1、铁路制梁场简支箱型梁工程施工工艺实施细则编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 目 录1 总 则51.1 编制依据和适用范围51.2相关标准:51.3 术语及用词说明82 梁体材料及技术要求92.1 水泥92.2 粗骨料112.3 细骨料122.4 粉煤灰142.5 矿粉142.6 拌和及养护用水152.7 外加剂162.8 钢绞线172.9 锚具、夹片182.10 非预应力钢筋192.11 外协件202.12 保护层垫块222.13 制孔橡胶抽拔棒222.14 孔道压浆用高性能压浆剂232.15 泄水管及管盖242.162、 防水涂料242.17 封锚用微膨胀剂262.18钢筋焊接网272.19套筒283、施工工艺283.1 整孔箱梁预制施工工艺流程图283.2 钢配件加工及安装283.3 钢筋工程施工工艺303.4 模板工程施工工艺403.5 混凝土工程施工工艺473.6 梁体养护573.7 预应力张拉工艺593.8 孔道压浆工艺693.9 梁体封锚工艺733.10 泄水管安装工艺743.11 箱梁存放与吊运工艺743.12 接口工程施工工艺763.13 梁体表面缺陷修补工艺793.14 箱梁生产监控814、产品质量与检验验收824.1 产品质量要求824.2 产品检验及验收834.3 静载弯曲试验834.4静3、载试验大纲944.5 制造技术证明书975、安全与环保975.1 安全要求975.2 环保要求99施工工艺细则1 总 则1.1 编制依据和适用范围XXXX制梁场施工 工艺细则（以下简称细则）依据客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件( XX2004120号 )、 通桥（2008）2322A-II无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）及后张法预应力混凝土铁路桥简支箱型梁所采用、引用的产品质量验收标准及生产过程各工序的工艺要求编制。本工艺细则适用于XX高速铁路三标标XXXX制梁场施工生产的24m、32m后张法预应力混凝土铁路桥简支箱型梁产品。1.2相关标准: 设计规范：（1）铁建设2007474、号新建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定；（2）铁建设函2005754号客运专线无碴轨道铁路设计指南（3）铁建设2005157号铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（4）TB10002.1-2005铁路桥涵设计基本规范（5）TB10002.3-2005铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范施工规范：（1）TBJ10203-2002铁路桥涵施工规范（2）TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范（3）GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范（4）JGJ/T10-95-1995混凝土泵送施工技术规程（5）JGJ28-1986粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程（6）GB5、J146-1990粉煤灰混凝土应用技术规范（7）TB10426-2004铁路工程结构混凝土强度检测规程（8）TZ213-2005客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（9）TB10401-2003铁路工程施工安全技术规程验收标准：（1）铁建设2005160号客运专线铁路桥涵工程施工施工质量验收暂行标准（2）铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（3）TB10415-2003铁路桥涵工程质量验收标准（4）TB10424-2003铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（5）TB10425-1994铁路混凝土强度检验评定标准（6）JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程（7）GB50204-6、2002混凝土结构工程施工质量验收规范（8）铁建设2005160号客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（9）铁建设2006158号客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南（10）JGJ/T15-2008早期推定混凝土强度试验方法标准原材料标准：（1）科技基2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件（2）科技基200756号客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（3）科技基2005101号客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件（4）GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线（5）GB1499.2-2007钢筋混凝土用热扎带肋钢筋（6）GB1499.1-2008钢筋混凝土用热扎光7、圆钢筋（7）GB/T701-1997低碳钢热扎圆盘条（8）GB/T700-2006碳素结构钢（9）GB/T3077-1999合金刚结构（10）GB/T699-1999优质碳素刚结构（11）TB/Y3193-2008铁路工程预应力筋用锚具、夹片和连接器技术条件（12）GB175-2007通用硅酸盐水泥（13）TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范（14）JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量检验方法标准（15）GB/T18736-2002高性能混凝土用矿物外加剂（16）GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴（17）GB/T1596-2005用于水泥和混凝土8、中的粉煤灰（18）JGJ63-2006混凝土用水标准（19）GB/T19253-2003聚氨脂防水涂料 (20)GB/T20221-2006无压埋地排污、排水用硬聚氯乙稀(PVC-U)管材 (21)JC476-2001混凝土膨胀剂 (22)JB/T5067-1999钢铁铸件粉末渗锌（23）TB/T3192-2008铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（24）JG/T223-2007聚羧酸减水剂（25）JC/T894-2001聚合物水泥防水涂料（26）GB/T18684-2002锌铬涂层技术条件（27）GB/T1499.3-2002钢筋混凝土用钢筋焊接网 （28）JGJ114-2003钢筋焊9、接网混凝土结构技术规程产品试验方法：TB/T2092-2003预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准材料试验方法（1）GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法（2）GB/T238-2002金属材料、线材反复弯曲试验方法（3）GB/T232-1999金属材料弯曲试验方法（4）JGJ/T27-2001钢筋焊接接头试验方法标准（5）GB/T230.1-2004金属洛氏硬度试验方法（6）GB/T231.1-2002金属布氏硬度试验方法（7）GB/T1345-2005水泥细度检验方法 筛析法（8）GB/T17671-1999水泥砂胶强度检验方法（ISO法）（9）GB/T1346-2010、01水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（10）GB/T2419-2005水泥胶砂流动度测定方法（11）GB/T8077-2000混凝土外加剂匀质性试验方法（12）GB/T50080-2002普通混凝土拌和物性能试验方法标准（13）GB/T50081-2002普通混凝土力学性能实验方法标准（14）GBJ82-85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法(15)TB/T2922.1-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（岩相法）(16)TB/T2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（砂浆棒法）（17）TB/T2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（快速砂浆棒法）11、（18）TB/T3054-2002铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件（19）GB/T16777-1997建筑防水涂料试验方法（20）GB/T18244-2000建筑防水材料老化试验方法（21）GB/T2791-1995胶粘剂T剥离强度试验方法 挠性材料对挠性材料（22）GB/T2176-1996水泥化学分析方法（23）GB8074-2008水泥比表面积测定方法(勃氏法)（24）GB2420-1981水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法1.3 术语及用词说明 术语预应力钢筋混凝土结构：以用预应力钢筋预先施加应力的混凝土为主制作的结构。简支梁：两端为铰支承的梁。支 座：支承桥跨结构，并将其荷载传给墩台12、的构件。强 度：材料或构件受力时抵抗破坏的能力。其值为在一定受力的状态下，材料所能承受的最大应力或构件所能承受的最大内力。预应力钢筋：用于混凝土结构构件中施加预应力的钢筋、钢丝和钢绞线的总称。预拱度：为抵消桥跨结构在荷载作用下产生的挠度，而在制作时所预留的与挠度方向相反的校正量。挠 度：在弯矩作用平面内，结构构件轴线或中面上某点由挠曲引起的垂直于轴线或中面方向的线位移。钢筋闪光对焊：将两钢筋按对接形式放置，利用电阻热使接触点金属融化，产生强烈飞溅，形成闪光，迅速施加预顶锻力完成的一种压焊方法。胶凝材料：用于配制混凝土的水泥与粉煤灰、矿渣粉和硅灰等活性矿物掺和料的总称。水胶比：混凝土配制时的用水13、量与胶凝材料总量之比。混凝土电通量：在60V直流恒电压作用下6h内通过混凝土的电量。钢筋混凝土的保护层最小厚度：为防止钢筋锈蚀从混凝土表面到最外层钢筋表面必需的混凝土最小距离。2 梁体材料及技术要求所有首次进场原材料必须按照客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定进行全检。所有外购原材料应有厂家提供的合格证明和我场试验室的复验报告单，合格后方可使用。原材料进场工艺流程图如下图所示：原材料进场物资部检查供方材料质量合格文件实验室进行抽样实验室试验监理方见证抽样不合格进场使用合格合格不合格重新提供合格文件后复检不合格退 货2.1 水泥 本梁场梁体、封锚采用XX14、水泥厂生产的强度等级P.O42.5级低碱普通硅酸盐水泥，管道压浆采用P.O 42.5袋装低碱普通硅酸盐水泥，其技术标准符合通用硅酸盐水泥（GB175-2007）及客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（XX2004120号）的规定，水泥的主要性能指标见表 2.1-1。首批进场水泥必须进行全项目检验，全检项目为：强度、凝结时间、安定性、细度、烧失量、氧化镁、三氧化硫、碱含量、比表面积、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量、混合材料名称及掺量、熟料C3A含量、氧化钙含量、氯离子含量，其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，送样数量为20Kg，水泥供应商还必15、须提供每批水泥的C3A含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量。 水泥的主要性能指标 表2.1-1 品 种检验项目标准要求42.5级普通硅酸盐水泥3d抗压强度等级MPa17.028d抗压强度等级MPa42.53d抗折强度等级MPa3.528d抗折强度等级MPa6.5烧失量%5.0氧化镁%5.0三氧化硫%3.5细度%10.0初凝时间min 45终凝时间h：min10:00安定性mm 用沸煮法检验合格5.0碱含量%0.6比表面积 m2/kg300350游离氧化钙含量%1.0CL-含量%0.06混合材料掺量%615熟料C3A%880um方空筛筛余%10.0 水泥必须有生产厂出厂检验合格证书，进场按规定16、频率抽检合格后才允许使用，水泥储存自出厂日期起超过3个月或受潮时必须重新鉴定试验，符合该等级质量时方可继续使用。梁体采用散装水泥，压浆及封锚采用袋装水泥。水泥进场后，由设备物资部、安全质量部共同对进场水泥核查生产厂名、品种、强度等级、重量、出厂日期、出厂编号及是否受潮等，作好记录，并由设备物资部委托梁场试验室按规定取样做常规检验，经检验确认符合相关技术要求， 由试验室向设备物资部、安质部提交检验报告单后，方可使用。 水泥试验室常规检验项目为:强度、细度、安定性、凝结时间。 检验试验方法按通用硅酸盐水泥（GB175-2007）标准8.1-8.8条的规定执行。 对于每批水泥，从每个罐车中抽取等量水17、泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12Kg水泥作为检验试样。不同品种、不同批号水泥要分别存放，先进先用。在使用过程中如发现受潮、凝结过慢，立即停止使用，经复验合格后方可使用。 散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥为一批。当散装水泥不足500t或袋装水泥不足200t时，也按一批计。 散装水泥采用罐装，袋装水泥入库存放。袋装水泥堆放离墙壁25cm，离地面高度25cm，不同批号的水泥要分别堆放。2.2 粗骨料 粗骨料选用XX石材厂，级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。其性能指标见表2.2-1。 本梁场产品18、所用粗骨料采用二级级配，分别为5-10mm连续粒级，10-20mm单粒级配，颗粒级配执行普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）的规定。 首批进场的粗骨料全检项目为：颗粒级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、坚固性、硫化物及流酸盐含量、碱活性。其中碱活性、CL-含量指标试验由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为20Kg。 粗骨料进场后，由物资部按取样基数、频数取样，送交试验室进行常规检验，检验项目为：颗粒级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量；碎石检验按普通混凝土用砂、石质量及检验方法标19、准（JGJ52-2006）中有关规定进行，检验合格后，由试验室向物资部、安质部提出检验报告后方可使用，若检验不合格，重新取样，对不合格项加倍复验，若仍不能满足要求，则由试验室向物资、安质部门提交检验报告，安质部门对不合格项进行分析评判，拟定处置意见，经总工审批后责成物资部门作退货处理。 储存碎石的场地及拌合楼顶仓，须经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，须定期消除，同时注意碎石5-10mm存放区和10-20mm存放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。 粗骨料检验指标 表2.2-1品 种检验项目标准要求粗骨料颗粒级配连续二级配（粒级5-20）岩石抗压强度MPa10020、堆积密度kg/m31500含泥量%0.5泥块含量%0.1紧密空隙率%40坚固性%5有机物含量（比色法）颜色不深于标准色硫化物及流酸盐含量%0.5CL-含量%0.02碱活性(岩相法)%0.1压碎值指标%10吸水率%2.0针片状颗粒总含量%5.02.2.6碱活性首先采用岩相法检验。若粗骨料含有碱硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率须小于0.1%,否则须采取抑制碱骨料反应的技术措施。不得使用具有碱碳酸盐反应的活性骨料；碱活性检验须检验合格后方可使用。对粗骨料的碱活性在经确认对混凝土无害时方可使用，当骨料产地发生变化时首批进场的骨料也必须进行全项目检验。2.2.7 骨料生产场所，技术人员或质检人员不定期到21、料场检查，掌握供材质量变化情况，杜绝不合格的骨料进场。2.2.8碎石在生产、堆放、运输、装卸过程中不得与泥土、杂物等有害物混杂，防止颗粒离析，堆料高度不得大于5m。 2.3 细骨料2.3.1细骨料选用XXXX河砂，级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，其性能指标见表2.3-1。 细骨料检验指标 表2.3-1 品 种检验项目标准要求细骨料细度模数uf吸水率%2.0云母含量%0.5轻物质含量%0.5含泥量%2.0泥块含量%0.1碱活性(岩相法)%0.1有机物含量（比色法）颜色不深于标准色硫化物及硫酸盐含量%0.5CL-含量%0.02首批进场的细骨料必须进行全项目检验，全检项22、目为：筛分、细度模数、云母含量、含泥量、泥块含量、轻物质含量、有机物含量、吸水率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性；其中碱活性、氯离子含量指标由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为20Kg。细骨料进场后分批贮存和堆放，物资部按取样濒数分批取样，送交试验部门进行检验，试验部门按普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）中第4条规定分批检验，检验合格则由试验室向物资部、安质部提交报告后方可使用，若不合格，则由安质部提出处置方案，经总工审批后，物资部采取批准措施进行处置。 细骨料试验室抽检项目为：筛分、细度模数、云母含量、含泥量、泥块含量、23、轻物质含量、有机物含量。检验结果有一项指标不合格时，重新取样，对不合格项加倍复验；若仍有一个试样不能满足标准要求，则按不合格品处理，不得投入使用。2.3.5 检验方法符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件、铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB102102001）和普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）中的规定。2.3.6细骨料的检验频率为：每批不大于600t或400m3同厂家、同品种细骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。2.4 粉煤灰2.4.1粉煤灰采用XX热电厂级粉煤灰，其性能指标见表2.4-1。 粉煤灰性能指标 表2.4-1品 种检验项目标准要求粉煤灰细度（0.04524、mm方孔筛筛余）%12.0烧失量%3.0含水率%1.0需水量比%95三氧化硫含量%3.0CL-含量%0.02氧化钙%10.0活性指数 %，28d70 首批进场粉煤灰的全检项目为：细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、CL-含量、氧化钙含量、活性指数，其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，送样数量为20Kg。2.4.3 粉煤灰进场后，由物资部按取样基数、频数取样，送交试验室进行检验，试验室抽检项目为：细度、烧失量、需水量比。2.4.4 检验方法符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件、GB15962005标准和GB/T18736-2002标准中25、的规定。2.4.5同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰不大于120t作为一个检验批次，当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，进行全面质量检查。2.5 矿粉2.5.1 混凝土用矿碴粉采用XX有限公司生产的S95级矿粉，其性能指标见表2.5-1 。 