1、起重机械安装、改造、维修质量保证手册公司简介XXX起重运输机械有限公司座落于安徽省XX经济开发区。公司自创建以来，以“诚信，奉献社会”为企业宗旨，坚持以质量求发展，以科学技术为支撑，以营销服务为龙头，不断满足社会与客户的需求。始终把社会、客户、员工的利益放在首位，诚信经营，服务客户和社会。公司占地面积58660平方米，注册资金1508万元。现有资产5882万元，现有负债2769万元，净资产3113万元。现有员工220多名，其中工程技术人员72人。公司自成立以来，营业收入稳步增长，其中二00六年实现工程结算收入1633.2万元，二00七年实现工程结算收入2887.2万元，二00八年实现工程结算收2、入8455万元。XX人以“诚信、和谐、执着、创新”的企业团队精神，来实现员工和企业的共同发展；以“目标最大化”为经营方向，扩大企业在行业内的领先优势。公司以“质量是企业的生存基石”为质量目标，依托XX雄厚的经济实力、人才实力、成熟的技术保障、完善的市场营销模式和质量保证服务体系，打造省内钢结构行业的旗舰；以严谨的工作态度和务实的工作作风，致力于服务客户、满足客户需求；以“创新营销”为企业的立足之本，与客户实现共同发展。0.3质量保证手册发布令本手册依据：起重机械安全监察条例、TSG 特种设备安全技术规范TSD Z0004-2007及ISO 190012000质量管理体系要求，结合本公司的管理实3、际编写而成，是我公司起重机械安装、改造、维修的质量管理的主体文件。本质量保证手册明确了公司遵照特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求，阐明了公司的质量方针和质量目标，规定了质量保证体系的范围和任何删减的合理性，确定了各部门和人员的职责和权限、为质量保证体系编制程序文件的引用、质量保证体系过程之间的相互作用的表述。质量保证手册是本公司实施质量管理的总法规，是实现质量方针和质量目标的纲领性文件，也是全体员工开展质量管理活动的行为准则，体现了公司对顾客的承诺，它既适用于公司内部质量管理，也是对外部作为公司的质量保证能力的证明。经评审认定，本质量保证手册符合特种设备安全技术规范及国家有关法4、律和要求，同时也符合本公司的实际。本质量保证手册自批准颁布之日起，公司全体员工务必认真学习，严格遵照执行。此 令董事长：批准日期：XX年三月十五日0.4质量保证手册的管理1 职责1.1 办公室负责组织编制质量保证手册，并负责手册的发放、更改、换版和保管；1.2 质量保证工程师负责协调组织编制、审核质量保证手册并贯彻实施；1.3 公司法定代表人负责批准质量保证手册。2质量保证手册的管理2.1 质量保证手册分“受控”和“非受控”两种状态，受控手册上加盖“受控”印章，并填写受控编号， 每次修改和换版，必须跟踪控制。非受控手册只做编号，概不进行跟踪控制。2.2 受控手册发至部门经理以上干部和职能部门的5、人员，非受控手册经质量保证工程师批准、办公室登记后，可向重要顾客和有关部门发放。向特种设备行政许可鉴定评审机构发放的质量保证手册必须是受控版本。3 质量保证手册的修订和换版3.1 质量保证手册的更改应经质量保证工程师审核，法定代表人批准。办公室负责将质量保证手册的更改 情况填写文件更改通知单。若为划改，由办公室指派人员按文件发放/收回登记表上相关持有 者的手册上按 3.3.1 条要求更改，也可统一印制更改页发至各受控质量保证手册持有者，将作废页收 回并在文件发放/收回登记表上记录。3.2 凡涉及各章节的更改或换页，在质量保证手册修改一览表中作好记录，更改应在相应更改处填写 1、2、3、n 次更6、改序号，并在页首右角写明“第几次修订”。3.3 如经过五次以上更改、更改内容很多而影响版面时、质量保证体系标准变更时、公司的组织机构或产品发生重大变化时，应予以换版。换版后，其版本号由第 A 版变为第 A 版，依此类推。本质量保证手册经改版，所以定为质量保证手册 2008年第 A 版。3.4 手册更改换页或换版后，收回的作废文件必须加盖“作废”印章。办公室保留一份，其余经质量保证 工程师书面批准后，可集中销毁。4 质量保证手册的使用和保管4.1 质量保证手册有效版本的持有者应妥善保管手册，防止损坏、丢失，任何人不得擅自涂改或复印，若 损坏，应报办公室以旧换新。若丢失，应报质量保证工程师批准后，7、由办公室补发，并追究有关人员 责任。4.2 质量保证手册有效版本的持有者如工作变动时，应将手册交还办公室，办理退还手续。0.5范围、引用标准及术语和定义1范围1.1 本手册适用于本公司起重机械安装、改造、维修质量保证；1.2 公司的质量保证体系覆盖了 TSG D2001-2006、 TSG Z0004-2007 的所有要求；1.3 公司的质量保证体系覆盖了公司所有与质量有关的部门、车间、仓库和人员。2引用标准下列批准所包含的条文，通过在本质量保证手册中的引用成为本手册的条文。本手册发布时，所示版 本均为有效。所有标准都会被修改，使用本手册的各方应探讨使用下列最新版本的可能性。GB/T190008、-2000 质量保证体系基础和术语 TSG D2001-2006 起重机械安装、改造、维修许可规则TSG D2001-2006 起重机械安装、改造、维修试验规则TSG Z0004-2007 特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求TSG Z0004-2007 特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则3术语和定义本手册采用 GB/T 19000-2000 标准中的术语和定义。管理职责1.1质量方针与目标本条阐述了我公司质量方针和质量目标，并由法定代表人批准。1.1.1 质量方针 塑时代精品，建满意工程。1.1.2质量目标科学管理，文明施工，确保工程质量稳定提高 ，使全过程始终处于9、受控状态，保证起重机械安装、改造、维修质量符合国家规范标准，用户满意，提高市场竞争能力，拓宽企业生存空间。