌湘潭市位于湖南省中部，湘江中下游，属亚热带湿润季风气候区。主要河流为湘江，流经市区。路线(荷塘至飞龙桥公路)走廊带位于湘潭市城区东侧湘江阶地平原区和丘陵区，地势总体南高北低。最高黄海高程90.1m，最低高程23m，地面标高一般在4080m之间。以丘陵、河流阶地为主。区内发育湘江及其支流湾东港、向东渠等河流。流水侵蚀、堆积作用明显，侵蚀堆积阶地平原区地貌、构造剥蚀侵蚀地貌发育。沿线地形地貌特征分区叙述如下：区：平原、丘岗区(K3+000K7+400、K13+100K14+700、K20+700K21+950)，地形6、起伏小，海拔高程3060m，相对高差515m。堆积作用强烈，河流阶地相连，地表水系发育，多果园和水田。区：丘陵区(K7+400K13+100、K14+700K20+700、K21+950K25+240)：丘陵区，低丘陵区，地形起伏较小，黄海高程50100m，相对高差1550m。构造剥蚀、侵蚀作用较强烈，山体坡度一般1220，基岩大多裸露。地表水发育。场地北岸位于湘潭市双马镇，南岸位于湘潭县易俗河镇赤湖村，水域归属株洲市，北岸以耕作地、稻田为主，地面较平，地面高程为34.2937.69m，原始地貌属湘江河流冲积级阶地。南岸以民宅及水塘为主，地面高程为32.5245.25m，原始地貌属湘江河流漫滩7、及冲积、级阶地。拟建桥位河床底高程为23.1026.20m。1.2.2气象本项目区域属中亚热带季风性湿润气候。据湘潭市气象台资料，全年最冷为冬季(12月至次年2月)，主要风向为NNW风，最热为夏季(6月至9月)主要风向为SSE风，全年风向频率最大(19%)为NNW，年平均风速2.4m/s，最大可达20m/s。年平均降雨量在1309mm/年左右，全年降雨量集中在3-7月，梅雨季节在4-6月，年平均气温17.3。1.2.3 水文湘江为湖南四水中最大的河流，位于东经11030114、北纬243129之间，发源于广西壮族自治区临桂县海洋山龙门界，最后流入洞庭湖，株洲及以下常受洞庭湖洪水顶托。湘江干流全8、长856km(湖南省境内流程670km)，流域面积94660km2，河道平均坡降为0.134。勘察期间为旱季，在勘察范围及勘探深度内，场地内上层滞水不明显，主要地下水为潜水。潜水赋存于粉质粘土底部，细砂和圆砾、中及基岩顶部，由湘江和同层水源补给。本次测得初见水位3.5011.80m，相应高程24.5237.62m，测得静止水位4.2011.40m，相应高程25.0236.85m。勘察期间湘江水位高程25.5030.30m。粉质粘土的渗透系数(2.134.7)10-6(cm/s)，粉质粘土的渗透系数(1.155.2)10-6(cm/s)，细砂圆砾的渗透系数(0.10.6)10-2(cm/s)，圆9、砾的渗透系数(1.086.00)10-2(cm/s)。勘察期间，在ZK11、ZK18、ZK50、ZK57中及勘察期间湘江较高水位和较低水位时各取水样1件，做水质分析，根据公路工程地质勘察规范JTJ064-98附录D评价标准判定：地下水和湘江水对混凝土结构在结晶类、分解类和结晶分解复合类腐蚀评价中均无腐蚀性。1.2.4 地质本区为华南加里东印支褶皱边缘，白马垅梅林桥断褶带中部，长塘向斜的SE翼。SE翼展布地层有泥盆系炭质页岩、页岩、泥质灰岩、紫红色石英砂岩、含砂泥岩、石英砾岩，其下与元古界板溪群沙坪组(Pt)板岩、砂质板岩及轻变质砂岩成角度不整合接触。本区褶皱、断裂构造均较发育，主要有早期雪峰山10、运动形成的NW向构造层和后期印支运动形成的NNW向构造层。根据1：20万的湖南区域地质志等区域地质资料分析，场地北面有NE向(F49和F50)二条断层向北延伸，湘江南岸沿江有一条EW向(F52)断层通过。在勘察范围湘江南北岸发现三处构造破碎带，岩层分布不连续，层位错动，破碎带角砾以母岩为主，呈泥质和钙质胶结，垂直宽度约1.603.30m，上述三处破碎带均为断层挤压破碎带，属东西向泥盆纪后期运动构造，对场地有过影响。在勘察范围及勘探深度内，组成场地地层自上而下依次为杂填土、耕土，第四系冲积粉质粘土、圆砾，河床新近冲积细砂、圆砾及残积次生红粘土。下伏岩层为泥盆系，有泥质灰岩、含砂泥岩及砂砾岩，断层11、破碎带等。根据调查及钻探，桥位区无不良地质分布。1.2.5 地震根据历史地震资料记载湘潭市1545年5月至1935年4月曾先后发生过5次地震，最大震级近3.54级。根据建筑抗震设计规范GB 50011-2001和公路工程抗震设计规范JTJ 004-89相关内容判别：本场地南北两岸、河床及河滩土的类型为中软土，场地类别为类。第2章 施工总体部署2.1施工总平面布置及临时设施2.1.1 总平面布置由于南、北引桥均为先简支后连续T梁结构，故需在南、北两岸设置T梁预制场、混凝土搅拌站(含砂、石料堆场)、钢结构及钢筋加工、材料堆放场地。南、北两岸施工总平面布置见下图。北岸临时用地范围为：湘潭电厂专用铁路12、(K13+190)至北岸大堤(K13+610)桥轴线下游侧(西侧)120m。南岸临时用地范围为：南岸大堤(K14+770)至23#墩（K14+430）桥轴线上游侧(东侧)110m。2.1.2 办公区、生活区、后场加工区项目部主要办公区、生活区均布置于湘江北岸。南、北两岸均从大堤修一条临时道路至T梁预制场、加工场地、搅拌站及栈桥。办公区、生活区平面布置图2.1.3 现场供电供水系统2.1.3.1水电接口根据考察，目前南北两岸均无现成水电接口。施工前，需由相关部门将自来水及高压电接入施工场地范围内。2.1.3.2供电系统(1) 北岸引桥及办公区、生活区供电生活区附近(K13+350桥轴线下游80m13、)安装一台500kvA变压器，提供办公区、生活区、北岸大堤以内引桥、北岸预制场施工用电，线路敷设采用电缆直埋方式。食堂安排1台24kW发电机备用。北岸引桥施工安排一台200kW发电机备用。(2) 主桥供电根据主桥施工用电量大、时间长、可靠性要求高的特点和施工现场的具体情况，供电方案按一级负荷的标准设计，选择以岸电为主，发电机组备用的方案。在北岸大堤附近(K13+630桥轴线下游30m)安装一台630kvA变压器，提供北岸大堤以外至16#主墩施工用电，水上线路采用电缆水下敷设方式，配备200kW的发电机组作为备用。(3) 南岸引桥供电在南场大堤附近(K14+650桥轴线上游50m)安装一台10014、0kvA变压器，以满足17#主墩至南引桥、南岸预制场施工用电。另外安排一台250kW发电机备用。全桥供电系统平面布置示意图如下：2.1.3.3 供水(1) 施工用水由于湘江水质较好，属类水源，所以施工用水：搅拌船(站)施工用水、混凝土养护用水等，全部使用沉淀后的湘江水。(2) 生活用水生活用水全部使用自来水。按照规定要求对工地上有关供水、食堂、环境卫生、垃圾及污水处理等方面进行严格控制。第3章 主要工程项目施工工艺及方法1 施工测量1.1 概述本桥的施工测量方案是在充分发挥常规测量方法灵活、简便的基础上，引进现代测绘新技术进行综合应用，互为补充，确保满足设计及规范的各项精度要求。在整个施工测量15、过程中，严格遵循“从整体到局部，先控制后碎部，随时检核”的原则，加强本工程关键部位如各墩桩基、承台、墩身、箱梁轴线及特征点的控制与检校工作。1.2 施工测量主要应用的标准在施工期间，施工测量主要应用标准如下：(1)公路桥涵施工技术规范(JTJ 041-2000)。(2)工程测量规范(GB 50026-2007)。(3)国家一、二等水准测量规范(GB/T 12897-2006)。(4) 其他，如设计图纸中有关规定。1.3 施工测量坐标系统根据本工程的特点，施工测量运用的坐标系统如下：(1) 控制网坐标系统：湘潭市独立坐标系统，为整个工程统一使用的施工坐标系。(2) 高程系统：1956年黄海高程。16、(3) 现场将根据实际需要建立“施工用独立坐标系统(拟采用桥轴线坐标系)”。1.4 主要施工测量控制技术、控制方法本桥主要采用以下测量控制技术进行相互补充和校核，以满足测量精度及施工质量的要求。(1) 测量机器人TCA1201全站仪三维坐标技术TCA1201全站仪带有自动跟踪、照准、锁定棱镜测量功能，自动目标识别(ATR)帮助搜索目标，在夜间同样可以进行施工测量放样、定位等工作，测设定位点的三维坐标。(2) 精密水准仪几何水准测量技术高程控制采用徕卡NA2精密水准仪几何水准测量法。1.5 施工测量主要内容1.5.1 首级施工控制网施工准备阶段应对首级施工控制网进行复测，随着工程不断的进展，在以17、后的施工中定期对首级和首级加密施工控制网的全部或部分网点进行复测。两次复测时间不超过一年，复测精度同原测精度。1.5.1.1首级施工控制网的复测(1) 首级平面施工控制网的复测根据本工程特点，只对主要首级控制点组网按测边网进行复测，采用全站仪直接测距。(2) 首级高程施工控制网的复测业主提供的首级高程控制网为三等水准。复测时，水准点联测用精密水准仪、铟瓦水准尺采用几何水准方法按照三等水准规范要求进行；两岸水准点联测用全站仪按三等跨河水准进行。(3) 首级控制网复测报告当首级(或首级加密)平面和高程控制网复测完毕后，分别在接线区和主桥区选12点作为固定点，用经过鉴定的平差软件对数据进行处理，并将18、复测成果与原测或上一次复测成果进行比对，当坐标、高程不符值超过限差(限差取2倍中误差)时，对超过限差的网点的成果作进一步的稳定性分析，并根据分析结果作实地检核。若确认复测成果无误后，整理复测报告，报业主、监理审批。1.5.1.2首级控制网加密(即施工控制网的建立)一般首级施工控制网密度不能满足常规方法的要求，必须对施工控制网进行加密。以便用常规方法如全站仪三维坐标法等方法来进行放样，故需要在固定结构物上设置加密控制点。主要的、经常使用的加密点做成稳固的、能够保存的有强制归心装置的观测墩。加密点的布设，各点要组成具有一定强度的网形，平面坐标测设方法用全站仪边角网法进行施测，当每次只加密个别点时，19、也可运用全站仪自由设站法。加密点的高程测设方法用水准仪几何水准测量。施测前，编制详细的加密网测设方案报监理工程师审批，同意后方可实施。测设完毕后，及时编制详细的测设成果报监理工程师审核，批准后方可作为施工放样控制点进行放样用。加密网应定期或不定期的进行复测，最长时间不得超过6个月。复测方法同原测设方法。1.5.2主桥施工测量主桥施工测量主要包括基础(钢围堰、钻孔桩、承台)、墩身、箱梁施工测量等。1.5.2.1主桥基础施工测量这里只叙述主桥水上基础施工测量。陆上基础施工测量与水上大致相同，但较水上容易，不再叙述。(1) 钢围堰下沉定位首节钢围堰整体起吊就位时，根据其与拉墩及定位桩的相对位置关系进20、行初步就位。第二节接高后，灌水下沉。钢围堰下沉定位测量采用全站仪三维坐标法。实时测出钢围堰顶口在顺桥向和横桥向四点三维坐标，根据这4点三维坐标计算出钢围堰中心实时坐标和倾斜度，以指导钢围堰在下沉中纠偏，在纠偏中下沉。(2) 钻孔桩施工测量 钢护筒定位在钢围堰下沉到位后，在南、北两岸栈桥上设加密点，加密点的平面位置测设用全站仪自由设站法进行。加密点测设完毕后，用全站仪三维坐标法在钢围堰上放出承台设计纵横轴线。根据各钻孔桩钢护筒中心和承台设计纵横轴线的相对尺寸关系用钢尺量距法进行导向、定位架定位(也即放样出钢护筒在施工平台处位置)。沉放时，在两个互相垂直的方向上布设二台全站仪，控制钢护筒的垂直度，21、并监控其下沉。护筒沉放完毕后，应用全站仪在护筒顶口放出桩位设计纵横轴线，用钢尺量取护筒顶口的偏位，用垂球或测斜仪测出护筒的垂直度，提交竣工资料。 钻机定位钻孔桩钢护筒沉放完毕后，在钢护筒顶口测设出的设计纵横十字丝，其方向线的交点即为设计桩位，钻孔时可据此进行钻机初定位。钻机初定位完成后，用全站仪极坐标法测出转盘中心实际位置，使其偏差符合要求。同时测出转盘顶标高，用来控制孔底标高。(3) 承台施工测量由于钢围堰兼作为承台模板，可在其上面放出承台设计纵横轴线和承台顶、底标高。承台施工完毕后，按要求在承台顶面上设置沉降观测点。1.5.2.2 薄壁墩身施工测量薄壁墩身施工测量重点是：保证墩身的外形几何22、尺寸、平面位置、高程满足规范及设计要求。其主要控制定位有：钢筋定位、节段模板定位及竣工测量等。(1) 薄壁墩身高程基准传递控制由承台上的高程基准向上传递至薄壁墩身及桥面。其传递方法以全站仪精密天顶测距法为主，以水准仪钢尺量距法作为校核。(2) 薄壁墩身施工测量控制薄壁墩身施工首先进行墩身主筋边线放样，再进行墩身截面轴线点、角点放样及墩身模板检查定位与预埋件安装定位，各种定位及放样采用全站仪三维坐标法方法。视工程进度，测站布设于1418#墩出水结构物如施工平台、栈桥或承台上，分别控制墩身截面轴线点、角点以及其他特征点。(3) 薄壁墩身施工中的变形观测随着荷载增加、混凝土弹性压缩、徐变、温度、风力23、等变化，承台、薄壁墩身可能产生变形，故在施工过程中进行承台、墩身变形测量，以能及时准确反映承台、墩身实际变形程度或变形趋势，确保墩身位置、顶高程正确。变形观测主要包括：基础沉降观测、墩身施工期间变形观测。1.5.2.3 主桥上部构造施工测量主桥上部构造施工测量主要是箱梁施工测量。(1) 0#块施工测量进行0#块立模定位时，利用测设出的各墩设计中心点和标高点用全站仪三维坐标法进行模板平面位置的定位及高程测量。(2) 其余节段、合龙段施工测量当0#块施工完毕后，利用EDM三角高程用两台全站仪同时对向观测将高程基准传递到0#块顶面上，高程点布设在各墩轴线上。每节段施工按以下3个工况进行。 立模工况下24、施工测量测量内容：测量当前节段模板平面位置，按监控指令给定的立模标高对模板标高进行测量，按监控要求对前几个节段砼标高进行测量等。测量方法：按上述所测设控制点用全站仪三维坐标法进行模板平面位置的定位，用水准仪进行标高测量。 砼浇注完毕后施工测量测量内容：测量当前节段砼轴线偏位，按监控要求对前几个节段砼标高进行测量等。测量方法：同上。 预应力张拉后施工测量测量内容：测量当前节段砼轴线偏位，按监控要求对前几个节段砼标高进行测量等(合龙段施工前应对所有节段进行通测)。测量方法：同上。每节段施工时，应埋设线形观测点。测量时应在外界环境变化相对稳定的时间段内(一般在每天早晨)进行。