1、供应商管理制度版 次 编 制 修 改 批 准 - -目的本手册为确定xx供应商质量管理的指导性文件，是作为每一个xx工作人员在供应商质量管控过程中所必须遵守管理守则。为保证供方产品具有稳定的质量，本手册阐明了从供应商开发至供应商淘汰或提升的整个过程中必须开展并完成的各项工作。此外，本手册明确了xx和供应商相关人员须通过过程控制和PDCA的方法来保证供方产品质量的一致性和可靠性的要求。xx相关工作人员必须完全理解本要求的全部内容，并严格遵照执行。xx质量部门将按照本手册的内容对供应商产品各阶段的工作进行检查和认可。xx体系部对本手册有最终解释权。未经xx的书面同意，任何人员不得将本手册转发第三方2、。目 录第一章 供应商质量管理通则第二章 供应商开发2.1 推荐供应商调查2.2推荐供应商认证2.3 样品确认2.4试产2.5 合格供方评定（配件许可发放）第三章 供应商日常管理3.1 供应商质量监控3.2 供应商异常处理3.3 供应商监督审核3.4 供应商定期评估3.5 供应商奖惩3.6 供应商变更管理第四章 供应商战略优化4.1 供应商扶持4.2 供应商QA培训4.3 供应商暂停和淘汰附件第一章 供应商质量管理通则为确保xx的所有供应商与xx质量体系的配套实施，保证xx的质量方针、质量目标在产品的全部生产环节得以连续有效地贯彻执行，确保供应商、xx以及用户的共同利益，供应商必须与xx建立统3、一的质量保证体系。1、xx供应商分类： xx按所供产品的重要度、产品质量对整机的影响程度、产品的技术含量和质量风险等因素对供应商按战略、A、B、C分成四类：战略供应商：其供应产品对成本影响大，技术壁垒或技术要求高，供应风险高，对供应商依赖程度高的配件或长期合作开发的供应商。 A类供应商：重要配件，能引起成品主要功能丧失，或造成安全事故，或可能导致顾客严重投诉的配件，主要指：电子电器配件或是含电子电器配件的组件，整机，所有POP的配件。B类供应商：较重要配件，能严重影响成品功能或引起成品局部功能失效的配件，或因其外观顾客拒收成品的配件，主要指：结构类，机构类配件或是含结构类配件的组件，影响产品性4、能的辅料配件。C类供应商：一般配件，可能轻度影响成品功能或轻微影响成品外观的配件（除A、B类配件的其它配件）一般为包装类，辅料类；2 对A、B、C三类供应商的质量保证体系要求：战略、A/B类供应商：贯彻ISO 9000标准，通过ISO 9000第三方认证；C类供应商：贯彻ISO 9000标准，鼓励通过ISO 9000第三方认证；3、xx供应商质量管理流程：xx供应商质量管理包含三大过程：供应商开发、供应商日常管控和供应商战略优化。供应商管控方式和管控要求按其供应配件类型进行分类管控。阶段文件/管理要求战略供应商A类供应商B类供应商C类供应商推荐供应商考察评价技术、SQE、采购现场考察YYYO试5、产QAP系列文件YYOO质量监控驻厂代表/验货OOO NKPI监控数据YYOO监督审核质量体系审查YY YY飞行检查OOOO供方扶持供应商扶持OOO N供方培训QA工程师培训YYOO3.1、供应商开发：为供应商布局规划或产品开发需求，开发供应商的过程。主要操作有：3.1.1、需求的提出：xx各部门都可以根据供应商布局规划或产品开发需求，按照xx的采购战略和采购政策规范，提出产品或供应商的开发需求。采购部进行物料标准化的判断和目标确认（成本、质量、交付）。3.1.2、推荐供应商的选择：采购部根据采购战略首选合格供应商进行产品的开发，当合格供应商无法满足时，从潜在供应商资源库或市场寻找可提供该产品6、的供应商，对供应商进行调研，比较优劣势，进行综合分析，经部门评审确定推荐开发的供应商，并录入潜在供应商资源库 。