1、xx至xx高速公路C4标（K111+100K122+300）路线全长11.2公里原则化施工实行方案工程名称： xx至xx高速公路C4标 施工单位： xx交建工程集团有限公司日 期： 3月8日 原则化施工实行方案为了贯彻贯彻xx省高速公路项目原则化管理规定，大力推动东昌高速公路原则化建设，xx交建工程集团C4标项目部将严格按照高速公路原则化建设规定，按照东昌高速公路安全、文明管理手册规定对C4标项目部施工现场按原则化规定实行施工。一、路基工程原则化施工1、路基清表施工填方路基在填筑前，先清除路基范畴内草皮表土、垃圾等杂物，挖除树根，并进行填前整平碾压。石质地基应清除表面松散物并恰当凿成台阶。2、2、特殊路基施工（1）山坳水田、水塘、鱼塘等路段软土路基解决通过山坳水田路段、地表土质湿软，在填筑前，先进行开沟、拦截、引排地表水，疏干和凉晒后，采用挖掘机挖除非合用材料，汽车运送至指定弃土场，然后进行填前压实并及时回填透水性材料。当路线通过水塘、鱼塘等路段，需先进行围堰截水，用抽水机将路基范畴内水抽干，再用人工配合挖掘机挖除非合用材料(涉及淤泥),回填透水性材料。（2）填挖交界处路基施工横向半填半挖路段在路床顶面如下铺设土工格栅加固，以协调填挖间路基不均匀沉降和避免路基裂缝。土工格栅按设计规定进行布设。在纵向填挖交界处,本地面横坡陡于1：5时，就原地面挖成向内倾斜24反向台阶，台阶宽度2.5m，3、高填方路段台阶宽度3.0m。并按规定对台阶进行填筑压实，达到规范规定压实度，保证填挖交界面有良好结合。在填方和挖方结合部纵向在挖方段内设立过渡段，长10米，高0.30.8米，然后与填方段一起分层填筑，分层碾压，达到规定密实度。在填方和挖方结合部横向加强结合部之间整体性，重要办法是:在挖方边坡上依照地面自然坡挖成台阶宽2.0米，阶面呈24%向内横坡，以加强挖填面之间连接；在路基填挖交界处设土工格栅加固，以增强填挖间路基整体性和强度，避免路基裂缝。在挖填方交界处设立纵横向盲沟，在路基坡脚填筑一层透水性材料，以利路基内水排出。对地势低洼段，在距坡口5.0m处开挖截水沟，将开挖土方堆在截水沟和路堤填筑4、线之间，并修筑成向截水沟倾斜2% 土台(如下图所示)。2.0m2%截水沟5m路堤图1 地面坡度不不大于1:5时台阶布置示意图图2 截水沟布置示意图1m（3）构造物台背回填施工涵台背回填工作，在构造物完毕、圬工强度达到规定且隐蔽工程验收合格后进行。填筑范畴符合设计及规范规定，所有回填材料采用透水性好砂、砂砾等材料，不用草皮土、垃圾和有机土等回填。桥台、桥墩基本周边回填，应同步在其两侧基本相似标高上进行；在涵洞顶填土时，第一层最小松铺厚度不得不大于30cm，同步不得不不大于50cm,选用透水性能较好填料填筑。回填材料分层摊铺，每层松铺厚度不适当超过15cm，从填方基底或涵洞顶部至路床顶面其压实度均5、为96%。台背填土用人工配合手扶式不大于等于3吨振动压路机或振动夯等小型机具碾压。大型机械行驶作业时，与涵洞边沿保持不不大于 1 米间距。不得随意使用重型压实设备进行台背碾压，以免引起对桥台涵墙破坏。当涵洞顶部填土厚度不不大于0.5米后方可通行机械和车辆。3、路基挖方路堑开挖应采用“横向分层、纵向分段、两段同步、阶梯掘进”方式施工；运碴通道与掘进工作面应妥善安排，做到运碴、排水、挖掘机互不干拢，以保证开挖顺利进行。（1）路基土方开挖施工前对地质进行详细调查，重点勘测路堑不良地质区状况，据此采用施工办法和技术办法。开挖前一方面做好路堑顶排水设施，保证排水系统畅通，在整个施工期间，始终保证路基排水6、畅通。土质路堑平缓横坡地段，采用横向台阶开挖，深路堑采用分层开挖，接近基低表面及边坡辅以人工开挖。挖土时从上往下进行，且尽量按照土自然层次进行，以保证填料土层均匀性。不乱挖和超挖，禁止用爆破法施工或掏洞取土。（2）路基石方开挖对于风化层和松软岩石部位，用大马力推土机推挖。单边坡路基开挖时采用纵断面开挖，以增长开挖工作面。双边坡路基开挖时采用横断面开挖。当运距在100米内时直接用推土机推送，当运距不不大于100米时，用推土机将软石推集成堆，然后用装载机装车，自卸汽车运送至填方段或废弃至指定弃土场。边坡采用人工配合机械清刷。对于机械不便直接挖石质路堑采用爆破法松动，挖掘机装车，自卸汽车运送。爆破后7、产生大块石采用挖掘机配液压破碎锤改小。4、路基边坡修整采用挖掘机收坡并配合人工找平，以满足边坡设计规定，并与边坡防护工程施工紧密结合，刷坡后及时进行边坡防护工程施工。(1)测量员按设计规定测量并打出路基顶面边沿线和坡脚线，洒上白石灰以形成明显标记。(2)由纯熟挖掘机手，用挖掘机从下往上搂土，用汽车将余土运走，边坡预留810cm由人工刷坡。(3)挖掘机粗刷后再用人工进行细刷，规定坡度精确、平顺、坚实，无鼓肚、坑洼等不良现象。(4)刷至坡脚余土，平整留用排水沟后由装载机装上汽车运走，并规定坡脚顺直。(5)边坡修整与挖填方同步进行，防止水土流失对周边环境破坏和污染。5、路基填方填方路基选用级配较好砾8、类土，砂类土作填料，路床填料最大粒径为10cm，上路床填砂性土，控制指标：0.075mm颗粒含量不不大于75%，0.002mm颗粒含量不大于10%，液限指数42%，塑性指数12%，最大干容重1.80。选取比较平坦地段200m长、全幅宽度，分别做93区、94区、96区填方实验段，按规范规定进行路基实验段施工，并整顿实验数据和参数，报监理工程师审批。经检查符合质量规定实验段可作为路基一某些，不符合质量规定实验段挖除重填。路基填方按“四区段，八流程”填筑施工。四区段是“填土、平整、碾压、检测”。八流程是：施工准备，基底解决，分层填筑，摊铺平整，碾压夯实，检查签证，路基整形，边坡整修。各区段流程单独作9、业，不许交叉作业。