1、 分部工程优良率98%；2、 重要分项工程优良率100%；3、 顾客满意率达到95%；4、 整体工程合格率保持在100%，优良率达到80%。董事长：日 期：1.2 质量保证体系组织（见下页图一）董事长（法定代表人）管理者代表质量保证工程师文件和记录责任人人员培训责任人质量改进责任人材料责任人兼理化设备工艺责任人焊接责任人兼热处理无损检测责任人检验责任人合同责任人计量责任人各部门质量保证体系相应的专业责任人图一质量保证体系图1.3职责权限1.3.1 法定代表人（董事长）1） 负责国家方针10、政策和法律、法规的贯彻实施；2） 对公司产品的质量安全负全责；3） 任命公司管理者代表、质量保证工程师；4） 批准质量保证手册、公司质量方针和质量目标；5） 主持召开董事长办公会，拟定公司管理机构；6） 支持董事长建立质量保证体系，为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源。1.3.2 管理者代表1） 全面领导公司日常工作，向全体员工传达满足法律法规要求及顾客满意的重要性；2） 对公司质量工作和产品质量负责；3） 负责公司质量保证体系的建立；4） 负责程序文件（管理制度）的批准；5） 负责各部门、各岗位人员的任免；6） 对公司的生产、经营全面负责；7） 主持管理评审；8）为质量保证体系的实施11、和有效运行提供所需的资源9） 支持质量保证工程师和各专业质控责任人开展工作，确保质量保证体系运转有效。1.3.3 质量保证工程师1） 协助董事长制定质量方针和质量目标，建立、实施、保持和改进质量保证体系；2） 负责本公司质量保证体系各系统的工作，对各系统的工作按照质量保证手册的规定进行监督、检查；3） 组织贯彻、执行有关特种设备的法律、法规、标准、技术规定；4） 严格不合格品的控制，建立健全内外部质量信息和处理系统，审批不合格品的处理；5） 定期组织质量分析、质量审核，协助董事长组织管理评审；6） 坚持原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员工作；7） 对质量保证体系人员定期组织教12、育和培训；8） 组织编制程序文件、作业指导书和相关标准，其中包括质量记录、报告，并通过质量保证体系贯彻 实施；9） 对各部门的工作质量和产品进行抽查，对违反相关规定的作业活动有权责令其改进或停止工作；10） 审签产品质量证明文件。1.3.4 各专业质控责任人各专业质控责任人的质量职责和权限按“各级人员质量职责”中的相关规定要求执行。1.3.5 各部门的质量职能各部门质量职能按“各部门质量职能”的相关规定要求执行。1.4 管理评审管理者代表应按“管理评审控制程序”策划的时间间隔（一般每 12 个月内进行一次）评价质量管理体系， 以确保其持续的适应性、充分性和有效性。评审应包括评价质量管理体系改进13、的机会和变更的需要，包括 质量方针和质量目标。应保持管理评审的记录。1.4.1 评审输入管理评审的输入，应包括以下方面的信息：1）内部审核结果（质保工程师）；2）顾客反馈和服务的效果（供应部）；3）过程的业绩和产品的符合性（工程技术部、质量部）；4）纠正和预防措施的状况（质保工程师）；5）以往管理评审的跟踪措施（质保工程师）；6）改进的建议（质保工程师和各专业质控负责人）；1.4.2 评审输出管理评审输出应包括以下方面有关的任何决定和措施：1）质量管理体系及其过程有效性的改进；2）与顾客要求有关的产品的改进；3）资源的需求。 管理评审提出的改进措施和资源的需求决议，质保工程师应制定和实施相关的14、措施，并进行跟踪，确保体系的持续改进。1.5支持性文件1.5.1 各部门、人员质量职能1.5.2 各级人员质量职责1.5.3 管理评审控制程序2 质量保证体系文件公司质量保证体系文件包括：质量保证手册、程序文件（管理制度）、作业（工艺）文件、记录（表、卡）等。如图：2.1质量保证手册质量保证手册是公司最高层次的质量保证体系文件，是确保质量保证体系有效运行和持续改进的纲领 性文件，至少应包括以下内容：（1) 术语和缩写；（2) 体系的使用范围；（3)质量方针和目标；（4)质量保证体系组织及管理职责；（5)质量保证体系基本要素、质量控制系统、控制环节、控制点的要求。2.2 程序文件程序文件是描述实15、施质量保证体系要素所涉及的各职能部门活动的文件；质量保证体系通过文件的形 式进行表述，各系统均有程序文件，使其有法可依，有章可循，确保各专业系统得到有效实施和控制。文件清单见“附录 1”。办公室负责编制质量保证体系文件控制程序2.3 工艺文件和质量记录2.3.1 工艺文件是描述现场作业或管理用的详细工作文件，如工艺卡片、操作规程、试验规程、检验卡片/ 规程等；工艺文件应符合公司产品的特性，满足质量保证体系实施过程控制需求。 工艺文件的制定、审批、修改按技术/工艺文件控制程序执行。2.3.2 质量记录是质量运转的凭证和质量证实、追溯的依据，质量表格应满足公司产品质量控制的需求； 记录应标准化、文16、件化，具体要求如下：1） 公司名称及记录编号；2） 幅面以 16K 或 A4 为标准，可按整数比例缩放；3） 篇幅大小一致；4） 有多联的记录应说明每一联的发送部门；5） 必要时，应说明记录传递路线；6） 采用法定计量单位。 质量记录的的制定、审批、修改按“记录控制程序”执行。2.4 质量计划公司制定和贯彻实施能确保产品质量的质量计划，在质量计划中对各专业的质量控制点（包括审核点、 见证点、停止点）进行合理配置；每个控制系统应包括：（1） 控制内容、要求；（2） 过程中实际操作要求；（3） 质量控制系统责任人员和相关人员签字的规定。2.5 支持性文件2.5.1 技术/工艺文件控制程序2.5.217、 记录控制程序3.1文件控制3.1.1 质量保证手册管理质量保证手册的管理按第 0.4 章“质量保证手册的管理”执行。