1、维修车间岗位操作手册目录一 维修车间部门职责1二 维修安全技术规程11总则12 安全生产基本要求13 维修、起重安全技术规程54 防火防爆安全技术规程135防尘防毒安全技术规程17三 设备检修规程201滚动轴承检修规程202 联轴器检修规程253 机械密封检修规程284 单级离心泵检修规程325磁力泵检修规程376多级离心泵检修规程407隔膜泵检修规程478螺杆泵检修规程519柱塞泵检修规程5510齿轮泵检修规程6111皮带输送机检修规程6612离心式风机检修规程7013离心式压缩机检修规程7314活塞式压缩机检修规程8115阀门检修规程8716列管式换热器检修规程9417静设备通用检修规程92、7四 设备巡检规程991现场设备巡检规程992维修车间设备巡检路线100一 维修车间部门职责1辖管范围公司所有装置的检修。2工作职责2.1责负员工日常管理工作。2.2责负技术管理工作,包括各种技术规程、方案的实施。2.3负责正常生产的运行、维护、维修工作。2.4负责辖区内设各与设施的管理。2.5负责维修用耗材及工机具物资计划的申报。2.6负责员工业务培训工作。2.7负责各岗位责任制度的编制与实施。2.8负责安全与质量的管理。2.9完成领导交办的其它任务。 二 维修安全技术规程1.总则1.1为了加强xx（滕州）能源有限公司的安全生产管理，规范全体员工和在进入厂区作业人员的作业行为，保证生产设施和3、环境条件良好，保护员工生命和财产的安全，保护生产和作业顺利进行，在二九年九月起实施的安全技术规程（试行）的基础上，公司组织进行了修订，现予发布实施。 1.2本规程依据安全生产法、消防法、职业病防治法、危险化学品安全管理条例、特种设备安全监察条例、安全生产许可证条例等国家法律、法规、条例、标准和各级政府部门及集团的各类管理制度、规定、办法、标准，结合我公司各项作业和工种实际而制定。1.3本规程总则和安全生产基本要求两部分，是通用的、共性的安全基本内容，要求所有单位和人员都要遵守，在各作业项目安全技术规程中如无特殊要求不再重复。1.4组织进行本规程中没有包括的作业项目作业时，作业单位要编写作业方案4、，制定严密的安全技术措施，由所在车间安全员审查，车间主任批准，报公司安环部备案后，方可组织作业。1.5各单位要根据安全科学技术的不断进步和生产的需要不断完善生产设备、设施的安全技术措施，满足安全需要。注意收集对本规程的意见和建议，以便修订完善。1.6本规程中的规定如有同国家、各级政府部门、新奥集团、新能化工集团颁布的有关法律法规、制度规定等相抵触时，以国家、各级政府部门的规定为准。本规程的解释权属安环部。1.7本规程适用于xx（滕州）能源有限公司。自发布之日起生效。2.安全生产基本要求2.1安全管理基本原则2.1.1安全生产实行一把手负责制，实行“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，5、以保护员工生命和财产的安全、保护生产安全为原则。2.1.2 公司及各车间的生产指挥系统必须建立健全，安全管理机构和人员配置必须齐全，做到有令必行、有禁必止。2.1.3各单位要制定并严格执行各级各类人员的安全生产责任制，单位主要负责人要定期召开安全生产工作会议，听取各专业人员的安全生产工作汇报，对本单位存在的主要问题及事故隐患，认真组织研究，制定切实可行的解决办法及措施，并督促相关人员限期解决。2.1.4各级领导干部，在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时要计划、布置、检查、总结、评比安全工作。2.1.5各级安全生产技术管理人员，必须熟悉本单位的生产工艺，员工必须熟悉本岗位的生产工艺。所有6、从业人员必须熟悉国家颁发的有关安全生产的法律、法规和xx（滕州）能源有限公司制定的安全生产管理制度，并认真执行，坚守岗位，精心操作，服从调度，听从指挥，禁止脱岗，串岗，睡岗和做与岗位操作无关的事。2.1.6所有人员在工作期间，要严格遵守各项规章制度和劳动纪律；所有外出作业人员要遵守所在单位相关的安全管理规定。2.1.7按安全生产法的要求配备安全管理人员，认真搞好员工的技术培训和安全技术教育，必须做到“三懂”、“四会”(即懂生产原理，懂工艺流程，懂设备构造，会操作，会维护保养，会排除故障和处理事故，会正确使用消防和防护器材)。2.1.8上岗人员必须经过三级安全教育和专业培训，经安全考核合格后，方7、能独立上岗操作。电工、焊工等特种作业人员必须持有特种作业操作证，特种设备作业人员必须持有特种设备作业人员证，相关管理人员要按照国家相关规定取得相应的资格证书，方可安排相应的作业和工作。2.1.9杜绝违章指挥和违章作业。违章指挥，员工有权拒绝作业；违章作业，任何人都有权制止。2.1.10 发生事故时，必须沉着、果断、判断准确，服从调度指挥，积极处理。发生重大事故的现场应予保护，直至安全部门同意撤除为止。2.1.11 发生重大以上事故时，应急救援指挥中心根据情况按照各类应急预案组织进行处理。2.2安全设施管理2.2.1预防事故设施分类2.2.1.1检测、报警设施压力、温度、液位、流量、组份等报警设8、施，可燃气体、有毒有害气体、氧气等检测和报警设施，用于安全检查和安全数据分析等检验检测设备、仪器。2.2.1.2设备安全防护设施防护罩、防护屏、负荷限制器、行程限制器，制动、限速、防雷、防潮、防晒、防冻、防腐、防渗漏等设施，传动设备安全锁闭设施，电器过载保护设施，静电接地设施。2.2.1.3防爆设施各种电气、仪表的防爆设施，抑制助燃物品混入（如氮封）、易燃易爆气体和粉尘形成等设施，阻隔防爆器材，防爆工器具。2.2.1.4作业场所防护设施作业场所的防辐射、防静电、防噪音、通风（除尘、排毒）、防护栏（网）、防滑、防灼烫等设施。2.2.1.5安全警示标志包括各种指示、警示作业安全和逃生避难及风向等警9、示标志。2.2.2控制事故设施分类2.2.2.1泄压和止逆设施用于泄压的阀门、爆破片、放空管等设施,用于止逆的阀门等设施，真空系统的密封设施。2.2.2.2紧急处理设施紧急备用电源，紧急切断、分流、排放（火炬）、吸收、中和、冷却等设施，通入或者加入惰性气体、反应抑制剂等设施，紧急停车、仪表联锁等设施。2.2.3减少与消除事故影响设施分类2.2.3.1防止火灾蔓延设施阻火器、安全水封、回火防止器、防油（火）堤，防爆墙、防爆门等隔爆设施，防火墙、防火门、蒸汽幕、水幕等设施，防火材料涂层。2.2.3.2灭火设施水喷淋、惰性气体、蒸气、泡沫释放等灭火设施，消火栓、高压水枪（炮）、消防车、消防水管网、消10、防站等。2.2.3.3紧急个体处置设施洗眼器、喷淋器、逃生器、逃生索、应急照明等设施。2.2.3.4应急救援设施堵漏、工程抢险装备和现场受伤人员医疗抢救装备。2.2.3.5逃生避难设施逃生和避难的安全通道（梯）、安全避难所（带空气呼吸系统）、避难信号等。2.2.3.6劳动防护用品和装备包括头部，面部，视觉、呼吸、听觉器官，四肢，躯干防火、防毒、防灼烫、防腐蚀、防噪声、防光射、防高处坠落、防砸击、防刺伤等免受作业场所物理、化学因素伤害的劳动防护用品和装备。2.2.4安全设施管理基本要求2.2.4.1安全设施必须按照国家有关规定设置齐全，经有关部门检查验收合格，方可交付使用。2.2.4.2运行中的11、安全设施要保持完好、可靠，严禁擅自拆除、损坏、移动或停用安全设施。2.2.4.3如因工作需要临时移动、解除安全设施，必须采取保证安全的措施，工作完毕后立即恢复原状，并确保可靠。2.2.4.4生产区的风向标、安全标志(禁止、指令、警告、提示)、安全色、道路交通车辆限速、限载、限时标志等按国家规定设置，并保持完好、清洁、醒目。2.2.4.5使用劳动防护用品的原则要求a.根据劳动条件、需要保护的部位和要求，科学合理地进行选型。b.使用人员必须熟悉劳动防护用品的型号、功能、适用范围、使用方法。c.防护用品必须严格按规定正确使用，使用前要认真检查，确认完好，可靠、有效，严防误用或使用不符合安全要求的护具12、，禁止违章使用和擅自代用。d.特殊劳动防护用品，如防毒面具、各种呼吸器、长管面具等应经过培训、实际操作考核合格。e.发给员工个人的劳动防护用品应在工作时间内使用。没有按规定配戴防护用品，禁止进入生产现场和施工现场。f.不许穿戴、使用不合格的防护用品，不许滥用防护用品。如钻床、机床操作、抡大锤作业不许戴手套；易燃易爆作业场所应穿戴防静电防护用品。g.员工要爱护防护用品，不得拆改，应经常保持卫生、整洁、完好，起到有益的保护作用，如有缺损应及时报告作更换处理。2.3.安全作业票证管理2.3.1 动火作业、进入受限空间作业、盲板抽堵作业、高处作业、吊装作业、断路作业、动土作业、设备检修作业和电气作业、13、联锁检修等作业必须办理相应的作业票证。票证填写要齐全，审批人必须审查票证中的各项内容，确认、核实各项分析数据和安全措施。2.3.2 保持票证的严肃性，不得涂改。票证要专证专用，不得代用。2.3.3 严禁先作业后办证或使用过期票证。2.3.4 票证审批后，作业执行人，必须按票证规定的时间和地点等内容要求进行作业。票证要由作业执行人或作业监护人带在作业现场备查。2.3.5 作业完毕后，作业人员应将使用后的票证交回车间专业管理人员存档，不得撕毁。2.3.6 票证管理部门应加强对票证的检查和监督管理。票证的保存期为一年。2.4、防火防爆管理2.4.1火灾、爆炸危险场所的电气设备必须符合防火防爆要求。各14、种可燃气体压缩机的电机，电刷箱、仪表控制箱、柜等，必须先通风正常，才能开车。2.4.2生产现场的一切电气设备、开关、线路必须加强检查和维护,确保绝缘良好。电气设备的接地必须经常检查，确保完好。电气设备必须防潮。严禁将水喷洒到电气设备和线路上，以免破坏绝缘造成事故。2.4.3现场已停用的电线应及时拆除或作妥善处理。临时用电线应由电工架设,用毕及时拆除。2.4.4各生产装置区、库区要配备适用、足够的消防设施；消防设施的维护保养要落实到人。2.4.5厂区内严禁吸烟，严禁用明火取暖。动火作业必须严格执行xx（滕州）能源有限公司动火作业安全标准。2.5职业卫生管理2.5.1定期对环境和尘毒岗位的毒物，粉15、尘浓度进行监测，所测数据予以公布。尘毒浓度及“三废”排放应符合国家卫生标准规定。2.5.2分析化验室及配电室等生产场所内，不得用餐或吃其它食物，以免食物被药品、试剂等沾污或食物渣掉落室内，引来老鼠等小动物，影响生产。2.5.3凡有各种酸、碱等强腐蚀性物料和有毒害性质的物料的岗位；应设有事故处理的水源、冲洗设施（洗眼器）或备有一定数量的急救药物。2.6检查与隐患消除2.6.1按时进行巡回检查，发现系统有异常时要及时汇报和处理。发现的隐患和缺陷应及时消除、及时报告、认真记录，交接班时要交接清楚。2.6.2对重大的隐患和缺陷，单位领导必须亲自组织有关部门制定解决方案，并责成专人落实解决。在重大的隐患16、或缺陷未消除前，应采取可靠的安全防范措施，否则，员工有权拒绝操作。2.7生产运行管理2.7.1严格执行工艺指标，按工艺规程进行操作。2.7.2各项工艺指标不得擅自更改，更不能私自在系统上进行试验性的操作。2.7.3工艺指标的更改，新技术的应用，必须按规定程序办理审批手续，有相应的安全措施，经xx（滕州）能源有限公司总工程师批准，并存档备案。2.7.4开停车时，应严格执行操作规程和开停车方案，各级领导坚守岗位，并认真进行全面检查，做到确认符合安全条件，才能开停车。2.7.5生产中凡遇到危及人身或设备安全，或可能发生火灾，爆炸事故等紧急情况，操作人员有权先停车后报告。停车后，操作人员要详细说明所遇17、到的紧急情况，待隐患消除后，方能开车。2.7.6所有设备、管道禁止超温，超压，超负荷运行。各种工艺设备，机电设备、开关，仪表及阀门等，要按顺序统一编号，严防盲目操作或违章蛮干。2.7.7各种管道的涂色、标识应符合工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识（GB7231）。2.7.8新装置试车、新技术、新工艺使用前，必须制订操作规程、安全技术规程和相应的制度。2.7.9对新、改、扩建工程项目要投产的装置应进行认真检查，严格按“三同时”管理规定要求，不符合安全规程、防火规范、工业卫生和环境保护要求的，不准试车或投产。2.8.生产设备维护管理2.8.1 生产设备、管道，建筑物、构筑物及一切生产设施，必18、须定期进行维修，保证其可靠性、坚固性，不可带病运行。2.8.2 设备和管道要加强维修，使之符合安全文明生产的要求，发现跑、冒、滴、漏，应及时消除。2.8.3 禁止用水冲洗带电的设备和线路。2.8.4 禁止用棉纱、抹布擦拭转动和带电的设备。2.8.5 为防止突然停电，停水、停汽而造成事故，各岗位均应有紧急停车处理预案。2.9.设备检修作业安全技术要求2.9.1 检修前的安全技术要求2.9.1.1设备检修前严格办理所有相关的安全作业票证，并严格履行审批手续，落实作业项目安全措施。2.9.1.2 检修前必须落实各项安全准备工作，检查确认安全措施落实情况、所需防护用品、用具准备情况等。2.9.1.3 19、检修前必须向车间、班组、个人做好各项交底工作，参加检修作业人员必须经安全技术培训，合格后方能上岗作业。2.9.1.4 生产系统的单位必须对交出检修的设备进行各项安全处理，采取可靠的安全措施，对检修单位参加该项目的所有人员进行现场安全技术交底，并安排专门人员进行监护。2.5.1.5 所有检修单位的人员必须遵守生产系统单位的安全管理规定，服从双方单位的管理，正确穿戴适合具体作业的劳动保护用品。2.9.1.6 检修前必须把所用备件、材料、工器具运到现场，并按规定摆放和安装使用。2.9.2.检修中的安全要求2.9.2.1 检修作业必须严格按设备检修作业证要求作业，实行科学、文明检修。2.9.2.2 未20、经设计单位、制造单位或主管单位同意，检修单位不得对设备的原设计、制造、安装要求做变动或更改。2.9.2.3 检修作业人员分工、协作应合理、有序，时刻注意安全，质量，谨记“三不伤害”，禁止用生拉、硬铲、拖、打、烤、割等野蛮方式施工，做到规范、文明检修，防止击伤、挤伤等伤害事故发生。2.9.2.4 加强检修现场管理，非检修人员不应进入现场或乱动检修设备、工器具。2.9.2.5 润滑油脂、新备件、拆洗后的零部件、拆开的精密设备，做到摆放整齐“三不见天”。2.9.2.6 设备的零部件清洗下的油污，严禁抛洒在地面，应用专用桶回收，随时清理现场油污杂物。2.9.2.7 正确使用检修工具，严禁不合理的撬、打21、铲、咬、割。2.9.2.8 使用的工具一定要符合标准要求，严禁乱用和超负荷使用。2.9.2.9 合理使用各种测量检查仪器，积极采用先进的专用工具。2.9.2.10 检修中必须保护好防腐层、机架、管线、门窗、皮带、建构筑物等，严禁乱打、乱压、乱开孔和额外增加负荷。2.9.2.11 检修现场要做到当班施工当班清。2.9.2.12 检修作业中发现突发或未预料到的情况应及时汇报。2.9.2.13 动火作业、吊装作业、高处作业等均需按相应要求执行，严禁用厂区管道、管道架、电杆或机电设备做起重吊装锚点。2.9.2.14 交叉作业，高处作业要使用工具袋，放置的零部件等要安放可靠，以免坠物伤人，严禁从空中抛22、投器具和物料。2.9.2.15 起重作业危险区域都应挂上警示牌或栏杆、警示带，并设专人进行监护，不许无关人员进入危险区域。2.9.3 检修结束的安全技术要求2.9.3.1 检结束后要清理检修现场，做到工完、料净、场地清。2.9.3.2 逐项核对检修项目完成情况，确认零部件全部回装到位，符合质量要求；确认设备内部未遗留任何工器具、杂物。2.9.3.3 手动盘车，确认各转动部位转动平稳、灵活，无异常卡涩、撞击等异常现象。2.9.3.4 组织有关人员检查确认设备恢复具备试车条件。2.9.4 试车安全技术要求2.9.4.1确认安全设施、报警、联锁恢复调试完好，仪器仪表调校完成。2.9.4.2 确认界区23、内环境条件符合要求。2.9.4.3 试车应有专人指挥，专人操作，检修人员做好现场保镖工作，发现问题及时停车处理。排除故障后，方可再开。2.9.4.4 操作人员与检修人员须经操作及安全技术培训，胜任试车作业。2.9.4.5 加强现场管理，非试车人员严禁进入现场，试车人员均应按规程作业。2.9.4.6 因意外造成停车，重起动前，必须查清原因，排除故障。2.9.4.7 试车结束后，办理设备移交手续，交付化工单位管理。2.10其它2.10.1 厂区严禁安排住户。家属、儿童及无关人员不得进入生产区。2.10.2员工进入生产岗位前，必须按规定穿工作服，戴工作帽和其它符合规定的劳动保护用品。2.10.3不得24、穿背心、短裤、裙子、喇叭裤、拖鞋、高跟鞋等不合规定的服装进入生产、施工现场。2.10.4女工的长辫必须纳入工作帽中，进入检修作业现场必须戴安全帽。2.10.5 各种车辆驾驶人员及行人在厂内行驶要遵守公司交通安全管理规定。2.10.6厂区或车间内的各种用水，在未辩明情况前，禁止饮用和洗手。2.10.6必须及时做好防暑、防汛、防雷、防风、防冻等季节性的安全防范工作，预防自然灾害，确保安全生产。3.维修、起重安全技术规程3.1钳工安全技术规程3.1.1目的提高钳工的实际操作水平，作业中有章可循，防止事故的发生，保障生产正常进行。3.1.2适用范围本规程适用于在化工企业从事生产维修的钳工作业。3.1.25、3任务3.1.3.1岗位职责保证设备的安全、稳定、连续运行，为生产提供良好的设备条件。3.1.3.2钳工的任务3.1.3.2.1当班人员负责本班的安全、文明生产。3.1.3.2.2做好巡回检查，发现异常现象应及时处理，处理不了应及时上报，并做好记录。3.1.3.2.3做好设备的维护、保养及计划检修工作，确保设备完好运行。3.1.3.2.4及时消除跑、冒、滴、漏。3.1.4操作要求3.1.4.1准备工作安全要求3.1.4.1.1检修前应取得设备检修安全作业证，按作业证要求认真落实各项安全措施，并履行各项作业（动火、动土、临时电源、进入容器作业、高处作业等）审批手续。3.1.4.1.2工作前要熟知26、化工生产企业作业区有关各种规定和标准，并仔细检查现场实际情况，发现问题及时处理，问题未解决，不准作业。3.1.4.1.3现场作业时，所用的器材、机具、工具必须齐全完好、安全、可靠，否则不许从事作业。3.1.4.1.4进入施工现场，必须按规定配备和穿戴符合安全要求的防护用品。同时，应掌握防护用品的正确使用和维护方法。3.1.4.1.5所有电气设备有符合安全要求，安装漏电保护器。3.1.4.2维修作业安全技术规定 （1）在化工生产作业区进行维修、安装作业时，对工艺设备的动力源、物料源必须要有切断、封堵、隔绝等可靠措施，并在醒目的地方悬挂警告标志。 （2）检修接触易燃、易爆和有害介质的容器（各种贮罐27、槽车、容器）、管道、地沟及机器设备时须严格遵守有关清洗安全规则进行物料清除、清洗。有害气体置换，经分析合格后方可作业。在作业过程中，还必须按有关规定进行定时的分析检查。 （3）清洗设备或零部件时，不准使用挥发性强的易燃液体；用过的布条和棉纱等物应及时回收不得乱扔或存放生产现场。 （4）对易燃物贮罐检修时应完全排除可燃物，严禁电、气焊修补，并防止因撞击产生火花。 （5）容器检修时，需系统停车；容器降温、降压必须严格按操作规程进行。必须将余压泄尽，严禁带压检修；不许在容器带压的情况下，上紧或拆卸螺栓或其它紧固件。（工艺操作规程规定允许除外）。 （6）紧固拆卸螺栓，不要用力过猛；在高处、分层交叉作28、业时，应将零部件及工具放置稳妥，必要时拴好系牢或盛入工具袋（箱）内。 （7）在拆卸侧面机件时，应先拆下面螺栓；装配时，应先紧固上部螺栓；重心不平衡机件拆卸时，应先拆离重心远的螺栓；装配时，应先紧固离重心近的螺栓；拆卸弹簧时，应防止弹簧弹出伤人。 （8）在有易燃易爆气体可能出现的地方工作，应避免火花产生。 （9）从事酸、碱等危险液体设备和管道、阀门检修时，应特别注意面部、眼的防护，并戴橡胶手套等以防化学烧伤；如有物料溢出，及时进行现场清理。 （10）工作人员进入高大设备内检修时，必须办理进入设备安全作业证采取安全措施，设备内的升降工具或脚手架等必须安全可靠，要注意设备外应有监护人员进行联络，监护29、人员不得擅自离开岗位并应掌握急救方法。 （11）切断容器上所有电源再进行检修作业，进入容器应使用不超过12伏电压的行灯照明。 （12）在检修高压容器拆卸吊装时，必须使用专用工具。为确保安全，要慎重检查起重机具，在拆卸中应特别注意保护筒体密封面。已拆开的密封面应立即涂上润滑脂，并采取保护措施，注意不要把工具或杂物掉入容器内，不得锤击敲打器壁，以免造成损伤。 （13）检修陶瓷设备时，应注意不得将硬物落入，如有传动设备要检查有无碰撞现象。 （14）锯割物体煨制管件时不要用力过猛，注意安全着落，防止因重心偏移致伤或烫伤。 （15）在潮湿地点和阴雨天使用电气设备和电动工具时，应由电工检查合格后方可使用。30、 （16）刮研操作时被刮部件必须固定好，不得窜动。两人以上在同一件上进行刮研工作时，须注意刮刀方向，不准对人操作。往复研合时手指不准伸向吻合错动面或有危险的地方。 （17）划线平台周围要保持整洁，1米内禁止堆放物件。所用千斤顶要放平，顶尖丝扣松紧合适，禁用滑扣千斤顶、划线时工作台下面必须放置适当垫木。 （18）划线可用紫色酒精、在三米内不允许有明火或放在暖气片上。 （19）剔除工件时前面要有挡隔板或铁丝网并戴好防护眼镜；注意周围是否有人；剔除时不得对面站人，以防铁屑飞出造成伤害；锉刀、刮刀木柄必须牢固，使用时不得用力过猛，防止脱柄伤人。 （20）多人、多层、交叉作业在现场作业时必须进行监护并注31、意观察周围情况并互相配合。 （21）钳工从事其他工种作业，应遵守各专业工种有关安全技术规程。3.1.4.3竣工、试车有关安全技术规定 （1）设备容器检修完毕，应做全面检查，封闭前一定要检查容器内部有无遗物或人员，并对现场进行清理，确无问题方可试车。 （2）机器设备试车前应先检查机器各部件和防护装置是否完全装好，然后对传动部件进行盘车检查。 （3）试车后如发现问题需要继续修理时，应通知相关人员切断电源并挂醒目标志。 （4）按要求对设备进行试压（试漏）确无问题方可运转。3.1.4.4常用工具、机具、安全技术规定 （1）钳工台一般应靠墙壁，人站一面工作；大型钳工台对面有人工作，中间必须设置密度适当的32、安全网，并设置安全警示标志。钳工台必须要装牢，使用照明电压不超过36伏。 （2）台式虎钳上不要放置物件以防下滑伤人，钳口经常保持完好；夹持工件时，只许使用钳口最大行程三分之二；工作超出钳口部分如太长，要加支撑；装卸工件时应注意防止工件掉下伤人。 （3）手锤柄必须用硬质木料制作，长短大小要适当；安装要牢固，防止甩头伤人；锤头淬火要适当，以免伤人。 （4）使用大锤时不准戴手套，应注意锤头甩落范围，打锤时周围不准站人。 （5）凡在易燃、易爆场所维修时，应采用防爆工具防止产生火花。 （6）不准用高速钢做扁铲和冲子，同时不准对着人铲工件，防止铁屑崩出伤人。更不能用扁铲和冲子铲冲淬火材料。 （7）锉刀、刮33、刀的木柄必须装有金属箍，禁止使用没有手柄或手柄松动的锉刀和刮刀。推锉刀要平，压力与速度适当，回拖要轻，以防事故发生。 （8）使用三角刮刀应握紧木柄，刮削方向禁止站人，防止刮刀伤人。工作完毕，将刮刀装入保护套内。 （9）手钢锯作业时，工件必须夹紧；工件将要锯断时，要轻轻用力，以防折断锯条或者工件落下伤人。 （10）使用安全手灯电压必须低于36伏，绝缘良好。在有易燃易爆的场所，必须使用防爆型灯具。 （11）使用千斤顶时，下端必须加平垫木，受力点要选择适当，要稳起稳落，以免发生事故。滑扣千斤顶禁用。 （12）喷灯加油量不得超过油筒容积的四分之三，以防压力过高发生燃炸。凡在禁火区使用喷灯要办理动火证许34、可证。 （13）使用试压泵前必须检查设备及其附件是否齐全、灵敏、可靠。试压过程中不准擅离岗位，升压降压要缓慢。进行水压和气密试验必须遵守有关安全技术规程。 （14）手持电动工具使用检查和维修中的安全技术要求按GB3787-83规程执行。 （15）砂轮机要有专人维修保养。使用前应检查砂轮有无裂纹、螺丝是否松动、接地是否良好、砂轮机上要有防护罩。使用砂轮时操作者必须佩戴防护镜。 （16）开动砂轮后速度稳定后方可使用，工件施力作用线在砂轮水平直径以下，与砂轮端面切线角度应小于90度，磨小工件时须用钳子夹牢，工作接触压力必须均匀一致，切忌过猛。 （17）较大笨重的工件严禁在台式砂轮轮机上磨削。铅、铝和35、铜之类韧性金属严禁在砂轮上磨削。 （18）使用树脂砂轮机切割时，应卡牢工件，以防树脂砂轮片破碎伤人。 （19）使用电动手砂轮在管道内部或外部打坡口，必须缓慢移动，防止甩动伤人。 （20）转动的电动手砂轮不准直接放在地面上，待停稳后放于指定地点。暂时不用，须关闭开关并切断电源。 （21）风动砂轮启动前，检查砂轮及其防护装置是否完好，风管连结是否牢固，转动方向无误后方可使用。 （22）使用风动砂轮时，拿稳待空转正常后，再接触工件，由轻而重，均匀用力，施力不能过大，砂轮两侧不许站人。 （23）各种类型砂轮机，安装设置场合，不得接触易燃易爆介质，工作场地不得有易燃易爆物存放。 （24）在磨制加工旧零件36、时必须将残留易燃易爆等毒害物质消除后方可加工。 （25）使用小型钻床前，应检查旋转方向是否正确，如不正确应由电工调整。钻削前必须夹紧钻头，钻削时不准戴手套，严禁用手清除金属屑。 （26）钻床钻削小件、薄片及特殊工件时，应用专用工具夹紧，工作停止后应切断电源。3.2电焊工安全技术规程3.2.1、电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。3.2.2、电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品。3.2.3、交流弧焊机一次电源线37、长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。3.2.4、焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。3.2.5、严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。3.2.6、焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须先清除干净，并将所有孔口打开。3.2.7、在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地、通风良好，并应有人监护。严禁向容器内输入氧气。3.2.8、焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。3.2.9、把线、干线，禁止与钢丝织接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。3.2.10、更换38、场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。3.2.11、清除焊渣，采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。3.2.12、多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔热板。所有接地（零）不得串联接人接地体或零线干线。3.2.13、镀钨极要放置在密闭铅盒内，磨销镀钨极时，必须戴手套、口罩，产生粉尘及时排除。3.2.14、二氧化碳气体预热器的外壳应绝缘，端电压应不大于36伏。3.2.15、雷雨时，应停止露天焊接作业；更换场地移动把线应切断电源，不得手持把线爬梯登高。3.2.16、必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。3.2.39、17、工作结束，应切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后方可离开。设备应维修保养，做好十字作业（清洁、润滑、调整、紧固、防腐）。3.2.18、附近堆有易燃易爆品，在未彻底清理或采取有效的安全措施前，不能施焊。3.2.19、电焊着火时，应先切断焊机电源，再用二氧化碳、1211干粉等灭火器灭火，禁止使用泡沫灭火器。3.2.20、电焊时应按现场防火制度申请动火审批手续和监护措施 3.3气焊工安全技术规程3.3.1、 作业人员必须经专业安全技术培训，考试合格，持特种作业操作证方准上岗独立操作，非专业人员严禁进行气焊、氧割作业。3.3.2、 点燃焊（割）炬时，先开启乙炔阀点火，然后开氧气阀调整火40、焰，关闭时应先关闭乙炔阀，再关氧气阀。3.3.3、 点火时，焊（割）炬口不得对着人，不得将正在燃烧的焊炬放在工作或地面上，焊炬带有乙炔气和氧气时，不得放在金属容器内。3.3.4、 作业中发现漏气时，必须立即停止作业，进行处理。3.3.5、 作业中若氧气管着火应立即关闭氧气阀门，不得折变胶管断气，若乙炔管着火，应先关熄炬火，关乙炔，也可折前面一段软管的办法止火。3.3.6、 高处作业时，氧气瓶、乙炔瓶、液化气瓶不得放在作业区域下方，应与作业点正下方保持10米以上的距离，必须清除作业区域下方的易燃物。3.3.7、 不得将橡胶软管背在背上操作。3.3.8、 作业后应卸下减压器，拧上气瓶安全帽，将软管41、盘起捆好，挂在室内干燥处，检查作业场地，确认无着火危险后方能离开。3.3.9、 使用氧气瓶应遵守下列规定：（1） 氧气瓶应与其他易燃气瓶、油脂和易燃、易爆物品分别存放。（2） 气瓶存入应与高温、明火地点保持10米以上的距离，与乙炔瓶的距离不少于5米。（3） 氧气瓶应设有防震圈和安全帽，搬运和使用时严禁撞击。（4） 氧气瓶上不得沾有油脂、灰土，不得使用带油的工具、手套或工作服接触氧气瓶阀。（5） 氧气瓶不得在烈日光下暴晒，夏季露天作业时，应搭设防晒罩棚。（6） 开启氧气瓶阀时，不得面对减压器，应用专用工具，开启动作要缓慢，压力表应灵敏、正常，氧气瓶中的氧气不得全部用完，必须保持不小于0.2MP的42、压力。（7） 严禁使用无减压器的氧气作业。（8） 检查瓶口是否漏气时，应使用肥皂水涂在瓶口上观察，不得用明火试。3.3.10、 使用乙炔瓶应遵守下列规定：（1） 存放乙炔瓶与明火的距离不得小于15米，并通风良好，避免阳光直射，乙炔瓶应直立，防止倾斜，严禁与氧气瓶、氯气瓶及其他易燃、易爆物同间存放。（2） 使用专用小车运送乙炔瓶，不得滑、滚、碰撞，严禁剧烈震动和撞击。（3） 使用乙炔瓶时必须直立，严禁卧放使用，并与热源的距离不得小于10米，乙炔瓶表面温度不能超过40度。（4） 乙炔瓶必须使用专用减压器，并连接可靠，不得漏气。（5） 乙炔瓶内气体严禁用尽，必须留有不低于0.05MP的剩余压力。（643、） 严禁铜 、银、汞等及其制品与乙炔接触。3.3.11、 使用减压器应遵守下列规定：（1） 不同气体的减压器严禁混用。（2） 减压器出口接头与胶管应扎紧。（3） 安装减压器前，应吹除污物，减压器不得沾有油脂。（4） 减压器发生串流或漏气时，必须迅速关闭瓶气阀，卸下进行维修。3.3.12、 使用焊炬和割炬应遵守下列规定：（1） 使用前必须检查射吸情况，射吸不正常的，必须修理，正常后方可使用。（2） 点火前，应检查连接处和气阀的严密性，不得漏气，使用时发现漏气的，应立即停止作业，修好后方可使用。（3） 严禁在氧气阀门和乙炔阀门同时开启时用手或其他物体堵住焊嘴或割嘴。（4） 焊嘴或割炬的气体通路上均44、不得沾有油脂。（5） 焊嘴和割炬不得过分受热，温度过高时，应停止作业，放入水中冷却。3.4管工安全技术规程3.4.1用滚杠运输管子时，防止压脚，不准用手直接调整滚杠。3.4.2管子滚动前方不得有人。3.4.3管道吊装时，倒链应完好可靠，吊件下方禁止站人。3.4.4切割管子要垫平、卡牢，用力不得过猛，临近切断时用手或支架托住。3.4.5用砂轮切管时砂轮片应完好，操作时应站在侧面。3.4.6用切断机切断铸铁管时应戴防护眼镜。3.4.7管子煨弯使用烘干砂、加热时管口前不得有人。3.4.8焊管要掌握安全操作方法，检查各类仪表是否灵敏可靠，工作完毕应断水、断电。3.4.9套丝工件支平夹牢，工作台要平衡，45、两人以上操作动作应协调，防止柄把伤人。3.4.10管子串动和对口动作要协调，手不得放在管口和法兰接合处。3.4.11翻动工件时，应防止滑动和倾倒伤人。3.4.12人工往沟槽下管时使用的索具和地锚必须牢固，沟槽内不得有人。3.4.13化铅锅应安放牢固，露天设置要有防雨措施，操作时应戴好防护眼镜和手套、鞋罩等防护用品，并禁止熔化潮湿的铅块。3.4.14灌铅时，管口不准有水，要缓慢浇注，并戴好防护眼镜和手套、鞋罩等防护用品。3.4.15用风枪、电锤、或錾子打透眼时，板下、墙后不得有人靠近。3.4.16管道吹洗时，应缓慢开启阀门，以免管内物料冲击，产生水锤、气锤。3.4.17新旧管线相连时，要弄清管线46、内是否有毒、易燃易爆物质并清除干净，经有关部门检验许可后，方可操作。3.4.18管道试压应检验压力表，操作时，要分级缓慢升压，停泵稳压后方可进行检查，非操作人员不得在盲板、法兰、焊口、丝口处停留。3.4.19高压、超高压管道试压遵守相应的安全操作规定。3.4.20沟内施工如有土方松动、裂缝、渗水等应及时加设护壁支撑，禁止用护壁支撑代替上、下扶梯和吊装支架。 3.5铆工安全技术规程3.5.1工作前仔细检查所使用的各种工具：大小锤、平锤、冲子及其它承受锤击之工具顶部有无毛刺及伤痕，锤把是否有裂纹痕迹，安装是否结实。各种承受锤击之工具顶部严禁在淬火情况下使用。3.5.2各种承受锤击之工具顶部严禁在淬47、火情况下使用。3.5.3进行铲、剁、铆等工作时，应戴好防护眼镜，不得对着人进行操作。3.5.4使用风铲在工作间断时必须将铲头取下，以免发生事故。3.5.5噪声超过规定时，应戴好防护耳塞。3.5.6工作中，在使用油压机、磨擦压力机、刨边机、剪板机等设备时，应先检查设备运转是否正常，并严格遵守该设备安全操作规程。3.5.7凿冲钢板时，不准用圆的东西(如铁管子、铁球，铁棒等) 做下面的垫铁，以免滚动将人摔伤。3.5.8行车翻动工作物时，工作人员必须离开危险区域，所用吊具必须事先认真检查，并必须严格遵守行车起重安全操作规程。3.5.9使用大锤时，应注意锤头甩落范围。打锤时要瞻前顾后，对面不准站人，防止48、抡锤时造成危险。3.5.10加热后的材料要定点存放。3.5.11加热后的材料搬动时要用滴水试验等方法，视其冷却后方可用手搬动，防止烫伤。 3.5.12用加热炉工作时，要注意周围有无电线或易燃物品。地炉熄灭时应将风门打开，以防爆炸。熄火后要详细检查，避免复燃起火。加热后的材料要定点存放。3.5.13装铆工件时，若孔不对也不准用手探试，必须用尖顶穿杆找正，然后穿钉。3.5.14打冲子时，在冲子穿出的方向不准站人。3.5.15高处作业时，要系好安全带，遵守高处作业的安全规定，并详细检查操作架、跳板的搭设是否牢固。3.5.16在圆形工件上工作时，必须把下面垫好。有可能滚动时上面不准站人。3.5.17远49、距离扔热铆钉时，要注意四周有无交叉作业的其他工人。为防止行人通过，应在工作现埸周围设置围栏和警示牌。接铆钉的人要在侧面接。3.5.18连接压缩空气管(带)时，要先把风门打开，将气管(带)内的脏物吹净后再接。发现堵塞要用铁条透通时，头部必须避开。气管(带)不准从轨道上通过。3.5.19捻钉及捻缝时，必须戴好防护眼镜；打大锤时，不准戴手套。3.5.20使用射钉枪时，应先装射钉，后装钉弹。装入钉弹后，不得用手拍打发射管，任何时候都不准对人体。若临时不需射击，必须立即将钉弹和射钉退出。 3.6起重工安全技术操作规程 3.6.1起重工必须经过上级有关部门起重特种作业培训、考核，并取得特种作业操作证后，才50、能上岗作业。 3.6.2起重工必须熟悉起吊设备的基本性能和各种吊具、绳索的最大允许负荷及报废标准。 3.6.3起重的工夹具要经常检查保养，妥善保管，不得随意乱丢；并定期进行技术检验，严格执行使用标准和报废标准。 3.6.4工作前要根据吊运任务和作业对象，认真做好准备工作。对吊具及作业环境应作细致检查，掌握物体形状、重量、重心，选择配备好吊具，不得超负荷使用。 3.6.5起吊物体，必须捆缚牢固，棱角快口部位，必须采取衬垫措施。吊索夹角不得大于120度，吊物不得长时间高空悬挂。 3.6.6吊运物件应有专人负责，统一指挥。指挥者必须头脑冷静，判断准确。 3.6.7起吊大型重吨位物体，事先必须讨论研究51、，制订出具体方案和应急措施。起吊前必须先试吊，离地面不高于0.5米，经检查确认安全，方可指挥吊运。 3.6.8大型物件（分段）吊运或翻身前，应划出禁区，检查分段托胎胎架有无全部割除、各受力点情况以及吊码焊接质量，经试吊无误，方可起吊。 3.6.9用两台起重机吊运同一重物时，钢丝绳应保持垂直；各台起重机的升降、运行应保持同步；各台起重机所承受的载荷不得超过各自的额定起重量的80%。 3.6.10吊运物上的零星物件必须清除，特别是船体分段内的边角余料等杂物事先都要检查和清除，防止吊运或翻转中坠落伤人。 3.6.11吊运、装卸物体，起重工选位必须留有充分安全余地。人不准站在死角，攀登高处作业要小心谨52、慎，抓牢站稳，防止踏空坠落。 3.6.12吊运物件，吊物上不准站人，吊物不准从人头上越过。 3.6.13吊运物体下降时，事先要招呼危险区的人离开。操作者要时刻注意吊物的动态，防止因挤、压、碰、撞等致使事故发生。在吊钩、钢丝绳尚未离开危险区域时，操作者不得提前离开岗位，以防发生意外事故。 3.6.14堆放物体要稳妥，不能过高；船上堆放物体不得靠近船舷、舱口、梯口等开口的边缘，防止坠落；不准将重物堆放在动力输送管线上或安全通道上。 3.6.15堆放重叠物体时,要垫好衬垫物,不准强性抽拉钢丝绳。 3.6.16搭设脚手架做到牢靠稳固。跳板两端搭头不少于30厘米，受力点必须牢固。 3.6.17高空作业要53、小心谨慎，抓牢站稳，必要时穿戴好安全带，防止踏空坠落。起重作业人员要杜绝野蛮作业。 3.6.18严格遵守起重“十不吊”规定。即：超过额定负荷不吊；无专人指挥或指挥信号不明、重量不明、光线隐暗看不清不吊；安全装置、机械设备有故障不吊；物件捆缚、吊挂不牢或不平衡而可能滑动不吊；吊挂重物直接进行加工，以及歪拉斜挂不吊；吊物上站人或吊物上有活动物件的不吊；氧气、乙炔瓶等压力容器无安全措施不吊；棱角快口与钢丝绳之间未加衬垫不吊；埋在地下的物件，情况不明不吊；钢水包过满，未打固定卡子不吊。 3.7起重机司机安全技术操作规程 3.7.1起重机司机必须经过上级有关部门起重特种作业培训、考核，并取得特种作业操作54、证后，才能上岗作业。 3.7.2应经常对各种起重机安全装置及主要操纵部件的性能进行细致检查，确认灵敏可靠后方可吊运作业。 3.7.3开车前，必须鸣铃警告。操作中接近人时，亦应给以断续铃声警告。工作时，要集中精力，严禁做与工作无关的事情和酒后驾驶。 3.7.4司机在下班或因事离开驾驶室前，首先应将吊钩升到较高位置，然后将各控制器放到零位，关掉紧急开关，拉下配电盘闸刀。驾驶室不准无关人员随便进入。 3.7.5司机只听从专人指挥操作。但对任何人发出的危险信号，应紧急停车。 3.7.6在操作过程中，如发现有不正常现象或听到不正常声音时，应将物体稳妥降落，停车检查、排除故障。 3.7.7工作中突然断电或55、电压下降，使重物无法放下时，应将所有的控制器手柄置于零位；并立即发出信号，并将危险区用绳子围起来，挂上“禁止通行”标志，报告有关部门组织抢修。 3.7.8露天起重机，当工作结束时应将起重机锚定住。如遇大雨、大雾和六级以上的强风，影响安全吊运时，应停止使用，并将臂杆放在安全的位置。对于门座起重机，当风力大于7级时，应停止工作，并将起重机锚定住。 3.7.9起重机必须用手柄开关来操纵，不得利用极限位置限制器停车。对无反接制动性能的起重机，不得利用打反车进行制动。 3.7.10吊物时，必须知道物体重量，超过额定重量不吊。所吊重物接近或达到额定起重量时，吊运前检查制动器，并用小高度短行程试吊后，确认安56、全方可吊运。 3.7.11在吊运过程中，吊物应高于地面物体及设备0.5米以上，不得从人的上空通过，旋转起重机臂杆旋转范围内禁止有人；禁止起重机将人与物一起提升或吊运。 3.7.12雨天或潮湿天气工作，要防止制动器受潮失效，应先经过试吊，确认制动器安全可靠，方可进行工作。 3.7.13用两台起重机吊运同一重物时，钢丝绳应保持垂直；各台起重机的升降、运行应保持同步；各台起重机所承受的载荷不得超过各自的额定起重量的80%。 3.7.14必须经常检查钢丝绳接头和钢丝绳与卡子结合处牢固情况，卷扬滚筒上的钢丝绳排列必须保持整齐。 3.7.15司机进行维护保养时，应切断主电源并挂上标志牌或加锁。如有未消除的57、故障，应通知接班司机。 3.7.16起重机司机必须严格遵守“十不吊”规定。 3.7.17起重机停止工作时，应将重物卸下，不得悬吊在空中。工作完毕或下班时，要停放在安全地带，并将控制手柄放在零位，切断电源，关门上锁，要认真做好交接班工作。 3.8汽车吊司机安全技术操作规程 3.8.1应严格遵守交通管理规则和汽车司机与起重司机安全技术操作规程。驾车出厂必须经有关部门批准。 3.9.2使用前，应认真检查机械传动机构、制动器、液压系统、钢丝绳、安全装置是否齐全和灵敏可靠。严禁机件带病运行。 3.8.3起重机吊运前，应将支撑脚牢固可靠支撑在平整坚实的地面上，使机械保持水平；先空载运转各机构，确认运转正常58、后方可作业。 3.8.4吊物要有专人用绳索牵结物件保持平稳，以防摇晃撞击。不准吊着物件作短距离行驶。 3.8.5行驶前，应先将支撑脚收好固定，以保证行驶安全；并将臂杆放在驾驶室前的支架上，吊钩要挂在保险杆的两个挂钩上稍微拉紧；变幅钢丝绳稍微收紧，以防行驶时震坏机械。轮胎吊的吊钩要尽量升起，防止车辆在行驶过程中发生意外事故。 3.8.6起重机在工作时，不准进行检修和调整机件。起重臂杆和吊物下面禁止有人站立、工作或通行。 3.8.7汽车吊司机必须严格遵守“十不吊”规定。 3.9起重指挥人员安全操作规程3.9.1吊运指挥人员必须是18周岁以上(含18周岁)，视力(包括矫正视力)在0.8以上，无色盲症59、，听力能满足工作条件的要求，身体健康者。3.9.2指挥人员必须经安全技术培训，政府技术监督部门考核合格、并发给安全操作证后，方可从事指挥。3. 9.3指挥人员必须严格执行GB508285起重吊运指挥信号与起重机司机联络时做到准确无误。3.9.4指挥人员应熟知GB6067-2010起重机械安全规程和LD4893起重机械吊具与索具安全规程。3.9.5指挥人员对所指定的起重机械，必须熟悉技术性能后方可指挥。3.9.6指挥人员不能干涉起重机司机对手柄或旋钮的选择。3.9.7负责载荷的重量计算和索具吊具的正确选择。3.9.8指挥人员负责对可能出现的事故采取必要的防范措施。3.9.9指挥人员应佩戴鲜明的标60、志和特殊颜色的安全帽。3.9.10指挥人员在发出吊钩或负载下降信号时，应有保护负载降落地点的人身、设备安全措施。3.9.11在开始指挥起吊负载时，用微动信号指挥，待负载离开地面100200mm时，停止起升，进行试吊，确认安全可靠后，方可用正常起升信号指挥重物上升。3.9.12指挥起重机在雨雪天气作业时，应先经过试吊，检验制动器灵敏可靠后，方可进行正常的起吊作业。3.9.13在高处指挥时，指挥人员应严格遵守高处作业安全要求。3.9.14指挥人员选择指挥位置时： (1)应保证与起重机司机之间视线清楚。 (2)在所指定的区域内，应能清楚地看到负载。 (3)指挥人员应与被吊运物体保持安全距离。 (4)61、当指挥人员不能同时看见起重机司机和负载时，应站到能看见起重机司机的一侧，并增设中间指挥人员传递信号。3.10起重司索人员安全操作规程3.10.1作业前，应穿戴好安全帽及其他防护用品。3.10.2根据吊重物件的具体情况选择相适应的吊具与索具。3.10.3作业前应对吊具与索具进行检查后，方可投入使用。3.10.4起升重物前，应检查连接点是否牢固可靠。3.10.5吊具承载时不得超过额定起重量，吊索(含各分支)不得超过安全工作载荷(含高低温、腐蚀等特殊工况)。3.10.6作业中不得损坏吊件、吊具与索具，必要时应在吊件与吊索的接触处加保护衬垫。3.10.7起重机吊钩的吊点，应与吊物重心在同一条铅垂线上使62、吊重处于稳定平衡状态。3.10.8禁止司索或其他人员站在吊物上一同起吊，严禁司索人员停留在吊重下。3.10.9起吊重物时，司索人员应与重物保持一定的安全距离。3.10.10应做到经常清理作业现场，保持道路畅通。安全通道畅通无阻。3.10.11听从指挥人员的指挥，发现不安全情况时，及时通知指挥人员。3.10.12经常保养吊具、索具，确保使用安全可靠，延长使用寿命。3.10.13在高空作业时，应严格遵守高空作业的安全要求。3.10.14捆绑后留出的绳头，必须紧绕吊钩或吊物上，防止吊物移动时，挂住沿途人员或物件。3.10.15吊运成批零散物件，必须使用专门吊篮、吊斗等器具，同时吊运两件以上重物，要保63、持平稳，不得相互碰撞。3.10.16吊重物就位前，要垫好衬木，不规则物体要加支撑，保持平衡，不得将物件压在电气线路和管道上面，或堵塞通道，物件堆放要整齐平稳。3.10.17卸往运输车辆上的吊物，要注意观察重心是否平稳，确认不致倾倒时，方可松绑、卸物。3.10.18吊运化学危险物品，要严格遵守危险品化学安全管理条例有关规定。3.10.19工作结束后，所使用的索具、吊具应放置在规定的地点，加强维护保养，达到报废标准的吊具、索具要及时更换。4.防火防爆安全技术规程4.1一般要求4.1.1必须加强明火管理，认真执行安全生产动火规定，防止火灾爆炸事故的发生。4.1.2认真执行安全生产禁令。4.1.3从事64、明火作业和属于易燃易爆岗位工作的各种人员必须穿戴规定的劳动防护用品方可进入工作岗位。4.1.4易燃易爆物品应存放在指定的安全地点，办公室和更衣室内不准存放汽油、酒精等易挥发的可燃液体，应随时将使用过的油棉纱、油纸等易燃的擦洗材料放入有盖的铁制专用容器内。4.1.5严禁防火间距、消防安全通道内搭设建筑物或堆积各种物资。4.1.6设备、管道的保温层应采用阻燃材料，并应防止可燃液体渗入保温层。4.1.7严禁在高压线处堆放易燃易爆物品中。4.1.8危险品仓库、主配电设备高大建筑物和高大设备等必须装设避雷装置，每年雨季前必须对避雷装置进行检查测试。4.1.9禁止在易燃易爆场所使用易产生火花的工具。4.165、.10应根据需要在车间厂房、控制室等设置事故照明、事故排风和备用安全电源。4.2生产装置的防火防爆措施4.2.1厂房的建筑易燃物品的贮存与生产工艺装置的平面布置必须符合建筑设计防火规范、石油化工企业设计防火规范的有关要求。4.2.2生产车间电气设备的布置和安装（包括临时用电设备）必须符合爆炸危险场所电气安全规程中防火防爆要求。4.2.3在生产系统可能引起火灾、爆炸部位应设置温度、压力、泄漏等检测仪表、声光报警器和事故停车联锁装置。4.2.4在高、低压系统之间应设置止逆阀等安全装置，并要安装必要的监测仪表和自动泄压排放设施。4.2.5所有放空管均应有引至室外的管道，并高出厂房建筑物。设在露天设备66、区内的放空管，应高于附近有人操作的最高站位二米以上。可燃气体的放空管尽可能引入总火炬排放，必要时应置安全水封或阻火器。放空管应在避雷设施的保护范围内。4.2.6有突然超压或瞬间分解燃爆炸危险物料的设备、应安装安全阀或爆破板（防爆膜），导爆管出口应朝安全的方向。4.2.7必须认真控制生产工艺各个环节的氧含量，不准超过规定。4.2.8生产、贮存可燃气体和易燃液体的设备和管道应设导除静电的接地装置。防静电措施应符合石油化工静电接地设计规范。4.2.9所有自动控制系统应同时并行设置手动控制系统。4.3动火规定4.3.1公司应根据火灾危险程度及生产、维修工作的需要，在厂区划分固定动火区和禁火区。4.3.67、2设立固定动火区的条件和要求4.3.2.1距离易燃易爆厂房、设备、管道等不小于30米，应处在易燃易爆区域主导风向的上风向。4.3.2.2生产区放空时，可燃气体不会扩散到固定动火区内，固定动火区不得有管沟、电缆沟等。4.3.2.3固定动火区应设明显的标志，不准堆放易燃物，要配置一定数量的消防器材。4.3.2.4室内固定动火区应与危险源隔开，门窗应向外开，道路要畅通。4.3.2.5固定动火区的划定，应由使用单位提出申请，公司安环部审核登记、总工程师批准。4.3.3厂区内除固定动火区以外的区域均为禁火区。在禁火区内使用电焊、气焊（割）、喷灯及在易燃易爆区域使用电钻、砂轮、角向磨光器等可产生火花及炽热68、表面的临时作业，都必须申请办理动火许可证。4.4 动火作业管理4.4.1特殊动火作业，凡在处于运行状态的易燃、易爆生产装置和罐区等重要部位的具有特殊危险的动火作业。特殊动火作业由动火单位所属车间主任检查、公司安环部复查后报主管生产副总经理、总工程师批准。必要时消防车、救护车要到现场进行监护作业。4.4.2一级动火作业：凡在易燃、易爆区域（即：甲、乙类火灾危险区域）的动火作业。一级动火作业由动火单位所属车间主任复查后报公司安环部审批。4.4.3 二级动火作业：除特殊动火作业和一级动火作业以外的动火作业。二级动火作业由作业地点所在车间主任审批。4.4.4公司主要生产装置中，气化、变换、低温甲醇洗、69、甲醇合成、甲醇精馏、甲醇罐区等的火灾危险类别为甲类；硫回收、空分等的火灾危险类别为乙类。