1、马钢煤焦化公司5#焦炉改造项目上升管余热利用装置安装工程（工艺安装部分）施工方案目 录1、工程概况22、工程范围43、编制说明和编制依据54、施工程序55、施工组织机构、施工人员及主要机具配置66、施工准备87、设备及压力容器安装118、水泵安装169、系统汽水管道安装1710、其它汽水管路安装2111、焊接施工方案2612、水压试验方案3213、系统保温及防腐3514、工序交接及成品保护4915、质量保证体系5016、安全文明施工措施50附件1：现场主要管理人员通讯录51附件2：环境保护和安全技术交底记录52附件3：工艺管道术交底记录53附件4：施工危险源识别表54附件5：施工危险点、危险源2、控制对策表55 附件 6：甲供设备材料进场计划要求及编制说明（共11页）施工方案1、工程概况1.1 本工程为马鞍山钢铁股份有限公司煤焦化公司5#焦炉改造工程上升管蒸发器余热利用装置安装工程。1.2 煤焦化公司5#焦炉为50孔6m顶装焦炉，单孔小时产荒煤气量480Nm3（平均），荒煤气温650800，焦炉上升管蒸发器换热后出口500。1.3 上升管蒸发器余热利用装置额定蒸发量3.6t/h，最大蒸发量5.7t/h，额定蒸汽压力：0.8MPa，温度饱和。 1.4 本装置的给水采用除盐水，除盐水由业主供应，水质要求如下：硬度:0.03mmol/L，全铁：0.3mg/L，油：2mg/L，浊度：2FTU，3、PH值（25）：8.09.5。1.5 装置工艺流程简述1.5.1经过过滤的合格除盐水通过给水泵送入顶部汽包，经汽包底部的循环水泵将一定压力的除盐水送入上升管蒸发器取热系统，在上升管蒸发器取热系统内的除盐水汽化为额定压力0.8MPa的饱和蒸汽返回汽包，饱和蒸汽通过管道供给给用户（出去管网），系统产生的冷凝水集中收集，返回系统（除盐水箱）重复使用。本系统不产生废水，无三废排放。1.5.2 装置主要工艺流程 见图1。饱和蒸汽去热力管网汽 包除盐水箱上升管汽包给水泵循环热水泵 图1：装置主要工艺流程图1.5.3 上升管蒸发器装置工艺安装图例 见图2。图2：上升管蒸发器装置工艺安装图例2、工程范围2.14、 本工程安装范围：按照中钢工程设计院提供的施工图范围施工（图号：A1514.3201R02-0136），包括设备及工艺管路安装贯通、系统水压试验合格、设备管路的油漆保温。土建工程、电气自控系统、压力容器（管道）报装监检、检验试验及无损检测、系统碱洗（煮炉）、调试等不在本施工范围。除盐水箱按成品安装考虑（不含现场制作）。2.2安装主要设备，见下表：3、编制说明和编制依据3.1 编制说明为了保证工程合理、有序、顺利进行，保证工程工期、确保施工质量，使工程在施工过程中有据可依，特编制本方案。本方案仅用于指导本工程施工，在施工中如遇到设计变更、配合其它作业面交叉施工或其它不可预见因素需要调整工序时，需5、报请建设单位货监理同意后方可调整工序。3.2 编制依据（1）中钢工程设计院提供的上升管余热利用装置施工图及相关说明（图号：A1514.3201R02-0136）；（2）起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-2010；（3）工业金属管道工程施工规范GB50235-2010；（4）工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011；（5）现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011；（6）工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-2008；（7）管道与设备绝热图集（08R418）；（8）室内管道支吊架图集（05R417-1）；（9）钢铁企业余能发电机械设备工程安装与6、质量验收规范GB50971-2014（10）公司关于上升管蒸发器安装质量保证体系文件：质量保证手册、通用工艺规程、管理制度以及相关规定。4、施工程序施工准备：1、办理审批手续（甲方办理，乙方配合）；2、图纸会审；3、方案编制；4、焊接工艺评定及制定焊接工艺指导书；5、施工人员资格审查；6、技术交底；7、施工机具及计量器具准备。临时工装搭设、汽包底座安装就位、汽包吊装就位、找正设备材料配合卸车、检验基础及上步工序验收交接上升管设备吊装就位给水泵、除盐水泵安装就位定排扩容器、连排扩容器、取样装置等设备安装就位除盐水箱安装（如需现场制作需提前准备）工艺管道安装配管系统保温、验收水压试验、冲洗检验、检7、测5、现场施工组织机构、施工人员及主要机具配置5.1现场施工组织机构物资材料组油漆保温组管道安装组起重吊装组设备安装组cheng程部项目经理安全员、质量员工程师或技术员配合调试组5.2 施工人员配备表序号职务或工种人数备 注1技术负责人12现场施工负责人13起重工2持证4钳工25管工56电工1持证7焊工4持证8油漆保温工59配合工55.3 主要设备工具配置表序号名 称规 格数量备注1汽车吊25t1台2汽车吊50t1台就地租赁3链条葫芦1t5只4链条葫芦2t5只5卷扬机3t1台6电动角磨机DN100、DN1258台7砂轮切割机4001台8直流逆变焊机时代 ZXS-400Y6台9手持气割工具4套氧8、乙炔10管道切割机半自动1台11脚手架10副移动式12电动试压泵4DSY 0-10.0Mpa1台13安装、吊装工具套足量14焊条烘箱ZYHC-201红外线烤箱15焊条保温筒TRB46、施工准备6.1安装前的技术准备6.1.1 图纸、资料的审阅在收到图纸资料后，要对设计院、设备厂家提供的图纸、说明书和有关技术文件等资料进行认真清点和审阅。审阅中，要核对相关尺寸，技术要求和选用材料是否符合有关规程、规范要求，对施工中不能满足图纸要求或在施工中要协调的问题以及图纸、资料不够完善等问题应书面提出。6.1.2 设计交底和图纸会审工作在开工前，应由建设或监理单位牵头组织设计单位、设备厂家、安装单位专业人员9、，由设计单位负责对各专业施工图进行设计交底。设计交底的主要内容有：介绍设计原理、意图、特点、主要布局结构、施工过程中的注意要点，以及图纸资料中未能反映的事宜及安装工艺、工序建议等。图纸会审一般与设计交底同时进行，建设、监理单位及施工单位可对设计图纸中不合理、不完善、有矛盾或需要协调的问题提出意见或建议，并达成一致的解决办法。在设计交底和图纸会审中应有完整的文字记录和参加者签证的手续。6.1.3 施工方案的编制施工方案是在分析现场施工条件、设备和材料到货时间、为安装工程施工所能提供的合理工期、施工环境、交叉作业、施工顺序等具体情况的基础上，根据建设要求、设计图纸、施工条件、工程量、工程造价、施工10、力量等进行编制的直接用于指导规划施工活动的技术文件。施工方案由项目技术负责人牵头，各专业人员参加编制。施工方案需建设单位工程师或监理工程师审批后方可实施。6.1.4、技术交底工作在开工前，要组织工人和管理人员学习有关技术文件，熟悉图纸，并由专业技术人员向他们作技术交底。交待施工组织意图，讲解各部位的安装工艺、施工技术措施、工程进度、安装质量要求及检验方法、施工安全措施等。技术交底中应有完整的文字记录和参加者签证的手续。6.2 安装前的施工准备6.2.1施工组织准备（1）、确定施工组织管理机构，明确职责和责任；（2）、根据施工方案中劳动力供应计划，对参与施工人员进行安排、调配和分班部署；（3）、11、根据施工方案中进场机具计划，对安装工机具进行组织落实并按期进场；（4）、对起重工、电焊工、电工等特殊工种进行必要的技术培训或考核，特殊工种必须持证上岗。6.2.2施工现场平面布置按照甲方给予划定生产区域和生活区域，结合施工方案的要求，对施工现场进行规划、部署，落实施工临时设施和生活临时设施，将临时水、电、气等施工能源接至指定地点。平面布置应经济、合理、实用，并做到水通、电通、路通和场地平整。6.2.3 做好施工机具及乙方自行供应的安装辅材供应准备工作，同时配合甲方进行来料卸车、报装等必要工作。6.2.4 设备的清点与验收在施工前，应由建设方或监理单位、供货厂家、安装单位代表共同按照供货单位提供12、的装箱清单及质量标准，对到场设备、材料进行清点，检查质量、逐件验收，并填写设备开箱验收记录。如有质量问题应填写设备缺陷记录，并研究解决办法。设备验收后办理移交手续，并按要求做好有关标记，按安装工艺先后程序堆放在安装场地附近，便于吊运安装。6.2.5 基础验收上升管蒸发器底座法兰密封面、汽包、泵、水箱等设备基础验收应由建设单位、监理、土建、安装单位共同进行，检查移交单位的施工质量、几何尺寸、标高等是否符合设计要求，经共同验收合格后才能移交安装单位进行下步工序施工。6.2.5.2 移交单位（或土建单位）应提供完整的技术资料和验收标准，包括基础外形尺寸、中心座标偏差、预留孔洞及预埋件偏差等有关数据。