3.1.2文件管理办公室编制 质量保证体系文件控制程序对质量保证体系所要求的文件予以控制，技术部编制技 术/工艺文件控制程序对公司所有技术文件、工艺文件进行控制；公司文件文件应包括：质量保证体系 文件、技术文件、工艺文件、外来文件、记录表（卡）等。具体要求：1） 文件的编号、版号、修改状态标识等由办公室按文件控制程序的要求进行；2） 文件和资料发布前，应由授权人审核和批准，确保文件和资料的适用性；文件的审核、批准按下 表执行：文件名称审核批准质量保证手册董事长法定代表人（董事长18、）程序文件质量保证工程师管理者代表工艺文件各部门负责人质量保证工程师质量记录各质控负责人质量保证工程师3） 文件发放时，应做好签收和记录，确保各部门使用的都是最新的受控版本；文件的发放应由相关 的授权人批准；4） 对文件的更改和现行修订状态做好标识和记录，以利于识别和区分；文件的修改，应按相关规定 进行审批；5） 文件使用人应确保文件保持清晰，易于识别；6） 公司引用的外来文件（如法律、法规、安全技术规范、标准、型式试验报告、监督检验报告，分 供方产品质量证明文件、资格证明、顾客的资料等）应予以标识，对其发放进行控制；其中安全 技术规范、标准应购买正式版本；7） 对作废文件按相关规定进行处理，19、应加盖“作废”印章，防止作废文件的非预期使用；若因任何 原因而保留作废文件时，对这些文件加盖“仅供参考”的标识。3.2记录的管理办公室编制 记录控制程序对质量保证体系所要求的记录予以控制；以保证公司记录标识、贮存、 保管和处置得当。具体要求：1） 记录格式统一、编号唯一；2） 记录的内容客观准确，清晰、易读、且容易识别；3） 标识清楚、便于检索；4） 存放环境适宜，存取方便，防止损坏、变质和丢失；5） 明确保存期限和到期后的处置；6） 非纸质记录的管理应按有关规定执行；7） 应编制记录表格清单，以便于统一管理。3.3 支持性文件3.3.1 质量保证体系文件控制程序3.3.2 技术/工艺文件控制20、程序3.3.3 记录控制程序4合同控制4.1销售合同4.1.1 供销部应评审顾客对产品有关的要求，评审应在公司向顾客作出提供产品的承诺之前进行，包括书 面或口头合同的签订及其更改的评审。并应确保：1） 与产品有关的要求清楚；2） 与以前订单不一致的要求已予解决；3） 公司有能力满足规定的要求。 合同评审结果及评审所引起的措施的记录，供销部应予保持。4.1.2 若顾客提供的要求没有形成文件，供销部在接受顾客要求前，应对顾客要求进行确认。 若产品要求发生变更，供销部应确保相关文件得到修改，并确保相关人员知道已变更的要求4.2采购合同供应站在采购前应对供应商进行评定选择，并签订购销合同，合同中应规定21、：1） 与产品有关的信息；2） 执行的法律、法规、安全技术规范、标准及技术条件等；3） 其他按照相关法律规定需要列入合同范围内的条款。4.3市场开发部制定合同控制程序，规定1） 合同评审的范围、内容，包括执行的法律、法规、安全技术规范、标准及技术条件等，形成评审 记录并有效保存的规定；2） 合同签订、修改、会签程序等；3） 合同保存、处置等规定。4.4支持性文件4.4.1 合同控制程序5设计控制5.1设计策划5.1.1供应站根据市场需求和与顾客沟通的信息编制“设计开发项目建议书”，经董事长批准后，作为设 计策划的依据。5.1.2工程技术部根据“设计开发项目建议书”编制“设计计划书”， “设计计22、划书”应确定：1）设计各个阶段的的任务及时间安排；2）设计各阶段的评审、验证和确认活动；3）设计的职责和权限的规定。 应对参与设计的技术接口、组织接口进行规定和管理；在适当时，策划的输出应予更新。5.2设计的输入5.2.1 应确定与产品要求有关的输入，并保持记录形成“设计任务书”； 输入的内容包括：产品功能、性能的要求、必要时应有环保要求；适用的法律、法规、安全技术规 范、标准及技术条件等；以前类似的设计提供的适用信息；设计所必需的其他要求。5.2.2 技术负责人组织对设计输入进行评审和批准，对其中不完整、相互矛盾和不清楚的输入要求做出澄清和解决，确保设计开发输入信息的充分性和适宜性。5.3设23、计的输出5.3.1 技术部根据策划的安排开展设计工作，并编制相应的设计文件（设计文件应包括设计说明书、设计 计算书、设计图样等），在这些输出文件发放前应得到批准；5.3.2 设计输出文件应满足设计输入的要求；给予采购、生产和服务提供的适当信息；包含或引用产品的 验收准则；并应当满足法律、法规、安全技术规范、标准及技术条件等要求；5.3.3 规定对产品的安全和正常使用所必需的产品特性，用户或法规要求时，还应包括环保的要求。5.4设计评审设计评审应在设计的各个阶段评价设计开发的结果满足要求的能力；必要时，提出改进措施。5.5设计更改5.5.1 涉及对产品性能、特性有影响的重要设计开发的更改应经过评24、审和批准。5.5.2 当更改涉及范围大，比如针对主要技术参数和功能、性能指标的重大更改时，设计更改评审后，还 应对更改进行适当的验证和确认。5.5.3 更改的评审结果和由于更改而应采取的必要措施的记录应予以保持。5.6外来设计文件控制设计文件由外来单位提供时，外来设计文件应按“技术/工艺文件控制程序”中规定的要求执行。5.7制定设计控制程序当法规、安全技术规范对设计许可、设计文件鉴定、产品型式试验等有规定时，应当按相关规定执行。 技术部应制定设计控制程序，对设计予以规定。5.8支持性文件5.8.1 设计控制程序6材料、零部件控制6.1采购过程供应站对材料、零部件、外购、外协件的采购按其最终产品25、质量的影响程度分为 A、B 二级进行控制， 以确保采购的产品符合规定的要求。对影响产品质量的外包过程也按本条款的原则进行控制。