xx（滕州）公司生产、储存区域火灾危险类别序号区域名称结构形式火灾危险类别动火级别备 注1煤浆制备钢筋砼框架结构钢筋砼排架结构丙二级3气化框架钢筋砼框架结构甲特殊或一级4渣水处理钢筋砼框架结构钢框架甲特殊或一级5气化火炬钢管球节点塔架甲特殊或一级设备支架6变换钢框架甲特殊或一级敞开结构7低温甲醇洗钢框架甲特殊或一级敞开结构9工艺管廊钢结构甲特殊或一级10甲醇合成压缩钢筋砼排架结构钢筋砼框架结构甲特殊或一级11甲醇精馏钢框架甲特殊或一级12甲醇罐区钢筋砼围堰钢筋砼框架结构泵房甲特殊或一级13硫回收钢框架乙特殊70、或一级20原料贮运钢筋砼框架结构钢结构 钢栈桥丙二级21硫磺包装仓库钢筋砼框架结构钢结构库房乙特殊或一级23脱盐水站钢筋砼排架结构戊二级24空分钢筋砼框架结构乙特殊或一级25空压钢筋砼排架结构丙二级26全厂总变电所钢筋砼框架结构丙二级27各分变电所钢筋砼框架结构丙二级28污水处理变电所钢筋砼框架结构丙二级29给水预处理钢筋砼排架结构戊二级30循环水泵房钢筋砼框架结构钢筋砼排架结构丙二级31综合泵房钢筋砼框架结构戊二级32污水处理钢筋砼框架结构戊二级33综合泵房钢筋砼框架结构戊二级34中央控制室钢筋砼框架结构民用二级35泡沫站钢筋砼框架结构戊二级36综合维修钢筋砼排架结构/钢筋砼结构丙二级37综71、合仓库钢结构丙二级4.4.5凡系统装置或单独厂房全部停车，装置经清洗置换，取样分析合格并采取安全隔离措施后，可根据其火灾、爆炸危险性大小划分的类别，经主管生产副总经理、总工程师批准，动火作业可降低一级或按二级动火作业管理。4.4.6遇节日、假日、重大活动期间或其它特殊情况时，动火作业应升级管理。4.4.7特殊动火和一级动火必须经动火分析合格后方可进行，其动火证的有效期不超过8小时；二级动火也要分析，二级动火证的有效期不超过72小时。4.4.8各项责任人的职责4.4.8.1动火项目负责人对执行动火作业负全责，必须在动火前详细了解作业内容和动火部位及其周围情况。参与动火安全措施的制定，并向作业人员72、交待任务和防火安全注意事项。4.4.8.2动火人在接到动火证后，要详细核对其各项内容是否落实和审批手续是否完备。若发现不具备动火条件时，有权拒绝动火，并向单位防火部门报告。动火人要随身携带动火证，严禁无证作业及审批手续不完备作业。每次动火前30分钟（含动火停歇超过30分钟的再次动火）均应主动向现场当班化工班组长呈验动火证。4.4.8.3动火监护人员负责动火现场的安全防火检查和监护工作，应指定责任心强、有经验、熟悉现场、掌握灭火手段的人担当，监护人需在动火证上签字认可。监护人在作业中不准离开现场，当发现异常情况时应立即通知停止作业，及时联系有关人员采取措施，作业完成后，要会同动火项目负责人、动火73、人检查，消除残火，确认无遗留火种，方可离开现场。4.4.8.4化工班长负责生产与动火作业的衔接工作，动火作业中，生产系统如有紧急或异常情况时，应立即通知停止动火作业。4.4.8.5动火分析人对分析结果负责，根据动火证的要求及现场情况，亲自取样分析，在动火证上如实填写取样时间和分析结果并签字认可。4.4.8.6各级审查批准人必须对动火作业的审批负全责，必须亲自到现场详细了解动火部位及周围情况，审查并确定动火等级，审查并完善防火安全措施，审查动火证审批程序是否完全，在确认符合安全条件后，方可签字批准动火。4.4.9动火分析应符合下列规定4.4.9.1取样要有代表性，特殊动火的分析样品要保留到动火作74、业结束。4.4.9.2取样与动火的间隔不得超过30分钟，如超过此间隔期或动火作业中间停止作业时间超过30分钟，均必须重新取样分析。4.4.9.3使用测爆仪（或其它类似手段）进行分析时，该仪器必须经被测对象的标准样标定合格。4.4.10动火分析应执行以下标准：4.4.10.1若使用测爆仪时，被测对象的气体或蒸汽的浓度应小于或等于爆炸下限的20（体积比。以下同）。4.4.10.2若使用其它分析手段时，当被测气体或蒸汽的爆炸下限浓度大于等于4时，其浓度应不大于0.5（体积百分数），当被测气体或蒸汽的爆炸下限浓度小于4，其浓度应不大于0.2（体积百分数）。4.4.11动火作业前应执行下列规定：4.4.75、111凡可能与易燃、可燃物相通的设备、管道等部位的动火，均应加堵盲板与系统彻底隔离、切断，必要时应拆掉一段联接管道。4.4.11.2有易燃、可燃物的设备、管线、容器等，必须经清除沉积物，清洗、置换分析合格后，方可动火。如进入受限空间内动火，同时要办理受限空间安全作业证。4.4.11.3在用树脂、塑料等可燃物质制造的容器、设备内动火，要做好防火隔绝措施，防止炽热焊渣引起的火灾。4.4.11.4动火点周围10米范围内的易燃易爆物品要清理干净，附近的水封、阴井、地沟无可燃气体散发，道路畅通。4.4.11.5动火部位应备有适用的消防器材或灭火措施。4.4.12动火作业中应执行下列规定4.4.12.1一76、切可以移动或可以拆卸的生产设备、管道、部件应移到固定动火区进行。4.4.12.2动火现场10米以内不准同时进行可燃溶剂清洗和刷油漆等施工作业。4.4.12.3动火使用的设备、工具必须符合安全要求，其安全附件必须齐全、完好。不许在设备、工艺管道上搭接电焊零线或在上面试火。4.4.12.4氧气瓶、乙炔气瓶应离动火点10上，两瓶之间距离不小于5米。不准将氧气瓶、乙炔气瓶放置在化工管架、动力架空线下方。4.4.12.5高处动火要用装盛焊渣的接火盘，或装设铁皮、石棉布围栏，防止火星飞溅，捕集焊渣。4.4.12.6五级以上大风或恶劣气候，停止室外高空动火作业。4.5消防4.5.1公司的消防组织、消防设施和77、各类消防器材、抢险救援设备要按照消防部门的要求进行配置。4.5.2生产装置区域内的一切消防设施、器材要经常保持完好。4.5.3生产区主要道路路边安装消火栓其间距和保护半径不宜超过120米。地下消火栓应设置有明显的标志。4.5.4消防器材应放置在明显、易拿取又较安全的地方，其周围不准有障碍物或堆放杂物，道路要畅通。4.5.5岗位人员要懂得消防器材的性能、用途及操作方法，并做到“四定”（定点，定时，定型号和用量，定专人维护管理），不准挪作它用。4.5.6消防器材及一切消防设施均涂红色标志。4.5.7发生火灾时，现场人员应立即进行灭火和报警，化工车间、工艺设备发生火情，必须迅速向现场值班人员、调度中78、心及有关领导报告，及时从工艺上进行紧急处理，防止灾情蔓延扩大。4.5.8发生工艺火灾时应立即采取紧急措施，切断可燃气体来源，按照岗位突发事故应急预案进行处理，切记防止误操作，发生二次灾害和次生灾害。4.5.9电气设备、线路着火，扑救时必须切断电源，禁止用水或其它导电性的灭火剂灭火。5 防尘防毒安全技术规程5.1一般要求5.1.1 各有关单位必须认真做好防尘防毒工作，采取综合治理措施，消除尘毒危害，改善劳动条件，实现安全文明生产。5.1.2 防尘防毒工作的基本措施是：改革不合理的工艺流程，以无毒或低毒代替有毒或高毒原料；实现操作密闭化，采用湿法作业，防止粉尘和毒物的泄漏和扩散；实现机械化、自动化79、和隔离操作，减少生产工人与尘毒的接触；加强排风和换气，保证现场空气新鲜；定期监测和体检，发现问题及时处理；加强防尘防毒的安全教育，不断提高防尘防毒的技能和采取有效的卫生及个人防护措施等。5.1.3 对有毒有害物质的生产、贮存、运输与使用，必须加强管理，防止粉尘、毒物泄漏和扩散，使作业场所的尘毒浓度符合国家职业卫生标准工作场所有害因素职业接触限值（GBZ2.1）和环境保护的要求。限值如下：序号中文名职业接触限值(mg/m3)最高容许浓度时间加权平均容许浓度短时间接触容许浓度1一氧化碳20302硫化氢103甲醇25504氨20305.1.4 对作业场所尘毒浓度达不到国家规定的卫生标准时，要申报整改80、计划，列为整改项目进行治理。5.1.5 把防尘防毒的宣传教育列为安全教育的重要内容，各单位应经常对职工进行教育和训练，使每个职工熟知本岗位的尘毒物质的特性，并掌握防护和急救技能。5.1.6 各单位对防尘防毒设施必须加强维护和管理，保证正常运转。5.2 防护措施5.2.1 凡生产加工过程中产生和散发有毒有害物质的作业,都必须采取有效的防护和治理措施。5.2.2 积极采用无毒或低毒代替有毒或高毒原料。5.2.3 对产生散发有毒有害物质的工艺设备，要加强维护，定期检修，保持设备完好，杜绝跑冒滴漏。5.2.4 努力实现操作机械化，密闭化和自动控制，采取隔离操作，减少与尘毒物质接触的机会。5.2.5 对81、散发的有毒有害物质，应加强通风并采取回收利用和净化处理措施，不得随意排放。5.2.6 一切有尘毒的作业点，必须加强自然通风和机械通风的管理，并充分利用自然通风，保证现场的换气次数。现场通排风装置的运转率、完好率应在95%以上。5.2.7 在容易泄漏有毒有害物质的地点，应设置有毒物质自动报警器。5.2.8 有毒作业岗位，每个操作人员应按规定发给专用的防护用品和器材。现场应设置防护和急救器具专用柜，配备足够的防尘防毒器材，并保证随时处于完好状态。5.2.9 检修盛装有毒有害物质的设备，必须严格执行设备检修安全管理制度。5.2.10 一切有粉尘的作业，必须积极采用湿法操作和密闭除尘措施。5.2.1182、 盛装有毒有害物质的容器，必须符合安全要求，防止泄漏扩散，容器外部必须有警告标志。5.3 监测5.3.1 中心化验室应定期对作业场所空气中有毒有害因素进行监测。5.3.2 作业场所中有毒有害物质的监测频率应按规定执行。5.3.3 采样点、采样对象、采样方法、采样时机以及监测方法的确定，都必须严格按照工作场所有害物质监测方法的要求执行。5.3.4 每月5日前中心化验室应把监测数据送交安环部，安环部将监测结果评价入档，并及时反馈到各有关生产单位，各有关生产单位应按时把监测结果公布在监测牌上。5.3.5 监测结果超标时，应认真查找原因，提出整改措施。5.3.6 当生产不正常或工作需要时，应增加分析次83、数，安环部要及时予以安排。5.4 体检和职业病防治5.4.1 体检5.4.1.1 新入厂的职工和新调入有毒有害岗位的职工均应进行就业前体检，包括基础健康检查和就业前健康检查，并建立个体健康档案。对有职业禁忌症，不适于有毒有害作业的，不得分配到有毒有害岗位。5.4.1.2 对接触有毒有害物质的职工，应按职业健康监护管理办法规定的职业健康检查项目及周期，定期进行健康检查，并建立体检档案。接触有毒物质的人员，每年体检一次；接触粉尘作业的人员，每两年体检一次。除检查一般项目外，还应进行职业病的特殊项目检查。特殊情况时，应及时进行检查。5.4.1.3 体检医院应及时提供体检结论，患有职业禁忌症者、职业病84、明显症状和职业病者，根据情况需调换岗位者，人力资源部应及时给予安排。5.4.1.4 对从事有毒有害作业人员应定期轮换，短期脱离，进行预防性治疗或疗养等措施。5.4.1.5 职业病范围和诊断标准，按国家有关规定执行，对已确诊的职业病患者应积极治疗和妥善安排。5.4.2 职业病预防5.4.2.1 各级领导应做好管理工作，建立建全相应的组织机构，认真贯彻执行有关防治职业病的规定和政策。结合本单位接触有害物质的实际情况，制订安全操作规程，并监督执行，杜绝违章操作。同时做好设备的维护和管理，防止跑冒滴漏。5.4.2.2 防尘、防毒设施要注意维护和检修，保证其正常运转。5.4.2.3 合理使用防毒（尘）口85、罩、防毒面具、防护眼镜、防护面罩、耳塞、工作服、胶鞋等个人防护用具。5.4.2.4 执行就业前和定期健康检查。5.4.2.5 定期和经常性对生产环境中有害物质浓度的监测，及时发现和查明有毒物质污染环境的原因、程度和变化规律，采取有效的防护措施。5.4.2.6 加强卫生宣传教育，普及防尘防毒知识，提高职工的自救互救意识；教育职工自觉遵守安全技术规程和卫生制度；养成良好的卫生习惯，饭前、工后彻底洗手、洗浴，不在车间内进餐等。5.5 作业监护5.5.1安排从事有毒区域的设备、容器、管道修理拆卸、抽堵盲板和进入有毒设备内检查等工作，要同时安排进行作业监护。5.5.2监护人员应携带个人使用的适当防护面具86、以及其它必须用具。5.5.3监护人员到达现场时，应首先了解检修项目、内容及安全措施的准备和执行情况，重点了解：5.5.3.1 检修地区设备与生产设备是否完全切断。5.5.3.2 检修中安全防火防爆措施。如降压、置换、分析等。5.5.3.3 高空作业时走梯、平台、栏杆是否牢固可靠。5.5.3.4 万一发生意外事故，如何将中毒人员救出有毒区域。5.5.3.5 带有刺激性或易灼伤皮肤的设备检修时，应检查工作人员是否有防护用品（眼镜、胶鞋、胶手套、胶皮衣）等。5.5.4开始工作前监护人员应指导检修人员佩戴适合的防毒面具。如选择面罩，交待注意事项，身感不舒服时立即退出。绝对禁止在有毒区域中摘下面罩。5.87、5.5 监护人员在监护过程中。应保持高度的安全警惕性时刻观察检修人员的活动情况，不得离开监护现场，严防意外事故。5.5.6 在监护过程中如监护人员违反操作规程，经耐心说服，仍拒不听者，有权拒绝监护，并向车间领导汇报。5.5.7 检修中使用长管式面具，应放在便于进出和抢救的地点，呼入端应放在新鲜空气的上风方向，并随时注意检查，防止踩压，互相绞结和折叠等影响吸气。5.5.8 在受限空间和有毒管线工作中应注意：5.5.8.1 要使用安全照明灯，一般为36V特别潮湿使用24V或12V电压，灯泡必须有安全罩，以免碰撞着火。5.5.8.2 禁止穿带铁钉的鞋子，禁止携带与工作无关的物件，严防将工件遗失在设备88、内。5.5.8.3 深入管线、罐内、塔底要做好监护人员与检修人员的联系信号和急救措施，如信号绳、安全带、强制通风等。5.5.8.4 进入人员身体健康状况良好，应无心脏病、高血压、严重贫血等。5.5.8.5 如监护人员不够，应请有经验的检修工人协助配合。5.5.8.6 禁止携带过滤式防毒面具进入管线和容器的内部。5.5.9 监护工作中所带出的器材，工作完毕后应及时收回并清洗干净。5.5.10 监护工作中如需更换人员，交接人员应详细交接清楚，如检修时间较长，本班不能完的，应详细交给下班。5.5.11 除特殊情况外，不允许检修人员佩戴氧气呼吸器。5.5.12 如果使用强制通风式长管面具，工作开始前应89、开鼓风机，运转正常方可工作。5.5.13 在多层生产厂房内进行监护工作时，要根据有毒气体的比重和当时风向注意楼上楼下，周围左右人员工作情况。5.6 现场急救5.6.1 抢救、急救工作要及时、果断、正确，不得耽误拖延。5.6.2 参加抢救的人员必须听从指挥。防护用具佩带齐全，抢救时要谨慎、大胆。5.6.3 在易燃易爆、有毒有害气体的泄漏区，应停止一切动火和发生火花的工作，消除一切火源，戴好防毒面具，迅速通知附近无关人员离开现场。5.6.4 迅速将中毒患者撤离毒区，移至上风向空气新鲜、通风良好的地方，解开衣领、裤带及妨碍呼吸的一切物件，维持呼吸道通畅，注意保暖。在搬运过程中要沉着、冷静，不要强拖硬90、拉，防止造成骨折。如已有骨折或外伤则要注意包扎和固定。5.6.5 必须脱去被污染的衣服，皮肤及眼睛被污染，应在现场用大量清水冲洗。5.6.5 群体中毒时，必须对伤员受伤性质和严重程度做好“检伤分类”，做到轻重缓急、分门别类进行分级治疗和管理。5.6.7 迅速将中毒和受伤患者送往医疗单位，运转途中应注意观察心跳、呼吸的变化，必要时采用胸外心脏挤压和人工呼吸进行抢救。三 设备检修规程滚动轴承检修规程1 拆卸注意事项a. 拆卸滚动轴承应使用专用工具，禁止直接敲打；b. 必须敲打时，应用硬度较低的有色金属棒或垫，且敲击力不得加在轴承的滚动体和保持架上；c. 拆卸中要避免损伤轴承、轴、壳孔及其它零件；d91、. 当采用破坏性拆卸时，要对轴采取保护性措施。2 清洗2.1 新轴承的清洗a. 一般用防锈油封存的轴承可用柴油或煤油清洗；用高粘度油和防锈油脂进行防锈的轴承，先用轻质矿物油清洗（为使清洗更容易，油可进行加热，但油温不应超过100；同时油温还要受其闪点限制，确保安全），把轴承浸入油内，待防锈油脂溶化后即取出，冷却后再用柴油或煤油清洗；b. 两面带防尘盖或密封圈的轴承保管较好的不需要清洗。2.2 对于拆下的经检查还可用的轴承，清洗最好采用金属清洗剂，也可用柴油或煤油。2.3 清洗与轴承相配合的有关零件，如轴、轴承座、端盖、衬套等。2.4 经过清洗的轴承应立即填加润滑剂（在没有填加润滑剂之前，不要转92、动轴承；轴承用润滑油（脂）必须清洁，不得混有污物），经过清洗的轴承，应放在干净的布或纸上备用。3 检查与质量标准3.1 轴承的检查与判废标准。3.1.1 轴承的检查a. 外观检查保持架、滚动体、内外座圈滑道有无斑点、锈蚀、裂绞以及过热烧伤等损伤；b. 手感判断轴承转动有无杂音或滚子松旷等情况；c. 游隙检查用量具检查,轴承的径向游隙应符合GB/T46041993滚动轴承，径向游隙；d. 必要时应在轴承试验台上进行检测。3.1.2 轴承的判废标准（见表1）表1轴承类型判 废 标 准向心球轴承内外圈滚道剥落，严重磨损；内外圈有裂纹滚珠失圆或表面剥落，有裂纹向心球轴承保持架磨损严重转动时有杂声和振动93、，停止时有制动现象及倒退反转轴承的配合间隙超过规定游隙最大值圆锥滚子轴承内外圈滚道剥落，严重磨损；内外圆有裂纹滚子长度中心前移量超过1.5mm，锥形滚子前端离外圈边缘大于23mm保持架磨损，不能将滚子收拢在内圈上，破裂，变形无法修复向心球面滚子轴承和向心短圆柱滚子轴承内外圈滚道和滚子有破碎、麻点和较深的磨痕保持架变形，不能将滚子收拢在内圈上内外圈滚道与滚子的配合间隙大于0.06mm推力球轴承两滚道垫圈剥伤和严重磨损滚珠破碎和有麻点保持架变形严重，不能收拢滚珠注：表面已失去光泽或有过热痕象的轴承应予报废。3.2 轴的检查检查轴的各配合表面的精度，主要检查与轴承配合的轴颈的尺寸和形位公差及表面粗糙94、度、轴肩与中心线的垂直度及轴肩根部圆角等应符合图样要求；表2列出常用设备轴承与轴的配合。表3列出推力轴承与轴的配合。3.3 轴承座孔的检查a. 整体式轴承座孔：检测座孔的磨损量及圆柱度和轴挡肩的垂直度，应严格保证与座孔母线垂直，若不垂直，则负荷将集中在轴承某一部分滚动体上，使其受力不均。表2轴旋转状况内圆负荷类型工作规范适用机件举例轴承公称内径，mm配合备 注向心球轴承和向心推力球轴承短圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承双列球面滚子轴承轴旋转循环负荷或摆动负荷荷 轻负荷和变动负荷P0.07C离心机、通风机、水泵、齿轮箱1810040j610014040100k6轻负荷、对 旋转精度有严格要求的轴承P095、.07C高速机械1810040j5若用B级轴承应另选10020040140k5140200m5正常负荷P0.1C和重负荷P0.15C一般通用机械、电动机、透平压缩机、水泵、汽轮机、变速箱181004040k5圆锥滚子轴承可用k6m6代替k5，m5100140401004065m514020010014065100m6200280140200100140n6200400140280p6280500r6500r7 很重负荷和冲击负荷 大功率电动机、牵引电机、破碎机曲轴5014050100n6140200100140p6140200r6200500r7轴 不旋转局部负荷轻、正常或重负荷，内圈可在轴上96、移动 运输带、传送带所有内径的轴承g6需要精密配合时使用g5和h5很重的负荷或冲击负荷，内圈在轴上不需要移动外圈旋转的振动器h6轴旋转状况内圆负荷类型工作规范适用机件举例轴承公称内径，mm配合备 注向心球轴承和向心推力球轴承短圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承双列球面滚子轴承承受纯轴向负荷所有内径轴承j6注：P为当量动负荷；C为额定动负荷。表3负荷性质轴承类型轴承公称内径，mm配 合纯轴向负荷单向推力球轴承各种内径轴承j6双向推力球轴承k6 径向和轴向联合负荷，在紧圈上承受局部负荷球面滚子轴承250j6250js6 在紧圈上承受循环负荷或摆动负荷推力球面滚子轴承200k6200400m6b. 对开式轴97、承座：首先检查分离平面的贴合情况，当用塞尺检查时，0.05mm以上的塞尺不应从分开面间通过。然后再检查座孔精度应符合要求。表4列出常用设备轴承与外壳的配合。表5列出推力轴承与外壳的配合。4 安装与调整4.1 安装前的准备a. 确认待安装的轴承、规格、型号等符合要求；b. 清洗检查轴承座油孔（油道）及所有润滑路，保证通畅；c. 轴承端盖、密封圈、衬套等相关零件准备齐全。表4外圈旋转情况外圈负荷类型工 作 规 范适用机件举例配合备 注外圈旋转循环负荷轻负荷P0.07C和变动负荷输送带滚子M7外圈轴向固定正常负荷P0.1C，重负荷或用于薄壁外壳的重负荷P0.15C空压机的曲轴轴承N7外圈轴向固定用滚98、子轴承的轮毂和桥式吊车的轨道滚轮P7外圈轴向固定外圈不转动或摆动局部负荷或摆动负荷轻负荷P0.15C及正常负荷P0.1C中型电动机、水泵、曲轴主轴承J7外圈可在轴向游动正常负荷P0.1C电动机、水泵、曲轴主轴承K7外圈一般不能在轴向游动各种负荷一般机械用轴承H7外圈在轴向容易游动外圈不转动或摆动局部负荷或摆动负荷轴在高温情况下工作用球面滚子轴承的干燥筒，大型电机G7外圈在轴向较易游动重负荷或冲击负荷牵引电机主轴轴承M7外圈轴向固定需要精密和平稳运转的情况小型电机H6外圈在轴向较易游动磨床主轴用球轴承、小型电动机J6外圈可以轴向移动，较高负荷下选用M6、N6配合机床主轴用滚子轴承K6外圈一般不能99、在轴向游动。较高负荷下可选择M6、N6配合注：P为当量动负荷；C为额定动负荷。4.2 安装时注意事项轴承的安装方法，应根据轴承的结构、尺寸及其与轴承部件的配合性质而定，安装时应注意：a. 安装轴承时应垂直、均匀地用力向轴承内座圈侧面施力，切勿直接敲打轴承和外座圈，不得敲打保持架、密封板、滚动体；表5负荷性质轴 承 类 型配合备 注纯轴向负荷推力球轴承H8普通情况外壳孔与活圈的间隙为0.001D（D为轴承外径）推力球面滚子轴承径向负荷由另一轴承承受时外壳孔与活圈的间隙为0.001D（D为轴承外径）轴向和径向联合负荷推力球面滚子轴承活圈承受局部负荷或摆动负荷H7正常情况J7用于大的轴向负荷推力球面100、滚子轴承活圈承受循环负荷K7正常情况M7用于大的径向负荷b. 当热装时，将其加热到80120（不得超过120），然后迅速装到轴上靠紧轴肩或轴肩垫上，热装时不得用明火直接加热；c. 对内孔为圆柱形孔的轴承，安装时要注意轴承与轴及座孔的配合；对圆锥孔轴承要注意轴承压进锥形配合面的深度，随时测量游隙；而对圆锥滚子轴承、角接触轴承及推力轴承安装时，注意检查调整轴向间隙。4.3 轴承内外圈轴向紧固，可调试轴承的轴向游隙应按图样要求进行调整。表6所列各种可调式轴承的轴向游隙，供安装调试时参考。4.4 安装配对的止推轴承付时，应使两只相同型号的轴承背对背或面对面组装，轴承压盖对外座圈的压紧力要保证轴承的轴向101、游隙。表6轴承内径mm轴承系列轴 向 游 隙角接触球轴 承单列圆锥滚子轴承双列圆锥滚子轴承双列推力轴 承30轻 型0.020.060.030.100.030.080.030.08轻宽和中宽型0.040.11中型和重型0.030.090.040.110.050.110.050.113060轻 型0.030.090.040.110.040.100.010.10轻宽和中宽型0.050.13中型和重型0.040.100.050.130.060.120.060.125080轻 型0.040.100.050.130.050.120.050.12轻宽和中宽型0.060.15中型和重型0.050.120.06102、0.150.070.140.070.1480120轻 型0.050.120.060.150.060.150.060.15轻宽和中宽型0.070.18中型和重型0.060.150.070.180.100.180.100.18注：当对运转精度要求较高时，取较小值，工作温度高时，取较大值。5 维护与故障处理5.1 维护a. 保证滚动轴承良好润滑，严格执行SHS01002-92石油化工设备润滑管理制度；b. 有条件时，可应用仪器对转动轴承进行状态监测。故障及原因分析（见表7）表7故障特征原 因 分 析防 止 措 施轴承变成蓝或黑色使用中，因温度过高而被烧损过采用加热法安装轴承时，加温过高而使轴承退火，103、 降低了硬度注意安装质量用加热法安装轴承时，应按规定，控制加热温度轴承温升过高安装或运转过程中，有杂质或污物侵入使用不适当的润滑剂或润滑脂（油）不够密封装置、垫圈、衬套等之间发生摩擦或配合松旷而引起摩擦安装不正确，如内外圈偏斜，安装座孔不同心，滚道变形及间隙调整不当选型错误，选择不适用的轴承代用时，会因过负荷或转速过高而发热注意安装质量加强维护保养代用轴承应根据有关资料选用运转时有异响滚动体或滚道剥落重皮，表面不平轴承零件安装不当，轴承附件有松动和摩擦缺乏润滑剂轴承内有铁屑或污物拆卸检查或更换注意安装质量按规定定时加润滑剂拆卸、清洗或更换滚动体严重磨损轴承承受了不当的轴向载荷滚动体安装歪斜润滑104、剂太稠滚动体不滚动，产生滑动摩擦，以致磨伤轴承温升过高导致滚动体损伤机械振动或轴承安装不当，使滚动体挤碎轴承制造精度不高，热处理不当，硬度低，滚动体被磨成多棱形按要求保证安装质量按规定使用润滑剂，或定期更换润滑剂注意使用中的维护滚道出现坑疤金属剥落，锈蚀缺少润滑剂使用材料不当轴承受冲击载荷电流通过轴承，产生局部高温，金属熔化按轴承的工作性能正确选用轴承按规定定时加润滑剂严禁电气设备漏电，机器要有接地装置轴承内外圈裂纹轴颈或轴承座孔配合面接触不良，滚道受力部位出现空隙，轴承受力大而不均匀，产生疲劳裂纹拆装不当。