1、包装公司产品检验和试验管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: （xx）包装有限公司生产管理制度第一条 生产管理流程：第二条 合同订单评审管理规定1、销售合同的评审1）销售部业务人员在与客户接洽中应充分了解客户的合法性（如营业执照、法人代表等）、可靠性（如信用度、财务状况等），并准确了解客户对产品质量，交付方式、付款方式等其他要求，并将详细的客户情况记录信息反馈于客服中心，由客服中心把上述信息录入生管系统，建立电子信息档案。2）在充分了解客户需求和客户资信情况的前提下，由销售部与客户起草销售合同，报厂部评审。3）当与2、客户在多方面都达成一致意见后由总经理或其授权的人员代表公司签订购销合同或供货协议。4）当销售人员在外时可通过电话等形式报与总经理或其授权的人员评审，若达成一致意见后可直接签订合同，但回厂后须补充评审记录。5）所有合同评审记录均应报总经理或其授权人员批准。2、订单承接、评审1）客服中心负责对客户订单的接收，且与客户联系中应做到：确知与客户的联系渠道，如通讯地址、电话、传真、联系人等。销售部应提供相应的信息。准确了解客户对产品质量和交付要求，特别是客户的特殊的要求。对于客户及销售部提供的技术资料、样品应作客户识别标记，移交给客服中心样品室交接并建档，量产前移交品管部，产品制程检验合格后，品管部应及3、时归还客服中心存档管理，具体规定见QP-KH-01样品管理控制程序。与客户通过电话或口头联系的订单，客服中心应详细填写订单备忘录，必要时致函电客户以求进一步确认并要求客户尽快回传书面订单以备存档核对。2）根据客户书面订单（传真或书面函件）或订单备忘录客服中心进行评审，若可直接满足客户需求，由客服中心直接评审，并按客户的要求开具生产通知单，安排生产。3）若客服中心不能直接判断评审生产技术或交货期可满足客户要求的产品，根据客户书面订单（传真或书面函件）及订单备忘录，复印后召集相关人员一起进行评审。 若评审结果满足客户要求时，即可确认；按程序安排生产。 若评审结果达不到客户要求时，相关部门在上签署意4、见，由销售部或客服中心与客户进一步协调沟通，确定不一致的要求已得到解决。在获得客户的确认后（传真或电话联系记录），将结果记录在客户订单或订单备忘录内并由客服中心经办人员签名确认，并按程序安排生产。4）新/特产品：当客服中心接到有新产品或一些特殊工艺的产品（包括更改材料），客服中心负责召集品管、制造部门进行评审，必要时可以召集销售、采购、物流等相关部门参加，特殊订单可以报请厂部领导参与评审。5）各有关人员应将最终意见填写在相关评审记录内并签名，评审意见难以解决时，报厂部裁决。6）客服中心在接单评审或核价时如发现个别订单的制造成本高于销售报价（如：订单需要制作柔性版、模切版或使用到特殊材质）时，应5、及时知会销售部业务员，业务员应重新与客户谈判确认新单价或调整订单结构，确需维持原价生产时应有销售部经理在订单上签字核准。3、合同/订单变更1）当客户对合同提出变更要求，应按本程序5.1条款重新进行评审，并在变更文件上记录评审情况。当客户对订单提出变更要求，应按本程序5.2条款重新进行评审，并在变更文件上记录评审情况。2）对于工厂生产达不到订单要求，应按以下要求重新进行订单评审：客服中心或销售部应与客户联系，并协商变更情况，确定不一致的问题已得到解决。若客户同意变更，客服中心或销售部在与客户的联系记录/客户的函件上记录评审情况。若客户不同意变更，销售部应报部门主管及厂部批准。3）凡合同/订单变更6、（由客户/公司内部提出）过程中与客户之间的协商均应形成书面记录并作为订单/合同评审记录的附件一并保留。4、申请要货客服中心应依据订单评审结果及时下达工程单、生产通知单，编制生产排程下达生产命令，安排生产，并跟踪订单的完成情况。有关流程参照QP-KH-03生产过程控制程序5、交付客服中心应监督订单的落实情况，物流中心及时做好发运安排准备，有关包装和交付情况参照包装、搬运、交付控制程序、贮存和防护程序。6、客户书面订单/订单备忘录由客服中心负责保存，至少保存至交货后一年，合同正本由财务部保存，销售部以复印件交部门主管存档。第三条 样品管理规定1、样品收集与确认1）销售部业务员接到客户新产品订单的样7、品和制作资料时，应以新产品，样品资料交接表与客服中心交接。2）工艺员接到客户直接邮寄来的金标盒时，应对照样品清单验收，并将验收情况记录于样品清单上保存。3）本公司根据订单要求试制的样品，经客户确认后由业务员负责交付客服中心。4）打样视同正单，合格品由品管部各工序QC初步筛选，最终的样品挑出由客服中心工艺员负责收集。5）客户签发的金标盒和客户签字确认的样品经客服中心确认后，可以直接作为标准样品使用。6）客户签发的金标盒和客户签确认的样品经客服中心确认后，可以直接作为标准样品使用。2、样品入档：客服中心设立样品档案室，由制程工艺员负责对有效样品的分类编号，登记于样品档案册进行建档保管。3、样品领取8、与传递1）新产品的生产，由工艺员负责根据订单需要，将样品和墨稿等资料一起交付给品管部，品管部依制造流程内部移交各制程品管作为生产检验的依据。2）常规旧产品的生产，由彩印制程品管向客服中心档案领取样品，记录于样品交接登记表。3）夜班生产需要的样品，由白班制程品管依计调生产进度表在下午下班之前向客服中心样品管理员领取。4）本批产品检验进仓后由“QA”最终检验员及时将样品归还档案室。对于短期内同一产品重复下单时，样品在工序现场周转使用超过一星期。应回归客服中心检核后再领取使用。4、样品的使用维护：为保持样品在有效期内的正常使用，各工序操作人员应对样品做好维护，在使用过程中不能丢失、涂写、折叠、脏污。