控制方法为：6.1.1 公司应按供方管理办法对供方的能力进行评价、选择；应制定选择、评价和重新评价供方的准则； 评价结果及评价引起的任何必要的措施的记录应予保持；6.1.2 对法规、安全技术规范有行政许可要求的供方，应当对供方的资格进行确认；6.1.2 对供方进行评定和选择后，供应站应建立“合格供方名录”，经董事长批准后发放并实施。6.1.3 对所采购的产品和外包过程，实施按“合格供方名录”内的“定点采购”原则。6.1.4 采购信息应表述拟采购的产品，适当时应包括：1）26、产品、程序、过程、设备、人员资格的批准要求；2）编制采购计划、提出采购产品的要求和进货日期；3）质量管理体系要求等。 在与供方沟通前，供销部应确保采购的信息所规定的采购要求是充分与适宜的。6.2 材料、零部件验收控制6.2.1 质量部对所有与产品质量有关的采购和外包加工的产品进行验证，以确保这些产品满足规定的采购 要求；6.2.2 未经验收或验收不合格的材料、零部件不得投入使用；6.2.3 当公司或顾客需要到供方处进行验证时，供应站应在采购文件中对其验证的安排和放行的方法作出 规定；6.2.4 所有的材料、零部件的验收必须由材料责任人签字确认。6.3 材料的标识及可追溯性 材料责任工程师编制材27、料、零部件标识和可追溯性管理办法对材料、零部件标识的编制、标识的方法、位置和标识移植等进行规定。仓库和车间负责按材料、零部件标识和可追溯性管理办法对材料、 零部件进行标识。6.4 材料、零部件的存放与保管材料责任工程师编制材料、零部件存放和防护管理办法对材料、零部件存储场地、分区或分批次（材料炉批）等进行规定。仓库和车间负责按材料、零部件存放和防护管理办法对材料、零部件进行 存放与保管。6.5 材料、零部件入库、检验控制6.5.1 材料、零部件入厂后，由供销人员与仓库保管员办理交接手续，按照材料、零部件管理办法的 要求办理交验、入库。6.5.2 外购的材料、零部件应有制造单位的质量证明资料；628、.5.3 材料、零部件由检验员按相关的检验文件进行检验，检验合格后入库。6.5.4 入库审批1） 材料、零部件检验或复验完成后，检验员将质量证明资料、检验记录等一起交材料责任人审批 后方可入库；2） 检验员根据材料、零部件标识和可追溯性管理办法的规定，对材料、零部件进行编号，并填写在检验记录上。仓库保管员负责对产品进行分类存放、并做好标识。检验员复核后签名或 盖章。3） 不合格材料、零部件由检验员在实物上做好标记，并填写“不合格处理单”，保管员将不合格品放在不合格品区等待处理。6.5.5 材料、零部件质量证明文件（包括供应商的质量证明资料、检验记录、复验记录、入库资料）由材 料检验员交文件/资29、料责任人保管，便于检索，保存期按相关文件规定执行。6.6材料、零部件领用和发放控制6.6.1 车间按技术部编制的“产品明细表”签发领料单，仓库保管员按领料单发料。发放受压元件材料时， 材料检验员应到现场进行监督。领、发料时应对实物的规格、表面质量进行复核。6.6.2 余料或退回的材料，应按材料、零部件标识和可追溯性管理办法进行标识，并由材料检验员进 行确认。6.7材料代用6.7.1 材料、零部件不能按图样或技术文件要求供货时，供销部应按材料、零部件代用管理办法，办理 代用手续后方可领、发料。6.7.2 受压元件材料的代用，应由技术部进行确认，并经工艺、焊接责任人、质保工程师会签。供应站应制定材30、料、零部件控制程序对材料、零部件的采购、验收、入库、标识、领用、代用、 不合格管理等进行规范。6.8支持性文件6.8.1 材料、零部件控制程序6.8.2 供方管理办法6.8.3 材料、零部件标识和可追溯性管理办法6.8.4 材料、零部件存放和防护管理办法6.8.5 材料、零部件代用管理办法7作业（工艺）控制、7.1工艺准备7.1.1 外部图样的工艺审查由外部提供图纸时，在设计审查后还应进行工艺性审查7.1.2 工艺文件的内1）材料明细表；2）工艺流程图；3）特殊工序的工艺文件（如焊接工艺卡）；4）通用工艺守则、工艺流程；5）工艺文件目录。7.2工艺文件的编制7.2.1 工艺文件应依据产品图样及31、技术文件、用户的特殊要求，本公司的加工能力以及现行的有关标准法规的要求进行编制。7.2.2 工艺文件的编制原则：正确、统一、完整、清晰、合理。7.2.3 对关键工序应在工艺文件上设置检验点（E 点）、审核点（R 点）和停止点（H 点）。7.2.4 所有工艺文件应有编制、审核签字，并注明日期。工艺文件的审核由工艺质控责任人负责。通用工艺守则、工艺规程由工艺质控责任人审核，质保工程师批准。7.3工艺文件的保管工程技术部应建立工艺文件台帐，分类编号，指定专人负责保管工作，各车间应指定专人负责接收、保管、传递工艺文件。7.4工艺文件的发放工艺文件的发放范围和数量按技术/工艺文件控制程序规定，并有签收手32、续。如果所发文件是修改件，还应负责回收失效件，以防误用。7.5工艺实施工艺流转卡，应随工件一起流转。每道工序完工后，操作者自检合格并在流转卡上签字，经检验员检验合格并签字后方可转入下道工序。工艺流转检验卡从起步工序开始，保证与工件同步运行，直至产品完工后叫质量部汇总。7.6工艺文件的修改工艺文件中有明确的质量控制和检验要求、合格标准等，工艺文件的变更、修改，由技术部参照技术/工艺文件控制程序规定的程序修改工艺文件，并按原发放范围发放和收回失效件。7.7工艺记录管理 工艺文件是指导产品制造和检验的依据，在执行过程中，由技术部会同有关生产、质检部等部门定期对所有车间进行工艺纪律执行情况的检查，并纳33、入考核体系中。7.8工装管理工装的设计、制造和验证由技术部、生产部、有关生产车间及质量部负责，并按照工装、模具管理制度做好工装管理工作。工程技术部负责编制工艺控制程序，对以上工艺的管理进行规定。7.9支持性文件7.9.1 工艺控制程序7.9.2 工程安装管理制度8焊接控制8.1焊材管理8.1.1 供应站采购人员应按材料、零部件控制程序的规定进行采购，采购员不得擅自更改采购焊材的品种、规格和质量要求，采购时应在合格供方处采购。