首批进场的磨细矿渣粉必须进行全项目检验，全检项目为：密度、比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、氯离子含量、含水率、流动度比、碱含量、活性指数，其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，送样数量为20Kg。 磨细矿渣粉进场后，由物资部按取样基数、频数取样，送交试验室进行常规检26、验，试验室抽检项目为：比表面积、烧失量、流动度比、活性指数。 矿渣粉性能指标 表2.5-1品 种项 目标 准矿粉比表面积，m2/kg400500烧失量(%)3.0MgO含量，（%）14三氧化硫（%）4.0氯离子含量（ %）0.02含水量（%）1.0流动度比，%95活性指数 %，28d95活性指数 %，7d75密度（g/cm3）2.8 检验方法符合GB/T180462000标准和GB/T18736-2002标准中的规定。 同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉不大于120t作为一个检验批次，当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，进行全面质量检查。2.6 拌和及养护用27、水2.6.1 采用老盐业化工厂地下深井水，水质达到饮用水的标准，可供混凝土拌制使用。其性能指标见表2.6-1。 拌和及养护用水性能指标 表2.6-1品 种检验项目标准要求水pH值4.5不溶物含量mg/L2000可溶物含量mg/L2000氯化物含量mg/L500硫酸盐含量mg/L600碱含量mg/L1500抗压强度比%90 拌和及养护用水检验项目为:PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量、碱含量、凝结时间、抗压强度比、硫化物含量。 拌制和养护砼用水由试验室直接取样，试验方法必须符合混凝土用水标准（JGJ632006）中的规定。 严禁使用不合格的水拌制和养护混凝土。2.7 外加剂228、.7.1外加剂须采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部质检中心铁道建筑检验站检验合格。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间须有良好的适应性。本工程采用XX混凝土外加剂有限公司PCA聚羧酸系列高性能减水剂，该减水剂已经铁道部鉴定、评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格，其性能要求见表2.7-1。 减水剂性能要求 表2.7-1 品 种检 验 项 目标准要求减水剂水泥静浆流动度mm240减水率%25硫酸钠含量%5.0CL-含量%0.1常压泌水率比%20压力泌水率比%90含气量%4.53d抗29、压强度比%1307d抗压强度比%12528d抗压强度比%120对钢筋的锈蚀作用无锈蚀收缩率比%135碱含量%10.0相对耐久性指标200次 %80坍落度保留值mm30min18060min150首批进场减水剂的全检项目为：水泥静浆流动度、减水率、硫酸钠含量、CL-含量、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、收缩率比、碱含量、相对耐久性指标、坍落度保留值。其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，送样数量为3Kg。 减水剂进场后分批存放在专用仓库，并妥善保管，由设备物资部通知试验室取样，试验室抽检项目为：减水率、常压泌水率比30、含气量、抗压强度比进行抽检，检验合格后方可使用。2.7.4 减水剂每50t为一批。当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。2.8 钢绞线本工程选用17-15.2-1860-GB/T5224-2003型钢绞线，其性能指标见表2.8-1。 预应力钢绞线进场后，供应商必须提供附有生产厂的技术合格证和每批钢绞线的实际弹性模量值。经外观检查合格后再取样复检挂牌，分批分类堆放，并符合通风防锈条件，妥善存放在仓库中。待复检合格后按检验合格证编号取料使用。 预应力钢绞线在装车搬运过程中，严禁抛丢、碰撞和拖拉，起吊时外包胶皮或隔离物，防止损伤钢绞线。 钢绞线性能指标 31、表2.8-1品 种检 验 项 目标准要求钢绞线规定非比例延伸力FPO.2(kN)234最大力Fm(kN)260抗拉强度Rm(MPa)1860最大力总伸长值率Agt(%)3.5弹性模量（GPa）195101000h应力松弛率(%)2.52.8.4 首批进场的预应力钢绞线全检项目为：最大力、规定非比例延伸力、弹性模量、极限伸长率、松弛率和抗拉强度。由物资部通知试验室，试验室安排专人进行取样并委托检验测试中心进行全项目检验，检验合格方可使用。2.8.5 预应力钢绞线进场后由物资部、安质部对成捆钢绞线的外观进行检查。钢绞线内不得有折断、横裂和相互交叉的钢丝。表面不得有油、润滑脂等物质。允许有轻微的浮锈32、，但不得有目视可见的锈蚀麻坑。2.8.6 预应力钢绞线力学性能的抽样检验必须符合GBT52242003预应力混凝土用钢绞线的规定，以30t为一批，不足30t也按一批计。从外观检查合格的每批预应力钢绞线中任意抽取一盘，盘端取样。如果有一项试验结果不符合规定时，则该盘钢绞线判为不合格；再从未检验过的钢绞线盘中取两倍数量的试件进行复验；如仍有一项试验结果不合格，则该批钢绞线即判为不合格。2.8.7 松弛性能由钢绞线生产厂按GB/T5224-2003要求提供试验报告。2.8.8 每批预应力钢绞线由同一牌号、同一规格、同一生产工艺制度和同一交货状态的预应力钢绞线组成。2.8.9预应力钢绞线由于长期存放而33、出现锈蚀，使用前必须重新复检，合格后方可使用。2.9 锚具、夹片2.9.1 锚具、夹具和连接器须符合TB/T3193-2008的要求，锚垫板上须能安装密封盖帽。锚具采用杭州江锚预应力有限公司的锚具，其性能指标见表2.9-1。 锚具、夹具性能指标 表2.9-1品 种检 验 项 目标准要求锚具夹片外观材质符合图纸设计要求锚固效率系数0.95极限拉力总应变2.0硬度夹片79-84HRA工作锚板32HRC锚口摩阻见摩阻试验喇叭口摩阻见摩阻试验 锚具、夹具、连接器、限位板、工具锚采用同一厂家的配套产品，进场时，设备物资部须对每批锚具须按出厂合格证（厂家为CRCC认证的单位）和质量证明书核查其锚固性能类别34、型号、规格及数量。提前通知安全质量部，以便及时对其进行外观检验。 锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，并经省、部级鉴定；有机械性能、化学成份合格证明书，质量保证书或验收试验报告。每个检验批锚具由同一类产品、同一批原材料、同一种工艺生产的锚具组成，每批1000套，不足者也按一批检验。 首批进场的锚具、夹具、由物资部通知试验室委托铁道科学研究院铁道建筑研究所进行全检，全检项目为：外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻，试验室日常检验项目与首批进场检验项目相同。2.9.5锚具、夹具须符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）的规定。2.35、9.6 外观检验从每批(每个批组1000套)中抽取10%且不少于10套进行外观尺寸检查;硬度检验从每批中抽取5%，且不少于5套进行检查，夹片每批至少抽取5%片进行硬度检验;静载锚固能力检验抽取3套。2.9.7 硬度检验：须从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度须在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则须另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则须逐个检查，合格者方可使用。2.9.8静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，须从同批中抽取6套锚具（夹36、具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则须另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。2.9.9锚具领用须根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具须有专人负责核对领用数字并办理退库存手续，报废的锚具须另行集中保管不得混淆。2.10 非预应力钢筋2.10.1 非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能须分别符合GB1499.2-2007、GB1499.1-2008、GB/T701-1997的规定，本工程钢筋种类为HRB335及Q235钢筋，其性能指标见表2.10-137、。 非预应力钢筋性能指标表 2.10-1品种检验项目HRB335检 验 值HRB335标准要求光圆Q235检验值光圆Q235标准要求圆盘条Q235检 验 值圆盘条Q235标准要求2520181612102016128非预应力钢筋抗拉强度MPa520515540565680585490590595580370635410屈服强度MPa405405440410470415335380395420235300235伸长率%21.021.023.527.532.024.01731.027.525.02529.023冷弯合格合格合格合格合格合格无裂纹合格合格合格无裂纹合格无裂纹进场钢筋必须有出厂合格证,38、每批钢筋由同一牌号、同一炉号和同一规格的钢筋组成。钢筋存放在干燥地点，钢筋存放距地面20cm，按炉号和不同规格、批号分别存放，不合格的钢筋必须设有明显标志，防止混杂，不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。首批进场的钢筋由物资部按取样基数、频数取样，送交试验室进行检验，全检项目为：抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯。 钢筋试验室抽检项目为：抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯。2.10.5在每批钢筋（不超过60t）中选取经外观检查合格的钢筋取样。经试验如有一个项目不合格，取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验；如仍有一项不合格，则该批钢筋作为不合格品处理。 非预应力钢筋外观、外形、技术要求及表面质量必须符合39、GB1499.2-2007标准（带肋）、GB1499.1-2008（光圆）、GB/T7011997（盘条）标准的规定。同时满足HRB335钢筋的碳当量不大于0.5%的规定。2.10.7 检查每批钢筋的外观质量：钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。2.10.8 测量本批钢筋的直径偏差。检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收的力学性能。2.11 外协件2.11.1 外协件性能指标见表2.11-12.11-3 表2.11-1品 种检 验 项 目标准要求地角螺栓材质Q345B化学成40、分%（S）0.04化学成分%（P）0.04抗拉强度MPa400锌铬涂层厚度（um）3级、6多元合金共渗（um）50封闭层（um）58 表2.11-2 品 种检 验 项 目标准要求接触网支柱基础预埋件材质Q235、45#钢钢板下料对角线偏差（mm）2组装后边缘高差（mm）1钢板孔径偏差（mm）0.5螺母丝扣公差符合国标多元合金共渗（um）50达可乐涂层（um）68封闭层（um）58 表2.11-3品 种检 验 项 目标准要求支座预埋钢板材质Q235、HRB335、45#钢钢板下料对角线偏差（mm）2钢板焊接后边缘高差（mm）1钢板孔径偏差（mm）0.5套筒中心距偏差（mm）1.5套筒垂直度（mm41、/m）1套筒丝扣公差符合国标多元合金共渗（um）50焊缝高度（mm）hf6.0封闭层（um）56本工程盆式橡胶支座型号为PZ-4000型、PZ-5000型、PZ-5500型，其性能满足客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件（XX基2005101号）。支座进场后由物资部，安质部共同对其外观、产品合格证、型号、数量包装进行验证，确认铭牌与合格证所标示相同即可办理入库手续，投入使用。防落梁挡板及除接触网支柱预埋螺栓以外的其他螺栓采用渗锌处理，支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板采用多元合金共渗和封闭层防锈处理。处理后的钢配件质量符合钢构件工程施工质量验收规程及GB50205-2001的技术要求，焊接工艺42、须符合铁路钢桥制造及验收规范的质量技术要求。接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层防锈处理；并符合钢构件工程施工质量验收规程及GB50205-2001的质量技术要求。2.11.5支座板、套筒、防落梁配件、接触网支座预埋螺栓及其他部件的预埋螺母、接地端子，进场后由物资部通知试验室检验人员对其合格证、厂家提供的出场全项目检验报告进行检查验收，只有当检验报告与实物相符时方可投入使用。2.12 保护层垫块细石砼垫块采用XX科技有限公司生产的高性能混凝土垫块，垫块为35mm细石混凝土，与梁体等强度、同寿命、同耐久性，且水胶比小于0.4,其形状为锥形，有利于钢43、筋定位。砼垫块委托厂家进行部级耐久性检验合格后进场，其检验项目有：强度、护筋性、抗冻性、抗渗性、抗碱骨料反应。进场后，物资部、安质部要对出厂合格证、质检中心检验报告进行查验，并查验厂家提供的相应批次的同条件混凝土试块，经梁场试验室检验合格后，并出具检验报告通知物资部和安质部后方可投入使用。2.13 制孔橡胶抽拔棒2.13.1制孔抽拔棒性能指标见下表2.13-1。 进场橡胶抽拔棒必须有出厂合格证。 制孔橡胶抽拔棒须定期进行外观检查，若发现管径减小3mm以上、或者表面脱胶分层时，立即更换。 表2.13-1品 种检 验 项 目标准要求制孔橡胶抽拔棒外径偏差，mm4不圆率，%20硬度（邵尔A），度6544、5拉伸强度，MPa12扯断伸长率，%350300%定伸强度，MPa6外观无表面裂口、热胶粒、胶层海绵、胶层气泡，表面杂质痕迹长度不大于3mm、深度不大于1.5mm、且每米不多于一处。2.14 孔道压浆用高性能压浆剂2.14.1采用高性能无收缩防腐蚀压浆剂，其性能见表2.141表2.141序号检验项目指标备注1凝结时间（h）初凝42终凝243流动度（s）出机流动度184430min流动度305泌水性（%）24h自由泌水率063h毛细泌水率0.17压力泌水率（%）0.22MPa（当孔道垂直高度1.8m时）2.580.36MPa（当孔道垂直高度1.8m时）9充盈度合格107d强度抗折6.511抗压345、51228d强度抗折1013抗压501424h自由膨胀率（%）0315对钢筋的锈蚀作用无锈蚀16含气量（%）1317氯离子含量0.06进场的高性能管道压浆剂必须附有出厂技术证件和使用说明书，由物资部通知试验室进行取样，其碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，另附带梁场所用水泥10Kg，送样数量为5Kg。其他指标委托山东省有相应资质单位检验，检验合格后方可使用。产品进场后以同一规格、同一厂家、同一编号、一次进场的数量不大于100t为一批。2.14.3首批进场压浆剂的全检项目：抗压强度、抗折强度、泌水率、流动度、30min后流动度、28天膨胀率。2.14.4压浆46、剂试验室抽检项目：抗压强度、抗折强度、泌水率、流动度、30min后流动度、28天膨胀率。2.14.5 严禁使用未经检验或检验不合格的产品。2.15 泄水管及管盖2.15.1 采用PVC材料，其性能指标见表2.15-1。 泄水管及泄水管盖性能符合GB/T10002.3-199和 GB9439-1988的要求。每批不大于1000个，进场进行外观尺寸和抗拉强度试验。 首批进厂的泄水管、管盖的全验项目为：外观和颜色、尺寸、落锤冲击、环钢度、二氯甲烷浸渍试验、连接密封试验、外型尺寸、抗拉强度。 常规试验室抽检项目为外观和颜色、尺寸、落锤冲击、外型尺寸、抗拉强度。表2.15-1品 种检 验 项 目标准要求47、泄水管外观和颜色管内外壁须光滑、平整、不允许有气泡、裂口及明显的痕纹等尺寸mm外径极限偏差0+0.5壁厚极限偏差0+0.5落锤冲击（200C）TIR%9/10通过环钢度 kPa8二氯甲烷浸渍试验表面无变化连接密封试验不渗漏管盖外形尺寸 mm17038抗拉强度 MPa402.16 防水涂料防水涂料采用聚氨酯防水涂料，其性能指标见表2.16-1。防水涂料性能须满足客运专线桥梁高性能混凝土桥面防水层暂行技术条件要求；进场的防水涂料必须按批量由厂家提供检验合格证后方可使用。 首批进场的防水涂料由物资部通知试验室取样，委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行全项目检验，全检项目为：颜色、拉伸强度、断裂伸长率48、低温柔性、不透水性、固体含量、涂膜表干、实干时间、潮湿基面粘结强度、保护层与混凝土固化聚氨酯防水涂料粘结强度、撕裂强度、与混凝土剥裂强度、加热伸缩率、与混凝土的粘接强度、加热紫外线的酸碱处理、紫外线老化、耐碱性。 试验室抽检项目为：颜色、拉伸强度、断裂伸长率、低温柔性、不透水性、固体含量、涂膜表干、实干时间、与潮湿基面粘结强度。 聚氨酯防水涂料每批以甲组份不大于15t（已组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料为一验收批。表2.16-1序号项目指标试验方法1拉伸强度(Mpa)6.0GB/T19250-20032拉伸强度保持率加热处理 (%)1003碱处理 (%)749、04酸处理 (%)805断裂伸长率无处理 (%)4506加热处理 (%)4507碱处理 (%)4508酸处理 (%)4509低温弯折率无处理 (%)35，无裂痕10加热处理 (%)11碱处理 (%)12酸处理 (%)13表干时间 （h）414实干时间 （h）2415不透水性 0.4MPa，2h不透水16加热伸缩率 （%）4.0，1.017耐碱性，饱和Ca(OH)2 500h无开裂、无起皮剥落GB/T2965-199918固体含量（%）98GB/T19250-200319潮湿基面粘结强度（MPa）0.620与混凝土粘结强度（MPa）2.521保护层砼与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（MPa）0.5250、2撕裂强度（N/mm）35.0GB/T52923与混凝土剥离强度（N/mm）3.5GB/T2791-1995序号项目指标试验方法1拉伸强度(Mpa)6.0GB/T19250-20032拉伸强度保持率加热处理 (%)1003碱处理 (%)704酸处理 (%)805断裂伸长率无处理 (%)4506加热处理 (%)4507碱处理 (%)4508酸处理 (%)4509低温弯折率无处理 (%)35，无裂痕GB/T19250-200310加热处理 (%)11碱处理 (%)12酸处理 (%)13表干时间 （h）414实干时间 （h）2415不透水性 0.4MPa，2h不透水16加热伸缩率 （%）4.0，1.51、017耐碱性，饱和Ca(OH)2 500h无开裂、无起皮剥落GB/T2965-199918固体含量（%）98GB/T19250-200319潮湿基面粘结强度（MPa）0.620与混凝土粘结强度（MPa）2.521保护层砼与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（MPa）0.522撕裂强度（N/mm）35.0GB/T52923与混凝土剥离强度（N/mm）3.5GB/T2791-19952.17 封锚用微膨胀剂膨胀剂性能指标见表2.17-1。表2.17-1品 种检 验 项 目标准要求膨胀剂净浆凝结时间（h：min）初凝45min终凝10h细度（筛余）（%）0.08筛余127d抗折强度Mpa4.57d抗压强度M52、pa25.028d抗折强度Mpa6.528d抗压强度Mpa45MgO含量（%）5.0CL-含量（%）0.05碱含量0.75含水率（%）3.0限制膨胀率（%）水中7d0.025水中28d0.10空气中21d-0.020减水率（%）12外观灰白色粉末对钢筋的锈蚀作用无锈蚀 膨胀剂进场后须分批存放在专用仓库或固定场所，并妥善保管。 首批进场的膨胀剂由物资部通知试验室取样，碱含量与氯离子含量委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，其余项目委托陕西省建筑材料研究院检验，检验合格后方可使用，全检项目为：净浆凝结时间、细度、抗压强度、减水率、MgO含量、CL-含量、碱含量、含水率、限制膨胀率、外观、对钢筋53、的锈蚀作用。 