1.5.3引桥的施工测量25、引桥的基础和墩身施工测量同主桥的基础和墩身施工测量，这里不再重述。下面简单的叙述一下引桥的上部构造砼T梁施工测量。(1) 放样数据的准备现场放样前，应根据设计图纸提供的曲线要素，计算出盖梁的横向中心线、梁端位置及中心线、支座中心点的施工坐标及相应高程。(2) T梁安装测量T梁安装前应根据平面控制网用全站仪放出每个盖梁的横向中心线、梁端位置及中心线以及支座中心点。用全站仪三角高程测量出各支座位置高程，保证其符合规范要求。1.5.4 桥面铺装及附属工程施工放样按照12m间距，计算出桥梁铺装层顶面、护栏截面特征点三维坐标，全站仪测放出特征点的平面位置、水准仪测放出高程，根据放样点位控制结构物的模板支26、立及工程完工后成品的检验、验收。1.6 注意事项对桥梁中心位置桩、三角网基点桩、水准基点桩等控制标志加以妥善保护，直至工程竣工验收。施工测量控制点、施工基线周围设围护栏并竖立醒目测量标志牌。对使用频率较高的测量控制点建立固定的观测墩、观测棚，观测墩上设立全站仪强制对中装置。2 水下爆破及清渣2.1 概况由于水利部门防洪行洪要求，所以水中墩承台完全埋入河床地面线下。水中墩承台开挖情况如下表所示，总开挖方量约3.3万方。水中墩承台开挖情况统计表序号墩号泥面平均标高(m)岩面平均标高(m)承台顶标高(m)平均入土深度(m)平均入岩深度(m)累计开挖深度(m)水下挖泥(m3)水下挖岩(m3)115#227、5.923.0523.82.855.258.119286201216#23.2522.822.80.4566.452485511317#2423.6523.70.355.956.31915373414#23.122.3230.83.84.63162342518#23.923240.93.54.43592137613#25.4923.7924.51.73.795.494982059719#24.123.524.30.63.74.31501602820#23.723.123.80.63.84.41501664921#25.7124.1125.61.63.014.6146214851022#28.828、224.0229.84.8/3.02485/各墩开挖尺寸如下图所示：2.2 地质条件 根据提供的参考资料，墩位处地质情况为：表层为圆砾0.23.5m，下覆强风化泥质灰岩(砂泥岩)厚04.80m，以下为中风化、微风化泥质灰岩(砂泥岩)。2.3 工程施工特点(1) 湘江航运船舶对施工船舶有一定的干扰，爆破时段需封航以及海事部门协调。(2) 爆破施工距湘江大堤较近，威胁大堤的安全。(3) 由于总开挖方量大，墩数多，所需工期长，仅爆破、清渣约需6个月左右。(4) 爆破后需挖除土、石需找一个合适的地方堆放。(5) 施工区域小，各墩最小跨度仅45m，最大为150m，只有在水下爆破完成后，才能进行后续施工作29、业。2.4 施工总体布置原则(1) 对覆盖层较厚的基础部分，先清挖覆盖层，再水下爆破，最后清渣。(2) 水下爆破施工优先，清挖施工要保证水下爆破施工不间断。2.5 施工方法及流程钻孔爆破船定位钻机定位测水深钻孔检查炮眼质量是否合格装药联起爆网络警戒移船、发信号起爆是起爆体加工否电雷管检测拟采用钻孔爆破船、水下钻孔爆破的方案，其流程图如下图。 2.6 施工机械设备和人员组成水上成孔使用炸礁船，配置多台QC100型钻机，采用潜孔冲击钻进成孔。(1) 主要施工机械设备如下表所示： 序 号机械设备名称型号规格数 量备 注1钻孔爆破船1艘2挖泥船2m31艘3对开泥驳500m32艘4拖轮800HP1艘5起30、锚船1艘6住宿船1艘30床位7爆破器材储存船1艘6t8钻机QC1004台9空压机P950E2台10雷管测试仪2台11高能起爆器YJM-1000C2台12全站仪索佳SET21002台(2) 人员组成如下表所示：序号工种数量备注1工程师1人2钻探机长4人3爆破组长2人4安全员2人5测量员3人6质检员2人7监测员1人8钻探工40人9火药加工6人10维修工4人11潜水组2组2.7 爆破参数的选择依据水运工程爆破技术规范等资料，挖泥船等清渣条件，拟选用如下爆破参数：(1) 爆破施工顺序：从待爆破区域下游向上游进行施工。(2) 墩位处需爆破岩层最大厚度为6m，在考虑超深后，设计爆破岩层厚度H0取7.0m。31、根据水下爆破经验，孔距a=1.5m，排距b=1.5m，布孔形式采用“矩形”布孔。(3) 水下钻孔爆破单位炸药消耗量q0，一般为1.722.47kg/m3。软岩取值较小，硬岩取值较大。本工程取值为1.72kg/m3。(4) 单孔装药量：Q=q0abH0=27.1kg2.8 起爆网路设计为减少爆破所产生的地震波和水下冲击波对周围环境的影响，本工程采用分段延期微差起爆技术，每段之间延爆时间不低于50毫秒，控制最大装药量，一次起爆，多次爆破。2.9 爆破安全根据国家标准爆破安全规程规定。(1) 爆破振动安全允许距离：R=R爆破振动安全允许距离，单位为mQ延时爆破最大一段装药量，本工程取108.4kgV32、保护对象所在地质点振动安全允许速度。本工程取用2cm/s。K、与爆破点至计算保护对象间的地形，地质条件有关系的系数和衰减指数，本工程K取300，取值1.8，经计算R=77.1m。(2) 水中冲击安全距离的确定 游泳：700m 潜水：900m 船舶：150m (3) 爆破个别飞散物对人员的安全距离由于岸边墩位处水深较浅，故爆破个别飞散物对人员的安全距离按200m控制。2.10 成孔及爆破工艺(1) 成孔爆破前由测量人员在岸边适当位置选择测站。根据炮孔平面图上的炮孔位置计算出定位炮孔坐标。实际定位时，根据计算好的炮孔定位坐标，用全站仪进行测量，对讲机指挥定位。定位后，测量水深，计算出河底高程，即可33、钻进炮孔。其余炮孔由技术人员按炸礁船边缘上的标记线定位，测量水深，计算高程和孔深。钻孔质量要求：孔位误差： 200mm 孔深误差： 200mm 孔底沉渣： 200mm 钻孔垂直度： 1%。(2) 药包的加工包装炸药包用特制的塑料袋加工包装，技术员给出单孔装药量后，由装药员加工制作炸药包。将药卷放入特制的塑料袋中，配以细砂，每1kg炸药配细砂0.4kg，加配重细砂后药卷容重为1.3kg/m3，以确保药卷在钻孔中能顺利下沉。(3) 炮孔装药与填塞炮孔成孔后，要检查炮孔深度和沉渣厚度，不符合要求的炮孔不能装药。各项指标符合质量要求后，通知爆破员装药。装药时应接紧提绳，配合送药杆进行，不得使药包自由下34、落。爆破员测量药包是否到位，药包到位后慢慢提拔大管，防止刮带药包。孔深小于3m时装一个起爆药包，药包位置放在孔底；孔深大于3m时加装一个起爆药包，药包位置在距离孔底2/3装药高度处。起爆时河水深度小于2m时炮孔中用细砂填塞，长度为孔深的1/51/3；水深大于2m时不需填塞。装药完毕，经检查无误后，爆破员将导爆管起爆网络的节点整理捆扎后放在安全部位。(4) 起爆网路的连接一次起爆的钻孔全部装药完毕后，爆破员根据设计的起爆网路按不同的节点将导爆管均匀地铺设在传爆雷管四周，并用胶布捆扎牢固。经检查无误，水上施工船舶全部撤至安全区并发出爆破预告信号后再将电雷管与水下的非电导爆管用胶布牢固地捆扎在一起。35、连接电雷管的小电缆起爆前再与起爆器连接。(5) 起爆当按设计要求起爆的炮孔起爆网路连接完毕后，经质检员检查(同段起爆孔数、雷管段别、捆扎质量、网路节点等)无误后，现场指挥联系起爆前的各项事宜。待各单位的人员和施工船舶撤离爆破危险区后，发爆破预告信号，5分钟后发起爆信号，发起爆信号后即刻起爆。起爆完毕，爆破员需确认有无盲炮，经检查无任何隐患后，发爆破解除信号，工作人员方可进入现场作业。2.11 防护材料及防护方法(1) 用细砂堵塞炮孔；(2) 注意孔内的导爆管，防止掉入水中或拉、拆断。(3) 注意炮孔位置，联接好网路后，炮位要系浮标，移船时注意套管、钻机等障碍物挂断爆破网络。(4) 认真了望，注36、意上、下通航船舶。(5) 一切行动听指挥，严禁非施工船舶停靠施工水域。(6) 非施工人员严禁上工作船。2.12 警戒范围与信号标志(1) 警戒范围：根据爆破参数设计，防护措施及周围环境确定警戒范围为距爆破地200m范围内，要求爆破前将人员、船舶、车辆疏散到安全地带，临时封锁范围内的道路，四周设警戒哨。(2) 信号：第一次警报：警戒信号、人员、船舶、车辆疏散至安全地带。第二次警报：点火起爆。第三次警报：撤除警戒，恢复正常秩序。(3) 标志：挂水下爆破船舶专用标志。2.13 爆破施工安全措施(1) 参加作业人员上岗前认真学习安全法规，要遵纪守法。(2) 药包制作时，按指定场所进行，不准超出指定范围37、。制作和装填过程当中严禁烟火，严禁外人入内。(3) 制作药包应按设计规定药量，不准随时增减，不同重量的药包，不同段别的雷管要分别放置，防止出现差错。(4) 向孔内装填炸药，用木质填塞棒将药包轻轻送入孔底，填砂时先轻后重，力求填满捣实，防止损伤脚线。(5) 线路联网时，按规定操作，防止错联，漏接，保证可靠起爆。(6) 爆炸物资的管理、购买、使用，就严格按照爆破安全规程、民用爆破管理条例及有关部门和当地政府部门规定的要求执行。2.14 围堰基坑水下整平挖泥、爆破、清渣完成后，应对水下基础部位立即进行检查、对低洼的地方抛填小块石、二片石、碎石，并进行整平，以达到钢围堰下沉着床的要求。承台内部需要浇注38、封底砼的部位也要进行标高检测，使之符合设计和规范要求。水下整平采用常规施工方法，即：方驳定位，测量控制平面位置和标高，潜水下轨道，用小块石、二片石和碎石进行细平，用细石进行极细平，用刮道辅助刮平；示意图如下：水下整平示意图3 栈桥施工3.1 概述本桥需要采用搭设水上栈桥施工的桥墩主要包括：12#15#墩、1724#墩共12个桥墩。湘江每年的49月为汛期，10月次年2月为枯水期，年内水位变幅较大，达10m以上。枯水期桥墩处的最大水深仅2.0m左右，船舶难以进入墩位施工，为减少枯水期水深条件对施工的影响，变水上施工为陆上施工，本项目采用搭设钢栈桥作为各种材料、机具、人员等的运输通道。钢栈桥分为北岸39、栈桥和南岸栈桥，预留2150m主跨作为施工期间的船舶通航孔。北岸栈桥自北岸大堤江侧起，沿桥轴线下游搭设至15#墩以南，全长约207m。南岸段自17#墩以北起，沿桥轴线下游搭设至24#墩，全长约387m。主桥15#17#墩之间为保证桥梁施工期间的正常通航要求，不搭设施工栈桥，采用水上施工，其余水中墩通过施工栈桥的搭设，变水上施工为陆上施工。在各水上施工桥墩处设置分栈桥，15#、17#主墩在承台两侧分别设置分栈桥，其余水上桥墩在承台单侧设置分栈桥。分栈桥作为水上桥墩基础与墩柱施工的通道和机械设备施工作业的停置场地。3.2 栈桥布置3.2.1 栈桥使用要求(1) 栈桥承载力满足65t履带吊在桥面行走40、及起重要求，10m3混凝土罐车行走及错车要求。(2) 栈桥的宽度设置应满足各种施工车辆行走和错车、吊车支腿吊装作业的要求。(3) 栈桥的平面位置不得妨碍钻孔桩施工、钢围堰及承台、墩身施工。3.2.2 栈桥布置形式3.2.2.1平面如前所述，在桥墩处均以分栈桥形式设立施工支平台。栈桥每24m设置一个制动墩。3.2.2.2 纵断面综合考虑各种因素，栈桥顶标高定为+35.00m，北岸江边起始段岸为下坡，其余均为平桥。3.2.3 栈桥构造栈桥主要跨度12.0m，栈桥桥面宽度按8.0m设计。栈桥采用钢管桩基础。下横梁采用工56型钢，主纵梁采用1.5m高的321型贝雷梁。贝雷梁上依次铺设工25b的横向分配41、梁、工14的纵向分配梁、桥面10mm钢板。最后安装栏杆、防滑条等附属结构。南、北岸栈桥构造见下页。3.3 栈桥施工方法3.3.1 栈桥施工工序钢管桩加工测量放线桩间联撑焊接履带吊(水上浮吊)就位钢管桩沉放主纵梁(贝雷梁)安装下横梁安装纵横分配梁安装贝雷梁间斜撑、抗风拉杆安装桥面板铺设栏杆、防滑条、照明等附属结构安装测量控制栈桥施工工序见下图。栈桥施工流程示意图3.3.2 钢管桩制作钢管桩按设计要求长度加工成型，运至现场沉桩。3.3.3 钢管桩下沉(1) 施工组织栈桥形成是水上施工全面展开的必要条件。拟在湘江南、北两岸同期施工，以加快栈桥成桥进度。(2) 非制动墩钢管桩采用振动沉桩工艺施工，沉桩42、质量标准按港口工程施工技术规范要求施工，一直打到岩面且不再继续下沉为止。(3) 由岸向江逐跨推进搭设栈桥采用65t履带吊分别从南、北两岸向江逐跨沉桩和架设栈桥，示意图如下。由岸向江逐跨推进栈桥搭设示意图 (4) 由江向岸逐跨推进搭设栈桥采用浮吊进行离岸点较远的水上栈桥施工。见下图。由江向岸逐跨推进栈桥搭设示意图(5) 制动墩施工由于桥位处河床覆盖层薄，为确保栈桥在高水位期间的安全，每个制动墩的四根钢管桩采用锚桩工艺进行施工，桩底嵌入岩层5.0米。其具体工艺参见水中墩“围堰导向、定位钢管平台的施工”。(6) 桩的连接每排钢管桩沉放到位后，尽快采用钢管进行桩间的连接，以增加桩的稳定性，避免发生意外43、事件。3.3.4 上部结构安装栈桥沉桩和上部结构安装逐跨同步推进。每跨沉桩结束后，利用履带吊车或浮吊将栈桥上部横梁、贝雷梁、纵横分配梁及桥面板分跨依次安装到位。4 水中墩基础及下部结构施工4.1 水中墩桩基施工4.1.1 概述150m预应力混凝土变截面悬浇连续刚构1517#桥墩设计为双肢薄壁矩形实体桥墩，肢厚1.10m，在主墩顶、底设1m过渡段，厚度从1.10m变为2.00m，桥墩宽8.10m。单幅桥主墩基础采用双排4根直径3m钻孔灌注嵌岩桩基础，桩基嵌入微风化岩层2倍桩径以上。桩顶承台厚度设计为3.50m。由于水利部门防洪行洪要求，所以承台完全埋入河床地面线下。14、18#过渡墩采用3根2.44、50m2.50m钢筋砼方柱，基础为6根直径2m双排钻孔灌注嵌岩桩，桩基嵌入中风化岩层2倍桩径以上。桩顶设置2.50m高承台，墩顶设盖梁。根据提供的参考资料，墩位处地质情况为：表层为圆砾0.23.5m，下覆强风化泥质灰岩(砂泥岩)厚04.80m，以下为中风化、微风化泥质灰岩(砂泥岩)。4.1.2 基础钻孔灌注桩施工结合主桥墩墩位处实际地质、水文情况，参考株洲湘江四桥、五桥及同类桥梁施工经验，主桥水中墩基础拟采用先进行双壁钢围堰施工，再在钢围堰上搭设钻孔桩平台进行基础、承台和墩身施工的工艺，设计施工水位：+29.73m。