安装时受到敲打轴承间隙磨大造成冲击振动轴承制造质量不良，内部有裂纹按要求保证安装质量按105、规程正确拆装及时更换磨损的轴承严格检查轴承的制造质量轴承金属剥落轴承受冲击力和交变载荷及滚动体表面接触应力反复变化内外圈安装歪斜，轴向配合台阶面不垂直，轴弯曲，轴孔不同心轴承间隙调整过紧轴承配合面之间落入铁屑或硬质脏物轴颈或轴承座孔呈椭圆形，导致滚道局部负担过重所选代用或换用轴承型号不符合规定按要求保证安装质量正确使用轴承注意不要将铁屑和其它污物落入轴承内正确选用轴承注意使用维护滚动体被压碎多出现于推力球轴承安装间隙过小，挤压力过大使用时受到剧烈冲击润滑剂中混入坚硬的铁屑等污物滚动体原来有裂纹或轴承使用时间过长合理调整间隙注意润滑剂的洁净按规定时间更换或检修轴承安装后手转不动轴承清洗不干净，滚106、动体与滚道间有砂粒或铁屑保持架变形，滚动体与轴承圈碰触轴承和轴（或壳孔）的配合过紧（过盈量过大，轴承游隙减少）或轴承原始游隙太小注意清洗质量注意安装质量刮研轴径（或壳孔径），使其配合过盈适当减小轴承原始游隙太小，修理更新轴承滚道产生刮痕轴承上下圈不平行回转速度过大滚动体在滚道上滑转润滑剂不干净按要求保证安装质量按使用要求正确选用轴承加强润滑管理联轴器检修规程1 凸缘联轴器1.1 拆卸与检查a. 拆卸螺栓螺母应做好标记，配套存放，若有损坏，新配件必须称重匹配或全部更新；b. 两半联轴器拆卸应使用专用工具；c. 检查半联轴器端面及铰制孔内表面应光滑无损，轴孔不应有严重划痕。1.2 装配和机组找正a107、. 清洗轴端和联轴器部件；b. 半联轴器与轴配合采用H7/k6，装配时应采用热装或压装，不得敲击；c. 检查两半联轴器的端跳，径跳及结构尺寸符合图纸要求；d. 螺栓按标记回装，铰制孔用螺栓与孔配合采用H7/ n6，普通螺栓联接应保证两半联轴器端面紧密接触；e. 联轴器两轴的对中偏差为：径向圆跳动偏差应小于0.03mm，端面圆跳动偏差应小于0.05mm/m。2 弹性块联轴器2.1 拆卸与检查a. 两半联轴器拆卸时应使用专用工具；b. 检查两半联轴器有无裂纹破损，检查爪形块磨损情况；c. 检查弹性件是否老化损坏。2.2 装配和机组找正a. 清洗轴端和联轴器部件；b. 两半联轴器若有裂纹破损或磨损严108、重等缺陷应更换，更换联轴器应检查其结构尺寸是否符合图样要求，并做静平衡校验；c. 弹性件若老化变形磨损严重应更换新件，并检查其结构尺寸符合图纸要求；d. 半联轴器与轴配合采用H7/k6，两半联轴器端面间隙为26mm，装配时采用热装或压装；e. 联轴器两轴对中（见表8）。表8直 径(mm)端面圆跳动(mm/m)径向圆跳动(mm)13020010.120040010.10.340070010.33 弹性圈柱销联轴器3.1 拆卸与检查a. 拆卸柱销检查其磨损情况；b. 检查弹性圈的老化变形磨损情况；c. 两半联轴器拆卸时应使用专用工具，检查轴孔、弹性圈、柱销孔的磨损情况。3.2 装配和机组找正a. 109、柱销若有磨损应更换，新件应检查其结构尺寸是否符合图样要求；b. 弹性圈若老化损坏应全部更换。弹性圈与柱销间应是过盈配合，过盈量为0.20.4mm，弹性圈与柱销孔间的直径间隙为12mm，装于同一柱销上的弹性圈其外径之差不得大于0.5mm；c. 两半联轴器如果柱销孔磨损严重原则上应更换，新件应检查其轴孔、销轴孔、柱销孔、端跳、径跳等结构尺寸符合图样要求。两半联轴器与轴配合采用H7/k6，装配时采用热装或压装，对于大型联轴器在不影响强度的情况下，其销柱孔可采取配对镗孔的方法进行修复；d. 联轴器两轴的对中（见表9）。表9直 径(mm)端面圆跳动(mm/m)径向圆跳动(mm)1003000.50.15110、3005000.50.204 蛇型（盘绕）弹簧联轴器4.1 拆卸与检查a. 拆卸外壳检查其有无裂纹和密封件情况；b. 取下蛇簧检查其有无断裂和磨损情况；c. 两半联轴器拆卸应使用专用工具；检查其有无裂纹和齿牙磨损情况。4.2 装配与机组找正a. 外壳若有裂纹应更换，更换密封件；b. 弹簧若有断裂或永久变形应更换，新件结构尺寸符合图样要求；c. 两半联轴器齿牙若有断齿或磨损减薄量至原齿厚1/4，应更换，新件结构尺寸符合图纸要求；d. 清洗轴端和联轴器组件，半联轴器与轴配合采用H7/k6，装配采用热装或压装；e. 弹簧嵌入齿间后加注润滑脂；f. 联轴器两轴对中偏差为：径向圆跳动偏差小于0.2mm，111、端面圆跳动偏差应小于1mm/m，联轴器端面间隙为410mm。5 齿型联轴器5.1 拆卸与检查a. 拆卸中间接筒，联接螺栓螺母应做好标记配套存放；b. 取下内齿圈检查内外齿，齿面磨损腐蚀和点蚀情况；c. 必要时拆卸联轴器轮毂（外齿套），无键联接的轮毂拆卸时轴头应加设挡板，防止轮毂弹出伤人，拆卸轮毂的油压缓缓升高，最高油压不能超过规定的允许值。键联接的轮毂拆卸时应使用专用工具。5.2 装配与机组找正a. 轮毂（外齿套）与轴装配。无键轮毂装配时应检查轴孔与轴的接触情况，接触面积应不小于80%，不够时应修整轴孔，轮毂装配应采用热装法或液压法，轮毂推入轴端的距离必须达到规定值，有键轮毂与轴配合采用H7/112、s6，装配采用热装或压装；b. 轮毂（外齿套）装到轴上后，检查轮毂径向圆跳动见表10；表10转速，r/min500020005000100020005001000500径向圆跳动0.010.0150.020.030.05c. 装上内齿圈，内齿与外齿配合不能有卡涩现象，回装中间套筒前，对内存润滑脂的联轴器要加好润滑脂，螺栓、螺母、垫圈应按标记配套回装；d. 强制连续润滑的联轴器应疏通排油孔，内存润滑剂的联轴器应按规定数量注入润滑剂；e. 联轴器两轴对中（见表11）。表11直 径(mm)端面圆跳动(mm/m)径向圆跳动(mm)1503000.50.053005000.50.105.3 常见故障与处113、理方法齿型联轴器常见故障与处理方法见表12。6 叠片弹性联轴器6.1 拆卸与检查表12故障现象故 障 原 因处 理 方 法齿面磨损对中偏差过大，齿面相对位移大材料不符合要求，齿面硬度低润滑不充分，干磨，油质不清洁齿型设计不合理，加工精度不高，联轴器轮毂安装过盈过大，引起内外齿径向间隙过小等油质差，油中含有机酸或硫化物重新对中选用合适材质，齿面硬度经处理后HRC在5060左右检查油系统，更换或过滤润滑油 选用性能好的鼓型齿，按要求安装，检查内外齿径向间隙 更换润滑油a. 拆卸螺栓、垫圈、螺母应做好标记，配套存放，若有损坏应全部更换； b. 检查叠片有无裂纹和变形情况；c. 检查中心环组件有无损坏114、；d. 轮毂拆卸时应使用专用工具，检查轮毂磨损情况。6.2 装配与机组的找正a. 清洗所有部件，检查两轴端及两轮毂孔应光滑无毛刺；b. 轮毂与轴配合采用H7/k6，装配时采用热装或压装；c. 叠片应无裂纹和永久性变形，若需更换应成套更换，叠片应按原位回装到中心环组件上；d. 螺栓组应按标记原位回装；e. 联轴器两轴的对中：径向圆跳动偏差小于0.10mm，端面圆跳动应小于0.5mm/m.7 调整两轴对中时的注意事项a. 机器进入正常运行时，若由于机器温度变化等因素引起两半联轴器产生相对位移，则在确定两轴的对中数值时应根据设计要求予以考虑；b. 联轴器对中时，电动机下边的垫片每组不得超过四块，调整115、垫片应选用不锈钢或铜片，表面不能有毛刺；c. 对中所用表架必须有足够的刚度；d. 用双表调整时，两轴应同步转动，并应克服轴向串动的影响；e. 径、轴向百分表读数（见图1）应符合下列关系式： a1+a3=a2+a4b1+b3=b2+b4a1b1b2 a2a4 b4b3a3图1a1、a2、a3、a4、一径向表读数；b1、b2、b3、b4一轴向表读数f. 调整联轴器对中时，不允许用调整螺栓松紧的办法。机械密封检修规程1 检验与质量标准1.1 动环和静环a. 密封端面要光洁明亮，无崩边、点坑、沟槽、划痕、裂纹等缺陷；b. 密封端面平面度允差：对于液相介质为0.00060.0009mm；对于气相介质为0116、.00010.0004mm（光波干涉法检验）；c. 密封端面粗糙度：对于金属材料应不大于Ra0.2；对于非金属材料应不大于Ra0.4；d. 与辅助密封圈接触部位的粗糙度应不大于Ra1.6；e. 动、静环的尺寸、形位公差应符合设计图样的规定。1.2 辅助密封元件1.2.1 橡胶“O”型圈a. 橡胶材质应符合设计图样的规定；b. “O”型圈表面光滑平整，不得存在凹凸不平、气泡、杂质等缺陷及老化迹象；c. “O”型圈分型面应采用450，断面尺寸均匀，飞边径向长不大于0.10mm、厚不大于0.15mm；d. 橡胶硬度和允许永久变形量应符合ZB J22 002-88标准；e. “O”型圈尺寸公差应符合Z117、B J22 002标准；f. “O”型圈一般不重复使用。1.2.2 对于橡胶波纹管辅助密封，表面应光滑平整，不得有气泡、杂质、凹凸不平等缺陷及老化迹象。1.2.3 聚四氟乙烯（包括填充聚四氟乙烯密封圈）a. 对于“O”型圈，表面粗糙度应不大于Ra1.6，尺寸公差符合设计图样的规定；b. 对于“V”型圈，唇口表面粗糙度不大于Ra1.6,唇边厚不大于0.10mm，内径尺寸公差为H9，外径尺寸公差为h9；c. 对于“U”型圈，尺寸公差和表面粗糙度均应符合设计图样的规定；对于内有弹簧的“U”型圈，其弹簧弹性完好；d. 对于楔形环，表面粗糙度不大于Ra1.6，内径要比轴或轴套的外径小0.150.30mm118、，外锥面半锥角要比其配合面的半锥角小103020,内锥面半锥角应符合设计图样的规定；e. 对于波纹管组件，波纹管不能有内凹、裂纹等缺陷，必要时需做水压试验，当密封的工作压力高于0.30Mpa时，试验压力为0.50Mpa（内压）；当密封的工作压力低于0.30Mpa时，试验压力为0.30Mpa（内压），试验时间为5min，波纹管不得有破裂或渗漏现象。1.2.4 对于氟塑料包橡胶“O”型圈（塑料常用聚四氟乙烯或聚全氟乙丙烯树脂），包层不得有破裂、脱层或划伤等缺陷及微孔渗漏现象，尺寸精度、表面粗糙度均符合设计图样的规定。1.3 弹性元件1.3.1 弹簧a. 弹簧的材质和各部位尺寸，工作压力及两端面垂直119、度等公差值均应符合设计图样的规定；b. 两端面需磨平的弹簧，磨平部分不少于圆周长的3/4；c. 波圈弹簧的受力部位及对应的安装面应光滑平整，当其磨损量超过原厚的1/5时应更换；d. 对有绕向要求的弹簧，其绕向与旋转轴转向相同；e. 对于多弹簧机械密封，各弹簧自由高度偏差小于0.50mm；f. 旧弹簧要测量其弹力。弹力减小20%的要更换；g. 具有防腐涂层的弹簧，其涂层应完好。1.3.2 金属波纹管组件a. 金属波纹管内外表面应无异物；b. 对于焊接金属波纹管，焊缝应光滑均匀，无明显焊瘤；c. 波纹管组件两端面平行度偏差不大于0.50mm；d. 重复使用的波纹管组件，要测量其弹力，弹力减小10%120、的要进行调整或更换弹性元件；e. 在水或油中进行气密试验，试验压力（内压）为0.100.20Mpa，不得有汽泡产生。1.4 传动座与轴或轴套的配合要求应符合设计图样的规定。1.5 其它零件的材质、尺寸、精度应符合设计图样的规定。1.6 轴与轴套a. 轴与轴套的配合要求应符合设计图样的规定，配合处不得有毛刺（包括二者配合所需的键和键槽）；b. 机械密封对轴的静态窜量要求一般小于0.50mm，常用的见表13 ；c. 轴或轴套在密封处的静态径向圆跳动偏差见表14（当表中规定指标低于设备制造厂标准时，按制造厂标准执行）；表13 mm设 备 类 型轴的轴向窜量釜的搅拌轴Sundyne LMV高速部分流泵121、转数在3000r/min以内的普通离心泵及类似旋转机械0.50.380.050.1 表14 mm设 备 类 型轴 径径向圆跳动釜的搅拌轴2080801300.40.6转数在3000r/min以内的普通离心泵及类似旋转机械1050501200.040.06d. 安装动环辅助密封圈的轴或轴套端部倒角按图2的规定；圆滑连接10oR1.63图2e. 高速旋转机械的转子组件必要时要进行整体动平衡校验；f. 安装机械密封处的轴或轴套表面不应有轴向划伤，表面粗糙度为Ra1.60.4，磨损的轴或轴套，可用表面堆焊、喷涂、电镀等办法修复。1.7 密封端盖a. 与静环辅助密封圈接触的表面应无毛刺、轴向划伤、腐蚀等122、迹象，其表面粗糙度应不大于Ra3.2；b. 安装静环辅助密封圈的端盖或壳体内孔的端部按图3和表15的规定；3.220o C圆滑连接3.2图3表15 mm轴 或 轴 套 外 径C101616484875751201.522.53c. 防转销与端盖装配应牢固可靠。2 修理与质量标准2.1 对于符合下列条件的动、静环应通过研磨修复。a. 石墨、填充聚四氟乙烯、青铜材质的密封环，其密封端面总的磨损量不大于1mm；b. 镶嵌或整体硬质合金密封环，其密封端面总的磨损量不大于0.50mm。2.2 对于防转槽损坏的静环，可在对面或其它位置重新开槽。2.3 对于仅有一道裂纹的石墨环，必要时用耐介质腐蚀的树脂粘接123、，然后研磨。2.4 修复后的动、静环应符合本标准中第1.1条的规定。3 安装与质量标准3.1 预装a. 把符合本标准中第4.1条的机械密封零件清洗干净，密封端面应用镜头纸擦试；橡胶辅助密封不允许用能溶解该种橡胶的溶剂清洗；b. 依次组装好动、静环等零件；c. 用手压迫动环或静环组件（密封端面应垫镜头纸以防手直接接触），组件的浮动应无卡涩感，对于带有卡环结构的，卡环锁定应可靠；d. 安装“O”型圈时应涂润滑油。3.2 组装3.2.1 将轴或轴套、密封腔体、密封端盖及过滤器、冲洗管、换热器等密封辅助系统清洗干净并妥善保护，必要时更换过滤元件。3.2.2 轴或轴套上安装机械密封的表面、密封端盖内表面124、均要薄薄涂上一层润滑油。3.2.3 机械密封压缩量要符合制造厂的规定，安装偏差0.50mm；对于端面修复或弹力减小的密封，必要时应进行调整，以保证规定的压缩量。3.2.4 推进动、静环时，应用镜头纸保护密封端面，推力应平缓，不得施加冲击力；当密封是用弹簧传递扭矩时，应沿弹簧绕向旋进。3.2.5 动环固定环与轴垂直度偏差不大于0.05mm，调整后要可靠固定。3.2.6 静环组件的销槽必须对准防转销，安装后经测量确认到位。4 检验与质量标准4.1 可单独试压的机械密封，在往主机上装配前应进行打压试验；对于双端面密封，当密封工作压力在1.60Mpa以内的，可在水中进行气密性试验，压力一般为0.300125、.50Mpa,以不产生连续性气泡为合格；对于单端面机械密封，进行水压试验，试验压力一般为密封工作压力的1.25倍，以不漏为合格。4.2 总装后盘车手感轻松，无卡涩现象，对于弹簧传递扭矩的密封，盘车方向应与泵的工作方向相同。4.3 冲洗、冷却、过滤等辅助系统应装配无误。4.4 充液检查密封，以基本无泄漏为合格。4.5 设备应连续运转3h，机械密封运转平稳，声音，温度无异常；机、泵的密封平均泄漏量应符合表16规定，釜用 表16 ml/h 轴或轴套外径，mm平均泄漏量505035密封平均泄漏量应符合表17规定（特殊条件下不受表中数值的限制）。表17 ml/h釜用机械密封型式平均泄漏量双端面机械密封单126、端面机械密封10不产生连续气泡4.5 常见故障与处理（见表18）表18故障现象故 障 原 因处 理 方 法进料或静压时泄漏密封端面损坏密封圈损坏动静环端面有异物动、静环“V”形圈方向装反动、静环密封面未完全贴合修理或更换动静环更换损坏的密封圈清理密封腔体，去除异物；检查密封面是否研伤，若损伤则更换按正确方向重新装配重新安装进料或静压时有方向的泄漏弹簧力不均密封端面与轴的垂直度不符合要求更换弹簧调 整运转时经常性泄漏端面比压过大引起的密封端面变形摩擦热引起动、静环变形摩擦付磨损弹簧比压过小或封液压力不足密封圈老化、溶胀有方向性要求的弹簧其旋向不对动、静环与轴或轴套间结垢或结晶，影响补偿安装密封圈127、处的轴或轴套配合面有划伤减小压缩量保证封液充足，密封辅助系统畅通修理或更换动、静环增加端面比压更 换更 换清 理清理或更换续表 运转时周期性泄漏转子组件轴向窜动量过大联轴节找正不好造成周期性振动转子不平衡调整，使轴向窜量符合要求重新找正检查清洗叶轮叶轮及转子进行静、动平衡运转时突发性泄漏弹簧断裂防转销脱落封液不足，密封件损坏因结晶导致密封面损坏端面比压过大，石墨环损坏更 换重新装配检查封液系统，更换密封件调整工艺，更换密封件减小比压，更换石墨环停用一段时间再开动时发生泄漏弹簧锈蚀弹簧卡死介质在摩擦付附近凝固或结晶更 换清洗或更换检修单级离心泵检修规程1.总则1.1 主题内容适用范围1.1.1 128、本规程适用于单级离心泵的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。检修周期与内容1.2 检修周期1.2.1 根据状态监测结果及设备运行状况，可以适当调整检修周期。1.2.2 检修周期（见表1） 表1 检修周期表 月检修类别小修大修检修周期6181.3 检修内容1.3.1 小修项目1.3.1.1 更换填料密封。1.3.1.2 双支承泵检查清洗轴承、轴承箱、挡油环、挡水环、油标等，调整轴承间隙。1.3.1.3 检查修理联轴器及驱动机与泵的对中情况。1.3.1.4 处理在运行中出现的一般缺陷。1.3.1.5 检查清理冷却水、封油和润滑等系统。1.3.2 大修项目1.3.2.1 包括129、小修项目。1.3.2.2 检查修理机械密封。1.3.2.3 解体检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况。泵轴、叶轮必要时进行无损探伤。1.3.2.4 检查清理轴承、油封等，测量、调整轴承油封间隙。1.3.2.5 检查测量转子的各部圆跳动和间隙，必要时做动平衡校检。1.3.2.6 检查并校正轴的直线度。1.3.2.7 测量并调整转子的轴向窜动量。1.3.2.8 检查泵体、基础、地脚螺栓及进出口法兰的错位情况，防止将附加应力施加于泵体，必要时重新配管。2.检修与质量标准2.1 拆卸前准备2.1.1 掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。2.1.2 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。2.1.130、3 切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，达到设备安全与检修条件。2.2 拆卸与检查2.2.1 拆卸附属管线，并检查清扫。2.2.2 拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记。2.2.3 测量转子的轴向窜动量，拆卸检查轴承。2.2.4 拆卸密封并进行检查。2.2.5 测量转子各部圆跳动和间隙。2.2.6 拆卸转子，测量主轴的径向圆跳动。2.2.7 检查各零部件，必要时进行探伤检查。2.2.8 检查通流部分是否有汽蚀冲刷、磨损、腐蚀结垢等情况。2.3 检修标准按设备制造厂要求执行，无要求的按本标准执行。2.3.1 联轴器2.3.1.1 半联轴器与轴配合为H7/js6。2.3.1131、.2 联轴器两端面轴向间隙一般为26mm。2.3.1.3 安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。2.3.1.4 安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力。弹性圈与联轴器销孔的直径间隙为0.61.2mm。2.3.1.5 联轴器的对中要求值应符合表2要求。表2 联轴器对中要求表 mm联轴器形式径向允差端面允差刚性0.060.04弹性圈柱销式0.080.06齿式叠片式0.150.082.3.1.6 联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。2.3.1.7 热油泵预热升温正常后，应校核联轴器对中。2.3.1.8 叠片联轴器做宏观检查。2.3.2 轴承2.3.2.1 滑动132、轴承a.轴承与轴承压盖的过盈量为00.04mm（轴承衬为球面的除外），下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。b.更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为6090，接触面积应均匀，接触点不少于23点cm2。c.轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣，裂纹、剥离等缺陷。d.轴承顶部间隙值应符合表3要求。表3 轴承顶部间隙表 mm轴径间隙轴径间隙1830305050800.070.120.080.150.100.18801201201800.140.220.160.26e.轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。2.3.2.2 滚动轴承a.承受轴向和径133、向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/js6。b.仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/k6。c.滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6。d.凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.020.06mm。e.滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过120,严禁直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热器。f.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音，保持架完好。3.3 密封2.3.3.1 机械密封a.压盖与轴套的直径间隙为0.751.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为12mm。b.密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra 3.2。c.安装机械密封部位的轴或轴套134、，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度Ra1.6。d.静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持12mm的轴向间隙。e.弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。f.机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。g.压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。.静环装入压盖后，应检查确认静环无偏斜。2.3.3.2 填料密封a.间隔环与轴套的直径间隙一般为1.001.50mm。b.间隔环与填料箱的直径间隙为0.150.20mm。c.填料压盖与轴套的直径间隙为0.751.00mm。d.填料压盖与填料箱的直径间隙为0.100.30mm。e.填料底套与轴套的直径间隙为0.501.00mm。f.填料环的外径应小于填料函孔135、径0.300.50mm，内径大于轴径0.100.20mm。切口角度一般与轴向成45。g.安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90。h.填料均匀压入，至少每二圈压紧一次，填料压盖压入深度一般为一圈盘根高度，但不得小于5mm。2.3.4 转子2.3.4.1 转子的跳动a.单级离心泵转子跳动应符合表4要求。表4 单级离心泵转子跳动表 mm测量部位直径径向圆跳动叶轮端面跳动叶轮密封环轴套500.050.040.20501200.060.051202600.070.062600.080.072.3.4.2 轴套与轴配合为H7/h6，表面粗糙度Ra1.6。2.3.4.3 平衡盘与轴配合为H7/js6。