3.1.3、推荐供应商评估：对供应商进行能力评估，是否具备持续满足xx要求的能力。主要措施包括：资格审核（对基本资料、资质进行初步评估）、现场考察（对供应商的经营、成本、交期、技术、生产、质量等进行现场考察评估）、推荐供应商审核（xx相关部门对供应商能力进行综合评估），必要时可先进行样品确认。3.1.4样品确认：对按照xx技术要求、交付要求、包装要求提供的产品按照xx的送样管理办法进行验证评估，样品确认合格后供应商签订采购合同、质保协议等合同、协议。3.1.5、试产（生产件批准）：按7、试产管理制度对配件进行进行小/中批量的验证评估，同时通过对供应商的培训、现场指导等措施，引导供应商逐步熟悉xx的节拍和要求，共同制定QAP。3.1.6、合格供方审批（发放配件许可） ：上述验证合格并资料提交齐全的新供应商评审通过后登陆合格供应商名录并发放相应的配件许可。3.2、供应商日常管控：采用过程方法对供应商进行日常管控，主要包括：3.2.1、 订单管理：按生产计划制定采购订单并跟进订单到货和异常处理。3.2.2、质量监控：对供应商提供的产品和供应商制程的质量水平进行监控，包括来料质量监控、供方生产过程KPI监控和驻厂代表管控3.2.3、监督审核：xx对供应商采取的例行性审核，包括质量体系8、审核（QSA）、工程质量稽查和飞行检查等，推进供应商的自主管理。3.2.4、供应商定期评估：xx相关部门根据供应商的业绩表现，定期的QCDSI（质量、成本、交期、配合、创新）评估分析； 3.2.5、供应商奖惩：根据评估结果将采取相应的管理措施：包括供货资格、订单分配比例、承兑比例、付款周期调整、索赔、通报、奖励等。3.2.6、供应商变更管理：xx或供应商4M变更的管控，确保双方产品和要求的一致性；3.3、供应商战略优化：根据xx采购采购战略和采购政策，通过供应商扶持、供应商培训、供应商淘汰暂停等策略对供应商布局、结构和质量水平进行战略优化。主要包括：3.3.1、供应商扶持：联合供应商管理人员成9、立供方扶持项目组，诊断供货商未达到质量、交期或生产效率目标的原因及能达到的改善方案，制定项目目标，通过有效的双向沟通、协作来提升供应商的管理能力。3.3.2、供应商QA培训：通过组织xx供方代表进行QA工程师培训，向供应商传递xx供方管理策略和要求，增强供方自我审查、自主改善的能力， 3.3.3、供应商暂停、淘汰：因我司或供应商原因（主要为质量或安全事故、红黄绿考核不合格、监督审核不合格或成本因素），做出取消或暂停供应商配件许可或合格供应商资格的决定，强制供应商进行整改或淘汰。为保证xx供应商质量管理体系的有效运行，相关部门在日常工作中必须严格参照下表所示的供应商质量管理流程“十五步工作法”进10、行操作。供应商质量管理流程序号流程节点输入输出责任部门支持部门1提出开发需求产品线布局规划设计开发需求供应商开发需求采购部/研发部其他部门2推荐供应商选择供应商开发需求供应商调查表潜在供应商资源库采购部工程/研发、SQE、供应商3推荐供应商考察考察评审供应商调查表供应商现场考察评价表推荐供应商名录采购部工程/研发、SQE等相关部门，供应商4样品确认配件规格书等技术交底，送样申请表、4M变更申请单样品确认单、合同、供应商新物料一览表SQE采购、工程、研发、品管、测试、供应商5试产(生产件批准)批量核查清单QAP系列文件、试产报告、试产评审报告、供应商生产确认报告工程/研发采购部、SQE、测试、生11、产、品管6合格供应商审批（发放配件许可）生产件评估报告、供应商生产确认报告配件许可、合格供应商名录、供应商档案采购部SQE、一级部门经理、品管部、工程部、研发部7订单管理产能排程计划采购订单采购部PMC、供应商8质量监控KPI监控记录检验报告、 