13、6.2.5.3 在组织基础验收前，移交单位应在设备基础上标记纵横中心线，提供基准标高标记和架设好经纬仪或水平仪，以备验收时复测。基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出基准线及基础的纵横向中心线，大型重设备的基础应有沉降观测点。对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。按土建基础图及设备的随机文件，对基础的尺寸位置进行复测检查，允许偏差如下：基础坐标位置（纵横轴线）：20mm基础各平同平面的标高： +0 ，-20mm基础上平面外形尺寸： 20mm基础上平面的水平度： 每米5mm，全长10mm预埋地脚螺栓孔中心位置： 10mm如发现缺陷，则应由土建单位负责进行处14、理，合格后方可办理交接手续。6.2.5.4 移交单位在50台蒸发器底座验收前，应事先预设一根钢丝中心线和架设好水平仪，用以检查各台蒸发器底座法兰的中心偏移量、接口水平度、法兰孔与中心线偏移量等数据是否满足设计要求，如数据超标将直接影响上升管蒸发器顶部的连接件安装。6.2.6 办理开工手续上述进场准备、基础验收、设备材料验收、监检报装等开工前准备工作一切就绪，确认已能满足开工条件后，可向甲方办理开工手续，此开工日期做为合同履约的实际开工日期。7、压力容器设备安装7.1卸车及吊装在设备按照预定时间到场后运至焦炉附近后，拟采用25t汽车吊将定排、连排、上升管蒸发器、水泵等设备逐台卸车并摆放在5#焦炉15、周边临时摆放，以备车间内基础满足安装要求时运进就位安装。上升管则临时卸再车间进料门附近或门内侧，然后用车间现有2台临时5t电动葫芦起吊安装就位。7.2设备垫铁布置应符合下列要求垫铁应布置在受力集中处，或靠近地脚螺栓两旁。垫铁面积应按HGJ20383相关规定的要求进行下料，相邻两垫铁组间距一般不大于50mm，垫铁规格根据设备重量定。安装垫铁的基础面应铲平，放上垫铁后用2/1000的水平尺在纵横自找平。垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达到50%以上，基础表面的松层应铲除，基础表面应铲出麻面。垫铁应平整，不得卷边，安放前应除去铁锈、毛刺和油污，每组垫铁不应超过四块。安装好后，垫铁总高一般为5070m16、m，用0.05mm的塞尺检查时，允许面部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长度的1/3。二次灌浆前应将各垫铁组的每块垫铁间点焊固定，并做好隐蔽记录。7.3 上升管蒸发器安装 在安装时必须按照设计图确认安装方向，同时按照设备厂家随机提供的安装说明书进行安装。上升管蒸发器与底座的连接件由炼焦专业提供，上部由蒸发器厂家随设备配带的紧固件卸车后应及时移交桥管安装人员妥善保管。不管是卸车吊装还是在安装过程中，均应对蒸发器上下部的密封面进行妥善保护，不得损伤蒸发器密封面。7.4现场分片组装或分段到货应备具的条件设备的组装工作应按既定的组装工艺进行，设备的焊接应按批准的焊接工艺执行，工序间应有交接手续。现17、场设备必须附有项目齐全的材料、质量证明书和产品合格证明书。现场设备的材料代号、组装编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记。现场设备组装前，应对其结构尺寸及制造质量进行复验，对不合格者应提出处理意见。现场设备安装应符合下表要求：检查项目允许偏差（mm）一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式中心线位置D2000 10533标 高55相对标高3相对标高3水平度轴向：L/1000径向：2D/1000轴向：6L/1000径向：D/1000铅垂度h/1000但不超过30h/1000注：D-设备外径；L-卧式设备两支座间距离；h-立式设备两侧端部测点间距离7.5汽包安装7.5.1安装程序外观检查 尺寸复核18、 复验标定汽包中心线 检查汽包内件、支座 安装汽包支座 设置临时起吊装置 吊装汽包 找正、验收。7.5.2 汽包的检查（1）、组织检查汽包是否有因运输、装卸过程中造成的碰撞损伤。（2）、检查汽包的各主要尺寸（长度、直径、壁厚）、材质是否符合图纸设计要求。（3）、检查汽包部件管座是否齐全，外表焊接质量是否符合有关要求。（4）、复查制造厂在汽包纵横中心线及两端水平线位置上所打的样冲眼是否正确，若有误差应及时调整，作好标记。（5）、将汽包正常吊运至厂房吊装口下部地面上，并调整好吊装方位。（6）、打开汽包人孔门，检查汽包内件是否完整，质量是否满足要求。（7）、清点厂家随机发来的汽包配件或备品备件，并将19、安装汽包用不到的备品备件及时移交甲方。7.5.3 汽包吊装收到图纸后，对汽包的吊装总重进行核实，发现图纸设备表中标注的汽包重量（36t）有误，经计算实际总重约3.6t，吊装总重（含汽包内件）有待同设计院进一步确认，本方案暂按3.6t考虑。汽包外形尺寸及重量为：直径1524mm，长度5504mm，吊装重量为3.6t，安装中心标高为27.17m（室内地面标高25.57m，汽包基础高0.588m），在垂直起吊前，需预先预制安装好室内的拖排和滚钢，安装好室内拖拽和5t手拉葫芦，找平、找正汽包托架并临时固定后方可实施吊装。根据现场吊装位置和汽包重量，拟采用50吨汽车吊垂直提升和辅以2只5t链条葫芦进行平20、移接力，拉至室内后，用室内链条葫芦垂直吊装就位。7.5.4 汽包的安装找正（1）、室内采用2只5t手拉葫芦对汽包进行微调找正。（2）、按图纸要求，逐步调整汽包纵横中心线、标高、水平度应符合规范要求（可参考GB50971-2014钢铁企业余能发电机械设备工程安装与质量验收规范中汽包相关标准）。（3）、汽包的找正顺序：纵横中心线 标高 水平度。（4）、找正方法及要求：纵、横中心线用吊线锤的方法找正，标高用水平管找正。汽包标高：安装前在底盘上画出汽包中心标高线，打上铳眼，作为汽包标高基准，就位后用玻璃管或水平仪测出汽包标定的中心线与基础上汽包标高基准的误差。GB50971-2014钢铁企业余能发电机21、械设备工程安装与质量验收规范中汽包相关标准见下表，主要参考指标为汽包安装后的纵横水平度指标要求：8.泵类安装水泵设备在安装前应根据泵的出厂说明书及技术文件进行详细的技术交底，如设备技术文件无明确要求，则执行以下规定。8.1整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.1/1000，横向安装水平偏差不应大于0.2/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外漏部分、底座的水平加工面上进行测量。8.2泵的找正应符合下列要求：驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的连轴器的装配偏差应22、符合附表二的规定。输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。8.3解体安装的分段式多级泵的轴向尺寸应按技术文件要求严格控制，各级平面间原设计垫片的厚度不得变更。8.4测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙。对于多级泵，尚应检查级间隔板上支撑密封环与轴密封环间的径向间隔，并做记录。8.5测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，并做记录。8.6测量滑动轴承轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙，并做记录。8.7检查滑动轴承瓦盖与上瓦背的过盈量，并做记录，其值应在0.020.04毫米范围内。8.8滚动轴承的组装，应符合技术文件的规定，无规定时，应符合23、下列要求：承受径向及轴向负荷的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙不大于 0.10 毫米;沿轴膨胀侧安装的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙,根据两轴承间轴的长度和介质温度确定,留出足够的间隙。8.9滚动轴承和轴的配合及滚动轴承外圈在轴承座内的径向配合应符合技术文件的规定。8.10机械密封件的安装和调整应符合技术文件的规定。8.11安装填料密封件时，应符合技术文件的规定。如无规定，应符合下列要求：液封环与轴套的直径间隙为 1.00 - 1.50 毫米；液封环与填料箱的直径间隙为 0.15 - 0.20 毫米；填料压盖与轴套的直径间隙为 0.75 -1.00 毫米,四周间隙应均匀；填料压盖与填料箱的直24、径间隙为 0.10- 0.30 毫米；有填料底环时,底环与轴套的直径间隙为 0.70-1.00 毫米；填料压紧后,液封环进液孔应与液封管对准,或液封环稍偏向外侧。