9、5、样品的报废与更换：样品的使用和保存期限为六个月，过期视为无效样品，由工艺员负责更换存档。6、啤酒箱及水印程序1）销售部提供客户确认样并完整交给客服中心内勤，由内勤确认无误后，移交给设计室。2）客服中心设计室在接到业务内勤的客户确认样及相关资料后，必须进行工艺审核，建档编写样品档案目录表，并妥善保管，于量产前移交给品管部。3）在量产时，品管部依据客户确认样进行品质控制并做首件签样记录。品管部首件签样后，将客户确认样及相关资料完整移交给设计室，并对首件确认样进行回收建档。（水印产品，客户确认样及相关资料由现场保管。）4）所有客户确认样在每一个交接过程中，必须做好书面交接登记工作，并妥善保管，同10、时做好防护工作，不得遗失。5）首件保存期限：每种样品三个月后须重新取样存档，特殊产品及特殊情况可适当延长或缩短保存时间。第四条 工程单文件编写及发放管理规定1、工程单必须依业务内勤下达的订单，综合以下具体因素来编写。1）相关顾客的产品制作规范，品质要求；2）原辅材料储备，生产的计划调度情况；3）用料标准，工序工艺规范。2、工艺员在接收订单时，必须对客户的样品、制作资料进行审核，待明确客户的制作要求后，方可进行工程单编写。3、对新产品、特殊产品，由客服中心主任召集相关部门主管、技术人员、品管人员进行工艺评审、施工策划，达到明确共识后由工艺员记录整理。4、工程单先由工艺员按客户产品制作要求进行编制11、并统一分类编号，交主任或主办签字审核，由工艺员分别下达开生产单人员及相关制程工序主管作为规范作业依据。5、工程单属受控文件，各部门使用人员必须负责保管存档。第五条 生产过程管理规定1、客服中心业务内勤依据接收的客户订单，客户提供的相关生产资料，如客户的质量要求、样箱、图稿及特殊要求、交货期等生产信息交付客服中心制定生产计划，设计室根据相关要求编制工程单，并发放给制造部门、物流中心及品管部等相关部门。2、制造部门依据生产计划、指令单、工程单及相关生产资料组织生产及防护。3、品管部依据生产计划、指令单、工程单及相关生产资料进行质量监控、样本发放和工艺监督。4、物流中心依据交货计划组织交付及产品防护12、。5、客服中心根据订单制作PS版、模切板，制三部根据唛头单制作橡胶版。6、首件签样：所有产品务必经相关部门相关人员首件合格签样（新产品须签于样张上并建立首件签样记录，旧产品可直接签于首件签样表上）后方可批量生产。否则，质量问题责任全数归属机长。7、新产品、新工艺：彩印、水印、模切、轮切首件签样记录、档案及首件品保管由品管部IPQC负责，其它工序的首样记录及保管由班组执行。1）经“新产品/新工艺”评审的新产品其首件签样由当班机长、制造部门经理/副经理、品管经理、生管主管执行，必要时由销售部联系客户确认（机长制造部经理/副经理品管经理工艺主管）。2）未经“新产品/新工艺”评审的新产品，其首件签样由13、当班机长、制造部门经理/副经理、当班IPQC执行，必要时可联系品管经理、工艺主管确认或由销售部联系客户确认（机长制造部经理/副经理IPQC）。3）旧产品：彩印、水印、模切、轮切工序，其首件签样记录由品管部IPQC负责，其它工序首样记录由班组执行。4）彩印、水印、模切、轮切：首件签样由当班机长、当班组长（组长不在的情况下由制造部经理/副经理代理），当班IPQC执行。（机长班组长/制造部经理/副经理IPQC）5）其它工序首件签样由当班机长、组长（组长不在的情况下由制造部经理/副经理代理）执行。（机长班组长/制造部经理/副经理）6）签样召集由制造部门组长/经理/副经理负责。7）首样具体保存期见首件签14、样管理规定。8）生产过程中出现的问题应暂停生产（停机）及时上报，由制造部门主管解决，必要时报告副总经理/总经理。8、人员管理1）依照人力资源管理程序书，制造部门主管组织员工岗位培训，并确保培训合格才能上线作业，特殊工序操作人员应经培训考核合格，持证上岗。2）操作者自觉按规定操作并作好记录，发现问题应暂停生产（停机）及时上报，组长负责解决，必要时呈报上级主管解决。9、材料管理1）生产现场原辅材料、在制品、半成品和成品应按指定位置，定置存放。2）原辅材料同批号/合同号/货号材料集中一起，并标示批号/合同号/货号，而通用材料须标示品名、规格，以利识别。10、设备管理1）设备部监督操作人员按规定操作设15、备，保证设备在生产中处于良好状态，详见QP-SB-01生产设备控制程序。2）特殊工序生产设备的关键参数，设备部应进行连续监控。11、环境管理1）生产现场实行定置管理，各种设备、半成品和成品应定置堆放，不得随意乱放。2）与生产无关的物资必须及时清理出生产现场。3）生产现场通道上不得放置任何物资，保持畅通。4）组长负责组织员工在下班之前，对车间进行清扫，制造部门主管负责监督。5）行政部负责每月检查制造部、仓库所有场所的消防设施是否符合有关规定。12、工序检验：工序检验按照QP-PG-01产品检验和试验程序进行，检验人员在规定的检验点完成所有的检验。第六条 生产设备管理规定1、设备的采购1）公司需要16、添置新设备时，由制造部门提出申请。设备部本着技术先进、经济合理、质量高的原则，做好设备的选型工作和选择合格的供货商，并填写请购单上报高级主管审批。2）设备供货商选定后，由采购部会同设备部与供货商一起商谈设备的技术参数和制造要求，并签定合同和相关技术协议。3）合同中应详细写明物品名称、规格、品种、类别、性能要求、订货用规范、图样、到货时间、单价、数量和单位等内容，写清质量保证要求或适用的质量体系的名称、编号和版本，明确签约双方各自的权利、责任和义务等内容。4）采购物品到达公司后，由仓库负责通知设备部验收入库。