KPI分析记录、OEM/ODM驻代报表来料质量异常改善闭环履历SQE采购部、品管部、供应商9监督审核供应商年度审核计划供应商质量管理体系审核手册、工程质量稽查QPA点检表、飞行检查点检表SQE采购部、体系部/处、工程部、品管部、供应商10供应商定期评估供应商QCDSI表现数据供应商红黄绿考核表采购部SQE、PMC、供应商11供应商奖惩质量/订单异常确认12、信息、供应商红黄绿考核表、供应商审核信息供方奖惩通知、确认单采购部采购、SQE/财务部、PMC12供应商4M管理材料证明/规格书4M变更申请表样品确认单供应商新物料一览表SQE采购部、工程/研发部、品管部、PMC、供应商13合格供方暂停、淘汰审核报告、供应商红黄绿考核表供方暂停、淘汰通知合格供应商名录采购部事业部相关人员、招标中心、财务部、供应商14供方扶持供应商扶持需求供方扶持项目书/项目报告SQE供方扶持项目组15供应商QA培训培训教材、培训名单xx供应商管理体系QA工程师合格证体系部采购部、SQE、品管部、工程部、研发部第二章 供应商开发为了评估考核新供应商的质量系统和产品供应能力，xx13、采用了一系列的方法:推荐供应商问卷调查，推荐供应商考察评价，样品确认、试产（生产件批准）、合格供应商评审（发放配件许可）.流程图；拓展和新品分开0、职责和权限：部门职责事业部采购部1、拟定新供应商开发计划； 2、负责寻找并引入合格新供应商； 3、负责新增供应商的询价、议价、新供应商编码申请以及该配件价格申请、分配清单的申请； 4、负责新增供应商明细的及时更新，并每月度提供合格供应商清单战略采购部1、参与新供应商码申请的审批工作； 2、负责本部合格供应商清单的汇总及发布工作。 工程部1、参与供应商的考察；2、配件检验标准的制定；3、负责提供定型后新品配件图纸等技术资料；4、试产过程的组织、跟踪、14、结果的评价。研发部1、负责提供研发新品配件图纸等技术资料； 2、参与研发新品配件供应商的考察。部门职责品管部/处负责新供应商样品的验证：外检负责对试产配件的检验；IPQC负责试产过程的跟踪和数据分析；SQE处1、参与供应商的考察；2、负责主导新供应商样品的验证，并将验证结果反馈相关部门；2、负责供应商生产能力和技术资料的确认和验证；事业部PMC部负责安排具体试产日期、试产线别。生技部1、编制工艺文件，制作工装夹具； 2、根据要求完成试产。技术管理部1、协助事业部采购部发放相关技术资料给新供应商； 2、保存发放记录测试部/测试中心负责新品样件及其他测试需求的型式试验验证并出具测试报告1、需求的提15、出：xx各部门都可以根据供应商布局规划或产品开发需求，按照xx的采购战略和采购政策规范，提出产品或供应商的开发需求。2、推荐供应商的选择：采购部根据采购战略首选合格供应商进行产品的开发，当合格供应商无法满足时，从潜在供应商资源库或市场寻找符合开发需求的供应商。2.1、供应商调查2.1.1、供应商调查要在供应商评审之前进行，由采购经理向符合开发需求的供应商发出供应商调查表 。2.1.2、供应商按供应商调查表要求对企业基本信息、通过体系认证情况、工艺制程能力、质量保证能力、设计开发能力、供货运输能力等内容进行填写和提供资料。2.1.3、采购部根据调查获取的供应商信息进行评审，判定该供应商是否进入现16、场考察评估或送样确认环节。