2.136、3.4.4 根据运行情况，必要时转子应进行动平衡校验，其要求应符合相关技术要求。一般情况下动平衡精度要达到6.3级。2.3.4.5 对于多级泵，转子组装时其轴套、叶轮、平衡盘端面跳动须达到表的技术要求，必要时研磨修刮配合端面。组装后各部件之间的相对位置须做好标记，然后进行动平衡校验，校验合格后转子解体。各部件按标记进行回装。2.3.4.6 叶轮a.叶轮与轴的配合为H7/js6。b.更换的叶轮应做静平衡，工作转速在3000r/min的叶轮，外径上允许剩余不平衡量不得大于表5的要求。必要时组装后转子做动平衡校验，一般情况下，动平衡精度要达到6.3级。表5 叶轮静平衡允许剩余不平衡表叶轮外径mm20137、0200300300400400500不平衡重 g35810a.平衡校验，一般情况在叶轮上去重，但切去厚度不得大于叶轮壁厚的1/3。b.对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有0.100.40mm间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于12mm。2.3.4.7 主轴a.主轴颈圆柱度为轴径的0.25,最大值不超过0.025mm，且表面应无伤痕，表面粗糙度Ra1.6。b.以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm。c.键与键槽应配合紧密，不允许加垫片，键与轴键槽的过盈量应符合表6要求。表6 键与轴键槽的过盈量表 mm轴径407070100100230过盈量0.0090.0120.138、0110.0150.0120.0173.5 壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表7要求。表7 口环、托瓦、轴套配合间隙表 mm泵类口环直径壳体口环与叶轮口环间隙中间托瓦与中间轴套间隙冷油泵1000.400.600.300.401000.600.700.400.50热油泵609090120导叶衬套与叶轮轮毂直径间隙0.200.300.300.420.350.505.3.1 泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷，大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。5.3.2 泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用h6，与滚珠轴承配合轴颈用js6或k6，与联轴139、器配合轴颈用js6，轴颈的圆度和圆柱度应不大于其宜径公整之半。5.3.3 轴径表面粗糙度：装配叶轮与轴套处、滚动轴承处，滑动轴承处，装配联轴器处5.3.4 以轴承处轴颈为基准，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动，应不大于0.03mm。5.3.5 键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06 mm，歪斜不得超过0.03mm/100mm。5.4 叶轮 5.4.1 叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。5.4.2 叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应不大于表6规定。5.4.3 叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03140、mm/100mm。5.4.4 新装叶轮必须作过静平衡，静平衡允差见表7。超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的l/3，切去部份应与叶轮壁平滑过渡。 表6 mm直径256060160160400端面圆跳动0.0250.0400.060 表7 mm叶轮外圆直径200200300300400400500静平衡允差358105.4.5 叶轮与密封环的直径间隙按表8选取，四周间隙应保持均匀。使用磨损极限不超过表7中最大数值的3倍。 表8 mm密封环直径直径间隙密封环直径直径间隙最小最大最 小最 大75751101101401401800.250.300.350.400.37141、0.440.500.561802202202802803403404000.450.500.550.600.630.680.750.805.5 轴套轴套与密封填料接触的外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度应为。5.6 平衡盘装置5.6.1 平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为，接触良好。5.6.2 平衡盘轮毂与平衡环的直径间隙为0.2-0.6mm。5.6.5 平衡盘在与平衡环端面间隙0.10-0.2时，叶轮流道出口应与导叶流道对正。5.7 转子5.7.1 叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。5.7.2 轴套、间隔套与轴的配合用H9/h9，轴套、间隔套与轴不能采用同一种材料，以免咬死。5.142、7.3 转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距，误差均应不超过1mm；超过时应调整间隔套的长度，或修整轮毂长度。5.7.4 检查叶轮吸入口处外圆的径向团跳动，应不大于表9规定。5.7.5 轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于表10规定。平衡盘的端面圆跳动不大于表11规定。5.7.6 键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙为0.1-0.4mm。5.7.7 对于转速你n2950rmin，且流量Q15m3/h的多级泵，转子预装后，应作动平衡试验，其标准按照GB3215炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件中规定。 5.8 轴承5.8.1 滚动轴承表9 mm叶轮吸入口外143、圆直径5051120121260261500径向圆跳动0.060.080.090.10表10 mm外圆直径5050120120260轴套、间隔套、叶轮轮毂径向圆跳动0.040.060.07平衡盘轮毂径向圆跳动0.050.060.07表11 mm平衡盘直径5050120120260260500端面圆跳动0.030.040.050.065.8.1.1 滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、麻点和锈斑，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。5.8.1.2 与滚动轴承外圈配合的壳体孔公差用H7。5.8.1.3轴承压盖与滚动轴承端面的间隙应不大于0.10mm；在轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间144、轴的长度和介质温度，留出足够的间隙。5.8.1.4拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或压力机。轴承热装时可用轴承加热器或在100120的机油中加热后装配，严禁用直接火焰加热及用锤直接敲击轴承。5.8.2 滑动轴承5.8.2.1 轴承合金与壳体应接合紧密牢固，不能有脱壳及裂纹、气孔等缺陷；表面光洁，无伤痕和凹坑。5.8.2.2 轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02-0.04mm；下瓦背与轴承座接触应均匀，接触面积达60以上。5.8.2.3 轴颈与下瓦接触角在中部60-90范围，接触面均匀，涂色检查每平方厘米至少有24个色斑。5.8.2.4 轴承顶间隙可按表12选取。 表12 mm轴直径轴承顶间隙轴直径轴承145、顶间隙转速1000r/min转速1000 r/min转速305050800.050.110.060.140.080.140.100.18801201201800.080.160.100.200.120.210.150.255.9 轴封5.9.1 填料密封5.9.1.1 填料衬套和压盖与轴套(或轴)的直径间隙按表13，四周间隙应均匀。表13 mm轴套或轴直径7575110110150直径间隙0.751.001.001.501.502.005.9.1.2 填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11。5.9.1.3 填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15-0.20mm，填料环与轴套(或轴)的直径间146、隙应较表13中数值相应增大0.3-0.5mm。5.9.1.4 压盖压入填料箱的深度一般为0.5-1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。5.9.1.5 注意填料环的环槽对准填料箱壁的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。5.9.2 机械密封5.9.2.1 安装机械密封处轴套或轴的径向圆跳动应符合表10规定，表面粗糙度达，外径偏差不超过h6。5.9.2.2 轴的轴向窜动量应不超过0.5mm。5.9.2.3 动环与静环接触的密封端面平面度和表面粗糙皮均应符合要求，拆装时要仔细，避免磕碰，损伤密封面；严禁用手锤或铁器敲击。5.9.2.4 安装时必须将安装部位及机械密封清洗干净，防止147、任何杂质进入密封部位。密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油。5.9.2.5 弹簧的压缩量必须调节适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。5.10 联轴器弹性套柱销联铀器两轴对中偏差及联轴器的端面间隙应符合表14规定。表14 mm联轴器最大外圆直径端面间隙对中偏差联轴器最大外圆直径端面间隙对中偏差径向位移轴向倾斜径向位移轴向倾斜71106130190340.040.050.2/10000.2/1000224315315400550.050.080.2/10000.2/10006 试车与验收6.1 试车前的准备工作6.1.1 将压力表、真空表、电流表等仪表安装齐备。6.1.2 清除泵周围一切杂物，清理148、好现场。6.1.3 检查泵体与电机底脚螺栓、泵体拉紧螺杆及其它连接螺栓的紧固情况。6.1.4 按规定要求加好润滑油，检查冷却水系统是否畅通。6.1.5 检查轴封。6.1.6 空转电机检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。6.2 试车6.2.1 盘车两周、注意泵内有无异声，转动是否轻便。盘车后随即装好联轴器防护罩。6.2.2 将泵内引入液体，排尽空气。6.2.3 按泵的操作规程程序启动，当泵以全转速工作，未发现不正常情况时，则可连续运转试车。6.2.4 试车运转时间为4小时，应达到： a.运转平稳无杂音，润滑和冷却系统工作正常； b.流量、压力平稳，达到铭牌能力或查定能力； c.在额定的扬程、流量149、下，电机电流不超过额定值； d.各部温度正常； e.轴承部位壳体振动不超出本规程表2规定； f.各接合部位及附属管线无泄漏，轴封漏损符合要求。6.3 验收 泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，即可按规定办理验收。7 维护检修安全注意事项7.1 维护安全注意事项7.1.1 设备上不准放置检修工具或任何物体.7.1.2 在泵运转中，不在靠近转动部位擦抹设备，不松紧带压部份螺栓。7.1.3 保持电机接地线完好，清扫场地注意不要将水喷洒在电机上。7.2 检修安全注意事项7.2.1 检修前必须按规定办理有关安全检修手续。7.2.2 切断电源、并挂上“禁动牌”。7.2.3 关闭进、150、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝，放掉剩液。7.2.4 设备的拆卸、清洗，更换零部件以及检修工具整齐摆放，做到文明检修。7.2.5 检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。7.3 试车安全注意事项7.3.1 试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。7.3.2 开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。7.3.3 严格按照泵的启动，停止程序开停。7.3.4 试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因并消除后再试。隔膜泵检修规程1 总则1.1 适用范围 本规程适用于化工隔膜泵的维护与检修。其他型号隔膜泵可参照本规程执行1.2 结构简述隔膜泵151、为卧式对称双缸往复式，由机身、曲轴、中轴、柱塞、隔膜组、控制阀等主要部件组成，驱动装置由电磁调速异步电机通过摆线减速机驱动。1.3 设备性能 设备性能见表1。表1项目指标项目指标项目指标最大流量最大压力250L/H4MPa柱塞往复柱塞行程10104次/分44mm进出口径工作温度15mm1002 完好标准2.1 零、部件2.1.1 主辅机零、部件完整齐全，质量符合要求。2.1.2 控制装置、压力表、压力调节装置完整齐全，灵敏可靠。2.1.3 基础、机座稳固牢靠，地脚螺栓和各部螺栓紧因齐全，规格统一，螺纹外露1-3扣，符合技术要求。2.1.4 管线、管件、阀门、支架等安装合理牢固完整，标志分明，符152、合要求。2.2 运行性能 2.2.1 设备润滑良好，实行“五定，三级过滤”。2.2.2 无异常振动、松动、杂音等现象。2.2.3 压力、流量应符合要求。2.2.4 设备生产能力应达到铭牌出力或查定能力。2.3 技术资料2.3.1 设备履历卡、检修及验收记录齐全。2.5.2 设备运转必须有运行记录。2.3.3 设备总装图与易损配件图纸齐全。2.3.4 设备操作规程、设备维护检修规程齐全。2.4 设备及环境 2.4.1 设备清洁，外壳无灰尘，无油垢，无杂物，基础、底座和环境整洁；无积水、油插等，做到“沟见底，轴见光”。2.4.2 阀门、管线、接头、法兰和轴封等均达到无泄漏标准。3 设备维护3.1 153、日常维护3.1.1 开停泵时严格执行安全操作规程。3.1.2 经常保持机体及周围环境的整洁。3.1.3 执行“五定”、 “三绝过滤”润滑制度。3.2 定期检查内容3.2.1 定时检查电流、转速、温度、流量、压力是否符合要求。3.2.2 定期检查设备各部运转是否正常，有无异常现象及泄漏现象。3.3 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表2。表2现象故障原因消除方法现象故障原因消除方法压力不足或升高1.压力调节阀调节不2.压力调节阀失灵3.压力表失灵1.调节压力阀至所需压力 2.检修压力调节阀3.检验或更换压力表压力下降4.贮油箱油面太低5.泵体泄漏或膜片损坏4.加注新油5.检查更换密封垫或膜片流154、量不足1.进排料阀泄漏2.膜片损坏3.转速太慢、调节失灵1.检修或更换进排料阀2.更换膜片3.检修控制装置、调整转速 压力下降1.补油阀补油不足2.进料不足或进料阀泄漏3.往塞密封漏油1.检修补油阀2.检查进料情况及进料阀 3.检修密封部分漏油密封垫、密封圈损坏或过松 调整或更换密封垫、密封圈 3.4 紧急情况停车3.4.1 突发性超压。3.4.2 控制部分失灵。3.4.5 异常声响、振动。4 检修周期和检修内容4.1 检修周期当本单位状态监测手段已具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一统主管部门批准，可不受上表限制。检修周期检修类别中修大修检修周期（月）3636604.2 检修内容4.2155、.1 中修4.2.1.1 检查紧固各部连接螺栓。4.2.1.2 清洗检修进排阀组及管线。4.2.1.3 清洗孔板、检查膜片使用情况。4.2.1.4 检查调整柱塞密封等。4.2.1.5 清洗压力控制阀贮油箱。4.2.1.6 检修压力调节阀、补油阀。4.2.1.7 检查、补充更换润滑油和控制油。4.2.2 大修4.2.2.1 包括中修内容。4.2.2.2 全面解体、清洗各零部件。4.2.2.3 检查、检修或更换曲轴、轴瓦、轴壳、轴套的磨损状况及配合间隙。4.2.2.4 检查、检修改更换中轴及轴瓦的磨损状况及配合间隙。4.2.2.5 检查、修理柱塞与导向体。4.2.2.6 检查、修理电机及电气装置。156、4.2.2.7 外表喷漆防锈。5 检修方法及质量标准5.1 泵头部分、进排料阀组5.1.1 阀座与阀头吻合线宽度为0.25-2.00mm，且吻合线上不得有锈蚀，麻点等缺陷。不符标准，可采用机加工与定心敲击法结合修复。严重锈蚀时，应更换阀座。5.1.2 膜片应光滑，无划痕，弹性符合要求。5.2 控制阀 5.2.1 调节压力阀阀芯与阀座吻合严密，煤油渗漏试验五分钟，渗漏不超过一滴。根据磨损情况，可相应采取机加工，定心敲击法或研磨法修复。无法修复则更换。5.2.2 补油阀质量标准、检修方法与压力阀相同。5.3 泵体部分5.3.1 柱塞5.3.1.1 与导向套配合尺寸公差为g8，圆度为0.02mm，直157、线度为0.022mm，表面粗糙度为，表面硬度HRC45-55。5.3.1.2 配合轴径与定位轴径同轴度0.02mm。5.3.1.3 最大修磨量0.01D(D为直径)。5.3.2 导向套5.3.2.1 与柱塞配合尺寸公差为表面粗糙度5.3.2.2 内径与外径同轴度为公0.02mm。5.3.3 密封图应有良好弹性，元老化裂纹现象，与柱塞配合面无划痕损伤。5.4 曲轴、中轴部分5.4.1 曲轴5.4.1.1 主轴颈、曲柄颈与轴瓦配合尺寸公差为，圆度0.02mm，直线度0.02mm，表面粗糙度。5.4.1.2 主轴颈与曲柄颈平行度为0.03mm。5.4.1.3 主轴颈与曲柄颈最大修磨量为直径的0.04158、。5.4.2 轴瓦壳5.4.2.1 与轴瓦配合表面无拉伤起毛现象，表面粗糙度。5.4.2.2 与轴瓦配合表面与导向孔垂直度为0.02mm。5.4.2.3 两轴瓦壳组合后，其两端导向孔同轴度社0.02mm。5.4.3 轴瓦5.4.3.1 与轴瓦壳配合寸公差为，与曲柄配合尺寸公差为，配合表面粗糙度5.4.3.2 轴瓦键槽与定位键配合尺寸公差为。5.4.4 曲轴套5.4.4.1 与主铀颈配合尺寸公差为，表面粗糙度为。5.4.4.2 内径与外径同轴度为0.02mm。5.4.5 中轴 5.4.5.1 与轴套配合尺寸公差为，圆度为0.02mm，直线度0.02mm, 表面粗糙度,调质处理。5.4.5.2 配159、合轴径与定位轴径同轴度0.01mm。5.4.5.3 最大修磨量为直径的0.04。5.4.6 中轴套5.4.6.1 表面粗糙度。5.4.6.2 内径与外径向轴度0.02mm。6 试车与验收6.1 试车前准备工作6.1.1 清除泵座及周围一切工具和杂物。6.1.2 检查各部连接螺栓是否紧固。6.1.3 检查密封圈压紧程度。6.1.4 检查曲轴箱、液压腔、控制阀油箱的润滑油是否充足。6.1.5 盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便。6.1.6 检查电器部分与控制装置有无异常现象。6.1.7 拆去联轴器柱销，检验电机转向是否正确。6.1.8 装上联轴器柱销，按好安全罩，准备试车。6.2 试车6.2160、.1 开车前必须使泵头内充满水或料液。6.2.2 接通电源，按操作规程启动设备。6.2.3 取下控制阀上盖，在较低速度下，用手按下补油阀芯上端，排出液压腔内空气，直至无气泡排出。6.2.4 调节安全阀至所需压力，两边压力应相等。6.2.5 根据需要，调节电机转速，达到要求流量，正常运转。6.2.6 试车必须达到下列要求： a.设备润滑情况良好； b.各部无跑、冒、滴、漏； c.控制阀工作正常； d.压力表及控制装置灵敏可靠； e.运转中无异常声响； f.连续运转试车时间2-4小时； g.各项性能达到设计能力或满足生产要求6.3 验收 检修质量达到本规程标准；试车符合要求；检修试车记录齐全准确；161、可按规定办理验收手续，移交生产使用。7 维护检修安全注意事项7.1 维护安全注意事项7.1.1 必须严格执行操作规程及安全规定。7.1.2 要保持接地线安全可靠。7.2 检修安全注意事项7.2.1 检修前将泵内料液排净，做好外观及现场清扫工作，按规定把设备移交给检修部门。7.2.2 检修人员应严格遵守有关安全检修规定。7.2.3 拆检设备前，必须切断电源，在电源处挂上“禁动牌”标志后，方可开始检修。7.2.4 拆装设备要文明施工。7.3 试车安全注意事项7.3.1 试车中应有专人负责安全检查工作。7.3.2 检查各部位安全装置是否可靠有效。7.3.3 作好试车前准备工作，由持有本岗位“安全操作162、证”的人员负责操作，严格按试车要求步骤进行。7.3.4 试车中发现不安全隐患应及时排除。螺杆泵检修规程1.总则1.1 主题内容与适用范围1.1.1 本规程规定了螺杆泵的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.1.2 本规程适用于石油化工单螺杆、双螺杆、三螺杆泵的维护和检修。2.检修周期与内容2.1 检修周期 检修周期见表1，根据运行状况及状态监测结果可适当调整检修周期。 表1 检修周期 月检修类别小修大修检修周期6242.2 检修内容与程序2.2.1 小修项目2.2.1.1 检查轴封泄漏情况，调整压盖与轴的间隙，更换填料或修理机械密封。2.2.1.2 检查轴承。2.2.163、1.3 检查各部位螺栓紧固情况。2.2.1.4 消除冷却水、封油和润滑系统在运行中出现的跑、冒、滴、漏等缺陷。2.2.1.5 检查联轴器及对中情况。2.2.2 大修项目2.2.2.1 包括小修项目内容。2.2.2.2 解体检查各部件磨损情况，测量并调整各部件配合间隙。2.2.2.3 检查齿轮磨损情况，调整同步齿轮间隙。2.2.2.4 检查螺杆直线度及磨损情况。2.2.2.5 检查泵体内表面磨损情况。2.2.2.6 校验压力表、安全阀。3.检修与质量标准3.1 检修前准备3.1.1 掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。3.1.2 备齐检修工其、量具、配件及材料。3.1.3 切断电源及设备与系统联系164、，内部介质冷却、吹扫、置换干净，符合安全检修条件。3.2 拆卸与检查3.2.1 拆卸联轴器。3.2.2 拆卸检查同步齿轮.3.2.2.1 拆卸泵后端盖，检查垫片、止推垫片、轴承、轴向定位塞（单或三螺杆泵）。3.2.2.2 拆卸泵后端盖，拆卸检查轴承及密封（双螺杆泵）.3.2.3 拆卸前端盖，拆卸检查主、从动螺杆及密封.3.2.4 必要时更换端盖与泵体之间垫片.3.2.5 联轴器对中3.3 检修与质量标准 本标准为一般性的要求，对于不同的螺杆泵，以设备生产厂家设计指标为准.3.3.1 螺杆3.3.1.1 螺杆表面要求不得有伤痕，螺旋型面粗糙度为Ra1.6，齿顶表面粗糙度为Ra1.6,螺旋外圆表面165、粗糙度为Ra1.6。3.3.1.2 螺杆轴颈圆柱度为直径的0.25。3.3.1.3 螺杆轴线直线度为0.05mm。3.3.1.4 螺杆齿顶与泵体间隙冷态为0.110.48mm。3.3.1.5 螺杆啮合时齿顶与齿根间隙冷态为0.110.48mm，法向问隙为0.100.29mm，且处于相邻两齿中间位置。3.3.2 泵体3.3.2.1 泵体内表面粗糙度为Ra3.2。3.3.2.2 泵体、端盖和轴承座的配合面及密封面应无明显伤痕，粗糙度为Ra3.2。3.3.3 轴承3.3.3.1 滚动轴承与轴的配合采用H7/k6。3.3.3.2 滚动轴承与轴承箱配合采用H7/h6。3.3.3.3 滚动轴承外圈与轴承压166、盖的轴向间隙为0.020.06mm。3.3.3.4 滚动轴承采用热装时，加热温度不得超过100,严禁用火焰直接加热，推荐采用高频感应加热。