1、目录 手册发放管理规定 2 前言 3 概述 4 第一部分：零件质量保证展开计划一、 简介 8二、 零件质量保证展开计划 10三、 以往缺陷纠正措施验证表 12 四、 零件检查基准书 15 五、 工序失效模式分析及措施 21 六、 工序能力与控制 28 七、 批次管理 32 八、 工序质量管理表（PQCT） 43 九、 质量保证调查（QAV-2） 50 第二部分：批量生产的准备一、 简介 57 二、 供应商安全宣言 58 三、 QA机器验证 58 四、 供应商生产准备情况-自我检查 58 第三部分：批量生产一、 简介 67 二、 不良对策要求 70 三、 解决问题的5原则-工作表 75 四、 更2、改的管理 77 五、 质量保证调查（QAV-1） 88 本手册使用的缩写 95术语汇编 96 附录 供应商质量保证手册更改记录 99XX汽车有限公司供应商质量保证手册发件部门研究开发部供应商发件人收件人职务职务地址地址发放日期：管理号：版权属于XX汽车有限公司未经XX汽车有限公司（以下简称XX）的允许,本手册任何部分的内容都不能复制、储存在可恢复系统或以任何其它形式和手段如：电子的、机械的、影印、翻拍、录音等进行传送。复印本手册需向XX的研究开发部部长/副部长提出书面申请。通常,不能申请复印额外的复印件（参考“概述”）。供应商不得以任何方式将XX汽车有限公司的体系文件（包括QAV-1）提供给第3、三者。XX的供应商质量保证手册应由供应商的高层管理部门签收。签收的复印件将由发放手册的质量部门保留，以便进行手册更新和发放的管理。本手册将会定期更新，以确保大家清楚知道XX的质量要求。前言XX汽车有限公司（XX）于XX年9月制定了供应商质量保证手册，为供应商制定质量基础文件提供了指导原则。随着XX的发展及国产化零部件的增多，需要供应商更加了解XX的要求。XX的供应商质量保证手册是在XX汽车有限公司的质量保证手册的基础上制定出来的，它能帮助供应商了解在零部件开发阶段、零件接收阶段和批量生产阶段需要采取什么行动和需要制定什么文件。为了帮助供应商达到和保持良好的供货质量并证实供应商具有这种能力，XX4、需对供应商设备、体系、工序、文件等情况进行检查。相互合作、理解和及时采取措施对XX和供应商双方都是有利的。总 经 理：执行副总经理：概述XX汽车有限公司-质量方针： 我们以建立国际企业为目标，竭尽全力以合理的价格，提供全球化高品质产品，让广大的用户满意。XX的供应商质量保证手册阐述了XX对基本的质量保证体系的要求。本手册按不同的阶段分为三部分： 第一部分零件质量保证展开计划 第二部分批量生产准备 第三部分批量生产 参照流程图（见图表1）为保证产品的质量，XX汽车有限公司制定了自己的质量保证体系，为记录和控制工序条件提供了综合的文件资料。这些工作参考图表2的概要。为保证XX能贯彻其质量方针，它的5、供应商必须建立起自己的质量保证体系，以最经济的方法生产高质量的零部件。供应商的质量保证体系必须满足本手册所详述的要求，并将我们的要求融汇到供应商自己的生产工艺中, 应建立一个质量保证机构，明确规定设计与开发、生产质量和管理部门之间的责任与关系。 供应商的质量保证体系和质量保证机构应为零件开发、工序能力计划和改进提供保证，以确保稳定的工序能力。供应商有责任保证由二级供应商提供的产品得到同样的质量保证。为此，自供应商从XX的采购部收到技术规格起，XX相关的部门将为供应商在零件和工序的计划、开发和改进方面提供帮助，以便供应商清楚理解XX的要求（如技术规格等）。 因为产品的质量是在制造过程中形成的,所6、以从毛坯到成品的所有工序都应在生产过程中用统计过程控制方法（SPC），不断地对Cpk能力进行研究来确认其工序稳定性/能力。 供应商应达到这种程度：高层管理部门有信心向XX提供一份声明书,说明自己具有良好的准备状态，能保证产品的质量。 如果供应商尽了最大的努力,交付的产品仍有问题，那么供应商应该采取控制措施，并确保解决问题，防止其再发生。 即使供应商达到工序稳定并具有可接受的生产能力，还应努力开展改进活动。 如果供应商认为更改工序/系统能获得更多益处，那么必须按照更改的管理程序（第3部分）向XX研究开发部提出申请，以便使更改在严密的控制下进行。为提高综合质量、生产率、工作能力或减少生产成本而对产7、品技术规格（即图纸等）所作的任何变更，都必须应用标准的对策申请表（CRF）向XX采购部提出申请。 XX将定期修订供应商质量保证手册，以便向供应商提供更加明确的要求（即:要求是什么，什么时候提出要求，怎样确认）。手册结构概要图表1 第一部分:零件质量保证展开计划 事项 期望 要求 工艺建立到质量认可供应商能清楚理解零件要求(技术规格等) 计划,改进,制定文件供应商工序的制定 工序能力,最终文件,评审 工艺稳定 第二部分:批量生产的准备 事项 期望 要求质量认可模 块批量生 产 自我检查准备情况的保证供应商管理部门的质量声明 质量认可批量生产 定期检验,维护能力, 改进活动,定期评审质量有保证的零8、件交付给XXDHEC 第三部分: 批量生产弱点 问题 行动 不能提供好的零件将反映在XX的供应商质量能力评估中问题的控制(XX支援)供应商不能把好的产品交付给XX问题分析与对策对策的实施变更的管理检查和/或评审对策的认可本页见零件质量保证活动图表（Word P 7）第一部分 零件质量保证展开计划图纸和标准 由XX采购部提供技术规格一、简介由工艺建立至最终质量认可计划由XX采购部管理对策申请表(CRF)改进 能力/批次管理更改控制评审（QAV1/2）工序稳定XX要求能连续稳定地提供高质量的产品为此，供应商应理解XX的期望，通过有效的产品质量计划并由一个多功能小组人员实施来满足XX的要求。参考新规9、格产品运作流程图-图表3。该小组的目的是有效利用最新的组织和方法来满足XX的要求。在计划和展开阶段，该小组应通过确定改进措施，减少偏差，实施健全的体系和管理来改善产品及工序。 各项工作应使用明确的计划书进行管理，计划书应列明XX对有关资料、程序文件、评审和/或实际产品的时间要求。本部分内容为供应商在计划和展开过程(包括对工具、零件、工序的评审和体系认可)中，按XX的要求完成程序文件提供了指南。（有些要求延续至批量生产阶段，以监督供应商是否遵守已认可的质量水平和体系）二、零件质量保证展开计划书1目的“零件质量保证展开计划书”的目的是为了明确各事项的日程和XX要求提供资料、零件（带有检查数据）和程10、序文件的周期。这是为了保证采取的行动和取得的成果能及时传送给XX。2范围“零件质量保证展开计划书”适用于所有XX供应商以文件形式提供所有新的（需要更改的）技术规格的开发日程。3“零件质量保证展开计划书”的使用供应商从XX采购部拿到相关的技术规格（图纸、标准等）和时间周期的资料后，应草拟一份计划书以便与XX研究开发部一起讨论。供应商应制定计划书以表明其清楚理解XX的要求。当所需计划确定后，应将此资料送XX研究开发部认可。4“零件质量保证展开计划书”内容“零件质量保证展开计划书”应安排在一张表格中，列出主要事项如下： 4.1 供应商生产计划4.2 模具准备计划4.3 生产设备准备计划4.4 二级供11、应商质量保证计划4.5 检查设备准备计划4.6 检查计划4.7 工序品质管理表编制计划4.8 重点管理零件跟踪表4.9 以往缺陷验证计划4.10 可靠性试验验证计划4.11 工序能力验证计划4.12 实车装配计划4.13 颜色,表面纹理验证计划4.14 照明,触觉验证计划4.15 拆解分析计划4.16 PFMEA&A展开计划4.17 FTA展开计划4.18 包装运输验证计划4.19 防止安装错误外流展开计划4.20 供应商自我评价计划4.21 设定质量保证展开人员4.22 培训教育计划4.23 初物管理计划4.24 批次管理计划4.25 不合格品反馈流程及对策5修订供应商对计划书所作的任何调整12、都应提交给XX采购部和研究开发部,以确认这些修订不会对XX 新车型的推出周期产生不利影响。三、以往缺陷纠正措施验证表（图表4）1目的记录以往车型的零件和/或生产工序中所发现的问题，以便防止在新车型开发中出现这些问题。2范围“以往缺陷纠正措施验证表”记录了现有产品的缺陷史（按下述第3项），可用于XX和/或供应商新的或修改的产品的开发，为制定零件质量标准和确定其质量特性提供依据。