2.2、潜在供应商资源库维护：xx潜在供应商信息库包含以下4个层次的供应商资源信息： 合格潜在供应商； 推荐供应商； 合格供应商； 日常供货的合格供应商；由各事业部采购部建立清单和档案对信息库进行维护和更新，便于后期资源的共享和供应商开发工作的有效开展。3、推荐供应商考察评价3.1、供应商自主评估：供应商品质系统内必须有内审员，运用ISO900l：2008和xx供应商现场考察评价表质量作为评价标准进行自评。评估结果反馈xx采购经理作为供应商现场考察的参考信息。3. 2、现场考察评价：经事业部采购部初选合格的供应商，由事业部采购经理主导，联合SQE、工程/研发工程师依据17、供应商现场考察评价表进行现场联合考察，同时对供应商调查表的供应商信息进行确认，联合考察小组成员出具评价结论并分阅相关工程师和二级以上部门经理；总分质量分数评价结果85100且80100优秀70以上且60以上合格6069或5060整改后复评低于60或低于50不采用4、样品确认： 新品开发、供应商拓展、新供方导入、4M变更以及暂停的老供应商复评均须进行样品确认，具体参照供应商送样管理制度。新供方开发时，视具体业务需要可先进行样品确认再进行新供方现场考察评价。须开模的结构类配件模具验证与样件验证同步进行（模具开发、验收要求具体参照模具管理制度）；4.1、技术标准的确认和发放： 4.1.1、工程、研发18、在打样前需制定样品的接收标准和检测项目，经标准化审核、批准后颁布实施。须开模的结构类配件在开模前须对模具设计图纸进行审批确认；4.1.2、采购部向技术管理部申请配件图纸与标准，发放给新供应商，并做好图纸与标准的发放记录。4.1.3、若供应商需要样品，由采购部提出申请，工程部/研发部负责签样，采购经理负责发放至供应商处，签样权限具体参照事业部样品封样管理制度；4.2、样品制作：4.2.1、采购部跟进样品制作进程，必要时组织工程/研发相关工程师或SQE对新供应商做技术指导。4.2.2、供应商在送样同时，按要求提供配件规格书、样品检测报告，并依据我司标准提供其他相应测试报告及证书（例如：配件安全测试19、报告、3C证书、CQC证书、 QS认证证书），必要时提供QAP、关键原料规格书、材质证明等资料。4.3、样品验证：4.3.1、供方填写送样申请表，连同样品和技术资料交由事业部采购经理，采购经理将相关资料移交SQE工程师主导样品验证确认的全过程；4.3.2、SQE根据需要将样品递交品管部/测试部依据图纸、标准进行检验、测试。4.3.2、品管部/测试部完成测试后将样品检测报告反馈SQE，由SQE根据测试结果和技术标准判定样品是否合格，发起样品确认单并经研发/工程部主管工程师，部门主管审批后通报质量部总监、品管部经理、研发/工程部项目主管和采购经理等相关人员。若送样合格研发/工程部主管工程师须按要求20、进行签样。4.3.3、样品评审通过后参照试产流程和配件许可发放流程相关要求进行操作，并即时更新该供应商的供应商新物料一览表 ；4.3.4、采购经负责将样品验证结果（封样）反馈至供应商处；若送样不合格，要求供应商落实整改，并再次送样验证直至合格。若连续3次送样不合格不予导入。4.4、供应商合同签订：送样合格的新供应商，采购部负责完成新增供应商编码申请，并同供应商签定购销合同、质保协议、技术协议。同时完成对新供应商采购配件的价格申请，研发负责新品配件的物料编码，BOM的申请。5、试产（生产件批准）： 参照2012电器本部采购管理制度、事业部试产管理制度，配件试产判定标准管理规范相关要求进行试产安排21、和确认。5.1、试产前确认：采购经理试产前依据试产核查清单确认我司和供方的相关工作满足试产要求后，才允许供应商进行批量生产和供货。