膨胀剂批量进货，必须随时附产品鉴定合格证书，并经制梁场试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。 膨胀剂匀质性的检验按GB/T80772000标准的规定。减水率、砼凝结时间差、抗压强度比等按GB80761997标准的规定执行。 膨胀剂每50t为一批。当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。2.18钢筋焊接网桥面垫层混凝土内设置R7mm的热轧带肋钢筋焊接网，钢筋焊接网符合钢筋混凝土用钢筋焊接网GB/T1499.3-2002及钢筋焊接网混凝土结构技术规程JGJ114-2003规定。钢筋焊接网交叉点开焊数量不得超过整张网片交叉54、点总数的1%，并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50%。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，空缺必须用相应的钢筋补上。钢筋焊接网的网片长度、宽度允许偏差25mm，网格的长度、宽度允许偏差10mm，对角线差1%。2.19套筒预埋筋采用16mmHRB335钢筋，套筒长度长度为42mm，各拧入套筒内21mm。联结套筒采用45号优质碳素结构钢，符合JG163-2004标准。连接套筒及丝头在运输工程中须避免雨淋、沾污或损伤，丝头须带上保护帽或拧上联结套筒，避免装卸过程中受损，连接套筒在梁上预埋后加盖防55、护盖，并用胶带缠牢，防止混入杂物。3、施工工艺3.1 整孔箱梁预制施工工艺流程图3.1.1箱梁预制施工工艺流程图见图3.1-1。3.2 钢配件加工及安装钢配件包括：支座板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋板、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板、梁体综合接地端子。其性能见下表3.2-1 钢配件采用普通碳素钢，其材料须符合GB/T7002006标准的规定。图3.1-1支座板、接触网支柱预埋板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板、综合接地端子、委托有资质厂家生产加工，以上外协件均由生产厂家负责包装、运输，并随附生产合格证。 钢配件主要验收项目标准 表3.256、1序号检 查 项 目技 术 标 准1支座板 各部尺寸符合设计图纸要求，支座板平整度1 mm（边缘高差），支座螺栓中心距偏差2mm及对角线偏差3mm，支座板外露尺寸2mm2锚垫板 各部尺寸符合设计图纸要求，板面平整，孔倒角无毛刺，压浆孔通畅3防落梁挡块 各部尺寸符合设计图纸要求，焊缝密实4接触网支柱各部尺寸符合设计图纸要求螺栓垂直度1mm螺栓与预埋底板焊牢5泄水管 管、盖各部尺寸符合设计图纸要求，管盖要放密贴 支座板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、接触网支柱预埋板、下锚拉线预埋板、梁体综合接地端子、电缆上桥爬架套筒等必须由物资部、安质部共同进行外观检查，并按10%比例进行抽检验收。验收必须按图纸规57、定执行，其主要验收项目标准见表3.2-1，合格后方能投入生产使用。 附于梁体的各种预埋件、预留孔与模板同时安装，不得遗漏，其位置误差须符合以下规定：.1支座预埋钢板保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差控制在2mm以内，同时预埋钢筋必须焊接牢固。.2 每块支座十字线扭角偏差小于1mm。（检查支座板边缘）。.3支座板四个锚栓中心距偏差小于2mm。 钢配件安装位置准确、牢固，外露部分须进行防锈处理。 钢配件在搬运过程中，要轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。进场的钢配件存放在固定地点，底部要垫起30cm左右。3.3 钢筋工程施工工艺工艺流程钢筋加工工艺流程见图3.3-1。.2下料58、时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。.3 钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为10mm。.4 钢筋在加工弯制前先调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋小于2%；、级钢筋小于1%。.5 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，技术人员通知实验室取样检测，并上报梁场总工；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准见表3.31。图3.3-1：钢筋加工工艺流程不合格钢筋进场验收进入下道工序钢筋及预埋件安装底腹板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎钢筋加工不合格处置钢筋吊装及检验钢筋检验钢筋加工59、检验检验检验检验钢筋进场检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格 钢筋检验合格 绑扎检验合格 不合格不合格 钢筋弯制.1设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图3.3-2至3.3-5所示。所有受拉热轧光圆钢筋的末端须作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm2.5d，钩端须留有3d 的直线段（图3.3-3）。受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度3d，直钩的弯曲直径dm5d（图3.3-3）。弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图360、.3-4）。使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图3.3-5）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。 钢筋切断检查标准 表3.31序 号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹 .2 钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象须及时停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理；.3弯制钢筋时，当钢筋直径20mm时，每次最多不超过2根；钢筋61、直径12mm时不超过5根。.4 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；.5预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。图3.3-2半圆形弯钩图3.3-3直角形弯钩 图3.3-4 弯起钢筋 图3.3-5 钢筋末端弯钩.6 钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做好防锈蚀和污染。.7 钢筋截切及成型允许偏差符合TB102032002标准中条规定，钢筋成型须定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每月抽检一次，钢筋成型检查标准见表3.32。 钢筋的连接.1 钢筋的连接采用闪光对焊，为质62、量控制要点。闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合钢筋焊接及验收规程。冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，焊接时的环境气温不低于0.。当环境温度低于-5条件下施焊时必须采用预热闪光对焊。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外。 钢筋成型标准 表3.32序号项 目标 准1标准弯钩内径2.5d（180），5d（90）2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯起钢筋的弯起位置误差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸3mm6钢筋标准弯钩外型与大样偏差063、.5mm7成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈.2 本梁场采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取8-10mm；闪光速度开始接近于0，然后约1mm/s，终止时约1.5-2.0 mm/s；顶锻留量取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1S将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6 mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对级钢为1.0-1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。.3 焊接参数： 闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出64、金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光预热闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。 顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.65、1秒内，将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。 调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。 调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：级钢筋为0.75-1.25d，级钢筋为1.0-1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取较大的系数值。 变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，须降低变压器级次；当电压66、降低5左右时，需提高变压器级次1级。.4 操作工艺流程：检查设备 选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 试件送检 确定焊接参数 钢筋焊接 质量检验 现场按标准要求取样试验。.5 连续闪光焊焊接操作：通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。.5 焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。.6 钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线67、偏差不得超过0.5mm。如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。.5 焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。.7 在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见表3.3-3。.8 钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度小于4。接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。.9 焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。.10 焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。表3.3-68、3异常现象或焊接缺陷措 施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声1、降低变压器级数2、减慢烧化速度闪光不稳定1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度接头中有氧化膜、未焊透或夹渣1、增大预热程度2、加快临近顶锻时的烧化程度3、确保带电顶锻速度4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力接头中有缩孔1、降底变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、适当增大顶锻留量及顶锻压力焊缝金属过烧1、减少预热程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻接头区域裂纹1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时更换钢筋2、采取低频预热方法，增大预热程度钢筋表面微溶及烧伤1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污69、2、消除电极内表面的氧化物3、改进电极糟口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋接头弯折或轴线偏移1、正确调整电极位置2、修整电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯折外.11 焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。.12 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ182003标准中的规定办理。.13 焊70、接接头检查标准见表3.34。钢筋绑扎采用分体绑扎，分体吊装。 焊接接头检查标准表 表3.34 序号项 目标 准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心0.1d，小于2mm4轴线曲折角4度5钢筋焊接后外观良好6墩头明显.1 钢筋绑扎胎具制作制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L50的角钢割成的“U”形囗控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安71、装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡渣墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：1支座板模型。.2 绑扎工艺流程 绑扎底腹板及顶板钢筋吊装底腹板钢筋内模就位调整内模位置保证腹板、顶板保护层厚度吊顶板钢筋绑扎底、腹板与顶板的联结筋。.3 绑扎要求在钢筋的交叉点，用22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结72、。箍筋、桥面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，适当移动桥面钢筋。但偏差控制在15mm以内。箱型梁底腹板、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留73、置。在绑扎孔洞处钢筋时可采取两种方法：其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。.4 绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。.5 在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。.6 钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见表3.3-5、表3.3-6 钢筋骨架制作及安装尺寸偏差 表3.3-5 序 号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm 钢筋绑扎允许偏差 表3.3-6序号项 目允74、 许 偏 差1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15mm5钢筋保护层厚度与设计偏差+5mm、06其他钢筋偏移量20mm7预留芯管与任何方向偏差距跨中4m范围4mm，其余部位6mm.7 钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准砼垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在底、腹板钢筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。在下落底、腹板钢筋笼时必须对位准确，采用吊75、锤线坠法来确保底、腹板钢筋笼纵向中心线与底模板纵向中心重合，然后方可徐徐下落，确保准确就位。 安装制孔管预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:.1 采用的橡胶抽拔棒无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为655，拉伸强度大于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。.2 采用定位网定位制孔橡胶抽拔棒，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道平顺,定位准确,绑扎牢固,确保混凝土浇筑时, 抽拔棒不上浮、76、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。.3 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm，定位网片设置间距50cm。.4 在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放，定位网片在沿梁长方向的定位误差3mm。.5 穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹须及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。.6 橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，橡胶抽拔棒连接处采用0.5mm厚、长300mm的铁皮套管，并在套接77、处用塑料胶带缠紧，防止水泥浆串入橡胶抽拔棒内。.7 为了保证预留管道不串动、顺直无死弯。要求制孔管表面无严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。.8 钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。.9 钢筋绑扎及预留芯管符合表3.36要求。 钢筋骨架吊装.1 钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台50吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。.2 安78、装钢筋时，在钢筋与模板之间采用C50细石混凝土垫块绑扎在最外层钢筋上支垫，垫块的强度与梁体混凝土同强度。垫块采用梅花型布局，互相错开，分散布置，在箱梁构件的底面和侧面处垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。.3 安装钢筋骨架时，必须保证钢筋笼在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。.4 按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装定位。.5 骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立内模工序。.6 钢筋骨架经预制、安装就位后，79、安质部质检工程师须进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头伸向混凝土内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，作出记录并妥加保护。