4.1.2.1 施工工艺流程根据本工程结构特点，结合现场实际情况，水中墩桩基础45、施工工艺流程如下图所示。测量控制钢围堰吊装就位钢护筒下沉、就位钢护筒加工钢围堰封底钢围堰加工钢围堰内清淤导向桩、导向平台施工抛定位锚钢围堰检验钢围堰首节拼装、下水钢围堰接高下沉钢围堰调平就位抽水准备承台施工钻机就位钻孔施工泥浆系统布置清孔并检测钢筋笼吊安钢筋笼加工水下砼浇筑钻机移位桩身质量检测循环施工搭设钻孔平台钻孔桩施工工艺流程图4.1.2.2 钢围堰设计根据总体施工工艺安排，在水下爆破完成后，基础施工顺序为：钢围堰下沉安放钢护筒混凝土封底钻孔桩施工钢围堰内抽水桩头凿除承台干施工。根据提供地质、水文资料，考虑波浪的高度和施工操作的高度，水中墩钢围堰顶标高取+31.00m。主墩钢围堰平面尺寸为46、27.1014.60m，每侧较承台大10cm，左右分离式承台围堰作为一个整体进行设计，双壁钢围堰壁厚1.20m。钢围堰沿高度方向上分二节，平面上分为十块，第一节高6.00m、第二节高7.00m左右。第一节与第二节的竖向拼接缝错开约50cm，同一块环板划分线同壁板的划分线应错开至少10cm。为便于钢围堰着岩，钢围堰底设置刃脚，刃脚下口采取厚钢板作为着岩点。为确保围堰刃脚的刚度及抽水时围堰的结构强度，在刃脚及井壁内浇筑4m高水下混凝土。主墩钢围堰构造及分块图如下所示。4.1.2.3 钢围堰加工钢围堰在南岸后场加工场地的胎架上分块加工，然后由50吨汽车吊装至平板车，运至江边拼装场地整体拼装。为加快施47、工进度，钢围堰第一节采取整体拼装工艺，选择南岸滩地平整压实，然后浇筑20cm厚C30砼，并埋设预埋件，焊接钢围堰拼装支撑架，吊装围堰单元块以支架撑架为依托，将围堰拼装成整体。围堰第一节拼装完成、验收后，采取160t浮吊实现钢围堰首节的整体起吊、下水。钢围堰加工、验收严格按钢结构施工规范、钢结构工程验收规范执行，所有壁板和隔舱的焊缝必须做煤油渗透试验。4.1.2.4 钢围堰下沉(1) 围堰导向设施设计双壁钢围堰施工时，需要对其进行定位，而桥位所处河段覆盖层浅，如果采用定位船加导向船工艺，存在走锚的风险。为加快施工进度、减少投入，结合株洲湘江四桥、五桥的成功经验，围堰下沉采用U型钢管平台作导向、定48、位设施，在围堰顶设置手拉葫芦调整围堰平面位置，U型导向平台具体结构如下图所示，围堰下沉到位后将围堰顶面与钢管桩用型钢连接，确保围堰平面位置准确、稳定。同时在围堰上下游设置4个25t混凝土锚进行定位，其中引水锚2个、尾锚2个，采用拖轮配合浮吊进行抛锚定位，施工时，围堰入水后，安装引水锚及尾锚，调节引水锚、尾锚，使其进入U型导向钢管平台内，混凝土锚布置见下图。 (2) 围堰导向、定位钢管平台的施工因墩位处河床覆盖层较浅，导向、定位平台钢管桩无法通过施振的方式打入，故采用栽桩(植桩)的方式来实现。施工工序为：加工锚桩作业平台浮吊起吊平台抛锚至预定位置操作平台调整下放直径1.50m的钢护筒至岩面在钢护49、筒内采用冲击钻钻进至强风化岩面以下5.5m左右下放钢管桩至孔底从钢管桩内下放导管浇筑水下混凝土至河床面以上混凝土达到一定强度后吊离钢护筒及钻孔平台。锚桩施工平台结构如下图所示(共加工六个)。锚桩作业平台结构示意图锚桩施工时，由全站仪测量定位，每个墩用浮吊抛设四个砼锚碇。锚碇由混凝土制作，每个重25t，在桥轴线上（下）游50m以外抛设，南北方向距墩中线大于30m。每个锚碇上系28钢丝绳100m，另一端系于浮鼓上。然后由全站仪测量定位，用浮吊将加工好的作业平台吊放于锚桩桩位下游。全站仪复测平台位置，若距桩位较远则采用浮吊吊起重新安放，直至平台上游外缘边线距设计护筒位置下游边距离小于30cm为止。平50、台就位后调整平台顶面倾斜度，然后吊放钢护筒至设计位置，采用型钢将护筒顶口与平台焊接固定。并将锚桩作业平台与已抛设的锚碇用28钢丝绳拉结。在平台顶面安装冲击钻机（钻头直径1.2m），在直径1.5m钢护筒内冲击钻进，钻至设计深度后，在护筒内下放钢管桩至孔底，并将桩顶与护筒口固定，确保钢管的垂直度。然后在钢护筒内下放导管、浇筑水下混凝土至河床面以上，形成嵌岩钢管桩基础，使钢管桩锚固于水下混凝土中，通过混凝土桩扩大基础将钢管桩受力传递至河床底基岩内。钢平台桩基逐根完成后，采用浮吊配合及时焊接桩间平联，并设置围堰调整卷扬系统。(3) 钢围堰入水、下沉、定位钢围堰第一节在拼装场地拼装完成后，用黄山一号浮吊51、直接吊运至墩位处U型定位平台内，通过10吨手拉葫芦将钢围堰与拉墩、定位锚桩拉接，通过松、紧各个手拉葫芦及卷扬机，对围堰进行初步定位。初步定位完成后，安装第二节钢围堰。第二节钢围堰采用分块安装，安装时需对称进行，即上、下游对称，南、北方向对称，以防止其倾斜。为增强钢围堰刃脚的刚度及确保抽水时的结构强度，在刃脚及壁体内浇筑砼。砼浇筑在第二节钢围堰焊接完成后进行。砼由80m3/h水上搅拌船供应，通过泵管直接泵送至壁体内。刃脚及壁体内砼浇筑完毕后，转换钢围堰定位手拉葫芦及卷扬机系统至第二节围堰顶面，焊缝检验合格后在隔舱内注水，开始下沉施工。当围堰刃脚达到基岩表面后，采取隔仓水位差法将钢围堰调平，并利用52、手拉葫芦、卷扬机配合浮吊，将围堰平面位置调整至设计位置，调平后采取潜水员水下用钢支垫结合麻袋砼支垫刃脚，然后在壁体内加水稳固。并将围堰顶部用钢管、型钢与拉墩及锚桩焊接固定，防止其移位，底部用型钢与锚桩焊接固定。钢围堰内外水头平衡采取在箱壁设置连通管的方式调节。4.1.2.5 钢护筒沉放(1) 钢护筒制作与运输根据设计要求，护筒直径要求大于桩直径40cm，主墩护直径3.40m，护筒壁厚22mm，且顶底口分别设置50cm长与护筒壁等厚的加强箍，下口设刃脚，采用DZ160振动锤振沉。护筒顶面与贝雷架顶平齐，顶标高：+32.50m，单个护筒长15.00m左右，采用160t黄山一号起重船起吊沉放。钢护筒53、材料数量表序号墩号护筒直径(m)护筒顶标高(m)护筒底标高(m)长度(m)数量(个)重量(t)115#3.432.517.814.78231.69216#3.432.516.815.78246.45317#3.432.517.714.88233.17414#2.432.518.514685.23518#2.432.519.513679.55613#2.632.52012.5341.55719#2.632.519.812.7342.17820#2.632.519.313.2343.7921#2.632.521.111.4338.161022#2.632.525.86.7323.7每根钢护筒整节在54、工厂加工制作，水运运至施工现场，为避免钢护筒在起吊运输过程中变形，每节钢护筒端头用型钢各焊接一道“米”字形内撑，待起吊后割去内撑。(2) 护筒沉放围堰下沉完成后，采用浮吊配合沉放安装护筒。为确保钢护筒下沉时的平面位置和垂直度满足设计和施工规范要求，在钢围堰内壁上设置定位、导向架，导向架采用32b型工字钢加工而成，结构如下图所示。钢护筒沉放定位、导向架结构布置用160t浮吊将钢护筒吊入导向架定位，全站仪观测护筒的平面位置和垂直度，满足要求后下放着床，吊安振动锤于护筒顶，振动锤中心线与护筒中心位置一致，上好液压夹具，振动下沉钢护筒。在下沉过程中用全站仪交叉观测护筒的倾斜度，若偏差较大则停止下沉，采55、取必要措施后，继续下沉。开启振动锤后如果钢护筒不再下沉，须停止下沉，以免护筒变形。护筒下沉到位后，采用将护筒顶口与导向定位架焊接固定，同时为确保围堰封底混凝土浇筑时不漏浆、不移位、不变形，单个护筒下沉完毕后，将护筒内淤积的泥砂清理干净，向护筒内浇筑50cm左右低标号水下混凝土、再填筑35m砂土，使混凝土与基岩顶面结合牢固，防止护筒底口漏浆及发生位移。钢护筒下沉精度要求：平面位置偏差5cm，倾斜率20h，坍落度1520cm，粗骨料最大粒径不大于40mm。(4) 封底混凝土浇筑混凝土封底采取常用的中央集料斗分料，从上游向下游推进的原则补料。在各项准备工作就绪，并进行试运转后才能灌注混凝土，混凝土的56、灌注应遵守以下原则：一次到位，由中到边，储料足够，保证埋深。首批砼采用砍球法施工，首批混凝土筑堆成功后，测量组及时测量导管周围的混凝土面标高，并计算导管埋深。当某一导管首批砼浇筑成功后，即转入正常浇筑，当导管封口全部完成后，进入正常浇筑状态，补料按使混凝土面均匀上升的原则进行。混凝土浇筑临近结束时，全断面测出砼面标高，根据测量结果，对砼面标高偏低的测点附近的导管增加浇筑量，力求封底顶面平整。4.1.2.7 钻孔灌注桩施工(1) 钻机选型根据钻孔桩的桩径、地质情况，选用ZDZ3500型钻机钻孔，每个主墩安排两台钻机施工，钻孔采用泵吸反循环钻孔工艺。ZDZ3500型钻机性能参数如下：ZDZ350057、型钻机性能参数表最大钻孔直径(m)3.5最大钻孔深度(m)300最大输出扭矩(t.m)20提升能力(t)额定 160t最大 200t转速(r/min)018油缸速度(m/min)03.607.2外形尺寸(长宽高)(m)9.44.839.47配备钻杆(mm)299183000标准安装时主机重量(t)43主装机容量(kw)170(2) 钻孔平台设置利用封底砼浇筑时的贝雷架平台为基础，在贝雷架上架设1000500钢箱梁，钢箱梁作为钻机分配梁，钢箱梁间的空档处铺设25工字钢、10钢板形成工作平台，不上钻机的钢护筒顶口铺设10钢板遮盖，空档处铺设安全网，平台的四周搭设栏杆。(3) 钻机安装、移位用载重汽58、车将钻机运至临时码头，再用船把钻机运至钻孔平台旁，采用浮吊将钻机组装件吊到指定的孔位钻孔平台上进行组装。用水平尺及水准仪将钻机底座转盘调平，使钻机底座和顶端平稳，保证在钻进中不产生位移和沉陷。全站仪测量控制调整钻机平面位置，使得大钩提吊中心、转盘中心和桩中心在同一铅垂线上，其偏差不大于2cm。检查合格后将钻机与支承架焊接牢固，确保钻机在钻进过程中不会发生平面位移。单个钻孔完成后，钻机移位采用自行、浮吊配合作业。(4) 钻孔施工钻孔施工采用泵吸反循环施工工艺，为防止覆盖层及强风化岩层钻进及护筒底口出现穿孔及漏浆现象，钻孔采用普通泥浆护壁工艺。钻进时采取减压钻进、控制钻进速度，定期检查钻机的平整度59、，确保成孔垂直，同时保持护筒内水头高度。以相邻钢护筒作为泥浆池，清理出的钻渣利用方驳运往业主指定地点弃渣。泥浆池与护筒之间通过泥浆管连通，泥浆管采用4266mm钢管制作，废弃泥浆经处理后方可排放。钻机吊放就位、调整并固定后即可开始钻孔作业。钻进时要注意以下问题： 钻进过程中注意孔内补充泥浆，维持护筒内泥浆水头高度。一般在钻进过程中应保持泥浆面高度高于水位1.5m以上。 在岩层层中钻进时，低转速减压钻进。 加接钻杆时，停止钻进后，将钻具提离孔底810cm，维持泥浆循环10分钟以上，以清除孔底并将钻杆内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，60、使反循环无法正常工作。 钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止。 详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。钻孔时还要注意对地层加以观察与地质资料相比较，如实际地质情况与设计所用的地质资料不符，要及时报监理或业主。 清孔换浆钻孔至设计深度，经监理工程师验收认可后，开始清孔。清孔时将钻具提离孔底10cm左右，缓慢回转钻具，以确保将孔底沉渣全部清除干净，清孔的同时置换孔内泥浆，保证清孔后泥浆的各项性能指标并将含砂率降低到2以下。当清孔符合要求之后即可提钻。提钻时升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，须防止钻头钩挂护筒底口。 成孔质量检测钻孔完成后，采用测壁仪进行61、检测，孔径、倾斜度合格后方可下放钢筋笼。(5) 桩基钢筋施工 钢筋笼制作钢筋笼在加工场地的钢筋笼胎模上分节制作，汽车、400t方驳运至施工现场分节安装。钢筋笼制作时采取长线法加工，主筋均采取直螺纹套筒预连接。为检测灌注桩的成桩质量，在钢筋笼上对称设置通长的超声波检测管，施工时保持声测管顺直、连接可靠、与钢筋笼焊接固定，并将声测管上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。 钢筋笼安放每节钢筋笼制作完毕，在每道加劲箍上沿圆周方向对称地设置4块混凝土滚轮式垫块，垫块的直径应与保护层厚度相适应，并将每节钢筋笼挂牌编号、做好与主筋对接标记。a.钢筋笼起吊使用浮吊安放钢筋笼，钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢慢62、入孔；钢筋笼入孔后，应徐徐下放，不得左右旋转，下放遇阻时立即停止下放，查明原因并进行处理后方可继续进行，严禁猛起猛落强行下笼。首节钢筋笼入孔接近护筒口时，在该节最上一道加劲箍的下方用槽钢穿过，将钢筋笼担在钢护筒两侧的钢梁上。b.钢筋笼接长吊下一节钢筋笼至孔位上方，使上、下两节钢筋笼主筋对准并保证上、下轴线一致后(挂垂球、十字丝法)，将第二节钢筋笼主筋搁置于第一节钢筋笼的连接套筒上方，依次旋拧套筒连接主筋。每节钢筋笼的主筋两端头均加工成螺纹，吊装钢筋笼之前，先把直螺纹套筒安装到钢筋笼主筋朝上的一端，接长第二节钢筋笼时，将第二节钢筋笼下端与直螺纹套筒对正后逐一螺旋连接。c.钢筋笼固定钢筋笼接长到位63、后，对称接长八根主筋至护筒顶口，接长主筋通过水平钢筋固定于护筒内壁，同时将声测管延长至与护筒顶口齐平。(6) 桩基混凝土施工 下放水下混凝土浇筑导管及二次清孔钢筋笼安装结束并清理现场后，安装混凝土储料斗、水下砼浇筑导管。导管用无缝钢管制作，导管内外径273mm、壁厚9mm，管节之间采用丝扣连接。每节导管在第一次使用前均需做水密性检验合格后方能使用。进行水密试验的压力不宜小于1.0MPa，历时不小于15分钟，经试验合格导管方可投入使用。根据孔深配备所需导管，导管由0.53m长的不同节段连接而成，下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序，并认真做好记录。导管连接时，接头部位应清洗干净，密封圈应清64、洁无损伤，并涂抹黄油。