1、 泵业有限公司铸造质量管理制度及考核处理条例编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 湖北XXXX泵业有限公司铸造质量管理制度 为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，加强工作责任心，减少经济损失，实现有效劳动和长效管理，使公司得到可持续发展，特制订本制度。第一章 各岗位责任制度 第一条 造型工1 按作业工票领取自己所需模样，认真检查核对，明确任务，熟悉造型工艺，做到不掉瓜台、活块和垫板，模样必须在平板上造型，并刷好脱模剂，作好造型前的准备。如有疑问必须向相关负责人员提出。2 造2、型工在造型过程中，按模样的工艺要求，选择合适的工装，确定浇冒口的位置和尺寸，严禁一箱多铸。3 造型工在造型过程中，模样周围的型砂应舂紧实，根据砂型的硬化情况选择合适的起模时间，应在铸型完全硬化前及时将模样起出，避免因砂型硬化时间过长失去退让性而损坏模样。4 造型工要爱护模样，严禁随意敲打模样。在造型完成后，必须将模样清理干净，并检查是否完好，归还到指定位置，若有损坏，告知产前安排修理。5 合箱前，造型工要认真检查砂型砂芯，如发现有掉砂、垮砂及型面不平的一定要先进行修补及磨平后再交配砂工刷涂料，严禁将带有缺陷的铸型合箱。6 合箱时，必须保证上箱的浇口、冒口、出气孔及芯头排气孔畅通，无堆积堵塞。73、 合箱过程中，班长应根据铸型的大小和浇铸的需要，视车间场地，安排班员将铸型统一摆放成排，留出通道，便于浇铸和堵水。8 合箱后要泥好箱，杜绝跑水，在砂箱明显处标明铸件牌号、重量和编号。9 开炉时，压铁人员应根据产品的重量和尺寸，选择合适的压铁，压铁要平衡，尽量压在箱档上并且便于浇铸和补缩，能使用卡子的一定要使用卡子。10 开炉过程中，浇注人员、大炉工、行车工和辅助人员都必须听从开炉总指挥的各项指令（如：快浇、慢浇、收包、暂停、补缩、盖砂和回水等），要积极配合，协调一致。11 浇注时，总指挥应根据铸件的重量和浇包的容量进行准确估水，并且承担因估水不当而产生废品的责任。12 回水回在“球化用压板模”4、“回水模”或指定位置。第二条 配砂工1 配砂工应根据铸型的大小配制用砂，并根据型砂温度和环境温度及时调整好固化剂酸值和比例，在生产中不断总结经验，提高技术，确保型砂质量，避免因配制型砂不合格而造成铸型报废。2 配砂工应提前12小时配制涂料，涂料的浓度要合适，搅拌要均匀。刷涂料前应检查铸型有无缺陷和是否干净，拒绝给没有修整好的铸型刷涂料。刷涂后应检查是否有堆积和流痕，是否有没刷到的地方，涂料是否烧干，保证刷涂铸型的质量。3 当班配砂工作完成后，配砂工应及时将混砂机清理干净，刷上脱模剂，装上配件，并打扫干净周围环境，严禁过夜清理。4 配砂工应记录下每天所用的固化剂和树脂的剂量和配比。第三条 大炉5、工1 大炉工应对熔炼所需材料进行分类分级分开存放，不得混杂，并仔细检查炉料，严防混入易燃、易爆和影响铁水质量的杂物。2 配制合格的修炉材料，按照工艺要求，对前后炉、吊包、抬包等进行修整，要烤红烤透，保证修复质量。3 大炉工必须严格执行配料通知单和加料通知单的规定，领取和称量硅铁、锰铁、合金和孕育剂，督促上料人员称量准确，按序上料。4 大炉工在开炉前应准备好工具和材料。5 大炉在开炉时，按照熔炼工艺规程进行操作，听从工艺人员的指导，保证熔炼顺利完成，避免出现死炉、炉底穿、过桥不畅等事故。6 作好开炉过程中的相关工作，如拖炉渣，刷涂回水板等。7 大炉工必须时刻观察炉况和铁液质量，及时调整，避免不合6、格铁液造成的损失。第四条 行车工1 行车工必须遵守安全操作规程，严禁斜拉歪吊。2 行车工应根据地面工作人员的指挥，控制行车的运行，拒绝执行不安全的指令。3 行车工交接班时，必须清除配电板及按纽上面的灰尘，关掉电源开关，作好安全保护措施。4 行车运行过程中如果出现故障，应立即停止运行，通知机电工检修。5 行车工在工作时，应集中精力，确保行车的运行安全。第五条 砂处理工1 按时完成每炉使用后型砂的再生处理，并根据每炉用砂量的需要，适时掺兑新砂，确保造型用砂的质和量。2 严守操作规程，爱护设备，振动机不得超负荷运行。在工作期间不准闲聊或蹲在一旁休息，使设备空转运行。3 过砂工必须保证车间的造型空间，7、不影响造型及铸型的摆放，不用的砂箱要码放在指定位置。第六条 机电维修工1 机电工必须熟悉车间的电器和设备，时时监测其运行状况，并能快速对出现的故障进行维修，保障生产的正常进行。2 定期对车间设备进行检修与保养，查出隐患，作好防护。( 3 ) 机电工根据生产需要，随叫随到，及时作好相关服务。4 根据大炉配料的需要，对大块废钢和废品铸件进行切割。5 机电工根据铸件检验人员的要求，对铸件各种可修补性铸造缺陷进行修补，使其达到验收要求。