8.1.2 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、气体）应符合国家或行业标准的规定，有制造厂质量证明书和清晰、牢固的标志。并按照焊接材料管理办法的规定验收、入库、编材料厂编号，以便记34、录报告和追溯检查。8.1.3 焊材一级库应清洁干燥，库内禁放油类及水有害介质，相对湿度应低于 60%，应按照焊接材料管理制度的规定存放焊材，并设有明显标志和界限。保管员应对焊材库内的温度及湿度，按规定记录。8.1.4 焊材二级库汇总焊接工艺文件规定的焊接材料牌号、规格、数量向一级库领取。对于焊材的原包装，在尚未烘焙、盘丝前，任何人不得随意拆除。焙恒温保存工作，酸、碱性焊条应分箱烘焙，并如实填写“焊材烘焙记录”。8.1.5 焊材二级库管理员应根据生产安排和按焊接材料管理制度及烘焙工艺的规定，提前做好焊材的烘8.1.6 车间凭作业计划、“焊接结点图”、“焊接工艺卡”开具“焊接材料领用单”。8.1.35、7 焊工凭“焊接材料领用单”到焊材二级库领取焊材，在“焊材发放、回收记录卡”上填写使用焊材的内容并签名，经二级库保管员签字后方可领料，焊条按根数发放并回收焊条头，“焊材发放、回收记录卡”由二级库保管保存。8.1.8 焊条领出后装入焊条干燥筒，对低氢焊条不应超过 4 小时。8.1.9 用剩的焊条、焊条头应退回二级库，当焊条牌号标识不清时一律以作废焊条处理，不得用于焊接。对于标识清楚、药皮无破损的焊条，按规定在使用前应重新烘焙，焊条烘焙不得超过二次。8.1.10 每月焊材库保管员应对焊材的使用情况做一次盘点，做到帐物相符。8.2焊工管理8.2.1 焊工，应按规定进行培训，并由质量技术监督局统一考试36、合格，取得焊工合格证和焊工钢印，才能在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。8.2.2 每名合格焊工发给一个指定的钢印，合格证由公司专人管理。焊接质控负责人应建立焊工技术档案。8.2.2 每名合格焊工发给一个指定的钢印，合格证由公司专人管理。焊接质控负责人应建立焊工技术档案，一人一档，记录焊工本人情况、培训考试情况、工作业绩，还应统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工考核的依据。8.2.3 焊接质控责任人负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报，建立考绩档案，并定期编制“合格焊工花名册”提供给车间和检验部门作为核对上岗焊工资格的依据。8.2.4 合格焊工应妥善保管钢印，严格按“焊接工艺37、”施焊，并作好施焊记录，合格后在指定部位打上焊工钢印，对不允许打钢印的不锈钢受压元件，应在相应的地方或记录上记录焊工代号，并由焊接检验 员确认。8.3焊接工艺评定8.3.1 产品施焊前，应进行焊接工艺评定。评定按压力容器安全技术检查规程、钢制压力容器焊接工艺评定、钢制压力容器焊接规程及焊接工艺评定管理制度的要求进行。8.3.2 焊接工艺评定的控制按焊接控制程序的规定进行。8.3.3 焊接工艺评定的原始资料由焊接质控责任人整理成册后存档。焊接工艺评定档案，一般包括以下内容：1） 焊接工艺指导书2） 焊接工艺评定报告3） 焊接工艺评定试件焊接实测规范数据记录；4） 焊接工艺评定试件焊接实测规范检验38、记录；5） 热处理自动记录曲线（需要时）6） 理化试验报告及有必要时焊接接头金相检验报告；7） 其他反映评定实际情况的资料。8.3.4 焊接工艺评定试样由焊接质控责任人陈列保管并编制“焊接工艺评定目录”发有关部门应用和核查。8.4焊接工艺管理8.4.1 焊接工艺文件的编技术部根据压力容器产品图样和“焊接工艺评定目录”编制“焊接工艺卡”、“焊材定额清单”、“施焊流转记录卡”等工艺文件。焊接工艺卡应注明焊接工艺评定编号和所需焊工资格项次，经焊接质控负责人审核后下发车间及检验部执行。8.4.2 焊接工艺更焊接工艺文件的更改参照技术/工艺文件控制程序的规定进行，焊接工艺文件更改仍按原审签程序执行。8.39、4.3 焊接工艺文件的贯彻实焊接工艺文件的发放、归档按工艺控制程序的规定进行。焊接工艺文件发放到车间后实施前，应对焊工进行相应的培训宣贯。8.5产品施焊管理8.5.1 施焊环境应根据不同的焊接方法满足下列相应的工艺守则中规定的有关要求：1） 碳素钢、16MnR 电弧焊焊接工艺规程；2） 埋弧自动焊通用工艺守则；3） 手工钨极氩弧焊通用工艺守则。8.5.2 综合要求如下：1） 风速的限制；2） 相对湿度不得大于 90%（有色金属焊接场地不得大于 80%），不得有雨雪影响；3） 气温不得过低；4） 不锈钢、与钢制产品隔离焊接；并作好标识，地面应铺设橡胶等软垫，保持环境清洁；5） 焊接环境必须符合安40、全卫生要求；6） 焊工的工作环境应有足够的光线。8.5.3 焊接工艺纪律1） 焊工施焊时，应自查自己的焊接工作是否遵守工艺纪律；2） 车间负责人应经常检查焊工的施焊情况是否符合工艺规定，做好互检。3） 检验员应经常去车间检查焊工施焊情况，核对实际焊接条件是否符合工艺的规定，所用的焊材、 工艺参数是否与工艺规定一致，并记载在“焊接检验记录”中。4） 焊接质控责任人、工艺人员、检验员、车间领导有权制止任何违反工艺纪律随意施焊的错误行为。8.5.4 施焊过程1） 车间负责人应根据“合格焊工花名册”和“焊接工艺卡”上规定的焊工资格项次，选派合格焊工， 用指定的焊接设备进行焊接。2） 焊工在施焊前应熟悉41、焊接工艺并按通用焊接工艺守则做好焊前准备。3） 焊接检验员对焊前装配的错边、间隙、坡口的除锈、两侧杂物的清理等进行检验并作好检验记录。4） 焊工施焊应严格按焊接工艺要求施焊。焊材、焊接电流、电压、焊接速度等工艺参数应与工艺一 致，施焊过程中应认真做好施焊记录。5） 施焊完毕并经自检合格，在规定部位打上焊工钢印或记录焊工代号，填写交验单，送焊接检验员。6） 检验员应作焊缝外观检查并填写检验记录。