8.12装好轴密封件后，用手盘车，转子应转动灵活。转子的轴向串量应符合技术文件的规定，并做记录。8.13有衬里的泵，衬里层应完好。叶轮轮毂两端的垫片，装配应紧密。8.14避免螺栓拧得过紧而损坏泵体，一般以不泄漏为原则。9、系统主要汽水管道安装9.1 系统蒸汽、给水系统的管道安装9.1.1 管道的组合9.1.1.1 核对管材制造厂材料质量证明书确认材质符合设计要求，完成对原材料检验工作，对20G材质管道进行标记。 (1) 现场使用前核对25、管道、管件材质标记，防止用错； (2) 外观无运输裂纹、损坏等缺陷； (3) 需要现场弯管的疏水放气管路，弯制后其不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚等应符合规范，管壁表面应无裂纹、分层、过烧等缺陷。需要在加工厂煨制加工的弯头，需提供产品质量检验证书。9.1.1.2 管道的组合 （1）管道组合对口前进行检查； （2）设备、管道已开箱清点，无缺件； （3）若设计有合金钢材质的管道、管件，安装前应进行光谱复检；（4）管道、设备已经过检查，发现的缺陷已处理； （5）施工图纸已经过会审，发现问题已解决。9.1.1.3 管段的组合 为便于安装，参照管道立体示意图、厂房结构会同起重专业确定组合方案。(1)尽量进26、行平面组合，即弯管和直管、直管和直管的组合。(2)立体组合要考虑管道相互之间的方位。(3)对口：将需要组合的管段平置马凳上，用链条葫芦和木楔子调节， 使对口平直，用钢直尺检查对口的上部和两侧部位，不应歪斜漏缝，用水准仪或水平尺检查管子另一端口的水平和垂直位置，水泡应居中。对口间隙34mm。对口时内壁厚度错口应lmm，外壁厚度错口应4mm，否则采取措施处理，一般内壁修磨，外壁可加大坡口处理。 (4) 对口符合要求后，应垫置牢固后施焊。9.2 管道的吊装管道及管件进入厂房后，为避免管道拖运起吊过程碰伤厂房结构及平台，应控制好托运件的外形尺寸及绑扎。汽包间可在底层布置1台2-3t卷扬机通过滑轮吊装就27、位，也可以采用手拉葫芦吊装。9.3 管道的安装9.3.1 支吊架工作先于管道安装，目的是减少较大口径管道临时抛锚，杜绝安全事故隐患，安装中规范管道施工工序，使之文明有效；9.3.2对管段及相互之间的连接给管段编号并标识；9.3.3根据编号组合、吊装管段；9.3.4利用支吊架和钢梁为生根点，将管段吊装就位；9.3.5接口焊接，焊缝热处理，焊口检验；9.3.6进行管道临近部位的支吊架安装、调整；9.3.7继续对接下一段管道，逐段安装；1) 用2t链条葫芦起吊管道，并作上下方向调节水平方向调节，检查对口上部和两侧部位；用水平尺检查水平管坡度和立管垂直度，即检查管道正面和两侧部位；2）链条葫芦和钢丝绳28、悬挂点要避开支吊架管部和根部，这样管道安装后即可进行临近部位的支吊架安装；3) 管道定位，用线锤和长卷尺测量管道和附近柱头之间的距离。9.4 管道支吊架安装9.4.1支吊架安装和管道安装同步进行(或局部超前管道安装)；9.4.2 先装设弹簧和管部，再进行中间连接件的安装；9.4.3 优化管道支吊架安装工艺措施管道支吊架安装一直是安装中的较薄弱环节，本工程安装工程的支吊架从以下几个方面提高安装质量：1)加大支吊架安装管理的力度：能在预制场预制的支吊架先行预制（定型连接件、弹簧、小型加工件等）按系统管道分类存放，并标识明确，不错用、乱用。2)支吊架最大的问题是支吊架过载和失载。要求进料前做好原材料29、的进货检验；安装时控制好吊杆的倾斜度，图纸有膨胀预偏装要求时，方向、数值正确；吊杆的横担水平；管道穿墙或平台不受阻；锁定销彻底拔除；滑动件、转动件自如；吊杆的热位移空间不受阻。9.5消除对设备应力措施 9.5.1 主蒸汽、主给水等主要管道与设备接口在与设备连接前，仔细检查管内清洁度，清理管口，调整每路管道的支吊架，来达到管道对口要求，使管道处于自由状态，管道无应力附加在设备上，严禁使用葫芦等辅助工具强行对接，安装后接受监理的验收。9.5.2 冲管预留口设置：冲管（如需要）前根据图纸流程设置冲管临时管。9.6 管道安装工艺流程是否否是是是是是是否否是是是是是是开始准备管道、管件检验、测量、编号、30、标识管道配管、坡口、组合支吊架根部安装检验检验焊接、检验检验管道现场运输、吊装、安装管道现场焊接、热处理、检验检验管道临近支吊架安装检验对接下一段管道结束 10、其它汽水管路安装上升管蒸发器装置其它汽水管路包括排污、疏放水、定排、连排、放空气、取样、加药、凝结水、除盐水等杂项管路，这些管路的特点是管材多样、压力不等、接口分散、布置范围广，在保证符合设计系统流程的情况下，最值得注重的就是管路布局合理、整齐的配管工艺。10.1管路安装1）管路的检查因该部分管道设备种类繁多，材质不一，故必须依据图纸或供货清单对每件管件明确标识材质、规格、数量，检查外观应无裂纹变形等情况；中高压阀门必须经密封性试验合31、格方可使用。2）接口的标识：按图纸在施工现场认真核对每一个接口，并标明材质、规格、接口名称，应清晰准确。3）支架安装：支吊架安装随管路安装同步进行，有图纸设计的支吊架安装需符合图纸要求且牢固可靠。全部管道安装结束，支吊架调整好后，弹簧支架的销钉方可拔掉。无图纸设计支吊架安装应充分考虑强度及热膨胀要求。阀门支架安装，根据布置阀门的数量及大小制作一层或二层式阀门架，要求保证强度，槽钢大小适中，尺寸符合操作要求，阀门架安装在平台边框上，并适当加固以防扭曲、拉裂。阀门安装在阀门架上其前后直段应有U形螺栓扣紧，布置简单明了，具有对称弯。10.2 汽水管路布置应注意的几个问题管路清理干净，按走向布置计算下32、料，坡口制备，对口焊接，需注意的是各高空焊口应尽可能布置在平台处，便于作业、调整。引出段管路必须依据膨胀量留足够补偿量；沿管路流向设置规定的坡度；直段每8m的管路必须加设凸凹形膨胀弯，以吸收热膨胀量；管路支吊架必须正确布置固定支架、滑动支架，以保证膨胀灵活。10.3 小口径管道施工工艺控制措施1）小口径管道施工一直是安装中的薄弱环节，以消除质量通病、提高小管道施工水平，加强过程控制为切入点。本工程总结以往工程施工过程中经验和教训，把本工程的小口径管道安装成精品工程单项样板。2）小口径管道的二次设计原则对32及以下的管道设计院一般不出详细施工布置图，而由安装单位来布局和定线，按规范的标准进行或经33、甲方同意后进行。现场设计小口径管道定线时，应全面考虑，以便在管廓、单轨吊车、电缆桥架及类似物体的下方和它们的周围留出足够的空间。也要为接近、维修、操作和检查的需要留出空间。根据适用情况考虑保温层厚度以保证有适当的间隙。管道净空高度间隙的一般如下：厂房内和走道上方2m；厂区出入通道4m；管道走向不应靠近地面或在走道内或在工作空间内，否则它会造成危险；关于电缆托架或叠层的间隙，在顶层托架上方至少应为300 mm，在底层托架下方至少应为150mm，同时至少应在电缆托架或叠层的一侧，留出不少于600mm的间隙以供人员进出；管线间应留有50mm的空间，同时应计入法兰，阀门和保温的安装余量；留出足够的空间34、供焊接和无损检测；管道和邻近设备表面之间应留有足够的空间，以允许管道和/或设备的热膨胀。要为阀门、泵或其它设备的检修和维护留出足够的间隙空间。定线：尽可能将小管道定线靠近墙、建筑钢板和钢平台以减少间隙空间和解决支吊架问题，尽可能将小管束在一起以利用共同的支架。蒸汽和气体管线应沿着流动方向倾斜，倾斜度应为i=5/1000（视设计要求）。为阀门保留足够的操作空间： 相邻的阀门之间应留出足够的供手轮操作用的空间。所有阀门，除仪表阀门及排气、疏水阀门外，只要有可能，都从地面上或平台上进行操作。10.4小口径管道安装工艺流程图开始小口径管道现场二次设计检验管道清理、弯管、预制、成品保护检验管道支吊架配制35、安装管道系统水压检验管道安装管道防腐、保温结束检验 否 否 否 否 10.5小口径管道弯头的弯制1）小口径管道的弯头可采用热弯弯头，弯曲半径不小于4倍管径。对高温高压的小管道有足够的热补偿措施。2）32及以下的管道宜采用液压弯管机进行冷弯曲或现场氧炔焰煨弯。制作弯曲半径约为公称管径5倍的弯管时，应该使用与弯曲机标准尺寸配套的弯曲模板。3）在金属温度低于5的情况下不要进行弯曲。4）选取的管段应使其在弯曲变薄时壁厚不会减少到低于规定的最小值。5）制作的弯管应平滑、无裂缝和无表面缺陷，基本上无翘曲，且曲率均匀。弯曲工艺的各个方面应遵守规范。6）在需要进行现场预制时，在预制、安装和调试各阶段,所有管36、道内表面都应清洁,管道预制、安装和调试期间，应十分小心以防外界杂质如砂、土、泥、保温材料进入管道。