（1）填土路基施工准备工作施工准备工作重要内容如下：填料土质实验，施工测量放样，建立地面防排水系统，填筑实验段施工。基底解决普通路基基底解决：路基填筑前先砍树挖根，铲除草根及表土等杂物，然后用压路机对路基范畴内地表全面进行碾压。路堤基底压实度（重型）不应不大于90%；当路堤填土高度不大于路床厚度（80厘米）时，对于原地表清理与挖除之后土质基底，应将表层翻松至路床底，对土样进行实验检测，不符合CBR值规定进行换填解决，每层压实度不不大于96%。水平分层填筑每层填料铺设宽度，超过路基设计宽度50cm，保证竣工路基边沿有足够压实度，按路基横断面全宽纵向分层填土，每层采用同一填料。在10、路堤基底及路堤每一层施工完毕后，将该层宽度、填筑厚度、压实厚度、逐桩标高和压实度等检测资料，报监理工程师审查批准后，方能进行上一层施工。摊铺平整用平地机将填料按合理层厚摊铺平整，以便获得均匀压实效果，在平整工作前或随着平整作业应进行洒水或晾晒，使填料含水量保持最佳含水量。碾压夯实路基填筑以重型振动压路机碾压为主，再辅以少量中轻型压路机。压实时按实验段拟定参数碾压，碾压作业时，横向重叠0.3至0.5m,纵向重叠1.0m以上。压实遍数依照实验段拟定，并压至无轮迹止。路基压实采用重型压实原则,路基填料最小CBR值,填料最大粒径及压实度应符合设计及路基施工技术规范规定。检查签证按照设计原则，以填料层干11、密度，相对密度或地基系数等指标鉴定与否合格,报监理工程师检查签证,并严格控制“三度”，即平整度、路拱度、压实度。路基整形路基整形在路基填筑结束后进行。按设计断面形式，严格控制拱度进行整形。边坡整修在路基填筑结束后进行，按设计断面形式整修并挂线细致找平。（2）填石路基填石路基也按四区段，八流程分层填筑施工。即填石区、平整区、碾压区和检查区。八流程是：施工准备、基底解决、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检查签证、路基整形、边坡整修。填石路堤施工准备、基底解决、地下水及渗水处治等与普通路堤段相似。填料选取填石路基石料强度不应不大于30Mpa。膨胀性岩石、易溶性岩石、崩解性岩石和盐化岩石等不能作为填石路12、基填料。路床顶面如下80cm范畴内应填筑碎石土，填筑时按填土规定分层压实。石料最大粒径不适当超过层厚2/3。填石实验段施工：填石路堤施工前，依照填料来源进行压实实验，以实验拟定填石路堤适当施工工艺流程和适当填筑层厚、最大粒径、振碾遍数等参数。实验成果报监理工程师审批承认。施工时压路机吨位不得不大于实验路段压路机吨位。分层填筑填石路堤按照监理工程师审批承认实验成果进行分层填筑，分层压实。压实层厚和填料最大粒径应满足路基施工规范规定。摊铺整平卸下石质填料，用大型推土机整平，使石块之间无明显高差，大石块要解体以保证碾压密实，整平要均匀，若有不平之处用人工铺细粒料找平。碎石或石屑料用量约占大粒径料1513、20，并要保证碎石或石屑料填满大粒径料间缝隙。铺洒细料后，摊铺层面应相对平顺，以利压路机碾压施工。填石路堤边坡采用台阶式码砌，码砌石料强度、粒径及宽度按“公路路基施工技术规范”（JTG F10-）规定办理，台阶高40cm。振动碾压使用重型振动压路机或冲击式压路机分层压实，碾压时先压两侧靠路肩某些，后压中央某些，平行操作行之间要重叠0.40.5m，先后相邻地段要重叠1.01.5m，碾压遍数符合经监理工程师批准实验路段拟定碾压遍数。碾压时，用小石块或石屑填缝。压实度由压实遍数及孔隙率进行控制，用振动压路机分层碾压，压实后顶面石块稳定、紧密、表面平整，振压两遍无明显标高差别。路堤压实后应进行检测，检14、测成果应符合设计及规范规定。填石路堤码砌填石路堤应进行边坡码砌，边坡码砌石料强度不低于30Mpa，码砌石块最小尺寸不不大于30cm，石块须规则，填高不大于5m填石路堤，边坡码砌厚度不不大于1m；填高512m填石路堤，边坡码砌厚度不不大于1.5m；填高不不大于12m填石路堤，边坡码砌厚度不不大于2m。（3）路基补强压实a、为消除路堤自身沉降，路基分层压实后在典型断面图中依照设计高程采用强夯补强。强夯施工前先选用品有代表性地段进行试夯，以拟定合理施工参数。b、设计采用夯锤重10吨，锤径为2.5米，夯锤落差为10米，按5米一层对路堤进行分层夯实。c、夯点按正三角形布置，间距5米，强夯每层夯击遍数为315、遍，每遍夯击次数为3-5击。3遍强夯结束后普夯1遍，普夯落距1.5-3米，锤印彼此搭接不不大于0.5米，单点普通不不大于3击，以上参数可依照试夯资料进行修正。6、台后施工碎石桩1）开工前应设立五根实验桩。设立实验桩时，应认真仔细地记录桩贯入时间和深度、冲水量和水压、压入碎石量和电流变化等，以拟定桩体在密实状态下各项指标，以此作为设立碎石桩控制目的；2）实验桩设立完毕后，应对其中三根实验桩进行原则贯入实验，并对其中两根进行荷载实验，以检查施工设备和办法与否符合规范规定；3）若一次实验不成功，则应改装或更换设备，变化施工办法，进行两次或多次试桩设立，直到5根桩所有符合规定；4）施工时碎石料应分批加16、入，每次加料量普通为1m堆高填料；5）设立碎石桩时，应依照实验桩成果严格控制电流，使其不不大于密实实验桩电流值；6）碎石桩设立完毕后，其顶部应按设计图纸规定铺设碎石或砂砾垫层。在整个施工过程中，应保证碎石料不被周边土体污染。7、防护工程（1）浆砌片石工程测量放样基坑底宽度为基本尺寸加上两侧预留排水或砌筑站人宽度，依照土壤类别和深度，拟定挖基坡度，算出上宽，划出开挖范畴，钉好桩。在施工场地附近设立控制桩和核查桩，以便经常核对砌体位置。挖基依照测量放样拟定挖基施工范畴和深度，进行开挖。如果开挖量很大，则采用人工配合机械施工。立样板、线架挖基完毕后，浆砌片石砌筑之前，要依照砌体形式，做出样板、线架，17、关于各部尺寸、变化点高程要标定在线架与样板上，施工中可经常检查、核对，能较好地控制施工质量。