3.4 模板工程施工工艺 模板设计与制作3.4.1.1 箱梁底模、端模、侧模、内模的设计和制作委托广汉金达、天津百兴、中铁五新、淄博环宇钢模责任有限公司设计制作，内外模板有足够的强度，刚度和稳定性，侧模与底模、端模间接缝处采用橡胶条密封。3.4.1.2 为防止内模上浮，内模与底板泄水孔预埋（支撑内模）立柱横梁间采用螺杆连接，内模与侧模采用通风孔预埋管件进行定位，利用内部的液压油缸和螺旋顶伸拉杆支撑，以保证内模定位准确。3.4.1.3 80、考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，拼装模板时跨度按设计压缩量考虑(即31.5m梁底部长32614mm，顶部长32606mm；23.5m梁底部长24606mm，顶部长24604mm)，同时为减少预施应力产生的拱度变化幅度，在跨中处预设反拱，跨中最大反拱值按设计取值，由跨中向两端按二次曲线近似折线布置，待首件梁体终张拉完成30天后、生产10件后进行确认，通过数理统计分析梁长和反拱值的变化进行相应的调整预留压缩量和钢绞线的张拉控制应力值。3.4.1.4 底模与侧模采取侧包底、与端模采取底包端的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上同时设置对拉横向带螺纹拉81、杆用以固定相对两侧的外侧模。.5侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。.6 侧模与侧模间的连接利用端模采用螺栓拉结，侧模拼缝处的模板采用刨床刨边，以保证拼缝平整严密。.7 通风孔采用预埋钢管成孔。确保与预应力筋的保护层大于1倍管道直径要求。通风孔预埋钢管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。.8 侧模拼装后接缝处错台不大于1mm。.9 模板安装误差：模板及支座板跨度总长：误差5mm，支座板对角线总长：误差10mm模板底宽：误差5mm，0模板顶宽：误差10mm梁体高度：误差 5mm腹板厚度：误差+1082、 mm，0mm模板斜度：3 底模不平整度： 2/m顶、底板厚度：误差+10 mm，0mm.10 为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均匀涂脱模剂。模板安装工艺流程模板安装工艺流程见下图3.4-1图3.4-1 模板安装流程图检查验收模板整修砼浇注测量模板温度拆模温度、强度检查拆内模、端模吊移梁（预）初张拉端模下部分安装端模上部分安装不合格模板清理、脱模剂涂刷反拱度调整支座板安装底腹板钢筋安装内模安装顶板钢筋及预埋件安装检验返工不合格部位 底模安装.1 预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板 ，通过精确抄平83、来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。.2 底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计反拱值进行调整，31.5m梁底模板长32.614m，其中预留了14mm的压缩量、顶板32.606m，其中预留6mm的压缩量。23.5m梁底模板长24.606m，其中预留了6mm的压缩量、顶板24.604m，其中预留4mm的压缩量。在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（预埋直径为90mm的PVC管）的位置。.3 底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差须符合以下规定： 底模横梁的挠度小于2 mm； 预留反拱平整匀顺，允许误差2mm； 水平面高差：a. 端截面（支座位置截面）任两点84、高差1mm；b. 其余断面内任两点高差不大于4mm； 侧向弯曲不大于3mm（检查两侧边线偏离设计位置）； 箱梁底模四块支座板对角线误差小于2mm；侧模安装.1 底模外侧边纵梁上设螺栓孔，竖向由米字形竖联通过底部两螺旋式立柱支撑在刚性制梁台座地基板上，竖向联间由上、下平纵联连为一体，形成一个完整的刚性支撑体系。 .2 侧模上部用槽钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台梁。.3 侧模与侧模间的连接利用端模板通过螺栓拉结，拼缝处的模板采用刨床刨边。.4 侧模拼装后接缝处错台小于1mm，模板侧向弯曲小于3mm。.5 底模检查合格后，再安装侧模，通过调整螺旋式螺杆使侧模绕台座上的铰轴转动，85、当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。见图3.4-2：图3.4-2 箱梁外模安装示意 内模安装.1 新制内模必须经验收合格后才能投入使用。以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。模板面要仔细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。.2 底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸86、吻合，并记录各侧向螺杆张开的具体尺寸，同时将其标示于对应的侧模或内模纵向横梁上，便于下次使用时直接在内模存放台座上调整好各支撑杆件的尺寸；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截面段，内模拼装好后利用两台50T龙门吊整体吊入制梁台座底模泄水孔预埋立柱横梁滚轮上；同时将内模与底模在底板泄水孔预埋件上通过设置对拉螺杆连接，防止砼浇筑时内模上浮，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。.3 保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个87、齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。.4 内模安装顺序 外模安装完毕后, 吊入底、腹板钢筋，吊装完毕后须对预应力孔道进行全面检查，避免在吊装过程中预应力孔道发生偏移。 内模在内模存放台座上按与外模的预拼尺寸进行精确对位，首先模型为收缩状态。 千斤顶供油，活塞伸长，依次将将腹板内侧上部模板、腹板内侧下部模板、顶板模板顶伸到位。 增加支撑螺杆，精确调整内模。 利用龙门吊将内模整体吊装入模，并将其与端模精确固定，将顶板钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，最后再对内外模板及模型进行全面的检查。.5 内模安装技术要求内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单88、件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差须符合下列规定： 内模全长5mm，全宽+5， 0mm，全高5mm； 内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm； 内模吊运吊点在纵向4点，横向2点，吊运平放后不得有变形，若发生变形采用螺栓部分代替U型卡，以增加内模的连接刚度。 端模安装.1 端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。.2 端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。.3 安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模89、型时要特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。.4 在模型、钢筋骨架安装过程中提前安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板座，钢筋骨架、模板就位后再安装其他各种成孔装置（泄水管固定预埋螺杆、腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。 模板安装允许误差模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、连接螺栓及扣件90、，如有松动随时紧固。模型安装各部尺寸符合表3.4-1的规定。 模板拆卸.1模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先松内模、拉、吊移内模、拆除端模、最后修整模板。 因采用900t提梁机整体吊梁，侧、底模固定不拆卸，但每片梁施工前必须进行线型的检查与模型校正。.2当梁体混凝土强度达到设计强度的60%(即30.0Mpa)以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不得拆模，环境温度低于0时，必须等待表层混凝土冷却至5以下方可拆模，在炎热或大风干燥季节，需采取边拆模边浇水（或涂养护剂），防止水分丧失过快。 模型安装允许尺寸误差 表391、.4-1 序号项 目要 求1模板总长5mm2跨度总长10mm3支座板纵向对角线长10mm4底模板宽+5mm,05底模板中心线与理论位置偏差2mm7桥面板与底模板中心线偏离设计位置5mm8腹板中心线在平面位置上与设计位置偏差10mm9模板斜度偏差310底模不平整度2mm/m11桥面宽10mm12腹板厚度+10mm,0mm13底板厚度+10mm,0mm14顶板厚度+10mm,0mm.3拆除内模时，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模内腔中的支撑螺杆全部松开，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。采用卷扬机把内模拉出来一部分，同时利用50T龙门吊吊住内模前92、端，两台机器配合使用，直到把内模的另一侧的吊点露出，再用另一台50T龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，最后把内模吊放到内模存放支架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。步骤如下：先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。下部侧面模板回缩。上部侧面模板回缩。 将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。.4提梁后，须及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。同时，加强清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及93、时补充，以备下次使用。3.5 混凝土工程施工工艺混凝土浇筑为质量控制的特殊工序，派专人作为现场监控人员，灌注工作由灌注指挥者填写灌注记录。监控内容：拌和计量器具是否在标定期限内、混凝土原材料种类是否齐全、混凝土原材料数量是否满足要求、试验人员是否测定砂、石料含水率、搅拌机是否正常运转、混凝土运输车是否满足需求运输能力、布料机各部件是否进行使用前检查、模板温度是否在535范围内、各岗位人员是否培训后上岗、浇筑顺序是否按实施细则执行、振捣人员操作是否规范、附着式振捣器是否按要求使用、试验人员是否按要求测定混凝土坍落度、入模温度、模板温度、含气量等指标、浇筑过程情况记录、浇筑混凝土起止时间。 混凝土94、配合比的选定.1混凝土配合比按JGJ552OOO、TB102102001标准及客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行设计、计算、试配和调整，选用较为理想的满足施工要求的配合比。梁体混凝土配合比的选择，必须保证砼能达到设计强度和耐久性标准，且施工和易性好、收缩徐变小的要求，试验须经过试拌比较，先准备若干个理论配合比，以适应各种施工条件的变化，配合比按下列步骤计算：核对水泥熟料中的化学成分和矿物组成、混合材料种类和数量，根据设计要求，初步选定水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水用量以及水胶比、胶凝材料总用量。参照普通混凝土配合比设计规程JGJ552OOO计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核95、算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足要求，否则重新调整计算的配合比，直至满足要求为止。采用实际使用的原材料和搅拌方法，通过调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比，作为基准配合比。改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料的掺量、外加剂掺量或砂率参数，调配出拌合物性能与要求基本接近的配合比35个。按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验，其中，标准抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压。从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适须的一个或多个配合比各成型96、一组或多组耐久性试验，养护至规定龄期时进行试验。根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性能满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最合适的配合比作为理论配合比。取现场的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度，根据实测混凝土的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正(以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比)。校正系数按下式计算：校正系数实测拌合物密度值理论配合比拌合物密度值当混凝土原材料、施工环境温度发生较大变化时，及时调整混凝土配合比。.2 混凝土配合比最终选定的混凝土配合比经业主和97、监理审批；并经铁道部质检中心检验其耐久性指标合格后使用。每次施工时按理论配合比换算成施工配合比计算每盘各项材料的实际需用数量进行投料拌合。最终混凝土配合比报告如下表： 混凝土配合比选定报告 表3.5-1强度等级要求塌落度要求维勃稠度拌和及捣实方法C50140180mm/机械 人工水泥细骨料粗骨料外加剂（掺合料）产地品种XX水产地品种XX河砂产地品种铄鑫碎石粉煤灰20标号P042.5细度模数2.8最大粒径20mm矿渣粉20实测强度（Mpa）46.4（28天）表观密度（kg/m3）2620表观密度（kg/m3）2690RAWY1011.00配合比选定结果试配强度（Mpa）58.2实测稠度160mm98、理论配合比1:1.33:2.26:0.3:0.01水胶比0.3水泥细骨料粗贵料水粉煤灰矿粉外加剂质量28863910871449696RAWY1014.8混凝土拌合物性能试验结果试验与检测项目要求值结果备注塌落度（mm）初始140180160/半小时/扩展度（mm）初始/半小时/凝结时间（_h_min）初凝/终凝/泌水率（%）/含气量（%）2.04.02.7/混凝土总碱含量（kg/m3）3.02.193/混凝土中总氯离子含量（占胶材用量%）0.060.040/单方混凝土胶凝材料含量（%）/20.4/粗骨料各粒径级的比例：510mm：1020mm=50%：50% 混凝土施工准备工作 .1梁体混凝99、土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力组织、材料准备。同时对设备进行试运转，对拌合、运输（泵送）、灌注和振捣均须互相适应，根据水泥初凝时间和灌注面积，确定灌注方法为纵向分段、水平分层、先底腹板再顶板、连续浇筑、一次完成的方式浇筑混凝土，以便在总时限六小时之内（并适当留有灌注中的故障影响时间）灌注完毕，中间滞留时限1小时，间断时限2小时以内。.2 施工人员确认本次灌注混凝土的集料、水泥、外加剂等质量必须合格，数量满足需求。.3检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、运输设备是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。.4 混凝土灌注设备进行试运转，并确认状态良好。.5 水电供应系统能否100、保证，做好意外停盘的措施准备。.6安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续是否完备。.7根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的备用设备。 混凝土配制和搅拌.1 混凝土配制和搅拌为质量控制点，梁场设试验室配齐相关原材料检测仪器，对混凝土原材料进行全程监控，由拌和站站长加强混凝土搅拌控制，确保拌制质量。.2 混凝土开盘前试验员对粗、细骨料、拌和料进行严格的含水率测量，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比，含水量按照每班抽测两次，雨天随时抽测，并按照测定结果及时调整混凝土的施工配合比，将调整后的施工配料单报现场监理工程师签认。.3101、 混凝土配料必须按试验员提供的施工混凝土配合比通知单执行，试验人员在开盘时、搅拌过程中须值班，随时掌握和调整搅拌情况。计量采用自动传感器计量，计量系统每年校检一次，每月校准一次，在使用前进行再次的复核，如发现有异常必须及时校验。.4 在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、减水剂的称量误差须1%，粗、细骨料的计量误差2%（均以质量计）。开盘后，前3盘要逐盘检查实际下料质量，以后每10盘检查一次。如发现有问题时，必须由试验人员查明原因后进行调整。.5 混凝土搅拌前先确定砂、石料仓是否为浇筑梁标准料，如不是则必须先将料仓中的砂、石清空，装入浇筑梁标准用砂、石料；搅拌时投料次序为：细骨料、水泥、矿物102、掺合料，搅拌均匀后再加入所需用水和外加剂，待砂浆充分搅拌均匀后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间150s。任何人不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。.6冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足大于5的规定，加热时考虑先加热水（水温不超过80），其次考虑在骨料棚内安装暖风炉对骨料进行加热，同时对运输混凝土的罐车进行裹腹棉布保温；炎热季节拌制混凝土时，采取将骨料存放在棚内，深井水拌合，同时103、根据气温情况选择在傍晚或夜间进行拌制混凝土，确保混凝土的入模温度不超过30。.7 施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、泌水率、入模温度、含气量）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次，混凝土搅拌要均匀，颜色要一致。.7 拌制混凝土的进度必须与灌注进度紧密配合，拌制服从灌注。若灌注工序因故暂时停顿，则灌车内的混凝土就不能卸入输送泵中。以避免滞灰而影响灌注质量。.8 经检验不合格的混凝土拌和物不能灌入模型内，混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制记录要认真填写并注明所用水泥罐号和批号，签字必须齐104、全。.9 混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净并检修好有关设备，以备下次再用。 混凝土的运输.1 混凝土运输采用混凝土输送罐车运输。根据本梁场特定条件，混凝土运距按300m计算，选用6台6m3混凝土输送罐车，运输能力满足6小时浇筑时间要求。.2 混凝土由HBT-80C型输送泵配合2台18m布料机进行灌注，中途如出故障，备用1台80 m3/h混凝土泵车进行灌注，混凝土场内运输线路平稳，保证了混凝土运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量。.3 混凝土运输前做好道路的维护工作，在混凝土施工时，停止大型车辆的进场，在主要交叉路口派人员值班，指挥大105、型车辆绕行或暂停。 