3.3.3.5 滚动轴承的滚子和内外滚道表面不得有腐蚀、坑疤、斑点等缺陷，保持架无变形、损伤。3.3.3.6 滑动轴承衬套与轴的配合间隙（经验值）如表2所示表2 轴颈与滑动轴承配合间隙转速/(r/min)1500以下150030003000以上问隙mm1.2/1000D1.5/1000D2/1000D 注：D为袖颈直径，mm。3.3.3.7 滑动轴承村套与轴承座孔的配合为R7/h6。3.3.4 密封3.3.4.1 填料密封 a.填料压盖与填料箱的直径间隙一般167、为0.10.3mm。 b. 填料压盖与轴套的直径间隙为0.751.0mm，周向间隙均匀，相差不大于0.lmm。 c.填料尺寸正确，切口平行、整齐、无松动，接口与轴心线成45夹角。 d. 压装填料时，填料的接头必须错开，一般接口交错90,填料不宜压装过紧。 e.安装填料密封应符合技术要求。 液封环与填料箱的直径间隙一般为0.150.20mm。 液封环与轴套的直径间隙一般为1.01.5mm。 填料均匀压入，不宜压得过紧，压入深度一般为一圈盘根高度，但不得小于5mm。3.3.4.2 机械密封 a.压盖与垫片接触面对轴中心线的垂直度为0.02mm。 b.安装机械密封应符合技术要求。3.3.5 联轴器 168、联轴器与轴的配合根据轴径不同，采用H7/js6、H7/k6或H7/m6。 联轴器对中偏差和端面间隙如表3所示。表3 联轴器对中偏差和端面间隙 mm联轴器型式联轴器外径对中偏差端面间隙径向位移轴向倾斜滑块联轴器3000.050.4/10003006000.100.6/1000齿式联轴器1701850.050.3/10002.52202500.082.52904300.100.5/10005.0弹性套柱销联轴器711060.040.2/100031301900.0542202500.0553154000.08弹性柱销联轴器4750.080.2/100066000.10901600.052.5195169、22032803200.08436041054800.10654076303.3.6 同步齿轮3.3.6.1 主动齿轮与轴的配合为H7/h6，从动齿轮与锥行轮毂的配合为H7/h6,锥形轮毂与轴的配合为H7/h6。3.3.6.2 锥形轮毂质量应符合技术要求，内表面粗糙度为Ra0.8，如有裂纹或一组锥形轮毂严重磨损，f值小于0.5mm时应更换（见图1）3.3.6.3齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷齿轮的接触面积，沿齿高不小于40%,沿齿宽不小于55%，并均匀地分布在节圆线周围，齿轮啮合侧间隙为0.080.10mm。4.试车与验收4.1 试车前准备4.1.1 检查检修记录，确认符合质量要求。4.1.170、2 轴承箱内润滑油油质及油量符合要求。4.1.3 封油、冷却水管不堵、不漏。4.1.4 检查电机旋转方向。4.1.5 盘车无卡涩，无异常响声。4.1.6 必须向泵内注人输送液体。4.1.7 出入口阀门打开，至少应有30%开度。4.2 试车4.2.1 螺杆泵不允许空负荷试车。4.2.2 运行良好，应符合下列机械性能及工艺指标要求： a.运转平稳，无杂音。 b.振动烈度应符合SHS 010032004石油化工旋转机械振动标准相关规定。 c.冷却水和油系统工作正常，无泄漏。 d.流量、压力平稳。 e.轴承温升符合有关标准。 f.电流不超过额定值。 g.密封泄漏不超过下列要求 机械密封 重质油不超过5171、滴/min,轻质油不超过10滴/min。 填料密封 重质油不超过10滴/min，轻质油不超过20滴/min。4.2.3 安全阀回流不超过3min。4.2.4 试车24h合格后，按规定办理验收手续，移交生产。4.2.5 试车期间维修人员和检修人员加强巡检次数。4.2.6 停车时不得先关闭出口阀。4.3 验收4.3.1 检修质量符合SHS 010012004石油化工设备完好标准项目内容的要求和规定，检修记录齐全、准确，并符合本规程要求。4.3.2 设备技术指标达到设计要求或能满足生产需要。4.3.3 设备状况达到完好标准。5.维护与故障处理5.1 日常维护5.1.1 定时检查泵出口压力。5.1.2172、 定时检查泵轴承温度及振动情况。5.1.3 检查密封泄漏及螺栓紧固情况。5.1.4 封油压力应比密封腔压力高0.05 O.1Mpa。5.1.5 泵有不正常响声或过热时，应停泵检查。5.2 常见故障与处理（见表4）表4 常见故障与处理序号故障现象故障原因处理方法1泵不吸油吸入管路堵塞或漏气吸入高度超过允许吸入真空高度电动机反转介质粘度过大 检修吸入管路降低吸入高度改变电动机转向将介质加温2压力表指针波动大吸入管路漏气安全阀没有调好或工作压力过大，使安全阀时开时闭检查吸入管路调整安全阀或减低工作压力3流量下降吸入管路堵塞或漏气螺杆与衬套内严重磨损电动机转速不够安全阀弹簧太松或阀瓣与阀座接触不严检查173、吸入管路磨损严重时应更换零件修理或更换电动机调整弹簧，研磨阀瓣与座4轴功率急剧增大排出管路堵塞螺杆与衬套内严重磨损介质粘度太大停泵清洗管路检修或更换有关零件将介质升温5泵振动大泵与电机不同心螺杆与衬套不同心或间隙大、偏磨泵内有气安装高度过大，泵内产生汽蚀调整同心度检修调整检修吸入管路，排除漏气部位降低安装高度或降低转速6泵发热泵内严重摩擦机械密封回油孔堵塞油温过高检查调整螺杆和衬套间隙疏通回油孔适当降低油温7机械密封大量漏油装配位置不对密封压盖未压平动环和静环密封面碰伤动环和静环密封圈损坏重新按要求安装调整密封压盖研磨密封面或更换新件更换密封圈柱塞泵检修规程1 总则1.1 适用范围 本规程适用174、于化工厂常用卧式柱塞泵的维护和检修，特殊用途卧式柱塞泵以及立式柱塞泵的维护和检修可参考执行。1.2 结构简述 柱塞泵主要由液压缸体、柱塞、十字头、导轨、曲轴、滑块、泵架等部件组成。由电机经联轴器、减速机及调节机构驱动。1.3 设备性能 部分常用卧式往塞泵的性能见表1。表1型号流量m2/h出口压力MPa往复次数次/分功率kW介质温度DDNDT1DB-0.75/302DB-1.5/303W-JKD8173W-BT1.025.01.82.51.215.000.7503.00.6319.076272.563.00.88.02.020.03.03.01.922.018.213.0112100022187175、1641562622418599192103037010130.651.257511546050606060250808074851760402 完好标准2.1 零、部件2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。2.1.2 仪表、调节机和各种安全装置齐全完整、灵敏准确。2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、齐整。2.1.4 管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固可靠，标志分明。2.1.5 防腐、保温、防冻设施完整有效。2.1.6 各部配合间隙及阀组严密性符合要求。2.2 运行性能2.2.1 润滑良好，润滑系统畅通。实行“五定”、“三级过滤”。2.2.2 无异常176、振动、松动、杂音等现象。2.2.3 轴承温度不超过规定值，十字头等主要磨损部位正常，压力、流量、电流等运行参数符合要求。2.2.4 用作计量泵时，流量调节装置可靠准确，误差在1以内。2.2.5 生产能力达到铭牌出力或查定能力。2.3 技术资料2.3.1 设备图样、易损件图、使用说明书等档案资料齐全。2.3.2 设备履历卡片、检修及验收记录等资料齐全、准确，填写及时。2.3.3 设备操作规程、安全技术规程、维护检修规程齐全。2.4 设备及环境2.4.1 设备清洁，外表无灰尘、油垢。2.4.2 基础及底座整洁，表面及周围无积水、废瓶环境整齐、清洁。2.4.3 泵体及附属管件，管线油漆完整，无鼓泡脱177、落现象，符合规定要求。2.4.4 进、出口阀门、管口法兰、填料、泵体、端盖等处均达到无泄漏标准。3 设备维护3.1 日常维护 3.1.1 严格执行岗位操作法，认真填写运行记录。3.1.2 定时检查各部运行状况(滚动轴承温度不超过75)，并按时记录。3.1.3 每班检查润滑油位、油压等是否符合要求。3.1.4 每道检查各密封部位有无泄漏。 ”3.1.5 在冰冻季节停车后，应排净泵内积水和物料，以免结冰损坏零件。3.2 定期检查内容3.2.1 每三个月对润滑油质作一次分析，检查油的粘度、水份、杂质等的变化情况。3.2.2 每月检查一次安全阀、单向阀、压力表和其它仪表装置是否灵敏可靠.3.2.3 每178、月检查泵体振动情况，泵体金振幅为0.100.20I四It3.3 常见故障处理方法常见故障处理方法见表2。3.4 紧急情况停车表2现象原因处理方法现象原因处理方法密封泄漏1.填料没压紧2.填料或密封圈损环3.柱塞磨损或产生沟痕4.超过额定压力1.适当压紧填料压盖2.更换3.修理或更换柱塞4.调节压力油温过高1.油质不符合规定2.冷却不良3.油位过高或过低1.更换2.改善冷却3.调整油位产生异常声响或震动1.轴承间隙过大2.传动机构损坏3.螺栓松动4.进出口阀零件损坏5.缸内有异物6.液位过低1.调整或更换2.修理或更换*3.紧因4.更换阀件5.排出异物6.掖位提高流量不足1.柱塞密封泄漏2.进出179、阀不严3.泵内有气体4.往复次数不够5.进出口阀开启度不够或阻塞6.过滤器阻塞7.液位不够1.修理、更换2.修理、更换3.排除气体4.调节5.检查修理6.清洗过滤器7.增高液位轴承温度过高1.润滑曲质不符合要求2.润滑系统发生故障，油量不足或过多3.轴瓦与轴径配合间隙过小4.轴承装配不良5.轴弯曲1.换油2.排除故障，调整油量3.调整间隙4.更换轴承5.校直轴压力表指示波动1.安全阀、单向阀工作不正常2.进出口管路堵塞或漏气3.管路安装不合理有震动4.压力表失灵1.检查调整2.检查处理3.修改配管4.修理更换油压过低1.吸入过滤网堵塞2.油泵齿轮磨损严重及各部位间隙过大3.油压过低4.压力表失180、灵1.清理过滤网2.调整间隙3.加油4.修理、更换 遇下列情况之一时，必须紧急停车： a.泵内发生严重异常声响； b.振动突然加剧； c.轴承温度突然上升超过规定值； d.泵流量下降； e.电流超过额定值，并继续上升不降；表3检修类别小修中修大修检修周期，月31224 f.其它危及安全的情况。4 检修周期和检修内容4.1 检修周期 检修周期见表3。 当本单位状态监测手段，已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条的限制。4.2 检修内容4.2.1 小修4.2.1.1 更换密封填料，消除泄漏点。4.2.1.2 检查，清洗泵入口和油系统的过滤器，更换润滑油。4.2.1181、.3 检查、紧固各部螺栓。4.2.1.4 检查、修理进出口阀组零部件。4.2.1.5 检查、修理联轴器零件。4.2.1.6 检查、调整或更换易损零、部件。4.2.2 中修4.2.2.1 包括小修项目。4.2.2.2 修理或更换进出口阀组零件。4.2.2.3 修理或刮研各部轴瓦，检查或更换轴承。4.2.2.4 检查或修理柱塞、十字头、滑块，曲轴等主要部件。4.2.2.5 校验压力表、安全阀、计量调节机构等。4.2.2.6 检查、清洗减速机。4.2.3 大修4.2.3.1 包括中修项目。4.2.3.2 解体，清洗、检查测量各零、部件。4.2.3.3 修理或更换曲轴、连杆、十字头、柱塞等主要部件。4182、.2.3.4 更换轴瓦。4.2.3.5 机体找平，曲轴缸体重新找正。4.2.3.6 检修减速机。4.2.5.7 修补基础，机体喷漆。4.2.5.8 电机检查、修理、加油。5 检修方法和质量标准5.1 泵架 5.1.1 泵架不应有砂眼、裂纹等缺陷。装满煤油2-4小时应无渗漏。有缺陷时可补焊修理，焊前应缓慢预热至600-700，焊后随即加热到650-700，保温，缓慢冷却。5.1.2 在泵架加工面上用水平仪测量泵架安装的水平度，纵、横向水平度误差均不大于0.05mm/m。5.1.3 机架与上盖的结合面应平整光滑，装配严密。对无垫片者，用涂色法检查，每平方厘米表面上有2-3块色印，且均匀分布。5.2183、 缸体 5.2.1 缸体内表面应光滑无伤痕，沟槽、裂纹等缺陷。有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油石沿缸体内圆周方向磨光，伤痕严重时应进行捏缸。缸体内径最大磨损量不得超过原始尺寸的2。 5.2.2 用内孔千分尺检测缸体内径的圆度和圆柱度误差，不得超过内径公差之半，超标时应加工处理。5.2.3 缸体中心线直线度为0.08mm/m。5.2.4 缸体大修时应做水压试验，试验压力为设计压力的1，25倍，试压10-15分钟无渗漏现象。缸体因腐蚀、冲蚀减薄不能承受水压试验时，应予以报废。5.3 曲轴5.3.1 曲轴各表面应光滑无损伤，主轴颈与曲柄颈擦伤凹痕面积大于轴颈面积的2，轴颈上的沟槽深度达0.30mm以184、上时，可用磨光或喷镀法修理。5.3.2 在机床上用千分表检测曲轴颈径向圆跳动和圆柱度均为直径公差之半；主轴颈径向圆跳动为0.03mm。超过规定极限时应更换。5.3.3 曲轴中心线与缸体中心线垂直度为0.15mm/m，可用仪器及缸体拉钢丝等方法测量。5.3.4 曲轴安装水平度误差小于0.10mnl/m。5.3.5 曲轴直线度为0.05mm/m。5.3.6 主轴颈与曲轴颈直径减小1时，应予更新。 5.4 连杆 5.4.1 连杆应做无损探伤，不得有裂纹等缺陷。5.4.2 连扦两孔中心线平行度为0.30mmm，超过规定值应更换。5.5 十字头、滑板和导轨5.5.1 十字头销轴的圆度和圆柱度为宜径公差之185、半。5.5.2 十字头、滑板和导轨的表面应光滑，无毛刺、伤痕等缺陷。滑板与导轨的接触面有轻微的擦伤、沟痕深度不超过0.10mm时，可用半圆油石修磨并抛光。5.5.3 十字头销轴与轴套的间隙为0.03-0.06mm；最大极限间隙不大于0.12mm。5.5.4 十字头滑板与导轨的间隙允许为十字头直径的千分之二；磨损间隙不大于0.35mm。5.5.5 滑板与导轨应接触均匀。5.6 柱塞 5.6.1 柱塞表面应无裂纹、凹痕、斑点、毛刺等缺陷。有轻微擦伤，沟槽深度不超过0.10mm时，应修磨并抛光。5.6.2 柱塞的磨损不得超过表4规定。 表4 mm柱塞直径圆度与直线度直径缩小量柱塞直径圆度与直线度直径186、缩小量50800.100.65801200.150.105.7 进、出口阀组 5.7.1 进、出口阀组的阀座与阀芯镕封面不允许有擦伤、划痕、腐蚀、麻点等缺陷。5.7.2 阀座与阀芯应成对湿磨，研磨后应保持原来密封面曲宽度。5.7.3 阀座与阀芯研磨后用煤油试验，五分钟内不允许有渗漏现象。5.7.4 检查弹簧，若有折断或弹力降低时，应更换。5.7.5 阀座与阀体接触面应紧密贴合。5.7.9 阀体装在缸体上必须牢固，紧密，不得有松动泄漏现象。5.8 滑动轴承5.8.1 滑动轴承检修时，应检查轴承内的表面粗糙度是否符合要求。磨损的沟痕是否严重；沟痕深度超过0.30mm时，可用刮刀修刮、研合、重新调整187、垫片和间隙。5.8.2 检查油道、油孔是否畅通，润滑情况是否良好。 5.8.3 轴承合金不应有裂纹、气孔和脱壳等缺陷，可用煤油浸透法和敲击听音鉴别法来判断轴承合金与轴承体结合是否良好。5.8.4 轴颈与轴承在轴颈正下方60-90范围内，连杆瓦在受力方向的上方60-75o范围内，应均匀接触，用涂色法检查每平方厘米不少于2-3块色印。5.8.5 轴承体与轴承座，连杆瓦与瓦座都应均匀贴合，用涂色法检查接触面积不少于总面积的70%。5.8.6 主轴颈与主轴瓦、曲柄颈与连杆瓦安装间隙应符合表5规定，磨损间隙不大于轴径千分之二。 表5 mm轴颈直径303050508080120120180主轴承间隙曲柄瓦188、间隙0.030.050.040.060.040.060.060.070.060.090.080.1000.080.1200.100.1400.1100.1800.1200.2005.9 滚动轴承5.9.1 滚动轴承的滚动体与内外滚道无坑疤、麻点、锈蚀等缺陷，保持架完好，接触平滑转动灵活无杂音。5.9.2 滚动轴承拆装应使用专用工具或压力机。轴承加热装配时，机油温度不超过120，在油中浸浴10-15分钟后进行组装。严禁用火焰直接加热和用锤直接敲击轴承。5.9.3 按滚动轴承的游隙要求，用塞尺或千分表或其它方法检查磨损情况，当游隙大于规定值时则更换滚动轴承。5.9.4 用千分表检查轴向串量是否符合189、要求，超过规定时应调整和更换。5.9.5 轴与轴承内圈配合一般为H7/K6，轴承与轴承座孔的配合一般为K7/h6。5.10 联轴器5.10.1 联轴器的对中应符合表6规定。5.10.2 两半联轴器间端面间隙沿圆周各个方向应相等，允差为O.30mm。表6联轴器外径端面间隙对中偏差联轴器外径端面间隙对中偏差平行偏移倾斜偏移平行偏移倾斜偏移7130.040.2/100022450.060.2/100080250953150.0810640013040.050.2100047560.080.2/10001606000.10190 6 试车与验收6.1 试车前的准备6.1.1 检查机座地脚螺栓及机座与泵190、电动机之间的连接螺栓是否紧固。6.1.2 检查联轴器连接情况。6.1.3 检查轴承箱内润滑油量是否适宜。6.1.4 检查轴向密封是否压得过紧或过松。6.1.5 检查压力表、安全阀、温度计及其他仪表是否灵敏好用。6.1.6 液压缸有保温时，应检查输送介质，是否为液体状态，否则不允许开车。6.1.7 检查吸入管道的过滤器，溢流阀是否处于完好状态。6.1.8 进、出口阀门开关位置正确。6.1.9 盘车2-3周，应无卡涩。6.2 试车6.2.1 空负荷试车6.2.1.1 再次确认具备试车条件后，接通电源，先点动一次，若无异常，则进行空负荷试车。6.2.1.2 空负荷试车时应检查设备运行情况： a.声191、响和振动； b.轴承状况； c.填料密封状况； d.电流值。6.2.2负荷试车6.2.2.1 在额定负荷下运转，应无异常振动和噪音，泵体全振幅为0.10-0.20mm。6.2.2.2 电流不超过额定值。6.2.2.3 流量、压力平稳，达到铭牌出力或满足生产需要。6.2.2.4 密封填料泄漏量不大于10滴/分。对计量泵，泄漏量不大于3滴/分。各连接处的密封点不应有渗漏现象。6.2.2.5 负荷试车时压力应逐渐提高，如遇不正常情况，应立即停车处理后，重新试车。6.3 验收检修质量达到本规程标准，检修记录齐全、被确。设备经负荷试车，运行情况良好，各主要操作指标达到铭牌出力或设计要求，即可按规定程序办192、理交接手续，交付生产使用。7 维护检修安全注意事项7.1 维护安全注意事项7.1.1 严格执行工艺操作规程和有关安全制度。7.1.2 启动设备前必须先盘车和点动试验。7.1.3 不准擦拭运转设备。7.1.4 不准用水冲湿电机和仪表装置。7.2 检修安全注意事项7.2.1 检修前应做好设备、管路的排放、清洗、处理工作，处理合格后，办理检修交出手续。7.2.2 检修前必须切断电源，经复查后，在电源处挂上“禁动牌”标志后，方可开始检修。7.2.3 关闭进、出口阀门或加培育板，与系统隔绝。7.2.4 检修有酸、碱液及其它腐蚀性或有毒介质的设备时，要佩戴好专用劳动保护护具。7.2.5 检修工具以及拆卸、193、清洗、更换的零、部件要按规定整齐摆放，文明施工。7.3 试车安全注意事项7.3.1 试车工作应设专人负责，统一指挥。7.3.2 由专人负责操作，操作者应持有本岗位的“安全作业证”。7.3.3 设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场。7.3.4 负荷试车启动前，必须开启出口阀或旁路。齿轮泵维护检修规程1 总则1.1 适用范围 本规程适用于化工企业齿轮泵的维护和检修。其他型号齿轮泵可参照本规程执行。1.2 设备性能 几种型号的设备性能见表1。表1型号出口管径in流量m3/h压力MPa转数r/min吸油高度m电机功率kW2CY-1.08/25-12CY-2.1/25-12CY-3/25-12C194、Y-4.2/25-12CY-7.5/25-13/41111/411/21.082.103.004.207.502.52.52.52.52.5150015001500145014500.50.50.50.50.52.2345.581.3 结构简述 2CY型齿轮泵，主要零件包括有一对相互啮合的齿轮、主动轴、轴承、泵体、前后泵盖以及轴封装置等组成。2 完好标准2.1 零、部件 2.1.1 主、辅机的零件、部件完整齐全，质量符合理求。2.1.2 仪表、计器和各种安全装置齐全完整，灵敏，准确，压力表一年校验一次。2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、齐整，符合要求。2.1.4 管线195、管件、阀门、支架等安装合理，标志分明，符合要求。2.2 远行性能2.2.1 设备润滑良好、润滑系统畅通，实行“五定”，“三级过滤”。2.2.2 无异常振动、松动、杂音等现象。2.2.3 滑动轴承温度不超过65，滚动轴承不超过70，压力、流量、电流等运行参数符合要求。2.2.4 密封渗漏符合要求。 2.2.5 生产能力达到铭牌出力或查定能力。2.3 技术资料 2.3.1 设备档案，检修及验收记录齐全。2.3.2 有设备履历卡片。2.3.3 有安装，使用说明书，产品质量合格证。2.3.4 易损配件有图样。2.3.5 有运行缺陷记录。2.3.6 设备运转时间记录准确。2.3.7 设备操作规程，检修196、规程，维批保养规程齐全。 2.4 设备及环境2.4.1 泵体清洁，表面无灰虫、油垢。 2.4.2 基础及底座整治，无破损部位。表面及周围无废油、废液、环境整齐、清洁。2.4.3 泵体及附属管件、管线油漆完整，无鼓泡脱落现象。2.4.4 进、出口阀门、管口法兰、泵体、端盖等处接合面均无泄漏。3 设备的维护3.1 日常维护3.1.1 严格执行岗位操作法，认真填写运行记录。3.1.2 定时检查各部轴承温度和油压。每班检查润滑油液面高度。3.1.3 每班检查一次密封部位是否有渗漏现象。3.1.4 每班做好设备的整洁工作。3.2 定期检查内容3.2.1 定期监测轴承振动状况，振幅不大于0.15mm。3.197、2.2 每月对润滑油质作一次分折，检查油的粘度，水分、杂质等是否符合要求。3.3 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表2。表2现象原因处理方法现象原因处理方法流量不足或压力不够1.吸入高度不够2.泵体或入口管有漏气3.入口管线或过滤器有堵塞现象4.液体憋度大5.齿轮轴向间过大6.齿轮径向间隙或齿侧间隙过大1.增高波面2.更换垫片，紧固螺栓、修复管路3.清理4.液体加温5.调整6.调整间隙或更换泵壳、齿轮电动机超负荷1.液体赖皮过大2.完体内进杂物3.轴弯曲4.填料过紧5.联轴器不同轴度超差6.电流表出现故障7.压力过高或管路阻力过大1.加温2.检查过滤器消除杂物3.更换4.调整5.找正6.修198、理或更换7.调整压力，疏通管路填料处渗漏1.中心线编斜2.轴弯曲3.釉颈磨损4.轴承间隙过大齿轮振动剧烈5.填料树质不合要求6.填料压盖松动7.填料安装不当8.密封圈失效1.找正2.调整或更换3.修理或更换4.更换轴承5.重新选用填料6.紧固7.纠正8.更换振动或发出噪音1.液位低、液体吸不上2.轴承磨损间隙过大3.主动与从动齿轮轴不平行度和，主动齿轮轴与电动机轴不同轴度超标4.轴弯曲5.泵完内进杂物6.齿轮磨损7.键槽松动或扎坏8.地脚螺栓松动9.吸入空气1.增高液位2.更换轴承3.找正4.更换5.清理杂物，检查过路器6.修理或更换7.修理或更换8.紧固9.消除漏气泵体过热1.油温过高2.轴199、承间隙过小或过大3.齿轮径向、轴向、齿侧间隙过大4.填料过紧5.出口阀开度过小造成压力过高6.润滑不良1.冷却2.调整间隙3.调整或更换4.调整5.开大出口阀降低压力6.更换润滑油脂3.4 紧急情况停车必须紧急停车： 遇有下列情况之一时，必须紧急停车： a.泵内发生异常的严重声响和振动突然加剧； b.轴承温度突然上升超过规定标准； c.泵流量突然下降； d.电流超过额定值，继续上升不降。4 检修周期和检修内容4.1 检修周期 检修周期见表3。 当本单位状态监测手段已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受4.1条的限制。4.2 检修内容表3检修类别小修中修检修周期，月200、46124.2.1 小修4.2.1.1 清洗油箱和管路、过滤器。