7） 检查合格后，才允许进行无损检测及焊后热处理等后续工作。8.6产品焊接试板8.6.1 技术部应按压力容器安全技术监察规程、钢制压力容器、钢制压力容器产品焊接试板的力学 性能检验和产品焊接试板管理制度的42、规定进行产品试板的焊接、标记移植、无损检测、交理 化、计量质控负责人委托外协进行试样加工、检验和试验。8.6.2 产品试板检验和试验结果应记入产品质量证明书，试验报告应归入产品质量档案。8.6.3 产品试板的试样和剩余试板由被委托单位试样加工室保存到该产品出厂后三至六个月。8.7 焊缝返修8.7.1 焊缝如存在超标缺陷，由无损检测人员出具“焊缝返修通知单”。8.7.2 焊缝返修严格按压力容器安全技术监察规程、钢制压力容器、焊缝返修管理制度等的规定 执行。8.7.3 要求焊后热处理的应在热处理前焊缝返修；如在热处理后进行焊缝返修，返修后应再做热处理。8.7.4 焊缝返修的次数、部位、返修后的无损43、检测结果应记入产品质量证明书的产品制造变更报告中。8.8 焊接设备管理8.8.1 焊接设备由生产部归口管理，应建立焊接设备台帐和档案。8.8.2 焊接设备及其辅助装置由设备科和操作人员按设备、工装管理制度进行，定人定机操作、维护 和保养，应装有完好的、在周检期内的电流表、电压表和压力表，保持焊接设备处于完好状态。8.8.3 采购焊接设备及其辅助装置时，应由焊接质控责任人确定设备型号、规格，经董事长批准后采购。8.9 支持性文件8.9.1 焊接材料管理办法8.9.2 焊接工艺评定管理制度8.9.3 焊接控制程序8.9.4 碳素钢、16MnR 电弧焊焊接工艺规程8.9.5 埋弧自动焊通用工艺守则844、.9.6 手工钨极氩弧焊通用工艺守则8.9.7 产品焊接试板管理制度8.9.8 焊缝返修管理制度9无损检测控制9.1公司无损检测实行分包，由质量部编制无损检测控制程序，并执行。9.2 无损检测分包方的选择由无损检测责任人负责，技术部、生产部、质量部配合，按有关规定，对分包方进行评价，评价内容 有分包方的资格、检测能力、履约能力等，经评价合格的分包方纳入“合格分承包方名单”。9.3 对于分包项目由探伤室负责提供无损检测委托单，经无损检测质控责任人审核后，附在与分包方签定的分包协议中。9.4 无损检测分包资料回来后，无损检测质控责任人应对资料进行严格审查，之后在有关资料上签字确认。9.5 支持性文45、件9.5.1 无损检测控制程序10理化检验控制10.1公司理化检验实行分包，由质量部编制理化检验控制程序，并执行。10.2由理化责任人负责，质量部、技术部配合，按有关的规定，对分包方（被委托单位）进行评价，评 价内容有分包方的资质、理化检验能力、履约能力等，经评价合格的分包方纳入“合格分承包方名 单”。10.3对于理化检验分包项目，经理化检验责任人审核后，把“理化试验委托单”附在与分包方签定的分包协议中。10.4理化检验资料回来后，理化检验责任人应对资料进行严格审查，之后在有关资料上签字确认10.5 支持性文件10.5.1 理化检验控制程序11热处理控制11.1热处理分包时，由生产部编制热处理46、控制程序，并执行。11.2由热处理责任人负责，生产部、质量部、技术部配合，按有关的规定，对分包方（被委托单位）进 行评价，评价内容有分包方的资质、检验能力、履约能力等，经评价合格的分包方纳入“合格分承 包方名单”。11.3对于热处理分包项目，把“理化试验委托单”附在与分包方签定的分包协议中。11.4热处理资料回来后，理化检验责任人应对资料进行严格审查，之后在有关资料上签字确认11.5 支持性文件12压力试验控制（起重机械无需此项控制）12.1压力试验准备12.1.1技术部根据图样、工艺文件和有关标准要求编制压力试验工艺卡压力试验报告等工艺文件。12.1.2压力试验工艺文件编审、入库、保管、分发47、更改按技术/工艺文件控制程序的有关规定执行。12.1.3产品组装合格后转入压力试验工序，压力试验责任人应核实压力试验工艺文件是否发至操作人员、 检验人员，然后对产品外观质量进行复查。复查项目：） 标记情况；2） 焊接外观质量；3） 各形状偏差；4） 相关产品附件；5） 尺寸偏差；6） 产品内表面。12.1.4压力试验是产品制造过程中的停止点和监检点。压力试验前，总检验员应汇总所有检验和试验记 录、报告，并对其正确性、完整性、签字手续齐全、符合岗位职责规定负责，最终检验质控责任 人审核后再经监检检查确认后方可进行压力试验。12.2试压设备和场地12.2.1试压用设备试压机、空气压缩机应完好，密48、封性能良好，接头应牢固，不能有渗漏。12.2.2试压用压力表应经计量合格，并且在周期检定期内使用。压力表的量程应是试验压力值的 1.53.0 倍，以 2 倍为宜，压力表上应有计量检定标识。12.2.3试验应设置专用场地，场地有可靠的安全防护措施。压力试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验场地停留。12.3压力试验实施12.3.1压力试验应严格按压力试验工艺卡的规定执行。1） 压力试验介质一般用水。不锈钢制压力容器用水进行液压试验时，其所用的水必须洁净。试 验合格后，应立即将水去除干净。2） 试验前应将产品内气体必须排净；试验过程中不得采用连续加压来维持试验压力不变，也不得带压紧49、固螺栓或向受压元件施加外力，不允许带压补焊。12.3.2气密性试验应严格按压力试验工艺卡的规定执行。气密性试验一般用压缩空气作试验介质。12.4压力试验报告压力试验结束，由压力试验检验员出具试验报告，经压力试验责任人审核，并经监检确认后交质 量部归入“产品质量证明书”中。12.5支持性文件12.5.1 压力试验工艺卡12.5.1 压力试验控制程序13检验控制13.1安装前检验准备13.1.1 检验人员1） 质量部应配备适合检验质量控制要求的、实践经验丰富的各类检验人员，并组织他们培训，学习 法规、标准、手册和检验工艺文件，提高他们的素质。