所有管道及管件预制前都应用压缩空气和通过转动钢丝刷去除所有砂粒、松散铁锈及其它杂质，彻底清理管道内表面。清理过的管道无脏物、铁锈、锈皮和杂质。7）连接的管道管件内径应对中。不超过1mm 错口，管外壁不大于4mm错口。承插焊缝中，要求管道端部与承插底部中间有2mm的间隙。两管件连接时用短管来帮助组对，该短管的长度不应少于100mm。10.6管道的切割材料可用机械加工方法切割成各种形状和尺寸，如：机加工、手提切割机或用火焰切割。在实际可行的地方，切割都用机械完成。机械火焰切割边缘本质上与机械加工边缘一37、样光滑、规则而且除去熔渣痕迹。焊缝接头准备轮廓应光滑而无毛刺或粗糙边缘，清除所有火焰切割产生的铁渣。火焰切割不能用于铸铁和不锈钢上。切割不锈钢管道应用专门的适用于切割不锈钢的砂轮片。曾经用来切割过碳钢的砂轮片不能使用。10.7、管道的成品保护10.7.1 在管道设备安装期间，只要工作实际上没有进行，都将管接头的开口、检查口和管子开口用盖盖住，可以使用胶合板或金属薄板做成的临时盖板来盖住人孔和法兰连接口。10.7.2 管子开孔和法兰应该是妥善地用管帽盖住或用胶带缠好的，并且所有的管帽和胶带必须符合预期的功能要求，例如：10.7.3所有管帽或胶带均处于良好的状态、无撕裂、磨损或损伤。10.7.4法38、兰面得到适当保护，可避免实体损坏和腐蚀。10.7.5防腐和包缠的管子无擦伤或凹痕，且未使实体受到损坏。不允许野蛮装卸、撞击、拖拽或抛扔短管、管子和管件。保持设备和吊具的清洁，并使之没有危害被装卸材料的污染物。10.7.6避免管材的表面损伤。贮存时，应将奥氏体不锈钢和碳钢管分开贮存，可以贮存在户外，但要离开地面并不与地表水接触。阀门、泵和容器的所有开口应有防尘盖。10.8阀门及法兰安装根据设计院的设计安装说明、工业金属管道工程施工规范GB 50235-2010阀门的检验和试验GBT 26480-2011中规定，新采购的阀门产品应是全部附有产品合格证（或质量证明书）的合格产品，可以不进行重复试验，39、但对于二次利用旧阀门（如有）、库存时间较长的阀门（如有），应分别进行水压试验，方法如下：10.8.1阀门水压试验阀门安装前除外观检查外，还需要对主要阀门进行水压密封性试验。试压前排尽阀门体腔内气体，关闭阀门，带驱动机构的阀门靠手动机构关闭，沿壳体标明的介质流向(无标注时截止阀水从阀瓣上方引入、止回阀沿阀瓣关闭的方向引入介质)向阀门内充满水，并逐渐加压到试验压力。严密性试验按1.25倍铭牌压力的水压进行。保压时间为Dg50mm、t=30s，Dg50mm、t=60s。在密封面另一侧、阀杆填料处检查渗漏情况，无可见渗漏既为合格。10.8. 2 阀门、法兰的安装10.8.2.1 阀门应小心搬运和支撑以40、避免毁坏手轮、电机、控制器及配件，只要阀门上备有提升吊耳时，提升时应使用提升吊耳。10.8.2.2 安装法兰时，螺栓孔对准，而且在连接时应使法兰均匀地压在密封垫上。螺丝露出23扣。平面法兰采用成型石墨缠绕垫片。10.8.2.3 安装高、中压法兰采用凹凸法兰，在用法兰连接的阀门和设备的连接处，凹面应在设备上。垫片采用成型石墨缠绕垫片或金属齿形垫片。10.8.2.4 安装公差：应以适当的方式控制管道系统的安装，符合管道系统及所有设施安装达到精品工程的要求。禁止用冷拉系统中管道的方法来纠正管轴线的不对中。10.9 管道设计要求和施工中需特别注意的事项10.9.1 为了保证设备基础施工无误 ,必须待设41、备到货后与设备基础尺寸进行核对 ,确认完全正确后方可进行施工。10.9.2 管道的材质核对1）除盐水管道采用不锈钢（06Cr19Ni10）管道。2）下列管道全部采用碳钢（20G）管道：上升管给水管道；上升管回水管道；蒸汽管道；连续排污管道；定期排污管道；紧急放水管道；汽包放散管道；安全阀放散管道；上升管放气管道；汽包给水管道。3）其余管道均采用碳钢（20）管道 ,其中仪表用净化压缩空气管道应钝化处理。10.9.3 所有不同材质管道间连接均采用法兰连接。10.9.4 在平断面图中未表示出的管道（如取样管道、仪表用净化压缩空气管道、放水管道、放气管道等）应参照系统图，按实际情况施工，阀门的安装位置42、要考虑操作方便，管道支架除图中确定的外，其余较小的或沿地面敷设管道的支撑根据现场具体情况安装。当DN50时采用热压弯头,热压弯头有长半径弯头和短半径弯头，在平断面图中，若弯头上有“s”标记则为短半径弯头，没有特殊标记，均为长半径弯头；当DN50时采用煨弯弯头,弯曲半径R=4DN,当管路布置受限时，弯曲半径可适当减少。管道在弯制时，应挑选带正公差的管子，并把壁厚较厚的一侧作受拉侧。管道在安装时,在最高点设 DN20放气阀,最低点设DN25放水阀，位置已在平断面图中示出。10.9.7 考虑到焦炉在烘炉阶段，垂直方向会膨胀约150mm。因此与每个上升管连接的给水管道、回水管道和定期排污管道的接口法兰43、在烘炉前不得与各管道的配对法兰相连。待烘炉后期，焦炉热膨胀完成后，再把各接口的配对法兰与接口法兰进行连接。如果在连接法兰时，发现接口法兰和管道的配对法兰不在一水平面或垂直面上，应对管道进行煨弯处理后再进行连接，绝对不能使用蛮力强行连接法兰，否则将导致法兰泄漏。10.9.8 上升管排污口处的排污阀门在安装时尽量布置在距离上升管较近的位置，但不能直接与弯头相连接。10.9.9 上升管给水分配管道的阀组处，在安装后，应根据现场情况进行适当支撑。10.9.10 支架J-3、J-4、J-6上方的槽钢，应预留一侧槽钢用于安装管道，预留开口处可暂时利用现场其他钢材进行支撑，待管道全部安装后，再将预留侧槽钢与44、其他槽钢焊接牢固。10.9.11 因焦炉集气管操作平台下的管路较多，布置复杂，平断面图中的上升管回水接管（SHD453）应在低压氨水管道和高压氨水管道施工完毕后进行安装，安装时要根据现场情况，躲开高、低压氨水管道，可以整体或部分坡向上升管侧，但不能形成凹形的低点或者凸形的高点。定期排污管道在施工时一定不能产生高点，要整体坡向定期排污膨胀器。10.9.13 上升管放气管道（FD453）可根据现场实际情况适当调整位置，保证使阀门操作方便，放散口应朝平台护栏外。放气管道的固定和支撑也根据现场情况进行制作。管道在进行安装时，其流量计、压力表、温度计等均应按仪表自动化专业图纸配合安装。安装时要考虑到操作45、及观察方便。阀门安装时，也应考虑到操作方便。水泵间地漏的下水管道根据现场实际情况布置，应保证下水通畅，下水管道的材料已在材料表给出。汽包放散管道和安全阀放散管道的水平段底部均设排水管，排水管合并为一根母管接至水泵间的地漏处，管道的布置请根据现场情况进行合理布置。11、焊接施工方案11.1焊接人员所有参加本管道工程焊口施焊的人员必须持有技术监督局颁发的资格证书，且施焊项目应在相应合格项目的范围内。11.2焊前准备1）焊条保管与发放a、焊条应设专人负责分类、保管、发放、烘烤，焊工每次领用的焊条规格、型号、数量、使用部位及回收数量均应予以记录。b、现场的焊条库应有温度和温度调节设施，库房内温度不得低46、10，相对温度不得大于60%，并做好焊条的烘培、发放及回收记录。c、焊芯锈蚀及药皮变质脱落的焊条不得使用。11.3焊缝布置相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于150mm，（成型管件除外）。焊口距支吊架边缘不小于50mm。支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少50mm）。11.4焊件下料与坡口加工焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时，应按GB/T985.1-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸加工。具体焊缝坡口及组对间隙为：60501.5-2mm2-3mm焊件下料与坡口加工应采用机械方法。若采用等离子切割或47、气割下料，焊件组装前应将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处清理平整。坡口打磨好后，若暂时没有组对，必须把两头管口用薄膜包好，保持内部清洁。11.5焊材选用本工程不锈钢管道焊接电焊条采用E308-15（牌号A107）；20G管道焊接电焊条采用E4315（牌号J427），其余管道均采用E4303号（牌号J422）。（注：本项目设计选材20G但采用标准号为GB3087-2008,此标准应为20#炉管，20G的标准号应为GB5310-2008,需进一步同设计确认，安装时需要核对并根据实际到货的管道材质需要选用焊材）。11.5.2 不锈钢管道采用氩弧焊，其余管道采用连续焊接，焊缝高度不小48、于被焊件的最小厚度。