导管应拧紧上牢，防止浇筑过程出现事故。导管下放完成后，导管底口应距孔底2540cm，并要根据孔底及平台顶面标高校对导管总长度，如偏差较大时必须查明原因。导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管采用泵吸反循环方式进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。 水下混凝土基本要求a. 单根钻孔桩水下混凝土考虑1.2的充盈系数后最大浇筑量320m3，混凝土由水上搅拌船(陆上搅拌站)集中拌制，拖式泵泵送入仓。b. 水下混凝土所使用的拌合料应满足规范有关要求。混凝土的配合比、初凝与终凝时间可通过试验室试验确定，混凝土的强度等级、混凝土的坍落度和和易性65、必须满足水下浇筑要求。根据相关规范计算公式计算得首批混凝土浇筑量为11.2m3，为保证混凝土浇筑时首批混凝土的方量，利用15m3储料斗作为首批混凝土浇筑料斗。 首批混凝土浇筑a. 首批混凝土浇筑时，先将塑料泡沫球放入浇筑导管内，然后将小料斗底口用提板堵好，将大集料斗集满后，方可开灌。b. 待大料斗混凝土料集满后，开启大料斗闸门，使混凝土流向小料斗。c. 当小料斗内混凝土盈满时，提起提板使混凝土压着塑料泡沫球顺利通过导管注入孔内。在首批混凝土开始浇筑后，必须保证混凝土的供料强度，不得使首批混凝土间断。当储料斗中的混凝土经导管流入桩孔后，立即观察泥浆液面变化情况：储料斗内混凝土全部注入导管内后，如66、果泥浆面均匀上升且导管内无集水，说明筑堆成功，则可进行混凝土的正常浇筑；如果泥浆液面升高较少，说明无法将混凝土继续灌入导管；如果泥浆液面升高又降低，且导管内可观察到泥浆液面与管外平齐，说明首批混凝土浇筑失败，泥浆发生倒流，则需要立即吸出混凝土，然后重新浇筑。d. 混凝土面上升高度测量混凝土面测量以测锤多点测量为准，同时将浇筑的混凝土方量与理论值对照，若二者误差较大则找出误差原因，确认无误后，再继续进行浇筑作业。e. 导管拆除根据施工规范要求及施工经验，拆除导管由埋管深度和混凝土埋管时间来决定，混凝土的埋管深度宜控制在26m之间，同时混凝土的埋管时间应小于2小时，最大不得大于2.5小时。导管拆除67、时应对导管进行记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。f. 混凝土浇筑标高的确定为了保证桩头的混凝土质量，桩顶混凝土需多浇80cm高。在浇筑将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的浇筑标高是否正确。(7) 桩基质量检验在混凝土的浇筑过程中，根据规范要求制作混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测，确保混凝土的质量。钻孔灌注桩用超声波法逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的均匀性。按照相关规范、监理工程师的要求，对总桩数5%的桩基进行钻芯检验，钻孔取芯检测时，检查混凝土质量及沉渣厚度并制取圆柱体试件，测定混凝土强度。取样后将取芯孔68、压注水泥浆填实(水泥浆强度不小于桩身强度)。浇筑混凝土时，按规范要求留置试件并测定其7天和28天强度。4.2 水中墩承台施工4.2.1概述15#17#主墩承台设计为左右分离12.0011.00m的矩形实体混凝土结构，承台高3.50m，单个承台理论混凝土浇筑量为462m3，施工时需按照大体积混凝土进行施工控制。其他承台由于方量较小，设计院未进行温控设计。承台施工时，除桥轴线一侧采用大块定型钢模板外，其余三面均直接利用钢围堰内壁作为承台混凝土浇筑时的侧模板。承台施工前由测量组测放出承台中心线和各钻孔桩中心线以便指导承台钢筋绑扎和薄壁墩身钢筋预埋。4.2.2承台施工工艺流程水中墩承台施工工艺流程如下69、图所示。钻孔桩施工完成钢围堰内抽水割除桩顶以上的钢护筒设计桩顶标高以上部分桩头凿除处理浇筑承台垫层承台钢筋绑扎承台砼浇筑承台砼养护墩身钢筋预埋布设冷却水管冷却水管通水冷却4.2.3承台主要施工方法4.2.3.1围堰内抽水钻孔桩施工完毕，封堵钢围堰连通管。然后用潜水泵抽水，边抽边观察吊箱内水位，如有异常立即停止抽水进行处理。4.2.3.2护筒割除、桩头处理钢围堰内水抽干后，测量放出桩顶高程，画出钢护筒的切割线，割除钢护筒。钢护筒割除后桩头高于设计标高的混凝土用风镐凿除。桩头处理完毕后，将凿除的混凝土碎渣清除，浇筑承台垫层，然后将桩头钢筋调理顺直并弯至设计角度。4.2.3.3承台钢筋施工钢筋在后场70、加工成半成品，运至现场绑扎。主筋连接采用直螺纹接头，其它钢筋接头按规范进行焊接或搭接，并且确保钢筋保护层厚度。承台钢筋绑扎时，应保证桩内钢筋及受力钢筋位置的准确性；墩身钢筋预埋前，需在围堰内壁测出墩身定位边线，焊接钢筋的定位型钢，以便墩身钢筋绑扎。温控冷却水管采用具有一定强度、导热性能好的直径50mm的钢管，冷却管采用劲性骨架架立，安装时做到管道通畅，丝扣接头可靠，防止管道漏浆、阻水，冷却管安装后，通水试压，保证在0.5MPa压力下不渗漏。4.2.3.4承台混凝土施工主墩承台为大体积混凝土结构，每个承台混凝土总方量为462m3，拟分两次浇筑完成。承台砼配比要求：选用低水化热水泥，掺加合格的粉煤71、灰，掺加适当的外加剂，在满足设计强度要求的前提下尽量减少单位水泥用量，坍落度1418cm(泵送施工)、初凝时间15h，粗骨料最大粒径不大于40mm。承台混凝土由水上搅拌船拌制，拖式泵泵送混凝土入仓，50插入式振捣器振捣，人工抹面。承台混凝土按30cm分层进行浇筑。当混凝土覆盖完一层冷却水管后，根据砼内部温升情况进行适时的通水冷却。4.3 水中墩墩身、盖梁施工4.3.1 概述1517#主墩墩身为双肢薄壁矩形实体桥墩，肢厚1.10m，在主墩顶、底设1m过渡段，厚度从1.10m变为2.00m，桥墩宽8.10m。高23.5826.81m。14、18#过渡墩采用3根2.50m2.50m钢筋砼方柱，分别高72、24.7 m和27.13m。墩身采用搭设满堂脚手架翻模法施工，分节浇注混凝土，单次浇注高度控制在4m左右。主墩墩身第一节与承台第二层之间的砼龄期差应小于等于5天，主墩墩身钢筋、模板安装利用安装在钢围堰拉墩平台上的80t.m塔吊进行。4.3.2 水中墩墩身施工工艺流程水中墩墩身施工工艺流程如下图所示。承台施工完毕脚手架搭设墩身钢筋绑扎安装墩身模板墩身混凝土浇筑混凝土结合面凿毛脱模剂涂刷砼养护墩身翻模施工混凝土养护4.3.3 脚手架搭设墩身施工时以脚手架为操作平台，翻模施工，利用吊车或浮吊配合钢筋、模板安装。承台施工完毕后，沿墩身周围搭设脚手管。脚手架采用483.5mm钢管，钢管之间采用扣件连接。73、脚手架沿墩身周围形成封闭操作平台，脚手架搭设成双井形，脚手架单侧宽度为1.1m，立管间距为1.2m，水平杆步距为1.5m，剪刀撑沿四周设自顶至底设置，脚手架水平杆每间隔3m高撑顶于墩身上。在脚手架上铺设竹笆，四周拉安全网，层与层之间设转梯连通，转梯两旁设置扶手管。脚手架搭设要求规范，受力牢靠。脚手架搭设应根据钢筋施工的进度进行。4.3.4 钢筋的加工、绑扎墩身钢筋施工先后顺序为：主筋接长定位，箍筋绑扎，水平分布钢筋绑扎。主筋在后场下料，接头镦粗、加工好镦粗直螺纹丝头，丝头套好塑料保护套后绑扎成捆运往施工现场使用。钢筋绑扎按规范规定同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开74、距离不小于35d。必须要注意外保护层间距，避免保护层间距过大或过小。绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内弯折，以免外露形成锈斑，影响混凝土观感质量。4.3.5 墩身的模板的加工、支立主墩模板采用定型钢模板，其分段制作高度按4.0m高/节制作，施工时模板由专业模板加工厂加工。模板支立完成后，测量验收其平面位置及垂直度，合格后浇筑混凝土。4.3.6混凝土的浇筑墩身混凝土采用泵送入仓，由于泵送垂直距离较大，施工时对混凝土的可泵性、和易性、泌水性以及缓凝早强等性能要求较高。为要确保墩身施工过程中不出现有害的裂缝。混凝土配合比要求：主墩墩身采用C50高标号混凝土，施工前进行试配，坍落度控制在182cm、粗骨75、料粒径531.5mm、初凝时间不小于6个小时、具有低水灰比、早强、缓凝和良好的泵送性能等特性。墩身混凝土采用水上搅拌船生产、泵送入仓，由于墩柱截面较小、一次浇筑高度较大，所以除控制砼浇筑速度外严格控制混凝土的分层厚度，确保不漏振。混凝土布料通过挂设串筒采用多点布料，砼浇筑即将结束时注意控制坍落度，必要时采取超浇混凝土将顶层砂浆排除掉。混凝土浇筑完成后，采用人工方法凿毛，凿毛清理至露出粗骨料后，用高压水冲洗，同时在砼浇筑前需事先充分润湿砼结合面。根据气候采用不同方式进行砼的养护，夏季拆模前洒水、拆模后喷洒养护液进行保湿养护；冬季拆模前在侧模外覆盖防火隔热板、彩色塑料布包裹，拆模后采用低温成膜性能76、好的养生液均匀涂刷两道同时采取保温措施进行混凝土的养护。4.3.7 过渡墩盖梁施工过渡墩顶设计有盖梁，单个盖梁混凝土225.33m3，按结构特点，分两次浇筑。过渡墩施工盖梁采用在墩身上预留施工埋件、然后在埋件上焊接底模支撑牛腿，牛腿焊接后安装钢梁，铺设底模系统，支架结构示意图如下。盖梁底模铺设完成后，钢筋绑扎、混凝土浇筑施工工艺基本上与承台、墩身施工工艺相同，具体详见承台、墩身施工有关部分。5 主桥上部结构悬浇连续箱梁施工5.1 概述主桥为(80m+150m+150m+80m)C55变截面预应力砼刚构桥，主梁采用单箱单室截面，箱梁采用挂篮悬臂现浇施工。箱梁梁高、底板厚度均按2次抛物线变化，1577、17#墩顶箱梁梁高8.70m，跨中及端支点梁高3.50m。箱梁顶宽13.49m，厚度为30cm(1517#墩上0#块处加厚为50cm)，设有1.5%的单向横坡。底宽7.50m，厚度为9032cm(0#块处加厚为1.10m)。悬臂长3.00m。腹板厚度分别为90cm、70cm及50cm。箱梁在双肢薄壁墩墩顶处设1.20m厚的横隔板，在边跨梁端处设1.30m厚的横隔板，在中跨合龙段处设30cm厚的横隔板。悬臂浇筑箱梁单“T”共分23段，0#块长9.00m，其余122#块分段长为(7x2.50+8x3.00+7x4.00)m，中跨、边跨合龙段长均为2.00m，主桥按1517#墩共6个“T”对称悬臂现78、浇施工，除0、1#块采用搭设支架浇筑完成外，其余节段采用挂篮悬浇，悬浇最重节段为1707kN。悬浇刚构箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力采用16孔、19孔预应力钢绞线锚固体系，竖向采用3s15.2钢绞线及直径32mm的精轧螺纹锚固体系，横向采用4孔扁锚锚固体系。5.2 0#、1#块支架现浇施工主桥连续箱梁墩顶0#块与墩身固结连接，0#块设计长度为9m，为满足挂篮安装的要求，1#块必须在支架上完成浇筑。5.2.1 施工工艺流程结合箱梁结构特点，0#、1#块施工工艺流程如下图所示。压浆、封锚0#、1#块支架施工搭设支撑、铺底模绑扎0#、1#块底板、腹板钢筋安装纵向、竖向预应力管道安装腹板内侧模绑扎79、顶板钢筋、安装横向预应力管道三向预应力筋张拉0#、1#块钢筋、预应力材料加工安装 0# 、1#块外侧模浇筑混凝土预应力下料穿束安装内腔顶模板主墩箱梁0#、1#块施工流程5.2.2 0#、1#块支架设计0#块支架采用钢管立柱支撑，支架安装完毕后采用在支架上方放置水箱的方式预压。支架立柱采用100012钢管，钢管顶部设立桩帽，其上安装砂箱，以方便底模脱模，平联采用6308钢管。箱梁0#、1#块支架结构示意图支架是0#块施工的承重构件，必须保证有足够的强度、刚度和安全性，支架设计完成后，各构件在钢结构加工场地加工，验收合格后运达现场，利用塔吊分件吊装、组拼，现场构件焊接连接焊缝经验收合格后方可进行下80、一步工序施工。支架搭设完成、底模铺设后，对支架系统进行等效荷载预压，预压时两侧对称进行，以消除托架加载后的非弹性变形，并测定托架的弹性变形值，为立模时提供依据。5.2.3 0#、1#块模板工程施工0#块外侧模采用钢模，模板结构与悬浇挂篮施工模板基本相同。模板由专业模板厂加工，运至现场利用浮吊（塔吊）安装，支架搭设完毕，即可铺设底模，再安装侧模，最后安装内模。在支架上搭设侧模支架，上好调节顶托，以便于外模的微调。为方便人工搬运，内模采取组合钢模，采用满堂脚手支架支撑。模板加工、安装时，严格按照规范执行。5.2.4 钢筋工程钢筋首先在后场加工成设计尺寸形状，由16t汽车吊装车，然后通过200t方驳81、水运至现场，按绑扎先后顺序分类起吊。钢筋绑扎尺寸严格按设计图纸控制。钢筋保护层垫块用C55带扎丝砂浆垫块或塑料垫块。垫块厚度根据不同部位而确定。5.2.5 预应力施工前期顶板束均采用16s15.2钢绞线，控制应力为0.75fpk=1395MPa，张拉控制力为3102.5kN，配YJM15-16锚具，两端张拉；前期下弯束为19s15.2钢绞线，控制应力0.75fpk=1395MPa，张拉控制力为3684.2kN，配YJM15-19锚具，两端张拉；中跨后期顶板束为16s15.2钢绞线，底板束为19s15.2钢绞线；边跨后期顶板束为19s15.2钢绞线，底板束为16s15.2钢绞线。箱梁腹板内竖向预82、应力束采用3s15.2钢绞线，配OHM15-3G锚具，控制应力0.75fpk=1395MPa，张拉控制力为581.7kN。90cm厚腹板布置两根，70cm和50cm厚腹板内布置一根。纵向间距为50cm，箱梁下端为非张拉端，上端为张拉端，采用二次张拉技术。考虑到跨中段10m范围内箱梁竖向主拉应力较小，该区段内箱梁竖向预应力设置JL32预应力精扎螺纹钢筋，配YGM锚具，控制应力0.9fpk，张拉控制力为568kN。竖向预应力精扎螺纹钢筋下端为非张拉端，上端为张拉端。箱梁顶板横向预应力束为4s15.2钢绞线，单端交错张拉，配BJM15-4扁锚，锚固端采用钢绞线打花工艺锚固，纵向间距为1.00m，控制83、应力0.75fpk=1395MPa，张拉控制力为775.6kN。