1、高速铁路站前工程简支箱梁预制架设施工实施细则编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 目录第一章 工程概况5一、全线桥梁设计情况51. 全线简支箱梁概况52. 箱梁结构及主要特点5二、箱梁耐久性设计5第二章 施工准备7第一节 制梁场规划7一、预制梁场总体规划原则7二、预制梁场设置7第二节 设备选型12一、设备选型原则12二、设备选型13第三节 试预制及技术参数试验13一、试预制14二、技术参数试验方法14三、建立试验室并进行试验检验14四、按照预制场条件进行混凝土灌筑试验14五、孔道及锚口摩阻试验并调整预应力终张拉值14六、2、对箱梁进行静载预压试验14七、箱梁质量检验14第四节 批量验收和颁发许可证等基本程序和相关要求14一、批量验收基本程序和相关要求15二、颁发许可证等基本程序和相关要求15第三章 箱梁预制21第一节 总体技术要求21第二节 箱梁制作施工工艺流程21第三节 模板加工、制作及拼装22一、模板选型22二、模板加工、制作24三、模板拼装24四、模板拆除27第四节 钢筋加工、钢筋骨架制作及安装28一、钢筋选材28二、钢筋加工29三、钢筋骨架制作32四、钢筋骨架吊装34第五节 箱梁混凝土施工35一、箱梁混凝土拌制35二、箱梁混凝土运输36三、箱梁混凝土浇筑37四、箱梁混凝土养护39第六节 预应力施工、管道压3、浆及封端41一、预应力施工41二、管道压浆44三、封端44第七节 移梁及存梁44一、移梁44二、存梁45第八节 桥面防水层、保护层施工4513. 保护层的厚度和排水坡度应符合设计要求。46第九节 预埋件安装46一、支座板46二、泄水管及泄水管管盖46三、其它要求46第十节 标志及制造技术证明书461. 预制梁应逐件进行检查、验收，并签发技术证明书。463. 预制梁制造技术证明书的份数及移交对象按相关规定处理。47第四章 箱梁架设47第一节 施工准备47一、箱梁架设前调查、检验及复核。47二、箱梁架设技术准备47三、机械设备准备47四、架梁辅助工作48五、特种设备验收48第二节 预制箱梁架设494、一、箱梁架设一般规定49二、箱梁装车49三、箱梁运输49四、箱梁架桥机架设49第三节 特殊条件下架梁作业55一、箱梁冬季架设55二、箱梁风雨天架设55三、箱梁曲线段架设55第四节 架桥机转场及调头55一、架桥机转场55二、架桥机调头57第五节 支座安装57一、支座材料检验和存放58二、支座安装工艺58三、支座安装施工要点58第五章 质量检验59一、一般规定59二、原材料检验592. 预应力钢绞线593. 非预应力钢筋594. 预应力钢绞线用锚具、夹具606. 金属螺旋管61三、模板检验61四、钢筋制安检验622. 钢筋及套管安装允许偏差和检验方法应符合表5-8的规定。62五、混凝土检验621.5、 混凝土养护检验622. 其他混凝土检测详见高性能混凝土细则62六、预应力张拉与压浆检验621. 制作和张拉622. 张拉或放张633. 压浆和封端64七、预制梁型式检验与出场检验651) 预制梁试制鉴定；651) 首孔生产时；66八、箱梁外观质量检查67九、箱梁架设检验684. 架设箱梁的就位允许偏差见表5-14。68十、支座检验6810. 支座安装允许偏差和检验方法应符合表5-15的规定。69十一、桥面附属设施检验691. 桥面防水层、保护层及伸缩缝检验692. 挡碴墙、电缆槽及接触网支柱基础703. 步行板、人行道、栏杆或声屏障基座71附录1 常见质量通病及其预防或纠正措施72第一章 工6、程概况一、全线桥梁设计情况xx高速铁路正线桥梁数量大，具有新材料使用广、新技术要求高、施工复杂的特点。1. 全线简支箱梁概况xx高速铁路正线桥梁占正线长度80%以上，标准跨径简支箱梁有32m、24m、20m等，以采用分段集中预制、架桥机架设为主（辅助现浇、悬灌和造桥机等方式）。