1、中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程产品码头工程目 录第一章 编制依据1第二章 编制说明3第三章 工程概况4第一节 工程地理位置4第二节 工程概述5第三节 主要工程数量7第四节 工程的开工、竣工日期、工程质量要求12第五节 自然条件概述13第四章 施工总体部署32第五章 各单位工程或单项（专项）施工组织设计编制计划安排44第六章 工程项目总体进度计划安排46第一节 总工期46第二节 关键工序的节点工期计划及说明47第三节 不同类型工程交叉、衔接工期计划及说明48第四节 施工总体进度计划（横道图、网络图）49第七章 施工总平面布置50第一节 施工总平面布置原则50第二节 施工总平面布置52、1第三节 施工总平面布置图56第八章 主要分项施工工艺和方案比选57第一节 码头工程57第二节 护岸施工216第三节 护坡施工239第九章 主要资源配置计划243第一节 施工船机设备使用计划243第二节 劳动力使用计划248第十章 其他需要说明的问题250第十一章 附件251附件1：施工总平面布置图251附件2：预制场平面布置图251附件3：生活营地平面布置图251附件4：办公营地平面布置图251附件5：施工总进度计划横道图25133第一章 编制依据1.1设计文件中委合资广东石化2000万吨/年重质原油加工工程原油及产品码头工程-基础设计（产品码头部分）；中委合资广东石化2000万吨/年重质原3、油加工工程原油及产品码头工程-基础设计（产品码头部分）-设计图纸。1.2执行的技术规范和标准工程施工中的所有材料、设备和施工方法、施工质量均应符合下列技术规范的要求：1.2.1土建工程部分工程建设标准强制性条文（水运工程部分）建标2002273号中委合资广东石化2000万吨/年重质原油加工工程原油及产品码头工程施工图总图中委合资广东石化2000万吨/年重质原油加工工程原油及产品码头工程码头施工图中委合资广东石化2000万吨/年重质原油加工工程原油及产品码头工程引桥施工图高桩码头设计与施工规范（JTS167-1-2010）港口工程桩基规范（JTS167-4-2012）重力式码头设计与施工规范（ 4、JTS 167-2-2009）码头附属设施技术规范 （JTJ297-2001）港口及航道护岸工程设计与施工规范（JTJ300-2000）防波堤设计与施工规范（JTS154-1-2011）水运工程质量检验标准（JTS 257-2008）水运工程测量规范(JTS131-2012)水运工程测量质量检验标准(JTS258-2008)港口工程荷载规范(JTS 144-1-2010)水运工程施工监理规范(JTJ216-2000)水运工程土工合成材料应用技术规范(JTJ239-2005)港口工程灌注桩设计与施工规程(JTJ248-2001)港口工程桩基动力检测规程(JTJ249-2001)水运工程混凝土施工5、规范(JTS202-2011)水运工程混凝土质量控制标准(JTS202-2-2011)水运工程混凝土试验规程 (JTJ270-1998)港口工程混凝土粘接修补技术规程(JTJT271-1999)海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范(JTJ275-2000)建设工程文件归档整理规范(GB/T50328-2011)港口工程地基规范（JTS147-1-2010）建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）中华人民共和国安全生产法建设工程安全生产管理条例安全生产许可证条例中华人民共和国防止船舶污染海域管理条例（国发1983202号文）交通部颁发的水运工程相关其它技术规范1.2.2设计文件规定的其他规范及标6、准；1.2.3国家及行业颁布的其它有关规范和标准。在合同履行期间，若上述标准或规范有修改或重新颁布，投标方将于颁布之日起执行。必要时，技术标准的替代可按合同专用条款约定的方法办理。1.3 地方政府及招标人的各项管理规定广东省建设工程管理相关管理规定。第二章 编制说明本施工总组织设计主要阐述了工程概况、施工总体部署、进度计划安排、施工总平面布置以及下一步的一些设想和需要重点解决的问题，主要分项施工工艺及主要资源配置计划，详细内容见各专项（单项）施工方案。第三章 工程概况第一节 工程地理位置本工程位于广东省揭阳市惠来县沿海。惠来县地处粤东沿海突出部，陆地面积 1253 平方公里，东连汕头市，西接陆7、丰市，南毗南海，北邻普宁市。惠来县是揭阳市唯一的沿海县，海岸线长 109.5 公里。以县城为中心，东至汕头78 公里，西至广州402 公里，县城南面7.5 公里处为神泉港，东北面20 公里处为靖海港， 从神泉港、靖海港至香港分别为 130 海里和 145 海里。第二节 工程概述本工程采用单环抱掩护式布置，在龙江河以西海域布置东、南、西 三条护岸，长度分别为 668.5m 、102m 、595m ；连接东西护岸接岸点形成北段护坡，长度为 558.2m；护岸、护坡以及码头岸线形成的区域可以接纳水域疏浚土方并作为供远期预留陆域。从东护岸伸出一条防波堤，呈折线形布置，分为东段、圆弧段及南段，长度分别为8、 923.2m 、62.5 和 1263.2m ，总长为 2248.9m ；防波堤内形成的水域掩护条件较好，可有效改善码头作业条件。同时在距离西护岸约 800m 处设置一条长 300m 的西拦沙堤；距离东防波堤 900m 处布置一条长 400m 的东拦沙堤。1#8#泊位从外向内依次布置在东防波堤内，1#泊位长 311m，为五万吨泊位（预留十万吨），顶标高为 7.0m，平台两侧共布置 6 个系缆墩，东侧端部的系缆墩和 3#泊位共用；2#8#泊位也为墩台式布置，7 个泊位总长 1297m，其中，2#5#泊位顶标高为 7.0m，6#8#泊位顶标高为 8.0m，每个泊位布置 4 个系缆墩，相邻泊位之间9、的系缆墩共用；其中 2#和 3#泊位为 3 万吨级泊位，两泊位长 470m ；4#和 5#泊位为 1 万吨级泊位，两泊位长 352m ；6#8#泊位为 5千吨级泊位，泊位总长 475m 。1#8#泊位之间以及和陆域的连接通过宽 10.5m 的引桥实现，引桥上除布置管廊通道外还布置由人行和检修通道。9#和10#泊位布置在南护岸延长线上，泊位为连片式布置，长343m，顶标高为7.0m，码头面宽为 30m ；10#泊位同时考虑用于靠泊需桅杆吊吊装上岸的重件的运输船舶。 为满足需滚装上岸重件船舶靠泊的需要，在 10#泊位东侧顺岸式布置重件滚装上岸段，长度为 94m（含50m 的过渡段），其中直接用于滚10、装上岸段长为28m ， 顶标高为3.5m，余下顶标高为 7.0m ；重件滚装上岸设置坡度为 2.5%、长度为 140m 的坡道，该坡道垂直于滚装泊位布置。在9#和10#泊位西侧延长线上布置3个工作船泊位，泊位总长 140m，顶标高为7.0m 。回旋水域布置 1#泊位前方，回旋水域直径 500m （2.0 倍设计船长），底标高-13.5m。为了减少疏浚量，在各泊位停泊水域与回旋水域之间布置连接水域；2#5#泊位停泊水域与回旋水域间连接水域底标高为-12.7m，6#8#泊位停泊水域与回旋水域间连接水域底标高为-10.5m。 进港航道分为两段，外段的方位角为 010190，底宽为 190m，底标高为11、-13.5m，长度为 2270m ；内段的方位角为034214，长度为 730m，航道内段靠近防波堤堤头部分适当进行了扩大，以改善船舶进出港的通航环境。第三节 主要工程数量编号分部分项名称单位合计工程量1打桩船打钢管桩(100cm),L50m,三级土墩桩300km根1322购置钢管桩1000吨32683钢管桩重防腐涂层 浪溅区水位变动区厚1650um平米49874钢管桩重防腐涂层 水下区厚1000um平米93745钢管桩牺牲阳极块130kg块2646水上(搅拌船)现浇砼,桩芯,C40方26617水上现浇砼,桩帽(双桩),C40方26328水上现浇砼桩帽(单桩),C40方8679水上现浇砼,横梁12、及节点,C40方754610预制靠船构件,C40方39011水上安装靠船构件,10t内/件,运距:5km件6212预制砼水平撑(3方内/件),C40方5913水下安装水平撑,3t内/件,运距:5km件6114预制纵梁,C40方259715水上安装纵梁，10t内/根,运距:5km件59216预制面板,C40方117817水上安装实心平板,5t内/块,运距:5km件65218水上现浇砼,码头面层及节点,C40方558219水上现浇砼护轮坎,C30方7720水上现浇砼,磨耗层,C40方338621购安快速解缆钩，100t2钩套822安装橡胶护舷SC1450H*2*1套723安装橡胶护舷,SA200H13、2000套29224安装橡胶舷梯300H*4000L套2225镀锌钢栏杆米402826预埋铁件t65727混凝土表面防腐平米9274228码头面钢筋网片(6mm钢筋)t20529购置橡胶护舷SC1450H*2*1套730购置橡胶护舷,SA200H2000套29231购置橡胶舷梯300H*4000L套2232水上(搅拌船)现浇砼,墩台,C40方305433购安快速解缆钩，75t2钩套1934打桩船打PHC桩(100cm内),L50m,三级土,墩桩,运距:400km根71135购置PHC桩(1000mm B型=130mm)m4449736PHC桩防腐涂层平米6915937PHC桩靴(L=3.0m，14、=18mm)t59138预制装卸臂基础梁,C40方31839水上安装装卸臂基础梁，40t内/根,运距:5km件1840安装橡胶护舷SC1150H*2*1套4141购置橡胶护舷SC1150H*2*1套2942水上安装系船柱(650kN)个1743现浇砼阶梯,C40方11044购置橡胶护舷SC1000H*2*1套1245打桩船打PHC桩(100cm),L48m,三级土墩桩400km根18846水上现浇砼,桩帽(单桩),C40方73247系船柱(450kN)个4548安装橡胶护舷 DA500H*3000L套3549安装橡胶护舷 DA500H*3500L套1250购置橡胶护舷 DA500H*3000L15、套3551购置橡胶护舷 DA500H*3500L套1252墩台上部预制面板,C40方25353安装墩台上部预制面板,20t内/块,运距:5km件5254墩台上部现浇结构,C40方79455水下挖泥船挖泥,土类,运距:22km方20288256水下挖泥船挖泥,土类,运距:22km方5572157沉箱预制,C40方2010458沉箱水垫运移,500t内/件 900m 转向1次个9959沉箱驳运安装,500t内/个,运距:2km个9960沉箱内抛填砂方5694161沉箱内抛填碎石方150962水上现浇砼,沉箱素混凝土封顶,C20方248563陆上现浇砼胸墙,C30方1406764水上抛填混合倒滤层方16、1289565陆上铺筑混合倒滤层方342866水上抛填二片石方1206767陆上机械铺筑二片石方1646268码头基床抛石10100kg,夯实方5638469抛石基床下抛二片石整平方496070水上抛填200300kg垫层块石方1424671后方回填10100kg块石方7394272陆上机械铺筑10100kg块石方354573陆上现浇码头面层混凝土,C40方952174陆上现浇砼磨耗层,C40方242975陆上现浇砼护轮坎,C40方3976轨道梁上钢轨安装QU80延米68677现浇砼,轨道梁（C40）方86178轨道梁碎石基础方140779现浇砼,胸墙，C30方289180水下回填中粗砂基床方17、4801381回填中粗砂上抛二片石整平（水下）方523682钢栏杆米37883水上(搅拌船)现浇砼,墩台,C40方90384水上灌注桩成孔(200cm内,孔深40m内),类土米7185水上灌注桩成孔(200cm内,孔深40m内),类土米2786水上灌注桩成孔(200cm内,孔深40m内),类土米6887陆上灌注桩成孔,桩径150cm内,孔深30m内,类土m3288陆上灌注桩成孔,桩径150cm内,孔深30m内,类土m9189陆上灌注桩成孔,桩径150cm内,孔深30m内,类土m4690水上灌注桩，护筒埋设吨3191挖运冲孔桩土石方方101792水上灌注桩，砼C40方82693水上灌注桩,钢筋吨18、18294水上灌注桩，桩头处理根1095水上灌注桩，工作平台平米24096购置橡胶护舷 DA500H*2500L套5697水下挖泥船挖泥,土类：,运距:22km方3919698陆上现浇砼挡土墙,C30方179999陆上现浇砼,垫层,C20方200100垫层碎石方659101倒滤层后方吹填砂方15154102胸墙内浆砌块石方1694103浆砌块石挡土墙方1694104水上(搅拌船)现浇砼,墩台,C40方1108105水上(搅拌船)现浇砼,墩台,C40方513106水上现浇砼,横梁及节点,C40方3072107预制纵梁,高性能砼C50方977108水上安装纵梁，30t内/根,运距:5km件126119、09预制砼T形梁,C50方3758110水上安装T形梁,50t内/根,运距:5km件706111T梁处现浇砼挡坎,C40方80112水上现浇护轮坎,C40方147113钢联桥制作,50t内/件t90114钢联桥安装,50t内/榀,运距:100km榀3115钢联桥防腐(外表面)平米1404116钢联桥防腐(内表面)平米396117钢联桥橡胶支座套12118现浇混凝土面层,C40方71501196%水泥稳定碎石（20cm）平米20613120级配碎石垫层方4321121现浇砼钢筋加工(陆运安装)t143122回填土方4100123碾压平整平米26100124陆上强夯(5000kNm),夯点数9内/20、百平米,击数:15平米68891125碾压平整平米68891126监测与检测m268891127陆上推填11000kg堤心石方127124128陆上铺筑400600kg垫层块石方8997129水上抛填400600kg垫层块石方10402130陆上铺筑200400kg垫层块石方5582131水上抛填200400kg垫层块石方7858132预制扭王字块,C30方14499133陆上安装扭王字块,7t内/块,运距:5km块4765134预制扭王字块,C30方8346135陆上安装扭王字块,4t内/块,运距:5km块4799136水上抛填400600kg垫层块石方15060137水上抛填200400k21、g护底块石方10119138水下抛填碎石垫层方13478139现浇砼挡浪墙,C40方13272140陆上现浇砼,挡浪墙下混凝土垫层,C10方1261141陆上铺筑挡浪墙下碎石垫层方2636142陆上铺筑碎石倒滤层方17650143碎石倒滤层后铺设土工布460g/m2平米22980144充填大砂袋方20045145陆上机械铺筑3050kg垫层块石方5627146陆上铺土工布460g/m2平米11164第四节 工程的开工、竣工日期、工程质量要求1.本工程的开工日期为2013年2月28日，竣工日期2015年4月28日，总工期790个日历日。其中杂货泊位（10#泊位）2014年1月25日交工。2. 质22、量要求：创国家级优质工程。第五节 自然条件概述1.气象1.1风（1）风根据石碑山2003年4月2004年3月（2257.504N，11629.834E）的实测风资料统计（10分钟一个数据），得到该站的风玫瑰图如下。根据风速仪高度 25m处（相当于海面10m高度）的实测资料统计，常风向NE，频率28.67%；次常风向ENE，频率17.18%。强风向ESE。风速仪高度25m处一年内风速大于13.8m/s 的天数为13天（按每天出现一次计一天）。图3.5-1 石碑山测风站（风速仪高度 25m ）（2）台风南海台风是由南海热带低压或从太平洋移入南海的热带低压发展而成的。南海台风一般从 4 月开始，至 23、12 月结束，其中 610 月活动最多。412 月出现的南海热带低压平均有 73%能发展成台风，以 5 月和 10 月发展的机率最高。但从南海台风各月出现的次数看，仍以 7、8、9 月为最多，这是因为盛夏南海低压发展最多的缘故。南海台风和 热带低压发生最多的海域是在南海中部偏东的海面（12N20N，112E120E）。北部湾和我国大陆南部沿海海面，以及 10N 以南的南海海面，只有极少数热带低压产生，且不易发展成台风。影响南海的台风每年平均约 9 个，其中从菲律宾以东洋面西移入南海的西太平洋台风占 64%，而在南海形成的只占 36% 。影响南海的台风约有二分之一在华南沿海一带登陆，平均每年有424、.5 个，登陆时间大多集中在 7-9 月。南海台风从生成到登陆历时很短，登陆后，常在一天内减弱消失。以工程位置为中心，半径 100Km 为热带气旋影响区来统计，本地区 19491992 年间受热带气旋的影响共 45 个，平均每年1个，最多年份 3个，有10年没有出现。热带气旋出现时间主要集中在79 月，14 月未出现过，5月与12月各只有一次。 上述45个热带气旋中，发源于西太平洋的36个，占80%，发源于南海的为9 个。其中15个为台风，且全部来自西北太平洋。在热带气旋影响下，中心最低气压极值为925hPa（6903号台风），中心最大风速极值为 60m/s（7908号台风），其次是 55m/25、s（6903号台风）。由于热带气旋的影响而产生的风暴潮，对本区的影响也非常大。1.2 降水惠来年平均雨量 1789.9mm，年平均降水日数为122.1d，年内雨水主要集中在雨季（49月），占全年雨量的 84.9%；冬半年（10翌年3月）降水只占全年的 15.1%。多年平均大雨日数为21.3d，暴雨日数为8.7d，均集中出现雨季。惠来10分钟最大降雨量为33.3mm（2008年4月20日），30分钟最大降水量为59.9mm（2005年9月7日），1小时最大降雨量为101.5mm（1997年7月2日），24小时最大降雨量为 383.0mm（1973年7月24日）。1.3气温本区属亚热带海洋性气候，26、气候较为温和。惠来年平均气温 22.0 ，极端最高气温 38.4（1982年7月28日、2005年7月18日）；极端最低气温1.5 （1999 年12月23日），年平均最高气温34.9，年平均最低气温 6.1；累年平均高温日数（ 35 ）1.9d，高温天气最长持续日数 4d 。惠来年平均气压为1011.8hPa，1月、12月最高，8月最低；极端最高气压 1032.0hPa（2005年3月5日），极端最低气压964.4hPa（1988年7月19日）。1.4 雾惠来气象累站年平均雾日数为 6.09d 。年内各月均有可能出现雾，以春季和冬季相对比较集中。1.5雷暴及霜冻 惠来气象站累年平均雷暴日数为27、55.3d，年雷暴日数最多为84d，出现在1983 年，年雷暴日数最少为28d，出现在1955年和1995年。雷暴天气集中出现的雨季（49 月），其中8月最多为11.7d，7月其次为9.8d。霜冻为0.6天。 1.6相对湿度 惠来年平均相对湿度79%，相对湿度的季节变化明显，在春夏季高湿季节，相对湿度时常可达100%，但在冬季干燥季节，极端最小相对湿度只有10%（2008年11月29 日）。 惠来气象站平均相对湿度代表年为1991年，年平均值为79% 。该年日平均相对湿度为79%的出现概率最大，为0.041；干季（10-3月）日平均相对湿度为75%的出现概率最大，为0.039；湿季（4-9月）28、日平均相对湿度为83%的出现概率最大，为0.054。