3“以往缺陷纠正措施验证表”的应用31产品正在更改的产品或现有车型与新开发车型相近的产品，应从以下各方面对其现行性能进行调查，以确定其存在的问题：3.1.1市场反馈的品质方面的问题。3.1.2与产品缺陷有关的XX工序方面的13、问题。3.1.3 供应商在产品拒收方面的态度和表现。3.1.4供应商在控制质量特性方面的经验。3.1.5所有相似的零件/工序（设计或工艺，基于供应商的技术经验）。32 工序3.2.1当产品要用已制定的工序、体系或控制方法生产时，供应商应确认以往出现的问题哪些对新产品或变更的产品会有不利的影响（并且重新确认工序能力）。3.2.2 当产品要用新开发的技术生产时，仍要确定以前在控制质量特性方面存在的问题，以确保计划采用的控制方法能带来改进。填写“以往缺陷纠正措施验证表”的指南1填写零件号。（根据相关图纸）2填写零件名称。3填写供应商名称。4填写序号5描述（包括示意图）过去发生的问题的详细情况，如相关14、的零件、零件上出现问题的地方、问题的影响程度等。6说明问题发生的工序情况,明确是在公司内还是在公司外发生。7列出控制质量特性必须的工序，明确哪些项目保证质量特性受控。8说明工序内保证质量特性的那些项目的实际价值（作用），明确这些项目在哪儿出了问题而导致不能发挥作用，这种失控又会导致什么样的后果。9供应商负责推进或批准该项目的人员在完成后签名。10填写完成日期。四、零件检查基准书1目的明确关键的品质特性，由供应商进行经常性的监测， XX进行审查，以确保XX产品的功能、性能和适应市场性维持在一贯稳定不变的水平。这些关键的质量特性将涉及到从单个的零件和分总成到完成的发动机和整车，它是进行批量生产的先15、决条件。参考流程图-图表 5 。2范围“零件检查基准书”由XX研究开发部会同供应商在项目的初始阶段制定，应在“工艺建立”阶段进行改进，以便由XX在“试产质量认可”中进行最终接收。必须编制零件检查基准书的零件包括：2.1 在产品图纸中被指定为HS、HA、HB级的零件。2.2 保证功能的零件。2.3 相关的XX研究开发部认为有必要的零件。3怎样完成“零件检查基准书”（图表 6）3.1 研究开发部收到供应商起草的零件检查基准书后，应会同有关部门和供应商一起讨论，取得一致意见后，相关人员签名确认，并取得研究开发部部长/副部长的批准。3.2 “零件检查基准书”的填写指南检查基准书：1 填写机种2 填写零16、件重要度（HS、HA、HB等）3 填写生产厂家（全称）4 填写零件号（最新的图纸上标明的零件号）5 填写零件名（最新的图纸上标明的零件名）6 在零件图栏画出简图或总体要求7 填写相关的完成检查基准书日期8 填写担当和负责人签名9 此栏目填写关键质量特性10项目重要度栏填写此项目质量特性的重要度。11规格栏填写图纸（标准）的要求和相应的公差。12检查方法栏填写关键品质特性状态的检查方法或工具。13在检查方式栏填写检查的方式(A、B、C、D)。 A表示全数检查；B表示抽样检查；C数据检查；D免检。14与13项相对应，若是A，填全数；若是B、C，填频次、件数；若是D，填免检。15供应商按XX检查方式17、14栏的要求提交检查数据。16由XX研究开发部签发。17供应商的相关部门签名。18填写“检查基准书”的使用部门。19更改、审批栏。 XX 的检查方式栏由XX的相关担当填写。3.3“零件检查基准书续表”的填写方法与“零件检查基准书”首页的相关内容相同。4协商制定零件检查基准书的主要目的是使供应商能保证交付给XX的零件都是合格的，把数据交给XX后供应商不能认为保证产品质量的责任已经完成。当参数超出技术规格的要求时,供应商必须马上采取行动进行纠正,并在尽可能短的时间内使XX清楚知道问题的严重程度,同时采用一种有效的制度来抑制和控制不符合规格的零件。XX将会和供应商讨论进一步的措施。（目前XX为了便于18、品质管理及跟踪，要求供应商每个部品每月至少提供一份检测报告。） 不要等待XX发现问题或设想XX将会定期地查验所提供的数据。因此,当供应商的数据显示有一个参数超出了技术规格的要求,并且供应商得不到来自XX的任何反馈时,供应商不能假定XX会同意让步或接受。XX要求这些数据的目的是监控产品质量，并且在发生问题时进行分析。数据可能是针对有问题的零件也可能是针对相邻的零件。(例如:这类数据可用于质量趋势分析或技术更改的分析)。最重要的是如果供应了有缺陷的零件,应尽快告知XX，那么XX能减少受影响的最终产品的数量。此外,最主要的是阻止这些需采取补救措施的整车及其它零部件流入XX分销系统。当有问题的整车和零19、部件在各地区扩散时,纠正成本将迅速增大。五、工序失效模式与效应分析及措施（PFMEA&A）1目的“工序失效模式与效应分析及措施”的目的是在已有的经验和知识基础上，系统地运用品质管理技术预测将来潜在的缺陷。2范围“工序失效模式与效应分析及措施”应在产品/工序可行性阶段开始实施。最初的评审应在工序计划和工具与设备的采购之前完成。它应用作开发阶段和批量生产阶段的一个常用文件，内容涉及到从单个部件到成品的所有生产操作，见流程图-图表 9。3“工序失效模式及效应分析”的应用“工序失效模式及效应分析”虽然原来应用于设计，但人们已认识到它应用在工艺、工具和设备的工序设计方面的好处。“PFMEA&A”应通过一20、个多功能小组来开展和推进，在训练中互相感染启发逐渐使得思想交流。如果正确使用，它是一个没有终结的不断重复的流程。在应用“PFMEA&A”方法时，可按以下顺序进行考虑：3.1 失效模式：确定潜在的工序缺陷（按每个部件、子系统、系统或工序特性的形式列出每一个潜在失效模式）。3.2 失效原因：明确失效是如何发生的（指出工序的弱点）。3.3 失效效应：列出工序失效与产品品质特性的关系。3.4 失效评定应用标准等级来考察发生频度（Cpk值），严重性和检出难易度。“工序失效模式与效应分析及措施”不只限于评审生产工序，还应收集过去相关的质量信息，以改进和确保产品满足购买者的期望和需要。因此，也需要了解产品的21、设计目的。预测产品设计缺陷还应通过由XX采购部门管理的对策申请表（CRF）系统来进行改良确认和要求改进。“工序失效模式与效应分析及措施”方法的应用也有助于开发的新技术、机器或设备的推广。如果通过仔细研究“工序失效模式与效应分析及措施”方法，能消除事故的起因，并因此能直接影响失效模式，则这部分“工序失效模式与效应分析及措施”的思考方式是完善的。但是，如果没有积极有效的纠正措施去防止预测问题的发生，那么一个制定得很好的工序PFMEA&A的作用也是有限的。4PFMEA图表的结构PFMEA&A由如下标准图表构成：4.1 PFMEA&A -图表 10该标准图表包括相关车型/部件的说明、要求的评级方法、X22、X和供应商的签名、PFMEA&A各阶段的制定和修改的记录表格。5 PFMEA&A的填写标准的PFMEA&A表格内容如下：1. 由供应商质量负责人签名并注明日期；2. 由XX负责人接收、检查和批准的人员签名并注明日期；3. 填写车型/机种；4. 零件号（相关图纸上的）；5. 零件名称（相关图纸上的）；6. 供应商名称；7. 发生概率表示预测失效发生的概率，可以按下表列出的标准对预测生产过程发生失效进行评价和定级。发生概率级别可能性说明5一定相关的知识和以往的经验表明采用这种设计或这类工序将会产生失效4高以往的经验表明采用这种设计或这类工序发生失效的概率极高3中如果采用这种设计或这类工序，会偶尔发23、生有规律性的问题2低从零件的历史记录表明很少有问题出现，而且发生失效的几率也很小1不可能历史记录显示这种设计或这类工序没有出现过问题，因此不可能产生失效8. 严重性严重性用来评价潜在失效模式对接下去的流程或最终用户产生影响的严重程度。下表可用来判定失效模式的严重性：严重性级别可能性说明5一定相关的知识和以往的经验表明采用这种设计或这类工序将会导致突发性的安全保护失效或不能满足法规要求4高相关的知识和以往的经验表明采用这种设计或这类工序发生失效的范围较广，并且与安全性和法规要求有关3中如果这种失效发生，零件将不能组装或进行下一步的操作2低相关的知识和以往的经验表明采用这种失效模式只会对接下去的工24、作或产品性能产生很小的影响1不可能这种失效模式只可能对产品性能产生轻微的影响9. 发现概率发现概率表示过程控制能在产品流出工作区之前发现预测失效模式的可能性。