拌制砂浆，运砂浆、片石按施工用砂和水泥以及砂浆设计标号，选出砂浆配合比。用砂浆拌和机进行拌和，拌和时按分次投料水泥裹砂法工艺施工。砂浆要随拌随运随用，不适当拌制过多，以免凝结影响砂浆质量。石料和砂浆运送是同步进行，洗刷干净片石，用斗车或人工抬运至砌筑地点。砌筑基本砌筑施工时，如基底为土基，应夯实后直接坐浆，以挤浆法砌筑使砌石时砂浆饱满，不留有空洞，砂浆要仔细捣固密实。砌体过长时分段砌筑，并按设计预留沉降缝。两相邻工作段砌筑高度差不大于1.2米，且要挂线施工，所立样板和线架要稳固。砌筑时先砌外圈定位行列，18、然后砌筑里层，里外要犬牙交错连成一体。砌体隐蔽面砌缝随砌随抹平；外露面，镶面将另行勾缝，砌筑时靠外露面预留2cm缝槽。护面墙及挡土墙应依照图纸规定伸缩缝和沉降缝长度，分段砌筑，其泄水孔、砂砾反滤层应与墙体同步进行。泄水孔可预留孔洞或埋设铁管。勾缝砌体隐蔽面随砌随将缝抹平，而外露面则进行认真勾缝，在砌筑外露面预留2cm空隙备作勾缝之用。勾缝采用砂浆比砌体砂浆高一种级别。养护施工期间，对已完毕砌体要经常洒水，整个砌体完毕后来，依照天气状况，定期洒水养护，以保证砌体不失水，提高砂浆强度。（2）预制砼块砌体工程预制六方砼块砌体护坡面，重要是在路堤边坡整形后，从预制场运送砼块至施工现场进行砌筑。预制砼块19、砌体施工顺序为：测量放样立样板、线架拌制砂浆运砼预制块砌筑勾缝养护。8、排水工程浆砌片石边沟、排水沟、急流槽在路基填筑成形后进行施工；浆砌片石截水沟在路堑开挖迈进行施工。盲沟及渗沟在路基填筑迈进行施工。排水工程施工过程中，各种水沟位置、断面、尺寸、坡度、标高均应符合图纸规定，边坡必要平整、稳定，禁止贴坡。排水沟要做到线形直顺、圆滑、表面平整，沟底纵坡应按图纸施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象。各种水沟砌体砂浆和构件砼配合比精确，砌缝砂浆均匀饱满，勾缝密实。砼在拌和站集中拌和后运至现场进行浇筑，钢筋砼盖板在预制场集中预制后运至现场进行安装。水沟砌体施工工艺与防护工程砌体施工工艺相似。二、涵洞（20、通道）工程原则化施工盖板涵洞（通道）施工流程：测量放样基坑开挖基本片石砼浇筑涵身片石砼浇筑台帽砼浇筑盖板现浇洞口及附属工程涵背回填。1、基坑开挖采用挖掘机开挖、人工修整方式施工，基坑壁做成1：0.5坡度，坑底在基本平面轮廓外各边扩大50cm作为施工工作面，基底开挖时要预留20cm土方，用人工进行开挖清理。对所挖土方必要做到边挖边清理，用自卸车拉到指定位置。地基承载力局限性时采用地基换填方式来解决基坑。2、涵台基本、台身砼浇筑涵洞台基、台身、端墙墙基和墙身混凝土采用现场浇筑方式进行。混凝土采用拌和站拌和，砼罐车运到施工现场进行浇筑。模板采用平面钢模板，单块面积不不大于1m2。所有涵洞用钢材必要满21、足设计规定，经检查合格后方可使用，钢筋加工、焊接按关于规程操作。3、盖板砼现浇 采用钢管支架（万能杆件）做为模板支撑，模板采用大块定型平面（曲面）钢模，厚度不不大于6mm，模块安装经检查平整度、接缝密合性及构造尺寸合格后进行钢筋成口安装，用泡沫板隔开沉降缝，浇筑砼采用“跳节”施工，砼浇筑完毕后及时养生，同步做两组试块与其同条件养生，强度达到设计规范规定期方能拆除支架及模板。5、涵背回填在盖板砼强度达到设计强度100%后进行涵背回填，台背回填应对称、均匀、分层压实，填料选取满足设计规定。涵背回填选用砂质土或砂砾石土等透水性良好材料，采用小型夯实机具或压路机分层进行夯实，涵背回填采用划线法，每层厚22、度不不不大于15cm，密实度需达到96%以上。三、桥梁工程原则化施工1、桥梁下部扩大基本施工依照桩基本、桥台基本开挖工程量、地质、水文状况，拟采用以机械开挖为主并辅以人工配合机械施工开挖方案，对所选取施工方案，需报监理工程师审批后才容许实行。在开挖前，必要对桥台基本平面位置和标高进行详细放样和高程复测，针对放样复测数据和环境、地形、地质实际状况，制定相应开挖办法和办法，开挖基本时，四个方向开挖尺寸要比设计净尺寸各侧增宽50cm，留出模板安装位置，暂时排水沟位置和工作便道，同步依照地形条件，选取一角并开挖一种集水坑，汇集基坑内积水并随时用抽水设备抽排干坑内积水，始终保持基坑内干燥直至浇筑基本混凝23、土终凝。依照基坑土质状况，选取基坑四周放坡坡率，普通状况放坡坡率控制在1：0.31：1.1范畴，当基坑土质松软易滑塌时，可采用挡土板支护办法进行支护，防止坍塌，基本四周不容许堆放弃土，杜绝堆放弃土荷载引起边坡坍塌；基坑开挖成型后，及时用重型触探仪进行基底承载力检测，当基底承载力未达到设计规定期，及时向监理工程师或设计单位反映并按关于规定或设计单位解决指令进行换填或按指令方案进行处置。基本开挖成型后平面位置、高程、平面几何尺寸必要符合设计图纸规定，并经检查达到设计规定后及时进行基本砼浇筑，禁止基坑暴晒或受水浸泡。基本浇筑作业工艺办法及技术规定按常规办法和原则进行控制，浇筑时，必要控制混凝土入模垂24、直高度不大于2m，可采用串筒入模办法进行控制，同步要保证质量符合设计规定。基本混凝土强度达到设计强度25%以上时，迅速按规定规定用小型机夯进行基坑回填并夯实。2、钻孔灌注桩基本施工钻孔桩施工是本工程施工及质量控制重点之一，同步也是保证桥梁施工工期难点之一。本工程桥梁孔桩基本地质重要为C4标段路线走廊带位于华南褶皱系，于抚州凹陷盆地和清江盆地边沿“北东西南”走向狭长地内延伸，岩层倾角4060不等，东西两翼以第三系底层为主，岩层产状平缓，为1020不等，大某些被掩盖于第四系底层之下，本标段无断裂通过，本标段路线区域内构造稳定，工程地质条件属于较复杂类型。采用冲击钻机钻孔，灌注水下混凝土成桩施工办法25、。