检查设备的规格、型号、数量；清点箱内技术资料、随机物品(附机、附件、配件、专用工具等)，17、以及检查运输过程中有无破损、遗缺，部件有无锈蚀、修补，水渍和油封是否完好等情况。如发现问题及时通知物控部与供方联系解决。如与装箱单和技术协议相符，开具物品入库验收单。5）进口设备商检时，按照国家对外经济贸易部“进口物资检验和索赔办法”规定执行。2、设备的安装和验收1）新设备需要安装时，先由财务部列入在建工程项目，立项编号。2）按照工艺流程及设备平面布置图的要求，确定新装设备位置。设备部负责或委托外单位进行安装。3）新安装的设备在安装调试结束后，由设备部会同使用部门有关人员对设备做出鉴定结论，填写新增设备安装验收单，将检查项目、工艺参数、试车运转情况、遗留问题的处理意见和验收结论一并填写清楚，经18、总经理签字批准，设备正式交付使用。4）验收合格的设备由由设备部给出设备编号，并登记建帐，纳入正常的设备管理。3、设备的使用和保养1）设备操作人员应经过必要的培训，熟悉设备的操作和维护保养方法。2）对于重要的设备应建立维护保养作业指导书，由设备部及设备操作人员根据“三级”维护保养内容及作业指导书(或其它规定)对机器设备进行定期维护保养，必要时可外聘专业技术人员进行，使设备始终处在一个稳定的工作状态。相关维护保养应记录于“设备保养卡”上，每月底由设备部收取存档。4、设备故障修理1）当机器设备发生故障时，操作人员报告制造部门负责人填写“设备维修卡”通知有关维修人员维修。若无法维修时，通过审批可联系送19、外修理。2）机修人员应将维修情况详细填写在“设备维修卡”上，由制造部门负责人签字确认。3）当遇到重大事故时，设备部制造部门应及时向上报告，由经理总经理组织人员进行分析并采取相应对以防再发。4）设备维修后，设备部在设备维修卡上填写故障处理过程，并存档留日后处理经验比照。5、设备定期检修1）设备部每年初应制定“设备年度检修计划表”，报总经理批准。计划执行情况，应记录在“设备检修记录表”中，由设备部统一保管。2）需要大修的设备由设备部根据设备使用期限、实际运转状况、及检修规程进行确认，并报总经理批准后实施。3）修理后的设备必须进行空、负荷试车，并办理设备验收移交手续，填写设备大修竣工验收单。大修记录20、和空、负荷试车记录与验收单一起存入档案。6、设备的闲置与报废、转移1）设备连续停用三个月以上时，由使用部门向设备部提出封存。设备部经调研后，报总经理批准办理封存手续。设备封存时应同时做保养工作。2）封存一年以上的设备，由设备部负责统计上报并通知财务部作为闲置设备处理。3）当确认设备已到寿命周期或无法继续使用时，由设备部开出报废申请单，经总经理审批后报财务予以注销。4）设备状态标识(挂牌)红色“禁用”：表示故障停用在维修；黄色：闲置；中性：表示正常可使用。5）当设备需要转移时转出部门应填写“设备转移单”会签设备部、财务部及接收单位，办理转移手续。7、设备部每月应将对设备维修情况采用“设备故障统计21、表”进行统计，并分发总经理、生产部、财务部，为工作提供参考。第七条 产品检验和试验管理规定1、原材料检验和试验1）采购部从定点的供应商采购原材料至原料库，并附“进货检验通知单”通知仓库和品管员。2）仓管员对进厂原材料数量、包装等方面进行确认：品管员按规定要求进行抽样检验或试验。3）依据确认、检验或试验结果进行判定，作出“合格”或“不合格”结论，并在“进货检验通知单”上注明后及时通知仓管员。4）合格的原辅材料，仓管员方可办理正式入库手续、登记入帐，挂卡标识。5） 不合格的原辅材料，品管员作出相应的“不合格”标识，按照QP-PG-02不合格品控制程序执行。6）对合格原材料妥善保管，确保原材料不受损22、变质。7）紧急放行处理/特采处理原料因生产急需来不及验证而放行时，由品管部填写“紧急让步放行通知单” (一式二联)经品管部主管和总经理审核批准后方可投入生产，并及时安排样品检验。仓管员接到“紧急让步放行通知单”后，会同品管员对放行原材料进行核对，并对原材料标识卡加注特别说明，通知相关作业员和品管员加强监控，以便及时发现问题，杜绝浪费。如检验合格，继续生产。如验证不合格，应在接到实验报告半小时内通知使用单位追回不合格原材料。已做成的半成品由品管部追踪，报销售部处理。8）让步接受：当检验不合格而生产急需时，由品管部提出原辅材料质量异常矫正单报告销售部、采购部和总经理，依据不合格项目和生产急需程度23、作出判断。9）材料在生产使用过程中出现质量异常，使用部门应立即停用，并及时通知品管部进行处理。10）品管部应每月根据报告和生产使用过程中质量异常情况采用“原辅材料进料品质月报表”进行统计分析。向公司主管作出书面汇报，同时对定点供应商的业绩考评提供依据。2、工序检验1）工序产品检验采取作业员与专职检验员相结合的“三检制”，即自检、互检、巡检。2）自检、专检项目依各工序操作指导书中“质量标准”实施；互检项目为下工序对上工序材料及质量的确认。3）首件检验：车间作业员应实行首件检验(彩印由品管员进行)，即对一个批次第一件产品进行检验；或在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整(工装、设备、工艺)后前几24、件产品进行检验，目的尽早发现缺陷，防止半成品报废。4）巡回检验：现场检验员在按一定的时间间隔对各工序按“巡检规范” 进行流动检验，应特别关注关键工序。检验员应熟悉和掌握所负责检验范围内工序控制点的质量要求及检验方法，并对加工后产品进行检测，确认产品是否符合规定的要求，发现质量问题及时处理；对操作人员是否严格执行工艺纪律进行监督检查，包括是否按工艺规程、作业指导书或检验规程的规定执行；所有过程参数(量具、仪器、仪表显示)是否符合规定要求；所用原材料是否符合规定要求。