下表可用来判定发现概率：发现概率级别可能性说明5一定这种失效模式在检测过程中没有被发现时，顾客一定能发现4高这种失效模式可能在检测过程中发现不了（但可能被顾客发现）3中这种失效模式在检测过程就可以发现2低上道工序没有发现这种失效模式时，下一道工序将会发现1不可能这种失效形式一定可以在工序内发现注：过程（工序）包括操作人员10. 失效模式综合评分（RPN） 失效模式综合评分（RPN）由下面的公式得出： 发生概率严重性发现概率失效模式综合评分25、 当失效模式综合评分计算出来后，我们应首先针对分值最高的失效模式和关键项目采取措施。11. 填写PFMEA&A小组成员的姓名；12. 填写工序号，用一位附加数表明失效形式的项目；13. 工序名称或工序内相应部分的特殊说明；14. 工序的功能；15. 确定与指定工序相关的各种失效形式；16. 各种失效形式的原因；17. 失效对零件的影响；18. 失效对总成件的影响；19. 发生概率评分值；20. 严重度评分值；21. 发现概率评分值；22. 根据公式第10项要求以及记录的结果来计算RPN；23. 优先考虑失效模式综合评分最高的项目所采取的措施；从下面三个方面明确对策的实施：24.25.26. a26、). DES 设计b). PRO 生产c). MAN 管理27. 考虑所推荐的对策，重新评价评分结果，并记录在相应的栏中；28. 29. 30. 填写实际采取的措施；31. 填写对策贯彻实施负责人；32. 填写对策实施日期；33. 填写建立或修改的详情，并由供应商和XX接收、检查和批准的负责人签名；34. 续表的内容按此表中1232栏所要求的填写。6 建立PFMEA&A对于指定的产品，供应商应在产品可行性阶段和工序计划/设计阶段前着手进行PFMEA&A。在整个开发阶段，应与有关的XX质量部门一起不断地进行审查，有需要时在批量生产阶段也要进行。供应商对产品/工序的经验知识与XX最终装配的经验知识27、的相互配合，能从PFMEA&A中获得最大益处。7 PFMEA&A的修改应不断地审查PFMEA&A,以便保持其时效性。为达到该目的，最重要的是通过定期审查来检查失效模式的发生频度和原因。这种修订在生产试验、批量生产或产品设计规格更改中都会发生，应通过结合供应商和XX的知识和经验来提高以获取最大的益处。本页见工序失效模式与效应分析及措施（Word P26,P27）本页见工序失效模式与效应分析及措施(续表)（Word P26,P27）六、工序能力和控制1 目的“工序能力和控制”为衡量在批量生产条件下,在XX所期望的稳定的工艺方法下,工序是否能始终如一地实现预期质量水平提供依据。2 范围供应商应使用“28、工序能力和控制”这一有效手段来防止出现产品缺陷。参考流程图-图表11。3 产品质量产品质量是加工制造过程中形成的，所以我们必须了解工序能否加工出高质量的产品。工序能力的研究是进行工序分析以确定该工序的能力。4工序控制只有当一个工序处于受控状态时,才能达到其最佳的能力。SPC(统计工序控制)被认为是用统计手段控制工序的普遍方法，它通过工序控制图来评价和保持工序的稳定性。通过一个时段的数据收集,并将数值描成图表,这样就可以看出异常的情况,并且采取措施消除产生异常的原因,以防止再次出现。总之,工序控制的基本职能就是保证工序稳定,并且在出现异常之前能够发现或预防。5 分析工具分工序统计控制的详细方法没29、有在本手册里介绍,因为这种标准化的方法在其他有关的教科书或培训课程都有专门介绍。6 供应商管理层的职责统计过程控制技术（SPC）用于工序控制、能力判断，改进时,只有正确的使用并用在能连续跟踪改进效果的工作环境中才有效。供应商的高级管理层有责任为开展这项工作创造条件,他们应该是这项工作目标的重要推进者,并且对开展这项工作的人员给予必要的支持。遗憾的是,在应用SPC中,往往只注重技术或数据收集,而不注重其隐含的更广泛的管理责任的分析。SPC的目标有四个方面:6.1 达到工序稳定。6.2 为怎样减少偏差来改进工序提供指导。6.3 评价工序特性。6.4 提供信息资料，帮助管理决策。7工序能力批量生产的30、工序必须通过XX的研究开发部认可，完成Cpk研究后才能进行生产。通过工序能力的研究,供应商能够采取必要的行动来保证工序达到预期的质量水平。所以必须确定:7.1 工序是否满足要求。7.2 工序是否在任何时候都满足要求。7.3 当工序不能满足要求时,对其进行调整。工序能力指数(Cpk)是决定工序是否满足要求的依据：Cpk 1.33 好 工序能力符合要求1.33Cpk 1.0 基本可以 工序能力不能满足要求-要继续进行改进1.0Cpk 不可接受 工序不能生产出满足要求的零件(必须进行改进)与C值一样,工序的中心偏差带也要用Cpk来评价。XX要求Cpk值必须1.33,进行Cpk研究时建议最小的样本容量31、n=30，在相同条件的连续生产过程中采样。供应商的操作人员有责任保持工序稳定集中并具有可预知性。8持续改进供应商运用控制图对偏差进行统计测算,可以反映出工序的固有偏差。目的是用适当的质量管理方法和技术确定工序偏差的原因,并且在不断改进模式下，减少偏差。这样的结果是,经过一段时间控制的范围应缩小，反映出工序的偏差越来越小，因此说明供应商在不断地进行质量改进。偏差的减少可以从工序能力指数的提高得到确认。如果供应商不按这种方法运用SPC,那么供应商的高层有必要用批评的态度去评价一下公司运用SPC的情况,并且找出存在的问题。Cpk (C)效能表标准 缺陷率 偏差 Cpk 合格率 PPM 1个缺陷/每（32、） （Cp）0.86 99.0 1 10,000 100 3 1.0 99.7 0.3 3,000 333 1.1 99.9 0.1 1,000 1,000 1.3 99.99 0.01 100 10,000 4 1.33 99.994 0.006 60 16,666 1.47 99.999 0.001 10 100,000 5 1.63 99.9999 0.0001 1 1,000,000 6 2.0 99.9999998 0.0000002 2PPB 500,000,000本页见工序能力和控制流程图（Word P31）七、批次管理1目的“批次管理”的目的是使所有在生产中或生产以后的产品都具33、有可追溯性。可追溯性可以通过辨认零部件上的特殊编号来确认该件是过去还是现在生产和装配的，或是有性能问题的。2适用范围“批次管理”适用于原材料、零件或总成件的半成品。3进行“批次管理”的零件3.1 XX将决定哪些零件要进行批次管理。3.2 “批次管理”的零件将通过如图表13所示的“批次管理零件通知单”来告诉供应商。 注：XX也可以在新产品开发时，以品质保证展开计划书形式通知供应商，当XX未特别指出哪些零件要进行批次管理时，应视为供应商所有的零部件都要进行批次管理。4不需进行“批次管理”的零件供应商应保证有足够追溯性以便在出现问题时能准确快速地决定这些零件的范围。5 批次管理的方法供应商制定批次管34、理的方法，由XX研究开发部批准，并且按“批次号详细说明”进行标记。如图表14和图表15。5.1 选择批次管理的工序根据零件的特性，从所有工序中选择主要的工序并形成批次（浇铸批次号、最终装配批次号等）。 5.2 批次的形成和批次大小的决定批次的形成和批次的大小用下表来决定。项 目确定批次形成和批次大小的标准 1. 原材料 每次材料的装载量、每次配料量、每卷材作为一批次。 2. 制造条件和工艺 每当制造的条件和工艺变化时作为不同的批次。 3. 机器、设备、模具、装置当使用多种机器、设备、模具、装置和工具时,每一次变更都要作为不同的批次。 4. 检测仪器 当检测仪器的调整对测量值影响较大时,每一次调35、整都作为不同的批次。 5. 生产按每个生产日或生产班次分批次。 6. 采购按每一次采购（收货）量分批次。5.3 批次号的表示（标识）对于必须进行“批次管理”的零件, 每一个零件都要进行标记, 以便容易区分制造工序。但是对于那些由于零件本身的特性，不能在零件上做标记的零件，有关部门必须讨论如何进行批次标识。5.3.1 批次号的构成作为一般原则, 制造日期和工序批次号标记以及机器和模具的分类等将由字母和数字组合来表示, 供应商必须指明批次号的构成。 例子： 9 k 06 3 模具、机器或操作者标记 日 月 年(只用最后1位数字)5.3.2 标记的部位标记的部位必须是在成品或半成品都容易看见的地方。36、对由多个零件组成的总成件可用最终装配批次号标记。