混凝土的灌注3.5.5.1 混凝土灌注为质量控制点，在灌注前，须仔细检查模型安装情况，在箱梁模型全部安装完毕，且所有连结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等均已安装整修完好，模板上的杂物、积水清除干净，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。.2仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，连接是否牢固，振捣器支架有无开裂，电路接通并试运转正常。.3 在灌注前，须仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。绑扎垫块的扎丝头不得伸入保护层内。.4混凝土罐车到达浇筑地点后，必须使罐车高速旋转2030s，然后方可将混凝土喂入泵车受料斗，同时采用专用设备测定混凝106、土的温度（530）、坍落度（140180mm）、含气量（24%）等工作性能，只有拌合物的性能满足设计要求后方可入模浇筑。.5 箱梁梁体混凝土灌注顺序（见图3.5-1）：采用纵向分段、竖向分层、顶板紧跟、整体推进、连续浇筑、一次成型方式浇筑砼，首先，从腹板下混凝土依次灌注区域，这一区域的高度不超过1.2m，以侧部高频振捣器振捣为主，插入式振捣器振捣为辅，使混凝土向底板流动；若底板混凝土未能一次性封底，则打开内模顶板上预留的天窗，通过天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度控制在30cm50cm，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。图3.5-1.107、6 两台布料机分别从梁的两端向中间方向，边移动边灌注混凝土，两腹板对称上升。.7 底板浇筑：当混凝土灌注到腹板处比底板混凝土略厚时，启动侧模高频振动器，在上、下插入式振动棒的配合下振捣混凝土以使混凝土充分流动封底。若坍落较小，流动性小无法一次性封底时，通过从内模顶的灌注窗口浇筑封底混凝土，底板混凝土采用插入式振动器振捣。.8 腹板浇筑：从梁的一端两侧腹板开始同时对称向另一端方向灌注本段腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移等其它后果。.9 当本段两腹板槽灌平后，开始浇注桥面板混凝土；实行连续灌注，整平、收面、覆盖工序紧跟方式施工。 混凝土灌注注意事项.1 混凝土灌注入模时下料要均匀108、，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的振动器。.2 在梁体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋，发现螺栓、支撑等松动则及时拧紧。发现漏浆须及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。.3 混凝土振捣时间，每点振捣时间约20s30s，以表面平整没有气泡逸出为准。.4 操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约30cm），振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm100mm为准。.5 桥面混凝土振捣完成后采用提浆整平机进行首次整平，确保密实、平整、排水畅通，混109、凝土初凝前进行二次收浆抹平并覆盖塑料布饱水，以防混凝土龟裂。 混凝土入模温度.1 浇筑混凝土时，须避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35。混凝土入模温度不超过30，夏季混凝土灌注安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑。.2 在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时）浇筑混凝土时，采取在罐车料桶、布料机管道上包裹棉布保温，防止混凝土提前受冻。.3 在风速较大的环境下浇筑混凝土时，根据浇筑速度和提浆整平进度，随时分节吊盖蒸汽养护盆罩，防止混凝土因失水过快，表面出现龟缩裂纹。.4 采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁110、的浇筑时间不超过6h。.5 混凝土拌和物入模前含气量控制在24%。.6 在灌注混凝土前，根据灌注顺序将振动器的开关分为若干组，并做好接跑装置。为减少气泡，主梁分段成型不得大于35min，及时回振排气，回振时间经常总结，以达到最佳效果。.7 梁面混凝土确保密实、平整、排水畅通，对梁面混凝土必须执行二次收浆抹平。 砼试件制作、养护.1 试件模型须彻底清除灰碴，抗压试模尺寸标准150mm150mm150mm，弹模尺寸150mm300mm150mm,标准尺寸公差符合GB/T500812002要求；检查对角线尺寸合格后均匀涂油，不合格试模禁止使用，试件制作养护和试验方法按GB/T500802002或GB111、/T500812002标准中的有关规定执行。.2 预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度(包括环境、模板、混凝土温度)和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件随现浇梁在同条件下振动成型，砼试件的制作要具有代表性。每孔箱梁要求制作各种力学性能试验试件见表3.5-1。每浇筑20000m3则抽取抗冻融、抗渗性、抗氯离子渗透、抗碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。.3 试件上标明梁号、标号、制作日期、混凝土浇注部位及工序简写（或养护方法）。试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号组别存放整齐。.4 标准养护试件脱模前112、随梁养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护28d。同条件养护试件随梁体一起养护，当冬期施工采用蒸汽加热养护时，其同条件养护试件的等效龄期根据结构物的实际养护条件与在标准养护条件下28d龄期强度相等的原则确定。.5 标准养护室温度202，相对湿度95%以上，试件间隔为1020mm，并避免用水直接冲淋试件。 表3.5-1初期生产第1至第10片梁按以下标准制作序号工序名称部 位抗压试件组数弹性模量试件组数1拆 模每片梁1组/2初张拉底板、腹板、顶板各1组，共3组共1组3终张拉底板、腹板、顶板各1组，共3组各1组，共3组4标准养护（28d）底板、腹板、顶板各5组，共15组各1组，共3组5标准养113、护（56d）每片梁2组合 计24 组7 组生产稳定后从第11片梁起按以下标准制作序号工序名称部 位抗压试件组数弹性模量试件组数9拆 模(同条件养护)每片梁1组/10初张拉(同条件养护)底板、腹板、顶板各1组，共3组共1组11终张拉(同条件养护)底板、腹板、顶板各1组，共3组各1组，共3组12标准养护（28d）底板、腹板、顶板各4组，共12组各1组，共3组合 计19 组7 组 冬季、夏季、雨季混凝土施工.1 冬季搅拌混凝土前，须先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（大于5）要求。冬季施工时尽量选择在白天气温较高时段进行；当昼夜平均气温低于+5或最低气温114、低于-3时，灌注后须立即采用棚罩覆盖通蒸汽保温加热措施。当有极端低温时不安排混凝土浇筑作业。.2 炎热季节搅拌混凝土时，必须降低混凝土入模温度，保证入模温度不高于300C。浇筑混凝土选择每天早晨6点前和晚上8点以后,另外采用抽取地下深井水、原材料仓盖防雨棚降低骨料温度的方法降低混凝土温度。 .3雨季施工时，安排专人收集天气预报信息。避开大雨时期。同时，加工制作防雨棚，在浇筑混凝土过程中若出现下雨时，及时在制梁台座上方分节覆盖防雨棚。 制孔管的抽拔.1当梁体混凝土灌注完毕后，可以支撑其自重的时候，将橡胶抽拔棒及时拔出来。.2 混凝土浇筑完毕后，同条件混凝土强度达到4-8MPa时抽拔橡胶抽拔棒，抽115、拔后混凝土孔道不至于发生变形或坍落现象。.3 拔管采用2T卷扬机或装载机拖拽，并用直径1012mm钢丝绳，采用拔橡胶抽拔棒专用卡具将梁端外露橡胶抽拔棒顶端固定住，接上卷扬机或装载机上的钢丝绳，然后开动卷扬机往外拉，即可将橡胶抽拔棒拔出来。特别注意，使用前卷扬机必须预先检查维修保养完好，不能临时拔管出机械故障。.4 拔管顺序，从主梁混凝土先灌注的一端开始，自下而上进行，每次拔管的根数最多不超过2根，抽拔方向与孔道出口切线方向大致一致。拔管速度缓慢进行以免损伤橡胶抽拔棒。.5 拔管时如遇到橡胶抽拔棒被拔断，则采用单根钢丝探入孔道找出断管或死弯位置（也可用别的办法探查），然后在内腔相应位置将其混凝土116、凿开一个小洞，再从此处把橡胶抽拔棒拔出来。最后将开刀部位的混凝土洞修补好，保证此处管道孔的顺直。.6拔出来的橡胶抽拔棒，须立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。如发现橡胶抽拔棒表面破损剥皮，则必须将其抽出来，禁止再次使用。.7 橡胶抽拔棒存放时，禁止在上面施压重物，以免橡胶抽拔棒变形。.8 橡胶抽拔棒抽拔完毕后立即进行孔道检查，并压力水冲洗干净。 温度控制1.1 混凝土入模时的模板温度控制在35范围内,不满足要求时必须在浇筑混凝土前用冷水对模板外侧喷淋至模板温度低于35时才可以浇筑混凝土。.2 混凝土入模温度控制在30以内,在天气炎热季节搅拌混凝土时,一是对骨料堆场搭设遮阳117、棚、二是采用深井水降低拌和物的温度，控制拌和用水温度在5左右，三是降低水泥温度，控制在45以下；四是控制浇筑时间，选择在每天早晨6点前和晚上8点钟以后，对以上措施有效控制保证混凝土的入模温度不高于30。.3 混凝土入模温度最低要高于5，当气温较低时须采用加热水和骨料的方法，优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不高于80。当地最低气温较高（最冷月平均最低气温2.6），不采用骨料加热的方法。向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石热水须先拌合，后加水泥进行拌合，其拌合时间经试验确定，冬季施工时尽量选择在白天气温较高时段进行。.4 拆模时的双控制：温度控制拆模时必须保证梁体芯118、内与芯外温差、混凝土表面与环境温差、箱内与箱外温差均不得大于15;强度控制：混凝土强度必须满足60%即30Mpa才可以拆模。 3.6 梁体养护梁体养护为质量控制要点，养护方法前期以蒸汽养护为主，后期以洒水养生为主，最低气温低于15时，采用蒸汽养生工艺。 混凝土的蒸汽养护.1 蒸养采用蒸汽锅炉，锅炉首次使用前必须进行烘炉和煮炉，避免裂损，并清除锅炉内部的铁锈、油垢及杂物以保证锅炉正常运行。.2 梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩。.3 蒸汽养护时，梁体芯部混凝土温度不超过60，个别最大不超过65；.4 梁体混凝土蒸养分为四阶段 静停：混凝土灌注完毕后静停4小时。在冬季，当环境温度低于+5时，灌119、注完毕后须进行低温预养，预养温度为510。 升温：升温速度每小时不超过10；测温频率为1次半小时。 恒温：3048小时，恒温养护期间蒸汽温度不超过45，梁体芯部混凝土温度不超过60，个别最大不超过65； 降温：降温速度不大于10/h，须该从恒温温度降至与自然的气温相差不大于15，测温频率为1次半小时。.5 混凝土从开始升温到降温结束整个过程中，梁体两端与跨中和箱梁内、外侧之间相对温差不大于15。.6 箱梁在预制及蒸养过程中，梁体两端与跨中和箱梁内、外侧之间相对温度不大于15。.7 梁体混凝土蒸养在升温过程中，升温速度要均匀，每半小时观察一次温度表，根据读数适当调整蒸汽阀门。.8 梁体蒸养结束后120、，根据气候条件进行洒水或自然养护，洒水养生时间不少于14d后转入自然养生；当环境温度低于5时严禁对梁体洒水，全部喷涂养护液养护。 洒水养护3.6.2.1 在环境温度高于5时，且能保证梁体不致开裂的情况下，采用洒水养护。.2当箱梁混凝土灌注完毕，在顶板顶部覆盖土工布，初凝后，对桥面进行洒水养护。3.6.2.3 梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。3.6.2.4 洒水次数以混凝土表面湿润状态为度。白天以12小时一次，晚上4小时一次。3.6.2.5 混凝土终凝后的持续保湿养护时间：按下表执行。表3.6-1大气潮湿（RH50）无风、无阳光直晒大气干燥（RH50）有风、或阳光直晒日平均气温T（）潮湿养121、护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）5T10145T102110T201010T201420T720T10.6 在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。.7 梁体蒸养脱模后的洒水养护：梁体蒸养脱模后，当梁体表面温度与环境相对温差超过15时，梁体须予以覆盖。梁体蒸养脱模后其顶板顶部及底板顶部洒水养护次数及时间同.4条，其余部位采用涂刷养护液养护。在冬季和炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，则采取保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表122、层、表层与环境之间的温差不超过15，任何时候要保证淋注于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度相差小于15，直至混凝土强度达到设计要求为止。养护期间，由专人负责对养护过程进行严格的监控记录。3.7 预应力张拉工艺 预应力张拉为箱梁质量控制的特殊工序，由安全质量部派专人进行全程监控，由试验室提供混凝土的强度、弹性模量给工程技术部，由张拉技术负责人编制张拉通知单，其内容包括：强度、弹性模量、龄期、油表读数、设计张拉伸长值、持荷时间等，向张拉班长交底。张拉前监控人员须仔细核对抗压强度、弹性模量值及龄期符合要求并对张拉设备、工艺参数、以及张拉人员进行确认，张拉过程中对张拉应力、实测伸长值及静停时间进行123、监控，如出现问题，立即停止并认真查明原因，消除后再进行张拉。 预应力张拉工艺流程见图3.7-1。 张拉设备.1张拉千斤顶须保证预应力钢绞线在张拉过程中的安全可靠和准确性及便于处理在张拉过程中产生的滑丝、断丝现象。选用张拉千斤顶为：纵向张拉选用YCW300B的穿心式千斤顶，配用2YBZ-55型油泵。. 2 张拉油压表采用防震型，其精度等级采用0.4级。量程060MPa。. 3张拉设备（千斤顶、油泵、油压表）配套校验，张拉千斤顶、油表要定期校正，其千斤顶期限不超过一个月（或已张拉200次），校正系数不得大于1.05，油压表标定的有效期不得超过1个月。到期后，必须送计量局复验，得出回归方程，并做好更124、换使用记录。.4在使用中发现指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用。.5 选用的油泵额定油压数为使用油压数的1.4倍，油泵箱容量为张拉千斤顶总输油量的150%以上。预应力张拉流程图3.7-1张拉设备检验（预）初张拉伸长值、油表读数计算钢绞线检验锚具、夹片安装混凝土强度满足（30Mpa）43.5Mpa移梁（预）初张拉计 算终 张拉 伸 长 值油 表读 数松拉紧螺栓、卸掉支撑千斤顶微张张拉设备检验终张拉注浆、封锚测量30天上拱度龄期大于10d弹模35.5GPa强度100%伸长值油表读数持荷5min锚具、夹125、片检验终拉后测量弹性上拱，24小时后检验有无滑丝、断丝切丝3.7.3 预施应力前的准备工作.1 检查梁体混凝土表面质量，有轻微缺陷允许在预施应力后进行修补处理（如非预应力部位的缺陷或麻面、气泡），缺陷严重者不得进行此道工序操作。.2 检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求：.3 千斤顶和油压表在校正期内，无异常现象。.4 锚具按规定检验合格，不得沾有污物。.5 检查使用的预应力钢绞线是否准确，外露部位不得有损伤、扭结。.6 清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。.7 在两端钢绞线（钢绞线不得交错扭转）上装上锚垫板，再将夹片按顺序套在钢绞线上，用20的钢管将夹片轻轻打126、入锚板孔内（要求所有夹片基本整齐一致），再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚板位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后，在千斤顶端用工具锚将钢绞线临时固定。3.7.4 钢绞线束制作与穿束.1 钢绞线制作预应力筋下料长度由技术人员计算、经梁场技术负责人审核后交施工作业班组配料。钢绞线束孔位不同，其长度各异，须编号并事先标出全长，列表交工班据此下料，编号后须在两端挂上铁皮小牌，注明编号，分别存放，以免混杂。预应力钢绞线的下料长度=工作长度+1640mm下料前将钢绞线包装铁皮拆去，拉出钢绞线头，由23名工人牵引在调直台上缓缓顺直拉127、出钢绞线，按技术部门下达的尺寸画线、下料，每次只能牵引一根钢绞线。预应力钢绞线采用砂轮锯切断，钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切断。严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵拉钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，须特别注意安全，单人不得牵引作业。钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线须梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。编束用22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，每隔11.5米扎一道铁丝，铁丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后须顺直不扭转。绑束完毕后，按梁规格挂牌，防止错用。钢绞线束质量标准见表3.7-1。 钢128、绞线质量标准表 表3.7-1序号项 目标 准1钢 绞 线 外观质量无氧化铁皮，无严重锈蚀，无机械损伤和油迹；钢绞线内无折断、横裂和相互交叉的钢丝。无散头；钢绞线直径15.20mm ，直径允许偏差为+0.4，-0.2mm2束中各 根 钢 绞 线 长度差5mm3下料长度10mm.2 钢绞线穿束钢绞线束穿束前先清理管道，观测孔道有无穿孔现象。保证管道畅通，钢束穿束顺利。钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距2.5m，端部悬出长度1.0m，严禁在地面上拖拉，以免创伤钢绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损伤的措施。钢束穿入梁体混凝土孔道，采用卷扬机引拉或人工穿入。如采用卷扬机引拉，129、须先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝拉进孔道，再将钢丝与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道，两端外露长度要基本一致。在穿束过程中，如遇到钢束穿不进去，则立即查明原因，若是孔道死弯，则必须开刀修孔，取直管道，然后再穿入钢束，再在开刀部位的钢束周围包裹隔绝铁皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵塞两端全部缝隙，再灌补与梁体同等级混凝土修复。在此特别注意堵缝一定要认真仔细，不能再次流入水泥浆堵死管道。3.7.5 预施应力张拉3.7.5.1 为了加快模板周转和避免梁体混凝土出现裂纹，预施应力张拉按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。当混凝土强度达到混凝土强度达30MPa（由试验室出报130、告单），即可拆除端模，并按设计要求进行预张拉，移出内模；初张拉在移出内模后进行。初张拉时在梁体混凝土强度达到设计强度的803.5 Mpa（即43.5Mpa）后进行，初张拉后梁体可吊移出制梁台位。在梁体混凝土强度达到53.5Mpa及弹性模量达到35.5Gpa，且龄期不少于10天后方可进行终张拉。预施应力采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值，不同步率控制在510，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序按照图纸要求进行。3.7.5.2 根据预制梁技术条件规定首两榀梁及满100榀后均须进行锚具锚口、喇叭口摩阻及锚具回缩量和管道摩阻测试，以确定终张拉应力值和伸长量计算，通过现场实测数据，报请设计研究院调131、整，终张拉按照调整后的控制应力数据执行。