5）经检验合格、不合格的半成品数量、检验员要如实填写相应质量记录，并请组长签字认可。当出现产品质量不良率超过工序控制质量目标下限或可25、能造成重大质量或安全事故时，应开具质量异常矫正单，以便追查原因，确定纠正预防措施并追究相关人员责任。6）紧急放行因生产急需，来不及检验和试验而放行时，由生产相关工序开具“紧急让步放行通知单报告经制造部门和品管部主管确认，并在该材料标识卡加注特殊标记，下工序使用予以关注，以便按规定检验(或试验)后发现不合格时能及时追回和更换。7）异常处理当半成品在使用中出现异常时，应停止生产，并立刻通报品管部和生技科现场确认和处理。重复发生时需开出质量异常矫正单，以防再发生。3、最终产品检验和试验1）品管员依各产品检验规范及客户附加要求，对产成品进行检验和试验，做好“成品检验记录”，合格后对成品作“合格”标识，26、办理入库手续。2）检验不合格的成品，应进行隔离作“不合格”标识，按照QP-PG-02不合格品控制程序的有关规定对不合格品进行评审、处置。处置决定记录于相应的产品检验记录中，报送品管部。3）在规定的各项检验试验都全部完成并符合要求后产品才能发货，以防止不合格品入库或流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誊。4）品管部在进行最终检验和试验时，除了进行常规的检验和试验外，还要检验产品是否满足客户订货的特定要求。第八条 不合格产品管理规定1、标识和隔离 对不合格的原材料、半成品、成品应按标识和可追溯性控制程序进行标识和隔离，对于顾客提供的不合格产品按顾客提供产品的控制程序执行。2、记录 不合格原材料27、半成品、成品的名称、规格、数量和有关检验数据应按产品检验程序执行。3、纠正措施 品管部应责成有关部门对不合格的原材料、半成品、成品进行纠正，发生批次不良或重大质量事故时，由品管部开立质量异常矫正单责成相关部门根据纠正和预防措施控制程序采取纠正和预防措施，并由品管部负责追踪。4、处置权限1）品管部人员对在生产过程中发现的不良和检验过程发现的不合格品有处置权。2）对一些经常性出现的问题或重大的品质问题品管部会同采购部、制造部一起召开不合格评审会议。3）各部门之间在不合格品判定标准上出现差异时由品管部裁定。4）不合格原材料评审、处理方式： IQC对检验来料不良超过检验标准的判定方案，由IQC作出结28、果判定，并上报品管部审核，按以下处理：特采(即让步接收) 对于具有次要不合格项的原辅材料在不予处理(纠正)的情况下确定该原材料仍能满足预期使用目的并能被顾客所接受时的，由IQC将原料检验报告、辅料检验报告按照产品检验和试验程序的要求执行。其特采物资须在相应的明显位置贴“特采”标签或印章。选别 对检验不合格的原材料，因生产急需，可由品管部组织安排选别，合格品投入生产，不合格品退返供方。退货 将不能使用的原材料需退回供方的，由IQC凭来料检验报告中的签署的退货意见通知采购部门组织退货。5）不合格半成品、成品评审、处理方式： 对于生产过程或成品检验批次不合格的半成品或成品依据检验标准分别按以下方式评29、审、处理：返工 对不合格的半成品、成品进行返工，采取措施处理以达到规定的要求，返工的半成品、成品应重新判定。 报废A零星报废：对不能使用且返工不经济的零星半成品或成品由制程按废品处理作业程序报废处理。 B批次(大量)报废：对不能使用且返工不经济的批次(大量)报废半成品或成品由，制造部门填写物品报废单依废品处理作业程序作报废处理。选别 在半成品、成品抽检时，对不良品超过抽样标准的成品，由责任单位进行全数检查。让步接收（特采） 对不合格的半成品、成品特殊放行时，由相关部门申请特采，需经品管部经理确认。当可能存在重大问题时，需由总经理批准。内部质量审核发现不合格按内部质量审核程序处理。纠正预防措施：30、按纠正和预防措施程序执行。6）客户投诉/退货的处理参见客户投诉退货管理规定。7）以上处理方式应做相关的记录、详见质量记录控制程序。第九条 纠正和预防措施管理规定1、采取纠正措施的条件：1）同一供方同一种产品，连续三批(次)严重不合格。 2）过程或产品质量出现重大问题或反复发生的不合格品。 3）客户投诉。 4）内部审核不符合项。 5）管理评审出现不合格时。 6）其他不符合方针、目标(指标)、或体系文件要求的情况。2、纠正、预防措施和改进措施的计划必须满足： 1）防止再发生或可能发生的具体措施。 2）预防完成时间。3）责任人。3、对问题的原因分析、措施的制定、实施与验证。1）当出现1.1情况时，由31、品管部填写原辅助材料异常矫正单，并复印一份给采购部门，由采购部门传真给供方，要求供方五个工作日内进行原因分析，确定纠正措施后传回，由品管部对其下一批来料进行跟踪。2）当出现1.2情况时，由品管部事先通知责任部门到现场调查确认，并提出处理意见后，开具质量异常矫正单给责任部门限时改善。3）当出现1.3情况时，由品管部会同有关部门分析原因，并开具“质量事故、客户投诉呈报处理记录表”提出处理竟见，责成相关部门改进，并作客户投诉分析报告反馈给客户。4）当出现1.4情况时，由审核组记录不符合项事实，并发出稽查不符合项报告，由责任部门进行原因分析并定出纠正措施，审核组确认后负责跟踪验证。5）当出现1.51.32、6情况时，由行政部填写问题点改善追踪确认表，定出责任部门，由责任部门填写纠正措施并实施纠正，行政部组织相关部门进行跟踪验证。4、预防和改进措施：1）各部门应不定期对于产品品质有关的活动进行调查研究分析，以查明、分析和消除造成不合格品的潜在因素，并提出预防措施，经责任部门确认后予以实施，由品管部检查、验证实施的效果。