2.水文2.1潮汐2.1.1水准面与其他基面关系2.1.2潮汐性质 本海区潮汐性质系数为 3.0，属不正规日潮。 2.1.3潮位特征值 拟建工程海区主要潮位特征值如下： 最高天文潮潮位1.92m （当地理论最低潮面起算，下同）最低天文潮潮位0.00m平均海平面1.13m平均高潮位1.47m平均低潮位：0.60m最大潮差1.66m2.2 设计水位设计水位计算采用惠来电厂的半年潮位观测资料、沟疏一年的潮位观测资料进行，惠来电厂距本工程位置约 35km，沟疏距本工程位置约 13km，潮汐性质相同。根据惠来电厂的半年潮位观测资料进行调和计算，将资料系29、列延长到一年，然后依据一年的潮位资料计算设计高、低水位，计算得到设计高、低水位分别为 1.87、0.30m ；同时根据沟疏一年的潮位观测资料计算得到设计高、低水位分别为 1.81、0.29m 。由于工程附近最近的长期潮位站为海门站，距本工程位置约 55km，海门站的潮型为不正规半日潮，本工程位置为不正规日潮，但年极值潮位一致性较好。根据海门站连续 38 年的年极值潮位计算得到其极端高低水位，然后根据两地的 38 年台风增水，得到两地的潮位比，采用海港水文规范的极端值同步差比法，计算得到工程位置的极端高低潮位。本项目已委托国家海洋局南海工程勘察中心开展周年潮位观测（2010 年 6 月开始），待30、观测完成后中委合资广东石化2000 万吨/年重质原油加工工程对工程海域的基面和设计水位进行校验。拟建工程海区有关设计水位取值如下： 极端高水位（50 年一遇）：3.12m设计高水位：1.87m设计低水位：0.30m极端低水位（50 年一遇）：-0.16m100 年一遇高水位3.32m乘潮水位情况如下表： 乘潮水位情况表乘潮时数（小时）保证率（%）23456801.361.301.251.211.14901.311.261.211.151.092.3 波浪（一）波况 本工程附近海域已进行过的波浪观测有：沟疏测波站、揭阳测波站。(1) 沟疏测波站波浪资料统计分析结果根据沟疏测波站2008年8月2031、09年7月，在工程海域20m水深处（2252.222N ，11622.394E）的波浪观测资料（荷兰 MARKII 波浪骑士）统计，常浪向为 ESE，频率为31.5%；次常浪向为E，频率为24.5%。波向主要分布在ESE 之间，约占75.84%，强浪向为SSE、SE、S，最大有效波高均超过5.0m。S向H1/10 大于1.5m 的频率为2.53%，出现天数为29天；SSW向H1/10大于1.5m的频率为2.53%，出现天数为14天；SW向H1/10 大于1.5m的频率为0.1%，出现天数为3天。平均周期的平均值为4.9s，最大平均周期为10.5s。平均周期 7s的频率为 2.05%，出现天数为32、23天（其中包括 SSW向H1/10大于1.5m 的7天）。图3.5-2 沟疏现场调查站位示意图（2）靖海湾测波点波浪资料统计分析结果在惠来县靖海镇东南约4Km的海域设立一个波浪观测站点，位置为11634.37E、2203.69N，水深约为23m。波浪观测期为2004年5月16日至2004 年10月18日，共187 天，采用MARKII型波浪骑士进行波浪测量。 本海域波浪主要受西南季风、热带气旋、东北季风三种天气系统所影响，在观测期间内，受0411号热带气旋直接影响（中心风速23m/s ），7月27日9时录得最大波高Hmax为686cm，对应周期7.9s，主波向SSE，H1/3为424cm；受33、热带气旋外围影响还有0409号和0418号热带气旋，7月16日4时最大波高Hmax为 447cm，对应周期7.2s，主波向NW，H1/3 为244cm ；8月27日6时录得最大波高Hmax为457cm，对应周期6.9s，主波向W，H1/3为205cm。58 月份西南季风控制期间，波高通常不大。较大的西南季风过程有7月1日7日，8月13日14日，8月30日31日，分别录得H1/3为279cm、120cm、155cm。 9 月下旬后，本海域受东北季风影响，波高增大。对本海域波浪产生较大影响的东北季风出现4次，分别为：10月3日5日，此过程录得Hmax为389cm，对应周期7.9s，主波向E，H1/34、3为204 cm；10月1517日，录得Hmax为360cm，主波向E ，H1/3 为250cm；10月23日受冷空气与热带气旋外围共同影响，录得Hmax为433cm，对应周期6.5s，主波向SE，H1/3为225cm；11月13日同样受冷空气与热带气旋共同影响，过程录得Hmax为357cm，对应周期7.2s，主波向E ，H1/3为241cm 。表2.3-4 是各月波浪特征统计表。（二）设计波浪(1)工程海域海图水深 27m 处的波浪要素 研究报告采用较为成熟的“深海台风浪计算方法”并经多个实测资料验证，计算了近60年对工程海域有影响的台风浪，采用统计分析方法计算了各方向不同重现期的外海深水波35、浪要素。得到27m水深不同方向上各重现期的设计波要素如下表：(2)设计波浪要素 以上表中的设计波要素为基础，采用SWAN模式，计算了工程海域的设计波要素。采用缓坡方程波浪数学模型，通过精细网格、多向波合成的方法计算了各方案海工建筑物的设计波浪要素和港域波高分布。同时通过波浪整体物理模型试验得到港内海工建筑物的设计波浪。综合数模和物模的成果，工程区的设计波浪要素如下图表所示（H、L-m，T-s）：防波堤堤头设计波要素防波堤堤头1#点设计波要素防波堤堤身外侧设计波要素防波堤堤头2#点设计波要素防波堤堤头3#点设计波要素防波堤堤头4#点设计波要素外护岸设计波要素外护岸5#点设计波要素内护岸设计波要素36、内护岸12#点设计波要素防波堤堤身内侧设计波要素及码头前设计波要素5万吨级泊位（6#）设计波要素3万吨级泊位（7#）设计波要素1万吨级泊位（8#）设计波要素5000吨级泊位（9#）设计波要素顺岸码头设计波要素顺岸码头（10#）设计波要素顺岸码头（10-1#）设计波要素顺岸码头（10-1#）设计波要素2.4海流国家海洋局南海工程勘察中心于2009年4月1516日大潮期在工程海域进行过潮流观测，设立了二个潮流观测站（分别为C1、C2测站），采用三点法进行大潮期的海流观测。通过观测，得到落潮的最大流速为0.66m/s、涨潮最大流速为0.57m/s，涨潮主要流向为5080，落潮主要流向为220270。37、涨潮流流速各站层的潮流性质系数F值除C2站表层为0.1，其余全为0.2，小于0.5，本海区的潮流性质属于正规半日潮流。（1）潮流的运动形式及潮流椭圆要素根据潮流调和计算分析，其主要结论如下： 各站六个分潮中M2分潮量值最大，为调查海区最主要的分潮，其次为S2分潮，全日分潮 K1，O1以及四分之一日分潮M4和MS4的量值均很小。七个站各分潮的最大流速以CL02站的M2分潮最大，达62.3cm/s。 各层M2分潮的k值很小，大部分小于0.2，说明该海区的潮流运动以往复流为主。 本海区的各分潮最大流速方向主要受附近地形的影响，方向基本与岸线或等深线平行。各站M2分潮流运动方向大致呈SW-NE向，各站38、层西向流方向主要集中220260之间变化；东向流方向集中在4080之间变化。 (2) 理论最大可能潮流 根据海港水文规范的规定，计算各方向理论最大可能潮流结果如下所示： 理论最大可能潮流流速的最大值出现在CL02站表层，达115.4cm/s，流向偏东向。原油码头各层理论最大潮流流速较大。 由于M2分潮为调查海区潮流的最主要分潮，因而各站层最大可能潮流流向与M2分潮的椭圆长半轴方向基本一致，为NE-SW向，并且随深度变化不大。 (3) 余流 通常计算，本海区余流有以下特点： 夏季产品码头海区余流相对较小，这可能由于原油码头海区位于岬角附近，并且水较深，而产品码头海区位于海湾中部，海底地形平坦，并39、且水较浅。 调查海区余流方向基本都为东北向。同期的风向观测显示，大小潮观测期间主要为西南风，说明西南季风对该海区余流流向有一定的影响。3.地质根据钻探揭示，探区上部为第四系沉积土层，自上而下可划分七大层，由于地质成 因的复杂性，使土质在空间分布上变化较大，各大层又可划分为若干亚层；其下卧层为 全风化花岗岩及强风化花岗岩；探区基底为燕山三期花岗岩。现将各层分述如下： 淤泥：灰色，饱和，流塑，滑腻，含腐植物和贝壳碎片，具臭味。 码头区：该层平均层顶标高-10.58m（-10.72-10.14m），平均层底标高-10.92m （-11.12-10.44m），平均层厚0.34m（0.300.40m）。40、防波堤区：该层平均层顶标高-10.56m（-10.80-10.32m），平均层底标高-11.86m（-11.92-11.80m），平均层厚1.30m （1.001.60m）。 1 粉细砂：灰色，饱和，稍密中密，局部表层松散，含较多贝壳碎片，级配差。 码头区：该层平均层顶标高-6.63m（-10.48-2.64m ），平均层底标高-10.62m （-13.58-8.76m），平均层厚3.99m（0.507.50m）。 2 中粗砂：灰色，局部灰黄色、灰白色，饱和，稍密中密，局部表层松散，含少量贝壳碎片，级配较好，局部夹粉细砂。 码头区：该层平均层底标高-12.16m（-13.13-11.42m），41、平均层厚1.37m（0.802.20m ）。 1 粘土粉质粘土：灰色，湿，可塑，切面光滑，粘性大，局部含有腐植物及少量粉细砂。码头区：该层平均层顶标高-10.75m（-13.22-8.76m ），平均层底标高-17.62m（-21.25-12.90m），平均层厚6.44m（0.909.70m）。 2 淤泥质土：灰色，饱和，软塑，粘性好，含腐殖质。 码头区：该层平均层顶标高-13.42m（-15.42-11.42m），平均层底标高-16.67m （-20.12-13.22m），平均层厚3.25m（1.804.70m ）。 3 粉细砂：灰黄色，浅灰色，饱和，中密密实，局部稍密。局部含较多粘粒，级配42、差。码头区：该层平均层顶标高-14.99m（-18.46-10.36m），平均层底标高-17.88m （-22.76-15.05m），平均层厚2.27m（0.904.90m ）。 4中粗砂：灰黄色，灰白色，饱和，稍密，级配好，磨圆度较差。该层呈透镜体状分布。码头区：该层层顶标高-15.25m，层底标高-16.35m，层厚 1.10m。 1 中砂.粗砂.砾砂：灰黄色，灰白色，饱和，密实极密实，局部表层稍密。局部含较多圆砾，级配好，磨圆度好。 码头区：该层平均层顶标高-17.62m（-25.73-10.73m），平均层底标高-22.09m（-27.83-13.92m），平均层厚4.44m（1.0043、11.50m）。 2 粉细砂：灰白色，浅灰色，饱和，稍密中密，含较多贝壳碎片和少量粘粒，级配差，局部含较多粘性土。 码头区：该层平均层顶标高-17.73m（-18.55-16.28m），平均层底标高-20.20m （-21.55-19.08m），平均层厚2.47m（1.603.00m）。 3 粘土粉质粘土：灰黄色，湿，可塑，粘性大。 码头区：该层层顶标高-20.66m，层底标高-21.36m，层厚0.70m。 粘土粉质粘土：灰色，灰黄色，灰白色，湿，可塑，局部含较多粉细砂。 码头区：该层平均层顶标高-22.35m（-27.10-13.92m），平均层底标高-28.35m （-32.07-23.44、96m ），平均层厚5.64m （0.9014.30m）。 1 细砂：灰色，饱和，稍密中密，含少量粘粒，级配差，局部含少量圆砾及间薄层粘性土。 码头区：该层平均层顶标高-26.42m（-27.87-23.74m ），平均层底标高-28.38m（-30.28-27.18m ），平均层厚1.52m （0.702.70m ）。 2 中粗砂：灰色，灰黄色，饱和，稍密中密，级配较好，磨圆度较好，局部含少量圆砾及粘性土。 码头区：该层平均层顶标高-26.25m（-27.24-25.30m ），平均层底标高-28.25m（-29.95-27.10m ），平均层厚2.00m（1.104.40m ）。 1 中砂45、.粗砂.砾砂：灰黄色，灰白色，饱和，密实极密实，局部表层中密，级配好，磨圆度好，含较多的卵石，局部呈砂混卵石状。 码头区：该层平均层顶标高-28.88m（-32.85-22.76m ），平均层底标高-36.26m（-44.56-31.40m），平均层厚7.37m（1.1020.60m ）。 2 中砂.粗砂.砾砂：灰色，灰白色，饱和，中密，级配好，磨圆度好，局部含少量粘性土，呈砂混粘性土状。 码头区：该层平均层顶标高-26.76m（-29.72-24.13m ），平均层底标高-29.14m（-30.68-27.23m ），平均层厚2.38m（0.805.90m）。 3 粉细砂：灰黄色，棕红色，饱46、和，稍密中密，级配差，含少量粘粒。 码头区：该层层顶标高-31.95m，层底标高-32.85m，层厚0.90m。 4 粘土粉质粘土：灰黄色，灰色，湿，可塑，含较多粉细砂，局部夹薄层细砂。 码头区：该层顶标高-34.22m，层底标高-36.32m，层厚2.10m。 残积土：灰黄色，稍湿，硬塑，呈粉质粘土状。 码头区：该层未见揭示。 全风化花岗岩：灰黄色，稍湿，坚硬土状，原岩结构尚可辨别，矿物成分除石英外基本风化为土状，岩芯呈砂质粘性土状砾质粘性土状，手捏易散，遇水易软化崩解。 码头区：该层未见揭示。 强风化花岗岩：灰黄色、灰白色，稍湿，坚硬土状，主要矿物成分为石英，长石，黑云母等，风化强烈，原岩47、结构清晰，岩芯大都呈砂质粘性土状、砾质粘性土状，手捏易散，遇水易软化崩解。局部含较多中等风化碎块，岩芯呈半岩半土状，手掰易散。该层在所有钻孔均有揭示，部分钻孔在该层终孔。 码头区：平均层顶标高-36.34m（-44.56-31.40m ），平均揭示层底标高-41.01m（-62.95-34.60m），平均揭示层厚4.67m（0.7027.80m ）。防波堤区：平均层顶标高-35.85m（-43.06-23.14m ），平均揭示层底标高-39.70m（-48.32-28.74m ），平均揭示层厚3.85m（0.506.50m）。 中风化花岗岩：灰白色、浅肉红色，致密坚硬，中粗粒结构，主要矿物成份48、为石英、长石、黑云母等，节理发育，节理面不平滑，岩面不新鲜，锤击声脆、难断，岩芯较完整呈短柱状，局部碎块状。局部地段风化不均匀，局部夹较多强风化土，则该地段岩体强度降低。码头区：该层平均层顶标高-44.27m（-62.95-36.13m），平均揭示层底标高-46.47m（-69.05-36.73m），平均揭示层厚2.20m（0.606.10m）。 微风化花岗岩：灰白色、浅肉红色，致密坚硬，中粗粒结构，主要矿物成份为石英、长石、黑云母等，节理不发育，岩面新鲜，锤击声脆、难断，岩芯较完整呈短柱状。 该层层顶标高-42.75m，揭示层厚5.0m。4.地形、地貌及工程泥砂4.1地形、地貌 产品码头位于49、神泉湾内，神泉湾是介于东经 1160611622、北纬 22472258之间一个弧形海湾，大部分岸段地处粤东地区揭阳市惠来县，靠近下岬角的局部岸段属陆丰市管辖岸段。龙江原入海潮汐通道口（神泉港）居于神泉湾东侧，距离弧形湾顶约1km，龙江新开入海河口距湾顶的岸线距离约 8.8km。神泉湾向南开敞，海湾开口宽度超过20km，上岬角（澳角至屿头角）岸线走向呈ES 向，对神泉湾的屏障和掩护效果不佳，岸滩坡度较为平缓，约为 1/700。 4.2含沙量 根据国家海洋局南海工程勘察中心 2009 年4月的实测悬沙资料分析表明：该海域海水含沙量较小，全潮调查期间，表、中、底层的最大含沙量分别为 0.0163k50、g/m、0.0193kg/m、0.0368kg/m；平均含沙量为0.007kg/m。 根据2009 年7 月的大、小潮悬沙资料分析结果可知： 大、小潮期调查期间悬沙中值粒径的平均值分别为6.46，各站表、中、底层悬沙混合样品中粉砂的平均含量为 62.1%，粘土的平均含量为24.0%，工程海区悬沙组成主要 为粘土质粉砂。 工程海域各站周日单宽净输沙量均为大潮期大于小潮期。最大周日单宽净输沙量1273.3 kg/（md ），输沙方向为35，最小值为243.4 kg/（md ），输沙方向为21。各站周日单宽净输沙方向与余流方向基本一致。 4.3底质沉积物 整个调查区平均粒径（）范围为-0.587.351、1，平均值为4.20。原油码头海区少数观测站沉积物的平均粒径较粗外，其余观测站沉积物的平均粒径均较细（5 ）。码头海区沉积物的分选性要比产品码头海区沉积物的分选性差，这可能是由于原油码头区泥沙观测站离岸较远，水深相对较深，水动力环境较弱造成的。原油码头海区的35个泥沙观 测站的偏态 SKI 在-0.490.72 之间，平均为 0.01。原油码头海区沉积物混杂程度比产品码头海区的高，分选性差。 4.4泥沙来源及泥沙运动 工程区无大河汇入，泥沙来源少。泥沙平常情况以悬移质运动为主，在大浪时近岸有推移质泥沙运动。5.地震5.1地震基本烈度 根据中国地震动参数区划图（GB18306-2001），本区域52、地震动峰值加速度为0.10g，相应的地震基本烈度为VII 度。 5.2场地类别 根据水运工程抗震设计规范（JTJ225-98），经估算，地面下 15 米且不深于场地覆盖层厚度范围内的土层近似的平均剪切波速度 140m/s Vsm 250m/s，场地土的类型划分为中软场地土，场地覆盖层厚度 dov：91.2m时停止沉桩。安排专人收听气象、风浪预报，以便及时转移避风，事先对所有船舶的锚缆、锚机、锚重进行检查，必要时进行局部改造和增加备用数量。沉桩记录要详细，同时资料上应具有负责工长或管理人的签名，将当天的沉桩记录的复印件交给监理工程师，沉桩过程中的异常现象均应作详细记录。沉桩应连续，沉桩过程中应采53、取重锤轻打以便控制可能发生的溜桩，打桩应力不允许超过桩身的允许应力，以保证桩基结构的完整性。根据起吊锤和替打前、后估测的桩偏位值，减去定位时偏差和桩（斜桩）悬臂下垂直，估验是否继续沉桩，给后续沉桩提示和警惕。施工第一根桩时，汇同业主、设计单位、监理组现场观察沉桩过程，并确定停锤标准，作为以后施工的控制停锤标准。2.2.6劳动力、机械使用计划见钢管桩施工方案2.2.7沉桩注意事项2.2.7.1 桩吊运时,桩身砼强度应符合设计要求,各吊点应同时受力,徐徐起落,减少震动,防止桩身裂损。2.2.7.2打桩船吊起桩身至适当高度后再立桩入龙口，打桩船就位时，应掌握水深情况，防止桩尖触及泥面，使桩身折裂。254、.2.7.3直桩下桩过程中，桩架应保持垂直，斜桩下桩过程中，桩架宜与桩的设计倾斜度保持一致。2.2.7.4锤击沉桩时，桩锤、替打和桩轴线宜保持在同一轴线上，替打应保持平整，避免产生偏心锤击。2.2.7.5当船航行波影响沉桩船稳定时，宜暂停锤击。2.2.7.6防止背板蹩桩，对斜桩尤应注意。2.2.7.7如出现贯入度反常，桩身突然下降，过大倾斜移位，桩身出现严重裂缝和破碎掉块，均应立即停止锤击，及时查明原因，采取有效措施。2.2.7.8沉桩过程中不得用移船方法纠正偏位。2.2.7.9沉桩船进退作业时，应注意锚缆位置，防止缆索绊桩，如桩顶被水淹没，应设置标志。2.2.7.10斜坡上沉桩,应掌握桩外移55、规律,并根据土质、坡度、水深、水流、挖泥以及船舶平衡等情况,斜桩尚应考虑自重的影响,结合施工实践经验,桩身宜向岸移一定距离下桩,以使沉桩后桩位符合设计要求。