箱梁0#块横隔板、边跨端横隔板及跨中横隔板竖向和横向设3s15.2钢绞线，配OHPM15-3G锚具，控制应力0.75fpk=1395MPa，张拉控制力为581.7kN。竖向预应力束下端为非张拉端，上端为张拉端，采用二次张拉技术。(1) 预应力管道埋设：波纹管埋设必须定位准确，误差不大于5mm。施工时，沿波纹管方向设置定位钢筋，定位钢筋与普通钢筋牢固焊接，以防止管道的上浮或下沉。当波纹管与普通钢筋冲突时，可以适当移动普通钢筋，确保预应力管道顺直，位置准确。(2) 预应力管道压浆、通气孔埋设：纵向、横向预应力压浆从压浆嘴进浆，管道的最84、高点留置通气孔。竖向预应力管道靠近底部设置压浆嘴，靠近顶部锚板处设置通气孔。(3) 拱脚结合段预应力筋在钢箱拱肋安装后进行，安装完毕的精轧螺纹钢顶部必须用脚手架或型钢临时固定，以防止其位置移动。(4) 预应力的下料及穿束：钢绞线在后场下料，水运至现场。运至现场后要做好防雨、防潮措施。对于同批量的钢绞线要进行抽样检查，对不合格的产品严禁使用。钢绞线的下料长度要考虑两端的工作长度，严禁使用电或氧弧切割，只能用圆盘锯切割，且应使钢绞线的切割断面为一平面，以便张拉时检查有无断丝。拆模后清除喇叭管及压浆孔内的杂物，并用高压水冲洗管道，然后才可穿束。(5) 预应力的张拉：当混凝土强度达到90%且龄期不小于85、7天后才可进行预应力张拉，张拉时应先张拉箱梁纵向预应力束，再张拉横向预应力束，最后张拉箱梁竖向预应力筋。 先在箱梁截面四角对称进行，先张拉顶板束，再张拉底板束，其上下左右束差不得大于2束。箱梁竖向筋(3s15.2mm钢绞线、JL32精轧螺纹钢筋)可一次张拉到控制应力，然后持荷5分钟后测伸长量并锚固，在24h左右再张拉一次。 钢绞线张拉按以下步骤进行：0初应力(张拉力P0为设计张拉力的0.1倍)量测伸长量0张拉至设计吨位P持荷2分钟量测伸长量1卸压量测伸长量2退顶。 实际引伸量：根据公式=P(10)/(P-P0)-(1-2)计算实际引伸量，与理论伸长量进行比较，查看(-)/是否在规范及设计要求内86、。 检查千斤顶及锚具有无滑丝：根据(2-1)是否大于7mm来判断有无滑丝。如大于7mm，则表明出现了整体滑丝，应查明原因并采取相应的措施，解决后方可继续张拉。 纵向预应力束孔道要求锚垫板与锚束垂直，扩孔中心与束孔中心、锚固中心与垫板中心、接长孔中心与前期束孔中心均应同心。 竖向预应力粗钢筋用塑料管成孔，其下端锚固于梁体内，上端为张拉端，施工中严格控制质量，保证管道预埋位置准确，严格按有关规程进行张拉，严禁用电焊和气割切割粗钢筋。 所有预应力张拉均要求双控，引伸量误差应控制在设计及规范要求内，在测定引伸量时应扣除非弹性变形引起的全部引伸量值，对同一张拉截面的断丝率不得大于1%，在任何情况下不允许87、钢绞线整根拉断。 预应力束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢束，永久束应立即进行管道压浆。施工中JL32精轧螺纹钢筋应避免生锈和局部损伤，以免脆性破坏。 为确保本桥预应力施工质量，要求各工段对接管工艺、定位钢筋、管道线型等严加控制，有关要求如下：a. 管道安装前应除去管道两端的毛刺并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后应用。b. 接管处及管道与喇叭管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。c. 按设计间距布置定位钢筋，每道定位钢筋包括支承钢筋和U形环，U形环将管道定位在支承钢筋上，而支承钢筋固定在主筋上。d. 管道与喇叭管连接处，管道88、应垂直于锚垫板。e. 夹片应用开口环手柄同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2mm者应取出重新安装。f. 锚环使用前应检查内壁有否生锈，对生锈者应进行除锈处理后使用。g. 锚下混凝土振实，同时在穿索前应先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝土。h. 应合理控制限位板的限位量，合理的限位量应使钢绞线没有刮痕和轻微刮痕。i. 钢绞线应采用圆盘切割机切割，不允许用电气或其它方法切割。5.2.6 预应力管道压浆预应力管道在张拉完成后24小时之内要进行压浆。根据设计要求采用真空辅助压浆的方法对管道进行灌浆，其原理是用真空泵将预应力管道抽至负压真空度，在孔道另一端利用压浆机在有一89、定压力的情况下将浆体灌入预应力管道中，以提高孔道压浆的饱满度及密实性，减少气泡。(1) 孔道压浆水泥浆的水灰比不得大于0.4，标号不小于箱梁混凝土设计强度，泌水率不大于2%，流动度宜为1214s，不准掺入氯盐，按规范可适当掺入减水剂、膨胀剂和缓凝剂进行配制。(2) 真空辅助压浆施工装置连接示意图如下所示。预应力管道压浆真空泵连接示意(3) 真空辅助压浆的步骤a、张拉工序完成后，严禁碰撞锚头，切割外露钢绞线，保证钢绞线外露长度不小于30mm。b、清理装配螺栓孔内、锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整。清理盖帽的密封口及封锚槽并保持清洁。c、在密封槽内均匀涂上一层玻璃胶，装入“O”形密封圈。d、装配90、盖帽，将螺栓加垫片旋入螺孔内并紧固，并将排气孔垂直向上放置。e、定出吸真空端和压浆端(吸真空端的出浆孔置于锚座上方，压浆端的压浆孔置于锚座下方)。f、盖帽安装完毕，用高压气将管道内残留的水分吹出。g、按图示方法安装压浆设备与管道。h、在真空辅助压浆前用真空泵试吸真空，当真空度检测达到要求的标准后，即可开始真空辅助压浆。i、关掉阀1、阀2，打开阀3，启动真空泵进行抽真空，当真空度达到-0.1MPa时，可打开阀1，启动灌浆泵开始灌浆。j、保持真空泵开启状态，观察到空气滤清器中有浆体通过时，关掉真空泵及阀3。k、打开阀2，观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入前一样时，关掉阀2，仍继续灌浆，使管道内91、有0.50.6MPa的压力，持压12分钟，再关掉阀1。l、将输浆管拆下来，再拆卸活接1和活接2段，清洗空气滤清器，然后接到另一组孔道，压浆。孔道真空辅助压浆要连续，一次完成。若出现无法及时排除的故障时，应立即拆下压浆管道，用高压水冲洗孔道，待故障排除后重新压浆。5.2.7 混凝土施工(1) 混凝土配合比设计要求混凝土强度：55MPa；混凝土坍落度：1216cm；粗骨料粒径要求：531.5mm；混凝土缓凝时间：不小于20小时。(2) 混凝土浇筑0#、1#块分两次浇筑，砼总方量：512m3，第一次浇筑时按先底板后腹板顺序进行，各部分混凝土浇筑时分层布料，振捣密实，混凝土浇筑作业的同时做好预应力管道92、以及压浆嘴的保护工作。(3) 混凝土施工缝处理混凝土浇筑完成后，立即做好混凝土的养护工作，待强度达到2.5MPa时，对封头端施工缝进行人工凿毛，并清理干净。(4) 混凝土养护新浇混凝土终凝后，在顶板及底板混凝土上覆盖一层湿润的麻袋进行养护；当内腹模、内顶模、外侧模及底模脱开后，均匀地洒水养护，混凝土养护时间不少于7天。5.3 连续箱梁悬臂现浇施工箱梁单“T”共分22段悬臂浇筑，其余222#块分段长为(6x2.50+8x3.00+7x4.00)m，中跨、边跨合龙段长均为2.00m，主桥按1517#墩共6个“T”对称悬臂现浇施工，悬浇刚构箱梁采用三向预应力体系。单幅箱梁桥墩根部梁高8.70m、跨中93、梁高3.50m，顶宽13.49m、底宽7.50m，翼缘板悬臂长度3.00m，箱梁顶板厚30cm、底板厚3290cm、腹板厚5090cm。5.3.1 连续箱梁施工工艺流程在0#、1#块顶面拼装挂篮、预压挂篮制造、试拼与测试绑扎2#块底板、腹板钢筋底板、腹板预应力管道安装2#块钢筋加工安装2#块内模绑扎顶板钢筋、顶板预应力管道安装对称浇筑2#块混凝土混凝土浇筑前测量观测点标高混凝土浇筑后测量观测点标高 0#、1#块支架现浇施工预应力张拉及压浆张拉前测量观测点标高养 护张拉后测量观测点标高悬臂浇筑循环施工至合龙段对称牵引挂篮到3#块就位调整3#块施工立模标高值拆 除 挂 篮监控1#块数据模板调整监控94、提供数据悬臂节段按设计分段，采用挂篮对称悬臂浇筑方法施工预应力混凝土连续箱梁，每单个“T”构配置一对挂篮，全桥共计6对挂篮，每对挂篮重200t。施工工艺流程如下图所示：5.3.2 挂篮构造主桥上部结构箱梁采用后支点菱形挂篮悬臂浇注，挂篮由承重架、底篮、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台系统、模板系统等部分组成。为确保挂篮前移过程中的安全，挂篮的后锚接长一根锚梁。该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠，挂篮结构如下图所示。挂篮纵断面图挂篮横断面图5.3.3 挂篮主要施工步骤在每一个节段的悬浇施工中，均要按照规定的施工程序操作挂篮，使其处于正常的设计工作状态。(1) 挂篮浇筑95、准备a.锚固：安装主桁后锚拆除主桁架行走小车与主桁连接主桁后锚锁定安装后吊杆；b.提升前后吊杆；c.立模测量标高，调整挂篮至标高位置；d.前吊杆锁定，后吊杆及内外模板滑梁吊杆施加预紧力。(2) 挂篮行走准备a.底篮脱模：放松主桁后锚放松外模下部侧向支撑螺杆拆除底篮后锚固放松并下降底篮前吊杆；b.外模脱模：拆除对拉螺杆放松外模滑梁前后吊杆安装外模滑梁滚动吊架吊杆拆除外模滑梁后吊杆。(3) 挂篮行走a.轨道前移：安装主桁行走小车松主桁后锚用千斤顶顶升主桁前支点使其脱离轨面并锁定松轨道锚梁用两个导链拖动轨道前移调整轨道位置；b.挂篮前移：主桁前支点下落用2个100kN导链拖动挂篮前移拆除挡住行走小车96、的轨道锚梁挂篮继续前移行走小车后部锚固位上安装轨道锚梁挂篮行至终点，调整就位。5.3.4 挂篮拼装及预压挂篮拼装时在已浇的0#、1#块箱梁顶面进行水平及中线测量，铺设轨道，组装挂篮，并锚固主桁。挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和节段荷载作用下的变形情况，测取挂篮自身的弹性变形和非弹性变形值，作为悬浇节段立模时的参考数据。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的节段荷载的1.1倍进行分级加载，以测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，为悬臂施工的线形控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控97、制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。加载方法根据现场的实际条件，采取堆积砂袋和钢筋模拟加载，示意图如下：挂篮预压堆载示意图5.3.5 钢筋及预应力筋安装悬浇箱梁的普通钢筋及预应力管道施工时，要特别注意对预应力管道严格按设计要求布置，当与普通钢筋发生矛盾时，优先保证预应力管道位置正确，预应力管道定位要牢固，接头处理要细致，纵向管道较长时，应在管道中间增设若干个压浆三通，以便在压浆时，作为压浆孔或排浆孔，以保证孔道压浆密实。其他工艺同0#块。5.3.6 砼施工箱梁的混凝土强度为C55，采用水上搅拌船集中拌和，泵送至现场。悬浇时对称浇注，两端允许不均98、衡重不能超过20t，浇注时从前端开始逐步向后端，最后与已浇节段连接。腹板混凝土也应对称浇注，以保持模板支架的受力均衡。其他工艺同0#块。5.3.7 施工挠度的控制及观测施工控制的目的就是为了确保桥梁施工中的安全和顺利合龙；确保结构内力合理，达到设计要求的状态，并保证有足够的稳定性，确保成桥线形符合设计要求。观测水准点设置在0#块上，观测时间在挂篮就位、混凝土浇注前、浇注后及张拉后四个阶段。5.4 边跨现浇段施工连续箱梁边跨设计有4m长支架现浇段。施工时支架采用钢管桩搭设，在承台施工时，预埋钢管固定埋件。5.4.1 边跨现浇段箱梁施工方法边跨现浇段长4m，利用安装在承台上的钢管桩搭设支架现浇，支99、撑体系自下而上依次为：钢管桩基础立柱(含平联等构造)支架桩帽纵向钢梁横向贝雷桁梁分配梁底模系。箱梁边跨现浇箱梁支架设置单排每排3根钢管立柱，钢管安装于承台上，钢管与墩柱采取附墙连接。边跨支架具体结构如下图所示。边跨支架施工采用浮吊(或汽车吊)作为主要的起重设备，边跨支架施工工艺及方法与0#块支架施工基本相同，具体如前所述。边跨现浇箱梁支架结构示意图内、外侧模板拼装后用18的对拉螺杆对拉；内模采用组合钢模，箱梁内顶板采用脚手钢管支架支模，钢管支架直接支撑在底模板上，底垫同标号的混凝土垫块，其调模、拆模采用木楔调整完成。单个边跨现浇段混凝土总计82.75m3，混凝土浇筑施工时单幅现浇段拟一次浇筑完100、成，混凝土采用泵送浇筑工艺，其混凝土浇筑工艺与0#块相同。5.4.2 边跨现浇箱梁预应力施工预应力采用纵、横、竖三向预应力体系，其施工工艺及施工方法同0#块施工。5.5 合龙段施工及连续箱梁结构体系的转换单幅箱梁“T”构对称悬浇至合龙段，此时边跨支架现浇直线段已基本施工完成，按照“先中跨、后边跨”的顺序进行合龙段施工。5.5.1 中跨合龙(1) 吊架及模板安装中跨合龙节段采用合龙吊架施工，合龙吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见下图所示。上横梁分配梁22底模1.75m2m1.75m悬浇梁段悬浇梁段合龙段底篮前横梁1-1分配梁吊杆1底篮横梁12-2后锚杆上横梁安装步骤为： 将挂篮的101、底篮整体前移至合龙段另一悬臂端； 在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用滑车组吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁； 拆除挂篮前吊杆； 用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定； 将主桁系统对称后移。