2）品管部要及时重点分析进货质量统计报告、产品质量统计报表、客户投诉、内审审核报告、纠正、预防、改进措施执行记录等，以便及时了解体系运行的有效性，过程、产品质量趋势。积极地寻找体系持续改进机会。3）品管部负责使用排列图对本公司关键过程进行监控，找出主要质量问题，确定需要采取纠正或预防33、措施的时机，及时发出质量异常矫正单并定出责任部门，由责任部门利用因果分析图，对主要质量问题从人、机、料、法、环等方面分析原因并采取相应措施。4）各部门通过以上的统计报表的分析基础上，确定需要改进方面，持续改进生产工艺的优化、产品的技术革新等，以改进计划的形式，交总经理审核执行。5）纠正预防措施和改进措施实施情况记录： 在纠正措施和改进措施的实施过程中，总经理负责调配必要的资源，协助原因分析，并对实施的过程进行监督。5.文件修订： 1）在达到纠正及预防措施效果后，由品管部牵头组织有关部门对所采取的措施有关的制度、规范的适用性进行检讨：对原有的制度、规范进行修订；制订相关的制度、规范、形成标准化；34、第十条 产品标识和可追溯性管理规定1、供应商提供的产品在供货单中标识。2、进货、生产、至交付的标识方法见表1，有关责任部门人员应保证将需要的标识内容记录在相应的表单、标识中。3、生产或贮存过程中应妥善保管标识，任何人不得随意摘除或损坏产品标识。4、任何人发现无标识或标识不清的产品应及时向主管汇报。5、工厂规定以印在纸箱上的唛头实现产品的可追溯性。6、出厂产品的各种标识应清晰、不易褪色，确保直到交付顾客使用时仍可明显识别。第十一条 检测/监视设备校正管理规定1、新购置的检测设备控制1）品管部应对新购置的检测设备进行检查试用，以确保符合规范和测试性能。2）检查合格，应登记入检测计量器具台帐中，并按35、规定进行校准/检定，确定其检定周期，编入检测计量器具周期检定计划中。3）品管部归口管理公司一切的测量设备及监测装置与制造部生产现场使用的测量设备和监控装置的管理，必须注意管理接口，防止对检测设备遗漏校准和周期检定。2、现有检测设备控制检测设备管理人员应保证每月对检测设备对检测计量器具台帐中之检定周期审查一遍，以便及时安排检定/校准。3、控制点1）标准溯源品管部应保管好内部校准用的传递标准，所使用的传递标准应能溯源到国家认可的标准，由国家法定计量单位传递。2）检测设备的分类及校准检定周期的确定依据检测设备的ABC管理原则，将公司使用的检测设备分成下述三类：A类：指送外单位校准/检定的检测设备，校36、准/检定周期为半年至一年。B类：指内部自选校准/检定的检测设备，校准/检定周期为3个月至1年。C类：指一次性检定或不必校准/检定（无准确度要求，其示值仅供参考）的检测设备；除一次性检定的检测设备外，其余检测设备采用点检方法，一月点检一次。3）检定标志标识品管部按下述规定及附录一“检测设备检定状态标志”对检测设备统一重新编号、标识、表明该检测设备的状况。“合格”标志：表示由具备资格计量单位依据检定规程测试合格“准用”标志：表示由具备资格计量单位依据检定规程测试合格或品管部依据相应检定规程自行校准/检定合格。“停用”标志：表示由具备资格计量单位依据检定规程测试不合格或品管部依据相应检定规程自行校准37、/检定不合格。“封存”标志：表示该检测设备暂时不投入使用，在封存期内不按周期检定，但启封使用前应重新检定/校准。“完好”标志：表示不需计量检定（即无精度要求）的检测设备运作“完好”，其读数值仅供参照，由品管部IQC依第4.2款要求及附表二“C类检测设备点检项目对照表”进行点检。对于需定期检定的检测设备，应在状态标志上标明本次检定的有效期。4、校准/检定安排1）属国家强制检定的检测设备，应严格按照国家有关规定定期校准/检定；2）A、B两类（即外送/内部自选校准/检定）检测设备（含第441款提及的检测设备），应编制检测计量器具检定计划，所有检测设备的校准/检定情况应及时记录于检测计量器具检定计划中38、，并依据规定的校准/检定周期及时将下一次校准/检定时间记录在检测计量器具检定计划审查一遍，以便及时安排检定/校准。3） C类检测设备，依第531款要求及附录二“C类检测设备点检项目对照表”进行点检，并记录于检测计量器具检定计划/记录中；4）对于B类（即内部自选校准/检定的）检测设备，可在检定周期内对其抽检，抽检结果记录于B类检测计量器具示值校正记录中，作为将来调整校准/检定周期的依据。5）校准周期应根据检测设备的使用频度、环境要求及工艺要求等综合考虑。需要高速时，同使用部门或品管部提出书面报告，经部门主管审批后执行。5、校准/检定程序1）对于A类检测设备 A类检测设备应送有关具备资格的计量单位39、检定；要审查外单位的校准/检定报告或证书并及时盖章确认，只有测试数据符合要求（准确度）且可靠时设备才能投入使用。2）对于B类检测设备品管部应根据国家颁布的现行有效的相关计量检定规程或厂家说明的有关规定，制定相应的检定方法。 B类检测设备由品管部自行依据检定规程进行校准/检定，校准/检定结果情况应记录于B类检测计量器具示值校正记录中。校准/检定环境条件B类检测设备校准/检定作业进行前，应先检查温度、湿度等环境条件，当环境条件符合下述要求时，校准/检定作业方可进行：当温度、湿度等环境条件不符合规定时，检测设备的校准/检定作业不得进行，可往后推延。环境条件依据：a检测设备的使用说明书中规定的环境条件40、b温度范围：0-40 湿度40-75%6、检测设备失准/失效管理1）报告程序当发现检测设备失准/失效，其检测设备结果不具可靠性时，使用者应立即报告检测设备管理人员（IQC），由IQC处置。