2） 检验员的职责和权限按各级人员质量责任中的相关规定。50、13.1.2检验工艺编制 质量部应根据产品图纸、工艺技术文件和有关法规、标准编制检验规程等检验工艺文件。技术部 还应设计检验用的专用检具。13.1.3检验检测手段 质量部按照检验工艺的要求配备好相应的检测仪器、设备、量具、样板、检具，检测、计量器具 应经过检定合格且在检定周期内。13.2进货检验13.2.1公司制定并执行外购、外协件管理办法，对外购件的检验进行控制。控制内容：1）原材料入厂、发放、使用进行监督检查；2）外协件、外购件进行质量检验。13.2.3原材料、外协外购件的进货检验详见第 5 章“采购和材料控制”；焊接材料的进货检验详见第 8 章“焊接控制”。13.2.4对公司不具备检验能51、力的项目，由质量部委托有资格的检测单位进行，但应对其资格进行核查， 并对检验结果进行判定。13.3 过程检验13.3.1公司制定并执行过程检验控制程序，对产品制造过程的检验和试验进行控制。控制内容：1）对生产过程中各工序、各环节以及和技术科一起对工艺纪律执行情况进行检查；2）对各零部件、产品几何尺寸、内外部质量、产品总体质量进行检查。13.3.3粗加工：在加工前应熟悉图纸、工艺文件，根据图样仔细核对毛坯，尽量留足余量，避免不合格。 在加工前要核对材料标记，是否与“工艺流转检验卡”及实物上标注相同。3.3.4精加工：在加工前应熟悉图纸、工艺文件，根据图样核对粗加工的产品、划线的准确、加工余量 的52、充足等，避免在加工中产生不合格；在加工前应核对产品标识，是否与“工艺流转检验卡”及 实物上标注相同；加工后应放在指定区域，做好标识。13.3.5按产品“产品图纸”、“检验卡片”的规定，在工序完成后及时进行检验和试验。检验和试验结果 满足要求时，检验员应在“工艺流转检验卡”上签字确认。13.3.6装配：装配时，按产品明细表，将所有的零配件领出；装配前应对所有的零配件进行检查；装配 完成由检验员对产品进行检验。13.3.7在生产过程中，质量检验状态由检验员监督进行标识。13.3.8不合格品处理：工件经检验确定为不合格品时，对不合格品作出标识，按不合格品控制程序 的规定进行鉴别、处理和验证。13.453、最准检验和检测数据管理13.4.1公司制定并执行成品检验管理制度，对产品进行最终检验和试验。13.4.2产品完工后，质量部对该产品检验和试验的资料进行汇总，确认所有规定的检验和试验（包括进 货检验和过程检验）均已完成，且数据满足规定要求之后，出具产品质量证明书。13.4.3质量部负责整理“产品质量证明书”图，经检验质控负责人审核、质保工程师签字后交监检审查， 合格后签发“合格证”。13.4.6产品出厂后，质量部把全套“产品质量证明书”、该产品所有检验和验的质量记录等整理立卷， 交产品质量档案室存档备查，保存期为 7 年。14计量器具、试验与检验仪器控制14.1计量器具管理人员应经过培训，具备相54、关专业知识和一定资历，确保所有检测量具、仪器、仪表示 值的可靠、准确，并在有效期内使用。14.2检测量具、仪器、仪表应委托有资格的检定单位进行检定，计量质控负责人应对其资格进行核查， 并对其结果进行判定。14.3计量质控负责人负责做好各种仪器、仪表、计量器具的编号，建立计量器具台帐，编制计量器具检 定计划，遵照计量管理制度组织实施。14.4计量器具的采购、入库验收（检定验收）、发放、使用、保管、维护保养、周期检定等的基本要求应按计量管理制度中的规定执行。未经检定的或超过检定周期的仪器、计量器具，不准投用。14.5计量器具应有专人使用、保管，定期保养，不得随意转借和擅自装拆计量器具。14.6计量55、器具的使用部门和个人，应保持实物、包装匣、原始合格证、周检合格证等完整、清洁，检验 人员使用的计量器具不应与生产共用。15设备控制15.1生产部应按照设备管理制度对设备进行质量控制，建立设备台帐，做好设备的购置、使用、修 理及设备事故分析、处理等管理工作。15.2设备的购置、使用、保养、调拨、迁移、修理及报废等的基本要求按设备管理制度的规定执行。15.3主要设备实行专管，定人定机，按“设备操作规程”操作，确保设备清洁、润滑、安全。15.4操作者对其操作的设备及附件负责管理和保养。应熟悉其结构、性能和操作方法和三级保养的内容。15.5设备车间应根据在用设备的现状及生产情况，编制年度和季度设备保养56、和大、中修计划，经设备车 间主任审核，报主管经理批准后实施。生产部在编制生产计划时应确保设备大、中修计划的实施。15.6工装的设计、制造和验证、使用、保养、修理及报废等的基本要求按照工装模具管理制度 的规定执行。15.7按照工装模具管理制度的要求进行工装设计和验证工作。15.8设备事故的处理（1）设备事故处理程序按设备管理制度的相关规定，事故分析处理坚持“三不放过原则”。（2）事故发生后应迅速查明原因，并组织人员抢修，尽快恢复生产。（3）对事故责任者提出处理建议。16不合格品控制16.1公司应制定并执行不合格品控制程序。16.2凡不满足规定要求的材料、零部件及产品等都是不合格品。16.3检验或57、试验中一旦发现不合格品，检验员应按不合格品控制程序进行标识，未经处理不得入库 或流入下道工序。由检验员填写“不合格品处理单”，经检验质控责任人确认，登记编号后交质保工 程师。16.4质保工程师指定技术部相关人员进行评价和处置，在“不合格品处理单”上写明处理意见，经质保 工程师审批后处理。16.5对不一致品根据设计图样、工艺文件、技术标准和缺陷程度按下列三种形式进行处置：（1）返修；（2）回用；（3）报废。16.5.1拟作返修处理的，由检验员填写“不合格品处理单”，经终检质控责任人确认，交技术部编制返修 方案，经设计、工艺质控责任人会签，质保工程师批准后方可实施。返修后应由检验员重新检验， 并将58、检查结果记入“不合格品处理单”中。16.5.2拟作回用处理的，按 3.5.1 条程序办理手续，经质保工程师批准后方可转序或入库。