2.2.7.11沉桩结束后应及时夹桩防止桩受自重（斜桩）、水流或其它外力作用而产生偏位。3.钢管桩施工3.1工程概况本工程钢管桩施打共计132根，钢管桩直径为1000mm，桩长在35m42m之间，直桩39根，斜桩93根。 3.2工程数量及进度计划3.2.1工程数量本工程钢管桩主要分布于1#泊位工作平台及系船墩位置，离海岸线较远，海水深度约13m左右，工程数量见下表。表8.1.3-1 钢管桩数量及参数统计项目桩径/mm顶标高/m底标高/m直桩56、/根直桩长/m斜桩/根斜桩长/m系缆墩1000+5.0-35.00054421#工作平台1000+3.0-32.0393539373.2.2计划进度安排根据打桩船的施工效率以及施工区域内海况天气情况，每个月有效工作日平均按照15天考虑，打桩船施工效率按照10月-4月每月平均约120根桩，其他月份每月约100根桩考虑，计划安排沉桩施工工期共70天，开工日期为2014年5月22日，完工日期为2014年7月30日。具体工期安排见下表。表8.1.3-2 钢管桩施工工期计划项目开工日期竣工日期工效1#泊位2014年5月22日2014年7月30日120根/月3.3施工工艺钢管桩沉桩施工工艺流程见下表。图857、.1.3-3 沉桩施工工艺流程图3.3.1钢管桩采购；钢管桩从广东省有资质的厂家采购。钢管桩的存储吊装和运输a.整桩焊完后堆放在码头上（其堆放形式及层数应视码头承载能力而定，不超过4层），堆放后的钢桩一定要安全可靠，避免发生滚动和钢桩的纵向变形。b.钢管桩在存放场堆放和装船过程中，应尽量避免由于碰撞和摩擦等原因所造成的防腐层破损、管端变形等损伤，如吊索正好在防腐面上，其绳索外表面上应套装柔性物质，以保证不损伤防腐层。终检验收a.钢管桩以整桩交验。b.钢管桩交验同时提供有关验收资料和出厂合格证。3.4 钢管桩沉桩方案3.4.1施工方法施工测量GPS基准站的建立打桩采用海上GPS打桩定位系统进行沉58、桩定位，该系统的平面定位及高程控制精度已达到厘米级，完全能够满足本工程测量定位的精度要求。建立基准站系统GPS接收机采用美国Trimble公司5700双频机，运用GPS-RTK（实时快速动态差分GPS）技术，采用“1+2”模式，即一台基准站配备两台流动站。首先须建立基准站，在距离施工现场位置合适处设立GPS基准站，依据已知高等级测量控制点加密测量，利用基准站的主机和打桩船所配备的双频GPS接收机，选择良好的观测时段，采用边连式布设加密网进行外业静态定位测量，同步观测出基准站与控制点的WGS-84坐标，测2-3个测回。外业观测完毕后，通过Trimble附带内业数据处理软件TGO计算出基准站的WG59、S-84大地坐标和北京54坐标，以及WGS-84坐标与北京54坐标的七参数转换关系。利用解算的参数反测控制点坐标，进行静态比对，以复核观测成果，由此确定出系统所需的参数。在静态观测时必须符合下列要求：a.布设的加密网至少应与业主提供并且满足精度要求的两个网点联测；b.观测时间不应少于120min，时段数不小于2； c.加密网最弱相邻点点位中误差应小于10mm。基准站数据信息基准站播发的数据格式：CMR标准数据格式基准站的电磁波频率：460.00MHZ施工采用的平面和高程坐标系采用与工程施工控制坐标系一致的坐标系参数。平面坐标系统：采用1954北京坐标系统。高程系统：采用当地理论最低潮面。桩的运60、输桩由我方委托加工生产，成品桩由生产厂家负责落驳交货，装船前施工方和监理应对桩进行数量及严格的质量验收，并有制桩单位提交完整的产品出厂质量合格证书方可进行装驳作业。采用2000t自航铁驳运输，驳船上配备符合要求的锚系设施。按照沉桩编排顺序制定出钢管桩落驳顺序，严格按照装船通知单规定的顺序装驳，做到先用的后装船，后用的先装船。桩装驳后由安检部门进行检查合格后，方可拖运至施工现场。进入现场后运桩船需严格按照预先的定位计划抛锚定位，为打桩船施工创造便利。打桩船锚缆布设沉桩施工安排原则为打桩船用最小移动频率，可将一个墩台的基桩施打完毕。施工前对打桩船的锚机、锚缆进行检验调整以满足施工要求。打桩船抛全方61、位锚，设8根锚缆，悬挂锚重7t的海军锚和丹福士锚各4口，缆长约500m，缆径47.5mm，两口10t的德尔塔锚备用。施工中用起锚艇辅助下锚布缆，缆绳布置注意前锚缆不能出现蹩桩现象，做好锚漂标志。图8.1.3-6 打桩船锚缆布设图 另外，沉桩过程中应根据潮位变化适当调整锚缆的长短，满足船舶定位的需要。为防止在意外情况下打桩船因走锚而撞击已打完桩的现象发生，打桩船抛锚驻位须考虑涨潮落潮和盛行季风影响。移船吊桩锚缆布设完毕，缓缓移船靠近运桩驳取桩。为便于取桩和定位，方驳应位于打桩船艏的侧面，与船驻位轴线方向近似垂直。钢管桩直接用卡环插销将吊耳与卡环连接。当桩水平吊起后，在重力作用下，锁扣将自行压紧，62、在立桩过程中，扣也不会滑动。在桩平稳起吊到一定高度后，吊上部和中部吊点的大钩带劲回收，吊下部吊点的钢丝绳缓缓放松，进行立桩，锤、替打同步上升，立桩完毕，适当调整桩架的倾斜度和替打的高度，使上口嵌入替打，此时将连接下部吊点的大钩缓缓放松并解除，然后移船就位，吊立桩过程中，避免发生桩滚动和碰撞，以免碰伤桩。另外，在钢管桩吊运、施打的各个环节，都要注意对防腐涂层的保护。杜绝用尖锐硬物碰撞钢管桩，除特殊情况均用吊耳吊桩，下桩时注意抱桩器的使用等。钢管桩吊桩采用2点吊，立桩利用所设的备用吊索采用4点吊。吊点布置如图3所示。图7.1.3-7 钢管桩吊点布设图立桩入笼口桩平稳起吊到一定高度后，吊上部吊点的大63、钩带劲回收，吊下部吊点的钢丝绳缓缓放松，进行立桩，锤、替打同步上升，立桩完毕，适当调整桩架的倾斜度和替打的高度，使上口嵌入替打，此时将连接下部吊点的大钩缓缓放松并解除，然后关闭抱桩器或背板。沉桩定位打桩船上布设两台GPS流动站采用RTK GPS模式，配合两台倾角传感器实时监控船体的位置、方向和姿态，同时利用两台三棱镜激光测距仪实时校正基桩的平面位置，与设计标高处坐标比较，从而得到船体的移动方向和移动量。据此指挥打桩船调整锚缆移动船位，直至桩位偏差达到允许范围，方可进行沉桩。图7.1.3-8 海上GPS打桩定位系统定位调整监控终端桩顶标高由安装在桩架上的高程监测系统实时测定。通过测量下沉量，配合64、“锤击计数器”记录打桩锤击数，进行打桩贯入度的计算。当桩自沉结束和沉桩完毕取下替打时，由于其自身倾斜所产生的重力方向上的分量，会使桩有轻微的下沉，并引起船体姿态微小改变，影响定位精度。因此，根据需要估测戴替打前后的偏位值，以确定斜桩仰俯角和桩位的提前预留量。桩和替打自沉桩定位完毕，桩架工解除下部捆桩的钢丝绳、连接锤和替打的钢丝绳，主钩缓缓下放，让桩和替打在自重作用下下沉，下沉完毕，观察桩位偏差，根据桩位偏差适当调整桩位。压锤桩自沉完毕后，进行压锤，并观察桩的偏位，若发现桩位偏差过大，则应起锤并根据偏位情况适当调整打桩船锚缆，然后重新压锤。锤击施工打桩船调整好自身的水平、位置和桩架垂直度后压锤和65、替打，GPS再次观测桩的偏位和垂直度，确定各项控制数据完全达到设计要求时，可以开始锤击。锤击过程监控：a.桩位校核：在沉每一区的第一根桩时，要利用另外一台GPS手持机实时检测桩的位置。如果两次GPS定位偏差在GPS定位误差范围内，则开始下桩；否则要及时分析处理偏差过大的原因，只有两次GPS定位偏差在允许范围之内才可以下桩。b.桩顶标高由安装在桩架上的“高程感应系统”实时测定，同时配合由“锤击计数器”记录打桩时的锤击数，进行打桩贯入度的计算，并反映在系统计算机屏幕上。c.打桩结束后，系统能自动储存或打出“打桩记录表”。锤击原则打桩初时，起锤应轻压或轻击数锤，落距应较小，观察桩身、桩架、桩锤等中心66、轴线一致后，方可转入正常施打，以避免偏心锤击。锤击沉桩过程中，宜采用重锤低击，特别是桩由硬土层进入软土层时，应改用低落距锤击；以确保桩的承载力在设计要求的停锤贯入度下达到设计承载力，无额外原因，锤击要保持连续，以免土壤恢复而增加其对沉桩的阻力。溜桩处理如发现施工区域有可能遇到溜桩土层或稳桩标高异常时，在正常开始施打之前，先用空锤自由落体状态击打几锤，待到沉桩稳定或无异常变动情况下，方可用低档开锤，锤击一段时间后方可按正常档位锤击，或达到该土层时开一档锤击，减小锤击能量。沉桩控制标准通过安装在桩架上的“高程感应系统”实时测定桩顶标高，并通过测量下沉量，配合“锤击计数器”记录打桩锤击数，进行打桩贯67、入度的计算。以贯入度控制为主，桩尖标高控制为辅，符合如下条件，可以终锤：A、最后三阵，每阵10击，平均贯入度35mm，且桩尖距设计标高1.0m，可以终锤；B、最后三阵，每阵10击，平均贯入度35mm，且桩尖距设计标高2.0m，应继续锤击30击；C、当桩尖已达到设计标高，最后10击平均贯入度5mm时，应继续锤击，直至满足最后30击平均贯入度5mm或将桩顶打至设计标高(要考虑桩头处理高度)时，可以终锤（最后10击平均贯入度必须10mm）。D、不满足以上沉桩控制标准时，应停锤后并及时报设计单位会同有关单位研究。平面控制标准试验桩的桩顶偏位不应大于100mm，试验桩纵轴线倾斜度不应大于1/200。钢桩68、夹桩施工钢管桩施打完成后，即进行夹桩并形成纵横向的联系，确保基桩安全。夹桩施工利用方驳吊机组吊运型钢，用25#槽钢对扣进行夹桩，使用20精轧螺纹钢对拉加固。夹桩标高取在+3m+4.m之间，方便后续搭设截桩木平台。图8.1.3-9 夹桩施工示意图截桩 桩基施工验收后，测量人员使用RTK-GPS放设桩顶标高，取其平均值作为基准，标高画三角作标记。如图所示，木工在桩上搭设脚手夹桩平台，电气焊工根据标高标记采用水平管方法在桩身上划弹切割线，利用电气焊船进行切割作业。对于桩顶标高超出设计50cm以上者首先进行一次超出部分的截除，利用打桩船成批吊起后再进行桩顶的细部切割，细部切割时确保桩顶平整。为了防止测69、量出现错误，钢桩切割线必须全部进行二次复核。沉桩检测按设计和规范要求的检测标准和数量对桩进行高、低应变检测。3.5劳动力、机械使用计划针对本工程的施工特点，确定合理的劳动力、机械使用计划、施工船机使用计划。表8.1.3-11 船机使用计划船机型号数量进场时间退场时间工 作 内 容打桩船12013年5月29日2013年7月30日打桩拖轮（1440kw）12013年5月29日2013年7月30日拖打桩船起锚艇5号（30t）12013年5月29日2013年7月30日起锚送锚2000t自航方驳32013年5月29日2013年7月30日运桩25t起重船12013年5月29日2013年7月30日吊装施工材70、料600t自航方驳12013年5月29日2013年7月30日运送施工用料交通艇22013年5月29日2013年7月30日交通艇表8.1.3-12 劳动力使用计划序号工 种总人数备 注1技术员22013.5.29-2013.7.302测量32013.5.29-2013.7.303起重42013.5.29-2013.7.304机修12013.5.29-2013.7.305电工22013.5.29-2013.7.306木工62013.5.29-2013.7.307普工82013.5.29-2013.7.308试验22013.5.29-2013.7.309合计29人2013.5.29-2013.7.371、03.6施工控制标准表8.1.3-13 管节外形尺寸允许偏差偏 差 名 称允 许 偏 差说 明钢管外周长0.5%周长，且不大于10mm测量外周长管端椭圆度0.5%d，且不大于5mm两相互垂直的直径之差管端平整度2mm多管节拼接时，以整桩质量要求为准管端平面倾斜小于0.5d%，并不得大于4mm桩管壁厚度按所用钢材的相应标准规定表8.1.3-14 相邻管节的管径差管径（mm）相邻管节的管径差（mm）说明7002用两管节的外周长之差表示，次差应2（mm）7003用两管节的外周长之差表示，次差应3（mm）表8.1.3-15 钢管桩外形尺寸允许偏差偏差名称允许偏差（mm）桩长偏差+300、-0.0桩纵轴72、线的弯曲矢量不大于桩长的0.1%，并不得小于30表8.1.3-16 焊缝探伤的方法和数量探伤方法焊缝种类超声波射线照相环缝10%1%2%纵缝5%超声波有疑问时，增加射线照相检查表8.1.3-17 环缝对接最大允许板厚差（mm）较薄板的厚度91212最大允许板厚差34表8.1.3-18 角焊缝的最小焊缝高度（mm）较薄板的厚度角焊缝的最小焊缝高度10611168172510264012表8.1.3-19 焊缝外观缺陷的允许范围和处理方法缺陷名称允许范围超过允许的处理方法咬边深度不超过05mm，累计总长度不超过焊缝的长度的10%补焊超高2mm3mm进行修正表面裂缝未融合，未焊透不允许铲除后重新焊接73、表面气孔、弧坑、夹渣不允许铲除后重新焊接3.7施工注意事项3.7.1沉桩前，认真学习设计图纸，对工程平面图、桩位图、桩基结构图、地质资料、桩承载力、沉桩控制标准等资料，进行复核和确认。结合沉桩允许偏差，校核是否碰桩。3.7.2开锤前应检查锤、替打与桩是否在同一轴线上，避免偏心锤击，造成桩顶变形。桩自沉、压锤、开锤过程中不得移船校正桩位避免造成断桩。注意检查桩锤、替打和桩架龙口，发现问题及时处理。3.7.3打桩船进退作业时，注意锚缆位置，防止缆索拌桩。沉桩时采取适当的措施防止走锚。3.7.4若出现贯入度反常、桩身突然下降、过大倾斜、移位、桩身损坏等情况，立即停止锤击，及时查明原因，并报现场监理工74、程师协议解决。打桩时若发生抖动，应暂停锤击等待桩身稳定后方能继续锤击。3.7.5提示各种施工船舶，在施工过程中，严禁碰撞已施打完毕的桩，不准在施打好的桩上带缆。当船行波影响沉桩稳定时，暂停锤击。3.7.6沉桩过程中，如出现接桩、桩顶局部受损等特殊情况，及时报告监理工程师，提出处理方案并征得监理单位同意后方可继续施工。3.7.7沉桩应尽量选择平潮，此时水流流速小、潮位变化慢，可避免因船位变化引起的桩、替打、桩锤不在同一轴线的问题。若水流流速大于2m/s、风速大于6级、波高H1.2m时停止沉桩。若不能在平潮作业且沉桩时流速稍大，则应适当增加来流方向的锚缆力。3.7.8为适应复杂海域条件下沉桩，应安75、排专人收听气象预报，以便及时转移避风，事先对所有船舶的锚缆、锚机、锚重进行检查，必要时进行局部改造和增加备用数量。打桩前认真核对船位及桩的规格型号，并检查桩身外观质量。3.7.6认真做好沉桩记录，沉桩记录要准确反映停锤前几阵的贯入度和停锤后的实际桩顶标高；每天检查沉桩记录，发现问题及时处理。3.7.7钢管桩夹桩施工过程中要注意保护表面防腐涂层，避免因为撞击导致的破坏，夹桩螺栓一定要拧紧。槽钢要保证其使用性能，开口不能过大；垫木与槽钢连接的螺栓要沉入垫木之中，沉头处理，安装前要进行仔细的检查。施工过程中要加强监控，定期对钢管桩夹桩进行检查，对夹桩槽钢的焊缝、垫木以及螺栓进行重点检查，发现异常情况76、的要马上采取措施进行处理，必要时对槽钢进行结构加固。4.现浇桩芯、桩帽、墩台及横梁混凝土施工4.1工程概况码头所有墩台为整体现浇的大型钢筋混凝土结构，结构类型尺寸大；均为海上现浇混凝土，均需要设置浇筑施工平台，施工难度大；施工海域气象条件恶劣，施工作业天数少，作业连续性收到影响。因此，现场配备专门船机设备进行分工作业，配备专业队伍进行专业施工，克服困难，保证施工质量和施工安全。码头墩台采用C40混凝土，施工中沿垂直向分两次浇筑，第一层钢筋绑扎时要考虑增加抵抗负弯矩钢筋，底层混凝土浇筑厚度选择0.8m1.2m之间，底层混凝土强度达到90%以上时方可浇筑上层混凝土。4.2工程量及施工进度计划4.277、.1工程数量本工程共包括1031根桩芯（含132根钢管桩及899根PHC桩）及19个墩台混凝土施工，桩芯混凝土总方量为2661m3，桩帽混凝土总方量为4231m3，现浇横梁及接点混凝土总方量为10618m3，现浇墩台混凝土总方量为5578m3。4.2.2施工计划进度安排开工日期：2013年6月28日完工日期：2014年10月24日计划工期484天8.1.4-1 墩台混凝土施工效率分析序号项目及规格搭设施工平台桩芯砼底层钢筋侧模安装底层砼间隔时间上层钢筋上层砼拆模天天天天天天天天天11#泊位系船墩61453443726#泊位系船墩51241421737#泊位系船墩51241421748#泊位系船78、墩5124143175辅助平台1#2122142176辅助平台2#2122142177引桥转角平台2122142178.1.4-2 现浇横梁及桩帽混凝土施工效率分析序号项目及规格搭设施工平台桩芯砼桩帽间隔时间横梁钢筋模板砼浇筑拆模天天天天天天天天11#泊位工作平台6267154722#泊位工作平台5267133733#泊位工作平台5267133742#泊位系缆排架3137122753#泊位系缆排架3137122764#泊位工作平台4157132775#泊位工作平台4157132784#泊位系缆排架2127111795#泊位系缆排架21271117106#泊位工作平台41571327117#泊位79、工作平台41571327128#泊位工作平台4157132716引桥排架（YQ1）3147132717引桥排架（YQ2）3147132718引桥排架（YQ3）3147132719引桥排架（YQ4）3147132720引桥排架（YQ5）3147132721引桥排架（YQ6）3147132722引桥排架（YQ7）3147132723引桥排架（YQ8）3147132724引桥排架（YQ9）314713274.3施工工艺流程现浇墩台及桩帽施工工艺图如下。图8.1.4-3 施工工艺流程图4.4模板设计4.4.1承台主梁吊筋设计主梁通过吊筋（42螺栓）吊于桩顶，承受上部载荷，传递给桩。图8.1.4-4 主80、梁吊筋示意图4.4.2承台模板主梁设计承台底模设计是承台施工的关键。首先要确定主梁的作用荷载。主梁上的荷载除自重和施工活荷载外，主要为承台第一步钢筋重量、第一层混凝土重量和模板重量。经核算，桩两侧主梁由2根28#槽钢背靠背拼焊组成，沿排架方向，每排桩的两侧各设一组主梁。承台底模次梁选择20#槽钢，槽口朝上，在槽口内嵌固1010cm方木结构，次梁布置间距600mm，并与主梁点焊固定，并交织成网相互点焊固定。次梁上用30mm厚木板，用钉子与方木固定；其上铺设竹胶板作为混凝土底模。侧模采用定型钢结构模板，用钢围囹和螺栓组装成型，下部和次梁连接，并且使用顶丝配合调正位置，上部用对拉杆加固模板，对拉杆选81、用20精轧螺纹钢。4.4.3模板加工制作标准表8.1.4-5 模板制作允许偏差序号模板名称项目允许偏差（mm）1钢模板、胶木模板长度和宽度2表面平整度，用2m直尺检查2对角线差3连接孔眼位置12木模板长度和宽度+5、-2对角线差3相邻两模板表面高低差1表面平整度，用2m直尺检查3面板隙缝13混凝土底胎模单个台座长度和宽度3表面平整度，用2m直尺检查3四角相对高差5长线台座宽度3表面平整度，用2m直尺检查3每10m相对高差5边线平直度，拉10m线检查54.5模板安装4.5.1主梁安装因为主梁仅靠夹桩力承受不了上部荷载，所以采用吊挂主梁的方法，施工中通过方驳吊机组配合吊安，再通过调整42螺栓将主梁82、调平。图8.1.4-6主梁安装示意图4.5.2次梁安装承台底模次梁选用20#槽钢，布置间距600mm，并与主梁点焊固定，并交织成网相互点焊固定。钢次梁上嵌固1010cm方木结构。图8.1.4-7 次梁安装示意图因支立模板需要次梁上焊接顶丝台座，防止底脚变形漏浆，台座使用厚度为10mm的钢板焊接制成，下部使用钢板与次梁焊接，在连接板上焊接两片10#槽钢。