但在这种情况下，供应商应有一些记录表格或管理方法来识别该最终装配批次号的总成件是由哪些零件组成的。这些记录必须保存，以便必要时查看。5.3.3 批次管理标记的方式零件上的批次管理号应该使用如压印、浇铸或用永不褪色墨水等不易擦掉的方法做标记。5.4 供应商的分包商生产/装配的零件这些零件必须进行同样的管理，这可能要根据供应商所使用的生产阶段来评审。但所有时期的批次将被保留（如图A所示合成零件的情况）。材料A材料B 工序 制品 成品材料C材料D 图A 注意： 对于用多模腔成型的零件，最好的做法是在零件上模压出型腔号/日期代码。对于有最终装配批次号但又37、包含有重要工序的初级零件（如一个铸件，随后要加工或装配，但它原来的批次号已经被弄掉），这样的零件必须进行单独标记，如日期代码与最终装配批次号一起浇注在初级零件上。本页见批次管理流程图（Word P35.36）本页见指定批次管理零件的通知（Word P35.36）本页见批次管理（Word P37.38）本页见批次管理填写说明（Word P37.38）6批次标识的附加要求和发运零件的管理XX研究开发部将通过一张“批次跟踪单”来决定是否有必要增加批次管理的程度。6.1 批次跟踪单装运需进行“批次管理”的零件时，可能会要求使用一张“批次跟踪单”，如图表16。批次跟踪单将附在零件上或包装箱上，XX的制造38、部门将对此优先处理。批次跟踪单按以下要求填写：6.1.1（i） 如果有两个或两个以上的生产批次（即在同一次交货中有不同批次管理号），那么每批次都应有一张批次跟踪单。（ii） 在同一生产批次有两个或两个以上包装箱时，每个包装箱应附有“分装交付”单。如图表17。6.1.2供应商应保存批次跟踪单的第1联。6.1.3运输和储存管理必须依次序进行，换句话，就是FIFO（先进，先出）原则。6.1.4次品的处理（i） 一般来说，这些零件将退还给供应商进行分析，然后打碎销毁。（ii） 但是，若缺陷被XX研究开发部认为是无关紧要的缺陷，那么经过XX研究开发部的同意，这些零件可以进行修理。在大多数情况下，供应商将39、负担修理工作。这些零件交给XX时必须使用初物管理标签（附上）明确标识。同时，必须在修理过的零件上打上清晰可见的标记，并且应靠近批次管理标记的地方。（如用白色小漆点来表示修理过的，等）在交付修理过的零件时，这些修理件可以混在一起编组，作为一混合批次。供应商必须保存完整的记录。6.2批次管理记录的内容供应商将保留下述记录：6.2.1每个零件和每个重要工序必须准备和保留一份“批次管理登记表”。6.2.2在登记表中记录的项目：（i） 前一道工序的零件的接收情况，即日期、前面的重要工序、批次号、数量。（ii） 零件传送到下一道工序的情况，即日期、本工序批号、零件数。（iii）次品的处理情况，即销毁或修理40、（与XX研究开发部协商以后）的日期，次品的状态，修理的内容和方法，修理零件的数量，交付日期。6.2.3 XX成品的标识号码管理将由XX研究开发部来进行。XX有关的装配部门将填写批次跟踪单的下半部分，即将产品标识号码填在“对应的车架或顺序号”栏，并保留批次跟踪单的第二联。XX研究开发部应保留和归档第三联。制造部门将会把批次跟踪单的第三联交还XX研究开发部以便他们管理存档和记录。7 填写批次跟踪单因为批次跟踪单的重要性，所以必须按指定的方法填写。1 按照图表17所示填写表格。2 批次跟踪单须由供应商按XX研究开发部的要求，对每一批交付的零件进行填写。3 批次跟踪单的第一联由供应商保存（1年） 。441、 在“分装交付”情况下，即同一个生产批次号，但有2个或2个以上的包装箱，每一个包装箱应附有“分装交付单”。(参考图表17)本页见批次跟踪单（Word P41）本页见批次零件-分装交付单（Word P42）八、工序质量管理表(PQCT)目的“工序质量管理表(PQCT)”是供应商用于表达其品质计划和品质管理是如何保证工序质量的方法。2适用范围PQCT应由供应商在开发阶段的初期至质量认可阶段制定。在交付产品用于质量认可前,应由XX研究开发部对PQCT进行确认与批准。参考流程图-图表18。3“工序质量管理表(PQCT)”的应用3.1 生产条件的标准化是保证质量稳定的基础，若所有质量特性都有确切的标准 42、(公差等)，并有相关的检测仪器,质量稳定是可以做到的。因此，PQCT 应定义从材料供应(物品内部)到生产和分装/发运各阶段的质量特性和生产条件控制参数。基本观念是：产品质量是在生产过程中形成的。3.2 在生产过程中影响产品质量的因素(参数等)包括：3.2.1 工作流程，或工序体系。3.2.2 在每一生产工序如何控制指定的质量特性。3.2.3 操作条件(工序参数控制)或生产设备、检查标准、工具和模具变更频率，等等。3.3 在开发阶段，通过对生产产品的评价来判断改进的效果。存在缺陷可能表明未能完全理解标准，这还可能导致问题的重复出现。为了将来的标准，有必要了解和总结这些经验,。3.4供应商应使用P43、QCT对质量特性实施定期检查, 以确保列出的工序条件能得到维持和控制。3.5如果供应商更改了工序条件(如为克服产品质量缺陷而实施改进行动或纠正措施), 就应重新制定PQCT并发给相关的质量部门(参照更改管理)。3.6 当XX提出有必要进行质量保证调查(QAV-2)时,PQCT可作为评审议程的基础。4 “工序质量管理表”(PQCT)的结构“工序质量管理表”由如下两张标准格式页组成：4.1 工序质量管理表（）-图表19该标准格式页用于介绍工序情况，如:4.1.1 工序体系流程图,详细说明各个工序阶段。4.1.2 工序中用到的所有零件的“构成零件清单”。4.1.3 制定和修订记录。4.1.4 供应商44、审核和XX批准的签字。4.2 工序质量管理表（）-图表20该标准格式页用于详细说明各工序阶段, 由材料供应、整个生产过程至最后的分装/发运。应明确质量特性和生产条件控制参数,使PQCT能说明质量在生产工序中得到保证。确定实际的质量特性参数和相关机器设备的控制参数(即应清楚地标出重要的和关键的工序参数,规定适当的容许公差)。注意：关键工序包括ISO9000中所定义的的特殊工序。 检查记录数据等应分清楚责任人。PQCT应包括(但不限于)零件品质基准书所列出的所有条款。5“工序质量管理表”的填写标准“PQCT”格式页按如下方法完成：5.1工序品质管理表(1)内容说明如下：1. 机种；2. 零件号（相45、关图纸上）；3. 零件名称（相关图纸上）；4. 图纸上所定的零件重要等级；5. 此处空白用来填写工序流程图，并标明工序代号；6. 用相应的符号代表此工序完成的内容；7. 填写零件进入本工序时的工序流程图上的序列号；8. 零件号（相关图纸上）；9. 零件名称（相关图纸上）；10. 零件供应商名称；11. 填写此表建立和修订的详情，并由编制、审核PQCT表的负责人签名；12. 由供应商质量经理签名并注明日期；由XX批准并注明日期；5.2 工序品质管理表（2）内容说明如下：1. 填写工序流程图序列号；2. 按流程图上的定义，填写工序各阶段的描叙；3. 从表下面的项目中选择潜在的整车失效模式，并填入代46、号；4. 用Y标明与安全性有关的重要项目的相关质量特性；5. 填写工序流程图内所确定的控制项目的编号；6. 填写质量特性所要求的控制项目（如：尺寸、形状和颜色等）；7. 填写相应的合格范围（如：公差、样件等）；8. 确定对控制项目进行确认的负责人的职务；9. 填写检查手段（如：千分尺、表盘测试仪、目测、样件等）；10. 填写检查频率：如：（1）开始工作时；每班；每周一次；每次安装等； （2）样本：n=10/批；n=1/50；n=1/200，等。11. 填写对采样数据进行记录的方式（如：直方图,X-R图，控制图，检查表，等）；12. 填写报告检查数据的频率（如：零件品质标准书检查结果），按相关质47、量部门的要求；13. 如果相关的生产条件对保持质量特性的持续稳定很重要，请用Y作标记；14. 填写与生产控制条件相关的控制项目（如：压力、温度、循环周期、速度和加紧力等）；15. 填写与工序相关的控制条件规范（如：机器、设备、夹具、工具、检具等的安装条件/有关数值）；16. 确定对控制项目进行确认的负责人的职务（工程师，维修人员等）；17. 确定控制方法的确认方式；18. 