钻孔灌注桩施工顺序：平整场地（水中筑岛）精准桩位放样埋设钢护筒钻机就位设立泥浆池、造浆钻孔终孔第一次清孔制作、安放钢筋笼及检测管导管安装二次清孔水下砼拌制、运送浇注水下砼凿除超灌砼桩头验桩合格下道工序施工。A、施工准备桩位在陆地时，进行桩位场地平整并应高出地面1.0m作为钻孔平台，钻机直接就位施工，桩位在水中时采用填土筑岛填筑钻孔平台,进行钻孔施工。钻桩前场地平整必要保证钻机平台平整、密实，应消除开钻后钻机沉降或倾斜导致桩孔偏斜，低水位水中筑岛平台应对洪汛和河道冲刷进行调查研究，采用在上水头围堰筑坝，改移水道等暂时应对办法，低水位筑岛高度应比施工最高水位高出0.51.0m，洪水位筑岛高度应比26、施工最高水位高出1.52.0m，施工中洪水高时，还应恰当加高岛面。场地平整完毕后，再根据桩位设计坐标用全站仪施放出钻孔桩中心位置，同步孔位中心在四周设立护桩并做明显标志。施工过程中应随时不定期依照护桩检测桩位，对偏差应作出及时调节。终孔后进行质量检测指标为：孔中心偏位群桩不不不大于100mm，单排桩不不不大于50mm；孔径不不大于设计桩径；倾斜度不大于1%，孔深比设计深度超深摩擦桩不不大于设计规定、支承桩不不大于50mm；沉淀厚度：摩擦桩符合设计规定，设计未规定期，对于桩径1.5m桩，不超过200mm，对于桩径1.5m或桩长40m或土质较差桩，不超过300mm；支承桩不不不大于设计规定，设计未27、规定期50；清孔后泥浆指标：相对密度1.031.1（对冲击成孔桩，泥浆相对密度可恰当提高，但不适当超过1.15），粘度1720Pas，含砂率2%，胶体率98%。B、埋设护筒护筒采用不不大于6mm钢板制作，同步应用不不大于5cm模板制作护筒盖。护筒内径不不大于孔桩直径30。护筒埋置深度在旱地或浅水粘质土处不不大于2.0m；在砂类土处，应先将护筒周边0.51.0m范畴土清除，夯填粘质土至护筒底0.5m如下再埋置护筒，护筒埋置深度普通状况下24m，并应埋入较坚实且不透水地层内不不大于1.5m；护筒在旱地时要高出施工地面 0.3m，在水中时应高出水面1.52.0m，可采用抽灌水给护筒补水办法，保证稳定28、护筒内水头高度。C、安装钻机用25T汽车吊直接将钻机吊入就位或采用在钻机底座下铺垫枕木和滚杠用人工撬拉移动钻机就位。钻机中心应对准桩中心，并与钻架上起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必要平整，稳固，保证在钻进中不发生倾斜，沉陷和位移。D、泥浆制备拌制泥浆粘土在本地选用，依照设计提供地质资料和本项目选用钻孔办法，泥浆性能指标为：相对密度1.21.4，粘度2230，含砂率4%，胶体率95%，失水率20%，泥皮厚3%，静切力35，酸碱度811，各项指标取值可依照现场实际采用，当高地下水位，地质状态较差和大桩径时采用高值，反之采用低值；当本处粘土所配制泥浆性能指标不能满足规定且经实验分析属粘土性29、能问题时，可参配膨润土或其她添加剂改进泥浆性能。在施工中严格按照规定频率和实验检查规程检测泥浆性能，保证护壁效果。E、钻孔 开钻前，要对成桩所必要前期各项保障进行严格检查、贯彻，只要有一项没有达到规定，就不容许开钻，一旦开钻就应当分班持续作业直至成桩。开钻时，如孔内有水时，可直接向孔内投入粘土并用冲击锥以0.51.0m小冲程重复冲击造浆，经对泥浆检测且满足指标规定后即可展开钻进，反之则向孔内补水造浆。开孔及整个钻进过程中，要始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并应低于护筒0.3m，每掏一次渣应及时补水。在钻进进入淤泥层和粘土层时，钻头采用1.02.0m中冲程冲击，在钻进进入沙层时，钻头30、采用0.51.0m小冲程，同步向孔内投放小片石重复冲击，在钻进进入漂石或硬岩层时，钻头采用2.04.0m大冲程冲击。冲击钻进时随时注意观测从孔中浮出钻渣状况，如浮出钻渣多且粒径在58mm之间，表白泥浆适当，如浮出钻渣少且粒径小则表白泥浆浓度不够，此时要从制浆池中抽取合格泥浆进入循环。钻进时，机手要控制主钢丝绳收放快慢和深浅，既不能少放，也不能多放，以防止断绳，卡钻、掉锤，孔壁倾斜和避免导致桩基孔壁扩孔等状况发生，在任何状况下，冲程不得超过6m。相邻桩或地质条件较差孔桩钻孔时间不能同步开钻，要错开时间，特别是已经浇注混凝土桩临近孔桩，必要待成桩混凝土强度达到设计强度25%以上时，才干进行相邻孔桩31、开钻。要经常注意土层变化，查看地质资料，有不良地质状况时，采用必要办法。在钻进过程中，应规范地作详细施工记录，包括施工进展状况，钻进深度及相应时间，标高，钻机档位等，同步每钻进2m时，采集钻渣样品放入专用袋内保存，标明土类和标高，接近孔底标高时以0.5米捞取渣样以供拟定终孔标高。F、终孔钻孔达到设计规定期，告知监理工程师进行成孔检查，检查项目包括孔位、孔深、孔径、垂直度、沉渣厚度等状况，并填写终孔记录。终孔检查用钢筋制作检孔器进行桩孔检查，检孔器直径比设计钢筋笼外径大10cm，长度为孔径46倍。G、清孔采用两次清孔法进行清孔。当钻孔达到设计深度并经监理工程师确认后即停止钻进，开始第一次清孔，采32、用换浆法清孔，使泥浆比重及沉淀层厚度均达到规范规定，并清除附着于护筒上泥皮，第一次清孔应基本彻底，为第二次按设计规定与规范进行彻底清孔创造条件。H、吊放钢筋笼及导管安装在第一次清孔完毕后，开始下放钢筋笼，钢筋笼用汽车吊放吊，钻架配合。钢筋笼应在硬化场地并铺设枕木上制作成型，钢筋笼制作每隔12m应设立十字加劲撑，加劲箍肋要置于主筋内侧，螺旋箍筋置于主筋外侧，并与主筋进行点焊，不容许采用绑扎。钢筋笼保护层采用梅花形M40水泥砂浆垫块，垫块半径要不不大于其厚度，中心绑在主筋上，每2m设1道，每道圆周设45块。