4.5.3底板铺设次梁上用30mm厚木板，用钉子与方木固定；其上铺设竹胶板作为底板。将墩台边线测量定位于底板上，并沿墩台边线钉上带有止浆塑料管的木八字。图8.1.4-8 底板铺装结构示意图4.5.4模板安装技术标准固定在模板上的预埋件和预留孔不得83、遗忘，并应该安装牢固，需符合以下标准。表8.1.4-9 预埋件和预留孔洞的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1预埋钢板、预埋管、预留孔或中心线位置32预埋钢板中心线位置2外露长度+10、03预留孔或洞中心线位置10预留洞截面尺寸+10、0现浇构件的模板安装采用“底托帮”支模方式，侧模下方采用止浆措施防止漏浆，具体技术标准参考下表。表8.1.4-10 一般现浇结构、构件模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1轴线柱5桩帽、独立基础10梁5管沟102前沿线码头胸墙、帽梁、坞墙5防波堤胸墙、挡土墙、防浪墙103标高墙顶10桩帽、墩台、基础等支撑面0、-104截面尺寸柱5桩帽、墩帽10墙+5、-5梁的84、宽度55顶面对角线差短边3m15短边3m256长度梁+5、-10墙、廊道、管沟等107全高竖向倾斜3H/10008侧向弯曲矢高L/1000且不大于259相邻板错台2表8.1.4-11 混凝土结构拆模时所需混凝土强度序号结构形式结构跨度(m)达到设计强度标准值的百分率（%）1板81002梁87581003悬臂构件27521004.6现浇桩芯混凝土4.6.1工程概况本工程中钢管桩桩芯混凝土施工主要指桩顶在设计标高范围内浇筑混凝土，使得墩台混凝土和钢管桩有效连接。4.6.2施工工艺流程图8.1.4-12 桩芯混凝土施工工艺流程图4.6.3施工方法桩基施工结束后，经过夹桩铺底、切割桩头后，进行浇筑桩芯85、混凝土的施工。桩芯砼底模板由14mm厚、直径小于桩内径5cm的圆形钢板和14mm厚宽100mm的钢板十字梁组成，制作时，圆形钢板根据桩芯钢筋笼主筋的位置，在钢板周边均匀的打8个孔，然后将桩芯钢筋笼主筋伸入该孔，上下满焊，作为桩芯底模。钢筋在后方场地加工制作并绑扎成型，并在钢筋笼的上部桩顶位置焊上挂钩。为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼上每隔0.5米沿笼周设定位钢筋环。运到现场后，用方驳吊机安装到桩内并挂在桩的侧壁上。吊装前用水泵将桩内余水抽干。采用砼拌合船进行桩芯混凝土浇筑，布料杆尽量接近桩顶，防止砼冲击吊底钢板和防止砼的离析，桩芯砼分层厚度控制在3040厘米，分层振捣密实。4.6.4质量控制要点86、（1）桩芯钢筋笼制作严格按照设计图纸进行加工，主筋与箍筋长度、间距误差小于规范允许的误差范围，钢板下料与焊接严格施工，下料准确、焊接牢固，成品与半成品加以区分，避免变形或受到污染.（2）桩芯砼浇筑位置距离沉桩施工区域不得小于30米，桩顶处理后用泵抽水，抽水深度大于桩心砼设计深度。桩内抽水结束后用吊机安放桩芯钢筋笼，钢筋笼吊底钢板周围缠水泥袋加以封堵，防止漏浆，钢筋笼安放必须保证居中及外伸长度。（3）桩芯砼浇筑要求高出桩顶5厘米，安放桩帽钢筋笼或绑扎承台底层钢筋前将此部分松散砼凿除。4.7钢筋工程考虑到现场施工条件，并为了节省工作时间，增加工作效率，钢筋采用岸上绑扎、整体吊装的施工方法钢筋在预制87、场内绑扎完成，绑扎钢管支撑架和吊装架，运输至施工现场，起重船配合方驳将钢筋吊装至平台上，按照测量放线位置精确安放钢筋。为方便混凝土凿毛施工处理，上部钢筋横向、纵向每间隔1m，均留出0.5m宽的空挡，未绑扎部分的钢筋将在底层混凝土凿毛完成后，采用直螺纹连接的方式进行连接。4.8侧模安装本工程采用组合模板进行拼接，分片制作。横围囹共5道，间距0.4m；竖围囹间距2m，均采用2根10#槽钢拼接, 上部使用20精轧螺纹钢对拉，对拉间距为2m。侧模安装使用方驳吊机组分片安装，分片间用螺栓连接固定。底口由焊接在次梁上的顶丝台座支顶上，模板外侧在分层浇筑混凝土的高度线附近焊紧张器，控制模板竖向倾斜。模板调直88、后，内侧用钢筋将模板竖围囹与钢桩顶焊接牢固，防止浇筑过程中模板外倾。图8.1.4-13模板安装示意图4.9混凝土工程混凝土浇筑采用泵送混凝土施工。图8.1.4-14混凝土浇筑示意图采用现场拌合船拌合，泵送浇筑。混凝土终凝后，表面进行凿毛处理，并清扫干净，待第一层混凝土强度达到90%后，即浇筑顶层混凝土。待混凝土表面收水后，用鬃刷或尼龙丝刷拉毛，经现场试验确定，并经监理审批同意。拉毛时注意掌握时间，防止过硬或过软而造成翻砂。混凝土养生采用塑料薄膜加土工布洒水养护，养护时间不少于14d。混凝土达到80%强度后拆除侧模，拆除底模主梁、横梁和吊底螺栓。表8.1.4-15 现浇承台允许偏差、检验数量和方89、法序号项目允许偏差(mm)检查单元和数量单元测点检验方法1轴线位置50每个构件(逐件检查)2用经纬仪和钢尺量两方向2截面尺寸长度202用钢尺量各边3宽度1524顶面平整度62用2m靠尺和楔形塞尺量5标高顶面154用水准仪检查四角或搁置面中部6搁置面+5-1027侧面竖向倾斜5H/10002用经纬仪、吊线和钢尺量相临两侧面用钢尺量垂直两方向，取大值8预留孔位置20每个预埋件、铁件(抽查50%)19预埋铁件位置201与砼表面错牙51用钢尺量4.10施工操作要点4.10.1钢筋形状、尺寸必须符合设计要求，加工工艺符合规范要求。钢筋表面应洁净、无损伤，对油污、铁锈等杂物应在使用前清除干净。对带有颗粒状90、或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直、无局部曲折，否则应进行调直。4.10.2钢筋绑扎必须牢固，应保证受力钢筋不产生移位，双向受力钢筋必须全部扎牢，绑扎钢筋的铁丝扣应向里弯折，不得外伸。4.10.3钢筋绑扎、焊接完成后先自检，自检合格后，通知监理工程师验收，验收结束后方可进行下道工序施工。4.10.4钢筋加工绑扎时必须确保钢筋规格、钢筋间距符合设计要求。钢筋的焊接质量控制通过试验的手段来保证，成品与半成品完成后由钢筋班自检，合格后通知主办技术员和质量员进行专职检查，经检查合格报监理工程师验收。墩台桩帽钢筋安装时为防止变形，采用吊架四点吊安。安装过程中设垫块，确保墩台钢筋保护层准确，安放中如与桩91、芯外伸钢筋相遇时可适当调整墩台钢筋位置，经检查合格后通知木工支立侧模板。4.10.5墩台底模板支设完成后测量复核标高，误差大于5毫米的调整吊底主梁螺栓加以校正，确保底板标高无误后方可放设墩台底板线并测量桩基偏位，木工根据墨线布设木八字条及塑料管或橡胶八字条，为保证位置及标高准确，测量人员必须进行二次校核。4.10.6侧模底部和侧面设塑料管及厚橡胶条止浆，底板与桩接触部的缝隙用海绵条封堵；为防止侧模上浮和偏移，在主梁上焊接支点设顶丝加固。4.10.7墩台模板采用定型钢模板组合拼装，钢模板周转时注意保养、除锈，发现变形立即更换。侧向模板用锤球找竖直，安装后用顶丝加固，经验收合格通知试验站按配合比拌92、合砼。 4.10.8墩台砼分层浇筑，分层厚度30厘米。振捣顺序宜从近模板处开始，先外后内，移动间距不应大于插入式振捣器有效半径的1.5倍，可采用25-30厘米，并保证垂直插入，保证上、下层结合成整体，振捣时间控制在20秒左右。下灰高度控制在2米以下。4.10.9加强对振捣工艺的控制，严防漏振或过振，对于钢筋密集的部位、有大预埋件的部位，在浇筑砼时应组织振捣手实地察看，制定具体的振捣方案，确保这些部位的砼振捣密实，在浇筑过程中，要经常提醒振捣手，在振捣时应避免碰撞钢筋，模板及预埋件。 4.10.10制定砼浇筑的会签制度，浇筑前对模板、钢筋、预埋件及砼接茬面的处理进行复查，经复查无问题后，共同签字93、，由主管工程师填报砼浇筑申请单，经监理同意后方可进行砼浇筑。4.10.11侧模的拆除在砼强度能够保证侧面及边角不因拆除模板而受损时方可拆除。底模板的拆除，当砼强度达到设计强度的50%以后方可拆除，侧模和底模板的拆除过程中注意成品的保护，避免模板碰撞砼表面。4.10.12混凝土采用覆盖塑料膜的方法养护。养护时间为14天。4.11现浇横梁施工4.11.1工程概况本段共现浇横梁及接点混凝土总方量为10618m3，砼等级为C40。4.11.2施工流程图图8.1.4-16 现浇横梁施工流程图4.11.3模板安装首先在桩帽顶部焊接M24吊杆螺栓（下端带丝扣），然后在50t方驳吊机的配合下安装桁架，与吊杆通94、过螺栓垫片相连接，然后用50t方驳吊机吊底模大片直接铺设在桁架上。在水准仪的控制下通过吊杆螺栓调整底模的标高。底模铺设完成后，50t方驳吊机配合人工依次支立侧模板和端头模板，支立侧模板时用两台经纬仪控制模板的横纵边线，为保证上部预制构件的安装，模板边线为设计理论线。在经纬仪的控制下连接和调整各紧固件，使模板形成整体。模板安装前，脱模剂要涂刷均匀，预埋件埋设准确、牢固。4.11.4吊安钢筋笼现浇横梁钢筋加工、绑扎在钢筋加工场成型，运输至现场由方驳吊机进行安放，底座及四周垫放混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度。4.11.5现浇混凝土按照设计要求，砼等级为C40，依据海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范（J95、TJ275-2000）、水运工程混凝土施工规范(JTS202-2011)胶凝物质由水泥、矿粉、粉煤灰三部分组成，具体掺量通过试验确定。为了提高砼耐久性，砼胶凝物质总量应大于400kg/m3，高效减水剂的减水率不小于20%，水胶比不大于0.35，坍落度大于120mm，粗骨料的最大粒径不宜大于25mm。为了保证高性能砼的拌和质量，应充分拌和，拌和时间较常规砼拌和时间延长40s以上。采用插入式振捣器振捣密实，振捣至顶面时采用二次振捣和二次抹面，刮去浮浆，确保砼的密实性。混凝土达到50%且不小于10MPa后拆除侧模板，当达到设计强度的75%后拆除底模。模板拆除后横梁侧壁以养护膜周身包裹两道，并以黄胶带96、固定，养护14天。砼采用泵送的方式进行浇注。4.11.6操作要点为了防止出现漏浆现象，侧模底部和侧面设木八字条或橡胶三角条及厚橡胶条止浆，底板与桩接触部的缝隙及兜攀与底板接触位置用聚丙烯胶条封堵；底模板支设完成后测量复核标高，误差大于10mm的调整脚手架，确保底板标高无误后方可放设横梁底板线并测量桩基偏位；木工根据墨线布设木八字条或橡胶三角条，为保证位置及标高准确，测量人员必须进行二次校核，木工根据已经支设的横梁用穿线复核，确保准确后通知钢筋工安放钢筋笼；钢筋加工绑扎时必须确保钢筋规格、钢筋间距符合设计要求。钢筋的焊接质量控制，通过试验的手段来保证，成品与半成品完成后由钢筋班自检，合格后通知主97、办技术员和质量员进行专职检查，经检查合格报监理工程师验收。横梁钢筋笼安装时为防止变形采用吊架四点吊安，安装过程中设垫块，确保钢筋保护层准确，安放中如与桩顶外伸钢筋相遇时可适当调整横梁钢筋位置，经检查合格后通知木工支立侧模板；横梁模板采用定型钢模板组合拼装，钢模板周转时注意保养、除锈，发现变形立即调整或更换。侧向模板用吊坠检验垂直度，安装后用对拉螺栓加固，经验收合格通知试验站按配合比搅拌砼； 横梁砼分层下灰浇注，分层厚度30cm。振捣顺序宜从近模板处开始，先外后内，移动间距不应大于插入式振捣器有效半径的1.5倍，可采用25-30cm，严格控制垂直插入深度，振捣器应插入下层砼中不少于50mm，保证98、上、下层结合成整体，振捣时间控制在20s左右，下灰高度控制在1.5m以下。4.11.7质量检验标准 表8.1.4-17 钢筋绑扎和安装位置的允许偏差、检查数量与方法 序号项目允许偏差（mm）检验数量单元测点检验方法1钢筋骨架外轮廓尺寸长度+5-10抽查10%且不少于3件3用钢尺测量两端和中部宽度、高度+5-1032受力钢筋间距1533箍筋、分布筋203用钢尺测量两端和中部连续3档，取大值 表8.1.4-18 现浇混凝土模板安装允许偏差、检验数量和方法 序号项目允许偏差（mm）检验数量单元测点检验方法1轴线桩帽、独立基础10逐件检查2用经纬仪和钢尺测量纵横两个方向2标高安装支承面0 -103用水99、准仪测量两端及中部3内截面尺寸墩台104用钢尺测量四边4顶面对角线差短边长度3m151用钢尺测量5全高竖向倾斜3H/10001用经纬仪或吊线测量6相邻弯曲矢高L/1000且不大于251拉线测量，取大值 表8.1.4-19 现浇横梁允许偏差、检验数量和方法 序号项目允许偏差检查数量单元测点检验方法1横截面尺寸B100010边长大于2m逐个检查，其他抽查20%，且不少于10个4用刚尺量各边中部B1000+20,-102搁置面平整度52用2m靠尺测量3搁置面高度+5,-102用水准仪检查4侧面竖向倾斜H1000101吊线用钢尺测量，取大值H1000H/1005外伸钢筋位置202用钢尺测量，取大值4.100、12船机设备、劳动力配置船机设备配备计划见下表。表8.1.4-20 船机设备配备计划表序号设备名称型号数量用途1混凝土搅拌船120m3/h1现浇混凝土浇筑2方驳1000t1运输钢筋及施工用料3起重船40t1吊装钢筋，施工用料等4发电机200kw4夹桩、稳桩、平台搭设及拆除，钢筋焊接5起锚艇30t1起锚6拖轮720kw1辅助船舶航行7交通艇2运送人员8电焊机4平台搭设及绑扎钢筋9空压机2施工人员配备计划见下表。表8.1.4-21 施工人员配备计划表序号工种数量时间1起重工42013.6.28-2014.10.242焊工42013.6.28-2014.10.243钢筋工82013.6.28-201101、4.10.244木工102013.6.28-2014.10.246混凝土工82013.6.28-2014.10.247电工22013.6.28-2014.10.248普工122013.6.28-2014.10.249合计482013.6.28-2014.10.245.构件预制及安装5.1工程基本概况本工程中引桥及码头多采用排架结构，包含大量的T型梁，纵梁及靠船构件等，T型梁，纵梁及靠船构件预制在施工现场后方预制场地内进行。本工程码头共有6种类型的预制构件，共计2219个，具体数量如下表所示。表8.1.5-1 预制构件工程量名称个数备注靠船构件62水平撑61纵梁718面板654装卸臂梁18T梁7102、065.2施工进度计划根据总进度计划要求，本工程预制梁板等构件施工工期为288天。按照施工准备的情况，计划于2013年8月30日开始构件安装，2014年6月13日完成。5.3预制方案5.3.1T梁预制施工方案工程概况本工程码头引桥共需预应力T型梁706榀，T型梁截面如下图（图8.1.5-2 T梁断面示意图图）。预应力T梁预制工艺详见图8.1.5-5 。各种规格T梁数量如下表：项目编号规格mm（长宽高）数量（榀）预应力T梁YTL111200(1500/400)1000135YTL29200(1500/400)1000232YTL39200(1400/400)1000156YTL47200(150103、0/400)100097YTL57200(1400/400)100068YTL68200(1500/400)10004YTL78200(1400/400)10008YTL811200(1400/400)100068.1.5-2 T梁断面示意图图预制场布置T型梁预制施工时使用2台20t龙门吊，装船时使用1台100t履带吊进行作业。施工工艺流程图钢筋、钢绞线进场试验监理核准台座准备涂刷脱模剂非预应力钢筋绑扎安装侧模板监理检查验收混凝土浇筑混凝土覆盖养护混凝土配合比设计水泥、砂石进场试验监理核准混凝土搅拌监理检查验收监理核准监理检查验收吊运出槽钢绞线下料、就位模板加工隔天拆除侧模千斤顶校核预应力张拉104、达到设计强度后放张监理检查验收监理核准图8.1.5-5 先张法T梁预制工艺流程图钢筋工程 钢筋加工及运输钢筋在加工车间加工成半成品，运输至现场绑扎。钢筋加工的允许偏差、检验数量和方法见表8.1.5-3。 钢筋施工要求a 钢筋进场必须有合格证，按照规范规定，对每批进场的各种型号的钢筋均进行抽样送检。b 钢筋焊接接头（搭接焊和闪光焊），须满足规范要求。c 钢筋下料、弯角尺寸应准确。d 绑扎时采用短撑筋，以保证网片间的距离和保护层厚度。表8.1.5-3 钢筋加工的允许偏差、检验数量和方法一览表序号项 目允许误差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1受力钢筋全长净尺寸+5，-15每根钢筋（按类别各抽105、查10%，且不小于10根）1用钢尺量2弯起钢筋弯起点的位置2013箍筋长度D10mm42D10mm102 预应力钢筋的下料、张拉预应力筋采用冷拉三级钢，冷拉采用专用的钢筋的冷拉台座，冷拉采用双控的方法，以伸长率控制为主。冷拉速度不宜过快，控制速度20.0MPa/s。冷拉至控制应力时，停顿12min再放松。冷拉完成后，应放置一定的时间，以满足时效处理的要求。在此基础上，方可上台座进行预应力钢筋的布设。预应力钢筋布置严格按照施工图进行，张拉端锚板要仔细核对就位，T梁预应力张拉前，应对台座、横梁及各种张拉设备进行详细检查，符合设计要求，并经监理工程师签认后才能进行张拉。先进行调整张拉，对称进行，使每106、根预应力钢筋达到初应力0；然后再进行正式张拉，在张拉过程中，活动横梁与固定横梁始终保持平行，张拉程序为：初始应力010%0105%K（超张拉）（持续5分钟）（锚固）。非预应力钢筋的绑扎在绑扎钢筋前，按批次对钢筋进行检验，查验产品合格证，试验合格后方可使用。钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎。在钢筋绑扎时，先将底层主筋和钢筋安放到位，特别注意弯起的位置，然后进行箍筋绑扎，扎丝头弯向构件内。为保证顶部外伸钢筋位置准确，先可临时绑扎几道架立钢筋。钢筋骨架绑扎与装设的允许偏差、检验数量和方法见表8.1.5-4。表8.1.5-4 钢筋骨架绑扎与装设的允许偏差、检验数量和方法一览表序号项 目允许107、偏差(mm)单元测点检验方法1钢筋骨架外轮廓尺寸长度+5，-152用钢尺量骨架主筋长度宽度+5，-103用钢尺量两端和中部高度+5，-1032受力钢筋层（排 ）距103用钢尺量两端和中部的三个端面，取最大值3受力钢筋间距1534弯起钢筋弯起点位置202用钢尺量5箍筋、构造筋间距梁103用钢尺量两端和中部连续三档，取最大值板2036钢筋保护层浪溅区+10，-09用钢尺量两端和中部的两侧面和底部其它部位+10，-57焊接预埋件位置59用钢尺量模板工程为保证施工进度，满足施工要求，T梁模板加工套数如下表：序号规格mm（长宽高）数量（榀）侧模套数堵头套数备注111200(1500/400)100013108、522211200(1400/400)1000601侧模由规格9200(1400/400)1000mm侧模拼装39200(1500/400)10002323349200(1400/400)10001562258200(1500/400)1000400侧模由规格9200(1500/400)1000mm侧模拼装68200(1400/400)1000800侧模由规格9200(1400/400)1000mm侧模拼装77200(1500/400)1000971187200(1400/400)10006811侧模制作采用型钢作骨架并加工成整体桁架结构，采用=6mm Q235钢板作面板，支撑骨架采用10槽钢109、，其它加劲楞采用8槽钢，骨架间距96cm，对拉杆采用28圆钢加工而成。