3.7.5.3 钢绞线张拉张拉前必须有工程技术人员下达的油表读数通知单，并经工程部长、总工审批签字认可，将读书通知单按对应的油表油泵配套标定方案纸条粘贴在明显位置，便于一目了然，钢绞线张拉程序为：0初应力20%con (作伸长量标记）con（静停5）补拉con（测量伸长值）锚固。预应力张拉以油表读数为主，伸长值进行校核。当伸长值超过6时，须停止张拉待查明原因后方可继续张拉。钢绞线张拉伸长量按下式计算：预应力筋的理论伸长值L（mm）可按下式计算：L=PpL/(ApEp) 式中：Pp 预应力筋的平均张拉力(N)，直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，（计算132、方法见下式）；L - 预应力筋的长度；Ap - 预应力筋的截面面积（mm2）；Ep - 预应力筋的弹性模量（N/mm2）。 Pp =P（1-e-(kx+u)）/（kx+u）注： Pp 预应力筋的平均张拉力(N)；P 预应力筋的张拉端的张拉力(N)；e 自然对数底，e=2.71828x 从张拉端至计算截面的孔道长度（m）； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。 预应力筋与孔道壁的摩擦系数。张拉，两端同时对主缸送油，使钢绞线束略为拉紧。并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时133、调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。随后将两端同时对千斤顶主缸送油，两端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力（20con）后，停止进油，在工具锚口处用笔在各股划线，以检查有无滑丝的标记，读大缸伸长值L20%，若有，则检查具体是哪一根，对该根的夹片实施退锚处理（将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉），重新更换钢绞线或夹片；若无滑丝，则两端同步张拉到控制吨位（100con），稳定进油量持荷5min以减少钢绞线松弛损失，并量取大缸伸长值L100。持荷完毕后关闭进油缸，缓慢打开回油缸，让油缸在钢绞线拉力作用下自由回缩直至回缩中止，此时测量油缸伸长值Lh，对钢134、铰线的实际伸长量与理论伸长量进行对比检算，两者误差在6以内时张拉有效，然后打开回油马达回油锚固，张拉完成，若两者误差超出6，则需查找原因，重新张拉；钢绞线实际伸长值按下式计算：80%L=L100% -L20%- (L100%-Lh)式中： L100% 为con时张拉油缸的外露长度（张拉完毕时的长度）（mm）；L20%为初应力20%con时张拉油缸的外露长度（mm）；(L100%-Lh)为夹片、锚具回缩量；在持荷5min状态下，如发现油压下降，立即补至规定油压，认真检查有无滑丝、断丝现象。在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长作校核的双控法。如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明135、原因后重新张拉。整个张拉工序完成，在锚板口处的钢绞线束做上记号，以供张拉后对钢绞线锚固的质量情况的观察。油泵用油采用机械油，根据气候分别采用32（夏天）和0（冬天），但油中不得含有水、酸类及其他杂质。事先对油箱、泵体、管路等清除干净，冬季温度较低时（低于5）必须对油加温。灌油时严格过滤。使用时油温不得超过60。 预应力筋数量表31.5m（二期恒载：100120KN/m） 表3.7-2编号规格工作长度（mm）下料长度（mm）根数总长度（m）总重（t）伸长值（mm）张拉端锚具（套）N1a8-15.231838334781197.2M15-8（2）N1b9-15.231838334782197.2M136、15-9（4）N2a、N2c8-15.232338339784200.4M15-8（8）N2b、N2d9-15.232338339784200.4M15-9（8）N39-15.232473341132189.2M15-9（4）N49-15.232436340762190.5M15-9（4）N59-15.232509341492191.8M15-9（4）N69-15.232472341122193.2M15-9（4）N79-15.232543341832194.5M15-9（4）N89-15.232506341462195.9M15-9（4）N99-15.232579342192197.2M15137、-9（4）N109-15.232542341822198.6M15-9（4）合计9-15.2719.2287.424M15-9（44）8-15.2169.391.492M15-8（10）预应力筋数量表31.5m（二期恒载：120140KN/m） 表3.7-3编号规格工作长度（mm）下料长度（mm）根数总长度（m）总重（t）伸长值（mm）张拉端锚具（套）N1a12-15.231838334781197.2M15-12（2）N1b9-15.231838334782197.2M15-9（4）N2a、N2c9-15.232338339784200.4M15-9（8）N2b、N2d9-15.232338138、339784200.4M15-9（8）N39-15.232473341132189.2M15-9（4）N49-15.232436340762190.5M15-9（4）N59-15.232509341492191.8M15-9（4）N69-15.232472341122193.2M15-9（4）N79-15.232543341832194.5M15-9（4）N89-15.232506341462195.9M15-9（4）N99-15.232579342192197.2M15-9（4）N109-15.232542341822198.6M15-9（4）合计9-15.2885.148.771M15-9139、（52）12-15.233.4780.442M15-12（2）预应力筋数量表31.5m（二期恒载：140160KN/m） 表3.7-4编号规格工作长度（mm）下料长度（mm）根数总长度（m）总重（t）伸长值（mm）张拉端锚具（套）N1a、N1b9-15.231838334783197.2M15-9（6）N2a、N2c9-15.232338339784200.4M15-9（8）N2b、N2d12-15.232338339784200.4M15-12（8）N39-15.232473341132189.2M15-9（4）N49-15.232436340762190.5M15-9（4）N59-15.2140、32509341492191.8M15-9（4）N69-15.232472341122193.2M15-9（4）N79-15.232543341832194.5M15-9（4）N89-15.232506341462195.9M15-9（4）N99-15.232579342192197.2M15-9（4）N109-15.232542341822198.6M15-9（4）合计9-15.2782.7067.756M15-9（46）12-15.2135.9121.796M15-12（8）张拉顺序及控制应力表(31.5m) 表3.7-5 张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力（MPa）锚外张拉力（KN）二141、期恒载：100120二期恒载：120140二期恒载：140160预张拉12N69301171.801171.801171.8022N2a9301041.601171.801171.8032N1b9301171.801171.801171.80初张拉42N2c9301041.601171.801171.8052N39301171.801171.801171.8062N79301171.801171.801171.8072N109301171.801171.801171.8082N2d9301171.801171.801562.40终张拉终张拉12N91372.431729.261729.2617142、29.2622N81342.951692.121692.121692.123N1a1339.201499.902249.861687.3942N2d1339.201687.391687.392249.8652N51372.431729.261729.261729.2662N41342.951692.121692.121692.1272N2b1339.201687.391687.392249.8682N101342.951692.121692.121692.1292N71372.431729.261729.261729.26102N61342.951692.121692.121692.12112143、N31372.431729.261729.261729.26122N1b1339.201687.391687.391687.39132N2c1339.201499.901687.391687.39142N2a1339.201499.901687.391687.39 张拉顺序及控制应力表(23.5m) 表3.7-6张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力（MPa）锚外张拉力（KN）预张拉12N7744833.2822N2a744833.2832N1744729.12初张拉42N49301041.6052N59301041.60终张拉12N81389.421556.1522N2c1339.201312144、.4232N61389.421556.1542N31437.781610.3152N2b1339.201499.9062N71437.781610.3172N2a1339.201499.9082N51437.781610.3192N11339.201312.42102N41389.421556.15 预应力筋数量表23.5(m) 表3.7-7编号规格工作长度（mm）下料长度（mm）根数总长度（m）总重（t）伸长值（mm）张拉端锚具（套）N17-7523838254782148.56M15-7(4)N2a,N2b8-7523838254784151.74M15-8(8)N2c7-75243382145、59782151.74M15-7(4)N38-7524442260822153.49M15-8(4)N48-7524431260712152.19M15-8(4)N58-7524494261342155.66M15-8(4)N68-7524405260452154.37M15-8(4)N78-7524468261082155.88M15-8(4)N88-7524457260972154.59M15-8(4)合计8-75416.9863.673M15-8(32)7-7577.4340.597M15-7(8)说明：1、表中的编号与设计图中编号相同。2、32米梁的锚外控制应力和锚外张拉力的数值是根据146、施工中实测的管道摩阻值进行调整后的数值。3.7.6 钢绞线束张拉质量要求3.7.6.1 钢绞线束张拉质量要求钢绞线伸长值（两端之和），不得超过计算值的6%。两端伸长量相差不超过10%，否则证明两端张拉不同步。每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根。因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，必需更换夹片、钢绞线。张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线（或夹片）重新张拉。a. 终张拉时发现初张拉的锚具当中夹片断裂者；b. 锚具内夹片错牙在2mm以上者；c. 锚具产生裂纹损坏者；d. 切割钢绞线147、或者压浆时发现又发生滑丝者。箱梁终张拉须对称进行，最大不平衡束不超过1束。3.7.7 滑丝与断丝处理3.7.7.1在张拉过程中如发生断（滑）丝现象，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉，其张拉须缓慢进行。张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不得大于0.8倍钢绞线抗拉极限强度（即1488Mpa）。借张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（5mm高强钢丝端头磨尖制成），从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。3.7.7.2滑丝发生在张148、拉完毕锚固后，其处理方法同上。但退锚的力量须予控制。一般拔力略大于张拉力量，即可拔出。两端不能同时进行，一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。3.7.7.3断丝多数发生于夹片范围内，张拉锚固时不对中。有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。断丝和滑丝的处理方法相同。3.7.7.4张拉完毕后，必须经工艺技术员或监控人员及监理工程师签字认可。3.7.7.5张拉完成后，在锚具口处的钢绞线做上记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。3.7.7.6 终张拉完成后，随即测量梁体弹性上拱值，检查其是否在1.05倍的设计计算值以内，30天后要再次复测上149、拱度值。并对测量数据进行分析，调整梁体预留压缩量及对张拉结果进行校核。3.7.8 割丝张拉完毕经过24小时复查，确认无滑、断丝时可进行钢绞线头的切割，割丝保留长度为夹片外4050mm。钢绞线的切割采用砂轮锯切除。严禁用电弧及火焰切割钢绞线。3.7.9 安全操作注意事项3.7.9.1 安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。3.7.9.2 张拉时千斤顶送油或回油速度要缓慢均匀。两端张拉力要求同步，切忌突然加压或卸压。3.7.9.3 测量伸长值必须两端同时进行。3.7.9.4 预应力钢绞线的锚固在控制张拉应力处于稳定状态下进行。张拉时不得使钢绞线束应力超过抗拉极限强度的80%（即1488Mpa），同150、时也不得小于规定张拉控制应力con。3.7.9.5 张拉过程中，千斤顶后方严禁站人，测量伸长值或处理断、滑丝时，操作人员要站在千斤顶侧面。3.7.9.6 张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。3.7.9.7 未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。3.7.9.8 更换锚具时两端都要装上千斤顶。3.7.10 预应力工序质量验收：应力应变：con控制准确，L在允许范围，两端同步、两侧同时。夹片：单端回缩量在6mm以内，外露量23mm，错牙量12mm钢绞线：24h后的滑断丝数不超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根，割断后保留长度4050mm。1预应力151、瞬时损失测试预制梁试生产期间，对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，管道摩阻、喇叭口摩阻、夹片回缩，确定预应力损失，必要时由设计方对张拉控制应力进行调整，正常生产后每100件进行一次损失测试。3.8 孔道压浆工艺孔道压浆为箱梁质量控制的特殊工序，派专人作为现场监控人员，对压浆设备、压浆人员、压浆材料、浆液流动度、泌水率、真空度、压力值、持压时间进行严格监控，并做好相应的监控记录。 孔道压浆工艺流程图见图3.8-1压浆条件钢绞线束张拉完毕后须尽快压浆，其间隔时间不超过48h。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5，冬季压浆必须采取覆盖蓬布并安放暖气管来保证梁体不受冻。压浆配合比根据试验室152、提供的配合比执行，压浆剂掺量为11.5%，水胶比为0.32.。 压浆设备采用压浆台车，其性能指标满足铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T3192-2008）要求，并能够满足施工要求。 压浆工艺预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。压浆剂技术要求.1 使用的压浆剂28d抗压强度不得低于50Mpa，抗折强度不小于10Mpa。其技术要求符合高性能无收缩防腐蚀压浆剂的规定，有结块不得使用，经检验合格后方可使用。图3.8-1 孔道压浆工艺流程原材料检验压浆设备检验切丝封堵压浆孔封锚灌浆料配制管道压浆检验流动度、泌水率不合格抽真空持压2min原材料过秤3.8.6153、.2 水泥浆凝结时间：终凝小于12小时。压浆时梁体温度不得超过35。3.8.6.3 浆体水胶比不超过0.33，不得掺入氯化物或其它对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。3.8.6.4 水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%。3.8.6.5 水泥浆搅拌前必须过秤；水泥浆料必须采用机械搅拌，使用专用的高速浆液搅拌机拌合均匀，不得有料团块。在注浆前，要对浆液进行不间断搅拌。3.8.6.6 如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，搅拌完毕，略加放置，刮去表面的浮浆。3.8.6.7 浆体流动性指标：出机流动度184s；如果气温过高，可采用温度较低的拌合水，浆体温度必须低于30。3.8.154、6.8 浆体膨胀率不超过5%，24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为00.1%。3.8.6.9 浆体搅拌完毕后，禁止另行加水调整其流动度。3.8.6.10 冬季压浆时须采取覆盖蓬布并安放暖风炉保温，保温时间不少于3天。3.8.7 压浆前的准备工作3.8.7.1 压浆前检查预施应力的锚固情况，如有不良现象，立即采取措施处理，方可压浆；检查各种压浆设备，并试运转情况良好，输浆管是否畅通，正常状况方可使用。3.8.7.2 压浆24小时之前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚具与支承垫板接触面的缝隙和锚垫板与夹片间的钢绞线之间的间隙。堵塞材料采用强度等级为155、42.5的低碱普通硅酸盐水泥和过筛的细砂（粒径小于0.3mm），适当加水拌匀（宜稠不宜稀）。堵缝要认真细致，可用灰刀、泥抹子或刮铲等工具。3.8.7.3 为了使孔道压浆流畅，浆液与孔壁结合良好，压浆前须清除管道内杂物及积水，方法可用压力水（或高压风）冲洗孔道。如管道内杂物未冲洗干净，管道不流畅，不允许压浆。3.8.7.4 压浆作业必须在环境温度高于+5的条件下进行。否则须采取保温措施或采用冬季施工方法，入冬以前须用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂梁体。 孔道压浆.1 浆料拌合均匀，先加水，后加压浆剂及水泥，拌合时间不少于35min。浆体放入压浆罐时，用2.5mm2.5mm的过滤网过156、滤。.2 压浆次序自下而上，集中一处的孔道一次压完。以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。.3 压浆前管道真空度须稳定在0.060.0.08MPa之间，.4 出浆口处接三通阀门，待出浆口流出与进口相同浓度的浆体后，才能关闭出浆口保压。.5 压浆台车最高输浆压力，以保证压入管道内水泥浆饱满密实为准，浆体注满后，在0.50.6MPa压力下稳压3min。压浆最大压力不超过0.6MPa。.6 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔控制在40 min以内。.7 压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。如不能连续一次灌满或间隔时间超过30min，立即用水冲洗干净，待处理后再压浆。.8 每片梁压浆试件，从出浆口取水泥浆157、制做边长4040160mm抗折试件3组；边长70.770.770.7mm抗压试件2组，作为28天标准试件。3.8.8.9 压浆后的梁体起吊或移动，必须待随梁养护的水泥浆试件强度达到设计强度的100%（即抗压50MPa、抗折10 MPa）后方可进行。3.8.8.10 工作完毕，全面冲洗设备，清理场地。3.8.9 夏、冬季压浆施工3.8.9.1 夏季施工时，浆体温度不高于35，冬季施工不低于+5。当环境温度超过35时，安排在夜间施工。3.8.9.2 当环境温度低于5时，安排在白天气温较高时段施工。3.8.9.3 当环境温度低于5时，仍需进行压浆，则除按正常压浆规定执行外，要提高水泥浆用水温度，使水158、泥浆温度不低于10。