4.2.1.2 更换填料和密封垫圈。4.2.1.3 检查或更换联轴器的弹性胶圈和柱销。4.2.1.4 消除日常维护检查中查出而求消除的缺陷。4.2.2 中修4.2.2.1 包括小修项目。4.2.2.2 调整齿轮端面与端盖的间隙。4.2.2.3 泵与电机找正。4.2.2.4 校验压力表及安全阀。4.2.2.5 修理或更换齿轮、齿轮轴、端盖。4.2.2.6 检查修理或更换轴承、联铂器、壳体和填料压益。4.2.2.7 机体防腐。4.2.2.8 电机检查，修理，加油。5 检修方法及质量标准5.1 泵体与端盖5.1.1 泵体铸件不得有气孔、201、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷。5.1.2 泵体加工面应光滑无伤痕和沟糟，如有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油石研磨修理；内孔中心线与两端面垂直度为0.02。5.1.3 水压试验为工作压力的1.5倍，保持5分钟不漏。5.1.4 端盖、托架表面不得有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷，加工表面粗糙度为。5.1.5 测量端盖两孔轴线平行度，应不太于0.01；孔和中心距偏差为 0.04mm。检测端盖两孔中心线与加工端面垂直度，其值不大于0.03。5.1.6 组装时，紧固螺栓用力对称均匀，边紧边盘动转子，如转子不动时，应松掉调整间隙，重新紧固。5.2齿轮5.2.1 用涂色法检查齿的啮合接触面积，要求接触斑点均匀分布在202、节园线的上下接触面积沿齿宽应大于60，沿齿高应大于45 5.2.2 两齿轮宽度应一致，测量单个齿轮宽度，误差不超过0.03。5.2.3 用千分尺等检测齿轮端面与端盖的轴向间隙，要求间隙为0.04-0.08mm，组装时，可用端盖与泵体之间的密封垫片的厚度来调整。5.2.4 检测齿顶与壳体的径向间隙，一般为0.10-0.20，但必须大于轴颈与径向间隙，超过0.20mm应报废。5.2.5 用压铅法、千分表等土具，检测齿轮啮合侧间腺，其值见表4。表4 mm中心距安装间隙磨损极限间隙中心距安装间隙磨损极限间隙5051800.070.0850.0950.1050.200.25811201212000.11203、50.1300.1500.1700.300.355.2.6 测量齿轮两端面与轴中心垂直度，其值不超过0.02/100。5.3 轴与轴套 5.3.1 轴颈表面不得有伤痕，粗糙度为，最大磨损量为轴颈的10%。5.3.2 轴套内孔与外圆的同轴度为0.005mm。5.3.3 检查轴与键的配合情况，要求公差为H7h6。5.4 轴承 5.4.1 滚动轴承5.4.1.1 滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。 5.4.1.2 检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸，应符合图样规定。5.4.1.3 轴承压盖与滚动轴承端面问间隙应不大于0.1mm；轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴204、承端面的间隙，应根据两轴承轴的长度和介质温度确定，留足间隙。5.4.1.4 折装滚动轴承应使用专用工具。不得用锤立接敲缸。装后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。 表5 mm轴直径轴瓦顶间隙转速1000r/min转速1000r/min5080801201201800.060.140.080.160.100.200.10.180.120.210.150.255.4.1.5 用加热法装轴承时，应将轴承放到油温不超过120的机油中加热15-20分钟，严禁用火焰直接加热。5.4.2滑动轴承5.4.2.1 轴承与瓦壳的结合应牢固，表面不得有裂纹，气孔和伤痕。5.4.2.2 与轴颈接触角度在下瓦中部60-90范围，205、接触均匀用涂色法检查每平方厘米不少于3-4块色印。5.4.2.3 检查轴瓦的油道，油孔是否畅润滑情况是否良好。5.4.2.4 轴瓦顶间隙按表5选取。5.5 填料密封 5.5.1 填料密封衬套和压盖与轴的径向间隙一般为0.40-0.50mm，四周间隙均匀。5.5.2 填料密封压盖与填料箱内壁一般采用H11/d11配合。5.5.3 填料对口应开30斜口，每圈接口应互相错开120，填料不宜压装过紧。5.6 联轴器弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙，应符合表6标准表6联轴器外径端面间隙对中偏差联轴器外径端面间隙对中偏差径向位移轴向倾斜径向位移轴向倾斜71106130190340.040.050.206、2/10000.2/1000224250315400550.050.080.2/10000.2/10006 试车与验收6.1 试车前的准备6.1.1 检查机座的地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺栓的紧固情况。6.1.2 检查电机与泵的联轴器连接情况。6.1.3 检查轴承内润滑油量是否适宜。6.1.4 检查轴向密封装置是否压的过紧和过松。6.1.5 检查压力表、安全阀、溢流阀是否灵敏好用。6.1.6 进、出口阀门开关位置是否正确。6.1.7 清除泵座及周围一切工具和杂物。6.1.8 拆除联轴器拄销、检查电机转向是否正确。6.1.9 装上联轴器柱销，准备试车条件，接通电源便可启动开车。6.2 207、试车6.2.1 空负荷试车6.2.1.1 检查各部响声是否正常，有无摩擦异常振动等现象。6.2.1.2 检查各部轴承是否有不正常现象。6.2.1.3 检查密封处是否有渗漏。6.2.1.4 检查空运转电流是否在规定范围内。6.2.2负荷试车 6.2.2.1 检查滑动轴承温度不高于65，滚动轴承温度不高于70。6.2.2.2 检查运转有无异常振动和噪音，机体振幅值不超过0.15mm；6.2.2.3 检查电流是否超过额定值。6.2.2.4 检查流量、压力是否平稳，达到铭牌出力或满足生产需要。6.2.2.5 加负荷运转时压力应逐步升高。6.2.2.6 试运转时间不小于2小时。6.3 验收 6.3.1 208、设备经负荷试车，运转情况良好，各主要操作指标达到铭脾能力或设计要求6.3.2 检修质量达到规程要求。6.3.3 检修记录齐全，准确即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用，7 维护检修安全注意事项7.1 维护安全注意事项 7.1.1 必须严格执行工艺操作规程和有关安全制度。7.1.2 启动设备前要先详细检查安全装置是否齐全，可靠。7.1.3 设备在运行中，不准擦拭运转部位。7.2 检修安全注意事项7.2.1 设备检修前要做好设备及管线的清扫处理工作，关闭进、出口活门或加堵盲板，与系统隔绝。合格后办理检修交出手续。7.2.2 设备检修前必须切断电源，经复查后，在电源处挂上“禁动牌”标志，方可开始209、检修。7.2.3 检修工具，拆卸，清洗，更换的零部件，要放在规定的地方，摆放要整齐、做到文明施工7.3 试车安全注意事项7.3.1 试车工作应设专人负责，并在统一指挥下进行。7.3.2 开停车由专人负责操作，操作者应持有本岗位“安全作业证”。7.3.3 设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场。7.3.4 试车前，先检查驱动电机旋转方向是否正确，旋转方向正确后，联接联轴器，装好防护罩，方可试车。7.3.5 严格按照泵的启动程序开车。7.3.6 试车中注意泵的运转是否正常，如发现异常振动和声响，电流超过额定值时，应立即停车检查处理，消除后再行试车。皮带输送机检修规程总则本规程适用于普通皮带输210、送机的维护和检修1.1用途 本机负责原料煤的输送，同时配合犁式卸料车把原料卸至各所需仓口1.2结构与基本工作原理1.2.1结构 本机主要由橡胶输带，传动滚筒，改向滚筒，托辊及机架等组成1.2.2基本工作原理电动机启动后将动力传给减速机，经减速机减速后传给传动滚筒，使传动滚筒按一定转速旋转，旋转着的滚筒靠摩擦力的作用将动力传给皮带，形成一个移动的工作面，使物料可以在皮带上进行运输，将物料输送到指定地点设备完好标准2.1零部件2.1.1橡胶输送带：磨损厚度不超过厚度的4050，橡胶层间无开裂，胶接头无开裂，起皮现象，卡头完好，无断裂，脱扣现象2.1.2滚筒和托辊：转动灵活，滚筒表面及轮轴无裂纹或严211、重缺陷，滚筒椭圆度不超过直径的1，金属滚筒外皮厚度磨损不超过60，橡胶或塑料制的滚筒和托辊外皮厚度磨损不超过40502.1.3卸料器与清料器，挡皮与皮带接触严密，卸料与清料效果完好，挡皮磨损不超过有效宽度2/3，机体活动自如，无卡别现象2.1.4拉紧装置：拉紧装置架平直，直线度不超过1/500，两对角线在同一平面上，偏差和偏差和对角线偏差不超过3/100，车式拉紧装置轨道平直，滑轮运转灵活自如，钢丝绳无断股，打折现象，拉紧螺杆转动良好，无锈蚀，断丝现象2.1.5机架平直，无变形，运转稳定，无异常振动和位移2.2运行性能：本机运转稳定，室内、室外均可安装使用2.3设备卫生 本机无论室内、室外安装212、，卫生均较差，需及时清理，防止托辊粘料打滑，引起皮带跑偏设备卫生3.1日常维护3.1.1经常检查皮带运转状况，如跑偏需及时调整3.1.2及时检查托辊运转情况，发现不转及时修理更换3.1.3检查皮带接头、逆止器、清料器、卸料器、挡皮磨损情况3.1.4定时检查各滚筒，轴承温升情况3.1.5定时检查电动滚筒，减速机温升是否正常3.2常见故障处理（见下表）不正常情况原因处理方法皮带打滑皮带过松或负荷过大，皮带有水或冰，传动滚筒表面太滑调整皮带松紧度或减少负荷清除皮带上冰块、皮带保温修理传动滚筒皮带拉断胶接不良，卡子开扣，皮带卡住，负荷过大停车修理，减小负荷皮带跑偏传动滚筒和改向滚筒不平行胶接头偏斜调整213、调心托辊，滚筒托辊不转轴承损坏，装配或润滑不良大块卡住更换托辊，清除异物减速机温度高轴承外圈转动，轴承内有杂物，油质脏，皮带过紧，轴承松动或损坏修理更换轴承，清除杂物，换新油调整皮带，修理或更换轴承下层皮带有物料清料器失灵修理清料器挡皮停车后皮带倒转逆止器失灵，皮带上物料过多检修逆止器，减少负荷皮带卡住撕裂皮带被物料卡住，托辊耳板严重损坏，皮带卡住开裂清除物料，修理，更换耳板检修皮带卡子卸料车开不动电机烧坏或电路故障，小车运行阻力大检查更换电机，检修电路及抱闸，清除轨道上物料皮带机自如停车电机烧坏或电气线路有故障或系统停电检查更换电机，检修线路皮带停不下来接触器或开关失灵修理，更换接触器或开关214、3.3紧急状况处理方法皮带在运行中如遇下列情况之一者，应立即停车检查，排除故障后方可开车3.3.1皮带正常运行中突然发生不正常响声3.3.2皮带在正常运行中突然发生波浪状涌动3.3.3皮带运行中发现改向滚筒轴承，减速机，电动滚筒温升直线上升超过规定值3.3.4皮带运行中突然发生打滑现象3.3.5皮带运行中速度突然变慢或严重跑偏4检修周期和内容4.1检修周期（见下表）检修类别小修中修大修检修周期（月）31224检修时间（天）2474.2检修内容4.2.1小修4.2.1.1检修皮带胶接头4.2.1.2检查更换不转的大小托辊4.2.1.3检查更换清料器、卸料器及导料槽挡皮4.2.1.4检查各减速机，215、电动滚筒润滑情况4.2.2中修4.2.2.1包括小修内容4.2.2.2解体，检查各传动机构，滚筒及其轴承完好情况，清理换油4.2.2.3调整皮带的张紧度及其跑偏度4.2.2.4检查漏斗，溜管磨损情况，修补溜管4.2.3大修4.2.3.1包括中修内容4.2.3.2更换全部或部分输送带4.2.3.3减速机，电动滚筒清洗换油，更换部分已损件4.2.3.4更换传动滚筒或部分改向滚筒，托辊支架4.2.3.5机架检查，加固变形部分4.2.3.6检查更换拉紧装置部分已损件4.2.3.7机架除锈，防腐刷漆5检修方法、手段及技术质量标准5.1机架5.1.1检修机架时需拆除输送带，在机头，机尾处拉校正钢丝，然后逐216、段进行修整加固，加固补充的型钢力求同型号，焊接应牢固，可靠5.1.2机架在运行时，不准异常振动和位移5.2输送带5.2.1皮带磨损超过其厚度的4050或皮带间橡胶层严重脱落时，应予以更换5.2.2皮带接头处开裂，如为卡头则可将原接头处两端旧皮带各割去150200mm，重新打卡接头，卡头爪要直接打入皮带内，同时保证卡子和皮带中心线垂直，如胶接头开裂，则可将开裂处皮带清理干净后以鞋钉密排（鞋钉长度须穿过皮带）或以皮带铆钉铆接成一体，铆钉联接需紧固，超出皮带厚度部分应锯掉5.2.3大中型皮带，采用分层对角接时，其搭接角度可取3050搭接线应分层交叉，搭接处需硫化处理5.2.4普通皮带采用冷粘胶接法时217、，接头长度均为皮带宽度的1.5倍，根据皮带帆布层数采用阶梯逐阶减层法剥出所需接头，每阶梯间距为200mm胶接面需保持干净没有污物，同时应保证干燥，如有水分用烤灯烘烤，达到要求以后将胶粘剂，用干净刷子均匀刷到两端接头各阶梯面上，待晾干不粘后将两接头准确粘在一起，同时保证两端皮带中心线一致，不准有倾斜串位现象，粘后用锤在接头处均匀排一边，排出空隙后按皮带厚度选用鞋钉在接头处密排，鞋钉应保证在穿过皮带后打折弯入皮带内，胶接完毕4小时后方可交付使用5.2.5大中型皮带采用阶梯搭接时，其搭接长度均为皮带宽度的1.5倍，割开角度约为20每阶梯间距为20mm搭接处需硫化处理5.3滚筒和托辊5.3.1金属滚筒218、外皮厚度磨损超过60应予更换，橡胶或塑料制的滚筒和托辊外皮厚度磨损4050，或筒体出现两端膨大，使轴承与滚筒发生松动或脱离时，应更换5.3.2金属滚筒表面及轮轴不准有裂纹或严重缺陷，否则应进行修补更换，滚筒的椭圆度不得超过滚筒直径的15.3.3安装托辊时，托辊应与机架上平面纵向中心线垂直，其检查方法，可在机架两端中心线拉一直线然后用直尺检查5.4轴承5.4.1轴承应传动自如，无杂音，滚柱及内圈工作表面上应无麻点，锈蚀分层现象，否则更换5.4.2用千分表测量轴承游隙，其最大磨损值按下表规定，如超过应更换(见下表)。轴承内径允许最大值磨损值20500.1055800.12851200.201251219、500.301552000.405.4.3滚动轴承与轴之间的配合宜采用H7/m6，或H7/k6，轴承与轴承架之间宜采用E8/h65.4.4轴承和轴承座之间不允许放置垫片，如间隙超过规定，可镶套或更换5.4.5拆卸轴承必须用专用工具，不得乱打乱敲5.5清料器及卸料器5.5.1当清料及卸料器挡皮磨损至金属架与皮带面距离510mm时须调整翻板或更换挡皮，以防止金属卡子与金属架接触，致使皮带卡子受伤，造成皮带撕坏5.5.2挡皮切割后必须平直，平面度不得超过2mm5.5.3清料器挡皮应始终贴在皮带表面上5.6拉紧装置（包括螺旋、车式、重锤拉紧装置）5.6.1各式拉紧装置架应校平直，其直线度不应超过1/5220、00，两对角线在同一平面上，其偏差和对角线长度偏差均不超过3/10005.6.2车式拉紧装置的轨道应保持平直，其框架上的钢丝绳，滑轮应转动灵活，钢丝绳游一股断裂则更换5.6.3螺旋拉紧装置的丝杠，螺母应配合良好，调节自如5.7联轴器5.7.1联轴器拆修应用专用工具，不得敲打损伤5.7.2联轴器找正应符合下表规定（见下表）联轴器类型允许误差径向跳动端面跳动弹性联轴器0.100.06刚性联轴器0.060.04爪式齿轮式0.120.185.7.3两联轴器端面间隙应符合下表规定（见下表）类型联轴器直径端面间隙小型901401.52.5中型1402602.54大型260500466验收与试车6.1试车的221、组织6.1.1试车应有专人指挥，专人操作，统一组织，做好统筹协调工作6.1.2参加试车人员应负其则，做好各项试记录工作6.1.3试车时禁止无关人员进入现场6.2试车前的准备工作6.2.1试车前，检查各紧固件是否可靠，皮带接头是否良好，皮带工作面是否装反6.2.2检查各滚筒，托辊，拉紧装置是否转动灵活，清料器，卸料器，溜槽，下料斗挡皮位置是否适当可靠6.2.4检查皮带上，机架上，二层皮带上是否有杂物及遗留下来的工具6.3空载试车1小时后应检查6.3.1全部托辊和滚筒及减速机运转情况应转动灵活，无异常声音和振动6.3.2皮带不跑偏，接头良好，皮带松紧适宜6.3.3机架不发生异常振动和位移6.3.4222、轴承温度符合下列规定：滚动轴承不大于70，滑动轴承不大于656.4负载试车：加符合试车符合重载试车要求，检修记录齐全，准确。检修质量符合本规程要求，可移交生产使用7安全注意事项7.1严禁皮带运输机带负荷启动，当在运行中因停电或其它有关联的突发故障而被迫停车时，必须将皮带上的负荷清除后再行启动，以免烧毁电机或撕坏皮带7.2运输带打滑时，应停车调整张紧度，严禁将其它异物加在皮带或滚筒上启动7.3经常检查运输皮带运行情况，如发现跑偏，应立即调节拉紧螺杆，调整托辊或压辊使其运行正常7.4定时检查轴承温度，不超过规定7.5检查各紧固件有无松动，发现皮带接头松动，开裂，卡头断开，托辊磨穿，托辊轴承坏灯现象223、应立即停车处理7.6皮带机检修时，必须先断开电源，并挂上禁动牌，以免皮带突然启离心式风机检修规程1.总则1.1适用范围： 本规程适用于单级或多级离心式风机的维护和检修1.2结构简述： 离心式风机主要由机壳、机座、叶轮、轴和轴承箱座等部件组成，由电动机驱动。部分机型设有稀油站供强制润滑轴承用。2.检修周期和检修内容：2.1检修周期检修类别小修中修大修检修周期3个月6-12个月24个月-36个月2.2检修内容2.2.1小修：2.2.1.1检查各零部件状况，紧固各部连接螺栓。2.2.1.2消除风机和辐机（包括电机、调速装置）的局部缺陷。2.2.1.3清除管道杂物。2.2.1.4检查进口滤芯。2.2.224、1.5检查消除轴封缺陷。2.2.2中修：2.2.2.1包括小修全部内容。2.2.2.2解体检查各零部件磨损情况，视情况予以修复或更换。2.2.2.3调整各部位间隙，达到规定要求（包括调速装置传动部分）。2.2.2.4校验压力表、风量表及其他仪表装置。2.2.2.5检修消除水冷系统、润滑系统缺陷。2.2.3大修：2.2.3.1包括中修全部内容。2.2.3.2叶轮做静动平衡。2.2.3.3校正轴弯曲变形情况和转子组径向跳动值，视情况予以修复及更换。2.2.3.4检查调整机组水平。2.2.3.5更换润滑油（脂）。2.2.3.6机组与附属管线除锈防腐。2.2.3.7电机解体检查，消除存在的缺陷。3.检225、修方法和质量标准3.1转子：3.1.1铆接叶轮的铆钉应无松动、裂纹及脱落，焊接叶轮的焊缝不得有裂纹和严重的焊接缺陷，着色探伤不合格的焊接叶轮经修复后应再次着色探伤确认合格方可使用。3.1.2叶轮本体不得有毛刺、裂纹、变形等缺陷，口环与机壳或隔板孔的同轴度0.05mm，口环与轴孔同轴度0.03mm，口环磨损或腐蚀时，可采用喷镀、打磨等方法处理。3.1.3叶轮片磨损原始厚度1/2时（包括局部磨损）或叶轮盘磨损原始厚度的1/3时用更换叶轮，叶轮静平衡重量偏差5克。3.1.4主轴应无裂纹、伤痕、沟槽、主轴颈严禁有擦痕，表面粗糙度应在0.8-1.6。主轴轴颈的圆柱度与椭圆度0.02mm，其表面最大磨损0226、.04mm。主轴最大不直度应控制在0.030.04mm范围之内。3.1.5主轴与叶轮装配前，叶轮应做静平衡，两者组装后应作转子的动平衡，其精度符合JB3330G6.3-2.5。3.1.6转子跳动量允差应在图纸要求的范围之内。3.2机壳：3.2.1铸造机壳应无裂纹、气孔砂眼等缺陷，结合面加工精度符合要求。3.2.2以轴承座中分面的基准，测量机身不水平度0.05mm/M。3.2.3水平刮分式机壳中分面局部间隙0.05mm，并用固体或液体胶密封。3.3密封：3.3.1壳体、轴承或级间迷宫密封间隙应符合图纸要求，一般使间隙控制在0.20.4mm，当每侧间隙0.5mm时，必须更换密封元件。3.3.2胀圈227、或轴封侧间隙一般为0.050.08mm，胀圈自由开口间隙为（0.100.20）D，工作状态间隙为D/150200，（D为自由状态下的外径），胀圈侧隙规定值2-3倍或工作间隙超过规定值3倍时，应予更换。3.4轴承3.4.1滚动轴承：3.4.1.1轴承内外滚道及滚动件应无裂纹、脱皮、斑点等缺陷，要用专用工具拆卸。轴承安装时须用油浴或加热器加热。3.4.1.2轴承径、轴向游隙应符合规定要求。3.4.2：滑动轴承：3.4.2.1滑动轴承与轴颈的接触角度为60-90，用涂色法检查其接触斑点，每CM2不少于2-3点，轴承体与轴承座贴合面均匀，且面积60%。3.4.2.2滑动轴承与轴颈的间隙应符合图纸或技术228、标准的要求，一般可控制顶间隙为（1.5-2）D，侧间隙为顶间隙的1/2-2/3。表1 轴瓦磨损最大顶间隙 单位：毫米轴 颈最大顶间隙50-800.10-0.1880-1200.15-0.25120-1800.23-0.34180-2500.34-0.403.4.2.3止推轴承与止推盘应均匀接触，其接触面70%，止推轴承的总间隙一般为0.3-0.4mm，最大不超过0.6mm。3.5联轴器：3.5.1联轴器表面应无裂纹、伤痕、气孔、灰渣等缺陷。3.5.2联轴器对中应符合技术要求，平行偏差0.10mm，倾斜偏差0.05mm，两端面间隙为2.5-6mm。3.5.3弹性联轴器弹性圈外径与孔配合应有0.4229、-0.6mm间隙，柱肖应有弹簧垫片锁紧。3.5.4膜片联轴器装配应符合相关产品说明的技术要求。4.试车与验收4.1试车前的准备工作：4.1.1确认检修项目全部完工，检修记录齐全。4.1.2检查冷却水是否畅通，润滑油位及油质符合要求。4.1.3电机单体试车合格，确认旋转方向正确。4.1.4盘车无异声和阻涩现象，手感均匀。4.1.5测量电机定子绕组对壳体的绝缘电阻，0.5兆欧。4.2试车：4.2.1逐项确认试车条件具备后，可瞬时启动观察无异常，即可正式试车。4.2.2启动风机无负荷运行2小时，相关指标确认合格即可转入负荷试车，连续运行时间不少于8小时，观察记录风压、风量、电流、电机温升、轴承温度等230、状况符合指标要求。4.2.3检查冷却水系统，润滑状况及风管有无泄漏。4.3验收：4.3.1经负荷试车，确认设备整体运转正常，达到铭牌出力，检修质量符合要求即可办理验收交接手续。5.维护和常见故障及处理5.1日常维护：5.1.1每小时检查一次风机运转状况，有无异常波动和杂音。电机温升和电流是否在指标范围内，风量、风压是否满足生产需要。5.1.2每小时检查润滑装置运转状况，油位、油压、油温是否正常，冷却水压、水量是否满足需求。5.1.3做好巡回检查工作，每班检查各密封点有无泄漏，连接螺栓有无松动并及时消除缺陷。5.1.4每10天一次用测表仪对风机轴承进行检测，并做好记录。震动值应符合下表规定：转速231、r/min10001500200025003000双振幅mm0.100.080.070.060.055.2常见故障及处理方法故障现象引发原因处理方法1.风机振动1.叶轮与机壳磨擦2.轴承间隙过大3.叶轮叶片严重腐蚀变形4.叶轮不平衡5.地脚螺栓松动6.转子叶轮内积垢7.对中不良8.喘振1.修理2.调整或更换3.更换4.找平衡5.紧固6.清除积垢做平衡7.重新对中8.调整负荷2.轴承温度过高1.轴承损坏2.润滑油变质或供油不足3.冷却水管结垢阻塞4.轴承装配间隙不符合要求5.润滑脂加得太多1.更换2.清洗换油、调整供油3.清理疏通4.调整5.适当减少3.风压降低流量减少1.叶轮严重磨损2.密封间232、隙过大3.进口管阻力增大4.达不到额定转数1.更换2.调整或更换密封3.疏通4.调整附录一：设备完好标准：1.风机零、部件完整齐全，质量符合要求，安全护罩齐全完好。2.电流表、温度计、压力表等灵敏、准确，做到定期校验。3.基础、机身稳固，各部连接螺栓紧固。4.转子轴向窜量及各部间隙符合要求。5.润滑、水冷却系统齐全完好，功能达标。6.进出口阀门、管线布局规范，不堵不漏，涂色标志明显。7.机体清洁、油漆完成、无跑、冒、滴、漏，周围环境清洁、无油垢、无积水、杂物。8.设备动力达90%以上，达到铭牌出力和查定能力，满足生产需要。9.设备运转平稳，无异常振动和杂音，电机温升和电流不超过允许值。10.设233、备技术资料齐全准确应具有：a.设备履历卡b.检修及验收记录c.运行及事故、缺陷记录d.总图及易损件图纸e.产品合格证、使用说明书、性能试验报告记录齐全f.操作规程、安全技术规程、维护检修规程齐全离心式压缩机检修规程1.总则 离心式压缩机检修规模分为大、中、小修或系统停车检修、故障抢修及临时停修，均可根据故障情况、检修内容及规模分别纳入大、中、小修计划。