(2) 设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工监控确定。配重必须对称进行，一是左右对称，二是边跨与中跨对称。(3) 合龙锁定先在中跨施加轴向顶力2400kN，然后选择在20左右时的低温状态下形成刚性连接。在合龙段形成刚性连接后，在上、下缘各张拉2根预应力束，张拉力为设计值的50%。(4) 钢筋及预应力管道安装钢102、筋在地面集中加工成型，运至合龙段绑扎安装。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合龙段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，以保证合龙段混凝土浇筑后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬浇节段。(5) 浇筑合龙段混凝土合龙段混凝土浇筑过程中，按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重(即分级放水)，保证平衡施工。合龙段混凝土选择在低温状态下进行浇筑，可保证合龙段新浇筑混凝土处于气温上升的环境中，在非受拉的状态下达到终凝，以防混凝土开裂。(6) 预应力施工合龙段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁温差。待合龙段砼强度达到设计值的90%后，按先长束后短束、先顶板103、再底板后腹板的顺序张拉边跨预应力束，再将合龙前已张拉50%设计值的预应力束补拉到设计吨位。5.5.2 边跨合龙施工(1) 边跨合龙段模板悬臂节段浇注完毕，拆除边跨挂篮，接长边跨等高度现浇段支架，搭设合龙段支架，支架的搭设与现浇段要求一样。外模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。(2) 设平衡重同中跨合龙施工。(3) 合龙锁定合龙前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，以保持相对固定，以防止合龙段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的体积改变。合龙段选择在低温状态下形成刚性连接。在形成刚性连接后，在上、下缘各张拉2根预应力束，张拉力为设计值的50%。(4) 钢筋及预应力管道安装、混凝土浇筑、预应104、力施工同中跨合龙段施工。6陆上引桥基础及下部结构施工6.1结构概述(1) 0#、33#台均为肋板式桥台。桥台分两幅，0#台单幅基础为4根直径1.20m钻孔灌注桩基；33#台单幅基础为4根直径1.50m钻孔灌注桩基；两桥台桩基均为嵌岩桩基础设计，桩基嵌入中风化岩层2倍桩径以上。(2) 30m预应力混凝土T梁桥墩均设计为3根直径1.60m柱式墩，基础为3根直径2.00m钻孔灌注嵌岩桩基础，桩基嵌入中风化岩层2倍桩径以上。桩顶设置1.80m高系梁，墩顶设2.202.40m高盖梁。(3) 45m预应力混凝土T梁桥墩均设计为3根1.50 m2.50m钢筋砼方柱，基础为3根直径2.20m钻孔灌注嵌岩桩基础105、，桩基嵌入中风化岩层2倍桩径以上，桩顶设置2.50m高承台，墩顶设2.502.70m高盖梁。11#过渡墩采用3根直径1.80m柱式墩配3根直径2.00m钻孔灌注嵌岩桩基础，桩基嵌入中风化岩层2倍桩径以上。6.2 桩基施工6.2.1桩基施工总体安排陆上引桥桩基有1.2、1.5、2.0、2.2m四种直径，桩长13.0028.00m，桩底奠基于中风化泥质灰岩或砂泥岩。根据现场情况，所有桩基均采用回转反循环钻机成孔。6.2.2 施工工艺流程施工工艺流程见下图。钻机安装就位钻进终孔验收清孔换浆成孔钻孔桩中心测量放线钢护筒埋设施工场地处理导管拼接、试压安放钢筋笼下放导管钢筋笼制作二次清孔验收灌注混凝土孔底106、沉渣验收钻渣、废浆处理泥浆池设置泥浆制备桩基检测不合格第一跨现浇支架拆桩基施工工艺流程图6.2.3钢护筒制作及埋设钢护筒直径比设计桩径大30cm，长4m，壁厚16mm。陆上钻孔钢护筒埋设时，先用全站仪在地面上放出桩位中心点，再由人工按圆弧线开挖至设计深度后，将基面整平压实，由吊车将钢护筒吊放到挖好孔内，调整竖直度及平面位置，分层回填粘质土并夯实。护筒埋设时，顶面应高出地面0.3m。埋设的平面位置允许误差为40mm，倾斜度不大于1%。钢护筒埋设完成后，将桩位纵、横轴线及钢护筒顶标高标示于钢护筒上，并测量每一个钢护筒顶标高，用油漆标记，对于高程有变化的护筒，应进行复测。6.2.4 成孔施工、钢筋笼107、制作安装、水下混凝土施工陆上桩基成孔、钢筋笼制作安装、水下混凝土浇筑工艺与水中墩基本相同，此处不再赘述。6.3 承台施工承台施工工艺流程如下图所示。合格合格基坑开挖施工准备工作护壁及排水钻孔桩桩头凿除桩基验收承台垫层施工测量放样钢筋绑扎模板安装混凝土浇筑钢筋加工制作模板制作侧模拆除混凝土养护周边土方回填立柱钢筋预埋立柱施工6.3.1承台基坑开挖承台基坑开挖采用挖掘机开挖，局部由人工进行清理。基坑坑壁坡度采用1：1。当深度大于5米时，基坑坑壁坡度可适当放缓或设立平台。基坑开挖到位后，在坑底承台范围外挖一条排水沟，并挖一个集水坑，水汇集到集水坑后，用潜水泵抽出。承台基坑开挖示意图超浇的桩头利用风镐108、凿除，并要凿除至密实的混凝土顶面。凿至设计标高顶5cm后，再由人工凿到设计标高，并将桩顶清理干净。基坑底部铺设10cm厚的碎石垫层。在碎石垫层上面浇筑10cm厚C20混凝土，测量放线后，绑扎承台钢筋。6.3.2 钢筋、模板、砼施工钢筋、模板、砼施工工艺同水中墩承台施工。6.4墩身施工工艺同水中墩墩身施工。6.5盖梁施工6.5.1 盖梁支架引桥圆柱式墩身顶部的盖梁采用抱箍法施工，其施工工艺流程为：制作抱箍安装钢抱箍安装工字钢主梁、铺设定型钢底模复核底模测定轴线绑扎盖梁钢筋支立侧模板浇筑盖梁混凝土、养护至拆模强度拆除抱箍及工字钢。盖梁支架结构示意图如下：6.5.2 钢筋、模板、混凝土施工工艺同水中109、墩盖梁施工。7 预制T梁施工7.1 概述30m和45mT梁横断面均由12片梁组成，桥面宽27.00m。一片中梁预制梁宽1.70m，一片边梁预制梁宽1.975m，各梁间设55cm宽湿接缝，梁间距2.25m。30m T 梁高2.00m，翼板厚16cm，跨中肋板厚20cm，支点肋板加厚至50cm。45mT梁高2.60m，翼板厚16cm，跨中肋板厚20cm，支点肋板加厚至60cm。30m和45mT梁的预制梁顶板设1.5%横坡，梁顶设8cm厚C50混凝土调平层。7.2 T梁施工总体方案引桥T梁施工采用在预制场集中预制，跨墩式龙门吊提梁上桥，双导梁式架桥机架设的施工工艺。T梁架设时先通过临时支座呈简支梁受110、力体系，T梁安装后浇筑翼缘板、横隔板湿接缝和中墩现浇连续段，张拉负弯矩预应力束，拆除简支支座，使T梁形成整联连续结构体系。T梁施工主要分预制场规划建设、制梁、架梁(含现场湿接缝、连续段浇筑和负弯矩钢束施工、临时支座施工)三大部分。根据工程特点和实际考察，在南岸(北岸)桥位上游(下游)处各设置T梁预制场，各个预制场相对独立。北岸预制场预制0#桥台14#墩的168片T梁，架梁顺序沿0#桥台14#墩依次进行。南岸预制场预制18#墩33#桥台的180片T梁，架梁首架方向为28#墩18#墩，次架方向为28#墩33#桥台。7.3 T梁预制场规划建设7.3.1 T梁预制场规划原则T梁预制场规划建设本着“经济111、实用、便于管理、方便施工、安全环保”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“现场工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的高标准进行建设，并结合本项目工程特点和桥址现场实际地形情况进行预制场规划布置。7.3.2 T梁预制场整体布置情况根据实际考察，本工程在南岸(北岸)桥位上游(下游)处各设置T梁预制场，北岸预制场预制0#桥台14#墩的168片T梁，南岸预制场预制18#墩33#桥台的180片T梁。预制场具体布置详见下图。北岸T梁预制场平面布置图南岸T梁预制场平面布置图每个预制场分制梁区、存梁区、钢筋加工区和砼搅拌区四大区域，各区域紧密连接，布局合理，减少二次倒运及运输距离，满足施工要求。预制场从钢筋112、加工、绑扎、立模、砼灌注、砼养护、拆模、张拉、压浆、移梁等整体为流水线设计。预制场按正常制梁时每15天一片T梁的生产周期，每月20片T梁的生产任务进行预制场规划建设。存梁台座满足制、架梁需要，按双层存梁进行布置，在制、架梁后期，在不影响运梁小车行走的前提下，T梁可以单层存放在已架好的梁面上。每个预制场配置100吨龙门吊两台，用于T梁的转移、装车、前两跨T梁的架设和架桥机的拼装。100吨龙门吊跨距为40米，北岸100吨龙门吊高25米，南岸100吨龙门吊高27米。每个预制场同时配置一台10吨龙门吊，用于预制T梁施工时的钢筋、模板、砼吊装。龙门吊统一采用P50轨作为行走轨道。每个预制场均配置一台75113、型砼搅拌站和钢筋加工场地、模板整修场地等。制场建设时必须根据地形，控制好场地标高，做好预制场的自身排水工作，在预制场四周设置临时排水设施，排水沟根据底座布置位置设成纵向网格排水沟。北岸预制场总占地24000m2，预制场布置制梁台座13个，其中7个为30mT梁和45mT梁预制共用台座，每月可预制T梁20片。布置两个存梁台，每个存梁台宽23.5米，单层并排可存梁10片，两个存梁台座双层可存T梁40片。南岸预制场总占地27000m2，预制场布置制梁台座12个，每月可预制T梁20片。布置两个存梁台，每个存梁台宽27米，单层并排可存梁10片，两个存梁台座双层可存T梁40片。7.3.3 制、存梁台座及龙门114、吊基础(1) 制梁台座制梁台座顺线路方向布置，采用50cm厚C30混凝土浇注而成条型基座，地基必须进行夯实，保证地基容许承载力值不小于300kPa，并在条形基础下浇筑20cm厚、1.5m宽C25砼垫层，确保梁体混凝土浇注后制梁台座条形基座整体最大沉降不超过10mm，不均匀下沉不超过2mm。底座两侧各1.5m范围宽度为保证T梁侧模安装平稳，可同时进行硬化，硬化完成后与台座底面高度同平面。每个条形基础宽度同T梁马蹄宽度，45mT梁为60cm，30mT梁为50cm，条形基础每端比梁长50cm，45mT梁制梁台座长为46m，30mT梁制梁台座长为31m。同时在条形基础两端各2.5m范围内浇注70cm厚115、C25钢筋混凝土垫层加强，保证梁体张拉后两端持力后不下沉。浇筑台座砼时在沿厚度的中部位置预埋一排3cm的pVC管，纵向间距为1m，用于侧模拉杆穿过。台座在跨中位置按设计图纸设置反拱，其余断面反拱按二次抛物线设置，并且在首片梁预制后验证此反拱取值是否合理，若有偏差则应及时调整台座预设反拱值。反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过20mm，桥梁施工完成后桥梁不出现下挠。台座条形砼基座顶部标高按照梁体预拱度设置标高，并且基座四周采用404角钢包边，便于底模安装。底模采用8mm厚钢板，与条形基础焊接。为了方便移梁，T梁底座两端在距梁端80cm处预留15cm孔洞，设置成活动底模，移梁过程中116、直接下穿钢丝绳进行抬梁移梁。制梁台座详细布置见下图。预制场制梁台座实物图制梁台座条形基础平面图制梁台座条形基础立面图(2) 存梁台座存梁台座为整体式倒“T”型钢筋砼条形基础，按双层存梁设计布置，存梁台座为整体式结构，由两个C20砼条形基础组成，每个基础倒“T”型上部高35cm，宽度为1.0m，底部与周围地面同高。倒“T”型下部为2.5m宽、80cm高砼基础。倒“T”型下面地基必须进行夯实，保证地基容许承载力值不小于300kPa。每个存梁台座两条条形基础中心间距按梁体安装时临时支座的间距进行布置，但必须注意存梁台座条形基础要与T梁兜吊吊点的位置错开，如若冲突，存梁台座两条条形基础中心可适当向外侧117、移动。北岸预制场共布置两个存梁台，每个存梁台宽23.5米，单层并排可存梁10片，2个存梁台座双层可存T梁40片。南岸预制场共布置两个存梁台，每个存梁台宽27米，单层并排可存梁10片，2个存梁台座双层可存T梁40片。存梁台座具体布置形式见下图。预制场存梁台座实物图预制场存梁台座基础结构断面图(3) 龙门吊基础预制场龙门吊轨道基础采用弹性基地梁，地梁分段长24米，分段之间设置传力杆，轨道梁下垫层采用10cmC20素混凝土。上面为倒T型C30钢筋混凝土梁。轨道采用P50单轨，P50轨采用梁内预埋螺拴与钢筋混凝土梁固定。基础结构详见下图。龙门吊轨道基础断面图(4) 台座沉降观测为了保证T梁预制质量，制118、存梁台座整体沉降不能超过10mm，但个台座各点不能超过3mm。在施工台座时要提前预埋沉降观测点，并在台座形成后和制梁前期对制、存梁台座进行沉降观测。制梁台座在1/4处、3/4处、两端设立沉降观测点，台座形成时观测一次；同时每个制梁台位上的头三片梁进行沉降跟踪观测。存梁在台座形成及存梁前分别观测一次，进行存梁时龙门吊边松钩边跟踪观测，第一榀梁存放时每2小时观测一次，连续观测48小时，并在每个存梁台位上的头五片梁进行跟踪观测。若台座沉降和同一台座高差过大超标，要分析原因并及时进行处理。(5) 模板配置为了保证预制梁的质量，T梁模板进行专门的设计，根据设计特制边梁及中梁大块定型钢模，侧模板采用6m119、m厚钢板，背肋用12及8槽钢，保证模板强度、刚度。端模采用8mm厚钢板，模板制作应尺寸准确，接缝严密，不漏浆。根据施工组织安排，南、北岸预制场共配置30mT梁端模和侧模各4套，45mT梁端模和侧模各6套。底模采用8mm厚钢板，底模通过制梁台座上的预埋角钢直接焊接固定在制梁台座基座上，按设计图纸设置好反拱，并打磨光滑。底模拼装完毕后，在底模板上划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。