模板由加工厂分片精加工，分片加工长度36m，具体根据T型梁外型尺寸而定。模板安装用门机分片安装，吊装前清除板面污物，均匀地涂脱模剂，台座两侧粘贴5mm的橡胶止浆带，以防模板底部漏浆。分块模板间的拼缝采用双面胶粘贴止浆。吊装时采用人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对拉拉杆，然后调校、紧固。图8.1.5-6 T梁模板断面示意图(1)图8.1.5-7 T梁模板断面示意图(2)砼工程砼配合比设计T型梁设计砼强度为C50，配合比设计参数如下：坍塌度812cm；水泥采用.42.5普通硅酸盐水泥；细骨料采用中粗砂；粗骨料采用13碎石级110、配；外加剂采用缓凝剂，按产品说明书和试配情况加工，要求缓凝时间不少于3小时；砼试块强度要求3天达设计强度的90%，以便加快拆模周转进度。制备与运输砼搅拌站拌制，通过运输车送至现场，吊车配合吊罐入模。砼浇筑与振捣侧模板安装完成后，监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑。混凝土由搅拌站集中搅拌，坍落度控制812cm，以4050cm为一下灰层，斜面向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用70型振捣棒，插入间距为30cm范围内，要求不漏振不过振，对钢筋密集点要加强振捣，在振捣的过程中，应避免振动器碰撞预应力筋，为避免出现松顶现象，采取二次振捣的方法，对面板的搁置面要求用铁抹子压光。浇筑完成后顶面立即覆盖111、无纺土工布，配备专人进行养护，高温时节要保持混凝土面的湿润，混凝土强度达到约4MP后拆除侧模，要求用土工布覆盖侧面。质量检验标准 表7.1.5-8 模板制作允许偏差、检验数量和方法一览表 序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元侧点检验方法1钢模板长度与宽度2每块模板(逐件检查)4用钢尺量表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值连接孔眼位置13用钢尺量，抽查三处2混凝土底胎膜单底胎膜长度与宽度3每块底胎板(逐件检查)6用钢尺量两端和中部平整度表面52用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值侧面32四角相对高差51用水准仪检查四角，取大值长线底胎膜宽度3每件(每5m一处)1用钢尺量平整度表面51用112、2m靠尺和楔形塞尺量，取大值侧面32每5m相对高差51用水准仪检查边线平直51用经纬仪和钢尺量 表8.1.5-9 预制构件模板安装允许偏差、检验数量和方法一览表 序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1长度梁、板类构件5每个构件（逐件检查）1用钢尺量桩裙最小边长10m52用钢尺量两边最小边长10m1.5L/100022截面尺寸梁板宽度/高度+0，-53用钢尺量两边及中部高（厚）度+0，-53桩裙宽度153高度104壁、板厚度543梁板类侧向弯曲矢高L/1000且151拉线用钢尺量4全高竖向倾斜高度5m101用经纬仪或吊线用钢尺量高度5m1515板顶面两对角线差301用钢尺量6113、桩裙顶面两对角线差3017预埋件、预留孔位置10每个预埋件(抽查10%且不小于2个)1用钢尺量纵横两方向，取最大值注：L为构件长度，B为构件截面长度，单位mm。机械设备及人员配置表8.1.5-10机械设备配置表序号设备名称规格单位数量备注2履带吊100t台1T梁装运3龙门吊20t/33m台2T梁施工、装运4平板车50t台2T梁场内运输5发电机220kW台1预制场备用6装载机ZL-50台1预应力设备倒运7预应力张拉设备套1预应力张拉8插入式振捣器70台7砼施工（2台备用）表8.1.5-11人员配置见下表序号工种数量备注1砼工62钢筋工153模板工124普工305.3.2其它非预应力预制构件非预应114、力构件包括砼水平撑61件，装卸臂基础梁18件，纵梁491件，横梁199件，预制非预应力面板747件，靠船构件70件，混凝土共计8235m3。非预应力构件在已完工的扭王字块预制与沉箱预制场地上预制，使用预制扭王字块时的人员与设备。预制施工工艺流程图8.1.5-12非预应力预制构件预制施工工艺流程预制构件钢筋工艺钢筋试验钢筋采购进场后，核对质保书及数量，并按规定取样试验，经试验合格后方可使用。必须具有合格证及出厂试验报告，进场后根据不同的规格、炉号、批号等分类存放，并作标识。物资管理人员须仔细核对合格证和试验报告与实物是否相符，并会同试验人员现场按有关规定取样送检，经试验合格后方可通知生产部门可以115、使用。钢筋工取料加工前须对钢筋表面的油污、灰尘、铁锈、能剥落的浮皮、粘着的砖块等杂物进行清除。加工过程中出现脆裂，焊接质量低劣，力学性能异常等，立即上报质量员进行专项试验。钢筋施工工艺钢筋施工员根据图纸，编制钢筋下料表，钢筋绑扎采用22#铁丝。钢筋绑扎过程中，严格控制间距及钢筋保护层。钢筋加工与骨架成型在预制场钢筋车间进行，用平板车运至底胎模旁，整体吊安的方法进行。钢筋安放前，给底胎模均匀涂刷脱模剂，为防止钢筋沾染油污，应充分垫好混凝土保护层垫块。预制构件模板工艺底胎模工艺底胎采用采用砼地坪, 在完工后的扭王字块预制地坪上重新施工底胎。模板工艺预制梁模板采用整体定型钢模板；预制面板的侧模板、封116、头板采用定型钢模板；预制靠船构件的侧模板采用定型钢模板。a.支模应按工序进行，模板没有固定之前，不得进行下道工序。b.利用机械吊装模板时，严禁在起重臂和吊物下停留或行走。模板支好后，应检查螺栓有无松动或变形，发现问题及时处理。c.模板安装好，必须进行一次全面的检查和补强工作。d.模板拆除时，严禁猛撬硬砸或大面积撬落和拉倒。模板数量a.引桥面板（表8.1.5-13）序号规格mm（长宽高）数量（榀）侧模套数堵头套数备注13600262050022222360026305002211由宽度2630mm引桥面板模板改用b.引桥纵梁（表8.1.5-14）序号规格mm（长宽高）数量（榀）侧模套数堵头套数备117、注19200800165078222720080016503411382008001650400由规格92008001650mm引桥面板模板改用4112008001650200由宽度2630mm引桥面板模板拼装c.泊位面板（表8.1.5-15）序号规格mm（长宽高）数量（榀）侧模套数堵头套数备注133503100200401123350280020073288332002800200192334335014002004411532001400200800由其它规格拼装6320031002001600由其它规格拼装727502500200200由其它规格拼装827501400200200由其它规118、格拼装933501750200800由其它规格拼装1029501400200200由其它规格拼装d.泊位纵梁、边梁（表8.1.5-16）序号规格mm（长宽高）数量（榀）侧模套数堵头套数备注16700220010501511264002200105040036200220010503004670050010503385556400500105011222由其它规格拼装6620050010507822由其它规格拼装7610050010501100由其它规格拼装859005001050200由其它规格拼装9580050010501000由其它规格拼装10550050010501300由其它规格拼装主119、要典型构件模板示意图： 图8.1.5-17 纵梁模板断面示意图图8.1.5-18 面板模板断面示意图图8.1.5-19 靠船构件模板示意图5.4起吊、堆存预应力混凝土构件在预应力放张切割后即可吊运，预制梁吊运时对吊装孔进行保护，用木板条对预制梁侧面牛腿处进行保护，避免钢丝绳损坏混凝土面。构件混凝土强度达到设计强度的100后，才可以吊运、安装。梁采用不设支点的单层存放，板采用多点支垫，堆高三层各层垫木位于同一垂直面上，其位置偏差不超过20cm。堆场场地应平整并压实。预制构件在堆存区，按规定继续进行养护。表8.1.5-20 预制梁允许偏差、检查数量和方法序号项目允许偏差检验单元和数量单元测点检验方120、法1长度10m15每个构件（逐件检查）2用钢尺量梁顶和底部2宽度1.5m105用钢尺量两端及中部，梁顶3点，梁底2点3高度1.5m102用钢尺量两端4侧面弯曲矢高10m131拉线用钢尺量5侧面竖向倾斜5H1吊线用钢尺量6端头倾斜H%且不大于152竖向倾斜：吊线用钢尺量。水平倾斜：用直角尺量，取大值7顶面搁置面平整度52用2m靠尺和楔形塞尺量8外伸钢筋位置和长度插筋20用钢尺量，位置量偏差大处，长度两外伸最短筋主筋159预埋铁件位置201用钢尺量纵横两方向，取大值与混凝土表面牙51用钢尺量10预埋螺栓中心位置101用钢尺量纵横两方向，取大值外伸长度1001用钢尺量表8.1.5-21 预制靠船构件121、允许偏差、检查数量和方法序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1高度全高10每个构件（逐件检查）2用钢尺量两边牛腿处高度52用钢尺量两端2横截面尺寸84拉线用钢尺量3立梁侧面弯曲矢高82用靠尺和楔形塞尺量4搁置平面整高52拉线用钢尺量5外伸钢筋位置201用靠尺和楔项塞尺量三分点处长度2016预埋护舷螺栓孔位置5每个预埋件预留孔（抽查）1用钢尺量取大值6预埋铁件位置51与混凝土表面错牙51用钢尺量表8.1.5-22 预制实心板允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1长度端头凿毛15每个构件（逐件检查）2用钢尺量两边端头无凿毛102宽度侧面凿122、毛+10-153用钢尺量两端及中部侧面无凿毛103厚度光面54用钢尺量四角粗面、凹凸面104顶面平整度光面52用米靠尺和楔形塞尺量板中部两对角线方向粗面105顶面对角线差短边长度3m201用钢尺量短边长度3m306侧面弯曲矢高边板外沿52拉线用钢尺量其他87预留孔位置20每个预埋件、孔（抽查）1用钢尺量纵横两方向取大值直径偏差+101用钢尺量8预埋铁件位置201用钢尺量纵横两方向取大值与混凝土表面错牙51用钢尺量9预埋螺栓位置101用钢尺量纵横两方向取大值外露长度+10-51用钢尺量注:面板外伸钢筋应整齐、平顺，环形钢筋的倾斜不应大于钢筋直径的二倍； 光面面板抹面应平顺,并二次压光； 凹凸板凹123、槽深度应均匀,并满足设计要求。5.5构件安装5.5.1构件用起重船装上方驳，拖运至施工区域，进行安装。5.5.2承台第一步砼施工完成后，在其上放出测量安装线，作为构件安装位置控制线。安装前进行反复核查。5.5.3起吊时，由现场起重工精心指挥进行吊装，注意轻提轻放，严禁抖动和急刹车，将构件边线对正安装线。5.5.4安装过程中将构件对准下边线，利用靠尺控制检测上边线和垂直度，通过进一步调整最终使构件安装正位，用经纬仪校核位置，做到准确无误。5.5.5构件正位后，进行固定。5.5.6构件加固牢固后，可进行下一道工序现浇施工。5.6船机人员设备配置5.6.1船机设备配置表8.1.5.23 机械设备的配124、置表序号设备型号数量使用时间1起重船136t1艘2013.10.1-2014.11.192方驳1000t1艘2013.10.1-2014.11.193起重船40t1艘2013.10.1-2014.11.194拖轮720kw1艘2013.10.1-2014.11.195.6.2人员设备配置表8.1.5.24 劳动力的配置表序号工种数量/人时间1混凝土工22013.10.1-2014.11.192起重工32013.10.1-2014.11.193电 工12013.10.1-2014.11.194机修工12013.10.1-2014.11.195普 工62013.10.1-2014.11.196合计125、132013.10.1-2014.11.196.砼表面防腐6.1工程概况及工程量本工程地处海域条件恶劣，考虑50年寿命内的维护非常困难，为了确保其使用年限，在墩台的底面、侧面喷涂混凝土防腐涂层。本工程防腐蚀涂层面积及材料用量如下表。表8.1.6-1 防腐工程量序号部位防腐涂层面积/m3涂层用量/L备注1引桥排架3581526#、7#、8#泊位工作平台1208536#、7#、8#泊位系缆墩16194辅助平台88655#泊位工作平台471964#泊位工作平台531474#、5#泊位系缆排架25882#、3#泊位工作平台1401792#、3#泊位系缆排架275101#泊位工作平台7712111#泊位126、系缆排架13996.2施工进度计划本工程计划工期为：2013年12月25日2014年12月23日。6.3施工流程构件混凝土外露表面防腐蚀涂层施工流程如下：图8.1.6-2 构件混凝土外露表面防腐蚀涂层施工流程图6.4喷涂施工船机及支架本工程施工区域条件恶劣，混凝土外露表面防腐涂层施工采用1000t自航铁驳及浮排作施工平台，施工区域如浮排不能满足喷涂施工要求，则采用支架作喷涂施工作业平台。根据总体进度要求，主要施工船机及辅助设施配置如下（按1个作业班组配置）：（1）1000t自航铁驳1艘；（2）浮排2组；（3）自带动力喷涂泵4台；（4）施工支架500m2；（5）涂料专用存放库100m2。6.5预127、制构件外露表面处理在表面防腐涂层施工前，对混凝土构件进行外观检查，如有缺陷，则用水泥浆修补蜂窝、露石等。在喷涂涂层前必须先清除混凝土表面不利于涂层施工的灰尘、污水、霉菌、油脂、浮浆皮、油漆等有害物及附着的污染物。构件外露混凝土表面裂痕不深、对结构没有重大影响的收缩裂缝（0.2mm裂缝）可直接涂层施工，如混凝土裂缝宽度大于0.2mm需采用封闭材料进行修补。6.6喷涂试验、检测及标准硅烷涂层大面积施工前，选取具有代表性的23个试验区域进行喷涂试验及检测，试验区面积为510。完成试验区的喷涂工作后，在试验区随机钻取6个芯样，并分别取两个芯样进行吸水率、硅烷浸渍深度和氯化物吸收量的降低效果测试，符合设128、计要求及规范规定后，再进行全面施工。取样方法为喷涂完成7天后，钻孔取样，样品直径为505mm，长度为505mm。根据规范规定浸渍硅烷质量标准如下：吸水率平均值不应大于0.01mm/min1/2；对强度等级不大于C45的混凝土，浸渍深度应达到34mm；对强度等级大于C45的混凝土，浸渍深度应达到23mm。氯化物吸收量的降低效果平均值不小于90%。6.7喷涂施工条件6.7.1喷涂硅烷的混凝土龄期应不少于28d，或混凝土修补后应不小于14d；6.7.2混凝土表面的污染物已清除；6.7.3混凝土表面温度应在545之间；6.7.4施工现场附近应无明火。操作人员使用必要的安全防护设施；6.7.5喷涂硅烷的129、混凝土表面应为干燥状态。用清水将构件表面冲洗干净后，自然风干72小时。水位变动区，应在海水落到最低潮位，混凝土表面看不到水时喷吐硅烷。6.8喷涂施工方法及注意事项6.8.1硅烷材料必须存放在封闭的罐体内，储存于阴凉干燥的专用仓库内，并标识卫生和安全警告牌。使用前方可启封，并在72h内用完，否则应予废弃。同时，避免硅烷和氯丁橡胶、沥青质密封材料等其它可能腐蚀的材料接触。6.8.2施工人员在浮排或支架上进行喷涂作业。硅烷涂层采用循环泵喷涂，喷嘴压力为6070kPa。喷涂施工时，采用专用稀释剂稀释，不得加水稀释，水不得进入喷涂泵系统内。难以喷涂或补漏的个别区域可采用滚筒或毛刷涂刷硅烷。6.8.3硅烷130、喷涂分二遍实施，每遍喷涂量为300mL/m2。两遍喷涂之间的间隔时间不少于6h。6.8.4浸渍硅烷工作连续喷涂实施，使混凝土表面饱和溢流。在立面上，自下向上喷涂，在立面或底面上，使被涂面至少有5s保持“看上去是湿的镜面”。喷涂时采取叠加喷涂方法，保证喷涂连续无遗漏。6.8.5下雨或有强风或强烈阳光直射时，不得喷涂硅烷。6.8.6在海面风力大于6级或大雾及涌浪环境下，停止施工。6.8.7喷涂时，逐个区域连续推进施工，防止出现遗漏，并在施工过程中做好相关施工记录。6.9硅烷防腐蚀涂层施工检测浸渍硅烷质量的验收以每2000m2浸渍面积为一个浸渍质量的验收批次。浸渍硅烷工作完成7天后，在喷涂区域内，共131、钻取6只芯样，各取两个芯样进行吸水率、硅烷浸渍深度、氯化物吸收量的降低效果的测试。当任一验收批硅烷浸渍质量的三项测试结果中任意一项不满足下列要求时，该验收批应重新浸渍硅烷。取芯部位，采用同等标号的混凝土进行修补，修补14d后对取样部分进行硅烷喷涂，保证构件混凝土表面涂层覆盖完整。6.10施工安全、环保措施6.10.1 安全措施健全安全管理体系，并加强安全生产教育，遵守安全生产制度和安全技术操作规程，树立预防为主、安全第一的思想意识。由专责安全员负责施工现场的安全检查和巡视工作，对不安全因素和隐患，及时采取有效的措施整改，防患于未然。所有施工人员工作前必须穿戴好个人劳动保护用品。各危险区域如配电132、箱、硅烷涂料库等设置明显的警告标志。电器设备发生故障，首先迅速切断电源，通知电工检查处理，非专职电工人员不得擅自处理。特殊工种，必须持证上岗。指派专人观测潮水涨落情况，以防施工船舶涨潮时压在梁下，发生事故。在涂装现场，严禁携带引火物进行施工，施工现场严禁烟火，并要配置必要的消防器材。6.10.2环保措施健全环境保护规章制度，并设专人进行现场监督。严格遵守有关环境保护条例和规定，保证整个施工现场具有良好的生产秩序和生产环境。加强环保教育，使施工人员保持良好的环境保护意识。硅烷涂层施工时，不得有大量的涂料流入水域。每天工作结束后整理设备的同时对工作场地进行清理。6.11施工人员、机械设备配备表8.133、1.5.5 机械设备的配置表序号设备型号数量使用时间1自航铁驳600t1艘2013.10.25-2014.12.232自带动力喷涂泵4台2013.10.25-2014.12.23表8.1.5.6 劳动力的配置表序号工种数量/人时间1普工42013.10.25-2014.12.232机修工12013.10.25-2014.12.233合计52013.10.25-2014.12.237.现浇面层、磨耗层及护轮坎7.1工程概况及工程量主要工程量：序号部位混凝土/m3备注现浇面层及节点1引桥排架202126#、7#、8#泊位工作平台1015125#泊位工作平台385134#泊位工作平台449134#、134、5#泊位系缆排架26132#、3#泊位工作平台1093132#、3#泊位系缆排架266131#泊位工作平台567现浇护轮坎1引桥排架14726#、7#、8#泊位工作平台23125#泊位工作平台9134#泊位工作平台9132#、3#泊位工作平台22131#泊位工作平台14现浇磨耗层1引桥排架68526#、7#、8#泊位工作平台60636#、7#、8#泊位系缆墩1548辅助平台95125#泊位工作平台231134#泊位工作平台277134#、5#泊位系缆排架5132#、3#泊位工作平台705132#、3#泊位系缆排架5131#泊位工作平台453131#泊位系缆排架1297.2施工工期安排计划将在2135、014年1月29日开始现浇面层、磨耗层及护轮坎部分的施工，2014年10月30日结束，工期为275天。