1、公司产品检验考核奖惩管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 一、范围1、为了加强合同产品检验、考核管理工作,贯彻实施以“质量求生存,以信誉求发展,以科技求改进,增强顾客满意”的质量方针。加强产品质量检验,建立质量责任追究考核制度,做到责任明确、管理清晰,使产品质量能持续改进,保证顾客满意,符合技术要求,特制定本制度。2、本制度规定了产品检验的管理职能、专递文件和工作程序、实施、不合格品的处置程序以及要求及考核。3、本制度按质量考核表制定,以质量责任部门和质量责任者为考核对象,以质量损失额度和质量影响程度为考核依据。2、责任人和责任考核部门承担相应责任。4、本制度适用于人和公司产品检验的管理工作,本制度解释权归质检部。二、术语及定义1、不合格品1.1不符合图纸和工艺卡要求的产品统称不合格品。三、职责1 质检部负责公司产品检验管理工作,对厂产品检验工作按照程序文件正确运行负有管理责任。负责公司产品检验管理文件的制定与修改,负责针对公司检验管理工作存在的问题提出整改意见。负责公司各级质量事故、质量疑异的评审工作。2 质检部负责日常产品检验和试验的工作职责。对照图纸、工艺卡片、技术要求以及检验标准正确履行检验职能负责;对出据的产品检查报告的真实性、权威性负责。3 技术部负责确定合同产品的受控尺寸以及重点受控尺寸的检3、验方式和检测手段,对采用新工艺方案的产品质量的保证程度负责,对车间生产过程中发生的较严重质量问题负责制定处理方案、整改措施等,对车间技术问题、质量问题处理工作予以监督和指导。4 生产车间负责车间产品自检、产品标识的日常管理职责一般质量问题的处理问题的处理及评审工作。对车间操作者正确履行自检程序以及产品标识具有可追溯性负有管理责任。四、工作内容和程序4.1产品检查的传递文件和程序4.1.1技术部、工艺部在编制产品工艺规程时,依据产品图样、技术文件以及相关技术标准确定产品受控尺寸,在产品图样上加盖受控尺寸专用章,针对重点受控尺寸,在产品技术工艺规程上明确检查方式和检测手段。4.1.2生产任务下达时4、,自检跟踪单应随产品图样、生产任务单、工艺施工单同时下达操作者。4.1.3操作者本道工序完成后,按要求填写自检跟踪单,图纸所有尺寸要求操作者自检,填写跟踪单时,要求字迹工整、清晰,并对自检数据的真实性负责。对技术工艺规程中规定必须在机台检查的工件,在工序完成并自检合格后,由生产车间通知检验员上机检查。中夜班需提前通知质检部,确定检查方案,由加工车间值班段长上机床确认检测数据是否合格,合格后在自检跟踪单备注上填写姓名日期。签字后方可转下序。4.1.4操作者本工序完成后,做好工件标识,对于批量产品,要做好零件编号,零件编号应与质检单编号是相同的,保证一个零件一张自检单。4.2产品检验的实施。4.25、.1产品工序完成后,由车间段长将产品图纸、自检单一并收回手中,并通知质检员进行终检,待检验合格后方可经行入库,在入库时自检单、工艺单、图纸不可遗漏。4.2.2装配班组装配过程中,对于需要检验员检验的装配过程重要配合尺寸、功能尺寸等,由装配班组通知检验员,并创造相应的检查的条件,由装配检验员认定后方可继续装配,所有任务完成并且外观清整结束后,涂装,装配操作者按要求填写产品自检单,经检验员签字后,方可办理入库手续。4.2.3如产品不按规定标识,产品自检单未按规定填写自检记录,以及相关手续不全,检验员有权拒绝检验。4.2.4产品工序检查不合格按“不合格品处置程序”办理。4.3不合格品处置程序4.3.6、1外单位提供不合格品如外观质量不好,毛坯尺寸,加工尺寸超差等影响加工装配,通知采购部办理退料手续。如生产急需而本车间可修复合格的不合格品经生产车间同意可不办理退料手续,但必须办理产品修复手续。修复手续包括图纸、工艺施工单、质量检验记录、或产品修复决定,修复工艺或决定一般由所在车间负责人、技术部、质检部做出。特殊情况可先执行修复工艺,并在3日内由相关人员补齐手续,所发生费用由提供不合格品的厂家负担。4.3.2对于不影响产品出厂使用内在质量及外观质量的不合格品,如尺寸超差30%以内,一般铸件的沙眼、气孔等缺陷,通过返修可以合格的不合格品等,由检验员直接进行初审,并在质量检验记录卡相应问题后面注明“7、修”、“焊”、“经初审“字样,经检验员初审后,手续返回生产车间,所在车间生产段长按初审意见组织修复以达到检验员初审要求,修复后的产品必须重新检查,车间段长任负责对修复过程进行监督。