5.2、试产评估：试产申请试产安排供方批量生产（QAP制定）送货物料检验试产实施试产报告试产评审反馈供应商（必要时整改）；5.2.1、工程/研发部负责提出试产申请提出以及试产技术、检验标准的制定以及小批试产的评估并完成试产报告以及供应商QAP文件的审核；5.2.2、PMC负责试产申请的审核和试产计划的安排；5.2.3、采购部负责试产申请的审核，物料到货的跟进和试产结果的供方反馈；5.2.4、品管部负责试产申请的审核，供方来料检验的执行，试产过程质量跟进和成品检验以及22、小批试产的质量分析；5.2.5、生技部负责试产申请的审核，工艺文件的制定和试产的实施；5.2.6、SQE负责试产申请的审核，供应商批量生产的跟进，不符合整改的验证和供应商QAP文件的确认、审核和备案； 5.2.7、测试部/测试中心负责试产申请的审核以及相关型式试验的测试并出具测试报告；5.2.8、质量总监负责供应商QAP文件的批准；5.3、供应商生产确认：SQE对供方批量生产过程、QAP文件的符合性和有效性进行现场确认，完成供方生产确认报告。6、合格供方审批（发放配件许可） ：6.1、合格供应商评审：6.1.1、根据研发、工程部发布的试产评审报告，试产合格的供应商，由采购经理发起合格供应商评审23、流程，经事业部总经理、总工、质量总监、研发/工程部、采购部、品管部、SQE处、PMC部、生技部等相关部门二级经理审批批准后登陆合格供应商清单；6.1.2、合格供应商清单里对供应商按其供应产品属性类别进行分类管理，不同大类供应商若计划跨类别向xx供应产品或参与招标，须按新供应商重新进行审核评价和导入验证；6.2、配件许可发放：6.2.1、质量中心出具配件许可证明，并发放给供应商，表明该产品的供应商可向xx批量供货；6.2.2、采购部供应商档案中须对供应商获得配件许可证明的物料建立清单进行维护和更新；6.3、特殊情况下列情况下经事业部总经理批准签字（累计3次以上须报本部副总裁批准），可以从合格供应24、商目录以外的供应商中采购。a.顾客在合同中明确指定的供应商而又不同意选择其它供应商时；b.顾客有特殊要求而现有合格供应商不能满足规定要求时；c.现生产急需而现有合格供应商不能满足要求时;d.以上三种特殊情况，在第二次供货前仍要按本程序的流程进行管理。第三章、供应商日常管理1、订单管理：1.1、PMC部：1.1.1、负责采购订单的下达与确认，以及对异常采购订单的调整和确认。1.1.2、负责统计与反馈月度订单执行和调整信息1.1.3、负责监控和考核供应商订单执行交期和配合模块的表现；1.2、采购部：1.2.1、负责跟踪采购订单到货进度，以及对异常订单（积压/补货订单）的反馈和处理； 1.2.2、负25、责跟踪与反馈当日欠料的订单到货结果及检验结果 ，并配合供应商、品管、生技对不合格物料进行协调处理； 1.2.3、负责对供应商日常价格模块表现进行监控和考核； 1.2.4、负责定期收集、更新供应商产能和排产信息反馈PMC；2、质量监控：2.1、配件来料质量监控：2.1.1、配件质量处负责供应商来料的检验执行、判定；2.1.2、配件质量处负责对来料不合格品和制程来料不良进行确认、统计和处理2.1.3、制程质量处负责对由于配件异常造成的上线次品率进行监控和统计；2.1.4、制程质量处负责对制程、成品、市场反馈不合格问题进行分析及其中配件异常的信息反馈；2.1.5、配件质量处负责对供应商来料批次质量表26、现进行持续监控、记录和反馈；2.1.6、SQE对供应商质量异常按不合格管理制度对供应商进行反馈、处理、监控和验证。