机械套管连接时必要使上下垂直主筋对号，再同步拧紧套管，并使套管两端与上下主筋标注划线对齐重叠33、，否则应重新调节，同一截面内接头截面面积不得超过截面总面积50%；钢筋笼制作时，应将三根60mm（1.8m桩基要埋设4根声测钢管）且与桩长等长声测钢管均距地绑扎在钢筋笼内侧，声测管底部用厚度10mm钢板焊封密实，接头用不不大于声测管外径钢套管焊封密实，套管长度80mm左右，上口用木楔封堵，声测管中不得掉入杂物或水泥浆。在吊装机具吊高能力满足钢筋笼整体长度时，采用全长一次加工，吊放，当钢筋笼长度超过吊装机具吊高性能限制时，分多节制作钢筋笼，分多次吊放；吊放时先吊放下节钢筋笼并将其暂时挂在孔口，再吊放上节段进行机械连接，下放至精确位置。吊放时要缓慢匀速，并随时检查，调节钢筋笼对中位置及垂直度，注意34、不碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内；钢筋笼吊放到位后，要对其顶端定位、固定，防止混凝土浇注时钢筋笼偏移、上浮；混凝土灌注采用直升导管法，导管由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水；下导管之前，要对所选取导管质量及规格进行检查确认，再进行拼接，减球、水密、承压、接头材料、接头工艺和接头效果进行检查实验确认合格后才容许下导管；灌注砼导管依照设计桩径和保证埋管深度不不大于2m每小时混凝土通过数量选用直径250mm和300mm两种规格导管，导管每节长2.02.5m，另配12节长11.5m短管配长。I、第二次清孔待安放钢筋笼及导管就序后，再运用导管进行第二次清孔,使孔深达到设计规35、定，孔底沉碴厚度和泥浆指标严格按设计规定与施工规范进行检测及控制。J、水下灌注砼灌注桩混凝土配合比设计应按设计及规范规定强度，抗渗性能和坍落度规定进行设计，同步要依照桩径及混凝土数量，拌合能力等因素计算整桩混凝土浇注所需要延迟时间来设计选定混凝土初凝时间，要保证整桩最后一批混凝土与第一批混凝土浇注时间应在设计选定混凝土初凝时间以内，否则应掺配缓凝剂以调节混凝土初凝时间；混凝土拌合物拌制应依照届时原材料检测数据并结合客观自然环境，重新计算施工配合比及其各类材料掺配比例及数量，据此调节拌合设备自动计量系统参数并应进行试拌；水下灌注桩塌落度控制在1822cm；当第一批混凝土灌入孔底后，及时测探孔内混36、凝土面高度，计算出导管内混凝土埋置深度，如发现导管内异常，表白浮现灌注事故，应及时进行解决；当钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口比水面至少要高出46m；当桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口比水面至少要高出46m；以1m左右桩径时高出1m，不不大于4m桩径时高出4m计，14m之间高出数值按此原则内插采用；为防止钢筋上浮，在钢筋笼就位后在护壁上打入钢筋，用铅丝与主筋绑扎，在顶部用25钢筋4根固定，当灌注混凝土顶面距钢筋底部1m左右时，要减缓混凝土灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提高导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复灌注速度；灌注一旦开始，便应紧凑，持续进行，禁止半途停工；整37、个灌注过程中要每小时测量及记录混凝土灌注高度及灌注混凝土数量；当混凝土灌注即将结束时，由于超压力减少，管外泥浆渣土增长而密度增大，此时可对孔内注水稀释，掏出某些沉渣；要严格控制砼坍落度并保证砼和易性，防止卡管；灌注中要始终保持砼埋管深度不不大于2.0米，且不大于6.0米，防止断桩；为了保证桩身砼质量，灌注桩顶标高应高出设计1m以上但也不适当过高，砼在拌和站集中拌和，依照桩位所处不同地形，采用砼运送车运送，输送泵接管浇注方式；灌注砼基桩完毕后，超灌砼用人工挖除，注意防止对桩基非清除某些损坏和扰动。K、基桩混凝土质量检查灌注桩完毕后，清除桩顶浮碴松散砼段，清除桩头应保证清桩后桩顶砼密实、完整，表面38、基本平整。除监理工程师抽检外，委托第三方（有资质检查单位）对钻孔灌注桩进行无破损检测，自检率100%。对质量有怀疑桩采用钻孔取芯检查，以测定成桩质量，保证桩基满足设计技术规定。3、承台、系梁施工 先凿除超高桩头并经桩基检查合格后，即可展开承台、系梁施工。 承台、桩间系梁基坑开挖采用机械施工开挖，人工检底、修整。开挖前要精确、详细地施放出承台、桩间系梁外轮廓线，并在轮廓线以外放出相应控制桩，加以保护，同步测出各点地面高程，拟定开挖深度；开挖到位后在其底面铺垫5cm碎石并加以夯实，之后再进行平面和高程复测无误后即可进行钢筋绑扎成型；然后开始架立平面组合钢侧模，逐侧用48mm钢管沿水平分多层连通拉结39、和用58#槽钢沿竖向置放加强竖肋并用16mm长拉杆作对拉加固；在连接加固过程中，应随时进行平面位置，几何尺寸和模具垂直度调校，组合安装好模具自身刚度和自有稳定性能必要保证施工过程中不变形，不跑模，不漏浆，能保证施工成品质量符合设计和规范规定；长拉杆外规定套直径略不不大于拉杆直径PVC管，应安放平直，不容许在长拉杆上踩踏，以保证长拉杆能完全抽拔出构件，禁止采用电弧焊烧割长拉杆，抽拔出孔洞用与构件混凝土级别相似和色调一致水泥砂浆补填密实，无痕，光平；承台、系梁混凝土配合比设计应按设计及规范规定强度进行设计，拌制时应依照届时原材料检测数据并结合客观自然环境，重新计算施工配合比及其各类材料掺配比例及数40、量，据此调节拌合设备自动计量系统参数并应进行试拌，其塌落度宜控制在1214cm间；混凝土采用集中拌和站拌和，拌和时严格按照施工配合比进行配料，混凝土用搅拌运送车运送，输送泵浇注（或人工配合汽车吊串筒导入），插入式振捣器振捣；混凝土应分层进行浇筑，每层厚度不得不不大于30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振，振捣密实标志是砼停止下沉，不再出气泡，表面呈平坦泛浆状，超过2m高度必要使用串筒；桩基伸入到承台、系梁中钢筋或承台、系梁预留外伸到台、柱中钢筋应严格按照设计作调校或精确预留，对其污染应彻底清除干净。