4.3.3对于超过初审范围的不合格品,由检验员在相应不合格项上注明“需评审“字样,返回生产车间进入评审程序,不合格品共分三级。4.3.3.1一级评审,指超过初审范围但不合格因素不影响出厂使用性能的产品,由所在车间段长填写“不合格品评审报告“,注明不合格原因,提出整改意见,由质检部确定纠正预防措施并签字认可后执行。生产车间按评审意见组织实施。用户让步产品可按一级评审程序办理但需用户提供书面材料。(通过一级评审的有关部门8、每次扣除0.1分4.3.3.2二级评审,指超过一级评审范围,不合格因素对出厂使用性能及外观质量均存在不同程度影响的产品,由所在车间填写“不合格品“评审由技术部组织评审。生产车间按评审意见进行实施。(通过二级评审的有关部门每次扣除0.5分4.3.3.3三级评审,指超出二级评审范围,其不合格因素对产品的使用性能及外观质量存在较大影响或可能造成重大损失,由所在车间启动“不合格品评审报告“,经质检部部长、技术部部长签字后,由公司组织评审,质检部根据公司评审意见组织实施。(通过三级评审的有关部门扣除1分 5、检查与考核5.1.生产部5.1.1检验员发现操作者填写自检记录不真实、产品标识不清、锈蚀。每次扣9、除工段0.1分,如每月无此类现象发生则加0.2分。5.1.2在转序过程中,如遇到上道工序未经检验员签字或盖章并切未通知质检人员直接转入下到工序。每次扣除工段0.1分,如每月无此类现象发生则加0.2分。5.1.3 最后一道加工工序完工以后,各工段段长在收图纸时,因看好图纸每道工序是否有检验员的签字和操作者的签字如没有要及时找到检验经行检验。5.1.4因毛坯存在质量问题,但操作者不认真检查加工造成质量损失或焊补,由操作者负责。因上道工序失误(如划线、样板等,下道工序能检查但未检查或未检查出来造成的质量损失,各承担50%责任,下道工序无法检查出来的,由上道工序全部承担。5.1.5未经检验的产品,不允10、许出厂,任务单位及个人擅自决定将其出厂,扣责任单位及个人每项次200-1000元。5.1.6车间不按要求进行交检,妨碍检验人员正常工作,对责任者罚款50-100元。5.1.7未履行补焊手续,对工件私自焊补,每次对责任者和电焊工罚款100-200元。5.1.8检验员漏检、误检,扣检验员每人次10-50元。产品交到用户(发现质量问题引起用户投诉,按公司售后服务相关规定执行。5.1.9加工件及装配见每返修一件扣本工序单位定额工时的1025%(限本机台若转至其它机台修复,则扣除40%。5.1.10零部件尺寸超差但不影响装配、使用的扣责任人定额工时的15%。5.1.11检验员必须如实在作业工票上注明返修11、部位及数量,否则一次扣款10-50元。对私自更换图纸、工艺施工单及作业工票者一次扣款100元。5.1.12一次交检合格率指标为:装配班组80%,一车间85%,二车间90%,焊接车间85%。5.1.13未能完成一次交检合格率指标,每下降1%,扣车间主任50元。5.1.14对于因操作者原因而出现焊补、废品等重大质量事故对管理者的考核参照5.3.3质量责任考核表。5.1.15因工艺、工装具设计不合理,设备精度、计量器具,吊运,生产指挥,技术问题处理不当,造成实物质量下降,依据造成损失大小对责任人处以50-200元罚款。5.1.16废品及责任焊补考核参照:质量责任考核表“执行,责任焊损失技术方式如下:12、责任焊补损失=(焊工工时费+电费+焊条费+其它费用风险系数。(1一般产品造成责任补焊,(指普通结构件,普通铸钢及一般不锈钢种类风险系数为1.(2特殊产品造成责任焊(指锻钢,合金钢,铸铁及焊接性不好的风险系数为1.11.5.5.2奖励5.2.1发现并避免他人造成质量事故,奖励损失价值的15%。5.2.2积极提合理化建议,包括改进工艺、工装工具等使满足产品质量要求或劳动生产率明显提高,嘉奖50-200元。5.2.3挽救他人已造成的废品,并使之合格出厂,奖励产品价值的1-3%(不包括本岗、本职范围内。5.2.4在质量攻关方面有贡献者,每项次奖励100-500元。5.2.5对于在生产过程中一贯保证质量,连续三个月以上没有出现质量事故的操作者予以奖励,奖励人员由部门领导提出,奖励金额由公司领导确定。5.3考核标准及范围5.3.1对造成废品损失在1000元以下的,由质检部、质量保证部负责考核。5.3.2对造成废品损失在1000元以上的,责任人和责任单位的考核由公司办公会议决定。