2）失准/失效设备的处置检测设备管理人员（IQC）确认该检测设备失准/失效，应立即停止使用，由IQC贴“停用”标签，按规定重新校准/调整，方可重新使用。3）失准/失效设备的处理 品管部应会同生产单位、相关部门查明失准设备检测通过的产品以下内容：.产品名称 .产品型号 .订单号 .贮存数量 .已交付的数量 应立即评定以前检验和结果的有效性，应采取补救措施。可用经证实可靠的设备近期规定标准对所有尚可追回的（如尚存41、在于公司的）上述产品重新检测所需参数；必要时，开会商讨结果的有效性的补救措施问题，并决定处置不合格品（依不合格品控制程序相关规定），会议出席人员可以包括总经理、质量体系管理代表、各部门主管和有关技术人员。 由品管部填写质量异常矫正单，执行改进控制程序，防止类似事件发生。7、检测设备的检修与维护1）检测设备损坏或失效，由品管部负责组织检修或送有资格的计量部门或制造厂修理，修理后的检测设备应按第5.3、5.4、5.5条款重新检定、标识。2）无法修复的检测设备，应封存。第十二条 数据分析管理规定1、数据源1）数据的范围 来自监控和测量活动的数据，不仅应包括产品不良因素的数据，也应包括体系、顾客、供方42、和项目的数据。 2）数据的内容 各部门确定应掌握的数据内容，包括本部门测量的数据，以及与其他有关部门之间相互传递的数据。2、数据的收集 各部门应按规定收集或传递有关的数据，关对数据管理活动规定负责人以及收集分析或传递的时间安排并规定数据种类、记录上报周期。应通过各种渠道，有计划地、系统地收集数据，对数据的收集要求如下： 1）及时性： 数据的收集以及传递应及时，便于适时，有效地决定改进措施。对于可能造成严重后果的异常数据，一经发现就应立即提供和报告传递，以免造成重大损失。2）准确性：数据必须如实地反映客观事物的特征及其变化情况。3）完整性： 数据应能全面、真实地反映客观事实全貌，数据应齐全，数据43、数量要达到要求。3、数据的传递： 各部门应按规定，通过各种报表进行传递。4、数据的分析。1）各部门应对有关的适当的数据分析，以便在以下方面提供信息。 质量管理体系的适宜性、有效性和充分性； 过程运行和趋势； 顾客满意程度或与顾客要求的符合性； 过程产品的特性；2）为了评价组织的计划，目标和绩效并确定改进的区域，各部门应识别和分析来自各个方面测量的数据，如顾客、其他相关方、体系、过程以及产品的测量数据，并将分析结果用于决策。3）分析方法，各部门应确定用于数据分析的统计方法，数据分析用于确定哪些具有共同原因的问题，以便与单独发生的问题进行相对比。4）分析处理流程数据审查和筛选 对收集到的数据就再次44、进行审查和筛选，确保其完整性和准确性。对缺少的或不符合要求的数据可要求重新提供或予以剔除，但不能有随意性。分类和排序 将收集到的原始数据按一定的分类法进行分类，再根据重要程度排序，以确定数据分析处理的对象和顺序。确定分析内容数据分析的内容应立足于过程，可以以产品质量特性、重要工艺参数，不合格情况和顾客反馈信息为重点。统计分析和计算方法参见统计分析实施细则分析判断在统计、分析结果的基础上，以决策目标值或标准为依据，利用专业知识和统计分析经验，对统计分析计算或绘图所得结果作出进一步分析，以获得能指导改进过程控制的定量确定性的信息，找出存在的主要问题和薄弱环节，并提出相应的改进措施、建议。编写报告将45、经分析判断得出规律，趋势和结论适时或定期编写成相关统计分析报告，作为信息输出或贮存。报告中应附有直观的分析图表和重要数据。信息传递，将分析报告按要求进行传递，为质量改进提供重要的信息和依据。管理者代表应将来自各个部门的信息和数据进行汇集并分析，以评价本公司的业绩。5、数据的利用1）制定改进措施，包括生产、工艺、工具和体系的改进。使用过程测量结果来保持和改进过程。使用内部审核结果，来识别潜在的改进机会。2）数据的分析结果主要用于生产的过程、产品的改进，与相关方的交流、决策、每年管理评审的输入源。3）数据分析的结果可用于确定： 作业的运作趋势； 顾客满意结果； 其他相关方的满意水平； 质量经济性和46、财务及市场的业绩。6、数据过程：为了实现本公司的目标，相应的部门和人员应及时获得数据，管理者代表负责每年一次评价数据管理过程的有效性和效率，必要时应采取改进措施。第十三条 废品处理作业管理规定1、制造一、二部报废作业流程。1）彩印机台不良品处理 彩印机台产生之不良品（指无法修补的废品），彩印机组须整理并堆放在指定的区域内存放，以利机台作为过版校机使用。（因原纸质量因素废品，制造一部必须分类、整齐完整的保存，以供厂商确认。） 对于彩印过版校机使用后之废品及无需过版之废品和经供应商确认之纸张品质因素之印刷废品按第4.7条、第条处理，不得随意送废纸场。2）裁纸之边条料及残缺纸张的处理。裁纸机裁切的余47、料（10以上），均需填写余料回库单，交纸张仓库签收后，一式三联（仓库、人力资源部、裁纸）送交人力资源部统计员。3）上光、压光、UV、复膜、卡裱、瓦裱、模切等制程中出现的不良品，各机台之作业人员均需按物品报废单要求分类填写后交当班品管确认并注明责任人，每板报废品加盖“物品报废章”后方可置于废纸场集中报废，对于私自将不良品扔进废品箱或进行藏匿，一经发现将以一罚十，并酌情给予行政处分。4）上胶、糊盒/粘箱之无法修复之不良品，由工序班组长填写物品报废单，交品管及相关人员进行会审，确定责任单位/人，并追究相关人员责任。5）制版、彩印PS版糊版、划伤及超定量，由制造一部主管申请报废，经彩印IPQC确认方可48、报废。