7.3施工准备7.3.1进行现浇磨耗层和护轮坎施工前，应该首先清洗墩台上面的杂物、粉尘。7.3.2进行墩台面高程复测。7.3.3在墩台现浇混凝土时，在磨耗层控制标高的轴线上，双侧间距约57cm成对竖直预埋适当数量的短钢筋，供磨耗层施工时做控制标高钢管的托架。7.3.4磨耗层施工前应做好底层砼表面的清洁和保护，被污染的面层应进行凿毛处理。7.3.5面层清理后，在面板上准确测设、并用墨斗线弹出边模装设的基线。7.4施工技术管理与工艺措施7.4.1栈桥面层施工顺序引桥面层施工顺序：由近岸往平台方向，136、按结构段分3块，每块一次性浇注。栈桥面层完成后浇注护轮坎，最后浇注磨耗层。引桥磨耗层施工顺序：由平台交接处往岸方向，按结构段分3块，每块一次性浇注。钢联系桥施工顺序同引桥。7.4.2码头平台面层施工顺序（1）现浇面板：按照墩台浇筑的顺序施工。（2）现浇护轮坎。（3）现浇磨耗层：按照墩台浇筑顺序，在面层及护轮坎施工完成后浇筑。7.4.3钢筋绑扎钢筋绑扎在面层清理后进行。钢筋摆放前先进行纵横钢筋间距放样；钢筋摆放时应注意纵横向的平直，搭接长度应满足规范规定（搭接长度大于35d或搭接单面焊长度大于10d）。钢筋绑扎时，外围2道平行钢筋应满扎，中间纵横向节点采取跳格梅花型绑扎；同一截面内接头数量不大于137、50，绑扎完成后进行钢筋保护层垫设，垫块要垫实，在此之后，应避免直接在钢筋网上行走。护轮坎钢筋绑扎应采用点焊、拉线等措施，控制竖向钢筋间距偏差和顶标高的偏差。7.4.4模板面层外边模及护轮坎内侧模应选用新模板或表面整洁的钢模板。模板拼缝应采取贴海绵条等止浆措施。周转模板应认真清洁、保养、维护。7.4.5砼运输与浇捣混凝土施工采用混凝土搅拌船现场搅拌、泵送，人工摊铺，插入式、平板式振动器振捣。面层浇注完成后表面应及时扫毛，及时覆盖养护。磨耗层砼浇注：砼坍落度控制在122cm，搅拌时间适当延长，平均搅拌时间90120秒。浇注时，沿面层轴线方向作业面呈45左右向前推进。砼下料应分散，用平板振捣器初步138、振实，并用铝合金方管刮平，再用拍杠以标高控制钢管为依托，来回拍浆到泛浆为止，浆水较多处应以砼补实。面层抹面：抹面分四次进行：第一次为砼初凝后即开始，每次抹面间隔11.5h。第四次抹面在砼终凝前进行。抹面结束后及时覆盖土工布洒水养护。养护时间不少于14d。7.5施工注意事项7.5.1面层施工前应及时了解天气预报，尽量避免雨天浇注面层，尤其磨耗层。7.5.2砼浇注时应有木工及钢筋工在现场值班，处理零星事情。7.5.3夜间施工需有足够的照明设备。7.5.4面层抹面应有专人值班，避免错过抹面时机。7.6施工机械、劳动力计划表8.1.7-1 主要机械设备表序号机械设备名称型号单 位数 量使用时间1混凝土139、搅拌船120m3/h艘12014.1.29-2014.10.302方驳600t艘12014.1.29-2014.10.303起重船25t艘12014.1.29-2014.10.304插入式振捣器台42014.1.29-2014.10.305平板式振捣器台22014.1.29-2014.10.306BX1-400电焊机台22014.1.29-2014.10.30表8.1.7-2 施工人员配备计划表序号工种数量时间1起重工22014.1.29-2014.10.302焊工22014.1.29-2014.10.303钢筋工42014.1.29-2014.10.304模板工62014.1.29-2014140、.10.306混凝土工42014.1.29-2014.10.307电工22014.1.29-2014.10.308普工62014.1.29-2014.10.309合计262014.1.29-2014.10.308.基槽开挖8.1工程概况基槽底标高分别为-17.6、-16.6m、-16.6m、-16.6m、-16.6m、-16.6m,底宽为24.15m、24.55m、24.55、24.55、27.40m、26.20m，边坡为1：2、1:3。基槽长度为574.55m，工程挖泥量为297799m3。 8.2工艺流程8.3施工方法8.3.1采用GPS控制基槽挖泥。图8.1.8-1 基槽挖泥平面图图8.141、1.8-2 基槽挖泥平面图8.3.2施工时，由10#泊位（0+0m）向工作船泊位（0+585m）进行施工。8.3.3挖泥采用分段分条分层开挖，分段开挖的长度控制在95m左右。采用8m3挖泥船。分条时条与条之间的搭接长度一般为2m，防止出现土埂子，共分两条。分层厚度控制在2-2.5m, 挖至最后一层时，控制下抓深度，轻抓，减少超深。边坡采用台阶式开挖法，按照坡度比例，顶层挖足最大宽度，往下逐渐缩减挖泥宽度，自上而下成台阶状，形成稳定的边坡。8.3.4泥驳航行至业主指定弃泥点抛泥，弃泥点由甲方指定，开工之前需对弃泥区水深进行测量，并在其周围设置警戒灯浮。8.3.5在码头前沿设水尺，同时设有专人挂水142、旗及时显示潮位。8.3.6开挖过程中船上测量人员要勤摸水深，勤对标，看准水位，确保浚深质量。表8.1.8-3 基槽挖泥验收标准序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1平均超深1000每510m一个断面，且不少于三个断面1用测深仪或测深水砣测量，25m一个点，每断面取平均值2平均超宽25002在全部断面图上量测，取各边平均值8.4施工船舶作业效率8m3抓斗式挖泥船（1）最大挖深50m，抓斗容量8m3。（2）挖泥效率360m3/h，实际工作效率按252m3/h。（3）挖泥作业时间 每天2班16小时工作。每班作业8小时，挖泥取7小时。每天作业16小时，挖泥取14小时。（4）挖泥效率综143、合上述每斗抓泥时间，进船时间，抽换驳时间，以及折算斗容，得出每艘每班作业（抓泥时间取7小时）挖泥量：1764m3，每天作业（抓泥时间取14小时）挖泥量：3528m3。8.5施工作业船配置8.5.1 挖泥数量总计约297799m3。8.5.2 挖泥工期有效挖泥作业天数根据总工期要求，由2013年4月20日开始施工，2013年8月7日完成，工期为110天。8.5.3 挖泥船配置计算考虑到挖泥施工开始阶段作业面未充分展开，收尾阶段作业面减少，以及挖泥施工过程中，各分区段间挖泥施工衔接有短时间断，为此，抓斗式挖泥船施工有效作业天数给以折扣，每月有效工作日为25天计算。1艘8m3抓斗式挖泥船配置，可满足144、本工程：297799m3/（3528m3/天）=84.4天1102530=91.7天，有效作业天满足施工期要求。8.5.4 1000m3开体泥驳配置计算 （1）仓容1200m3。（2）折算仓容：取900m3/驳（水下原方）。（3）泥驳配置数量因为每驳运抛时间小于挖泥时间，所以每艘挖泥船的配备为：一艘挖泥船配二驳。共需配置1200m3开体驳2艘。8.6劳动力、机械使用计划8.6.1机械使用计划表表8.1.8-4 船机使用计划序号船舶名称船型性能及效率数量主要用途时间1挖泥船8m31全部区段基槽挖泥2013.4.202013.8.72自航开体泥驳1200m32弃泥3拖轮720kw1泥驳抽换4交艇1145、运送人员8.6.2劳动力使用计划表表8.1.8-5 劳动力使用计划序号工种名称数量时间1电工22013.4.20-2013.8.72机修工12013.4.20-2013.8.73普工42013.4.20-2013.8.74测量工22013.4.20-2013.8.7合 计92013.4.20-2013.8.7图8.1.8.6 挖泥作业平面示意图9.基床抛石9.1工程概况基床分为两种形式，（一）回填中粗砂+二片石+10100kg抛石基床；（二）二片石+10100kg抛石基床。下层为为10100kg抛石基床，全长为592m，工程量合计中粗砂29841m3，二片石22063 m3，块石56384 m146、3。9.2工艺流程图8.1.9-1 基床抛石工艺流程图9.3施工方法9.3.1施工准备：使用GPS控制基床抛石里程。码头前沿外侧水上布设6个浮鼓，码头后方设置2个浮鼓和4个地锚用做锚系设施。9.3.2基槽开挖后需进行复核验收，合格后方可进行基床抛填，抛石前由潜水员对基槽进行检查，当基槽底部回淤沉积物含水率小于150%，厚度大于0.3m时，则需进行清淤处理，为减少挖泥后回淤，在验收合格后应尽快组织进行基床抛填。9.3.3在基床正式抛填之前，拟先选择一个或几个有代表性的断面进行抛石典型施工，以试验水深、波浪、海流对抛块石的影响，并测量块石在基槽上成堆情况和石料的漂移情况，根据石堆的宽度确定定位船的147、横移宽度，根据石堆长度，确定定位船的纵移长度，此外还要根据石料的漂移量，以最后确定定位船的最后定位位置。9.3.4中粗砂和二片石施工采用1000t方驳配合导管进行施工。10-100kg块石采用1000t方驳配合反铲进行抛石。基床抛石首先进行粗抛，在基槽底全面覆盖一层1m厚左右的石层，再进行细抛。每层抛到厚度要求后随即进行夯实，再进行上一层基床抛填，直到基床设计顶标高。图8.1.9-2 基床抛石驻位示意图9.3.5基床分12层抛石，分层厚度2.53.0m。对于抛石厚度为3m的部分，采取单层抛石的方式，预留10cm夯沉量；对于抛石厚度为4.9m的部分，采取2层抛石的方式，第一层厚度为2.5m，预留148、20cm夯沉量，经夯实后，进行第二层抛石，并预留10cm夯沉量；对于抛石厚度为4.9m的部分，采取2层抛石的方式，第一层厚度为3m，预留20cm夯沉量，经夯实后，进行第二层抛石，并预留10cm夯沉量。顶层抛石时，应严格顶标高，不得影响下道钢轨的安装。9.3.6 2艘1000t自航铁驳运输，靠2000t方驳驻位，2.0 m3反铲上方驳抛石。 图8.1.9-3 基床抛石示意图9.3.7基床抛石时驻位方驳由拖轮拖带至待抛基床进行定位，机动艇带缆，方驳定位不得少于四根缆绳，施工人员移船时应注意缆绳，并要求缆绳绷紧。方驳定位后，铁驳自出石码头装完料后，靠方驳驻位，反铲进行抛石。9.3.8施工中要严格按规149、范要求操作，勤摸水，勤对标志，勤看水位，勤校核水砣，防止抛宽、抛高、漏抛现象发生。抛石工要认真做好自检，并做好记录，应掌握宁低勿高的原则。定位方驳移位一般控制在1.0m左右，不宜过大。9.3.9将基床块石抛填区进行分层、分段施工，每条宽度根据典型施工的成果进行确定。9.3.10抛填时，抛石船垂直于轴线布置，从断面中部开始向两侧对称拓宽抛填，并由底部向上逐层加高。9.3.11基床抛石不得高于控制标高（设计标高+预留沉降量），且不得低于500mm，基床顶面坡肩应控制在0+400mm以内。9.3.12基床抛石过程中，相邻两段同层面搭接的断面或隔天再抛石的断面位置做好记录，在该断面附近连续抛块石时，避150、免重叠抛高。对正在抛填区域，进行普检测量，把握抛填施工动态。9.3.13抛石后基床顶宽不小于设计图纸宽度；为保证各层抛石的均匀性，抛填过程中应做到勤测水深。9.3.14采用GPS定位仪进行定位，并配备计算机和海洋施工定位系统软件。在施工前把基床的平面位置、基床坡顶坡脚线输入到GPS配套的计算机里，并编制控制网络，在计算机上显示定位船的实时动态坐标，使定位船能够精确地进行施工定位。设立水尺，通过对讲机及时给施工人员通报水位情况。9.3.15施工船舶要由专人统一指挥，防止发生碰撞，避免海损事故发生，防止块石塌落伤人，并做到边抛石边清理船上碎石，以防绊脚摔伤。9.3.16基床抛石完并自检合格后，由测151、量人员、技术人员、质量员会同监理共同进行验收。表8.1.9-4 水下基床抛石允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1顶面标高（相当于施工预留夯沉量的标高）+0 -500每510m一个断面，且不少于3个断面12m一个点用测深水砣检查2边线+400 -029.4施工船舶作业效率1000t方驳每天3航次，每航次300方，则两艘方驳工作量：1800m3/天。9.5施工作业船配置9.5.1工程量工程量合计中粗砂29841m3，二片石22063 m3，块石56384 m3。9.5.2 抛石工期有效抛石作业天数根据总工期要求，由2013年6月4日开始施工，2013年152、8月27日完成，工期为85天。9.5.3 机械配置计算每月有效工作日为25天计算。2艘1000t方驳配置，可满足本工程：108288m3/（1800m3/天）=60天852530=70.8天，有效作业天满足施工期要求。9.6劳动力、机械使用计划9.6.1机械使用计划表表8.1.9-5 船机使用计划序号船舶名称船型数量主要用途进场时间退场时间1定位方驳2000t1定位2013.6.42013.8.272泥石驳1000t2抛石3反铲2m32抛石4拖轮720kw1拖运船舶5交通船88kw1运送人员9.6.2劳动力使用计划表表8.1.9-6 劳动力使用计划序号工种名称高峰数量时间1技术员22013.6153、.4-2013.8.272抛石工42013.6.4-2013.8.273普工42013.6.4-2013.8.274测量工22013.6.4-2013.8.27合 计122013.6.4-2013.8.2710.基床夯实10.1工程概况本工程抛石基床厚度分为3m、4.9m、5.9m3种形式。基床夯实根据基床厚度分层夯实，分层厚度分别为3m（3m厚段），2.5m、2.4m（4.9m厚段），3m、2.9m（5.9m厚段），参见夯实分层图。工程量约为19090m2。10.2工艺流程图8.1.10-1 基床夯实工艺流程图10.3施工方法10.3.1 基床抛石完成一段（95m），并经验收合格后，夯船即可154、进入施工现场，根据抛石标志进行驻船定位，由10#泊位向工作船泊位进行夯实。10.3.2夯实采用400t 方驳配备25t 履带吊，吊挂夯砣进行基床夯实施工。夯砣为铸钢锤，夯砣底面直径为1.34m，重6.8t，落距3.2m，夯实冲击能为154kJ/m2，规范要求不小于120kJ/m2。夯实范围如下图所示。10.3.3夯实前进行技术交底，说明夯实方法，技术要求，保证质量措施，基床夯实的范围，夯锤的落距和各种标志作用，确保夯实质量和范围满足规范规定。10.3.4施工前根据基床厚度及地质条件选取试夯段对基床进行试夯，以确定基床夯实的夯次和遍数，试夯时严格按照重力式码头设计与施工规范（JTS167-2-2155、009）的试夯要求进行。基床夯实采用纵横向相邻接压半夯，每点1锤，采用2遍8夯次，每次移锤和移船的距离不得大于0.67m，且调整吊车拔秆角度时也不得超过0.67m，并保证每个断面的夯击数，以确保基床夯实质量。10.3.5夯实前应对基床进行测量，局部高差不大于30cm，如不满足应由潜水员进行粗平，满足要求后方可夯实。在夯实过程中，要严格掌握夯实范围和夯实遍数，采用纵横向均邻接压半夯的方法，为严格控制夯锤落距，在钢丝绳上做好明显标记。8.1.10-2 9#泊位夯实分层图8.1.10-3 10#、11#泊位夯实分层图8.1.10-4 工作船泊位夯实分层图10.3.6基床夯实分段分条施工，要求搭界长度156、不小于2m。10.3.7基床夯实后，要做好夯实验收，在施工段中取5m一段进行验夯，要求复打一夯次（夯锤相切排列不压半夯）后平均沉降量不大于30mm。10.3.8基床夯实后，其顶面如需补抛块石，当面积大于30m2，厚度大于500mm时，做补夯处理。10.3.9夯实过程中，施工人员要做好记录，如夯实区段锤重、夯实遍数、落距、搭接情况及水文气象情况等。10.3.10夯实过程中要经常检查起重索具，防止发生机损事故。8.1.10-5 基床夯实工艺示意图8.1.10-6 夯锤落点平面示意图10.4 施工船舶作业效率每艘夯实船工作效率为200300m2/台班，每天按照1个台班工作，1艘夯实船日工作量为300157、450m2，月夯实能力：60009000m2/月。10.5施工作业船配置10.5.1 工程量工程量约为19090m2。10.5.2 夯实工期由2013年6月11日开始施工，2013年9月1日，完成计划为83天。10.5.3 机械配置计算满足施工期要求。10.6劳动力、机械使用计划10.6.1机械使用计划表表8.1.10-7 船机使用计划序号船舶名称船型性能及效率数量主要用途进场时间退场时间1方驳400t1夯实2013.6.112013.9.12履带吊25t1夯实10.6.2机械使用计划表表8.1.10-8 劳动力使用计划序号工种名称高峰数量时间1机修工12013.6.11-2013.9.12普158、工42013.6.11-2013.9.13测量工22013.6.11-2013.9.14抛石工22013.6.11-2013.9.1合 计92013.6.11-2013.9.110.7施工质量控制10.7.1 施工质量控制（1）夯实前进行技术交底，说明夯实方法，技术要求，保证质量措施，基床夯实的范围，夯锤的落距和各种标志作用，确保夯实质量和范围满足规范规定。（2）施工前应选取试夯段对基床进行试夯，以决定基床夯击的夯次和遍数。（3）在夯实过程中，要严格掌握夯实范围和夯实遍数，采用纵横向均邻接压半夯的方法，为严格控制夯锤落距，在钢丝绳上做好明显标记。（4）夯实过程中，施工人员要做好记录，如夯实区段159、锤重、夯实遍数、落距、搭接情况及水文气象情况等。夯实过程中要经常检查起重索具，防止发生机损事故。（5）验夯：基床夯实后，要做好夯实验收，在施工段中取5m一段进行复打一夯次(夯锤相切排列不压半夯)。要求平均沉降量不大于30mm。（6）基床夯实后，其顶面如需补抛块石，当面积大于30m2，厚度大于500mm时，应做补夯处理。（7）夯实过程中，施工人员要做好记录，如夯实区段锤重、夯实遍数、落距、搭接情况及水文气象情况等。（8）夯实过程中要经常检查起重索具，防止发生机损事故。（9）夯实前应对基床进行测量，局部高差不大于30cm，如不满足应由潜水员进行粗平，满足要求后方可夯实。在夯实过程中，要严格掌握夯实160、范围和夯实遍数，采用纵横向均邻接压半夯的方法，为严格控制夯锤落距，在钢丝绳上做好明显标记。（10）基床夯实分段分条施工，要求搭界长度不小于2m。10.7.2 检验标准（1）夯锤的重量、落距和夯实冲击能应满足设计要求和现行行业标准重力式码头 设计与施工规范(JTS167-2-2009)的有关规定。（2）夯实的方法和遍数应符合现行行业标准重力式码头设计与施工规范(JTS167-2-2009)的有关规定，并应满足试夯所确定的施工参数。11.基床整平11.1工程概况根据重力式码头设计与施工规范（JTS167-2-2009）基床整平按细平标准进行，施工顺序由10#泊位向工作船泊位处进行，整平范围为沉箱前161、后趾外侧加宽0.5m，即11.35m、13.35和14.95m，整平面积为7422m2。11.2工艺流程8.1.11-1 基床整平工艺流程图11.3施工方法11.3.1采用方驳定位、供料、1m3反铲下料，潜水员辅以简单手工工具，在水下下钢轨、拉刮道、手工摆铺石料进行基床整平的方法。施工前检查气泵及潜水用具，准备好下道用的工具。11.3.2钢轨采用108密封钢管轨、刮道采用双槽钢（12）密封刮道，垫块采用混凝土预制块，垫块尺寸分两种：300300100mm，300300300mm。为进行标面微调，需配备一部分平面尺寸200200mm，厚度5mm20mm不等的钢垫板。