3.8.9.4 压浆完毕，孔道水泥浆需继续保温养护。3.9 梁体封锚工艺 3.9.1 封锚混凝土采用C50干硬性补偿收缩混凝土。3.9.2 封锚混凝土养护结束后，在梁端底板、腹板满涂聚氨酯防水涂料，厚度1.5mm。封锚用聚氨脂防水涂料须符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件的要求。3.9.3 封锚混凝土按施工配合比拌制，坍落度为180220mm。 封锚混凝土配合比表 3.9-1材料名称水泥粉煤灰矿渣粉砂碎石膨胀剂外加剂水材料产地XX水邹县电厂XXXX宁阳铄鑫XXXX深井水规格P.042.5级S95中砂5-20mmZTC-PI001ZRAWY101深井水用量（kg/m3159、）25996966371084294.81383.9.4 封锚的钢筋骨架绑扎前，先将锚穴周边的原梁体混凝土表面浮浆全部凿除至石子外露。 为避免锚头下部混凝土浇灌不密实，可在距堵头模型板顶部开窗口，以便采用振动棒从窗口插入进行振捣。 锚头混凝土采取自下而上分层灌注，30振动棒振捣密实，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。3.9.7养护方法采用表面用塑料薄膜覆盖密封自养；拆摸后即可浇水养护。3.9.8封锚采取多片集中封锚，试件每次制作5组，并进行强度检验评定；进行28d标养。3.10 泄水管安装工艺箱梁桥面采用三列排水布置，在调整顶板钢筋时，预埋160、PVC管，并用螺栓与模板固定，在浇注完后，混凝土达到68Mpa强度后拔除螺栓。3.11 箱梁存放与吊运工艺3.11.1 吊运准备3.11.1.1 900T轮轨式提梁机日常作好保养与检修，随时可吊运箱梁。3.11.1.2 起吊司机必须进行安全培训，确保吊运过程中“人” 、“ 机” 、“梁”的安全，严禁违规操作。3.11.1.3 吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。3.11.2 安全事项3.11.2.1 箱梁吊、送、运、存、装作业，必须注意安全，认真、稳妥、可靠，统一操作指挥。3.11.2.2 900T轮轨式提梁机由专职司机开车起吊，重量不准超过起重机的规定限额，严格按设备说明进行操作。在吊梁前先161、检修好吊机及吊具等起吊设备，凡起重包刹失灵、吊机及吊具的机件损伤和钢丝绳损坏（断股或扭麻花）等；必须修复后再进行吊运工作。3.11.2.3 在起升和下落过程中，注意4台卷扬机和制动机构的监视，防止钢丝绳跳槽及包刹失灵。在提梁机行走过程中，也必须注意观察运行通道上有无障碍物，如有须及时排除。3.11.2.4 在任何情况下，严禁乘坐吊钩升降横移，吊重物下面严禁站人。3.11.3 人员配置机长1人，驾驶员2人，指挥员2人，维修工1人，吊装工4人。3.11.4 起梁3.11.4.1箱梁初张拉完毕后，方可吊出，以便空出台位，准备下一循环。3.11.4.2 吊装设备采用900T轮轨式吊梁机起梁。在制梁区内162、把梁体吊起后，在移梁通道上移到存梁区。3.11.4.3 吊梁时的八个吊点，分别设置在箱梁的两端，具体位置按设计图纸要求布置。3.11.4.4 提梁机运行至制梁台座，通过吊梁天车上的横向和纵向油缸来调整吊杆位置，当八个吊杆与梁体上八个吊装孔完全对位后，启动卷扬机下降吊杆。当吊杆完全穿过吊装孔后，安装垫板和锁紧螺母，保证八根吊杆的伸出量一致，且垫板与梁体有良好接触面。否则需加橡胶垫块或铺上细砂。3.11.4.5 在上述工作完成后，启动卷扬机缓慢起升，保证4台卷扬机同步起升，速度一致，误差不超过5mm。当箱梁底面起升到高出制梁台座的护栏200mm时，停止起升，此时提梁机可沿着走行线移向存梁区，将箱梁163、落至存梁台座上。3.11.4.6 后张梁在起梁、移梁、吊装时梁端允许悬出长度为1500mm，运输时梁端允许悬出长度为3000mm。3.11.5 存梁箱梁从制梁区通过900T提梁机运输到存梁区内，放置在存梁承台上。在存梁台座上放置4块60060070mm的橡胶支座板，梁体的四个支座点须在同一平面上，相对高差不大于2mm。3.11.6 出场装车3.11.6.1 箱梁必须在全部收尾配套结束，并经检查全部合格时，才允许装车出场。3.11.6.2 箱梁配套工程完成后，符合出场的技术条件后，通过900T轮轨式吊梁机将箱梁运送到存梁区的装车区域，放置于运梁车上，放置稳妥后900T轮轨式提梁机退出提梁区域。3164、.11.7 箱梁吊运作业安全注意事项3.11.7.1 从事箱梁起吊的作业人员，必须经过岗前培训，经考试合格后方可上岗。作业人员对施工设备性能、施工工艺、安全质量注意事项做到应知、应会，持证上岗。3.11.7.2 箱梁起吊及装车等项作业进行前，必须先检查使用的设备，是否处于良好状态，不合要求时，要及时检修。3.11.7.3 从事箱梁存放、起吊及装车的所有工作人员必须严格执行有关的安全规程，操作正确，稳妥可靠，服从指挥，配合协调。3.11.7.4 箱梁的存放、起吊及装车必须设专人密切监控箱梁的受力状况，严格按照相关要求程序作业，不得有违章作业，更不得盲目蛮干。3.11.7.5 提梁机提梁时,吊梁孔165、下口必须加垫钢板。3.11.7.6 箱梁起吊时需设专人监控，如发现异常情况须及时处理。3.11.7.7 开车前认真仔细检查机械设备、防护设施及照明是否完好。3.11.7.8 箱梁起吊时，箱梁顶面、梁体周围严禁站人。3.11.7.9 操作人员专人指挥、信号准确、配合协调，得到指挥的操作命令后，方能起动作业，起动时先鸣铃。3.11.7.10 提梁机起吊时，先试吊，确认吊挂平稳，制动良好后方可进行作业。3.11.7.11 如遇暴雨、雷击或六级以上大风，须停止吊装作业，并切断电源，固定好提梁机。3.11.7.12 操作人员要在提梁机每吊装完一孔梁后认真检查钢丝绳、吊钩、卷扬机及制动等关键部位，如无异常166、情况方可作业。3.11.7.13 工作完毕后，收好吊具，将提梁机停放在指定区域，关好所有电动开关，检查无误后方可离开。3.11.7.14 加强对存梁台座的测控,有异常情况时及时处理。3.12 接口工程施工工艺3.12.1 综合接地技术接口3.12.1.1接地钢筋下料根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的数量、长度及使用部位，填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为10mm,弯起位置误差为20mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋分类堆放整齐。3.12.1.2安装为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋绑扎台座必须设有底部综合接地端子位置模具且定位在误差范围内。3.167、12.1.3 其他要求用于综合接地纵向和横向钢筋间的连接采用16钢筋L形焊接，焊接长度为单面焊大于200 mm，双面焊大于100 mm，焊缝厚度大于4 mm。接地端子材质符合GB00cr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋端子设有M16内螺纹，其焊接工艺及套筒尺寸满足客运专线综合贯通地线上任意一点的接地电阻值不大于1规定，在箱梁浇注前先进行电气回路测试。施工过程中必须对接地端子表面采取封堵措施，严禁混凝土及其他杂质进入套筒内。3.12.2 接触网支柱预埋件技术接口3.12.2.1材料接触网支柱所用材料为钢筋和预埋件。3.12.2.2 钢筋施工根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的数量、长度及168、作用部位，填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为10mm,弯起位置误差为20mm，所有钢筋除注明外均为标准湾钩，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋须分类堆放整齐。3.12.2.3 预埋件包括：M39螺栓及两块预埋钢板，M39螺栓及螺杆顶部至埋入混凝土顶面下方15cm范围采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，两块预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。3.12.2.4安装梁体施工时预埋M39螺栓、钢板以及需与梁体钢筋一起绑扎的钢筋。接触网支柱基础中预埋的M39螺栓，螺栓外露基础面170mm，套丝长度1705 mm，配三个螺母，两个垫圈。螺栓严格按照布置图中的169、尺寸进行预埋，施工完成后采取胶带缠裹塑料布措施对螺栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。支柱基础面保持水平，预埋钢板与基础顶面齐平，预埋螺栓与基础水平面垂直，螺栓顶部偏离垂直位置的距离不大于1 mm。3.12.3 电缆上桥预埋3.12.3.1在电缆上桥处相邻两孔梁的梁端设置锯齿形槽口，深度为25cm ,相临两孔梁的锯齿形槽口对齐。3.12.3.2 锯齿型槽口主要由预埋槽道及加强筋组成，根据图纸的尺寸，校核不同规格型号钢筋的数量、长度及作用部位填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为10mm,弯起位置误差为20mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋分类170、堆放整齐。3.12.3.3 绑扎时截断槽口范围的梁体横向、纵向结构钢筋，增加槽口处的竖向拉筋，预埋件钢筋避开预应力管道及锚具。3.12.3.4 牵引电缆上桥处留有预埋孔、加强筋及预埋钢板，开孔处预留内径为110mm的PVC管，梁体顶板结构钢筋在预留孔位置断开并设标准弯钩，梁上不设声屏障时，梁体两侧的横向结构筋间距为200mm，孔洞布置在两横向筋之间，不得断开梁体横向钢筋，锚筋与预埋板焊牢，焊接长度双面焊大于10cm，焊缝厚度大于8mm，预留孔洞周边按设计要求进行加强，加强钢筋及梁体结构钢筋形成的封闭回路距离孔洞的距离不大于50cm，并且孔洞周边钢筋交叉点处用PE管绝缘，以避免钢筋形成导电封闭回171、路产生感应电流，对预埋件外露部分进行防腐处理，采用多元合金共渗+封闭层处理。3.12.4 上支座板安装技术接口3.12.4.1 固定支座设置于每孔梁线路的下坡端。支座平面布置见图3.12-1。.2 为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋预扎台座必须设有支座板位置模具且定位在误差范围内。.3 支座上锚碇板安装过程中必须注意固定支座、横桥向支座、纵桥向支座及多向支座的位置；图3.12-13.12.4.4 支座安装过程中必须注意其上锚碇板的平整度符合设计要求；3.12.4.5 安装时采用螺杆将支座板固定于底模上，预（初）张拉前，将支座板与底模的固定螺丝拧开。3.12.5 防落梁挡块预埋板安装技术3.12172、.5.1 为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋预扎台座设有防落梁挡块预埋板位置模具且定位在误差范围内；3.12.5.2 防落梁挡块预埋板安装过程中必须注意其位置偏差符合设计要求；3.12.6 通讯电缆过轨预留孔通讯电缆过轨预留孔采用PVC管材，在调整顶板钢筋时预埋PVC管，并用螺栓与模板固定，在浇注完后，混凝土达到一定强度后拔除螺栓。3.12.7 通风孔通风孔采用钢管，并用螺栓与模板固定，在浇注完后，混凝土达到一定强度后拔除螺栓。3.12.8 桥牌每孔箱梁设置一处桥牌，位置设于左线下行侧，位置为距梁端500mm，距梁底1500mm。箱梁施工时将固定桥牌的螺母预埋在设计位置。箱梁编号按TA31.5173、(23.5)-Z（Q）-XXX规则编号，TA：代表XX制梁场的XX两字的汉语拼音开头字母，梁长31.5m或23.5m， Z（Q）：代表箱梁直线（曲线），XXX：代表箱梁生产流水号；箱梁检验合格达到入库条件后将桥牌固定于箱梁上。桥牌采用铝合金材质，具体形式如下图：3.13 梁体表面缺陷修补工艺3.13.1 缺陷种类施工时，在混凝土表面不可避免地会出现各种缺陷，主要有以下几类：蜂窝麻面；大面积的气泡；粘模起皮；砂线；缺棱掉角。其中(1)(4)可作为同一类缺陷处理，即深度较浅，不直接影响混凝土结构的性能；第类缺陷有可能会影响混凝土结构。3.13.2 修补准备工作3.13.2.1 调查缺陷的类型和范围174、；3.13.2.2 确定修补方案和实施细则；3.13.2.3 准备修补材料；3.13.3 对原材料的要求3.13.3.1 胶凝材料采用与待补结构混凝土同品种、同强度等级、同生产厂家的水泥和掺合料。3.13.3.2 细骨料采用与待补结构混凝土同品种、同产地、同颗粒级配、经洗净烘干的细骨料，没有潜在的碱骨料反应。3.13.3.3 粗骨料采用与待补结构混凝土同品种、同产地、同颗粒级配的碎石，最大粒径可根据缺陷的大小和深浅决定，无潜在的碱骨料反应。3.13.3.4 拌合用水使用饮用水。3.13.4 修补程序和方法3.13.4.1 第一类缺陷清理待补面清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及175、其它杂物。并用清水冲洗干净后晾干待补表面。施作结合界面在洁净的待修补表面涂刷108胶，涂布要覆盖整个待补面且要均匀，防止被污染。拌合修补砂浆采用最大粒径2.5mm、连续级配的洁净烘干砂子，与母体混凝土同品种、同强度等级、同一生产厂家的水泥，与母体混凝土相同的高性能外加剂、洁净的饮用水。表面修补用腻子刀用力将砂浆压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。待砂浆凝结硬化后，用200目的砂布打磨修补面。再用去除砂子的水泥净浆压抹一遍，加强养护。表面修饰打磨修饰后，用白色硅酸盐水泥与修补用水泥按1:35(质量比)的比例配制成干粉，用适当方法在修补表面扑压，养护、打磨，连续34遍，即可修补另外176、的混凝土表面。3.13.4.2第二类缺陷清理待补面清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及其它杂物。并用清水冲洗干净后晾干待补表面。施作结合界面在洁净的待修补表面涂刷108胶，涂刷要覆盖整个待补面且要均匀，防止被污染。配制修补混凝土拌合物用最大粒径15mm、级配连续的碎石和与修补砂浆相同的砂、水泥、外加剂、水，以及粘合剂，按试验室配合比配制修补混凝土拌合物：缺陷修补用钢质抹子用力将混凝土拌合物压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。待混凝土凝结硬化后，用200目的砂布打磨修补面。表面修补、修饰采用修补第一类缺陷的方法对已压抹修补混凝土的表面进行再修补、修饰。3.14 箱177、梁生产监控3.14.1测量监控类型XX制梁场测量监控项目有：制梁台座变形监控；存梁台座不均匀沉降监控；梁体上拱度监控。3.14.2测量监控布置与实施3.14.2.1梁体终张拉完成后用水准仪测梁体弹性上拱，并用钢尺测梁体压缩量。3.14.2.2梁体终张拉完成、30天后测量梁体上拱度及梁体压缩量，要求上拱度在L/3000以内。3.14.2.3在每组制梁台座两边各建立一个沉降控制基准点和4个沉降检测点(在连续墙端部布置)。3.14.2.4每组模板第一次使用时，每天检测一次，根据加载和卸载后的沉降观测记录，后续箱梁施工时及时通过转动其相应处外模桁架支撑螺旋千斤顶伸缩量来进行调整，以后使用一次检测一次，178、直到连续五次无沉降时才能停止沉降和变形观测。3.14.2.5箱梁存放前为避免箱梁存放期间产生不良影响，在存梁台座上设置沉降观测网,每个台座布设4个观测点。存梁区设置3个水准观测点，用于标定所有观测点的标高，通过闭和差计算出相对误差，平均分配到每个存梁台座垫石上。3.14.2.6存梁台座基础必须保证其沉降量满足设计要求，不均匀沉降小于2mm，支撑垫石顶面需严格抄平。3.14.2.7由于浇筑砼过程中模板、振捣以及凝固中的砼收缩，支撑垫石顶面难免存在高程差异，但相邻四个支座的高程必须控制在2mm以内。3.14.2.8一片箱梁所用的四个支撑垫石顶面高程差相对较小，选用高程最低的为基准高程，用打磨机将4179、个支撑垫石顶面打磨成同一个标高。3.14.2.9坚持长期测量，发现问题及早作出处理，防患与未然。4、产品质量与检验验收4.1 产品质量要求 混凝土及水泥浆的28天强度，不低于50MPa，弹性模量不低于35.5GPa。 混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5、相对动弹性模量不低于60。 混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。 混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不大于1000C。 混凝土护筋性试件中钢筋不出现锈蚀。 预制梁成品的混凝土保护层厚度在95保证率下不小于35mm（抽样总数不小于600点）。 预制梁静载弯曲抗裂性Kf1.20。 预制梁静活载挠度f实测1.05(f180、设计/)计算值。 成品箱梁的外观质量必须符合表4-1的相关要求。4.2 产品检验及验收 每榀箱梁由XXXX制梁场安全质量部逐片检查验收，并按规定格式签发技术证明书一式两份。如发现有不合格的项点，则及时提出修整措施，予以补修。对违章操作造成的质量事故，安全质量部门要加强管理；对生产工艺不完善造成的质量问题，要反馈给工程技术部，改进完善施工工艺。 检测工具采用计量检验单位标准核定校准过的专用器具，实行周期检定、定期校准、用前复核。 后张梁产品质量的具体检测工具、检测方法、检测项目及内容见表4-1。 产品技术资料每片梁均填写桥梁制造技术证明书一式二份，其中一份同施工原始记录归档，另一份交用户。技术资181、料内容详见附表。4.3 静载弯曲试验 静载及抽样条件.1 铁路简支箱梁的静载试验按TB/T20922003的规定进行。.2 简支梁在下列情况下进行静载弯曲试验：首孔生产时；正常生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；有质量缺陷（如狗洞等），可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。 预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求 表4.3-1 项 目要 求备 注1梁体及封锚混凝土外观平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/ m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴墙、端182、隔墙、遮板、力筋封锚和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。3产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度20mm桥面及挡碴墙内側宽度10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置8mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+8mm、-3mm检查两端梁上拱L/3000终张拉放张后30d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处挡碴墙厚度5mm表面倾斜偏差3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差3mm/m保护层厚度95保183、证率检查跨中和梁两端底板顶面不平整度8mm/m支座板每块边缘高差1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板1mm螺栓中心偏差2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损无飞边防锈处理防落梁预埋钢板螺栓中心距离1 mm每块检查螺栓对角线2 mm每块检查平整度2mm每块检查接触网基础螺栓间距2 mm每块检查同孔梁上多支柱间距+0.5m每块检查预埋螺栓与基础水平面垂直1 mm每块检查螺栓外露基础面1705 mm每块检查4电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固5防水层按本标准中184、有关规定6施工原始记录、制造技术证明书完整正确，签章齐全注：表示高于国家标准交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。正常生产条件下，每批60孔，抽检原则：以大代小、以曲代直、以难代简、以低代高，以弱代强、以劣代优。简支梁静载试验在梁体终张拉30日后进行。以使试验时外加荷载在跨中最下层预应力钢绞线中所产生的最大应力不超过弹性模量极限。