6 机电工应根据生产需要，修整装配模样和制造相应的工装设备。7 机电工应监督车间员工安全生产，坚决制止违章行为，对违章者进行批评教育和上报处罚。第七条 清砂工1 按生产8、需要和工作安排采取合理的清理顺序，按时完成每炉铸件的清理。2 铸件清整过程中，应遵守清砂操作规程采取正确的清理方法，使其达到验收要求，严禁随意敲打损坏铸件。3 铸件现场的清理，对清理下的浇冒口及披缝等，根据要求进行破碎并分类送放到指定位置。对可回收的型砂应进行回收再生。4 协助检验人员对铸件的验收工作，按照反射炉铸件时效处理方法，将铸件装入焖火炉，并将时效处理后的铸件装车。5 根据工作需要，完成临时安排的工作。 第二章 质量检验制度 第一条 检验部门的基本职责： 1、负责原材料、外购外协件、毛坯、半成品、成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格品不出厂的原则，保证产品符合规定的标准9、和技术要求，负责签发产品 出厂质量检验合格证。 第二条 检验工作严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸、技术文 件进行检验做出正确判断，做好废品管理工作。第三条：检验工作做到“预防为主”坚持首件检验、重视中间检验、严格完工检验，实行专 群结合，充分发挥操作者自检的积极作用，加强关键工序、产品的质量检验。 第四条：检验人员努力做好三员（质量宣传员、质量检验员、质量分析员）协助工厂。检查 工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程的情况及时劝阻，必要时向厂领导 反映，迅速采取措施。 第五条：不定期组织抽查库存和已经检验合格的半成品、成品，考察检验工作质量。 第六条：做好计量、检10、定工作，严格检查量具，周期检定，量具维修工作、保证方法准确。 第七条：参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核。 第八条：原材料进厂检验 1、 凡进厂的原材料、外购外协件、必须附有合格证或质量保证书，检验人员按规定进 行检验并将检验结果通知供应处，检验合格后方可入库并做好记录。 2、 凡不具有合格证的原材料、外购外协件，检验人员应拒签入库单。 3、 凡检验不合格的原材料、外购外协件，供应处应向供货单位索赔，若需让步，需办 理让步手续，在未办理让步手续前任何人不得擅自动用。 4、 原材料、外购外协件在签订供货合同时要明确技术要求、质量标准和验收方案作为 供需双方生产验收的依据。 5、 原11、材料、外购外协件代用应由供应部门提出申请，经有关部门会签，总经理签字批准方可使用。关键的原材料、外购外协件应经总工程师批准。 生产过程的检验 1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸、技术标准、和工艺规程的要求进行检验。 合格产品由检验员签章后流入下道工序， 不合格品开具不合格品通知单交工厂办手 续处理。 2、各生产环节的检验必须强调“首检” ，加强“巡检” ，严格“完工”检。 （1） 首检：凡加工条件改变后的首件，均需进行检查，首件检查应由操作者自检 合格后交首检。首件合格，检验员在路线单及检验记录本上盖首检章，方准 成批加工，检验员应对首检后的产品负责。 （2） 巡检：在生产过程中反复进行检12、验 ，检验员每班至少巡检两次，做好检验 记录，并对巡检结果的零件负责。 （3） 完工检：工序终结，零件去尽铁屑、油污后进行，检验时应做好检验记录， 关键尺寸按检测记录要求进行，一把抽检不少于 5%，抽样检验时如发现不 合格品应加倍抽样复查，若仍不合格则退回车间自检处理，重新交检，否则 检验员可以拒检。 3、凡跨部门、车间加工的工序（零件） ，检验人员在路线单上签字，否则下道工序可以拒检。 4、发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为严重影响产品质量且劝 阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关厂部领导， （总经理、或总工、或质 管部门） 。 5、在生产过程中，对按规定应做而没做好13、自检的产品，检验员可以拒检。 6、全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用、不合格的零件不能转下道工 序，不合格的产品不出厂。 7、成品相关尺寸必须经检验员全部检验后进行防腐包装。有关项目见总检检验项目 表。按照零件不同分别规定成品包装前检验项目。 8、产成品入库前必须按规定清洗、防锈或油封，并经过检验员全部检查合格后，凭检 验员在入库单上签字后方可入库。 