11.3.3基床下道时，在下162、钢轨一侧方驳的边缘上前后各立一根花杆，用GPS指挥花杆，使方驳边缘处于下钢轨位置，并测出要下钢轨的端点，用垂球引至基床上，即为钢轨端点位置，要求误差不大于100mm，下钢轨时，先测出原基床标高，计算出轨顶及垫块顶面应提高或下沉量，由潜水员在水下安置垫块，水准仪观测指挥，直到垫块顶标高符合要求为止，然后将钢轨一端置于垫块上，另一端也用同样的方法处理。以此方法依次下完方驳范围内全部钢轨，再移动方驳。在两根钢轨接头处可共用一垫块，两钢轨接头表面高差不大于10mm，钢轨测量合格后，要求潜水员用石块将垫块和钢轨垫牢，以防整平过程中钢轨倾倒或下沉，当钢轨中间有高点时，需认真清理，以防跷动。下道完成后要对钢163、轨顶标高进行一次复核，不合格点要进行认真处理。8.7.11-2 基床整平示意图11.3.4基床整平下道应预留50mm沉降量和4.8倒坡，同时铁道标高比整平标高抬高3cm(实际整平过程中刮道和整平面之间存在着空隙)。 11.3.5整平方驳在出石码头装料后，由拖轮挎拖至整平现场进行驻位。基床整平时，方驳垂直于基床轴线驻位。11.3.6基床整平按极细平标准，对于大块石间不平整部分，用二片石填充。方驳下料人员要听从潜水员指挥，在指定位置下料。11.3.7基床整平的范围不得小于规范规定，基床顶面的坡度应符合设计要求和规范规定，整平允许偏差：极细平：30mm。验收合格后将刮道钢轨收起。11.4施工船舶作业164、效率11.4.1 作业效率基床整平每天可完成200m2，每月施工按20天计算，可整平4000m2/月。11.5施工作业船配置11.5.1工程量整平面积为7422m211.5.2 整平工期施工时间有由2013年7月11日开始施工，2013年9月16日结束，工期为78天。11.5.3 机械配置计算每月有效工作日为20天计算。2艘1000t方驳配置，可满足本工程：6883m3/（200m3/天）=35天12.5（t）（满足使用要求）（2）滑轮组计算依据卷扬机最大拉力设计使用50t级，5轮滑轮组，现验算其起重力是否足够。已知：F最大 = 55 = 25t 50t（满足使用要求）。（3）钢丝绳计算卷扬机165、水平牵引用20mm合成纤维芯钢丝绳已知：d = 20mm（公称直径） 水平牵引F牵 =12.5/5 =2.5t最小破断拉力总和为F破 = 50d2 = 502020 = 20 t安全系数K2 = F破/F牵 = 20/2.5 =8（倍），满足要求沉箱牵引钢丝绳用92mm（861）合成纤维芯钢丝绳已知：d = 32mm（公称直径） 水平牵引F牵 = 12.5t最小破断拉力总和为F破 = 50d2 = 503232 =51.2 t安全系数K2 = F破/F牵 = 51.2/12.5=4.1（倍） 满足要求（4）地牛设计计算地牛受力简图及计算如下（图7.1.12-22）：图8.1.12-22 地牛受166、力简图已知：地牛L =2m，B =2m，H =2m，砼g = 2.4t/m3，最大拉力T = 12.5t，安全系数K = 2卷扬机与地牛钢丝绳夹角为：30，摩擦力F =T =0.512.5t =6.25t（无板栅锚锭摩擦系数= 土0.5）地牛的稳定性验算： K（G+T）/V故：212.5sin30 G+0.512.5cos30计算得出：G 7.1t（本方案G =LBH =19.2t满足最小值）见下图（图8.1.12-23）：地牛大样图 图8.1.12-23 地牛大样图（5）出运索具计算沉箱牵引钢丝绳用32mm合成纤维芯钢丝绳。因钢丝绳过粗过重，考虑在沉箱底板混凝土预埋155mm镀锌钢管，采用1167、50mm的圆钢卡具，材质选用Q235。（6）气囊选型沉箱重G=500t，气囊正常工作高度H=40cm，选用直径1m的超高压气囊（图2.12-24）。8.1.12-24 气囊结构图气囊受压变形后，可视为一种规则的形态。即气囊横截面呈正扁形态，如下图（图8.1.12-25）：沉箱横移：由于沉箱最长长度13.9m，计算时气囊有效长度按照13m计算承载面宽：B = (D H) / 2= (1-0.4)/2=0.94 m式中 B气囊承载面宽度（m）；D气囊直径（m）；H气囊工作高度(m )，取0.4m。承载面积：S = B L0=0.94*13= 12.22 m2式中 S承载面积(m2 )；L0 气囊的168、承载面长度（m）；单根气囊的承载力按下式计算：F = S P = （D H）L0 P / 2 =12.22*0.25*1000=3055（kN）式中 F单根气囊的承载力(kN)；P气囊允许的安全工作压力；实际工作压力一般取不超过0.25MPa。所需气囊的总个数按下式计算：n = G / F =500*10/3055=1.6（个） 取值2个可满足要求，施工时根据构件的尺寸取3根。式中：G 构件重量（t）沉箱纵移：由于沉箱宽度6.3m，计算时气囊有效长度按照6m计算承载面宽：B = (D H) / 2= (1-0.4)/2=0.94 m式中 B气囊承载面宽度（m）；D气囊直径（m）；H气囊工作高度169、(m )，取0.4m。承载面积：S = B L0=0.94*6= 5.64m2式中 S承载面积(m2 )；L0 气囊的承载面长度（m）；单根气囊的承载力按下式计算：F = S P = （D H）L0 P / 2 =5.64*0.25*1000=1410（kN）式中 F单根气囊的承载力(kN)；P气囊允许的安全工作压力；实际工作压力一般取不超过0.25MPa。所需气囊的总个数按下式计算：n = G / F = 500*10/1410=3.55（个） 取值4个可以满足使用要求，施工时根据构件的尺寸取5根。式中：G 构件重量（t）根据以上计算结果，气囊能在横移、纵移过程中能够通用，并保证沉箱出运的安170、全，选用直径为1m，工作压力为0.4mpa的超高压气囊，具体规格见下表：选用气囊规格数量表（表8.1.12-26）。名称规格许用工作压力出厂检验压力有效长度（m）数量（个）备注超高压气囊直径1m0.40.61110横移超高压气囊直径1m0.40.61110纵移沉箱出运施工机械及人员配置表8.1.12-27 主要机械设备一览表机械设备名称型号数量用 途卷扬机5t24台沉箱牵引、后溜装载机ZL502台出运锁具搬运、钢丝绳牵引等起重船500t1艘沉箱起吊、安装自航方驳2000t1艘沉箱运输表8.1.12-28 主施工人员配置表序号工种数量备注1起重工42普工202合计24说明:船员、司机按照实际要求171、配备。12.4沉箱安装12.4.1工艺流程图8.1.12-29 沉箱安装工艺流程12.4.2施工方法（1）沉箱安装由10#泊位开始进行安装。图8.1.12-30 工作船泊位沉箱平面示意图图8.1.12-31 9#泊位沉箱平面示意图图8.1.12-32 10#泊位沉箱平面示意图（2）沉箱安装前应进行基床检查，检查基床上面有无残留物或大块石，基床范围是否满足设计和规范要求，检查合格后，方可进行沉箱安装。（3）首先利用卷扬机配合气囊将沉箱至沉箱存放场地（临时码头处）。（4）利用500T起重船将沉箱吊至2000T方驳上，并运至安装区域附近，沉箱安装时，通过缆绳横移起重船位置起吊和安装沉箱。图7.1.1172、2-33 沉箱安装船舶驻位示意图（5）沉箱安装完,经历2个低潮后，复测位置，确认符合质量要求后，及时填充箱内填料。（6）在沉箱安装过程中，严格控制码头前沿线的顺直度，确保安装质量，使码头岸线总长度控制在规范要求之内。沉箱安装时，缝宽用木枋控制，测量人员要随时测量沉箱安装总长，做好预控工作，确保安装质量和码头岸线长度。（7）安装沉箱时，首先将第一个沉箱粗放到沉箱基床上，并保证不占用第二个沉箱的位置，然后利用第一个沉箱将第二个沉箱准确安装到沉箱基床上。第二个沉箱安装完毕后，细调第一个沉箱位置，将第一个沉箱安装好。沉箱安装采用两台经纬仪控制沉箱前沿线位置和里程。（8）沉箱安装必须按主办工程师的技术交173、底严格控制。（9）沉箱的拖运、安装过程中都要防止碰撞，在沉箱接缝处要放木枋等柔性材料，一方面控制缝宽，另一方面保护沉箱。（10）起重人员要定期检查索具设备情况，确保安全。（11）沉箱安装完成后，测量人员在每个沉箱的四个角点上布设沉降位移观测点，开始进行沉降、位移观测，并做好观测记录，沉箱内填料完成之后要继续有计划的进行沉降、位移观测，第一个月每2天观测一次，第二个月每周观测一次，以后每两周观测一次，做好详细的记录，为以后的上部结构施工提供充分的资料。12.4.3施工船舶作业效率和配置分析计算（1） 作业效率每个月可安装34个沉箱12.4.4施工作业船配置（1）工程量沉箱分3种型号，分别是9#泊174、位沉箱平面尺寸为12.45.0m，数量为38个； 10#泊位沉箱平面尺寸为12.45m，数量为36个；工作船泊位平面尺寸为12.45m，数量为25个，沉箱总量合计为100个。（2）安装工期沉箱安装由2013年7月18日开始施工，2013年11月28日结束，工期为134天。12.4.5劳动力、机械使用计划（1）机械使用计划表表8.1.12-34 船机使用计划序号船舶名称船型性能及效率数量主要用途进场时间退场时间1起重船500t1沉箱安装2013.7.182013.11.282方驳2000T1沉箱安装2013.7.182013.11.283拖轮1125kw1沉箱安装2013.7.182013.11175、.28（2）机械使用计划表表8.1.12-35 劳动力使用计划序号工种名称数量时间1技术员12013.7.18-2013.11.282普工62013.7.18-2013.11.283起重工42013.7.18-2013.11.284测量工42013.7.18-2013.11.28合 计152013.7.18-2013.11.2812.4.6施工质量控制（1） 施工质量控制沉箱安装前，应对所用基线、控制点进行校核；检查基床有无落淤或异物，方可安装，否则需吸泥、清理后再安装。在沉箱安装过程中，严格控制直立段前沿线的顺直度，确保安装质量，直立段总长度的施工误差要按施工段逐段消除，使直立段岸线总长度控176、制在规范要求之内。施工时，确定沉箱安装顺序，沉箱安装时，缝宽尽量按照负误差控制，测量人员要随时测量剩余空档的距离，做好预控工作，确保安装质量和直立段岸线长度。沉箱的牵引、安装过程中都要防止碰撞，在沉箱接缝处要放木枋等揉性材料，一方面控制缝宽，另一方面保护沉箱。安装后沉箱上应按规定布设明显标志，以防过往船只撞坏沉箱。起重人员要定期检查索具设备情况，确保安全。沉箱安装是施工的一个关键环节，在实际施工中要充分优化技术方案，通过典型施工进行技术改进创新，提高沉箱安装效率。（2）检验标准构件的型号和质量应符合水运工程质量检验标准(JTS257-2008)第 2.1.6 节的有关规定。构件安装前应对基床进177、行检查，基床面不得有回淤沉积物。沉箱安装的允许偏差、检验数量和方法应符合下表规定。表8.1.12-36 沉箱安装的允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差(mm)检验数量单元测点检验方法1临水面与施工准线偏差50逐件检查2用经纬仪和钢尺测量前沿两角顶部2临水面错台501用钢尺测量3接缝宽度302用钢尺测量顶部前后两端13.沉箱内回填13.1工程概况沉箱内底部回填中粗砂，顶部回填300mm碎石垫层，并浇筑500mm厚C15素混凝土垫层。工程量合计中粗砂56941m3，碎石垫层1509m3，C15混凝土2485m3。13.2工艺流程图8.1.13-1 沉箱内回填工艺流程图13.3施工方法13.3178、.1沉箱内回填采取500m3皮带船水上施工的方式进行。13.3.2沉箱安装后，经2个低潮，复核无误后即可进行水上回填。回填顺序为由10#泊位向工作船泊位进行。根据设计资料，结合现场实际情况，采用皮带船直接向沉箱内抛填粗砂。13.3.3沉箱回填严格按照技术交底书进行施工，回填时统一指挥，按指定沉箱和技术要求抛填。13.3.4沉箱内填料施工及完成之后必须做好沉降、位移观测，在每个沉箱的四个角点上布设沉降位移观测点，安装完成之后测量人员做好观测记录，第一次水上回填完成之后，测量人员马上进行沉降、位移观测，沉箱内填料完成之后要有继续有计划的进行沉降、位移观测，第一个月每2天观测一次，第二个月每周观测一179、次，以后每两周观测一次，做好详细的记录，为以后的上部结构及顶标高施工准线及高程提供充分的资料。13.3.5沉箱箱格内回填允许偏差、检验数量和方法表8.1.13-2 沉箱箱格内回填允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法块石砂、石渣1顶面标高水下200100逐格检查5用测深水坨测量周边和中部水上1005013.4施工船舶作业效率13.4.1 作业效率每天可完成1000m3粗砂抛填，每月施工按20天计算，可达到20000m3/月。13.5施工作业船配置13.5.1 工程量工程量合计中粗砂56941m3，碎石垫层1509m3，C15混凝土2485m3。13.5180、.2 工期安排沉箱内回填施工由2013年7月28日开始施工，2013年12月13日，施工时间为139天。13.5.3 机械配置计算每月有效工作日为20天计算。1艘500m3皮带船配置，每天2航次：58450m3/（10000m3/天）=60天1392030=92.7天，有效作业天满足施工期要求。13.5.4船机配备500m3皮带船1艘。13.6劳动力、机械使用计划机械使用计划表表7.1.13-3 船机使用计划序号机械名称船型性能及效率数量主要用途进场时间退场时间1皮带船500m31沉箱内回填2013.7.282013.12.13机械使用计划表表7.1.13-4 劳动力使用计划序号工种名称高峰数181、量时间1技术员12013.7.28-2013.12.132普工22013.7.28-2013.12.13合 计32013.7.28-2013.12.1314.沉箱背后棱体抛填14.1工程概况9#、10#泊位沉箱背后回填10-100kg抛石棱体，合计79863m3。工作船泊位后方回填中粗砂，工程量为18142 m3，该部分采用沉箱内粗砂抛填设备进行施工，计算在沉箱内回填施工工期内。14.2施工工艺流程8.1.14-1 棱体陆上抛填流程14.3施工工艺及方法14.3.1 施工总体安排沉箱背后棱体石采取陆上推进的方式进行抛填。14.3.2 陆上棱体抛填（1）块石回填采取40t自卸汽车直接回填的施工工182、艺。（2）棱体抛填时，自卸汽车经由东侧护岸上的施工通道行进，先从沉箱背后开始回填，自卸汽车直接倾倒回填，反铲、装载机配合施工。（3）棱体回填平行于码头前沿线推进，由沉箱背后向外回填、经10#泊位向工作船泊位施工。（4）在抛填过程中应实时用水跎测量斜坡面标高，防止漏抛。抛填坡肩线应有足够宽度，防止塌坡。严格控制抛石质量，为下道工序服务，保证一次验收合格率。在抛填石料过程中应勤作记录、勤看水位、勤测水深，防止超抛或漏抛。（5）棱体粗抛完成后应及时利用长臂反铲跟进进行理坡。（6）施工顺序回填至顶标高后由测量人员对回填标高进行验收。14.3.3施工进度安排及施工强度9#、10#泊位沉箱背后回填10-1183、00kg抛石棱体，合计79863m3，工作船泊位后方回填中粗砂，工程量为18142 m3。有效抛石作业天数根据总工期要求，由2013年8月7日开始施工，2013年10月28日，完成计划为83天。14.4工效分析及船机配备14.4.1工效分析陆上抛填采用7辆40t自卸汽车运输，每车装运25m3，每车每天运输6车，平均日抛填量可达150m3，每月按25天计算，陆上月抛填能力：26250m3/月；满足施工要求。14.4.2施工设备40t自卸汽车7辆，1方反铲1台，ZL50装载机1台，长臂反铲1台。14.5劳动力、机械使用计划机械使用计划表表8.1.14-2 船机使用计划序号船舶名称船型性能及效率数量184、主要用途进场时间退场时间1长臂反铲2.0m31沉箱背后棱体抛填2013.8.72013.10.282反铲2.0m31沉箱背后棱体抛填2013.8.72013.10.283ZL50装载机2.0m31沉箱背后棱体抛填2013.8.72013.10.282自卸汽车40t7沉箱背后棱体抛填2013.8.72013.10.28机械使用计划表表8.1.14-3 劳动力使用计划序号工种名称数量时间1技术员12013.8.7-2013.10.282普工62013.8.7-2013.10.283抛石工22013.8.7-2013.10.284测量工22013.8.7-2013.10.28合 计112013.8.185、7-2013.10.2814.6施工质量控制14.6.1 施工质量控制（1）严把石料进场关，石料必须是未风化块石并满足设计要求。（2）现场监测控制制度化，利用GPS、测深仪、全站仪、经纬仪和水准仪等常规测量控制手段，对抛填工程做全面、精确的监控。14.6.2 检验标准（1）棱体所用材料的规格和质量应满足设计要求。（2）抛填前应检查基床和岸坡，超过设计要求的回淤或塌坡应进行清理。（3）墙身后棱体抛填的程序和速率应满足设计要求。（4）棱体断面的平均轮廓线不得小于设计断面。（5）棱体抛填的允许偏差、检查数量和方法应符合下表规定。表8.1.14-4 棱体抛填的允许偏差、检查数量和方法序号项目允许偏差(186、mm)检验数量单元测点检 验 方 法1棱体顶部边线100每 510m 一个断面12用经纬仪和钢尺测量2棱体顶部标高200，02m 一个点 且不少于 三个点用水准仪测量3坡面轮廓线水上200水下300用测深水砣测量15沉箱背后倒滤层施工15.1工程概况9#、10#泊位后倒滤层分为二片石垫层，厚度0.5m，坡度1:1.25，抛石量1585m3；混合倒滤层厚度为0.6m，坡度1：1.5，材料粒径580mm，抛石量14757m3，安排在抛石棱体施工后进行施工；工作船泊位倒滤层分为而片石垫层厚度为0.5m，抛石量1200m3，混合碎石垫层厚度为0.7m，抛石量1386m3，坡度均为1:1.5，该部分安排187、在回填中粗砂之前进行施工，使用机械与回填中粗砂相同。15.2工艺流程8.1.15-1 倒滤层施工工艺流程图15.3施工方法5.3.1在抛填过程中应实时用水跎测量顶面标高，防止漏抛。抛填坡肩线应有足够宽度，防止塌坡。严格控制抛石质量，为下道工序服务，保证一次验收合格率。5.3.2沉箱背后二片石垫层采用陆上施工的方式进行，二片石的最小厚度为50mm，坡度为1：1.2，采用汽车配合反铲进行施工，并利用长臂反铲理坡。5.3.3二片石垫层施工完成后，应立即组织测量人员进行验收，验收合格后，方可进行下一道工序。2.5.3.4沉箱背后混合倒滤层采用陆上施工，混合倒滤层的最小厚度为500mm，坡度为1:1.5188、，采用汽车配合反铲进行施工，并利用长臂反铲理坡。2.5.3.5混合倒滤层施工完成后，应立即组织测量人员进行验收，验收合格后，应及时回填覆盖。如有破坏，应重新补做。2.5.3.6二片石垫层、混合倒滤层抛填施工过程中，应由专人指挥抛，且经复核无误后方可通知卸料，坚决避免多抛或漏抛现象的发生；同时还应指定专人进行水深测量，勤摸水，贯彻一天料、测一次断面的原则，同时要认真填好水深测量自检记录，以利过程控制和检查。15.4施工进度安排及施工强度9#、10#泊位二片石垫层为15115m3；混合倒滤层抛石量为14757m3。总方量为29872 m3。有效抛石作业天数根据总工期要求，由2013年9月16日开始189、施工，2013年11月14日，完成计划为60天。