A、对来料批次不合格，向供应商发出退货闭环再送货申请书或配件品质异常处置单（纠正预防措施表），供应商进行异常原因分析并回复改善对策，SQE对改善对策的及时性和有效性进行确认； B、建立来料质量异常改善、闭环履历，对后续来料连续3批未出现同类不良视为有效闭环，必要时SQE可对对策有效性进行现场验证。同时定期对供应商改善有效性和异常重复性进行统计分析；C、对于同一不良重复发生（年度累计）的频次达到规定上限时，【建议A类：2次、B类：4次、C类：6次】SQE须向供方发出供应商异常改善8D27、报告并专项跟进改善闭环。建议对同类来料不良重复发生频次建立考核机制纳入供应商月度考核2.2、供应商制程能力监控：2.2.1、SQE根据供方配件QAP信息所确定供应商关键过程控制点，确定供方配件生产过程关键点、关键限值、监控频率和记录要求；2.2.2、供应商按要求对上述确定的生产过程关键点进行监控和记录；2.2.2、SQE定期收集A类（部分B类）供应商生产过程关键点监控数据进行统计分析，适用时可参照KPI模版对制程能力进行测量分析；2.3、OEM/ODM质量监控：根据供应商质量控制水平和产品特性，OEM工程师可结合过程控制（首件确认、关键工序确认、关键配件检查、生产过程稽查等）和产品验证（成品检28、验和成品稽查）的方法对OEM/ODM产品质量进行有效监控：OEM/ODM质量监控流程成品检验关键配件检查关键工序确认首件确认不合格EG不合格处理月度质量报告产品稽查生产过程稽查 2.3.1 首件确认：参照xx受控的关键元器件清单、图纸和技术文件按照下述流程完成首件确认报告；首件确认流程 2.3.2、关键工序确认：参照各产品线的关键工序表和QAP检查关键工序有无缺失、关键工序设备有无点检、关键工序操作是否正确； 2.3.3、关键配件检查：根据各产品线关键零部件清单核查关键零部件检测报告的有效性，同时每批随机抽取关键元器件进行测试验证，完成零部件抽查报告； 2.3.4 成品检验控制流程：驻厂代表参29、照检验标准和抽样计划对每批产品（含维修配件）进行检验确认，填写成品检验报告，并对批次一次交验合格率进行持续监控和记录； 2.3.5、生产过程稽查：xx驻厂代表参照OEM生产过程监控稽查记录表对OEM/ODM供应商文件管理、过程控制、监视测量、不合格品控制等10个模块的执行有效性进行现场稽查，每月抽杳不少于一次，需全面覆盖以上内容，抽查的实施及报送情况将做为OEM品质考核内容之一2.3.6、不合格处理：A、驻厂代表在OEM/ODM供应商生产过程发现的不合格问题即时对供应商现场管理人员进行反馈、督促立即整改或提交整改方案，驻厂代表须进行抽查验证； B、产品检验和配件抽查过程若发现不合格 ，不予放行30、。供应商应制定、提供、实施返工方案，驻厂代表跟进返工过程。返工后重新检验合格方可出货；C、供应商的产品出现以下情况时， OEM质量工程师发供应商异常通知单（纠正预防措施表）要求供应商进行改善，驻厂代表配合OEM质量工程师跟进并监督其实施情况。 1) 严重不合格：可能引起消费者的人身、财产安全或消费者的强烈投诉； 2) 同一个产品的同一质量重复发生频次达到规定上限； 3) 若产品进行批次退货处理及出现客户投诉； 2.3.7、月度质量报告：驻厂代表根据OEM/ODM供应商月度批次合格率、首件确认结果、工艺执行、重大质量异常等质量表现完成OEM/ODM质量动态月份报表。3、监督审核：3.1、质量体系31、审核：每年年初SQE发布供应商年度体系审核计划，组织采购部、体系部、工程部等相关人员依据供应商质量管理体系审核手册对战略、A类和部分B类供应商进行全条款全范围质量体系审核，其他类供应商SQE根据xx质量管控要求和供方质量表现，审核策划时可对供应商质量管理体系审核手册部分条款进行删减运用。