废品必须在废品上打上明显的废品标志或破坏， 统一做为废品处理。 9、废品不准出售、否责由此产生的质量问题及索赔均由责任单位负责。 10、成品检验：成品检验按照总检检验项目表进行，未完成检验的产品不得包装入库。 11、包装检验：对产品的防14、锈油情况、密封塑料袋密封情况、包装袋紧实情况都要进 行检查。保证防锈油层均匀、密封袋密封良好、包装袋紧实。 12、工艺装备检验 1）外购的量具附有出厂合格证。如无合格证，计量室可拒绝检验。 2）外购的工具、刃具经检验合格后方可入库。 3）自制的量具、工具、刃具经检验合格后方准入库。 4）未经检定或不合格的工具、量具、刃具、一律不准发放使用。 5）为保证量值的准确传递，全厂所有的量具从入库、发放、使用直至报废，均由 计量室负责验收、建档、周检、修理和处理，按相应的计量制度实施执行 6）夹具、辅具、模具的检验应按工艺装配检验制度实施，须随同图纸一同入库。 7）新制模、辅、夹具投入使用时，使用单位负15、责会同设计、制造、检验部门进行 验证，验证应填写验证单，各方签字，以备查考。 8）未经验证的工艺装备因任意投入使用而产生零件报废、质量事故，由使用单位 负责。 9）工艺装备实行定期更换和检验，精度不能保证，零件已磨损或缺件的工艺装备 不许发放使用，使用中若发现类似情况使用单位应停用并及时向工具处提请修理或补齐。 不合格品管理制度 第一条 不合格品的种类 凡不符合产品图纸、工艺和技术标准的，产品，半成品、毛坯以 及外购、外协件均称为不合格品；不合格品根据其缺陷情况，对产品的使用性能、安全、可 靠性等质量特性非为三类 1、 2、 3、 4、 返工：已达到规定要求。 经返修或不经返修作让步接收。 降16、级或改作他用。 拒收或报废。 第二条 不合格品的处理 1、 经检验确认为不合格品， 检验人员应在零件上作出不合格品标识， 并同时开出一 式五联的不合格品通知单；不合格品通知单应以单个零件或单个产品为单位填写，以便 统计和处理，不得以缺陷内容为单位填写，亦不得将若干相同零件或产品合填一份。缺 陷内容应详细和如实的填写。本零件、本产品或本工序缺陷的全部内容和偏差值及检查 人员签字盖章；检验站自留一联，其余四联送交检分厂或处室（外购、外协件分送供应 处或生产分厂） ；交检部门接到通知单后应按内容填好相应栏目和提出本单位处理意见。 经研究所研究签署“报废”“让步”或“返工”意见，交检验处会签；检计处如17、无异议 、 即按“报废”“让步”或“返工”规定办理。对于批量较大、大型关键零件或各单位有 、 争议意见，若有需要报请总工程师仲裁或由检计处提请总工程师仲裁。 2、 不合格品的处理方法 废品或拒收到：凡判为废品的，检验员应在零件上作好废品标志并打上材料牌号及 图号标识。由分厂废品隔离，原则上 24 小时内由分厂送废品库。对于由于内部材质缺陷 报废的作废料处理；由于尺寸等偏差使本零件为废品但其尺寸规格可改制成其他零件的 由废品库分类保管以便改制。凡被判为废品的不合格品通知单的补料联送生产处办理补 料手续及补料凭证。属拒收的外购件、外协件均由生供处办理退外协单位手续。 让步接受：凡被签批为让步的，检18、查员应在零件上作好让步标识，并在路线单上标出让步标志及签字方可转入下道工序或入库，检计处应将回用让步纳入备案备查。返修或返工： 凡签批需返修或返工的由分厂返修或返工， 如非分厂原因需返修者， 由生产处另给返修指令；返修工时，返修工艺由分厂技术组给定及编制。返修后应新办 理交检手续，立即作出符合要求与否的结论。第三条 发生废品的责任 1、 操作者应负责任： 首件检验合格，成批加工的不合格，而在巡检时一杯检验人员发现告诉者。 首件不交检验或不按工艺规程及要求进行而造成废品。 操作者明知不合格二弄虚作假、不论流到河道工序，一起有操作者负责，并由所在 分厂追究处理。 零件未去毛、倒棱、倒角或个别件质量19、问题。 2、 检验人员应负责任： 首件加工合格，由于检验员错检，认为不合格，操作员将其错加工，造成成批不合 格。 加工零件在入库时或装配时发现零件尺寸不合格。 受到检验设备的限制，操作员无法测试，只得检验仪器测量，而检验员又错测造成 不合格。 由于通用量计量错误造成的不合格。 3、 工检双方责任： 首件不合格，检验时及巡回检查时（特别是关键的巡回检查）都为发现，造成零件 不合格（检验员负主要责任） 。 加工过程中，后道工序发现前道工序不合格（检验员负主要责任） 。 由于图纸、工艺、计划调度差错造成的成批不合格由相应人员负责。 第三章 质量考核处理条例 第一条 凡是产品出厂前，因设计、计划、投料20、技工而造成的返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000 元以上的承担1015%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交技术质量部。 