检查控制项目的频率：如：（1）开始工作时；每班；每周一次；每次安装等； （2）样本：n=10/批；n=1/50；n=1/200，等。19. 填写记录采样数据的方式（如：机器设备参数的读取值，等）；20. 供应商应提供简图和/48、或补充资料以使相关描述更加清楚。6“工序质量管理表”(PQCT)的建立供应商应在零件开发（包括更改的零件）的早期阶段就开始建立PQCT。它应反映以往问题的改进、对质量特性的控制(在“零件品质基准书”中所规定的)和制造条件的控制方法。开发阶段供应商应在更新其PQCT以反映稳定的生产条件。把零件交给XX质量认可前,供应商应把PQCT交给XX研究开发部批准认可。注意：在预生产阶段，交付量产零件前，如果不提交PQCT给XX,会导致XX对供应商保持产品质量的能力缺乏信心, 这可能会导致供应的零件被拒绝接收,也会对供应商的能力等级评价有严重影响。7“工序质量管理表”(PQCT)的修改当生产工序要更改的时候49、, 如：生产工序设计的修改、质量特性和/或生产条件的控制方法或参数的调整,供应商应对PQCT作相应的修改。供应商的质量部门经理应确认和批准PQCT的修改。PQCT修改后应在首批受影响零件供货之前，将其提交给XX研究开发部确认。修改的详情应被归纳在附于PQCT上的 “工序质量管理表发放通知”。(参考图表21)本页见工序质量管理表流程图（Word P46）本页见工序质量管理表(1)（Word P47.48）本页见工序质量管理表(2)（Word P47.48）本页见工序质量管理表发行申请（Word P49）九、质量保证调查（QAV-2）1目的“质量保证调查”（QAV-2）的目的是审核供应商的工序，以50、确保零件的质量能一直符合要求，或者是对已出现的问题进行调查。2适用范围“质量保证调查”（QAV-2）将适用于所有的XX的供应商，由开发阶段至批量生产阶段。见流程图-图表22。3“质量保证调查”的时间安排根据XX 的要求，在下述情况供应商应协助XX研究开发部进行“质量保证调查”：3.1 在新车型开发的初期，确定供应商的日程进展符合XX的要求。3.2 在工装开发的相关阶段确定工装制造和零件生产的条件。3.3 为XX新车型供应零件之前。3.4 在批量生产开始之前。3.5 在批量生产过程中如果供应商计划对工序、控制和/或系统作重大修改。 3.6 在XX处出现问题时,调查供应商的工序,以及/或者确认供应51、商所采取的对策。3.7 XX研究开发部认为有必要的任何原因。4预备工作XX将发放一份进行QAV的通知（见图表23），以明确QAV-2的目的并说明供应商需准备的特殊项目。5 质量保证调查（QAV-2）5.1 供应商代表供应商应为调查作好准备。被访厂家的质量主管和有关专家都应参加。如果在XX处发生严重问题，可能要求供应商的高层管理人员参与，向XX保证问题将会被快速而有效地解决。5.2 质量保证调查调查的议程安排如下：5.2.1 介绍XX和供应商有关人员。5.2.2 XX对调查目的的说明。5.2.3 调查日程的确认。5.2.4 供应商介绍当前的工序（与/或者有问题的项目）情况，包括完整的基本文件，如52、测量和检验的数据等。 5.2.5 检查供应商质量保证展开计划的执行情况.5.2.6 用“工序质量管理表”(PQCT)对工序（零件）进行实际的检查, PQCT是QAV-2的主要文件。5.2.7 必要时进行生产人员的情况调查。5.3 总结会议5.3.1 QAV-2报告的预备XX的QAV-2小组将要求供应商提供便利，以便讨论QAV-2的评审结果和完成QAV-2报告。5.3.2 提出QAV-2发现的问题QAV-2小组将解释在QAV-2中发现的所有问题，并且要求供应商提供详细的分析情况、对策和时限。5.4 供应商的回复供应商应就QAV-2发现的问题进行调查和分析,并提出采取的对策和时限。如果这些工作不能53、在调查期间完成，XX的QAV-2小组将取走报告的原件，留下复印件给供应商完成，并且要求供应商在规定的时间内回复。（由QAV-2小组提出要求。）5.5 供应商对策的确认QAV-2报告的批准当报告完成并回复后，XX的QAV-2小组将评定供应商提出的对策提案的有效性。如果提案被认为不合适，将把报告发还给供应商重新制定计划。如果提案被认为可接受，则在使用改进的零件前供应商应提供符合“更改管理”系统（见第三部分）的要求的数据（零件）。视问题的严重程度，可能有必要在供应商生产现场开展一次“跟进”调查来确认这些改进。6 QAV-2报告文件的填写（图表24）1.XX调查的供应商的名称（注明日期）。2.填写供应54、商有关人员的姓名。3.填写XX的QAV-2小组有关成员的姓名。4.XX小组将填写车型和零件，QAV-2的目的和QAV-2结论的陈述。5.供应商的质量部门经理和负责对策实施的人员将在报告上签名以确认完成。6.QAV-2的领导人和研究开发部负责人将签字批准采取的对策和时限。7.XX小组详细列明各项目号，最好按PQCT的顺序。8.XX小组对零件或工序进行描述。9.XX小组应明确关键质量特性和生产条件控制参数等。10.XX小组应用下述符号之一来表示判断结果： 好的。 部分要求改进。 要求改进。11.XX小组应说明为什么提出这些问题。12.供应商应用简图和分析数据说明问题发生的原因（一定要说明根本的起因55、）。13.供应商要找出改正问题的永久性对策。如果在一定的时间内不能实施永久性对策以保证XX的生产，那么，必须提出临时的措施加以解决。14.供应商应明确（尽量详尽）对策实施的负责人姓名。15.供应商应填写实施对策日程表。当对策行动完成时必须知会XX，以便监控修改的零件，使XX的生产得到保障。16.当收到完成的质量保证调查(QAV-2)报告后，XX小组将对供应商的答复作审查，并用以下符号表示判断结果： 措施无效-须改进 确认接收根据问题的严重性或答复的清晰度，可能要补充进行一次质量保证调查（QAV-2）后再作判断。6.1填写QAV-2续表（图表25）该QAV-2续表按与前表相同的方式完成（即第7156、6项）。图表 22本页见“质量保证调查(QAV)”流程图（Word P53）本页见进行QAV活动通知（Word P54）本页见QAV-2报告（Excel P55.56）本页见QAV-2报告(续表)（Excel P55.56）第二部分 批量生产准备一、简介 供应商管理部门的质量声明(自我检查)供应商准备安全宣言供应商准备情况的自我检查质量保证检验设备的检查定期检查保持能力定期评审改进活动质量认可 批量生产 保证质量的零件交付给XXXX的要求是：为了在合理的价格上生产出最高质量的产品，必须保持生产活动是稳定的和无问题的。只有从产品开发到批量生产准备阶段，通过详细和受控的计划，实施和确认行动措施，才57、能达到这个目标。为了使XX相信供应商的准备情况已达到要求，能提供好的产品，使用“供应商自检表”，让供应商用于确认和证实其准备情况。最后，这些表格和一份供应商高级管理部门的声明，连同用于质量认可的产品将提供给XX。为了保证批量生产能保持质量水平，供应商应按XX的要求进行定期检查。（注意：生产状况的分析应反映在供应商的保持能力上。）为了保持XX对供应商能力（或迅速解决问题）的信心，XX将对体系和生产工序情况进行定期评审（QAV-1&2）。供应商应不断努力去改进生产体系的各个方面,以保证它对顾客的承诺。二、供应商安全宣言（供应商自检）1目的“供应商安全宣言”的目的是让XX相信供应商批量生产的准备工作58、已经系统化和全面化，能保证连续供应优质产品给XX。2范围2.1 QA机器的验证（图表 27/28）这是对质量检验设备情况、保养情况和意外事故行动计划的情况进行的有系统的检查。2.2 供应商的准备情况-自我检查 （图表）这是保证生产优质产品所必需的、对生产的各个方面进行的有系统的和分阶段的检查。即生产质量、生产准备、生产控制、供应商控制、标准准备、培训等。2.3“供应商安全宣言”这是供应商的高级管理部门对准备情况的声明书，它向XX保证，能提供好的零件以支持XX稳定地、无问题地进行生产。这个保证是建立在供应商对准备工作有信心的基础上。（图表26）3.“供应商安全宣言”的使用“供应商安全宣言”的详细59、要求应列在供应商最初的计划和进度表中。这应由供应商高级管理部门进行控制和评价，以保证能及时得到有效的提高。为了生产零件供XX进行质量认可，最后必须完成详尽的检查表。此时，相关的供应商高级管理部门代表要在“供应商准备安全宣言”上签字。