管道支、吊架焊接材料采用E4303号（牌号J422）电焊条；支、吊架的焊接需满足室内管道支吊架图集（05R417-1）的要求，未明确处的焊缝高度不小于被焊件的最小厚度。11.6焊件组对焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内、外壁的油锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。对接管端面应与管子中心线垂直。其偏斜度f不得超过表凹规定。焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严49、禁在间隙内加填塞物。焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。焊件组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。11.7焊接过程1）严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。2）点固焊时，其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并检查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。采用临时固定卡具组对点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨修整。3）多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。4）焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm。5）施焊中，收弧时应将孤坑填满，多层多道焊接头应错开。每道焊口应一次焊完，若被迫中断时，应采取50、防止裂纹产生措施（如后热、缓冷等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。6）焊口焊完后应清除焊接接头的熔渣，飞溅物及其它异物，自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的钢印号或永久性记号。7）焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修，同一位置的返修次数一般不得超过三次。8）环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊：雨、雪天气；电弧焊风速8m/s，氩弧焊风速2m/s；相对湿度90%。11.8管道检验、检查和试验1）焊缝外观检查（1）焊缝外观检查：焊缝焊完后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查序号缺 陷 名 称质 量 要 求1表面气孔不允许2表面夹渣不允许3裂51、纹不允许4咬边0.5mm连续长度100mm且两侧咬边总长10%焊缝全长5未焊透不允许6根部收缩0.5mm 且0.2+0.027余高38角焊缝厚度不足不允许9角焊缝焊脚不对称22）无损检测管道焊口完成，焊缝外观检查合格后，按GB50184-2011工业金属管道工程施工质量验收规范及设计要求对符合检测要求的焊口进行无损检测。管道焊缝检查等级划分见下表：管道焊缝无损检测的检验比例见下表：压力管道特性表：12、水压试验方案12.1 试验的目的蒸发器装置及附属汽水管道安装结束后，按规范要求必须通过一次水压试验，其目的是检查系统中热力设备和管路在冷态条件下承压部件是否严密（包括全部焊口和法兰密封面），刚度52、及强度是否满足设计要求。12.2 水压试验范围管道安装完毕后，应进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍，各种管道设计压力如下： 循环冷却水管道：0.4MPa；工业水管道：0.4MPa;排水管道：0.2MPa；仪表用净化压缩空气管道：0.8MPa； 除盐水管道：0.3MPa；汽包给水管道：1.8MPa； 给水再循环管道：1.8MPa；给水泵进水管道：0.2MPa；水压试验应包括蒸发器设备受热面、汽水管路的全部承压部分。安全阀不参加水压试验，水位计不参加超压试验，试验前可采用盲板隔离。12.3经试压和试漏合格后，管道必须用清水分段冲洗，清除管内污垢及杂物，再除去管道及支架表面的油垢和铁锈，才能53、进行防腐涂漆。12.4 水压试验前的准备和检查12.4.1水压试验前应根据现场条件预先制订好详细的切实可行的试验方案，做好水压试验前的各项准备和检查工作。12.4.2在水压试验前应将试验方案提前呈报甲方或监理质检部门进行审查，并提前通知相关人员现场监督和签证。12.4.3装置临时给水、升压、放水系统管道全部安装齐全，并可随时投入使用。12.4.4蒸发器装置、汽包、系统管道等安装检验记录、签证技术资料、检测报告应整理齐全备查。12.4.5按规范要求在汽包上装设两只精度1.6级、表盘直径不小于100mm、经计量部门校验合格的压力表，水压试验压力表读数以汽包压力表为准。12.4.6 在难以检查部位应54、搭设临时脚手架，并给以照明充足。12.4.7试压人员明确组织分工，配有可靠通讯联络方式，准备好必要的检修工具。12.4.8试验用水：根据本工程的实际情况用水（生活水或除盐水）。12.5 水压试验压力标准12.5.1汽包、蒸发器、主蒸汽管道水压试验的压力为汽包工作压力的1.25倍，汽包工作压力1.25。12.5.2其它管道试压按照设计及规范要求。水压试验的压力时间曲线图压力MPa P试 观察 P工 检查 检查 0.3 检查 0.3Mpa/Min 0.3 Mpa/Min 0 20 时间Min12.6 水压试验程序12.6.1系统上水前，认真全面检查系统设备、关闭各排污、疏放水、管道上的仪表一次门，55、打开向空排汽门。控制给水缓慢向系统进水。12.6.2 当汽包水位计指示满水，同时各向空放气门冒水约5分钟左右（分多次排气），关闭向空放气门即可停止向系统上水，同时关闭给水泵与给水旁路门。对系统进行一次全面检查，并作好管路系统上水后各部位膨胀值记录。12.6.3经检查无泄漏、无异常后，即可启动电动升压泵缓慢升压，速度控制在0.3 Mpa / min，当压力升至0.30.4Mpa时，暂停升压，对系统作一次全面检查。12.6.4将各密封紧固部位（阀门、人孔门、手孔）作一次全面紧固螺栓工作，如无泄漏和异常，然后继续升压至工作压力后停止升压，再进行一次全面检查，经检查无泄漏和异常情况后再继续升压至试验压56、力，保持20分钟，然后降至工作压力，再进行全面检查。12.6.5 在试验检查全过程中，若发现有渗漏情况，及时作好标记，待降压后消缺处理。12.6.6 升、降压速度一般控制在0.3Mpa/分钟范围内。12.6.7 当压力降至工作压力的20-30时，可利用压力对系统管道、阀门进行一次冲洗。水压试验之后，应将系统内的积水全部排尽。12.8 水压试验合格标准及签证12.8.1 在试验压力下，保压20分钟，然后降至工作压力进行全面检查，压力应保持基本不变。12.8.2 检查受压管路焊缝和密封面没有水珠和水雾。12.8.3 水压试验后，没有发现残余变形。12.8.4 水压试验经全面检查合格后，及时整理试验57、记录办理签证手续。13、系统防腐、保温13.1 经试压和试漏合格后，管道必须用清水分段冲洗，清除管内污垢及杂物，再除去管道及支架表面的油垢和铁锈，然后进行防腐涂漆、保温。13.1.1管道涂漆的设计要求： （1）不锈钢管道：不刷底漆，只在外表面刷色环； （2）不保温管道及支架：外表面刷底漆、中间漆、面漆各两遍； （3）保温管道： 刷底漆两边，在保护层外表面刷色环； （4）底漆及面漆的种类，用量详见材料表； （5）涂漆颜色应符合马钢股份公司动力管道色标管理企业标准。 （6）不保温管道外表面刷底漆及中间漆、面漆各两遍。输送介质温度120C的保温管道外表面只刷底漆两遍,在保护层外表面刷色环；输送介质温58、度120C的管道只刷高温防腐底漆两遍,在保护层外表面刷色环。13.1.2 设备及管道保温设计要求： （1）设备保温：汽包保温的按照厂家要求，根据厂家汽包保温结构图进行保温施工。（2）连续排污膨胀器、定期排污膨胀器保温材料采用 MJLB-3型氧化铝板材，保护层采用厚度为 0.5 mm镀锌铁皮。保温结构及施工要求见管道及设备绝热图集（08R418）。连续排污膨胀器和定期排污膨胀器保温层厚度：50mm。 （3）管道保温：蒸汽管道、二次蒸汽管道、上升管给水管道、上升管回水管道、连续排污管道、定期排污管道、紧急放水管道、汽包放散管道、安全阀放散管道、蒸汽取样管道、排污水取样管道、排水管道室外的锅炉给水管59、道等均需保温，保温材料采用MJLH-3型氧化铝管壳,保护层采用厚度为 0.5mm的镀锌铁皮。