6）品管部指定制程品管IPQC及QA作为制程品质管控人员，兼顾废审工作，依据相关标准，对报废不良品应认真核对其质量与数量（主要指上压光、UV、复膜、瓦裱、卡裱、模切、糊盒、粘箱、烘干挑出的不良品报废的判定）。方可在物品报废单上签字，如检查发现报废品中，夹带良品或可修正品，则退回相关责任人重检返修。2、制造三部报废作业流程：1）制造三部之不良品应区分备用品和废品（五层线废品报废依公司损耗考核作业执行），废品须联络品管及物控部过磅确认，由班组填写物品报废单，按第4.7条之审批权限呈报主管审批后方可报废。2）备用品由分碰组统一管理，根据备用品的尺寸、材质、数量抽取订单，进行修饰返用。3、物流中49、心报废作业流程：物流中心原辅料仓库有公司已不再生产使用或过期之原辅材料，由物流中心对该类物品分类整理标示，填写呆料报废申报单经部门主管审核，联络品管部等相关部门主管进行会审，报厂部批准。4、物流中心报废作业流程1）物流中心积压的产品超过6个月，由成品仓库员填写呆料报废申报单，交由销售部确认该产品不再利用后，由品管部查究责任，报厂部审批。2）客户退货，一律先经过物流中心验收确认后，填写退货处理报告单送交品管部QA做产品检验确认，并分析退货原因，填写于退货处理报告单中。3）退货产品经检验后属品质问题因素，则将退货品转送各责任部门，进行重检，并由责任单位主管组长签字确认。4）对于返工挑选后无法修补之50、不良品，视为废品则由责任部门填写物品报废单经QA确认，并按报废审批权限主管签核批准，方可报废。5）退货产品，经检验后属于客户市场因素，由品管部会同销售部商讨解决对策，业务员确定此批产品不再需要时，则由销售部联络相关部门处理。6）为维护客户的商标权，对于制造二部后道出现的废成品报废、彩印无需过版之废品报废，每周联络销售部、品管部、制造部裁纸组人员处理一次（数量多可灵活掌握时间），由人力资源部派人监裁后送往废纸场堆放。5、为便于统一管理，物品报废处理作业时间定为每日上午9：0011：00。6、报废物品的责任归属1）每次产品报废均需查明责任归属，对责任无法认定时，应上报厂部裁决，对重大异常（非原材料51、因素单批报废500个以上），应向厂部报告，并要求调查原因，并追究责任单位主管及责任人，必要时，由管理者代表召集相关部门提出纠正预防措施。2）未经品管部废审确认审批，擅自将废品送往废纸场区，将追究责任人责任，并给予行政处罚，属于部门主管责任，将追究主管的连带或主要责任，并酌情予以处罚。第十四条 客户投诉、退货管理规定1、客户投诉处理作业规定1）销售部对客户投诉的事项加以收集整理，填写客户投诉/退货处理单（必要时附客户原件及样本做为参考）转品管部，由品管部QA对客户投诉事项发生原因作适度分析，并界定责任归属，必要时由品管部主管召集相关部门研讨处理，并报企管部备案。2）责任单位确定后，QA即将客户投52、诉/退货处理单转给责任单位，必须2个小时内处理并提出改善对策，于预定完成前完成矫正措施。3）如为非品质因素之无责任判定，则原案退回销售部与客户再沟通处理。4）品管部负责改善对策的评估、追踪考核，并确认改善对策的有效性，如改善的对策不好时，可再与责任单位研讨对策，追踪至问题完全改善解决后才能结案。5）改善对策报告提供给销售部回复客户（销售部应列为优先处理的事务）。6）客户投诉处理结案后，必须归档备查。7）客户投诉之需外派人员至客户公司处返检情况，由销售部以客户投诉/退货处理单反馈品管部查找原因及责任归属，由责任部门外派返检（新客户或严重质量事故由业务带队，必要时组织相关部门主管亲临客户了解、检讨53、）。8）客户投诉所产生的欲退货品，如客户同意以补单或折让的方式处理时，则由销售部经理呈报总经理授权同意后，依公司利益考虑处理。9）客户决定退货时，则依客户退货作业规定执行。2、客户退货处理作业规定1）销售部接到客户确切的退货通知后，要立即通知品管部做初步了解、调查并及时与客户协调处理。在协调后确切需要退货的及时通知物流中心做退货准备。2）退回的货品经物流中心验收产品规格及数量后，由物流中心开具客户投诉/退货处理单说明客户名称、产品型号/规格及数量及原出货单据的编号和样本，由物流中心说明退货原因转交品管部，QA即可进行原因调查、分析。3）如确定品质因素，则按照“不合格品管制程序处理/确定责任归属54、，并通知责任单位返检（纸板须分类为良品、备用品、不良品），品检小组负责不良品之审核、修补，合格品以正常作业方式入库。4）品管部提出“退货分析/处理报告”交销售科回复客户，并提供成品做为退货品处理的依据（纸板批量不合格品之“退货分析/处理报告”还须交客服中心及销售部，以供其它合理利用）。5）确定非品质因素，则按执行。6）结案的相关资料文件归档备查。第十五条 补单作业管理规定1、补单申请部门应按单次详细注明：1）客户2）生产单流水号3）产品名称4）产品规格5）用料品种6）用料规格7）应交数8）补单数量9）补单原因2、品管部按客服中心提供的补单急缓信息，若特急单在15分钟内，急单在1小时内；一般单在55、4小时内无法查明补单原因应注明“先补原因待查”但3天内应补查完毕。3、补单申请表一式四联，分别为第一联责任单位、第二联品管部、第三联客服中心、第四联管理者代表/人力资源部。4、彩印欠数之补单申请作业。1）未拆版考虑到彩印之特殊工艺情况，彩印未拆版之前就发现欠数之补单，经主管审核，品管鉴定后可先行补纸，而后（3天内）补办补单申请手续。2）已拆版：责任部门欠数须经品管部签署意见，总经理批准，客服中心开具生产通知单后方可进行补单生产作业。第十六条 质量记录管理规定1、质量记录编制的控制1）质量记录应格式化并尽可能表格化。2）所有的手写质量记录都应字迹清晰，涉及检验结果判定的数据，不得使用铅笔作记录，56、质量记录应有记录人员签名和记录日期，并经相关权责人员审核。