4、柱式墩身及墩间系梁和盖梁施工a、柱式墩身及墩间系梁浇筑前，先施放出圆柱圆心，再以圆心和41、设计半径画出全圆轮廓线并用油漆加深，同步根据高程测量数据，用高强砂浆或高强细石混凝土将承台或桩顶面调平，保证圆柱模板底面与其接触平、稳，进而可保证圆柱模板垂直度和稳定；墩身和柱间系梁一次同步浇筑，均使用定型钢模，采用48mm钢管及扣件搭设满堂支架施工，侧模每边提成2块1个系梁共4块，每边侧模1端直接与圆柱模板用螺栓连接在一起，2块中部以螺栓连接在一起，底模用2根22#槽钢作为纵梁，纵梁直接置放在支架上，纵梁顶部安放8#槽钢横梁，横梁间距70cm为宜，底模置于横梁上；圆柱模板为两片式构成，用螺栓联扣成圆柱；墩间系梁采用16mm长拉杆作对拉加固，模具自身刚度和自有稳定性能必要保证施工过程中模具不变42、形，不跑模，不漏浆，为防止模具倾斜，四周采用揽风控制，揽风下端应配一种紧线器，保证可以将揽风拉紧或进行方向微量调节，如系梁距地面过高，拟采用墩盖梁相似剪力销法施工，详细工艺与墩盖梁相似。b、盖梁模板所有用定型钢模，采用剪力销法施工，即在两个墩柱上各预留一种110mm孔洞，模板安装时各穿插1根108mm 45#钢加工剪力销，在墩柱两端各穿挂一根I40a工字钢纵梁与此剪力销上并用拉杆对拉锁紧，随后拧紧螺帽，在纵梁上置放I12.6工字钢横梁，横梁间距30cm为宜，以此构成盖梁模板底托架，盖梁底模板置于此托架之上，侧模置于底模之上，之后用型钢将侧模连接在一起并用16mm拉杆进行对拉，盖梁模板安装自身刚43、度和自有稳定性能必要保证施工过程中模具不变形，不跑模，不漏浆，为防止模具倾斜，四周采用揽风控制，揽风下端应配一种紧线器，保证可以将揽风拉紧或进行倾斜度微量调节。c、墩身及墩间系梁和盖梁混凝土均采用拌和站统一拌合，混凝土搅拌车运送，混凝土泵车浇注或泵车接管直接浇注方式，墩身混凝土浇筑必要使用串筒或泵管控制拌合物下落速度以避免离析。d、墩身及墩间系梁和盖梁钢筋制作及安装：墩柱钢筋依照柱身长度和吊具吊高能力在加工间直接将钢筋笼加工成整长或多段半成品，同步将工字型混凝土保护层垫块绑在竖直受力主筋上，每间隔1m高度圆周上等距离绑扎4块垫块并使上下层垫块错开1/2距离，钢筋笼根部和多段钢筋笼两端应先按机械44、接头规定加工成型，用25T汽车吊或塔吊安装时，钢筋笼必要垂直并使上下连接钢筋处在同一铅垂线上，此时将连接套管调节到连接标记线处，经对钢筋笼检查并达到规定后，即开始安装圆柱模板；墩间系梁钢筋先在加工间按单件加工成型，在系梁底模安装完毕后，再将单件成型钢筋转入系梁底模上进行骨架成型施工，同步按1m间距采用梅花形布置办法将工字型混凝土保护层垫块绑扎在主受力筋上，随后安装并加固系梁侧模；盖梁钢筋先在加工间加工成单片半成品，在盖梁底模完毕后，再用25T汽车吊或塔吊将单片半成品掉到盖梁底模上，组拼成整体钢筋骨架，同步按1m间距采用梅花形布置办法将工字型混凝土保护层垫块绑扎在主受力筋上，随后安装并加固系梁盖45、梁侧模；在底模上进行骨架成型施工同步，必要将底部工字型混凝土保护层垫块置放精确。墩身及墩间系梁和盖梁施工程序如下：墩身、墩间系梁平面位置，高程测量放样（量测高度）安装墩身钢筋安装墩身模板、墩间系梁支架及底模板安装墩间系梁钢筋安装墩间系梁侧模板墩身、墩间系梁砼浇筑与养生。安装盖梁底托架安装盖梁底模安装盖梁钢筋安装盖梁侧模浇筑盖梁混凝土及养护盖梁侧模拆除盖梁养护及底模拆除。 5、预应力砼持续（刚构）小箱梁预制、架设A、制梁底座施工 修建上君子30m制梁底座15个，施工前先进行场地平整，压实后，再进行放样，开挖底座基本；底部用C25砼灌注，四边用50cm50cm槽钢镶边，底座顶面敷铺厚度6mm整块钢46、板，（自端部吊索预留孔处断开），采用角焊办法将钢板焊接在角钢上，两端部均布置12mm钢筋骨架，以加强其应力；两端80cm处各预留高23cm，宽20cm吊索穿索孔，上覆厚度30mm活动钢板，每块活动钢板各端支撑长度10cm；在距地面25cm水平线上，除两端各留25cm襟边外，别的长度范畴按间距1.5m布置70mm孔洞，以作模板穿对拉拉杆之用；底座两端支座位置各预留与梁底预埋钢板等厚和平面几何尺寸相似槽口，以作调节桥梁纵坡预埋钢板之用，届时在预埋钢板下用砂或低标号砂浆调节钢板坡度与桥梁纵坡相一致即可；底座中间位置设立向下预拱度,分别如下表，按二次抛物线分派设立；在底座两侧，用油漆按设计间距画出主骨47、架钢筋置放位置标记。同步计算出边梁、中梁梁底座反拱设立值，在施工底座时按反拱值规定认真施工。 B、小箱梁预制模板：模板由专业厂家按设计图纸精心加工制作，运至现场后，必要进行试拼装，并对试拼装中存在问题进行解决直至满足规定；采用专门脱模剂或用无色油性脱模材料，涂刷任何脱模剂均不容许污染钢筋，波纹管，特别是钢绞线；模板周转使用过程中，每次都必要进行严格清理，修整，安装前均匀地涂刷上脱模剂，同步，在拆、装模板时要严格地对模板加以保护，顺序有规律拆、装，不得叠放和互相碰撞导致模板损坏及变形；模板拆、装均采用场地门吊施工；模板安装完毕后，要对模板进行几何尺寸，模板稳定性，缝隙解决状况、钢筋位置及保护层厚48、度等作全面校对检查，并应对存在问题进行解决直至符合规定。