加载设备.1现场设置试验台座，并配置加力架、千斤顶、油泵、标准油压表等加力设备和计量仪器，其工作能力必须控制在1.52.5倍最大试验荷载之间。.2试验台座须能保证试验梁跨度、支撑方式、加载状态符合试验加载计算图式要求，且有足够的刚度和稳定性。.3加力架的加载间距（加载185、点间距4m，且对称布置）、千斤顶、油泵、压力表使用数量，根据梁的跨度确定，32.0m梁采用五点加载，十台油泵十台千斤顶配套压力表，24m梁采用五点加载，十台油泵十台千斤顶配套压力表，两种梁型分别备用一套加载设备。.4油表采用精度为0.25级标准表，最小刻度值0.2MPa，表盘最大量程60 MPa。.5电动油泵与加载千斤顶同步。.6试验前必须将千斤顶与油表配套标定后方可使用。 .7加载千斤顶的校正系数不得大于1.05。挠度测量.1挠度采用大量程百分表测量，百分表的最小分度值0.01mm，最大量程50mm。.2检查梁体混凝土裂纹采用10倍、直径100mm的普通放大镜。裂纹出现后，量测裂纹宽度使用2186、0倍的刻度放大镜，最小分度值0.01mm。.3配套标定数据进行线性回归，线性回归相关系数不小于0.9999，并根据加载等级计算各级荷载下的表示值。.4 试验所用的计量设备、仪器、仪表等均经法定计量检定部门检定合格，且在有效期内使用，试验时根据情况在使用前3-5天委托由法定计量鉴定部门配套标定。静载支座梁体静载试验所用支座与设计相符，分别为固定支座、横向活动支座、纵向活动支座、多向活动支座。两端支座的高差不大于10mm，同一支座两侧高差不大于2mm。准备工作.1在试验台座上安装好支座。检查支座高差是否符合规定。.2静载梁移入台座后，在梁顶面划出腹板中心线，并根据加载垫的布置要求标出加载点的位置。187、.3每个加载点用砂垫平，上垫钢板，用水平尺检查水平后，再安装千斤顶。千斤顶与加力桁架横梁底的接触处加垫钢板。.4 各千斤顶中心与梁顶加载中心线纵横向位置偏差小于10mm。.5 各千斤顶中心与加力架横梁中心线纵横向偏差小于10mm，且必须垫实两者之间的空隙。.6试验梁加载前将梁体表面清理干净，特别是梁体下翼缘，必要时以清水洗净，然后用10倍放大镜对梁体跨中两侧1/2跨度范围内的下缘和梁底面外表进行检查，用蓝色铅笔在梁体上详细描出局部缺陷。此时如发现梁体已存在裂纹，要经研究，确认为允许部位裂纹且在允许宽度以内，即用蓝铅笔标识并详细描述以便区别。.7 试验梁静载试验前再次仔细核查原始资料。.8 梁体188、挠度测量部位设在跨中及支座中心两侧，测量挠度的支架必须牢固、稳定，且不受加载时试验台座变形的影响。加载程序.1加载分两个循环进行，用加载系数K来表示加载等级，加载系数K是加载试验中梁体跨中承受的弯距与设计弯距之比。程序如下：第一加载循环初始状态基数级0.60.8静活载级1.0静活载级0.6基数级初始状态3min3min3min3min20min1min1min1min10min第二加载循环初始状态基数级0.60.8静活载级1.01.051.101.151.203min3min3min3min5min5min5min5min20min静活载级基数级初始状态1.101min1min1min0.61189、min当在第二加载循环中不能判断是否已出现受力裂缝时，必须进行受力裂缝验证加载，验证加载从第二加载循环卸载至静活截级后开始。验证加载： 静活载级 1.00 1.05 1.10 1.15 1.20 5min 5min 5min 5min 5min 20min1.10 静活载级 0.70 基数级 初始状态1min 1min 1min 1min.1每次分级加载后，持荷时间按上述要求进行。.2各级加载后均需仔细检查梁体下缘和梁底有无裂缝出现，如出现裂缝或初始裂缝的延伸，须用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。.3加载和卸载均不得过快，以每秒钟不超过0.1MPa油压为度，并且加载或卸载率不大于3K190、N/s为准。.4 每级加载后均须测量梁体跨中和各支座中心截面两侧竖向位移变化，以同一截面的两侧平均值分别作为相应截面的竖向位移量或支点沉降量。跨中截面的竖向位移量减去支座沉降影响量即为该级荷载下的实测挠度值。.5 对每级加载下的实测挠度值仔细复合，发现异常立即查明原因。.6 在规定持荷时间内，负责加载人员和监表人员密切注意油压变化，并随时加以补油校正。.7 千斤顶加载时，只允许由低向高加压达到加载值。不允许从油压超过某规定加载值后再减少油压办法达到某规定值进行试验，因油压千斤顶有反向摩阻，会产生虚假加载值。.8 加载过程中，若发生油顶漏油，迫使停止加载或需要更换设备，均需上述卸载程序分级卸载到191、零，然后进行处理，修复处理后，再按上述加载程序要求，重新进行试验。.9 梁体不能在荷载作用下保持过长时间，加载程序要一次连续完成。.10加载或卸载时，各千斤顶必须保持同步。加载速度不超过3KN/s.11试验中要详细作好各项资料记录。对试验中出现的异常情况，更要仔细记录，以便分析处理。 试验结果评定标准.1 实测静活载挠度值（f实测）为静活载级下实测挠度值减去基数级下实测挠度值。实测静活载挠度值合格评定标准：f实测1.05（f设计/）。在K1.2加载等级下持荷20min，梁体下缘底面未出现受力裂纹或下缘侧面（包括倒角、圆弧过渡段）的受力裂纹未延伸至梁底边，则评定全预应力梁静载试验合格。当某次荷载192、下，在梁体下翼缘底部发现受力裂纹或下缘侧面受力裂纹延伸至梁底边，按加载程序加至后一级荷载后，受力裂纹延长或在上述部位又发现新的裂纹，及评定为该片梁受力不合格。试验结束后，整理资料，填写静载抗裂试验报告。试验记录和试验报告项目如下：试验梁、支座、试验装备、设备、仪器安装记录。千斤顶与油压表配套标定记录。各级加在数值及加载时间记录。支座沉降和跨中竖向位移测量及挠度记录。裂缝部位、裂缝宽度与荷载等级关系记录。静载试验报告表如被抽检的梁试验不合格，查明原因，并加倍抽验，仍不合格时，慎重研究，找出问题所在，并在作出妥善改进措施后，才能继续生产，对该批或该期间生产的梁，则需逐片进行检验。 千斤顶油压表配套193、标定记录表试验及型号千斤顶编号油压表编号油泵编号标定日期油压表读数（MPa）试验及表盘读数（KN）第一次第二次第三次平均千斤顶校验系数回归方程及相关系数附注1、 配套标定加载等级级差不得超过最大试验荷载的102、 加载速度不得大于3KNs3、 油压表读数须取整数值企业名称司机记录复核检验单位名称标定监视人签认日期全预应力混凝土梁静载试验加载记录表试验梁号设计图号跨度m梁 别曲.直线试验日期年 月 日测量仪器、仪表梁内外侧外、内加载情况阶段第一加载循环第二加载循环加载等级K初始状态基数级Ka0.600.80静活载级Kb1.00初始状态初始状态基数级KA0.600.80静活载级Kb1.001.05194、1.101.151.20初始状态荷载PKKN油压表标定计算值MPa实际持荷载时间读数仪标定计算值读数仪实际值附 注企业名称操作者记录者计算者复核者检验单位名称现场监视入签认日期年 月 日全预应力混凝土梁静载试验挠度记录表试验梁号设计图号跨度m梁 别曲.直线试验日期年 月 日测量仪器、仪表梁内外侧外、内加载情况阶段第一加载循环第二加载循环加载等级K初始状态基数级Ka0.600.80静活载级Kb1.00初始状态初始状态基数级KA0.600.80静活载级Kb1.001.051.101.151.20初始状态荷载PKKN竖向位移读数支点0跨中f1/2支点Lf= f1/2-(0+L)/2附 注1. 0/L195、 为两端支座沉降量;2.挠度测量须在持荷即将结束前进行；3.每个加载循环的挠度值取梁两侧挠度的平均值。企业名称操作者记录者计算者复核者检验单位名称现场监视入签认日期年 月 日全预应力混凝土梁静载试报告表试验梁号灌注日期年 月 日设计混凝土等级MPa设计图号张拉日期年 月 日终张拉混凝土强度MPa设计抗裂安全系数Kf=试验日期年 月 日梁体混凝土28d强度MPa设计挠跨比f/L=检验类别梁体混凝土28d弹性模量GPa静载试验情况第一加载循环加载等级K基数级0.600.80静活载级1.00初始状态荷载Pk KN跨中挠度实测值f静活载挠跨比f/Lf/L= (fKb- fKa)/L=梁体出现裂缝情况第196、二加载循环加载等级K基数级0.600.80静活载级1.001.051.101.151.20初始状态荷载Pk KN跨中挠度实测值f静活载挠跨比f/Lf/L= (fKb- fKa)/L=梁体出现裂缝情况加载图示裂缝示意图试验结论企业名称试验负责人企业主管检验单位名称技术负责人检验主管注：检验类别须填写投产鉴定检验、发放生产许可证检验、出场检验、委托检验、终载检验其中一种。全预应力梁静载试验加载时间记录表试验梁号设计图号跨度m梁 别曲.直线试验阶段第一加载循环第二加载循环加载等级K基数级Ka0.600.80静活载级Kb1.000静活载级Ka0.60.80静活载级Kb1.001.051.101.151197、.200持荷开始时刻持荷结束时刻实际持荷时间附 注1.各加载级间1.00级以前持荷3min,1.00级以后持荷5min；第一循环Kf=1.00静停20min：第二循环Kf=1.20静停20min。2. 第一循环与第二循环之间静停（挠度恢复）10min。3.记录实际荷载/静停起至时间（时：分：秒）企业名称记录人复核人检验单位名称现场监视入签认日期4.4静载试验大纲、试验梁概况、试验梁号：TA31.5-Z-001 梁别： 、灌注日期： 年 月 日终张日期： 年 月 日试验日期： 年 月 日、设计强度等级： C50 设计弹性模量： 35.5 GPaR28= MPa E28= GPaR终张= MPa 198、E终张= GPa、试验人员分工安排、现场总指挥： 、技术负责人及现场调度： 、裂纹观测组组长： 裂纹观测组成员： 、挠度观测组组长： 挠度观测组成员： 、试验资料计算及整理： 、现场安全负责人： 、现场机械维修： 、现场电工： 、现场油泵操作负责人： 油泵操作人员： 、油表读数监控人员： 、试验检测仪器及设备、百分表：精度0.01mm, 6块、放大镜： 10倍 2个、刻度放大镜： 20倍 2个、精密防震压力表： 0.25级 11块、普通压力表： 1.0级 ，11块、千斤顶：型号 ，11台、油泵：型号 ，11台、秒表：型号 精度 0.2秒，2块、支座型号: PZ -5500 、反力架：32米梁静199、载试验反力架 1套、试验前的准备、试验前根据加载布置情况，梁体设计资料和试验时梁体未完成预应力损失值等计算基数级荷载，根据加载系数K计算对应的各级加载吨位和相应的换算油压读数作为加载依据。加载计算按规定方法计算并提出计算单,经验算后方可用于指导试验并予存档。、试验梁移入台座后，先在梁顶找出腹板中心线,并在每一加载点铺砂垫层及垫板,垫板须用水平靠尺检查水平后固定，在每一加载点处放入千斤顶,千斤顶底座中心采用铺砂找平钢板垫实，梁跨中心线与中间加力架及千斤顶中心线相重合，其误差小于10mm，两端支座中心线的连线须与墩顶面标定好的台座横向分中中心线相重合,其误差小于10mm。、加载前用10倍放大镜在梁200、体跨中两侧1/2跨中范围内的下缘和梁底面进行外观检查，对初始裂纹（表面收缩裂纹和表面损伤裂纹）及局部缺陷用蓝色铅笔详细描出。、梁体挠度测量部位须在跨中及支座中心两侧，测量挠度的支架须牢固、稳定，且不得受加载时试验台座变形的影响。、试验方法及步骤4m4m4m4m7.75m7.75m2P2P2P2P2P 、梁的加载分两阶段进行，以加载系数K表示加载等级的程序如下：第一阶段 初始状态-基数级（3min）-0.6（3min）- 0.8（3min）-静活载级（3min）-1.00（20min）-静活载级（1min）-0.6（1min）-基数级（1min）- 初始状态（10min）第二阶段 初始状态-基数201、级（3min）-0.6（3min）-0.8（3min）-静活载级（3min）-1.00（5min）-1.05（5min）-1.10（5min）-1.15（5min ）-1.2（20min）- 1.10（1min）-静活载级（1min）-0.6（1min）-基数级（1min）-初始状态、在规定保持荷载时间内，负责加载及油压表测读人员密切注视油压变化，并随时予以校正。加载和卸载速度均不得过快，以每秒钟不超过0.2MPa油压读数为度；、每级加载后均须仔细检查梁体下缘和梁底有无裂纹出现。如出现裂纹或（和）初始裂纹的延伸，须用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂纹宽度。、每级加载后均须测量梁体跨中和各支座202、中心截面两侧竖向位移变化，以同一截面的两侧平均值分别作为相应截面的竖向位移量或支点沉降量。跨中截面的竖向位移量减去支座沉降影响量即为该级荷载下的实测挠度值。、在试验前和试验过程中，有专门安全负责人详细检查并指导各项安全操作防止发生事故；、按表格要求及时填写试验记录。、试验结果评定标准、实测静活载挠度值（f实测 ）为静活载级下实测挠度值减去基数级下实测挠度值。实测静活载挠度值合格评定标准：f实测1.05（f设 计/），等效荷载加载挠度修正系数=0.9987。在Kf=1.2加载等级下持荷20min,梁体下缘底面未发现受力裂纹或下翼缘侧面（包括倒角、圆弧过渡段）的受力裂纹未延伸至梁底边，评定抗裂合格203、。、当在某加载等级下（最大加载等级除外）的持荷时间内，梁体下缘底面发现受力裂缝延伸至梁底边，按加载程序规定加至后一级荷载后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定在该加载等级与前一级加载等级的平均加载等级下抗裂不合格。、当在某加载等级加载至后一级加载等级的过程中，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边，按加载程序规定加至后一级加载等级后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定在该加载等级下抗裂不合格。、当在最大加载等级的持荷时间内，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边，须在持荷20min后，分级卸载至静活载级，再按加载程序重新加载至最大204、加载等级。重新加载至最大加载等级过程中裂纹张开，即评定在该加载等级下抗裂不合格。、梁体竖向刚度和抗裂合格，评定该梁静载弯曲试验合格，否则不合格。若该梁静载弯曲试验评定为不合格，须对备用梁进行静载弯曲试验。两片备用梁静载弯曲试验均合格，仍可评定为该批梁静载弯曲试验合格（该静载弯曲试验不合格梁除外）。若加倍抽样静载弯曲试验仍有不合格，则须对本批梁逐片进行静载弯曲试验。4.5 制造技术证明书4.5.1 预制梁逐片进行外观检查、验收，并签发技术证明书。4.5.2 预制梁均要设置桥牌。桥牌须标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。4.5.3 预制梁制造技术证明书205、一式二份。一份随同施工原始记录归档，另一份交用户，技术证明书的格式详见附件：制造技术证明书。5、安全与环保5.1 安全要求 总则 所有员工必须接受入场、现场、岗位三级安全教育，经考试合格后方可上岗，不合格者不准上岗。 所有员工必须严格遵守梁场制定的安全操作规程，有章必循，违章必罚。 严禁违章指挥、违章作业。 安全规定 工作前穿戴好劳保用品，所有进工地工作人员必须戴安全帽。 上班前不饮酒，工作中坚守岗位，严肃认真，因故离开岗位，无人操作设备时，必须停车、断电。 非自己操作的设备，未经领导批准，不准独立操作。 电气、起重、焊接、机动车辆驾驶等特殊工种工人，必须经过培训和考试合格后凭证上岗。 各种设206、备、工具使用前要检查确认安全后才能开动使用。 各种安全防护装置、信号标志、仪表及指示器等，不准随意拆除，经常检查和定期较验，保持齐全有效。 原材料、半成品及废料，必须按指定地点堆放，不妨碍通行和装卸时的便利与安全，保持道路和工作场地的畅通无阻。 各种机动车辆在场内及生活区内运行时，时速不超过10公里，并不准上爬下跳，各种机械设备在运转中不准触动危险部位。 电气设备和线路绝缘必须良好，非电气人员不得接、拆电气设备和线路。 各种设备和工具不准任意超负荷、超压、超重、超速、超高、超长、超温使用。 检查、修理机械电气设备时，必须停电挂牌，合闸前检查确认无人检修时方准合闸，停电牌必须谁挂谁摘，非工作人员207、严禁合闸。 使用起重机时，严格执行不准吊运的各项规定和指挥信号，禁止任何人站在被吊物品上或在下面停留、行走。 高空作业必须戴安全带、安全帽和设安全网，严禁从高空或梁上乱抛扔工具材料。 多人作业专人统一指挥，起重搬运工作有专人指挥，统一行动，密切配合，严禁各行其事，盲目蛮干。 发电房、配电室、搅拌站等工作重地，非本岗位与无关人员严禁入内。 各种消防工具、器材经常保持良好，不得乱用。 严禁明火作业，必要时一定要采取切实可靠的防护安全措施。 下班或无人接班时要切断电源，熄灭火种，清理好现场。 发生事故必须先抢救伤员，保护好现场，并立即向领导报告，开好事故调查分析会，分析原因，总结教训，作出严肃处理。208、 对不听劝阻，违章蛮干，违反上述规定者，严肃追查操作者及有关人员的责任，情节严重的要给予处分。5.2 环保要求环境保护坚持“预防为主，防治结合、综合治理”的原则，对施工中产生的废气、废（污）水、粉尘、噪声、振动和电磁等进行相应处理和采取有效的防治措施，达到国家规定的排放和环境质量标准。5.2.1施工操作地点和周围保持清洁整齐，做到活完脚下清、工完场地清。5.2.2 生产和生活废水经沉淀处理，达到排放要求后，排至场区以外指定的排水沟。5.2.3对场区道路进行硬化并设限速标志，道路有专人进行洒水防尘、维护保养。5.2.4 生活及生产拉圾在专门指定地点堆放，堆放地点设有防渗、防风等措施，以免造成二次209、污染，定期由环卫部门运至拉圾处理站。5.2.5 发电机等易发生漏油设备应对油箱进行履盖处理。5.2.6装运建筑材料、建筑垃圾等的车辆应用蓬布进行履盖，确保在行驶途中不污染道路和环境。5.2.7 机械设备根据规定，安装消音装置。严格遵守机械设备操作规程，定期维护保养，降低机械噪音。5.2.8 在场区生活区适宜位置种草、种树进行绿化，施工区域醒目位置布设对应警示标志。 工 号产 品 编 号生产许可证编号制 造 日 期20 年 月 日XXXX制梁场XX高速铁路预应力混凝土预制梁制 造 技 术 证 明 书桥 梁 跨 度：LP=31.5m（ 线上用梁）设 计 图 号：通桥（2008）2322-设 计 荷210、 载：ZK-活载每（孔） 片 梁 重：819.05梁场场长：总工程师：质检负责人：技术负责人： 年 月 日表A1 主要原材料1预应力钢绞线公 称 直 径（mm）松弛率（%）强 度 级 别（MPa）每束根数丝径弹 性 模 量（GPa）制造工厂2预应力锚具 规格型号锚口摩阻锚具效率系数喇叭口摩阻极限总应变制造工厂3非预应力钢筋HRB335（屈服点）直径（mm）制造工厂抗拉强度（MPa）Q235直径（mm）制造工厂抗拉强度4水泥品 种强度等级碱含量（%）细度C3A含量（%）产地5碎石粒径碱活性母岩强度产地6砂细度模数碱活性含泥量产地7外加剂减水率（%）Na2SO4含量（%）含气量（%）制造厂家碱含量211、（%）8粉煤灰等级制造厂家掺量（%）9磨细矿渣等级制造厂家掺量（%）10压浆料型号规格制造厂家掺量（%）11保护层纤维型号规格抗拉强度（MPa）掺量（%）制造厂家12防水卷材拉伸强度（MPa）制造厂家扯断伸长率（%）13防水涂料拉伸强度（MPa）制造厂家断裂伸长率（%）备注1、 表中质量指标数据，均填进场检验实测值。2、 如梁体、封锚、管道压浆所用水泥品种、牌号、制造厂不同时，须分别注明。3、表A2 工序质量模板底模预设反拱（mm）预留压缩量（mm）底模支座处高差（mm）梁体混凝土灌注灌注日期年 月 日胶凝性材料总量（Kg/m3）梁体混凝土强度总碱含量（Kg/m3）配合比水胶比磨细矿渣粉掺量（212、）外加剂掺量（%）粉煤灰掺量（%）28d强度（MPa）平均值最小值28d弹模（GPa）坍落度（mm）混凝土含气量（%）灌注方法混凝土入模温度（）灌注时模板温度（）（蒸汽养护静停时间（h）恒温时间（h）温度（）温度（）升温速度（/h）降温速度（/h）脱模脱模混凝土强度（MPa）芯部与表面温差（）脱模环境温度（）表面与环境温差（）预应力束张拉预张拉预张拉日期年 月 日试件强度（MPa）龄期（d）弹性模量（GPa）束数6滑断丝率（%）张拉钢束号N6左N2左N1b左N6右N2右N1b右张拉力（KN）伸长值（mm）初张拉初张拉日期年 月 日试件强度（MPa）龄期（d）弹性模量（GPa）束数滑断丝率（%）213、张拉钢束号N2cN3左N7左N10左左左左N2d左N2c右N3右N7右N10右N2d右张拉力（KN）伸长值（mm）终张拉终张拉日期年 月 日试件强度（MPa）龄期（d）弹性模量（GPa）束数滑断丝率（%）张拉钢束号N9左N8左N1a左N2d左N5左N4N4左N2b左N10左N7左张拉力（KN）伸长值（mm）张拉钢束号N6左N3左N1b左N2c左N2a左N9右N8右N2d右N5右张拉力伸长值（mm）张拉钢束号N4右N2b右N10右N7右N6右N3右N1b右N2c右N2a右张拉力（KN）伸长值（mm）弹性上拱度（mm）终张拉30d上拱度（mm）（mm）（mm）管道压浆压浆日期年 月 日外加剂掺量（%）水泥浆设计强度泌水率（%）水 胶 比真空度（MPa）28d强度（MPa）管道内压力（MPa）封锚混凝土灌筑封锚日期年 月 日封锚试件强度（MPa）设计强度锚头防锈材料微膨胀剂掺量（%）