3）质量记录应清楚地指明是何种产品或活动，应完整地填写记录中的有关栏目的内容。4）质量记录更改时，将被更改的内容圈起或划“”，在更改附近写上更改内容，并由原记录签署人员或指定的负责人员签名确认，涉及检验结果判定的数据不得使用涂改液更改。2、质量记录的贮存、保管、查阅和处理1）各部门指定专人负责本部门的质量记录的整理、归类和保管。2）质量记录应保存在适当的场所，以防变质、损坏和丢失。3）质量记录每季整理一次，分类、装订或装箱保存。4）需查阅质量记录时，须征得部门主管的同意，必要时进行登记。5）质量记录保存期限确定应考虑客户、产品生命周期及57、法规要求或规定。6）超过保存期的质量记录由各部门自行报废。3、质量记录表格和或样本的管理1）质量记录表格和或格式由使用部门制定或提出修订，填写“文件制订更改审批表”经使用部门主管审批。2）质量记录表格样本送行政部一份存档。文件管理人员应编制“质量记录目录表”。4、“质量记录目录表”所列质量记录是质量体系中至少具备的质量记录，必要时每半年可增删一次。表中所列质量记录不一定包含全部的质量记录。第十七条 贮存和防护管理规定1、原辅材料收料控制1）供应商送货进公司后，仓管员依据供应商提供的送货单，并对照公司的“物料订购单”“申购单”验收。2）原辅材料由仓管员清点、验收。2、原辅材料的贮存1）经检验验证58、合格的原辅材料，仓管员办理入库手续，放置于指定地点，挂牌标识，原纸每件必须贴上原纸进货标识卡。2）未经检验验证而直接入库的原辅材料，仓管员负责将其放置于待检区，或作出醒目的“待检”标识。3）已经检验不合格的原辅材料，需要放置于仓库内的；检验员要作“不合格”标识，放置暂存区域，仓管员应对不合格品隔离存放。4）贮存物资应按品名、规格批号分别堆放整齐，并做好标识。辅助材料重量及体积较大者，应放置于栈板，堆放时应注意防止挤压、倒塌；体积较小者存放于物架上，摆放时应使标识朝外。5）易受潮物资存放应离地面10厘米以上，并与墙壁、窗户保持一定的距离，保持通风，避免受潮损坏。6）对有时效要求的物资，应坚持先进59、先出的原则，并尽量在标识卡上注明有效期。7）仓管员应定期检查仓库的贮存环境及贮存期限，保证贮存物资不受潮、不损坏、不受污染。8）物流中心负责在检查发现因贮存环境或贮存期限造成的原辅材料质量问题应及时召集相关部门进行评审。3、原辅料领料发料控制1）原纸由物流中心根据制造部门排程表/领料单发料。2）辅助材料由相关部门开据领料单到仓库领料。4、半成品贮存 制造部门生产的半成品在车间贮存时间不得超过一个月。若超出时限，制造部门应及时发出预警，并召集相关部门进行评审解决。5、成品贮存1）经检验合格的成品，物流中心仓管员办理成品入库手续，作适当的标识，存放于指定地点。存放应离地面10厘米以上，与墙壁、窗户60、保持一定的距离，保持通风，避免受潮损坏及日光照射使其变色，并注意保留足够的存取通道。2）未进行最终检验和试验的成品，需要暂放仓库时，仓管员应隔离存放，并作“待检”标志，及时通知品管部进行检验。3）仓管员应定期检查成品的贮存环境及贮存期限（复膜、UV等特殊产品不超过三个月，一般产品不超过六个月）尽早发现和消除有可能使成品受损的隐患。4）物流中心若检查发现，因贮存环境或贮存期限造成的产品质量问题应召集相关部门进行评审。6、产品防护1）各制造部门对于领用的辅助材料、半成品及生产过程中的半成品、成品，在存放和工序流转间歇中，应妥善防护，存放于规定区域，叠放不超过2.8米。物流中心原纸叠放不超过6.6米61、。2）对生产过程暂不投入流转的在存品，应按区域有序堆放，并予以状态标识。3）在制造部门暂放的原辅材料、半成品、成品的贮存管理按照5.2、5.4和5.5的有关条款执行。第十八条 搬运、交付管理规定1、搬运1）原辅材料的搬运物流中心仓管员在原辅材料卸货、搬运前应了解原辅材料的名称、单重、包装和装车堆放情况，以便组织人员、搬运工具进行搬运。卸货搬运时要安全操作，并注意按照包装标记要求搬运，有次序堆放，便于仓管员清点。对原辅材料的搬运如需使用叉车时，应按照叉车作业指导书进行规范操作。2）半成品的搬运各制造部门应规定产品搬运工具，搬运人员根据产品的性能特点，采取适当的搬运方法，防止产品混装、受损、标识失62、落及安全。一次搬运的最大容量，按包装作业指导书、叉车作业指导书执行。各制造部门在工序转运过程中，应留置足够的通道。3） 成品搬运 对最终产品应规定搬运工具，最大叠装高度不超过2.8米，搬运过程不得遭受雨淋、污染或造成产品破损。使用临时堆放场地时，应注意便于存取并保留安全通道。产品交付装车时，仓管员应指导搬运工（包括外单位运输人员）的搬运作业，并按发货指令号、唛头有序地做好搬运工作并清点件数，小心轻放。严禁空抛、重摔、拳打、脚踢。必要时，应对特殊要求的物资由有关部门制定专门的搬运措施。2、 交付1） 交付准备客服中心用发货指令通知物流中心出货，仓管员根据发货指令准备待交付的产品，送货员根据物流中心开具的送货单送货出厂。客服中心在客户无明确要求等情况下通知物流中心按产品类别和交货期出货。品管部负责办理有关出境货物运输包装检验申请，品管部负责“性能检验结果单”的交付。 物流中心负责联系经评估合格的运输车辆及运输部门，装货前对运输车辆进行检查，运输车辆应具备防雨、防晒设施。2）交付时交付时仓管员应对交付产品的品名、规格、数量、标记、唛头和包装物进行检查和确认。交付时仓管员应负责监装作业。货物应排列整齐，固定牢固，堆放合理，防止在搬运和运输过程中产品受损。仓管员应要求送货驾驶员在“送货单”上签收，并追踪及落实签回送货单。记录保存所有的交付记录应妥善保存，以便在客户投诉时追溯检查。