并应做到： 回用处理后的产品必须满足使用要求。16.5.3对于无法补救并判断为废品的不合格品，按 3.5.1 条程序办理手续，经质保工程师审批，由检验 员在上面涂红色的“”标记，责任部门将其置于“废品隔离区”内待退货或报废。16.6对不合格品的鉴别、评价和处置的过程中应做好记录。对所记录的控制按本手册执行。16.7纠正措施16.7.1产生不合格的有关责任部门应按不合格品控制程序制订纠正措施，并认真实施。16.7.2由质检部对其纠正措施的实施情况进行验证。17质量改进控59、制17.1内部质量审核17.1.1目的是验证质量活动和有关结果是否符合法规、标准要求，验证质量体系实现质量目标的有效性。17.1.2内部质量审核的范围包括本公司各部门、手册涉及的各体系要求。17.1.3质检部每年年底编制内部质量审核计划，并经质保工程师批准，内容包括：（1） 审核范围、要求、参加人员；（2） 审核依据和日程安排等。17.1.4内部质量审核依据是本手册和各项支持性文件。17.1.5内部质量审核人员的资格认定（1） 内部质量审核人员应经过培训，熟知和掌握“特种设备质量保证体系”的要求，以及本公 司的质量保证体系等文件，经考试合格后，由董事长发给资格证书，方能进行内审工作。（2） 参60、加内部质量审核的审核人员应与被审核部门无直接责任。17.1.6内部质量审核程序（1） 成立内审组，成员由质检部长在具备内审资格的人员中推荐，经质保工程师批准，组长由 质保工程师任命，内审组长主持本次审核工作。（2） 审核组长编制审核计划日程表，安排审核任务，审查员编制要素（系统）检查表，明确 审核的具体做法，经审核组长批准后实施。（3） 实施审核。包括召开首次会议、现场审核，发现不合格时，填写“内部质量审核不合格报 告”，召开末次会议等。（4） 审核结束后内审组长编写内部质量审核报告，报公司领导、质保工程师和有关部门，同时送交受审核部门负责人，要求其制订纠正措施并组织实施。17.1.7审核结束61、后，审核记录、不合格报告、审核报告、纠正措施、实施情况等由质检部整理，立卷 成档，移交公司办公室，保存至下一次内审结束。17.2质量信息处理17.2.1经营部负责建立用户档案，做好用户信息反馈的管理。对用户来访或函电反映的质量问题和期望 等信息，应进行评价、分析，以便不断改进内部质量控制或外部服务的质量。17.2.2对监检提出的产品质量问题，由质保工程师组织质检部等部门，进行分析，找出原因，及时进行 处理和答复。17.2.3对用户提出的产品质量问题，由质检部进行分析，找出原因，及时派员服务。属于分承包方的问 题，由供应部或生产科通知分承包方及时派员处理。对用户反馈的意见，48 小时内回复处理方62、案。17.2.4经营部、质检部对厂内厂外的质量信息应进行登记。质检科还应定期召开质量分析会，对存在的 问题分别按纠正措施控制程序制订纠正措施。17.3 支持性文件17.3.1 内部审核控制程序17.3.2 纠正措施控制程序18人员培训控制18.1公司制定并实施人员培训控制程序。18.2培训对象为从事对质量有影响的管理人员、技术人员、检验人员、试验人员和操作人员。培训内 容为特种设备安全监察条例、质量保证手册及质量体系文件，相关作业指导书等，考核合 格后方可上岗。18.3关键、特殊工种人员均应经专业技术培训和考核，取得相应的资格证书。焊工应取得质量监督部门的相关资格证书。18.4对生产工人应定期63、进行理论和操作技术、安全技术、工艺纪律的教育。18.5培训和考核记录、资格证书，由公司办或指定相关部门保管备查。18.6培训程序18.6.1有培训需求的部门将申请交办公室，办公室制定培训计划，经主管领导批准后，发至申请部门。18.6.2各有关部门根据人员培训计划，对培训对象进行内部或委外培训。18.6.3培训结束后，各分管部门整理、保存培训记录，同时填写人员培训情况统计表上报公司办公室。 办公室对培训合格的人员发放资格证书（焊接、探伤人员由质量监督部门发给）并建立个人培训 档案。18.6.4办公室根据培训结果办理聘用上岗证书，对特殊工种已有资格证书者，则资格证书可以替代上岗 证书。18.6.564、办公室结合日常或定期考核，做好人员培训年终总结工作，草拟下一年度人员培训计划，并根据 有关部门的申请，制定新的人员培训计划。18.7 支持性文件18.7.1 培训控制程序19执行特种设备许可制度的规定19.1公司执行国家特种设备制造许可制度、制造许可证书使用和管理制度、产品安全性能监督检验等规 定。19.2适用于公司制造许可证书的使用和管理、接受制造许可的审查和接受产品安全性能监督检验。19.3公司法定代表人对执行遵守中国阀门制造许可制度负全责，对阀门制造许可证书使用和管理有最高 的权限。最终检验质控责任人接受安全监察、监督检验和用户检查的具体工作，并接受质保工程师 的监督和检查。19.4按照65、特种设备安全监察条例的规定，公司接受省质量技术监督局和主管部门组织的关于许可证书使用、生产条件、产品质量状况及其管理等方面的审查。19.5接受质量技术监督行政部门（或第三方）对本公司质保体系运行情况和产品质量的监检，公司负责 产品的制造质量和质保体系的正常运转。19.6制造许可审查人员在本公司制造许可审查时，享有查阅有关图纸、程序、记录、试验结果及其他必 要的文件资料的权利，我公司积极提供方便的工作条件，并认真整改在审查中发现问题。19.7本公司严格按制造许可证批准的类别、品种范围制造产品；在任何情况下决不涂改、转让、转借制造许可证。19.8制造许可证有效期为 4 年，本公司必须在制造许可证有效期满 6 个月以前。向发证机构提 出书面换证申请。19.9我公司对产品安全性能负责，密切配合监检机构开展产品安全性能监检工作。19.10 在公司发生下列情况时，15 日内应向省（市）质量技术监督机构、安全监察机构和评审机构备案：1）更换法人或质量保证工程师；2）质量保证手册改版；3）单位名称或地址改变。