配置随机故障监测和诊断装备的机组，根据实际情况应逐步开展预测性检修。2.检修内容2.1压缩机2.1.1.小修2.1.1.1检查和清洗油过滤器；2.1.1.2消除油、水、气系统的管线，阀门、法兰的泄漏缺陷；2.1.1.3消除运行中发生的故障缺陷。2234、.1.2.中修2.1.2.1包括小修项目。2.1.2.2检查、测量、修理或更换径向轴承和止推轴承，清扫轴承箱。2.1.2.3检查、测量各轴颈的完好情况，必要时对轴颈表面进行修理。2.1.2.4重新整定轴颈测振仪表，移动转子，测量轴向窜动间隙，检查止推轴承定位的正确性。2.1.2.5检查止推盘表面粗糙度及测量端面跳动。2.1.2.6检查联轴器齿面磨损、润滑油供给以及轴向串动和螺栓、螺母的联接情况，进行无损探伤，复查机组中心改变情况，必要时予以调整。2.1.2.7检查、调整各测振探头，轴位移探头及所有报警信号、联锁、安全阀及其他仪表装置。2.1.2.8检查拧紧各部位紧固件、地脚螺栓、法兰螺栓及管接235、头等。2.1.3.大修2.1.3.1包括全部中修项目。2.1.3.2拆卸气缸，清洗检查转子密封、叶轮、隔板、缸体等零件腐蚀、磨损、冲刷、结垢等情况。2.1.3.3检查、测定转子各部位的径向跳动和端面跳动，轴颈粗糙度和形位误差情况。2.1.3.4宏观检查叶轮；转子进行无损探伤。根据运行和检验情况决定转子是作动平衡还是更换备件转子。2.1.3.5检查、更换各级迷宫密封、浮环密封或机械密封或干气密封；重新调整间隙，转子总窜量、叶轮和扩压器对中数据等。2.1.3.6检查清洗缸体封头螺栓及中分面螺栓，并作无损探伤。2.1.3.7气缸、隔板无损探伤。气缸支座螺栓检查及导向销检查。2.1.3.8检查压缩机进236、口过滤网和出口止逆阀。2.1.3.9检查各弹簧支架，有重点地检查管道、管件、阀门等的冲刷情况，进行修理或更换。2.1.3.10机组对中。2.2.增速箱2.2.1.中修2.2.1.1检查、清洗润滑油路，整定油温，油压力仪表，消除泄漏。2.2.1.2检查和紧固各连接螺栓。2.2.1.3检查齿面啮合及磨损情况。2.2.1.4清除机件和齿轮箱内油垢及污物。2.2.1.5检测联轴器的轴向串量及检查齿面磨损、润滑情况。2.2.2.大修2.2.2.1包括全部中修内容。2.2.2.2检查止推盘磨损情况，测量端面跳动。2.2.2.3检测、修理或更换轴承和油封。2.2.2.4检测齿轮轴颈的圆度和圆柱度，必要时进行237、修整。2.2.2.5检查两齿轮轴的平行度和水平度，必要时予以调整。2.2.2.6对齿轮、轴、半联轴器及其连接螺栓，螺母等作无损探伤。2.2.2.7检查、调整测振及轴位移探头，温度压力仪表。2.2.2.8清理喷油嘴、油孔、油道。3主要零部件的检修及技术要求3.1轴承结构特点概述 可倾瓦块式径向轴承采用五块瓦结构，这种结构能够有效地抑制油膜涡动和振荡，五块瓦在瓦壳内沿圆周均匀分布，瓦块绕自身轴线转动，并由瓦背定位销钉定位。瓦壳两侧油封可维护轴承体内油压并能防止润滑油外漏。整个轴承体采用水平剖分结构，便于拆装和检查。 可倾瓦块的金斯伯雷型止推轴承和米契尔型止推轴承均具有较大的轴向承载能力和定位能力。238、金氏轴承由于在瓦块与基环间有均压块，因此还有良好的均载减载能力。米契尔型止推轴承可以整体拆装，主要用在筒形缸体的压缩机中。3.2径向轴承3.2.1.拆卸程序3.2.1.1拆去仪表探头和其他妨碍轴承拆卸的仪表接线。3.2.1.2拆轴承盖中分面螺栓和定位销，用顶丝轻轻顶起轴承盖，然后吊开轴承盖。3.2.1.3拆开轴承体中分面螺栓，拆去径向轴承上部。3.2.1.4用抬轴专用工具轻轻将轴提起，提起高度以下半轴承体能刚好绕轴转动为限，且不得超过0.15mm。将下轴承体绕轴翻转至轴颈上部，拆去下部轴承。注意：不得在转子两端同时提起转子，也不得在未揭大盖的情况下使用天车起吊转子。带热敏元件的轴瓦在翻转中不得239、损伤仪表导线。3.2.1.5记录每个瓦块在轴承壳中的位置和方向，松开并拆去瓦块背部定位螺钉，依次取出各瓦块。3.2.2.检修技术要求3.2.2.1可倾瓦块3.2.2.1.1瓦块巴氏合金层应无裂纹、掉块、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等类缺陷。巴氏合金表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽，沿周向的划痕和沟槽的深度应不超过0.1mm。瓦块经着色或浸煤油检查，巴氏合金应贴合良好，表面无偏磨，接触印痕沿轴向均匀。3.2.2.1.2瓦块背部承力面光滑，与瓦壳的接触印痕沿轴向均匀并保持线接触，绕枢轴摇摆的瓦块，受力面接触均匀，与枢轴销配合不松晃，瓦背无烧灼压痕和重载痕迹。3.2.2.1.3瓦块进油边缘过渡圆滑，240、适宜于油流进入油楔。3.2.2.1.4同组瓦块厚度应均匀，相互厚度差用假轴或轴颈测量，不大于0.01mm。3.2.2.1.5瓦块背部销孔及相应的销钉应无磨损或偏磨，定位销在销钉孔中的直径间隙不小于2.0mm，组装后，销钉与销孔的顶部间隙不小于1.5mm。瓦块在瓦壳内摇摆灵活，不顶瓦块。3.2.2.1.6带热敏元件的瓦块，其热敏元件与瓦块固定可靠不松动，引线绝缘保护层良好。组装后，热敏元件及引线不防碍瓦块在瓦壳内灵活摆动，也不影响整个轴承组装。3.2.2.1.7瓦背接触线通过瓦块背面几何中心，接触线两侧形状对称，绕接触线摇摆时，瓦壳表面任一部位不应低于两侧油封（转子装入的情况下）。3.2.2.1241、.8当轴压在下半支承瓦上时，左右两块瓦应受载均匀。3.2.2.2轴瓦壳3.2.2.2.1瓦壳中分面密合，定位销配合紧密，上紧中分面螺栓后，瓦壳中分面不错口。3.2.2.2.2轴瓦壳两侧油封无磨损，间隙不超差。油封上下中分接合面密合，且不顶瓦壳，浮动式油封浮动灵活，端面不错口。3.2.2.2.3用红丹检查瓦壳在下半轴承座内接触情况，应接触良好。左右两侧与轴承座中分面齐平，两侧间隙前后左右均匀，且不大于0.05mm。瓦壳防转销不高出轴承座中分面。拧紧中分面螺栓后，瓦壳中分面、轴承座中分面密合无间隙。3.2.2.2.4轴瓦壳背部紧力或间隙符合制造厂设计要求。3.2.2.2.5瓦壳进油和回油孔与相应的242、轴承座油孔对正，测振探头孔、温度测量孔等均能对正。瓦壳进油孔限流螺钉不松动、固定可靠，孔径符合设计要求。进、回油孔不堵塞。3.2.3.轴承间隙的测量方法3.2.3.1假轴法3.2.3.1.1假轴的直径与轴承的实际工作轴颈相差在0.05mm以内，假轴的中心线与工作水平面的垂直度误差在0.02mm以内。3.2.3.1.2将轴承组合在假轴上，拧紧中分面螺栓，用0.02mm 的塞尺检查中分面无间隙。3.2.3.1.3架千分表并沿工作时的垂直方向上下抬动径向轴承，千分表读数假定为S(mm)，考虑瓦块的倾绕效应，实际的轴承间隙为C（mm），则对五块瓦结构有：C=0.894S此外，还需计入假轴与实际轴颈的差243、值。3.2.3.2抬瓦法抬瓦法所测间隙的计算方法和测量方法与假轴法相同，但应将转子吊出，支承于支架上抬动轴承即可。3.2.3.3压铅丝法3.2.3.3.1所采用的铅丝直径应比所测间隙大30-50%。3.2.3.3.2对轴承壳体中分面和轴承座中分面，用0.02mm塞尺检查，中分面应无间隙且不错口。3.2.3.3.2测量两上瓦瓦块中部处的铅丝厚度S，则实际的轴承间隙C 为：C=1.1S3.2.4.瓦背配合情况的测量瓦背配合情况，现场施工时俗称“瓦背紧力”。3.2.4.1压铅丝法在瓦壳背部和轴承座中分面分别放置直径约0.1-0.2mm的铅丝测量，两铅丝压后的厚度差值，即为瓦背配合的间隙或过盈。3.2244、.4.2直接测量法测量轴瓦壳外径和轴承座内孔径，两径之差即为瓦背过盈或间隙。3.3薄壁瓦3.3.1.轴瓦的清洗与检查由于薄壁瓦结构上的特殊，轴瓦的清洗、检查方法必须注意以下几方面。3.3.1.1由于薄壁瓦 轴瓦合金层比较薄，一般0.3-0.8mm左右，故当轴瓦表面磨损较严重、发生咬伤而无法用加垫收紧法调整时，以及轴承脱落或不能保证检修间隔期等情况时，应更换轴瓦。3.3.1.2大修时，如果其中有一半轴瓦因磨损过薄或损坏而不能继续使用时，应成套更新。3.3.2.轴瓦的修理与更换3.3.2.1焊补法修复。当轴承合金层有小片剥落时，可以用焊补法修复。3.3.2.2轴瓦的收紧。薄壁瓦大、中修理时，由于轴245、承合金层还比较厚，同时又没有其他不可修理的缺陷，都可以采用轴瓦收紧法将轴瓦收紧。经刮研，使其与轴颈具有规定的装配间隙而继续使用,收紧轴瓦有以下三种方法：3.3.2.2.1是轴瓦和轴承座分开面间原来装有调整垫片者，可适当减少调整垫片的厚度；3.3.2.2.2是轴瓦和轴承座分开面间原来没有调整垫片者，或者调整垫片抽掉后，间隙仍过大，应在轴瓦外圆与轴承座之间垫以黄铜皮;3.3.2.2.3是在轴瓦外圆镀铜。轴瓦需更新时，如果轴颈尺寸未变，则可用原标准轴瓦备件，只要稍经刮削，就能达到规定的装配要求。如果轴颈已磨损，或圆锥度已超过规定值，则所配轴瓦应按轴颈加工后的尺寸装配。3.3.3.轴瓦的刮研轴瓦刮研的246、基本方法应注意如下几点。3.3.3.1应先将下半轴瓦刮好后再刮上半轴瓦。3.3.3.2装在轴瓦和轴承座两边分开面间的调整垫片或补偿磨损垫片的厚度应相等。3.3.3.3在刮研下半轴瓦时，如果不装上半轴瓦及瓦盖，可用图所示的方法来压紧下半轴瓦。3.3.3.4每半轴瓦左右两边刮研的轻重应一样。3.3.3.5如果紧固轴瓦的螺柱是两只，当轴瓦刮研到可以压紧，两边的螺母每次均应相互交替地紧至规定扭力矩；如有四只螺柱，则取对角两只相互交替地紧至规定扭力矩。3.3.3.6薄壁瓦要求接触角为135，接触点数为3-4点/cm2，并均匀分布。3.3.4.轴瓦的调整与装配3.3.4.1测量轴瓦间隙。可采用压软铅丝法测247、量，其基本操作方法同前述各轴瓦。3.3.4.2垫片调整。根据轴颈修理后的直径和轴瓦的内径大小，可按下式计算出应减少调整垫片的厚度。k=D-d-式中:D轴瓦内径，mm；d轴颈外径，mm；轴瓦和轴颈规定最小装配间隙，mm。 轴瓦两边的调整垫片厚度应相等，最好每边只用一块调整垫片。3.3.4.3轴瓦装配时的紧力。为了使轴瓦在轴承座内不转动，装配轴瓦时必须给予轴瓦一定的紧力，其值的大小一般用轴瓦两端分开面处的凸出高度来表示，3.4止推轴承3.4.1.金斯伯雷型止推轴承3.4.1.1拆卸程序3.4.1.1.1拆去轴位移探头和其他仪表接线。测量止推轴承间隙后拆去轴承座上盖以及止推轴承壳体上盖。3.4.1.248、1.2拆去非工作侧止推轴承和垫片，并作好每个瓦块的位置记号。拆卸时，注意不要损伤瓦块的测温引线。3.4.1.1.3装复止推轴承壳上盖和轴承座上盖，上紧中分面螺钉和定位销，窜动转子检查揭盖前的第一线喷嘴间隙（汽轮机）或转子半窜量（压缩机）。3.4.1.1.4拆去全部上盖，拆去工作侧止推轴承和止推轴承前后油封。3.4.1.2检修技术要求3.4.1.2.1止推瓦块3.4.1.2.1.1止推瓦块的巴氏合金层应无脱胎、磨损、裂纹、烧灼、碾压、拉毛和冲蚀等缺陷。瓦块经着色或浸煤油检查，巴氏合金与基体金属结合良好。3.4.1.2.1.2止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕，周向沟槽或划痕的深度应不超过0249、.1mm，且瓦块无偏磨。3.4.1.2.1.3用红丹检查各单独瓦块的巴氏合金表面与止推盘表面的接触情况，接触面应不低于80%，同组瓦块厚度偏差应不超过0.015mm。3.4.1.2.1.4瓦块背部承力面光滑，无烧灼、胶合和压痕等重载痕迹。瓦块承力垫块在瓦块上应固定捻铆牢固，不松动。3.4.1.2.1.5瓦块进油侧巴氏合金呈圆滑过渡，以利进油和形成油膜。3.4.1.2.1.6对带热敏元件的止推瓦快，应检查热敏元件在瓦块内固定的牢固情况，测温引线应不影响瓦块灵活摇摆。热敏元件与引线连同瓦块由仪表检查，绝缘和测量精度符合仪表规范。3.4.1.2.2基环和均压块3.4.1.2.2.1均压块承力面光滑，250、无磨损、烧灼、压痕等重载痕迹，在基环内摆动灵活自如，不卡涩。止动销长度适宜，固定牢固，与均压块销孔有足够间隙，不顶均压块，不偏磨销孔。3.4.1.2.2.2均压块间相互工作面接触线无压痕，表面光滑，相互间摇摆灵活。3.4.1.2.2.3基环无瓢曲变形，两半基环结合面平整不错口，与均压块接触处无压痕，基环背面与止推轴承壳体端面承压均匀。3.4.1.2.3止推盘3.4.1.2.3.1止推盘表面光洁平整，表面粗糙度应达Ra0.8，不允许存在径向沟痕，周向沟槽深度应不超过0.05mm。3.4.1.2.3.2由键联接的止推盘，键与键槽无挤压痕迹，键槽经探伤检查无裂纹。止推盘与轴肩和背母端面接触均匀，键在251、止推盘键槽内配合适当，侧间隙、顶间隙及止推盘与轴之间的配合符合设计要求。组装后的止推盘端面全跳动小于0.015mm。3.4.1.2.3.3采用液压拆装止推盘结构时，应检查止推盘内孔与定距锥套表面的接触情况，检查锥套端面与轴肩的接触情况，均不得少于80%。各表面无毛刺、划痕、损伤，锥套内孔与轴的配合尺寸不超差。3.4.1.2.3.4止推盘厚度沿圆周偏差不超过0.005mm。3.4.1.2.4油封3.4.1.2.4.1前后油封无磨损、划痕和轴向沟槽，上紧油封中分面螺钉后，油封在油封槽内绕轴转动灵活，中分面无错口和间隙。扣上半轴承盖后，油封浮动灵活。3.4.1.2.4.2油封与轴的径向间隙不超过0.252、05-0.10mm。3.4.1.2.5轴承壳（对带有止推轴承体者）3.4.1.2.5.1上下止推轴承壳在上紧中分面螺钉后无错口间隙，装入止推轴承后，不顶上轴承壳。3.4.1.2.5.2止推轴承壳在轴承座内松紧适宜，轴向间隙不超过0.01-0.03mm。止推轴承调整垫片在轴承座内固定可靠。3.4.1.2.5.3轴承壳上的进油孔不堵塞，进油孔与轴承座进油孔对正，进油孔板螺钉在轴承壳内固定可靠，不松动。3.4.1.2.5.4上推瓦块在止推轴承壳内无磨损痕迹和压痕。3.4.1.2.6非工作侧平板式止推轴承3.4.1.2.6.1轴承板光滑、平整、不瓢曲，厚度差小于0.01mm。3.4.1.2.6.2其外253、径小于壳体内径1.0mm。3.4.1.2.6.3巴氏合金贴合良好，无脱胎、裂纹、磨损、烧灼、压痕等缺陷。3.4.2米契尔型止推轴承3.4.2.1拆卸程序3.4.2.1.1测量检查止推轴承间隙，拆去轴位移探头和仪表接线，拆下止推轴承端盖，取下外侧止推轴承。3.4.2.1.2检查测量转子前半窜量后，将转子推向进口端死点，拆去止推盘背母。动火分析合格后，用小火嘴自外向内均匀加热止推盘，取出止推盘、隔套和内侧止推轴承组件、出口导油环等。检查转子在缸内的总窜量。采用液压拆装止推盘的结构应按高压泵及液压拆装联轴器的规则使用液压拆卸，并记录拆卸时的最大胀开油压。3.4.2.2检修技术要求3.4.2.2.1止254、推瓦块3.4.2.2.1.1米切尔型止推瓦块巴氏合金表面技术要求与金斯伯雷型的技术要求相同。3.4.2.2.1.2同组瓦块厚度偏差不大于0.01mm。3.4.2.2.1.3瓦块背部与基环的承力面呈线接触，接触线沿周向均匀，无压痕，烧灼和胶合等重载痕迹。3.4.2.2.1.4瓦块与基环间隔销间无磨损和压痕。3.4.2.2.1.5瓦块定位螺钉在瓦块销孔内有1.5mm以上的顶间隙，不顶瓦块，不偏磨销孔。3.4.2.2.2基环3.4.2.2.2.1基环无瓢曲、变形，承力面无压痕、胶合等重载痕迹。基环厚度在测量平台上测量，整圈偏差应不超过0.01mm。3.4.2.2.2.2间隔销在基环上不松动，间隔销中255、心线对正基环中心，不左右偏转。定位螺钉孔的螺纹完好，定位螺钉与螺孔配合松紧适度。3.4.2.2.2.3组装瓦块和基环后，止推轴承组件厚度在二级精度平台上测量，沿整圈厚度偏差不超过0.01mm。用红丹检查轴承组件的巴氏合金平面与止推盘的接触情况，整组瓦块沿周向接触不小于90%,接触面积不小于80%。更换整套止推轴承时，应检查核对新的轴承组件厚度。定距套厚度偏差应小于0.05mm。3.5装复程序 径向轴承、金斯伯雷止推轴承和米契尔止推轴承的装复程序即拆卸的逆程序。若止推盘需加热装配，则应采用油浴加热，加热温度可按内孔直径与过盈量计算，但不应超过油的闪点温度，并控制在120-150。止推盘在轴上冷却256、装配好后，应检查止推盘端面跳动。采用液压拆装止推盘装配时，应注意检查止推盘、锥套、轴肩等的周向对位标志，记录相关位置尺寸，确保止推盘推进到位，并装好轴向定位锁紧部件。3.6检修注意事项3.6.1.径向轴承3.6.1.1可倾瓦块一般不推荐刮瓦，但为使整个轴承接触良好，可在瓦量不超差并达到巴氏合金表面技术要求的前提下适当修刮。3.6.1.2瓦块连同瓦壳一起更换时，应用红丹检查新装的下瓦壳与下轴承座的接触情况，新瓦壳在轴承座瓦窝内不得松晃，两侧间隙不大于0.03mm，防转销不高出轴承座中分面。3.6.1.3瓦块相间的位置和方向不得调错。更换单个瓦块时应确保与同组瓦块厚度不超差。3.6.2.止推轴承3257、.6.2.1止推轴承间隙应采用非工作侧调整垫片进行调整，使用的垫片数不超过1片。调整止推间隙应在扣缸调整好转子轴向位置后进行。测量止推轴承间隙应扣上轴承座上盖，并上紧中分面螺栓和销子后测量，米切尔型止推轴承的轴向间隙用端盖垫片厚度调整。3.6.2.2对米切尔型止推轴承，用火焰加热止推盘时应防止使止推盘表面退火，同时置转子于外侧死点，防止使内侧瓦块巴氏合金溶化。3.6.2.3止推轴承瓦块间的相互位置在拆装中应作好相互对位标志，不能调错。3.6.2.4为防止止推轴承过载，应严格保证止推盘端面跳动不超差，轴承座中分接合面不错口。3.6.2.5转子的工作位置应在止推轴承工作侧进行调整，根据轴承座的结构258、，调整壳体垫片厚度或工作侧止推轴承垫片厚度。3.6.2.6轴位移探头的零位应与设计的零位相一致，表头指示的位移量应与千分表指示的转子轴位浮动量相吻合。3.7转子轴向位置的确定 离心式压缩机正常运转时，推力盘是和工作面推力轴承相接触的。因此，工作面推力轴承的位置就决定了转子轴向位置。检修时，可以增减工作面推力轴承背面的垫片，来移动推力轴承，这样转子也随之改变其轴向位置。确定转子轴向位置是要求每级叶轮出口和扩压器进口对中，以避免在这些部位发生气流冲击。特别是压缩重气体的离心式压缩机，这一要求尤其重要。因此，有些制造厂在图样上规定了所允许的偏差。但是，在实际检修中发现，要实现这些要求不仅很麻烦，有时259、，甚至无法达到。特别是更换了转子、气封或其他零件之后。在这种情况下，可根据下面两条原则来确定转子轴向位置。3.7.1.有开式叶轮的转子，转子的轴向位置，应能保证开式叶轮进气侧的轴向间隙。3.7.2.全部为闭式叶轮的转子，转子的轴向位置应能保证最末级叶轮出口和扩压器流道对中。然后，还要再复查其他级叶轮和扩散器的对中情况，差别太大时应找出原因，进行调整。 确定转子的轴向位置之后，转子以这个位置为中心，在未装推力轴承的情况下，向两端的窜动量应符合下述要求： 向工作面推力轴承侧的窜动量，不能小于规定的轴位移报警值的0.5mm；向非工作面推力轴承侧的窜动量，不能小于轴位移报警值和推力轴承间隙之和加0.5260、mm；上述两项窜动量之和，即为转子在气缸内的总轴向窜动量，一般在3mm以上。 由于转子的轴向位置是由工作面推力轴承的位置确定的。因此，为了固定转子的轴向位置，需要确定工作面推力轴承背面垫片的厚度。这一工作，在检修现场可以这样进行： 先记录下转子从确定的轴向位置向非工作面和工作面推力轴承两侧的轴向窜动量。例如，向工作面侧窜动量为S1，向非工作面侧的窜动量为S2。然后，把工作面推力轴承装入并在其背面垫上一块任意厚度的垫片。 使推力盘和工作面推力轴承接触，然后从这个位置把转子向非工作面推力轴承侧拨动到极限位置，并记下其窜动量，例如为S3。则S2-S3=S4。S4为正时，表示工作面推力轴承背面的垫片应261、减薄S4。S4为负时，工作面推力轴承背面的垫片应加厚S4.3.8转子组件3.8.1.转子的起吊规则3.8.1.1起吊转子必须使用专门的吊具和索具。吊、索具至少须经200%的吊装荷载试验合格。3.8.1.2起吊转子时的绑扎位置，应选在起吊和就位时能保持转子水平，且不损伤转子的精加工表面和配合表面，绑扎位置不得位于轴颈。3.8.1.3起吊或就位转子时不许在止推轴承中装入任何止推瓦块。3.8.1.4起吊转子时应使转子在气缸中位于串量的中间位置，起吊或就位转子应缓慢平稳，避免撞伤转子。3.8.1.5转子支架必须牢固可靠，当在轴颈位置支承时，以硬木上加软金属垫为宜，且不得盘动转子，否则应在其他部位支承。262、支承转子不得位于检修平台的垂直下方。3.8.1.6运输转子应使用专用运输支架或转子包装箱进行运输。3.8.2.转子的外观检查3.8.2.1检查转子轴承轴颈、浮环密封轴颈和轴端联轴器工作表面等部位有无磨损、沟痕、拉毛、压痕等类损伤，这些部位的表面粗糙度应达Ra0.4。若表面拉毛轻微时，可采用金相砂纸拉研予以消除，其他损伤应根据实际情况制定方案，选择适当方法予以处理。轴上其他部位的表面粗糙度也应达到设计制造图的相应要求。3.8.2.2检查转子上内密封工作表面处磨损沟痕的深度，应小于0.1mm。叶轮轮盘、轮盖的内外表面、轴衬套表面、平衡表面等原则上应无磨损、腐蚀、冲刷沟槽等缺陷，若系旧转子，所存在的263、轻微缺陷不应影响转子的性能和安全运行。叶片进出口边应无冲刷、磨蚀和变形。3.8.2.3检查清除叶轮内外表面上的垢层，并注意观察是否为叶轮的腐蚀产物，对可能的腐蚀产物应进行分析，确定腐蚀的来源和性质。天然气压缩机叶轮应着重检查有无硫化氢引起的，空气压缩机叶轮应着重检查有无大气腐蚀。3.8.2.4用红丹检查转子的联轴器工作表面与联轴器轮毂孔内表面，其接触应达85%以上。旧转子拆卸前，应检查联轴器轮毂在轴上有无松动（轴向位移）和相对滑动（角位移），其方法是：测量轴端在联轴器轮毂孔内的凹入深度，检测联轴器轮毂与轴间的原装配对位标志，并与上次的装配数据比较，视其有无变化，得出结论。3.8.2.5检查转子264、上的所有螺纹，丝扣应完好、无变形，与螺母的配合松紧适应。3.8.2.6检查转子过渡圆角部位，圆角应符合设计尺寸的要求，圆角及其过渡部位应无加工刀痕。3.8.3.转子的尺寸检查3.8.3.1.旧转子检查3.8.3.1.1检查轴颈、油膜密封轴颈、止推盘轴颈等的圆度和圆柱度，其误差均应在0.01mm以内，且轴颈尺寸无明显磨损减小。3.8.3.1.2检查轴的直线度，转子上密封部位、轴颈部位、平衡盘外圆、轴端联轴器工作部位等处的径向跳动，叶轮、止推盘和止推轴肩等处的端面跳动，并记录全部最大跳动值及其方位，与运动的记录比较，若发生明显变化时，应找出原因，并视情况予以处理。3.8.3.1.3检查叶轮外圆、口265、环、轴套、平衡盘外圆等直径尺寸有无明显变化。m。mD.止推盘厚度偏差沿整个圆周应不超过53.8.3.2.新转子检查对更换的新转子，除应按（1）条所述内容进行检查外，还应检查记录下列尺寸。3.8.3.2.1测量并记录转子的总长度，两径向轴颈间的跨度。3.8.3.2.2测量并记录联轴器轮毂在轴上空装时，轴头在轮毂内凹入的深度、轴端与联轴器的配合锥度及接触情况、螺纹尺寸。3.8.3.2.3检查并记录止推盘工作面至第一级叶轮进口口环处的距离，全部叶轮的出口宽度，各级叶轮的工作叶片数，叶片进出口边的厚度。3.8.4.转子的无损探伤检查3.8.4.1整个转子用着色渗透探伤检查，重点检查键槽、螺纹表面、螺纹266、根部及其过渡处、形状突变部位、过渡圆角部位、焊接叶轮的焊缝以及动平衡打磨部位等。对怀疑的部位（铁磁性材料）应采用磁粉探伤作进一步检查。3.8.4.2对易于遭受硫化氢侵蚀的天然气压缩机焊接叶轮，特别是焊缝和热影响区；对有可能遭受氢损害的合成气压缩机高压缸叶轮，轴的螺纹部位和轴径变化处，应定期用磁粉探伤法进行检查。3.8.4.3对在运行中振动幅值和相位曾发生无规律变化的转子，应考虑对整个转子轴进行磁粉探伤检查。3.8.4.4主轴轴颈、轴端联轴器工作表面至少每两个大修周期用超声波探伤检查有无缺陷。3.8.5.转子的动平衡检查当发生下列情况之一者，应考虑对转子进行动平衡检查。3.8.5.1运行中振动幅267、值增大，特别是在频谱分析中发现速频分量较大者。3.8.5.2运行中振动幅值增大，而振动原因不明，或振幅随转速不断增大者。3.8.5.3转子轴发生弯曲，叶轮端面跳动和主轴径向跳动增大，特别是当各部位跳动的方向和幅值发生较大变化者。3.8.5.4叶轮沿圆周方向发生不均匀磨损和腐蚀，材料局部脱落者。3.8.5.5.通过临界转速时的振幅值明显增大，且无其他可解释的原因者。动平衡工作要则如下。3.8.5.5.1转子既可通过低速动平衡，也可通过高速动平衡使其达到质量平衡。但对高速轻载转子，或经低速动平衡后，在工作转速下振动仍较大的转子，或更换了叶轮和平衡盘等主要转动元件的转子，或最大跳动方向不在同一轴向截面同一方向上的转