管道保温结构及施工要求见管道及设备绝热图集（08R418）。阀门及法兰的保温采用可拆卸式结构，详见管道及设备绝热图集（08R418）。保温层厚度见下表：13.2保温施工工序设备保温施工工序设备安装、试压完成保护层质量检查绝热层施工绝热层质量检查保护层施工总体质量报验保护层施工管线防腐补口、补伤完成13.2.2 管线保温施工工序绝热层质量检查绝热层施工总体质量报验保护层质量检查13.3施工前期准备13.3.1具有已报验完施工方案，并已进行技术交底；13.3.2熟悉掌握施工图纸和保温相关规定，了解使用何种保60、温材料及保温厚度；13.3.3保温人员、材料准备到位，施工用机具设备准备到位；13.3.4施工用脚手架搭设完成，且牢固可靠。13.4.1材料验收13.4.2保温材料必须具备齐全的产品质量证明书或出厂合格证。13.4.3 保温层材料应平整，不得有裂纹、断裂、变形、残缺等缺陷，表面尺寸偏差应符合产品标准的要求。13.4.5 保温材料检验报告中各项指标符合标准规范要求。13.4.6 保温用辅材，如镀锌铁丝、钢带，自攻螺钉、抽芯铆钉和规格、型号符合设计要求。13.4.7 保温材料应分类存放，并注意防水、防潮。堆放高度不超过2m，且不能直接放于地面之上。13.5 管线绝热施工13.5.1结合我公司多年来61、保温施工经验，严格按照ISO9001质量管理体系/ISO111001环境管理体系/GB/T28001职业健康安全管理体系进行过程监测和控制。13.5.2热力设备、热力管道保温工程为本次招标施工范围，保温材料主要采用矿物棉板、矿物棉管壳、复合硅酸盐管壳，保温外保护层为0.50.6mm镀锌铁皮。小口径管道采用硅酸铝绳缠绕保温。保温辅材选用16#铁丝和半圆头自攻螺钉。13.6绝热层施工工艺要求13.6.1 在绝热层施工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。13.6.2绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时，不应大于5mm。13.6.3水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线62、两侧115范围内（如下图所示）。4545隔热材料纵向接缝位置允许范围水平管线454513.6.4 管道的法兰、阀门采用双头螺栓连接：其一侧应留出3倍螺母厚度的距离；另一侧应留出螺栓长加25mm的距离。13.6.5垂直管段施工时, 安装间距为116m时应设抱箍型支承件, 当管道介质温度大于或等于200摄氏度时，应垫非金属隔热垫。此外，垂直管道上的阀门、法兰上方必须设隔热支托或支撑圈。13.6.6管线上法兰、阀门的保温应采用可自拆卸式隔热结构。按广西石化防腐保温补充规定：对于异形部位（阀门、法兰、螺栓、弯头、封头）的保温采用保温盒与复合硅酸盐膏料结合的方式。其中保温盒仅适用与经常拆卸且公称直径大于63、等于100mm的管件范围；其他异形部位全部采用复合硅酸盐膏料。13.6.7 隔热层的绑扎工艺要求13.6.7.1整体要求根据中钢设计院设备和管道防腐保温的相关设计要求，本项目所用保温材料均为岩棉制品材料，应根据管道直径的大小采用不同的材料进行绑扎：公称直径小于等于DN100的管道采用管壳，大于DN100的可采用管壳或保温板保温。捆扎的间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm； 每块绝热制品上的捆扎件，不得少于两道。当绝热制品长度大于800mm时，捆扎不少于三道。隔热层捆扎应逐圈单独进行，不得采用螺旋式缠绕捆扎。13.垂直管道的绝热层施工时，应从支承件开始，自下而上拼砌，并用镀锌铁丝或镀锌钢带进64、行环向捆扎。13.敷设异径管的绝热层时，应将绝热制品加工成扇形块，并应采用镀锌铁丝做环向或网状捆扎，其捆扎钢丝应与大直径管段的捆扎钢丝纵向拉连。13.弯头部位绝热层宜使用成型制品；当无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰进行分节敷设。DN60mm时，不得少于9节，60DN200时，不得少于4节。当公称直径等于小于27mm的中、低温管道上的短半径弯头部位的绝热层，当加工成虾米弯施工有困难时，可采用导热系数近似的软质材料缠裹捆扎绑扎敷设。13.7.3保护层施工要求隔热层施工完毕并经检查合格后，应及时进行保护层的施工，工艺管线外保护层采用0.5或0.6mm平镀锌铁皮，阀门管件采用0.6-0.8mm平镀65、锌铁皮。13.7.3.1管道直管段的金属保护层下料应实地测量，测量时不宜拉得太紧，测量后的周长应有3050mm的裕量。下料后的金属薄板，横向、竖向应各有一边按需要方向压出凸筋。13.7.3.2管道的金属保护层环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝宜采用搭接或咬接。若为搭接，则应符合下列要求：(1)管道的环向接缝搭接50mm，纵向接缝搭接3050mm；(2)管道弯头与直管段的搭接尺寸，高温管为75150mm，中低温管道为5070mm。13.7.3.3管道的金属保护层搭接接缝除活动缝外，应采用抽芯铆钉或自攻螺钉紧固，其间距应为150200mm，且在1m长度内不应少于5个。当金属保护层用支承环固定时，钻66、孔应对准支承环。13.7.3.4 管道隔热的金属保护层遇到障碍时，应开出合适的孔眼，其开口误差不得超过3mm。开口处的缝隙应予以密封。13.7.3.5水平管道的金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭接，其纵向接缝不得布置在水平中心线上方的垂直中心线两侧115范围内，缝口应朝下。纵缝可组成一条连续的直线，也可相互错开，但必须与管道轴线始终保持平行。13.7.3.6垂直管道隔热的金属保护层应自下而上敷设，且上口搭下口。对于斜度大于115的立管，其金属保护层还应分段固定在支承件上。13.7.3.7管道隔热金属保护层在法兰、阀门断开处应按下述要求进行封堵：（1）水平管道保温的金属保护层在法兰、阀门断开处，67、应环向压凸筋，并用合适的金属圆环片卡在凸筋内封堵；（2）垂直管道保温的金属保护层在法兰、阀门断开处，应在上方环向压凸筋，并用合适的金属圆环片封堵，下方用硅酸盐膏料抹成1020的圆锥状。13.7.3.8弯头隔热后外径小于或等于200mm时，宜采用对称分瓣冲压的弯头型金属保护层；）弯头隔热后外径大于200mm时，应采用虾米腰型金属保护层，虾米腰型金属保护层分节数为11-5节。（中节：2-3；边节：2）。13.7.3.9虾米腰金属保护层的纵向接缝可咬接或搭接，搭接处用自攻螺钉固定，但每节分片上至少应有两个。环向接缝也可咬接或搭接，搭接量视具体情况决定。13.7.3.10管道末端保温后外径小于500m68、m时，隔热金属保护层应环向压凸筋，并用直径合适、斜度为2030的圆锥金属片卡在凸筋内予以封堵，圆锥金属片的搭口朝下。13.7.3.11管道的隔热金属保护层在三通处，应按下列要求进行施工：（1）水平管与垂直主管相交，应先包水平管后包垂直管，并用垂直管保护层的开口压住水平管保护层；（2）垂直管与水平主管在水平主管下部相交，应先包垂直管后包水平主管，并用水平主管保护层的开口压住垂直管保护层；（3）垂直管与水平主管在水平主管上部相交，应先包水平管后包垂直管，并用垂直管保护层盖住水平管保护层的开口；（11）水平支管与水平主管在水平面相交，应先包水平支管后包水平主管，并用水平主管保护层的开口压住水平支管的69、保护层。13.7.3.12直管段金属保护层膨胀缝的环向接缝部位，其金属保护层的接缝尺寸，应能满足热膨胀的要求，不得加固定件，且应做成活动接缝。其间距应符合要求：金属保护层环向活动缝间距为11-6m。 13.7.3.13进行金属保护层施工时，为防止发生在金属保护层上打孔时钻到管线，所用的钻头伸出长度不得大于保温层厚度的1/2。施工前根据保温层厚度对钻头长度进行调整。13.8 管道保温施工工艺13.8.1水平管段保温层安装：13.8.1.1软质保温材料应用11#镀锌铁丝捆扎，其捆扎间距不得大于200mm,每块绝热制品上的捆扎铁丝不得少于两道，捆扎应松紧均匀，厚薄一致。经压缩后的保温材料容重必须符合70、设计要求。保温层的拼缝宽度不得大于5mm。13.8. 1.2绝热材料应紧贴管壁，纵向接缝应放到管道上部，并偏离管道垂直中心线115左右，遇到法兰、阀门处应在连接螺栓经热（冷）紧固后，进行绝热施工，并应在法兰的一侧留螺栓长度加25mm的空隙。13.8. 1.3当保温层厚度大于100mm时，应分层施工，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不得小于50mm。13.8. 