质量体系审核频率保证每年至少1次；审核评价审核结果合格得分80%有条件通过80得分65%不合格得分65 %当出现以下情况时，审核结论直接判定为不合格a) 供方出现违反与产品相关的法律法规b) 违反xx特定要求（如材质、食品安全卫生、指定供方、工艺参数、一致性等）时c) 与xx产品相关的记录、证明等存在虚假；d)32、 按ISO9001标准出现系统性缺失时。审核结果的运用：a) 与供方年度考核挂钩，年度占比%b) 审核合格：订单优先考虑c) 审核有条件通过：限期整改，整改验证不达标，暂停供货d) 审核不合格：暂停供货，整改后重新评估e) 有条件通过和审核不合格供方xx重新验证所产生的费用由供应商承担3.2、飞行检查： SQE根据供应商质量管控需要对供应商现场材质、工艺、技术资料、人员、设备、供方、变更等模块的管理和执行效果进行飞行检查，检查依据具体参照飞行检查点检表。检查过程提出的不符合项供应商必须一周内向SQE提交整改计划和改善实施证据，必要时SQE进行现场闭环验证；4、供应商定期评估：每月由采购部按照供33、应商红黄绿考核制度协同品管部、PMC部对供应商从质量（Q）、成本(C) 、交期(D)、服务(S)、创新(I)、五个方面进行评估。评价标准详见QCDSI月度评价表，等级评价如下：1）月度评价为A、B级的供应商给予绿牌，以示良好合作。 2）月度评价为C级的供应商给予黄牌提醒，以示需要提升。 3）月度评价为D级的供应商，给予红牌警示；需整改但保留其合格供应商资格。 4）连续六个月的月度考核成绩为D级的供应商，给予红牌警示，需短期停产整顿，但保留合格供应商资格，整顿仍不合格的，则纳入淘汰供应商。 5）如因特殊原因需延续交易的，必须得到事业部总经理的书面批准。延续交易期为三个月。 应上述第四项取消合格供34、应商资格的供应商，在通过整改、认证、评价等流程，符合供应资格后，可重新申请加入合格供应商名录并批量供货。 5、供应商奖罚：5.1、红黄绿考核评估：根据月度、季度供应商红黄绿考核成绩排名，依据配件实际的情况，按照以下三种方式选其一进行季度奖罚，奖罚的优先顺序是订单比例增减（优先），承对比例的减增，帐期后延一个月，针对不能执行订单比例调整的，要在处罚意见，将不能执行的原因注明。5.2、异常处罚：由于供应商质量异常、未及时到货或工时补偿等原因给xx正常生产带来一定不良影响，经供应商事实认定，参照购销合同、质保协议等相关条款对供方予以处罚。采购部负责将以上处罚信息月度汇总后统一执行。6、供应商变更管理35、6.1、变更类型：6.1.1、 供应商自行对产品进行变更时，须以书面形式提交4M变更申请表（供应商）交与采购部，书面申请中应说明变更原因，同时应附带相关资料证明。6.1.2、 xx要求供应商进行工程变更时，由技术部门出具图纸等相关技术资料交采购部通知供应商变更，供应商按xx要求生产样件交xx鉴定。6.2、变更范围：6.2.1、常规技术变更：指主要原材料材质或配方发生重要变化，技术要求变更导致性能降低或产品性能结构可影响我公司生产或售后服务；产品设计（与关键特性、重要特性相关）发生变化、关键工艺（工序）发生变化等技术变更。6.2.2、重大能力变更：采购：供xx科技相关产品主要原材料供货渠道发生变36、化；生产：供xx科技相关产品关键设备发生变化；人员：总经理变化；关键岗位员工更换超过30（1个月内）；公司变化：合资、强制认证产品内容发生变化、公司名称变更、商标变更、生产厂址变更等；其他意外突发事件：火灾、自然灾害、法律法规限制等因素。