15.5工效分析及船机配备15.5.1工效分析陆上抛填采用4辆40t自卸汽车运输，每车装运25m3，每车每天运输6车，平均日抛填量可达150m3，每月按25天计算，陆上月抛填能力：15000m3/月；满足施工要求。15.5.2施工设备40t自卸汽车4辆，2方反铲1台。15.6劳动力、机械使用计划15.6.1机械使用计划表表8.1.15-2 船机使用计划序号船舶名称船型性能及效率数量主要用途进场时间退场时间1反铲2.0m31倒滤层施工2013.9.162013.11.142自卸汽车40t4倒滤层施工2013.9.162013.11.143长臂反铲2190、.0m31倒滤层施工2013.9.162013.11.1415.6.2机械使用计划表表8.1.15-3 劳动力使用计划序号工种名称高峰数量时间1技术员12013.9.16-2013.11.142普工42013.9.16-2013.11.143抛石工22013.9.16-2013.11.144测量工22013.9.16-2013.11.145潜水员32013.9.16-2013.11.14合 计122013.9.16-2013.11.1415.7施工质量控制15.7.1施工过程中勤摸水，确保倒滤层的厚度及连续性。15.7.2倒滤层施工完成后，应立即组织测量人员进行验收，验收合格后，应及时回填覆盖191、。如有破坏，应重新补做。15.7.3质量检验标准及方法倒滤层的允许偏差、检验数量和方法表8.1.15-4 倒滤层的允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1混合倒滤层厚度陆上+100-0水上+200-0每一断面(510m一个断面)每2m一个点用水准仪或侧深水砣检查16.上部胸墙施工16.1工程概况本工程共有40段胸墙，顶面标高为+7.0m，浇注C40混凝土总方量约为16958m3。16.2施工工艺流程图图8.1.16-1 上部胸墙施工工艺流程图16.3施工方法为保证胸墙顶标高一致和前沿线顺直，在垂直方向上分两层施工，分底、顶两层进行浇筑，顶层浇筑至护轮坎192、底标高。底层混凝土浇筑完毕之后，经观测码头沉降位移稳定后，再浇筑顶层胸墙混凝土。模板全部采用定型钢模板拼制，陆上吊机支拆模板，陆上浇注混凝土。16.3.1模板制作（1）模板板面及板肋制作模板板面采用6mm厚钢板制作，钢板与钢板之间的对接采用满焊，满焊后将焊缝处用角磨机磨平，磨平后通过压制等方法将板面恢复到整体平整。考虑到模板止浆问题，侧片模板制作时，在模板长度方向上两端头各缩进2cm，以保证2cm止浆条加固到模板上后能保证胸墙的设计断面；为了保证混凝土底部的表观，在前片模板的底部设置抹角，抹角用6mm板条焊接而成，焊接完后抹角的尺寸为50mm50mm。图8.1.16-2 板面板肋布置示意图板面193、加工完毕后，将钢板平放于模板制作底胎上，在钢板背面焊接板肋。板肋采用755010角钢、505角钢和505扁钢制作，钢板的周边采用505角钢做肋，其余采用505扁钢做肋。侧片模板采取横向肋通长布置，纵向肋遇横向肋处间断；其余模板采取纵向肋通长布置，横向肋遇纵向肋处间断。板肋与钢板之间的焊接采用间断点焊，点焊间距在3cm左右，焊缝高度不小于5mm。板肋焊接完毕后，在侧片模板宽度方向的竖向505角钢的中部位置间距150mm钻直径8mm的圆孔，用于加固2cm厚的梯形橡胶条。（2）内横连杆内横连杆采用【8制作，槽钢与模板长度等长，槽钢采用立放的形式与板肋焊接在一起，即【8的高度方向垂直于板面且槽口向下，194、内横连杆间距按照600mm设置，内横连杆与板肋及桁架之间的焊接采用满焊，焊缝高度不小于8mm。（3）竖桁架竖桁架采用【8和505角钢制作，其中上弦杆、下弦杆、零杆均采用【8制作，腹杆采用505角钢制作。竖桁架制作时，上下弦杆采用通长【8翼缘对翼缘放置，零杆位置与内横连杆位置相对应，间距650mm布置，零杆的放置方式为【8立放于上下弦杆之间且两端头顶在上下弦杆上并焊接牢固，最后用50*5在相邻两根零杆之间沿对角线与零杆焊接一起形成腹杆，腹杆焊接时其端点要与零杆长度方向的中心线端点重合，以保证桁架的整体受力稳定。桁架上顶与模板齐平，在桁架的两侧各焊接一根【8且与上弦杆放置方向同向，【8的长度为95195、0mm，露出模板面300mm，并在顶端向下100mm至模板顶面的200mm位置焊接10mm厚的加强板，作为鸭嘴，用于模板顶口的对拉。加焊的【8与内横连杆、竖桁架间采用满焊，焊缝高度不小于8mm。桁架制作的焊接要求为接触点满焊，焊缝高度不小于8mm。竖桁架间距按750mm设置。（4）外横连杆及横桁架外横连杆采用【8制作。竖桁架与模板焊接一起后，在竖桁架的外侧对应内横连杆位置焊接水平方向的【8做外横连杆，外横连杆的安放方式同内横连杆的安放方式，其长度根据图纸长度下料。外横连杆焊接完毕后，在外横连杆位置用505将桁架与桁架连接在一起，形成水平桁架，将模板连接成一个整体，水平桁架的设置都在外横连杆位置196、，且间隔一根外横连杆设置一处水平桁架。每一处的外横连杆处都设置抱角，抱角的制作方式为：用【8将内横连杆与外横连杆斜向45焊接在一起，在此斜向槽钢的中点与外横连杆和最外侧竖直桁架的交点之间再焊接一根【8，然后在槽钢上满铺一块厚度为8mm钢板并与槽钢满焊在一起，最后在钢板上焊接两组限位槽钢，限位槽钢采用【8制作，长度为150mm，每组限位槽钢采取两段槽钢槽背对槽背的方式，两段槽钢间距为40mm。在每片模板端头一榀桁架外侧的外横连杆上焊接上下模板的梯子，梯子采用505的角钢和25圆钢制作。制作方法为两根角钢间距600mm竖向焊接在外横连杆上，在角钢间间距400mm焊接25圆钢。（5）模板吊点、栏杆设197、置整片模板制作完毕后，在竖桁架上设置模板吊点，每片模板设置2个吊点，吊点制作采用直径25mm圆钢。直径25mm圆钢冷弯成“U”形，“U”形内半圆的直径为80mm，半圆以下长直部分的长度为200mm。吊点满焊在鸭嘴槽钢上150mm， 且采用双面焊，焊缝高度不小于8mm。模板制作完毕后在前片模板顶端设置栏杆，栏杆的设置位置在模板顶端外横连杆上。加工样式为：在外横连杆上间距1500mm焊接505角钢，角钢高出模板顶面1200mm，角钢与角钢之间通过直径14mm的圆钢焊接连接在一起，圆钢的间距为400mm。（6）模板拼装试验、打磨除锈标识模板制作完成后应在加工场地进行组装试验，如有拼装不合适的地方应及198、时修改。模板拼装检查完毕合格后，用带钢丝轮刷的角磨机对模板面打磨除锈，露出钢板的本色。模板除锈刷油完毕后，按照型号用红油漆对模板进行标识。标识依据图纸编号进行施工。（7）模板制作允许偏差表8.1.16-3 模板制作允许偏差序号项目允许偏差(mm)1钢模板长度与宽度2表面平整度2连接孔眼位置1表面错台216.3.2钢筋制作、绑扎（1）材料检验钢筋进场后按照批号、炉号、级别、直径进行取样，热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋按同一牌号、同一炉罐号、同一规格，重量不大于60t为一批，在一批的两根钢筋上各取一个拉力和冷弯试样。之后由公司试验站进行钢筋力学试验，试验合格后进行钢筋的加工。（2）钢筋冷拉调直对于光圆199、钢筋(盘条)使用调直机调直拉直。（3）钢筋闪光对焊水平钢筋焊接采用闪光对焊工艺，闪光对焊必须采用“闪光、预热、闪光焊”的工艺。钢筋焊接前，必须根据施工条件作焊接性能试验，试验检验的方法为在钢筋制作现场每300个接头抽取6个接头进行力学性能检验，其中3个接头做拉伸检验，3个接头做弯曲检验，检验合格后，方可正式施工。焊接方法为：在对焊机的两侧各设置一个钢筋放置平台，且两边平台与钢筋对焊机保持高度一致，进行钢筋对焊时，将两根钢筋一端对头放置在对焊机内，另一端平放于平台上，开动机械完成钢筋焊接。进行钢筋焊接时，接头处不得有横向裂纹，卡具处钢筋表面不得有明显烧伤。（4）钢筋制作在钢筋加工场地先将表面不清200、洁钢筋表面铁锈油渍等清除干净,将弯曲钢筋调直，除锈之后按设计要求用弯曲机，切断机将不同规格钢筋按照钢筋下料单制作成设计要求形状尺寸。钢筋下料按每一沉箱实际顶最大标高控制下料尺寸，并将下料钢筋按相应处胸墙位置进行编号，堆放时注意按编号进行堆放，防止放乱放混，以便运输。（5）钢筋绑扎钢筋加工完毕后，用10t平板车将钢筋运输到施工现场，人工装卸钢筋。钢筋绑扎前先将垫层清理干净，根据钢筋间距在垫层上弹线，作为控制钢筋的标志，之后按照钢筋绑扎图纸首先将主筋按间距排好，再用石笔在主筋上将副筋位置、间距标出，钢筋工按照标出的位置、间距用铅丝将主筋、副筋绑扎在一起。钢筋绑扎采用“梅花”扣，铅丝要拧紧，不得松扣201、或缺扣，确保钢筋骨架牢固；绑扎铅丝头应向里按倒，不得伸向钢筋保护层。钢筋绑扎完毕后，靠海侧的绑扎铅丝多余部分用钳子剪断，只留置1cm的富余长度。钢筋绑扎前在主筋上放置圆环形砂浆垫块，垫块数量控制在1平方米左右间距1块。待模板支立完毕后，检查钢筋保护层，对保护层偏小的情况加垫圆台型砂浆垫块，确保钢筋骨架在混凝土浇筑过程中不发生位移。钢筋绑扎结束后，将铅丝等杂物清理干净并进行验收，验收合格后方可进行下一步工序的施工。钢筋绑扎允许偏差：表8.1.16-4 钢筋绑扎和安装位置的允许偏差、检验数量与方法序号项目允许偏差 (mm)检 验 数 量单元测点检 验 方 法1钢筋骨架 外轮廓尺寸长度510梁、板、202、桩等小 型构件抽查 10%且 不少于 3 件；沉箱 扶壁等大型构件逐 件检查3用钢尺测量两端和中部宽度、高度51032受力钢筋间距153层距或排距1033弯起钢筋弯起点位置202用钢尺测量4箍筋、分布筋间距203用钢尺测量两端和中部 连续 3 档，取大值16.3.3胸墙模板支立 （1） 砂浆找平层施工由于沉箱安装时存在高差问题，故在模板支立前，对于侧片模板支立要进行砂浆找平层施工。施工时先由测量放出胸墙施工的边线，然后在边线位置左右的沉箱预埋钢筋上将找平层的标高点用红油漆标出。罐车运输砂浆到施工现场，直接放灰至沉箱盖板上，人工用铁锹铲灰至找平层位置，完成施工。找平层的顶宽为20cm，胸墙内侧占203、5cm。找平层的顶面按照测量给出的标高用铁抹子抹平。（2）测量放线、标高控制模板支立前或钢筋绑扎前测量人员对胸墙边线进行放线，测量人员需要放出胸墙的前沿线、施工段边线和三角托架顶标高线，并且向技术人员提供沉箱的偏位情况。施工时测量人员将胸墙前沿线向岸侧返50cm后用墨线弹至沉箱前墙顶端，施工边线弹至砂浆找平层上，三角托架的顶标高线弹至沉箱前墙上。模板支立前，首先由施工人员根据沉箱偏位情况加工前片模板底口的5cm木板，木板加工的尺寸刚好等于沉箱至胸墙前沿线的距离。模板支立时，施工人员只需将模板靠紧木板即可保证胸墙施工的前沿线。（3）模板运输模板制作、验收完毕后，用10t平板车将模板运输到施工现场204、。施工过程中模板需要倒运时，由50t履带吊配合10t平板车进行模板倒运。模板运输时若由两片或多片同时运输时，在模板板面上要垫放枕木保护板面，防止磕碰坏。（4）模板支立模板的支立顺序为：前沿模板堵头模板后沿模板模板支立前利用沉箱内预留的圆台螺母将三角托架固定在沉箱前墙上，间距为750mm左右。在安装三角托架时必须保证将螺栓拧进圆台螺母至少3cm。测量人员配合施工人员调整托架的顶标高，然后在平板上铺5cm厚的落松木板，宽度依据沉箱偏位情况现场进行加工。在木板与沉箱接触处用泡沫海绵条止浆。图8.1.16-5 三角托架示意图三角托架安装及拆除均采用陆上与水上浮筏配合进行，施工时三角托架上拴尼龙绳，由陆205、上施工人员拉住尼龙绳的另一端，将三角托架沿沉箱壁缓缓下落至大头螺母位置，木排上施工人员扶住托架将其固定在沉箱前墙上，施工时注意安全，避免托架突然跌落发生安全事故。三角托架及木板安放完毕后进行模板支立。前沿模板支立：驻位在施工道路上的50t履带吊在起重人员的指挥下吊起前片模板，慢慢向测量放出的前片模板位置线靠拢，然后慢慢下落，待模板底端离木板约为50cm时，吊车钩头停止下落，由两名施工人员分别在模板的两端头用双手扶住模板，吊车钩头继续下落，同时两名施工人员调节模板，让模板的底部与限位木板靠紧完成模板吊装。若模板下落后与位置线偏差较大，则需起吊后重调，如果只有很小的偏差时，施工人员用撬棍撬动模板内206、横连杆让模板底边线与限位木板靠紧即可。模板吊装完成后，进行模板加固。模板加固时，吊车不摘钩，且稍微有向上的力，防止模板倾覆。模板垂直度通过在顶口加固槽钢和沉箱盖板吊环之间焊接紧张器调整，最后测量人员再复测一遍模板的顶标高和垂直度，一切合格后进行模板的加固。加固时先加固底口，再加固顶口斜向支撑。加固方法为：底口通过穿过沉箱大头螺母的M24螺栓进行加固，加固方法为一根M24螺栓的一端拧进沉箱大头螺母内，另一端自桁架之间的空隙穿出，螺栓在模板桁架外通过两根槽背对槽背的【8限位后拧紧螺母加固；顶口通过在拉杆与后沿模板加固。堵头模板支立：堵头模板也采用50t履带吊进行支立，模板底部坐落在砂浆找平层上，且207、让模板内侧对准找平层上的测量放线。之后与前沿模板一样进行垂直度的调整。垂直度调整完毕后进行模板加固，模板底口通过在内横连杆与模板外侧相邻沉箱甩筋之间焊接【6.3进行加固，顶口通过在模板顶端桁架与沉箱盖板之间焊接【6.3进行加固。后沿模板支立：前沿模板及堵头模板支立完毕后，进行后沿模板支立。支立沿模模板之前首先按模板支立图要求，将模板托架放好。模板吊装完毕后对模板顶口和底口进行加固，底口采用在桁架底部和砌石墙上预埋钢筋焊接【10进行加固，顶口通过在桁架顶部和砌石墙上预埋钢筋焊接【10进行加固。待模板加固完毕后进行模板抗上浮加固，抗上浮拉杆采用直径16mm的圆钢一端焊接在沉箱甩筋上，另一端直接穿过208、中片模板底部的【8横肋后通过螺母和垫片进行加固。所有模板支立完毕后，将模板顶拉杆按照模板支立图要求放好并加固，然后将模板抱角螺栓及大头螺母上好并拧紧。前沿模板底口的止浆采用地板革，模板支立完毕，混凝土浇筑前铺好地板革，地板革铺好后，在其上压一层M40砂浆，完成模板底口止浆。（5）模板验收模板支立完毕后，施工人员先按照交底中质量标准进行自检并认真填写模板安装自检卡，自检合格后通知主办技术员进行验收。验收时由主办技术员、质量员、监理一起对模板安装质量以及模板安装的稳定性进行检查。检查过程中若发现不合格地方，施工人员必须立即整改，直至符合要求。 图 8.1.16-6 模板组装平面示意图图8.1.16209、-7 模板支立断面示意图16.3.4胸墙混凝土施工（1）混凝土搅拌运输混凝土搅拌采用强制式拌合机，原材料、外加剂全自动电子计量。运输采用6辆8m3混凝土罐车运输。拌合机在使用前对机械设备进行认真检查和试运转，保证施工机械处于良好状态以确保能正常作业。混凝土搅拌时必须派专人管理控制，不得随意更换人员，混凝土搅拌时间不得少于120s。施工人员严格按照混凝土的配合比进行原材料的计量，并保证所使用原材料、外加剂的质量和数量，确保混凝土的搅拌质量。混凝土罐车在使用前应用淡水润湿，但不得留有积水。（2）混凝土浇筑模板支立完毕后，反铲在靠近砌石墙的施工道路上驻位，混凝土罐车运输混凝土到现场后将混凝土卸至一个210、3000mm3000mm的灰罐内，反铲将混凝土放入模板进行施工。混凝土浇筑之前，先将模板内的木屑、泥水和钢筋预埋件上的灰浆、油污清除干净。混凝土浇筑严格按规范要求进行分层，分层厚度不大于500mm，浇筑时从靠海一侧向胸墙内侧推进。混凝土的浇筑速度控制在40m3/h。混凝土振捣采用70mm插入式振捣器进行振捣，振捣顺序从近模板处开始，先外后内，移动距离不大于450mm，振捣器至模板的距离不大于150mm，并尽量避免碰撞模板和钢筋，振捣时垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，保证上、下层结合成整体,振捣器插入下层混凝土中不得少于50mm,同时不得大于100mm，振捣时间控制在152211、0s。混凝土浇筑到顶并且一次振捣完毕后，施工人员将混凝土顶面的浮浆刮除，重新浇筑新混凝土，再次振捣完成浇筑。混凝土浇筑完毕后进行二次抹面，抹面时用木抹反复搓平压实。待模板拆除后立即用风镐进行顶面凿毛处理，凿毛标准要求露出碎石为准。混凝土浇筑完毕后，施工人员必须将模板桁架及板肋上散落的灰浆清除干净，防止灰浆硬结增加模板的重量，造成安全隐患。（3）混凝土拆模养护混凝土浇筑完毕后立即在顶面及侧面覆盖一层塑料布和一层土工布洒淡水进行养护。养护时间为14天。（4）混凝土标识模板拆除后，在胸墙混凝土的左上角明显部位进行标识，注明：公司名称、公司徽标、构件型号、构件编号、浇筑日期等。混凝土进行标识时要保证标212、识部位干燥，防止标识被破坏；进行混凝土标识施工时，施工人员要做到尽心尽责，不可将墨汁或自喷漆喷涂到标识以外的部位，造成混凝土污染。（5）模板拆除(清理、整修)混凝土浇筑完毕并且强度达到10MPa可以拆除模板时，由起重人员、现场施工人员配合50t履带吊将模板拆除。拆除模板时先松动拆除连接杆件，再按先拆前沿模板，后拆后沿模板，最后拆除堵头模板的顺序用吊车将模板拆除，放于胸墙背后。对于凹坑、凸点等影响模板质量的部位要进行修理，以保证混凝土的外观质量。 注：顶口对拉杆拆除时需要吊机吊模，以防止模板倾覆，造成安全事故的发生；拆模时注意成品保护。模板拆除起吊时，模板底部离混凝土顶部要有80cm的安全距离，213、防止意外情况出现砸到新浇筑的混凝土造成破坏。16.4施工进度安排及施工强度本工程胸墙工程量为40段，分三层施工，合计120段。计划工期7个月，施工强度：120段/7月=20段/月。有效抛石作业天数根据总工期要求，由2013年9月23日开始施工，2014年4月30日，完成计划为220天。16.5工效分析及船机配备16.5.1工效分析计划配备50t履带吊2台，反铲1台，模板5套，施工效率：1段/天25天/月=25段/月，施工效率大于施工强度，满足施工计划要求。16.5.2 船机配备50t履带吊2台，反铲1台，空压机2台，风镐4个。16.6劳动力、机械使用计划机械使用计划表表7.1.16-7 船机使214、用计划序号船舶名称船型性能及效率数量主要用途进场时间退场时间1履带吊50t2上部胸墙施工2013.9.232014.4.302反铲1.0m31上部胸墙施工2013.9.232014.4.303空压机2上部胸墙施工2013.9.232014.4.304风镐4上部胸墙施工2013.9.232014.4.30机械使用计划表表7.1.16-8 劳动力使用计划序号工种名称数量时间1技术员22013.9.23-2014.4.302普工162013.9.23-2014.4.304测量工42013.9.23-2014.4.305钢筋工122013.9.23-2014.4.305模板工102013.9.23-2215、014.4.30合 计442013.9.23-2014.4.3016.7施工质量控制及检验标准16.7.1 施工质量控制（1）胸墙混凝土浇注属大体积混凝土浇注，施工中严格按港口工程质量混凝土施工规范及质量检验评定标准进行质量控制，同时对原材料、高温、大体积混凝土防裂采取有效措施，保证混凝土施工过程的质量满足规范要求。（2）原材料控制控制混凝土原材料的原材料质量，不合格材料一律退场。通过试验，确定最佳混凝土配合比，在满足强度要求的情况下，降低水泥用量，选用二级配粗骨料。 水泥选用中低热水泥。使用硅酸盐转窑水泥。外加剂选用缓凝型减水剂。（3）高温施工充分利用低温季节，避免夏季浇注混凝土。进入高温季节，调整混凝土施工作业时间，混凝土搅拌、运输和浇注转入日落后从夜间至凌晨的时段进行施工。对混凝土