并且在底模上用油漆标注竖向钢筋位置及跨中至两端每一米的位置，便于钢筋的绑扎、波纹管坐标的调整、检查。底模在使用前，必须检查底模的平整度、预设反拱度、长度、宽度、对角线、直线度等参数，符合规范要求后，才能投入使用。7120、.4 T梁预制主要方法7.4.1 T梁结构形式(1) 本工程连续T梁采用先简支后连续方法架设。预制T梁在连续墩上先简支于临时支座上，结构连续施工完成后，解除连续墩上临时支座转换为支承于位于墩中心线的永久支座上并浇注连续段砼形成刚构体系。(2) T梁预制时不设吊环，采用兜托梁底起吊，其吊点位置离支座中心线为80cm，孔开在翼缘板根部，预留孔大小不大于10cm，预制主梁架设就位后应尽快封孔。(3) T梁边主梁外翼缘下缘(含现浇连续段)应注意距翼边缘10cm处设直径3cm半圆形滴水槽。(4) 主梁断面：30m和45mT梁横断面均由12片梁组成，宽27.00m。一片中梁预制梁宽1.70m，一片边梁预制121、梁宽1.975m，各梁间设55cm宽湿接缝，梁间距2.25m。30m T 梁高2.00m，翼板厚16cm，跨中肋板厚20cm，支点肋板加厚至50cm。45mT梁高2.60m，翼板厚16cm，跨中肋板厚20cm，支点肋板加厚至60cm。(5) 桥面铺装：设计总厚度18cm，其中防水水泥混凝土厚度8cm，沥青混凝土厚度10cm，两者之间加设防水层。(6) 预应力体系：30mT梁梁肋内预应力钢束采用s15.2-7、s15.2-8、s15.2-9及s15.2-10钢绞线，配YJM系列锚具。T梁在中跨墩顶中心线各8.5米范围类设置负弯矩钢束，采用s15.2-5钢绞线，配BJM15-5扁锚，钢绞线中心线距122、预制梁顶面5cm。45m T梁梁肋内预应力钢束采用s15.2-7、s15.2-8、s15.2-9及s15.2-10钢绞线，配YJM系列锚具。T梁在中跨墩顶中心线各8.5米范围类设置负弯矩钢束，采用s15.2-5钢绞线，配BJM15-5扁锚，钢绞线中心线距预制梁顶面86mm。钢绞线均采用两端一次张拉锚固。7.4.2 T梁预制流程图制梁前，首先编制架梁顺序表，表中各个梁的尺寸、预应力布置等要素要罗列齐全，制梁根据架梁顺序表进行，先架先制。T梁预制具体流程如下。清洁底模，安装支座预埋钢板制作、安装钢筋骨架安装波纹管安装T梁顶板钢筋安一侧模板安装锚板、立端模砼浇筑安装另一侧模板、调整钢筋尺寸预应力张拉123、试块制作、养护梁体砼养护拆除模板孔道清理、安装钢绞线束清洁侧模，涂脱模剂张拉器具标定T梁转往存梁台座孔道压浆、封端养护钢绞线束制作试块强度试压7.4.3 T梁预制主要生产工艺7.4.3.1 钢筋安装及波纹管定位T梁普通钢筋为构造钢筋，加工和绑扎严格按设计和规范要求执行，如遇到与T梁预应力管道冲突时可适当移动普通钢筋，保证预应力管道准确。特别注意预埋墩顶连续侧的伸出钢筋以及孔道。T梁普通钢筋预先在钢筋加工车间下料，弯制成半成品，转至制梁台座，直接在底模上绑扎成型。钢筋的尺寸、数量、间距、位置满足设计及规范要求，绑扎时可利用底模上的刻度线来准确定位钢筋。梁体保护层垫块须采用与梁体同等寿命的材料，保124、护层垫块采用抗压强度不低于50MPa高性能细石混凝土垫块，且保证梁体的耐久性。保护层垫块成梅花形分布，垫块间距不大于0.5m，保护层垫块数量以不少于4块/m2，钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求适当增加垫块数量，梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，有利于钢筋的定位。浇注混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置及其紧固程度。钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。钢筋(含加工完毕待安装的钢筋)应按厂名、级别、规格分批架空堆置在钢筋加工场内，并分类设立标牌。从事钢筋加工和焊接125、的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋在加工弯制前应调直，钢筋调直用钢筋调直机作业。钢筋拉伸调直后钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面无油渍、漆污，加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%。钢筋下料前应先核对下料钢筋的品种、数量、尺寸、直径；将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少接头。波纹管的位置通过钢筋箍(井架)固定，井架的间距为100cm。要求孔道水平方向、竖直方向座标及孔道间距正确无误，不因砼的浇注而错位或移动。波纹管的连接采用大一号同型波纹管，接头长度为2030cm，两端用密封胶带封裹。在施126、工中，尽量减少波纹管的接头数量，并严格对接头进行密封，防止水泥浆进入管内，造成管道堵塞，影响施工。金属波纹管在使用前应按预应力混凝土用金属螺旋管(JG/T3013)的要求进行外观尺寸，集中荷载作用下的径向刚度，荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验，并除去管道两端的毛刺，检查管道两端截面形状，遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后使用。接管处及管道与喇叭管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。7.4.3.2 模板安装钢筋及波纹管经检查符合规范要求后，方可安装侧模板和端模，进行整体支撑、加固，设置好横向的拉杆及纵向联结，以保证模板在砼的浇注过程中不发生位移127、，然后在端模内用螺栓连接固定锚垫板。T梁模板采用工厂制作加工，为保证T梁的外观质量，模板必须有足够大的强度、刚度和稳定性。T梁侧模板采用6mm钢板作面板，槽钢为骨架，对拉螺杆采16圆钢制作，共两层，布置在T梁的底板下和顶板上。T梁侧模与翼缘板底模加工成整体，以横隔板为界，分8块2加工制作。横隔板之间的6大块侧模为方便拆除，分为两小块加工而成，安装时整体安装，拆模时分开拆除，模板接缝采用16螺栓连接。侧模板每端比T梁长 20cm，以方便支立堵头模板。T梁堵头模板由紧贴于T梁端部锚垫板的面板及骨架组成。主要起封堵梁端，控制纵向钢束锚垫板的位置的作用。T梁翼缘板侧模由于有伸出钢筋，分三块制作而成，预128、留钢筋缺口，以便钢筋伸出。T梁横隔板侧模采用12mm竹胶板制作，预先固定在T梁侧模上，待其安装好后，用三角锲块将横隔板堵头模板固定在侧模上。T梁模板制作要求，面板平整、光洁，无凹凸缺陷，平整度不大于1mm(用2m靠尺量)，板面翘曲度不大于0.5mm，模板接缝高差不大于1mm。 模板安装牢固稳定不变形，拼缝严密不漏浆。并严格控制模板几何尺寸在设计和规范要求内。模板上涂方便脱模而不污染模板的脱模剂，保证脱模后的砼外观完好、光洁。所有预埋钢筋与模板之间的间隙必须用止水海绵塞严实，保证砼浇筑时不漏浆。7.4.3.3 砼浇筑T梁混凝土的浇注应该对称平衡一次浇注成型，采用“斜向分段、水平分层”的方法浇注。129、插入式振动棒配合附着式振动器震捣。混凝土在预制场砼搅拌站集中拌和，砼罐车运输，龙门吊机吊自制3方料斗、人工配合入模，顶板必须进行整平、拉毛处理。浇注砼时，为保证垫板、波纹管位置正确稳固，将预埋件同端模用螺栓固定。浇筑T梁混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。此外还应检查模板的接缝和预留钢筋的接缝情况，所有空隙用海绵填塞严密，避免漏浆，并且清除顶板内的杂物。砼浇筑时要特别注意梁端头钢筋密集处的砼振捣，除机械振捣外，配合人工捣固铲进行加强振捣。所浇注砼在初凝后，及时进行塑料布遮盖洒水养生，养生至规定强度后施加预应力。并注意制作同条件试件，作为梁130、体张拉、吊装运输的参照强度。砼浇注工序结束后，用清孔器检查，检查孔道内是否干净、无泥浆，否则用水冲洗后再用无油脂的压缩空气吹净。在钢束穿入管道以前，孔道内保持畅通，无水分和杂物，两端封口并加以保护。T梁砼强度为C50，配合比事先由试验室试配确定，砼各种原材料必须满足强度和外观要求，特别是水泥和外加剂的性能要严格控制。砼要求和易性好，坍落度控制在12cm左右。缓凝时间在6-8小时以上。并按规范要求留置试块。T梁砼采用附着式和插入式振捣器两种方法配合进行。T梁侧模上布设150Hz高频快装外部式振捣器，该振捣器体积小，激振频率高(150Hz/s)，激振力大(11kN)，振幅小(1.3mm)，辐射范围131、大(1.5m)，可提高T梁的密实度，有效排出砼中的气泡。振捣器布设间距为1.2m，振捣时间为40-60s。振捣器采用边下料边振捣，砼由两端向中间进行，第一层将底部浇满，第二层浇注至腹板顶，第三层浇注T梁翼缘板，每层最小间距不小于4m，以保证砼面1：3的倾斜度，层与层之间砼间歇时间不能过长，以防止砼出现冷缝。砼浇注时，凡是能使用插入式振捣器的地方，必须使用插入式振捣器。使用插入式振捣器辅助振捣砼时，注意不能碰撞到波纹管，以防损伤、破坏。砼振捣时应严格控制好时间，既不漏振也不欠振，以将砼中的气泡排出为准。模板拆除时以及拆模后应避免碰伤砼，以保证砼的完好。预制T梁的吊运按兜托梁底起吊法考虑，不设吊环132、，预制时在梁底预留穿索兜底所需的活动段底模，同时在主梁翼板上的对应位置预留穿索孔。混凝土浇筑施工要注意以下事项：(1) 浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。(2) 检查模板温度，控制在5-35之间，检查模板温度为535。低温时将模板周围用帆布围住，蒸养汽升温；高温时盖遮阳棚降温或在傍晚、清晨开始浇筑，并洒水降温处理。(3) 浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的堵塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振式或插入式振捣器以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未达到区133、段内，禁止开该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。为避免孔道变形，混凝土在振捣过程中注意避开波纹管。(4) 施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。(5) 严格混凝土浇筑层厚度，控制在每层30cm内。(6) 浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。(7) 每片梁留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、张拉等工序的强度控制依据。(8) 脱模处理：外模表面打磨平整后涂机油，保证模板不锈蚀，脱模剂采用机油、柴油和滑石粉按一定比例配制，在模型使用前涂刷一134、遍。(9) 认真填写混凝土浇筑施工原始记录。7.4.3.4 砼的养护为保证已浇注好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，防止产生收缩裂缝，必须认真作好养护工作。养护工作注意以下几个方面：(1) 混凝土浇注完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和撒水养护。梁体混凝土灌注完毕后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，减少暴露时间，防止表面水分蒸发。(2) 混凝土的撒水养护时间，对采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天；掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14天。(3) 浇水次数根据能保持砼处于湿润状态来决定。(4) 夏季施工时利用白色土工布覆盖T梁，洒水养护砼，使T梁随时保持湿润。冬季施工时应尽量延长拆135、模时间以保温，防止砼由于内外温差过大而开裂，当外界温度低于5时，严禁向梁体表面洒水，应喷养护液养护。(5) 梁体砼养生时，对所留的孔道及锚垫板上压浆嘴加以保护，防止水和其他物质流入孔道，防止波纹管生绣，压浆嘴堵塞。7.4.3.5 拆模当砼强度达到设计要求值时，可以拆除侧模。拆模时要注意对梁的保护，尽量避免梁体掉边掉角。模型拆除后，立即对中跨梁梁端及横隔梁、翼缘板接茬处进行凿毛，以利于封端及横隔梁、翼缘板湿接缝施工。拆模质量要求：(1) 拆模时梁体不出现硬伤掉角。(2) 拆模过程中注意保持模板不变形。(3) 拆模后，地面无零散配件。(4) 拆模后立即进行洒水养护，养护用水的温度和混凝土表面温差不136、大于10oC。7.4.3.6 张拉、压浆施工工艺同主桥。7.4.3.7 梁体起拱度的监测为防止预制完的T梁上拱过大，T梁预制张拉完成至开始浇筑桥面整体层的时间，间隔不超过三个月，存梁期应密切注意梁体的累计上拱值，累计上拱值若超过2cm，应采取控制措施。预制场设置一临时水准点，在梁体中心1/4、1/2、支座处，用水准仪测量张拉前梁底标高。张拉完毕后，测量以上位置处标高，计算出最大起拱值及预制底座下沉量，然后再测量3天、7天、14天梁体上拱值，绘制梁体上拱曲线。7.4.3.8 封端所有T梁除用在伸缩缝处的梁端封端外，其余主梁吊装前不封端。梁体压浆后需对封端的梁量测两张拉端梁体长度，绑扎封端外钢筋。137、封端模型应支撑稳固，与原砼面贴紧，防止漏浆，出现错台。砼采用罐车运输，人工入模，插入式振动器振动。梁体封端砼采用微膨胀补偿收缩砼，在封端砼浇筑后应加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹在梁端密贴塑料薄膜，对混凝土进行保湿养护7天。