钢筋、波纹管、锚具、模板：钢筋安装前在底座上均匀地涂刷脱模剂，精确地置放预埋钢板后，自底板、腹板、横隔板、齿板、顶板、伸缩缝预埋钢筋和防撞护栏预埋钢筋顺次绑扎成型，腹板主骨架钢筋，采用型钢或钢筋加工定型架进行钢筋位置控制，在现场绑扎成型，顶板和横隔板钢筋网在加工间分段或分块成型，到现场用门吊安放并组装成型；安装组拼钢筋到置放预应力管道时，按照设计位置安装波纹管并用定位钢筋网片将波纹管固定，波纹管道接头套管应略不不大于波纹管外径，其长度不不大于20cm，要套接牢固，并用胶带封严，锈蚀和变形波纹管材不得使用到梁体中；骨架组装完毕后，将专用高强49、砂浆保护层圆形垫块安放在相应位置上，垫块纵、横向间距不得不不大于0.8m，梁底不得不不大于0.5m，保证每平方米不少于4块并绑扎牢固；钢筋必要通过严格检查并达到合格原则后才容许安装侧模、端模和锚垫板；为防止灌注混凝土时孔道堵塞，在波纹管内穿一根橡胶抽拔管，在混凝土浇筑过程中要适时地进行抽动，在混凝土初凝后抽出；锚具安装时，按设计位置精确固定，并在锚具端头增设压浆管，螺旋筋点焊在锚垫板，保证预应力钢束与锚垫板垂直。混凝土灌注：经对模板和钢筋自检和监理检查并达到合格后，即可灌注梁体混凝土。灌注时，其顺序自下向上、自两端向中间合拢，水平分层一次灌注成型，灌注过程中适时交替地启动侧模板上附着式振捣器进50、行振捣，对变截面马蹄形部位，可用小直径插入式振动棒进行补振，要适时控制振动时间，有效地排出拌合物中气泡，既不漏振，也但是振，以免导致拌合物离析，用小直径插入式振动棒进行补振，不得直接碰撞预应力管道，以免导致管道破损，混凝土掉入管道，导致管道堵塞，混凝土浇筑过程中和基本结束时，要对预埋件进行调校；施工时要分时段随机采集试样，制作15cm立方体试件3组以上，1组作为拟定张拉时间检测强度根据，其她组作为28d检测强度根据，试件置于梁顶面，与梁体一起养生，保持与梁体养生环境和条件相似，混凝土灌注完毕在初凝和终凝期间内，对梁体顶面、湿接缝表面，端部和需要进行二次混凝土浇筑连接部位，及时进行拉毛解决；在梁51、端以内80cm梁肋两侧与翼缘板根部接合处，各预留10cm10cm吊梁孔洞， T形梁预制过程中，在预制梁端连接缝时，绑扎伸缩缝和加厚块预埋筋后，在持续端梁体处预留出槽口。钢绞线下料、编束、穿束：钢绞线要在硬化且事前通过清扫干净无污染场地上采用圆形绞盘依次放索，用圆盘锯切机按设计长度加施工长度切割下料，放索下料时，要采用遮盖办法，防止对预应力筋和金属件污染和溅上电焊焊渣和其她损坏，下料后分别进行编束并用20#22#铁丝和塑料薄膜将两头缠绕，穿索前，要对预应力孔道进行清理，检查锚垫板位置，检查管道有无被损坏，孔道内与否畅通，有无水和其她杂物，要将管道上一切故意或无意孔口和被损坏地方修复，达到原则后才52、容许进行穿束工作，张拉前要对预应力筋进行保护，防止锈蚀和污染。钢铰线张拉：在预制构件混凝土强度达到设计85%后（墩顶现浇持续段也为85%），但混凝土龄期不得少于7天，即可进行钢绞线张拉；预制梁内正弯矩钢索和墩顶负弯矩钢索均采用两端同步张拉和自锚办法张拉锚固，张拉锚下控制应力为=0.75fpk=18600.75=1395MPa，采用张拉力与伸长量双控制，以张拉力为准，延伸量校核，初始张拉延伸量以（10%k）（20%k）级延伸量推算，实际延伸量与理论延伸量误差超过6%以上时，要及时找出因素并作出修正或改进后，才容许继续进行张拉施工。上拱值观测：小箱梁张拉过程中和完毕后，派专人观测跨中1d、3d、753、d上拱度值并作好记录，绘出其变化曲线并与理论计算值比较，满足设计规定后，把成果上报监理，经审批后再继续施工。依照设计给出20m、25m、40m跨径预加力引起上拱度及二期恒载产生下挠度值表所列值和梁体在二期恒载施加前上拱度不超过20mm设计规定，综合考虑边、中跨边梁和边、中跨中梁在不同步间阶段存在不同上拱值和不同下挠值，对20m、25m、40m底座分别设立相应反拱值。凿毛：脱模后及时对梁片持续端头、横隔板湿接缝接触面进行凿毛解决，用电动专业凿毛工具进行凿毛。压浆、封锚：压浆、封锚在钢铰线张拉完毕后24h内进行；压浆用C50水泥素浆，材料采用PO.52.5硅酸盐水泥，水泥中不容许有结块，每升水中氯54、化物含量不得超过500mg或任何一种其她有机物，水泥浆中筹划采用低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性，对预应力筋没有有害成分等特性外加剂，掺加膨胀剂自由膨胀率不大于10%，水泥浆24h自由泌水率及3h钢丝间泌水率为0，压力泌水率不大于等于2，稠度在1418s之间，水灰比0.40.45之间；外加剂必要经实验检测各项理化指标且合格，用量也应通过实验拟定；压浆前，要对孔道进行清洁解决，有必要时用水冲洗，以消除有害材料，如孔道中有油污时，要用中性洗涤剂或皂液用水稀释后冲洗，再用压缩空气将孔道内积水吹出，再进行压浆；从拌水泥浆到开始压浆，间隔时间30min45min间，施工时经常搅动。压浆从最下层管孔压55、入，至最高点排气孔洞排气和泌水，应缓慢、均匀、持续进行，不容许中断，应逐次将高处排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气畅通，直到不冒水沫气泡为止，压浆结束后，封闭出浆口和孔眼，使压力升到0.7MPa后停止。等压浆强度达到设计规定后，用砂轮机切除多余钢铰线，伸缩缝张拉端封锚施工放在一孔T梁安装在墩台上后连通施工，保证线直，缝宽一致；持续及刚构端不需要封锚，与现浇持续一并施工，但是之前对锚端必要采用保护办法，保证预应力外裸件不受污染和锈蚀。存梁或吊装：孔道压浆强度达到设计规定后，即进行移运或吊装。C、架桥机拼装在桥头路基上组装架桥机。移梁门吊轨道下方用硬木垫，轨道铺设克服桥墩横坡，铺设水平。组装时56、对所有连接螺栓上紧上牢，保证受力均匀。