“供应商安全宣言”应交给相关的XX研究开发部，以证明供应商的承诺及其准备情况。（XX可能要求以声明和相关的检查表作为质量保证调查（QAV-1&2）的一部分，用来确定产品的接收）。三、QA设备验证参考“QA设备验证表”和“QA设备验证表”。四、供应商的准备情况-自我检查供应商的准备情况的自我检查应按后附“品质稳定推进表(自检表)”进行。图表26XX汽车有限公司供应商准60、备安全宣言 零件名称： 零件号： 供应商： 地 址： 电话号码： 传真号码： 按以下内容进行体系检查： 1. QA机器验证。 2. 供应商的准备情况-自我检查。 3. 产品检验数据。 4. 按照“供应商质量保证手册”的解释,领会XX的各项要求。 已确认所有工具、设备、系统、培训等的准备情况,或找出了未解决的问 题并制定了纠正行动计划，以保证供应的产品不受任何不利的影响。 因此，通过以上的检查和行动，建立了信心，能保证为XX汽车有限公司连续地提供优质产品。 签名: 总经理:本页见QA机器验证表（Word P60）本页见QA机器验证表(续表)（Word P61）本页见QA机器验证表(续表)（Wor61、d P62）本页见QA机器验证表(续表)（Word P63）供应商生产准备情况 图表29 项目检查细节结 果纠正措施进度表人员 & 时间生产质量质量问题的回顾防止老问题(在供应商,XX或市场发现的问题)再次发生的措施已被考虑并完成。 所有每个环节(样件,预生产)发生的问题已被回顾并制定了防范措施。 质量保证水平XX供应商质量保证手册中指定的需要供应商提供的所有文件已经完成并得到XX的批准。 重要质量特性的工序能力(Cpk)研究已经完成。 用于耐久性试验的样件已经完成拆解 工作(试验在XX/XX或供应商处进行)。 配套零件已收到,配合性评价已完成。 配套零件的干涉防范措施已完成。 工装设备的确认62、工作已完成,标准样件已得到XX认可。 已确认颜色和光洁度,标准样件得到XX的认可。 如果某个工序由替代参数控制,其相关性已经证实。 图表30项 目检查细节结 果纠正措施进度表人员&时间生 产 准 备异常噪音(嗡嗡、滴答、或其他共鸣)的确认已完成。工具确认生产工具质量的确认已完成。生产设备确认生产设备质量确认已完成（由工序设计员按最初设计的意图进行鉴定）。质量保证设备确认质量保证设备的设置条件符合实际的发动机/车辆条件（如果条件有不同，已用数据确认与替代条件间的相关性）。对那些用质量保证检验设备无法检查的质量特性缺陷，应采用有效的纠正措施，防止不合格零件进入生产工序。检查出有质量特性缺陷的零件，63、应使用机械方法控制，以防止它们进入生产线（或建立等效的预防系统）。应设立合格/不合格 样件（严格控制精确度，使其能达到原定的技术规范）。检查方法已制定。图表 31项 目检查细节结 果纠正措施进度表人员&时间生产控制产品管理已经建立防止成品干扰工序工作的工作流程。已经清楚地区分相似产品派生的技术规范，且制定并实施防止混淆的计划。运输包装应遵循防锈、防尘、防垢的要求。供应商控制供应商 质量认可质量保证规程（质量标准等等）已经分发给分供应商，并且确认供应商已经理解。生产准备和质量保证准备情况已确认。标准准备工序质量控制表（PQCT）已经完成并得到XX的批准。操作标准已经完成操作标准并在工序中实施。设64、施保养计划和 检查表设施保养计划和检查表已经制定并实施。培 训向操作者培训零件性能完成对操作者进行零件功能/零件用途、缺陷零件装车隐患的培训。操作标准的培训操作标准的培训已经完成，并且操作者的理解已经确认。重要工序的标识重要工序已经在工序内用标志牌进行标识。第三部分 批量生产一、简介问题控制(协助XX)不良对策要求解决问题的五原则-工作表更改的管理(初物系统)评审(QAV-1) (QAV-2)供应商不能提供 好的零件给XX不能提供好的零件将反映在XX的供应商质量能力评估中分析缺陷及采取对策对策的确认XX只有坚持生产高质量的产品，才能使他的顾客满意。如果供应商尽了最大努力也不能交付XX所要求的合65、格的零件，供应商必须立即采取措施保证问题得到控制，从而消除对XX生产的危害。控制措施包括要求供应商直接在XX的生产线旁协助XX研究开发部对零件进行分拣或返工。供应商应保证在制造产品过程中的半成品也保存控制，并将不良品分开。XX研究开发部不良对策要求表，如果出现的问题较严重或发生频率较高，还要附加一份解决问题的五原则工作表。参考流程图图表32。XX将要求供应商进行调查研究和分析问题，找出根本原因，并采取有效措施防止问题再次发生。供应商必须在规定的期限内作出答复。交付给XX的已经采取过措施的零件，应按初物管理系统进行管理。这些零件必须经过仔细的检验，任何问题都将导致全部零件被拒收。供应商申请更改零66、件或工序（不需要更改零件图纸），应按更改管理系统进行，参考流程图图表33。为了确定解决问题对策的改进效果或者为了让XX相信供应商的工序和体系有能力连续供应好的零件，XX将按要求进行质量保证调查。本页见不良对策要求流程图（Word P68）本页见供应商“零件/工序更改申请”流程图(Word P69)二、不良对策要求1 目的不良对策要求表的目的是让XX研究开发部将质量问题的详情传递给供应商，让供应商着手进行调查研究和找出原因，并采取措施防止问题的再次发生，为将来的审查提供采取措施的证明文件。2适用范围不良对策要求表适用于供应商为XX生产汽车提供的产品所发生的所有质量问题，参考流程图-图表34。3期67、限XX研究开发部要在不良对策要求表上规定作出答复的期限.注意：对于严重的问题（例如“”级），供应商必须迅速以文件形式答复要采取的控制措施和计划实施的纠正措施。（即尽可能在问题发生的24小时内）4申请延长答复时间(图表36)供应商可以向XX研究开发部确认是否可以延长答复时间。如果最初的分析表明供应商需要更多的时间以保证措施能成功地实施，那么供应商须使用申请表格，请求延长答复限期：“申请延长不良对策要求表”这份表格应呈送给XX研究开发部部长/副部长，而不是负责质量的人员。对每份申请，都会斟酌所提供资料的可信性。资料不充足或者理由不充分的申请将会被自动拒绝申请延长时间。5填写一份不良对策表（图表 368、5）参见不良对策要求表填写。 本页见不良对策要求流程图（Word P71）本页见不良对策要求表（Word P72）本页见不良对策要求管理表（Word P73）6不良对策要求表的管理“不良对策要求”文件是XX和供应商之间进行交流的一种基本方法，用来解决在XX汽车制造中使用的产品所出现的问题，所以它的管理如下：6.1 质量责任人员对问题进行了初步的分析之后，将一份“不良对策要求表”交给相关的供应商。6.2 供应商应调查研究原因和措施，记录答复并将“不良对策要求表”送回到发出要求的XX的研究开发部。（“不良对策要求”的发放和收集将存入在相关的质量部门管理系统中。）供应商必须在规定的日期之前作出答复。69、（除非延期的申请得到XX的同意。）供应商问题的发生和反应将反映在XX的全面综合的供应商质量能力评估中。6.3 当收到“不良对策要求”时，研究开发部将在它的管理系统中记录下收到的日期。负责质量的人员将审查供应商的答复，确定其采取措施的合理性。研究开发部人员可能通过在供应商处进行质量保证调查（QAV-2），认可实际的生产工序和体系，才作出最后的判断。当所有工作可判定能控制问题和有效地阻止问题的发生，“不良对策要求表”将被XX接受。6.4 当供应商的答复不能清晰地证明措施有效，“不良对策要求”将被拒绝。它将被存入XX研究开发部管理系统中，并输入拒绝的理由和新的回复日期，同时反馈给供应商。未能在要求答70、复的日期内作出答复的，将通知供应商的管理者作出最后决定。三、解决问题的5原则-工作表1目的5原则工作表的目的,是通过有条理地分析观察结果，并了解在XX整车生产中导致零件发生问题的事实,促进质量的改进。2范围在以下情况,应使用5原则工作表,作为一种防止供给XX产品再次出现问题的方法:2.1在“不良对策要求”中被列为A级的问题。2.2根据有关质量部门要求,在“不良对策要求”中被列为 B 和 C级的问题(如重复出现率较高的问题)。2.3被有关质量部门判定为对XX的生产不利的问题。3解决问题的步骤解决问题的5原则工作表由以下5个重要步骤组成:步骤1 积极地观察、了解在实时、实地、实际产品中发生的事实。