加强产品检验，凡具备交检条件的产品，检验员要及时检查，严禁压检、错检、漏检如是过程检的责任扣所属部门。终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的职责。在业务上属技术质量部领导，在问题处理上由检计处裁决。跨步门的责任处理不得私自处理，必须通知相关部门领导，否则由所在部门负责。 对错漏检而造成的损失每次扣责任者 100500 元， 2、凡办理让步单21、尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员 100 元。3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度 100 元。 4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。5、各车间过程检验中开出的缺陷品通知单必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者情况等填齐，各车间过程检验记录卡，每月初必须上交技术质量部输入电脑。6、过程检开出的缺陷品通知单、车间领导必须如数上交技术质量部，如不交，一经发现扣责任部门领导 5001000 元。 7、严禁擅自更改技术文件、缺陷品通知单、工艺路线单检验记录、入库单等质量技术文件， 一经发现给予责任人 100200 元罚款。第三条 加强工序过程的质量控制:部22、门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关，否则扣责 任部门每次 100 元。第四条 采购、外协员对采购协作质量负责。 1、凡是供应、外协采购物资进厂不经检计处检查私 自投入工厂，一经发现扣责任者每次 100 元。 2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响生产进度和造成重大损失，扣责任 人 100-500 元。 3、 凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同 、 责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚，因责任心不强发生严重质量事故 造成极坏影响者给予下岗处理。第五条 凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不当而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤， 责23、任部门每次扣 100 元。 第六条 千元以上的设备刃具等质量事故必须在 24 小时内通报职能部门， 万元以上的重大事故必须在 1 小时内报职能部门、分管副总、总经理。凡违反此规定的扣责任部门 100-200 元。 第七条 凡经判定报废的零件立即放置在隔离区，每周定期由责任部门送交废品库，如另作他用 必须办理手续，否则扣责任部门 200 元。第八条 凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题则扣责任者 100-500 元。 第九条 凡是新品开发、试制产品对研究、设计人员暂不考核。 第十条 售后服务人员必须书面详细反映服务情况， （产品制造、出厂日期、具体服务内容等）分 析问题24、发生的原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销。对服务中发生费用 必须请示生产厂长确认，对方出具回复方可。质管处根据售后服务提供的情况介绍通知相关 责任部门。责任部门必须认真对待、分析问题、提供书面信息。有利于质管处查清责任部门， 逐级审批处理。 第十一条 造成重大质量事故，责任部门领导出书面检查外，一次性罚款 200-500 元。 第十二条 凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失在 5000 元以上的或 10000 元以下的质量事故 的责任人进行离岗培训， 凡玩忽职守、 工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者， 一经发现给予下岗处理。第十三条 凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人， 在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行 为的一经发现立即下岗。 第十四条 其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定执行。