1.4水平管道的纵向接缝，不得布置在管道垂直中心线115范围内，见图1、2。当大管径采用多块弧形保温材料时，其纵向缝可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。 支承托架形式 纵向接缝布置范围13.8. 1.5直接管道和设备的保温支承71、件，如无设计规定时，应每隔3米左右装置分段支承托架，其宽度可稍小于主保温层的厚度，支承件的承面宽度应比保温层厚度少10mm20mm。13.8.1.6保温结构的下列部位，应在管道膨胀位移方向的另一侧，留有比该处膨胀值大10mm20mm的膨胀间隙：a）保温结构厚度超过管道滑动支座处；b）两根相互交叉管道处；c）保温结构与墙板、梁柱、栏杆、平台及其他固定构件相碰处；d）管道穿孔洞的内径，应比保温结构的外径大10mm20mm。13.8. 1.7软质保温材料及其半硬质制品，活动环向接缝应符合下表的规定。活动环向接缝间距表介质温度 100100320320间距 m71011631113.8.2 伴热管道保72、温层的安装：13.8.2.1伴热管和主管道每11.5m捆扎一道1618#镀锌铁丝固定。当没有防止局部过热要求时，主管道和伴热管应直接捆在一起；当有防止局部过热要求时，必须在主管道和伴热管之间设置石棉垫。13.8.2.2主管道和伴热管的夹角处必须用保温材料先填塞，做适当过渡，然后再捆扎大块保温材料，保证保温材料贴紧管壁。13.8.3弯头、三通、异径管处保温层安装：13.8.3.1弯头部位敷设时，保温材料如无成型制品，应将管壳或板材加工成虾米腰组装。11.8.3.2三通部位的保温层安装，下三通应先安装立管的保温层后安装水平管的保温层，上三通应先安装水平管的保温层后安装立管道的保温层。这样可以最大限73、度的防止渗水到管壁。13.8.3.3异径管保温层安装时，应将管壳或板材加工成梯形或扇形块拼装。同样用两道镀锌铁丝捆扎。13.8.4 阀门、法兰绝热层安装阀门、法兰绝热层的安装，必须在阀门和法兰热（冷）紧后进行施工。由于是经常维修的部位必须作成可拆卸式结构。保温层和保护层的安装同时进行。13.8.5保温钉焊接安装13.8.5.1设备保温钉长度设计为110mm（具体钩钉长度以保温厚度为参照基数加裕量），保温钩钉以300300mm的间矩布置（如果贵方设计图纸有要求，则按贵方图纸为准）。13.8.5.2保温钩钉应垂直焊到设备本体壁面，两面施焊。13.8.5.3设备本体保温支承件角钢的设置，角钢水平间距74、为1000mm，上下距离为1000mm（角钢的长度依据保温层厚度而定）。13.8.5.11所有焊件焊接前，必须划线，用细绳标示。角钢支承架焊接安装好后，进行支承扁钢的焊接安装。13.8.5.5扁钢规格，施工设计为-3011规格的扁钢（如果贵方图纸设计有要求，按贵方设计进行施工），将扁钢支承件焊接到焊好的角钢上。13.8.5.6所有角钢及焊接件安装后，必须保证在同一平面上。13.8.6 保温板材安装：13.8.6.1首先进行第一层保温板材的安设，同一层板材的铺设要错缝，错缝不得小于150mm，拼砌严密。13.8.6.2第一层保温板材安装好，经验收合格后，即进行第二道板材的铺设（保温层厚度100m75、m时）。13.8.6.3第二层保温板材安设，也要铺设平整，同层错缝，异层压缝，错压缝不得小于150mm，拼砌严密。13.8.7 施工构造图13.8.8弯头保温形式1-管；2-管壳；3-保护铁皮；11-玛啼脂；5-压出凸筋；6-咬接；7-捆扎材料13.8.9管线端部保温形式1-管；2-管壳；3-破碎管壳；11-镀锌铁皮13.9.10管线三通保温形式1-三通；2-管壳；3-保护铁皮13.9.11剖分式法兰保温形式1-管；2-管壳；3-保护铁皮；11-破碎管壳；5-保温钉；6-垫板；7-法兰保温罩；8-活套 H为可取下螺栓的距离，一般H=螺栓长度+30mm13.9.12剖分式阀门保温形式1-管；2-76、管壳；3-保护铁皮；11-软质保温材料；5-保温钉；6-垫板；7-阀门保温罩；8-活套H为可取下螺栓的距离，一般H=螺栓长度+30mm13.9.13异径管保温形式图6 异径管保温形式13.9.14 虾米腰保护层形式图7 虾米腰保护层形式13.9.15设备保护层结构形式13.10 保护层13.10.1金属保护层的切割、拆边、滚圆等工序，应由专用机具加工，装配时，个别部位可用手工辅助。压型板必须采用机械剪切，不得用乙炔焰切割。13.10.2垂直管道、金属保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下，弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸：高温管道应为75150mm；中低温管道应为5070mm，搭接部位77、不得固定。13.10.3要在平台托架等部位做1米长套筒结构，伸缩节搭接不小于70mm。护壳安装前距边缘510mm处压凸筋。13.10.11水平管道金属保护层的环向搭接应沿管道坡向，由高处搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15115度处，缝口朝下。13.10.5金属保护层安装时，应紧贴保温层。安装金属护板应保证表面平整、光滑，确保外表工艺美观。13.10.6法兰、阀门护壳：法兰、阀门护壳为可拆式结构，实测下料，制作安装，壳内保温层填满，咬口工艺精细、美观、固定牢固。13.10.7当金属保护层采用支撑环固定时，钉孔应对准支撑环。13.10.8水平管道的纵向接缝应设置在管道的侧面，水平管道78、的环向接缝应按坡度高搭低茬。13.11设备绝热施工13.11.1本装置主要设备保温为3台，除盐水箱按设计要求，保温材料为矿物棉，分别为：汽包 1台连续排污扩容器 1台定期排污扩容器 1台13.11.2绝热层施工13.11.2.1设备法兰、封头处绝热施工时，应在法兰两侧留3倍螺母厚度的距离。13.11.2.2设备裙座、支座、吊耳、支架、吊架、锚栓座等附件，当无特殊要求时，可不进行保温。13.11.2.3设备封头保温时，应将保温材料切割成合适形状，错缝铺设。保温敷设后，在封头中心环与保温支持圈之间用镀锌钢带拉成扇形固定保温层。13.11.2.4 保温层沿设备轴向的捆扎间距不应大于200mm，且两端79、50mm长度处应各捆扎一道。捆扎应用力均匀，松紧适度，使保温层捆扎后的厚度及密度符合要求，外形应规整。13.11.2.5任何情况下保温层的每道捆扎都应单独进行，严禁采用螺旋式缠绕捆扎。13.11.2.6施工后的保温层不得覆盖设备铭牌。当设备铭牌支架的高度小于保温厚度时，可将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。13.11.3保护层施工13.11.3.1保护层施工前，应保证绝热层表面平整、干燥，检查合格后应及时进行保护层的施工。13.11.3.2金属保护层下料应实地测量，测量时不宜拉得太紧，测量后的周长应有3050mm的裕量。下料后的金属薄板，横向、竖向应各有一边按需要方向压出凸筋80、。13.11.3.3设备的金属保护层环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝宜采用搭接或咬接。纵向接缝与环向接缝均搭接50mm。13.11.3.4 设备封头保护层施工为大小头式，且分片不少于6片。同直径封头，分片应相同，且中心圆片直径也相同。13.11.3.5卧式设备封头施工时，在封头中心用内外两个圆金属片将中心封堵，圆金属片为内小（不压凸筋）外大（外圆压凸筋），内圆片上半部插入分片内，下半部分盖住分片。外圆片应全部盖住内圆片，并用铆钉固定。13.11.3.6设备封头分片接头应为咬接，若为搭接应全部压出凸筋，并压住下口，然后用铆钉固定。13.12汽包保温的一般结构形式14、工序交接及成品保护14.181、工序交接程序1）安装前，建筑专业对支吊架埋件及安装场地向管道安装专业进行交接；2）与设备连接前，设备安装专业向管道安装专业进行交接；3）对口完成后，管道安装专业向焊接专业进行交接；4）管道安装结束并通过验收后，管道安装专业移交保温专业进行管道保温施工；5）以上交接各专业班组长或技术员参加，发现问题时工地质检员、专工、主任参加分析，提出处理意见。14.2 工序交接前后成品的保护方法1）工序交接前的成品保护由交接方负责。2）工序交接后的成品保护由接受方负责。a）安装工对建筑专业的墙壁、柱头、楼面等加以保护，不得随意打洞；作为起吊生根时，应进行核算，并采取保护措施。b)设备接口移交管工后，将其封好，82、不得随意拆除堵头，不得以设备作为起吊生根点。c)安装工作结束移交保温后禁止作业人员在管道上行走。d)保温作业人员不得随意进行影响支吊架的动作。e)现场施工用临时支吊架不得用系统管线作为受力点。