组装前检查各连接部位有无损伤变形状况，各部螺栓和销子有无脱落、丢失、损坏等状况，注润滑油部位与否已注润滑油或油脂等，然后进行组装。组装时对各联接部位、运动机构有无不整洁，附有杂物状况，进行认真检查，并清理干净后进行组装。轨道铺设选取重型轨铺枕木加横联方式，选取运梁轨道铺设位置应有助于荷载分布，尽量选取在梁体肋板上，依照轨材、枕材及荷载选取铺设距离，达到安全可靠。组装完毕后进行一次全面检查和试运转，充分理解各某些工作状态和可靠性。D、支座本设计小箱梁，采用先简支后持续办法架设。预制箱梁在持续墩上先简支于暂时支座上，构造持续施工完毕后，解除持续墩上暂时支座转换57、为支承于位于墩中心线永久支座上。桥梁支座：设计采用普通板式橡胶支座GJZ及四氟板式橡胶支座GJZF4，规格详见设计图。暂时支座采用钢制砂筒。E、小箱梁架设与持续施工小箱梁采用场地龙门吊、胶轮运梁台车配合专用架桥机架设，拟组建专门桥梁安装队负责实行。第一孔安装前，架桥机在起点处进行逐段拼装，逐段推动至架设孔跨前一墩上，下腿并支撑固定稳定，再按等同于梁体重量其她物品进行试吊，经对架桥机各项技术性能检测，拼装及支撑稳定性观测和吊装施工组织合理与否，确认各项应检测项目均符合规定后，再正式展开梁体吊装及安装；吊装时，先用场地龙门吊从存梁场或直接从预制底座上将梁吊至胶轮运梁台车上，运梁台车沿设立于左、右幅58、与桥向平行专用运梁通道将梁运至架桥机起点处，由架桥机直接起吊梁喂入专用架桥机，由专用架桥机依次逐孔自左至右顺次安装就位；当第一孔安装所有完毕后，架桥机依前办法向下一孔跨推动，运梁车通过已经安装孔跨将梁运至架桥机尾端喂梁入架桥机进行安装，运梁前，必要将已安装梁体横向连接钢筋焊接成一体，并增长横向暂时支撑，保证梁体整体稳定，运梁车运营必要在梁肋上。架桥机逐孔架设施工工艺办法如下：架桥机准备工作完毕后，由运梁车喂梁。运梁车载梁行至架桥机尾部停止并制动，由架桥机前吊梁行车捆吊梁体前端，前移；小箱梁后端至架桥机尾部时，架桥机后吊梁行车捆吊小箱梁后端。先后吊梁行车把小箱梁捆绑牢固后，一起配合前移小箱梁。在59、先后吊梁行车载梁行至架桥机架梁位置时，减少小箱梁与墩台顶面高度，保证距离控制在200mm以内。进行小箱梁调节，在箱梁位置先后、左右调节满足规定后，由架桥机下落箱梁，安装就位。按照此架设程序完毕一孔箱梁架设。第一孔箱梁架设完毕后，架桥机调节回位，准备过孔，进行第二孔箱梁架设。对架桥机先后支腿进行固定，然后在架设完箱梁上铺设架桥机、运梁小平车暂时轨道。暂时轨道铺设完毕后，解除架桥机后支腿台车下部4个顶。运用辅支腿和前支腿油缸交替动作，使前支腿下调节节离开墩面，开动后支腿台车电机，使架桥机前移。架桥机过孔就位后，进行箱梁架设，按照上述箱梁架设程序完毕全桥箱梁架设。F、小箱梁持续小箱梁每联架设完毕后，60、搭设支架或安装吊架、挂模，对钢筋重新绑扎和焊接，经自检和监理工程师检查合格后，浇筑箱梁湿接缝和横隔板砼。当持续砼强度达到设计规定强度后，拆除支架、吊架和模板，完毕体系转化。按照此施工程序和办法，直至全桥箱梁持续所有施工完毕为止。G、刚构施工梁体架设完毕经检查无误后，挂篮施工横隔板接缝砼，去掉暂时加固办法，并浇筑墩顶固结砼，待此某些砼强度达到设计强度85%时，张拉桥面负弯矩束，形成一联刚构体系。H、防撞墙施工防撞墙模板采用定型钢模板，做成流线型，模板安装前清洗护栏底座范畴内杂物和油污，凿除多余砼，钢筋与预埋筋焊接，并预埋护拦钢板，此时应避免浮现合计误差。砼浇筑采用砼搅拌车运送，人工入模，机械振捣61、。拆模要早，拆模后及时对砼表面也许浮现缺陷进行修饰修理。每5米锯一道假缝，普通墩顶处应当断开，用竹胶板隔开，砼必要做到内实外光，保证美观规定。I、桥面砼铺装层施工一方面对桥面铺装下面混凝土凿毛，并用高压水冲洗干净。然后按图纸规定预留好伸缩缝工作槽，随后在全桥宽度范畴内，同步进行桥面铺装。桥面铺装层采用悬挂式桥面整平机施工，人工配合做面，拉毛。铺筑混凝土拌合物时，模板设立应符合本规范规定。混凝土应均匀浇注在模板内，不应有离析现象。靠边角应先用插入式振捣器顺序捣实，再用悬挂式桥面整平机震动梁振捣，平行移动来回拖震2-3遍，使表面泛浆，赶出气泡。经震动梁振动整平后，应保持路拱精确，并检查平整度，用长62、度不不大于3m直尺检查新铺混凝土表面。每次用直尺进行检查时，都应与前一次检查带至少重叠13直尺长度。表面整修前应做好清边整缝，清除粘浆修补掉边、缺角，表面修整时，禁止在混凝土面板上洒水、撒水泥。水泥砼找平层上面有一层沥青砼铺装，因而该砼桥面铺装除按上述规定外，其表面应予以拉毛，使其恰当粗糙。四、实行原则化施工详细办法实行原则化施工，我单位特作如下承诺：竣工验收单位工程达到一次性通过，综合评估92分以上，追求分项工程一次性合格率目的，若不能满足，咱们在规定期间内无条件返工，一切费用自理，直至达标，并补偿由此引起一切损失。详细办法如下：1、分项、分部工程一次检查合格率100%，优良率95%以上，单63、位工程优良率90%以上。2、实验检测资料及产品合格证齐全、规范，混凝土及砂浆试件强度合格率100%。3、树立样板工程，抓第一座涵洞，第一段路基土石方，第一根桩基，第一种墩台，第一片梁，以点带面，带动全线创优。4、施工原始资料整顿规范，管理科学，竣工资料齐全，编制及时规范。、项目部成立原则化施工领导小组，项目经理及总工程师任正、副组长，成员由工程部、质安部、综合办公室、机械材料部、合约部、财务部等部门负责人及各工区、施工队长构成，其中：项目经理对本合同段原则化施工承担重要责任，施工队长对原则化施工负直接责任，原则化施工领导小组负责定期检查、召开原则化施工会议，分析在按原则化施工过程中执行状况，及时发现问题，研究改进办法，积极推动项目经理部全面原则化施工管理工作进一步开展。