变更范围提交资料要求原材料材质或配方新配件规格书、全尺寸及性能测试报告、材质报告关键部件、工艺、设计工艺流程图、QAP、图纸、测试报告、涉及关键元器件提交3C证书关键设备或生产线变更前后设备的主要性能对照表，批量生产前的调试记录，QAP主要原材料或关键/重要部件二级供方变更二级供方产品的全尺寸及性能试验报告、试产报告，涉及关键元器件提交3C证书其他变更（地址、37、账户、名称等）变更相关的商务证明6.2.3、变更申请资料要求： 6.2.4、供应商4M变更实施：供应商变更申请 采购接收 变更评审 样件验证 试产 配件许可更新供应商4M变更参照4M变更申请表（供应商）要求进行评审，评审通过后参照常规试产流程和配件许可发放流程相关要求进行操作，并即时更新该供应商的供应商新物料一览表； 4.2.5、供应商必须对产品和/或工艺过程（材料、加工工艺、处理等）的所有更改保持更改生效日期的记录。在更改不涉及图纸号的情况下，对于更改产品的首次发货，供应商必须按照xx要求通过在发货文件（包装箱、装箱单、质量合格证书）上做好变更标识。第四章 供应商战略优化1、供应商扶持：联合38、供应商管理人员成立供方改善项目组（QIT），诊断供货商未达到质量、交期或生产效率目标的原因及能达到的改善方案，制定项目目标，通过有效的双向沟通、协作来提升供应商的能力。1.1、供应商改善小组宗旨：了解供货商未达到质量的原因及能达到的改善方案，做到有效的双向沟通为提升供货商内部质量管理，故要求供货商需成立“ QIT ”小组；1.2、供应商改善小组工作流程： 2、供应商QA培训：2.1、培训目的：为更好的向供应商传递xx供应商质量管理策略和要求，增强供应商自我审查、自主改善的能力。2.2、培训范围：战略供应商和A类供应商、部分B类供应商指定的质量负责人2.3、培训方式：每年本部质量体系部联合事业部39、品管部、SQE和工程部工程师对供应商质量人员进行为期2天的xx质量管理体系理论培训，培训考核评估合格后授予供应商质量人员xx供应商管理体系QA工程师合格证。2.4、培训内容：ISO9001、xx供应商质量管理体系、生产过程能力CPK分析、xx供应商审核条款讲解、8D报告等。2.5、供应商QA工程师管理要求：2年内战略供应商和A类供应商必须配置经xx培训考核合格的xx供应商管理体系QA工程师，以保证供应商内部质量管理与xx供应商质量管理体系的一致性。3、供应商淘汰和暂停：3.1、供应商淘汰、暂停定义：因我司或供应商原因，做出停止某供应商供货的决定，并在一个合理周期内，在不影响我司正常生产的前提下40、，由采购部主导、其他相关部门全力协作，及时选择新供应商（包括：老供应商供新配件）替代其供货，实现平稳过渡的过程。 战略供应商的淘汰需报事业部总经理,本部供应链总监审核，报本部总裁批准。 3.2、供应商淘汰范围： 3.2.1、引发重大质量事故（影响供应及品牌声誉）。 3.2.2、违反公司廉政条款 3.2.3、特殊情况（如供应商财务异常、触犯法律法规、破产等）3.2.4、供应商监督审核过程中评定为黑牌的供应商3.2.5、按供应商红黄绿考核制度规定达到淘汰要求的供应商。3.2.6、竟争力下降,重点是成本3.2.1-3.2.3以外的淘汰的供应商，停止业务一年后可按新供应商开发的流程导入3.3、供应商配件许可暂停范围： 3.2.1、引发质量事故（影响正常生产或引发批量市场质量事故）。 3.2.2、由于招标或成本因素1年以上未向xx供应该配件； 3.2.3、特殊情况（如供应商搬迁、行业整顿等）3.2.4、供应商监督审核过程中评定为红牌的须整改复评的供应商3.2.5、按供应商红黄绿考核制度规定须停产整顿的的供应商。