脚手架不得以吊架拉杆为支点。15、质量保证体系质量保证体系图施工代表： 赵国平技术质量负责人： 张海亭施工负责人： 吕菊平焊接质检员：朱荣明张海亭探伤负责人：外委视需要材料负责人：周伟平吕菊平焊接负责人：马丕顺金 幸工艺负责人： 张海亭（兼）16.安全和文明施工措施16.1施工场所应保持整洁，垃圾、废料应及时清除，做到“工未完、料未尽、场地也清”，坚持文明施工。在高处清扫的垃圾和废料，不得向下抛掷。16.83、2高空作业人员必须系好安全带，并将安全带系于上方牢固可靠之处；高处作业人员应衣着灵便，衣袖、裤脚应扎紧，穿软底鞋。16.3高处作业人员应配带工具袋，较大的工具应系保险绳；传递物品时，严禁抛掷。16.4使用电动工具时，应戴好绝缘手套；进行有铁屑飞溅作业时，应戴好防护眼镜。16.5施工用电规范化，非电工人员不得擅自装拆、私拉、乱接电源。16.6交叉作业时，应密切配合减少干扰，并注意保护施工成果，不得随意破坏、污损。16.7脚手架搭设两侧及顶端必须有双栏杆，上下必须有爬梯，使用前应经检查、验收、挂牌后方可使用。16.8施工时，脚手架上载荷不可太大，应连人带物小于270Kg/m2；悬吊脚手架应连人带物84、小于200Kg/m2。16.9管道吊运时，选用钢丝绳强度足够，捆绑牢固。16.10管子吊装就位后，应立即安装支架、吊架。如用链条葫芦临时固定管道时，应将链条自锁，统一听从指挥，以防管道滑落，要求每天进行检查。16.11使用撬棒时，严禁双手用力。16.12阀门水压试验结束，应待压力泄尽后方可拆卸阀门。16.13现场的文明施工工作按照分公司的统一规定执行，材料堆放应规范整齐并及时做好材料标识。16.14汽机房施工为了有利于文明施工，应尽可能使用悬吊脚手架。16.15施工时要对吊具、索具、生根点进行检查确认，有缺陷的严禁使用。附件1：现场主要管理人员通讯录现场主要管理人员通讯录序号姓 名职 务电 话85、备 注1赵国平项目代表协调及调度2张海亭现场负责人技术及质量3吕菊平施工负责人施工及安全附件2： 马钢5#焦炉改造工程上升管余热利用装置安装工程环境保护和安全技术交底记录编号：单位工程名称工艺管道安装交底部位施工现场交 底 人交底时间2016年 月 日 午 时监 护 人施工负责人安全监察部环境安全交底内容危险点预控及防护措施：可能发生的事故：1、火灾：施工及生活用电引发火灾，可能导致烧伤、致残和重大财产损失；现有控制措施：每天早班会（早班6分钟）做安全教育。2、触电：生产及生活用电不当导致漏电，可能导致触电伤亡事故；现有控制措施：执行施工用电安全技术措施，加强安全意识教育。3、高处坠落：大风、86、阴雨天气导致滑落，脚手架不牢靠，安全设施不完善引发坠落事故，高处作业设施意外损坏，思想麻痹，安全意识单薄，未正确使用“安全三宝”，可能导致高处坠落、轻伤、重伤、致残、死亡。现有控制措施：加强高处作业安全施工技术措施，每天早班会（早班6分钟）做安全教育。环境保护措施及执行条款：1、加强员工的环境保护意识，杜绝野蛮作业。2、施工过程中的垃圾和废料及时清理，做到“工完料净场地清”。3、大型施工机械操作人员要保持机械整洁，不能有油污及垃圾。4、操作人员要熟练地操作施工机械，减少燃料、电能浪费。参加交底人员项目部安全负责人：安全员：记录人：附件3、施工技术交底马钢5#焦炉改造工程上升管余热利用装置安装工87、程施工技术交底记录编号：单位工程名称上升管余热利用装置交底级别3级施工项目工艺管道安装交底人施工单位安徽马钢工程技术集团有限公司交底时间2016年 月 日参加交底人员签字交底内容熟悉图纸，严格按图纸施工。1、管子组合前，将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。2、管子或管件的坡口及内、外壁15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前清除干净，直至显示金属光泽，并检查坡口是否有裂纹、夹层等缺陷。 3、为了尽可能减少高空作业，需要在地面组合的管道，在组合场进行组合，组合件的重量和尺寸，与吊装运输机械和施工场地条件相适应。4、管道组合时，对口质量要符合GB50235-2010工业金属管88、道工程施工规范的规定。5、管道吊装时根据每根管段上的编号按图纸对号进行吊装。被吊管段的位置必须准确、可靠，避免错吊、漏吊、吊反的现象发生。6、对吊挂用的钢丝绳要进行核算，确认被吊物件的重量，使用相应的钢丝绳。钢丝绳绑扎在管子上的部位一定要避开支吊架的位置，为以后施工减少麻烦。7、本项工艺管道管道系统主要是汽包、蒸发器极其附属设备之间的连接管道，根据施工现场的条件、进度要求和交叉作业供需要求等实际情况安排施工。管道主要采用汽车吊配合使用手拉葫芦进行吊挂。8、根据图纸尺寸，管道进行就位、焊接。9、炉侧支吊架生根梁已经就位，在管道安装工作的同时，支吊架安装工作也同步进行，并及时进行支吊架的固定和调整89、工作。支吊架位置正确，安装平整、牢固，并与管子接触良好。 10、主蒸汽管道焊缝的位置，安装完毕后应及时标明在施工图纸上（编制焊口单线图）。11、弹簧支吊架安装正确，弹簧压缩高度符合设计要求，并做好记录。12、管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突，管道安装完毕后及时拆除。13、疏放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其他设备的操作。有热膨胀的管道采取必要的补偿措施。14、阀门安装时保证内部清洁，位置、方向正确。15、阀门调整保证活动接头转动灵活，传动杆与阀杆轴线的夹角不大于30。电动阀门的电动装置与阀门连接良好，无卡涩现象。16、所有设备安装严格按照设计要求和90、厂家说明书要求，无详细要求的设备按照GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范标准施工。审核：记录人：附件4、危险源识别表危 险 源 识 别 表序号危险点及危险源可能发生的危险危险等级风险级别是否控制ABCDE一场地和环境1施工现场地面被物体打击22平台、栏杆未完善区高空坠落23在脚手架上高空坠落24交叉作业区物体打击2二作业和人员1电焊触电、灼烫、火灾、职业病22使用电动工具触电、机械伤害23吊装作业起重伤害、坠落24探伤射线照射25高空作业高空坠落、坍塌36对接作业挤压伤害27切割作业灼烫、火灾2三机械和工器具1手拉葫芦断链2生根处拉断22电动工具触电23钢丝绳断裂24吊挂91、的物体坠落25高空用的工器具坠落26电焊线漏电烧断钢丝绳27起重扣件起重伤害、坠落28电源线、盘漏电触电39皮管漏气及焊渣飞溅火灾、烫伤210磨光机片断裂飞溅伤人211吊车人员伤亡、财产损失212卷扬机起重伤害3注：危险等级：1轻微危险；2一般危险；3显著危险；4高度危险；5极其危险风险级别：A灾难；B非常严重伤害；C严重伤害；D伤害；E轻微伤害施工危险点、危险源控制对策表序号拟采用的控制措施实施负责人一场地和环境1施工现场地面被物体打击戴好安全帽、避开吊装区施工人员2平台、栏杆未完善区高空坠落临时栏杆维护、系好安全带班组长3在脚手架上高空坠落绑扎牢固、系好安全带班组长4交叉作业区物体打击采取92、隔离措施、戴好安全帽班组长二作业和人员1电焊作业时发生火灾、烫伤注意避开下方人员和易燃物品作业人员2使用电动工具触电、机械伤害检查绝缘、戴好绝缘手套、避开其它施工人员作业人员3吊装作业时起重伤害、坠落注意周围环境，起吊物绑扎牢固，持证上岗班组长、作业人员4对口时挤压伤害作业时搞好配合，不将手指放入对缝处作业人员5探伤时射线照射探伤时拉好警戒线作业人员6高空作业时高空坠落、坍塌根据作业指导书，做好施工安全交底作业人员7切割作业时灼烫、火灾做好安全防护措施作业人员三机械和工器具1手拉葫芦断链、生根处拉断不超载、不强拉，使用经检验的合格品，保证生根牢固作业人员2电动工具触电检查绝缘、接地，戴防护手套93、作业人员3钢丝绳断裂保证足够的安全系数，在棱角处加垫，断丝超规定不用作业人员4吊挂的物体坠落绑扎或吊耳牢固，长期吊挂应焊接焊接加固作业人员5高空用的工器具坠落放置平稳牢固，系好安全绳，放入工具包作业人员6电焊线漏电烧断钢丝绳及时包扎漏电部分作业人员7起重扣件起重伤害、坠落拿牢、放稳作业人员8电源线、盘漏电触电检查绝缘、安装漏电保护器，插座、开关盖完好作业人员9皮管漏气及焊渣飞溅火灾、烫伤氧气、乙炔皮管接头扎紧，焊渣飞溅范围内无易燃物品，飞溅范围避开人员作业人员10磨光机片断裂飞溅伤人采购、使用合格产品，打磨时不得用力过猛，飞溅方向避开人采购员、作业人员11吊车人员伤亡、财产损失严格按施工方案及规程进行操作班组长、作业人员12卷扬机起重伤害基础扎实、安全装置到位、遵守操作规程、持证上岗班组长、作业人员附件5：施工危险点、危险源控制对策表