71、这些事实将通过明确5W，2H （即what,where, when,who,why, how and how many）来收集。步骤2 通过系统地问和答，弄清问题的原因(而不是症状)。步骤3 采取适当的对策(特别是在硬件方面)。步骤4 确认措施的实施和有效性。步骤5 改进活动的结果将向前环节反馈，以使对工艺设备进行的改进措施标准化。在解决问题的步骤中，重点是通过系统地问和答，弄清真正的原因。如果真正的原因没有弄清,那么就不可能确定适当的纠正措施。通常,真正的原因可在制造过程中找到。(注意:这些原因可能被控制该工序的人找到。)但是,有时分析会发现技术规格的更改会有利于质量的稳定(而且可能降低成本72、)。在这种情况下,供应商应该向XX采购部门提交一份“更改申请表”。4填写“解决问题的5原则-工作表”参阅图表37的有关解释。本页见5原则表填写说明（Word P76）四、更改的管理1目的该要求的目的是标识所有由XX用于管理和正式同意材料、零件、工序或供应商的更改的文件和程序，以便使更改按严谨的方法进行。2适用范围除非另有说明,批量生产以后，由供应商或XX进行的变更都要应用“更改管理”的前三条(3.1,3.2和3.3)来处理。这些要求用于不需要发出新图纸的更改。（注意:因XX图纸变更而引起的更改,由XX采购部管理）然而,与“试产件”有关的内容,包括了在XX批量生产之前零件的标识与使用。更改的管理73、是一级供应商的责任,然而当在二级、三级供应商处实施重要的更改时也应与XX研究开发部讨论。3更改的管理3.1 零件或工序更改审批申请这是供应商请求XX批准其实施不需发放新的XX图纸的更改的程序。参考流程图图表38、申请图表39。注意：1.对由供应商负责的更改，XX的同意是基于供应商对更改及更改的后果完全负责。2.当申请的更改是有关重要的零件（如更改保证安全零件项目的材料），XX的研究开发部会要求供应商使用CRF（对策申请表），因这将自动涉及到XX技研。3.2 交货日期的确认“交货日期的确认”用于通知XX首批“更改件”（或通过更改工序生产的零件）。它使XX PQ科能做好必要的准备工作，在使用零件前74、对零件进行抽样检查和判断零件的可接受性。图表 38“零件或工序更改审批申请”流程图试产件供应商必须在实施更改前至少一个月完成更改申请（在所有的技术要求试验完成后）当要求提供试产件时，试产件须进行清楚标识，并最好在计划更改前一个月送交XXPQ科。试产件不得与批量交付的零件混在一起。零件/工序更改审批申请计量/检测数据试验结果供应商 注意：通过产品车进行评价的试产件应该用在线试验程序来控制。（试产件不符合技术规格时应进行返修或让步使用)。 Y供应商更改申请NG答复更改申请OK答复 N更改申请被拒绝的理由：需要CRF 接收/研究判断生产OK/NGOK/NG要求更多的数据 (发还更改申请)检验零件/复75、查数据NGOK有XX研究开发部判定结果的更改申请的副本送还给供应商。注意：供应商有责任确保在供应由“更改了的工序”生产零件前,更改申请已得到批准。XX研发部提供的数据够吗？需要CRF注意；为了加快该过程，供应商应第一时间提供足够的数据试验可能包括在线上试验、XX技研的试验，等。供应商向XX提出CRF图表 39零件或工序更改审批申请XX研发开发部判定 批准/同意 同意 不同意 日期 / / 签名 日 月 年 更改情况（圈出适用项目）1. 设计变更 6.机器/设备变更2. 新供应商/厂家 7.夹具/工具变更3. 材料变更 8.模具变更4. 加工工艺、方法变更 9.检验方法变更 5. 工序系列变更 76、10.运输/包装变更供应商 供应商号 发出 日期 / /零件名称 批准 日期 / / 零件号 送出日期 / /设计更改级别 首次发货日期 / /更改详述（有可能时用简图）意见和建议 每次初物发货前必须进行交货日期确认(图表40)图表 40实际上，进行“交货日期的确认”时，应在计划第一次交货前一周将初物管理标签的第一联以传真等方式发给XX PQ科。初物管理标签 供 应第一联传真到XX PQ科 商 通常在第一次发货日期前 的一个工作周 接收交货日期传真 XX汽车有限公司PQ科 接收初物，研究和 检验零件采取相应的措施如有需要复印给有关部门 3.3 初物品 “初物品”标签（图表43）用于辨认和确定首77、批生产的更改零件（或由更改的工序生产的零件）。它使零件具有可追溯性。包装箱内必需只装旧更改版次的零件或只装新更改版次的零件，新旧更改版次的零件不能混装在同一包装箱内（参看初物品流程-图表41）。当发运的初物不只一个包装箱，则必须使用初物辅助卡（参考图表42以明确“更改的类型” ）。按要求完成初物标签 图表 41检查是否正确完成初物管理标签及数据等收到后签名和日期，详细内容输入电脑NG根据数据等判断是否适于批量生产检查零件以确认更改发送在包装箱上贴辅助卡在零件上挂剩下的标签取第一联/发交货日期传真及文件存档用第四联取代第二联，并销毁第二联XX 生产管理科XX供应商 初物品流程图 取下第二联使用初78、物零件第二联存档在初物管理标签填写判断结果在初物标签上填写判断结果OK第四联送回PQ科 按不合格零件程序进行图表42 初 物 辅助标签INITIAL PRODUCTIONPARTSSUPPLEMENTAL TAG初物管理NO.INITIAL PRODUCTIONCONTROL NO.1 规 格 变 更 NO.SPEC NOTICE NO.2 新 规 供 应 商 NEW SUPPLIER3 材 料 变 更 MATERIAL CHANGE4 加工条件/方法变更 MANUFACTURING METHOD CHANGE5 工程系列变更 MANUFACTURING PROCESS ORDER CHANG79、E6 机械变更 MACHINE CHANGE7 夹工具变更 JIG / TOOL CHANGE8 模具变更 DIE / MOLD CHANGE9 检查方法变更 INSPECTIAON METHOD CHANGE10 运送方法/货物包装形态变更 TRANSPORTATION METHON/TYPEOF PACKING CHANGE在相应的NO.上划O CIRCLE APPLICABLE NO.规格变更时,请填入规格变更NO.（IN CASE OF SPEC. CHANGE ENTER NUMBER）在所有变更零件的包装箱上附带辅助标签的第一次变更零件初物管理标签如下图例所示： 旧零件 变更零件 80、初物标签辅助标签2/2辅助标签1/2保存期限：5年本页见初物管理(初物品)标签（Excel P83.86）3.4变更的类型见图表-44：“初物品的管理区分及具体内容的管理基准”。注：特别是因供应商的原因更改（自主管理初物）时，一定要按照POPCAR的流程图。另外，即使在3.3初物品的体制中，供应商也要将自主管理初物向XX报告，并取得是否要初物品提示的判断。以上某些更改将要求相应更新“PQCT”等资料，并且可能要求研究Cpk以确认新的、更改过的设备或工具。供应商有责任保证完满地完成这些工作。本页见初物项目的管理区分及管理基准（Word P85.87）本页见自主管理初物（Excel P83.86）81、本页见自主管理初物记入要领（Word P85.87）五、质量保证调查(QAV-1)1目的“质量保证调查”(QAV-1)的目的是确认供应商的情况与它自己提供的质量管理体系文件相符。2 适用范围“质量保证调查”（QAV-1）由XX在适当的时候对其第一级供应商进行。调查的频率由零件的复杂性和供应商维持其可接受的性能等级的能力决定。参考流程图-图表45。3 准备XX研究开发部将提出进行“质量保证调查”（QAV-1）的日期，一般在调查日期前一个月提出。临近QAV-1日期时，把确定的小组名单和草拟的议程交供应商。参加调查者的级别应从供应商的高级管理层开始。供应商应为XX小组准备好质量保证手册，以确保他们能82、了解公司的质量体系（一般在QAV-1前2周）。4 质量保证调查质量保证调查（QAV-1）内容如下：4.1 介绍XX小组和供应商的人员及职务4.2 确认供应商质量保证手册的内容，手册应包括下列项目：4.2.1 质量保证体系项目4.2.1.1 质量保证体系和组织机构4.2.1.2 质量方针4.2.1.3 教育和培训4.2.1.4 二级供应商的管理4.2.1.5 内部质量评审4.2.1.6 对问题采取的纠正措施4.2.1.7 偏差与让步4.2.2 制造管理体系的项目4.2.2.1 技术规格的管理4.2.2.2 零件管理4.2.2.3 设备管理4.2.2.4 工序管理4.2.2.5 最终检验4.2.283、.6工具/工具保养管理注意：对供应商体系进行QAV-1评审时，双方都应了解评审内容，以便有改进的机会.