对每一片梁，应在合适的位置标明砼的浇筑日期及张拉日期等，这些标记在梁体安装后，不得影响梁体的外表美观。7.4.3.9 移梁、存梁梁体张拉压浆完成后即可进行移梁，移梁采用龙门吊机进行，封端和标识在存梁场进行。标识包括生产日期，梁体编号等。在移梁过程中，严禁在梁上堆放其他重物。当移梁时，应派专人统一指挥龙门吊，信号明确，避免出现事故。防止梁体临时支138、座下沉，对梁体造成破坏及梁体的稳定性，在梁体两侧设置木顶撑，以防止梁体倾斜，存梁时间不能超过3个月。在梁体存放期间，严格观察梁体的上拱度，当发现有上拱趋势时，采用沙袋加载施压的方法控制上拱度。7.5 T梁安装主要方法7.5.1 T梁预制流程图利用跨墩式龙门吊架设前三跨T梁架桥机配重架桥机就位架桥机移跨架桥机定位运梁车喂梁起吊T梁，纵移两天车T梁纵移T梁就位架桥机复位T梁顶板、横隔板湿接缝浇筑架桥机防护栏安装张拉负弯矩钢束，压浆封锚临时支座拆除，转换为永久支座下一片T梁架设浇筑现浇连续段砼支座垫石检查、放线永久安装支座T梁梁场内起吊临时支座制作T梁运输至架桥机下在已架好的梁面上拼装架桥机 本工程139、30m和45mT梁均采用170吨SDLB型架桥机进行架设，T梁采用先简支后连续施工工艺，T梁架设安装流程见下图。7.5.2 架桥机主要参数7.5.2.1架桥机主要结构SDLB型架桥机由起重行车、主横梁、主横梁纵移台车、纵主梁、后支腿、后支架、中支腿、前支架、辅支腿、前后横移轨道、边梁起吊、液压系统、电气系统等部件组成。主梁为等腰三角形桁架结构，梁底宽：1.1m，梁高：2.5m，全长：90m(分为10节段，8节段10m，2节段5m)，单节段最重7吨。椼架主梁结构立、端面图7.5.2.2 架桥机主要技术性能参数(1) 架桥跨径：50m(2) 额定起吊重量：170t(3) 适宜纵坡：3(4) 抗风力140、：6级(5) 有效起吊高度：4.1m(6) 卷扬起落速度：0.81m/min(7) 前后支架纵移速度：5.86m/min(8) 整机横移速度：1.18m/min(9) 主横梁台车纵移速度：4.65m/min(10) 主导梁纵移速度：1.3m/min(11) 起重行车横移速度：2.93m/min(12) 整机架设幅宽：不限(13) 工作效率：1片/h(14) 架设桥型：R350m 045(15) 结构件最大重量：6200kg(16) 整机功率：80.8kw(17) 最大使用功率：112kw(18) 外形尺寸：90135135468140mm7.5.3 架桥机拼装方案架桥机拼装主要步骤如下：(1)141、 首先用龙门吊架设预制场范围内的两跨T梁，架桥机拼装在已架好的两跨梁面上用两台100t的龙门吊进行。(2) 铺设架桥机前后横轨。前横轨铺设在待架梁前面桥墩台帽梁上，后横轨铺设在已架好梁的前端梁面上，对前后横轨进行调平。(3) 安装前后支架。拼装前后支架，将前后支架分别安放在前后横轨上。调整左右支架间距，控制支架中心间距为6m1cm，两前支架调整好后，必须用手拉葫芦或撑杆固定稳妥。(4) 拼装左侧主梁。在左右支架中间拼装25米辅导梁和30米主导梁，总长55米，总重量约29吨。然后使用两台龙门吊将主梁吊放在左侧前后支架上，同时锁好主梁压板。(5) 拼装右侧主梁。在支架右侧平地上拼装25米辅导梁和3142、0米主导梁，然后使用两台吊车将主梁吊放在右侧前后支架上，同时锁好主梁压板。(6) 安装左右支架横联杆、辅导梁横联杆、前横联箱梁、辅支腿及电葫芦弯板。(7) 临时布置主梁纵移摇滚电缆。(8) 悬拼主梁。分节段拼装左右主梁，同时根据拼装长度开动摇滚移动主梁，调整主梁平衡位置，以保证架桥机的整体稳定性。(9) 安装主梁横联拉杆，调整主梁，保证左右主梁顶部轨矩为6m1cm。(10) 安装天车。在支架侧平地上拼装天车，然后将其整体吊放在主梁顶部。(11) 安装卷扬机。(12) 安装电器和液压系统。前支架电缆布置55m长，后支架电缆布置35m左右。(13) 安装起重吊钩，整机试运行。架桥机拼装注意事项如下143、：(1) 前支架必须用斜撑稳定；(2) 左右55米主梁吊装后，必须安装主导梁和辅导梁横联拉杆；(3) 悬拼过程中，必须用压板将主梁锁住，用手拉葫芦呈八字型将架桥机侧向稳定；(4) 拼装过程中，吊车司机、拼装人员应服从统一指挥，戒急戒燥，必须保证人员、设备的安全；(5) 拼装过程中，根据实际情况调整支架和导梁位置，保证架桥机的整体稳定性。7.5.4 T梁运输(1) 运梁轨道轨距为2.25米，两条轨道均应铺设在梁腹板上。(2) T梁运输速度：使用主动轨道式运梁小车，自带发电机，采用变频器控制运梁速度，其运梁速度参考值如下：负载情况使用频率小车速度空载100HZ20m/min45mT梁37.5HZ7144、.5m/min(3) T梁稳定措施：运梁小车上设计有四根斜撑，专门用于支撑梁板，还可根据实际情况需要增加四只3t手拉葫芦，加强T梁的稳定性。运梁小车为两台主动小车。每台小车上备有两只3t手拉葫芦，侧向将T梁锁于小车上，防止T梁侧向倾覆。(4) 运梁平车轨距误差10mm，两条轨顶高差20mm，同时全长范围内，轨顶、轨端不准有障碍物。同条轨顶高差1mm，错台2mm。7.5.5 T梁安装主要生产工艺7.5.5.1 架梁前的准备工作(1) 根据平面控制网放出每根帽梁的横向中心线、梁端位置、纵横线，以及支座底部轮廓线。(2) 测量各支座位置高程，保证其符合规范要求。(3) 检查架桥机各运动部位安全装置是145、否安全可靠，灵敏，如有问题应及时调整更换、修理；检查架桥机各运动部位润滑情况，按要求加注润滑油；检查液压系统各动作部件动作可靠性、密封性；检查各电器、电机等部件动作可靠性；检查机械结构部件可靠性；架桥机必须经过空载调试、静动态实验，确认设备达到设计指标后方可投入使用。(4) 在准备架设的梁跨墩台上设置临时支座并安装好永久支座。临时支座采用硫磺砂浆制成，内埋发热电阻丝，梁体每端放置两个，硫磺砂浆强度设计为60MPa，平面尺寸为30cm30cm，临时支座与永久支座顶标高相同。7.5.5.2 T梁安装步骤(1) 运梁小车运梁至1#小车进入架桥机尾部。(2) 前天车吊起T梁前端， 使梁体脱离台车面，临146、时支撑后支腿，同时检查卷筒排绳、制动。(3) 前天车与2#运梁小车同时运作前移，至2#运梁小车进入架桥机尾部，如果起升高度不够，可临时拆除后支架台车拉杆。当前天车载梁前移至前、后支架1/2跨中时，应密切注意导梁变形。(4) 当后天车够吊点时，停车制动，后天车吊起T梁后端。(5) 前后天车同时前移至安装位置。(6) 横移整机、卷扬小车，安装T梁就位。安装示意图7.5.6 架桥机过孔方法7.5.6.1 第一步(1) 在已经架好的桥面上，全面检查架桥机各部，同时做好过孔的准备工作。(如钢丝绳、垫木、葫芦)(2) 开动导梁上两套移动天车至前支架后方；分别顶起中、后支腿，使后支架携横轨脱离桥面10cm；147、开动后支架电葫芦，使后支架及横轨前移1/2梁长(若梁长L=50m，即前移25m)，收起中、后支腿，使后支架及横轨落稳于桥面上。(若为大坡度桥，可分几次前移后支架)(3) 开动导梁上两套移动天车至导梁尾部作配重；前后支架摇滚和导梁索具处于解除状态，同时开动前、后支架摇滚电机，导梁徐徐前移1/2梁长，直至辅支腿到达前方盖梁指定位置。(此时，前支架和已架梁体必须利用葫芦和钢性撑具于后方撑牢固)(4) 辅支腿下垫好硬木块(板)，向前推辅支腿约10cm，顶起辅支腿，使导梁支平；为防止左右倾，预先用葫芦分别将辅导梁前端和盖梁两端拉紧。7.5.6.2 第二步(1) 顶起中、后支腿，使后支架携横轨离开桥面，开148、动电葫芦，使其徐徐前移，直至中支腿后方停止。收起中后支腿，落后支架及横轨于桥面上，垫牢垫实。对于有坡度桥面，此步可分几步进行。(2) 中后支腿、后支架同时支撑桥面以上部分导梁，辅支腿支撑前侧导梁，导梁上两套天车全部移至导梁尾部作配重。(3) 测量辅导梁下导梁和盖梁顶面空间尺寸，和后方前支架顶部到横轨底部尺寸，两者比较，以决定前支架缩回调整尺寸，保证一次前支架到达前方盖梁。对于有坡度桥梁，前支架可预先拆除1节或2节调整节，前支架前移到位后，利用辅支腿油缸和前支架油缸交替顶升，将拆除的调整节重新装好。(4) 将后摇滚架与导梁索牢，开动前支架电葫芦，前支架徐徐前移至前方盖梁指定位置；前支架于前方盖梁149、上高度调整好和横轨垫实垫牢后，使用可靠前后钢性斜撑和葫芦将其稳固，以防止下一步前移导梁时向前倾倒。(5) 辅支腿、中后支腿脱空，开动前后支架摇滚电机，导梁徐徐前移，直至架梁工况支点位置。对于有坡度桥梁，此步可分几步进行。(6) 解除前支架斜支撑装置，安装前支架和导梁锁紧装置。(7) 调整后支架，使前后横轨平行；然后安装后支架和导梁锁紧装置(8) 铺设桥面运梁车轨道，准备下一步运梁、架梁。 7.5.7 梁体连接梁体安放到位后，置于临时支座上的T梁处于简支状态，及时连接桥面翼缘板钢筋及横隔板钢筋，现浇T梁面翼缘板及横隔板湿接缝。湿接缝砼采用与梁体相同标号的微膨胀砼。湿接缝施工前，先将混凝土接触面凿150、毛、冲洗，再根据设计图纸尺寸采用拉杆吊钢模的方法将两片梁间的梁缝封好，拉杆穿设在PVC管内，以利于拆除钢管。模型内清理干净后，紧接着进行钢筋绑扎及砼浇筑作业。待砼强度达到设计要求后，逐段松开拉杆，拆除梁缝底模板，并将穿设拉杆的孔用同标号砂浆补严。连接墩顶连续段钢筋，设置负弯距束波纹管并穿束，在日温最低时浇筑砼，连续段砼采用与梁体相同标号的微膨胀砼。待砼强度达到设计强度的85后，张拉顶板负弯距预应力束，并压注水泥浆。梁体连续步骤：(1) T梁架设后，及时现浇梁体中横隔板、翼板的湿接缝，保证梁体横向稳定。 湿接缝砼强度达到85%后，架设下一跨T梁，前两个步奏依次循环，形成架梁作业面。(2) 现浇连151、续墩墩顶连续段砼，并设置负弯距束。(3) 待墩顶现浇连续段砼强度达到设计强度的85后，张拉负弯矩预应力束，并压注水泥浆，浇筑梁顶负弯矩钢束张拉槽砼。(4) 梁顶负弯矩钢束张拉槽砼强度达到设计强度的80后，拆除临时支座，形成连续体系。(5)待全桥梁体架设完毕，浇筑防撞护栏，桥面沥青砼铺装及安装排水设施，成桥。7.5.8 架桥机安全操作规程7.5.8.1 总则(1) 架桥机操作人员必须经培训合格，取得上岗证后，方能上岗作业。严禁无证操作，操作人员应熟悉架桥机的操作工法，了解架桥机的机械构造、使用性能。(2) 工作人员在作业时精力集中，坚守工作岗位，不做与工作无关的事，按规定使用安全带、救生衣和安全152、帽等，严禁酒后作业、违章作业。(3) 按“架桥机检查记录”的每一项认真检查，发现问题及时整改，恢复正常经有关责任人签字确认架桥机正常后，方可吊梁或过孔。7.5.8.2 运梁(1) 按有关规定检查运梁车，并作好记录，确定设备正常后，方可投入使用；吊梁前检查轨道是否平整可靠，运梁时只能使用低速运行，如不能立即启动必须用卡子把小车卡在钢轨上，防止打滑溜车；途中必须有人相随，随时注意轨道、T梁的稳定，确保T梁的安全。(2) 运行途中若遇突来大风或阵雨，应立即停止运梁，固定小车，同时用手拉葫芦加固T梁，防止被大风吹倒(运梁小车上常备4个3t手拉葫芦)。(3) 运梁车移动时，运行线路上有人时，必须发出警告153、信号。7.5.8.3 架桥机吊梁与检查(1) 吊梁前必须仔细检查架桥机各部位连接是否安全可靠；检查塞垫、枕木、轨道及连接板的安装是否符合要求。(2) 吊装前，检查机电操作系统是否可靠，各电机、制动器是否灵活可靠，空载情况下应校验各限位开关和行程开关。(3) 吊装前，应统一指挥信号；吊装时，指挥人员发出的信号与操作人员意见不一致时操作人员应发讯问信号，在确认指挥信号与指挥意图一致时，才能开车。(4) 架桥机在吊运T梁过程中，如遇到起升机构制动突然失灵时，操作人员应立即发出信号，通知附近人员离开，并迅速按动控制按钮反复起落T梁，并开动小车选择安全地点，把T梁放下，不应任其自由下落，随后再进行检修，154、决不可在吊运过程中进行检修。(5) 在吊T梁时，应使承载均匀、平稳，不能忽起忽落；起升机构的钢丝绳应保持垂直；同时，起吊和降落做到同步，注意控制好前后端的高度差；在架桥机所受的负荷不能超过其最大起重量的情况下方可起吊T梁，。(6) 在操作过程中，应有专人分别位于前、后支架观察和监听，如果发现不正常现象或听到不正常声音时，立即通知总指挥应采取相应措施，并停车检查，排除故障。未找出原因，不能开车。(7) 吊运过程中，T梁的高度应保持适中，在吊运T梁上，应先清理干净，活动物品不准有堆放的物件、工具等。(8) 架桥机正在吊运T梁中，如遇停电或电气故障，T梁无法放下时，操作人员应马上紧急通知下面人员立即155、疏散，操作人员不准离开岗位。地面人员应立即将危险区域用绳子围起来，并警戒，任何人不得通过，然后请检修人员检修。(9) 操作人员应谨慎操作，严防T梁晃动而发生事故。T梁晃动时，销子等受力和活动部件容易损坏、断裂，也可能使钢丝绳受损。(10) 每次梁落到位后，要立即稳固措施，连接板钢筋要焊好、焊牢。(11) 操作人员要做到十不吊： 指挥信号有误或不明确 ； 超负荷； T梁上有人； 安全装置不灵； 下大雨 ； 能见度低、视线不好(尤其是夜间)； 起重钢丝绳滑槽； T梁被挂住； T梁紧固不牢； 风力超过六级。7.5.8.4 指挥T梁吊装或架桥机过孔时，操作人员只服从总指挥人员的口令，由专人指挥。多人挂156、钩时，操作人员只服从吊运前确定的指挥人员的指挥，但对任何人发出的危险信号，操作人员应立即采取相应措施。7.5.8.5 过孔及支垫(1) 主梁过孔运行时，应有专人观察和监听各电机及其传动机构，如果发现不正常现象或听到不正常声音时，应采取相应措施，并停车检查，排除故障。并注意整机纵移时，起重行车必须移至最后作配重。(2) 无论是架上行纵坡还是下行纵坡，均要求每次过孔后调整前支点约高于后支点几公分，以防止架桥机前倾倾覆。(3) 桥机定位后任何人不得随意拆除稳固各受力点的支撑钢管、葫芦、卡子、缆风等保险设施。(4) 架桥机中所使用的所有支垫必须牢固可靠，必须采用接触面摩擦系数大的优质杂木，严禁用钢板直接支垫。架桥机传力点应搁置在立柱位置处，以避免因过大的集中力作用而导致盖梁开裂。