双方应自由地、开放地讨论提出的问题，而不应对抗。对QAV-1不能评合格或不合格，也不计算任何分数结果给供应商。4.3 对实际工作地点及实际结果进行评审。4.4 与供应商有关人员讨论以证实他们对质量体系的理解程度。4.5 在完成了最后的调查后，XX小组将要求在非公开的地点进行讨论和总结提出的问题，并将它们记录在QAV-1报告中。5总结会5.1向供应商解释小组提出的问题。在会上XX小组通常会向供应商的高级管理层解释QAV-1报告的内容。如无特殊的情况（通常由于缺少时间准备），这些文件将在一周内提供84、给供应商。供应商应自觉自主进行改进5.2 QAV-1报告将留给供应商进行分析和回复纠正措施，纠正措施须由XX作确认。5.3 供应商应在两周内把QAV-1报告连同结果或纠正措施的提案交回XX,然后安排跟进会议，更详细地讨论纠正措施的内容。5.4 QAV-1报告即告完成，其复印件将会被发至XX有关的高级管理层和部门。注意：当发现了某问题后，供应商应在全机构中采取防范对策，而不应只是限制于所提出的特殊问题。如：如果发现一个PQCT过时时，就应检查并更新所有PQCT，以便使评审获得最大的效果。本页见“质量保证调查”（QAV-1）流程图（Word P90）6确认供应商的对策当供应商完成了纠正措施后，XX85、可能安排与供应商一起，在供应商处对这些措施的有效性进行确认。7 完成QAV-1报告的文件标准的质量保证调查(QAV-1)文件表格按如下方式填写：QAV-1报告总结表（图表46）：1.填写被评审的供应商的名称。2.填写调查的日期。3.供应商在相应的地方签名和注明日期。4.XX在相应的地方签名和注明日期。5 XX应填写供应商回复QAV-1（最好是双方已经同意）的日期。6.填写进行供应商评审的地点。7.XX小组应填写评审结果概要。8.填写供应商参加人员的姓名、各自的部门及职位。9 填写XX/XX参加人员的姓名、各自的部门及职位。10 XX填写对供应商纠正措施提案的意见。如果不同意供应商的答复，应填写86、第二次回复日期，并把报告交还供应商作进一步行动。注意:如果供应商第二次答复不能被满意地认可，接着要进行另外一次QAV-1， 以确定其不符合的原因。11.在最后认可所有改进措施后，XX小组应填写相应的签名及完成日期。12.当供应商执行完所有措施，结果令XX小组满意（可能要经QAV-1“跟进”调查进行确认），小组应签字，填写日期表明报告完成。13.给检查项目编号。14.填写检查项目。15.填写提出问题的详细内容和理由。16.填写检查项目的评定等级。即： =合格=需改进（次要的方面不符合要求）=需立即改进（主要的方面不符合要求）17.供应商填写问题的原因 。18.供应商填写详细的临时对策。19.供应87、商填写完成各项措施的目标日期。20.供应商填写确认对策的目标日期。21.XX填写完成对策确认的日期和签名。8 QAV-1报告文件-续表-图表 47本页见QAV-1报告（Excel P93.94）本页见QAV-1报告(续表)（Excel P93.94）本手册使用的缩写 CRF 对策申请表 CPS 批次跟踪单 C/M 对策 Cpk 用偏差评价的工序能力指数 DDC 交货日期的确认 EPT 试产件标签 FIFO 先进先出 XX XX汽车有限公司 PQCT 工序品质管理表 POPCAR 零件或工序更改审批申请 PDCA 计划、实施、检查、总结 PFMEA&A 工序失效模式与效应分析及措施 RPN 风险88、顺序数 SPC 统计工序控制 QAV-1 质量保证调查(体系) QAV-2 质量保证调查(技术-工序) OK 可接受的 NG 不能接受术语汇编黑匣项目 对该项目XX可能只规定其输入或输出,而不能控制其工作的技术规格。制定工作技术规格是供应商的责任,并依赖于供应商的技术诀窍。 纠正措施 采取对策以消除质量问题对生产的影响的方法。对策申请表 用于申请设计更改,该更改通过提高某个零件或总成件的装配质量或性(CRF)能质量,从而改进总体质量、生产效率、可工作性或降低整车成本。也可用于修正或申请图纸说明(由XX采购部管理)。 更改的管理 由XX用于控制和正式同意零件或工序的更改(即不需图纸更改)，以使更89、改能受到严密控制的方法。 纠正措施 防止质量问题再次发生的临时性或永久性措施。让步措施 用于控制那些不完全符合技术规格要求,但被认为能够使用, 并规定了使用时间和数量的材料或产品的方法。 关键质量特性 由XX/供应商根据对产品和工序的认识而制定的特殊材料或产品的特性,需用质量计划(PFMEA,PQCT等)和定期进行SPC来控制和改进工序能力。 试产件标签 这是用于标识预批量生产试验件,使其能易于与批量生产零件分开的方法。 检验数据 这是按PQCT对“零件品质基准书”定出的质量特性定期进行产品检 查的结果。检验 用于判断产品或性能是否符合技术规格要求的方法。初物品 初物管理标签用于标识及明确第一90、批更改的零件(或由更改后的工序生产的初物管理标签 零件),以使零件具有可追溯性。批次管理 批次管理的目的是使任何零件无论在生产中或生产后都具有可追溯性。批次 在相同条件下生产的一定数量的材料或产品。批次号 一个独一无二的标记。生产控制条件 是维持稳定的生产条件的特殊工序控制项目。 维持能力 维持工艺和体系以保持生产条件一贯稳定的能力。市场质量信息 由XX收集整理的在市场发现的质量问题的信息。操作标准 这是生产过程中使用的标准化的工作规程(即:条件,方法,管理,材料和工具),包括了安全和环境方面的要求。工序品质管理 这是包含了生产条件、控制方法和质量特性,用以保证工序品质的质量计划。表(PQCT91、)不良对策要求 由XX用于将详细的质量问题通知供应商,以开展调查研究产生问题的(PIR)根本原因(同时采取即时控制措施),并用于接收供应商对原因的分析和制定的有效措施的详细记录。解决问题 这是对问题的系统分析法,用以找出根本原因并实施永久性解决办法。工序稳定 确保生产出优质产品的工序条件达到一致不变。问题控制 对产品的质量问题进行检验或返工以防止对XX生产产生不利影响的即时措施。工序特性 是用于测定有关产品质量特性的工序能力的特殊工序参数。零件品质 这是对稳定产品质量所需的产品技术规格和工序条件进行的系统的和渐计划与展开 进的研究。这些要求记录在XX管理活动的文件中(即PFMEA&A,PQCT92、 等)。以往缺陷纠正 该工作是找出旧车型的产品和/或工序中的问题,并在车型开发时提出和措施验证表 实施纠正措施以防止在新车型开发中出现。 工序失效模式 这是由一交叉功能的小组在产品/工序开发的早期阶段使用的分析方法, 与效应分析及 用于确保在一定程度上能考虑到和找到潜在的失效模式及其相关的原因 措施 /机理。工序能力 这是对一个稳定工序的工序控制或工序性能的固有变化范围的统计度量。 零件或工序 该方法由XX用于控制和正式批准供应商提出的对零件、材料、工序更改审批申请 和系统等的更改（这些更改会引起产品/工序的变化），以确保更改在严（POPCAR） 密的控制下进行。注意：这是不需要发入新图纸的更93、改。QA机器验证 这是由供应商对质量检验设备的状况、保养和突发事故措施计划所作的系统检查。 质量保证零件的交付 这是由供应商将始终如一的优质产品交付给XX。质量保证调查(QAV-2) 这是XX对供应商的工序等进行的技术评审。质量保证调查(QAV-1) 这是XX对供应商的质量保证体系进行的评审。质量成熟 这是有计划和有系统的产品质量开发(改进),以满足技术规格的要求。质量失效 生产工序/系统不能生产出好的产品。统计工序控制 这是用于分析工序或其输出,确保采取适当的措施以达到和维持控制状 (SPC) 态,并改进工序稳定性的统计方法的应用。 供应商质量声明 这是供应商根据系统的自我检查向XX提供的声明书，用来说明供应商的。特殊工序 工序的结果不能完全由随后的检验和产品试验进行验证的工序。供应商能力 对供应商及时向XX提供优质产品的能力的度量。附录 供应商质量保证手册管理规定更改记录编写更改及实施日期内 容编写/更改批 准0编写实施规定了供应商对XX零件的质量管理方法