2. 箱梁结构及主要特点1) 箱梁结构标准跨径简支箱梁采用单箱等高度截面，顶宽13.4m，高3.05m，底宽5.5m，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。例如跨度31.5m简支箱梁截面尺寸如图1-1所示。2) 箱梁主要特点 采用C50级耐久性混凝土，原材料要求高。 体积大、重量大。例如跨度31.5m简支箱梁，混凝土体积37、27.7m3，重达819.25t。 梁体刚度大，变形控制严格，施工时，梁体跨中徐变上拱值控制在L/3000mm以内（如32m箱梁：10.67mm，24m箱梁：8mm）。 箱梁浇筑、张拉、养护要求高。梁体混凝土要求在6小时内浇筑完毕，梁体预施应力采用三阶段张拉，箱梁内部最高温度不得超过60和温差不得超过15。 梁体设计时，支座安装采用重力式灌浆。箱梁在吊装架设时，先将梁体落在临时测力千斤顶上，千斤顶间的反力平均值相差不超过5%或四个支点不平整量不大于2mm，然后向支座底板及螺栓孔内灌注无收缩高强度砂浆。二、箱梁耐久性设计箱梁采用高性能砼，重视构造细节设计，预防箱梁碱集料反应，控制梁体徐变上拱值、8、完善桥面防排水系统设计、增大混凝土保护层厚度，设置完备的桥梁检查设施等。桥梁承重结构设计要满足100年的使用要求。第二章 施工准备第一节 制梁场规划由于梁场布置因地制宜，差异较大，且提倡双层存梁，因此本节内容仅供参考。一、预制梁场总体规划原则 1. 预制梁场的设置数量主要根据桥梁分布情况、运梁车运梁速度、运梁半径、架梁速度、箱梁上线方式、建设总工期等因素综合考虑确定。根据现有资料，运梁车走行速度可按重车3km/h，空车5km/h考虑，架梁按12孔/天的综合进度考虑。2. 预制梁场应设于箱梁相对集中地段。xx高速铁路桥梁一般较长，一座特大桥需设一个，甚至几个梁场，选择供应范围的中部，有利于后序工9、程无碴轨道交叉作业施工，保证施工期。3. 贯彻保护农田的原则，减少对耕地的破坏，尽量按最大运梁半径确定梁场数量，避免梁场分布过密。在条件允许时，尽可能利用新建车站站坪设置预制梁场。4. 梁场选址应结合现场实际情况综合谋划。根据xx高速铁路桥梁所处的地形地貌条件，箱梁上线方式应以提梁上桥方式为主，便道、路基上桥方式为辅，因此采用提梁上桥方式的梁场应选择在地质条件较好，交通相对便利，水电方便，地势平坦，临时工程量少的地方；便道、路基上桥方式的梁场除考虑上述因素外还要考虑梁场标高与运梁便道及路基标高之间的关系，以利于运梁车上桥及减少梁场临时工程量。二、预制梁场设置1. 预制梁场设置原则及依据1) 预10、制梁场根据现场地质、地形情况优化布置，以尽量减少拆迁、少占耕地、减少临时工程量为原则。当原地形较为平坦时，梁场可采用同一高程平面布置；当地形高差较大时，梁场可采用阶梯形布置，但提梁机移梁、运梁则必须在同一高程平面布置；为尽量减少因不可遇见因素（如：架梁进度、现浇梁施工进度等）而影响预制箱梁生产进度，以确保供梁总工期的实现。预制梁场可根据工程任务量，按业主要求，适当预留部分双层存梁区，依据进度具体实施。2) 梁场规划需按业主要求规划。并根据箱梁的生产工艺、外型尺寸、制梁、存梁数量，确定梁场的规模，并综合考虑场区道路、作业空间等因素，优化布置场地。3) 采用提升设备垂直运梁上桥的预制梁场设置于平坦11、地段，存梁台位设于桥址边。采用便道、路基上桥方式的预制梁场设置于桥头路基旁，梁场生产区平面高程与路基高程应尽量接近，以利于缩短运梁便道。4) 预制梁场台座布置形式，可分为纵列式和横列式。若为长条形场地，台座可采用纵列式布置，即制梁台座与存梁台座纵向排列布置；若为方形场地，台座可采用横列式布置，即制梁台座与存梁台座横向排列布置。5) 制梁台座数量根据架设进度及生产效率确定；存梁台座数量根据生产效率、箱梁工艺及预存箱梁数量确定。2. 预制梁场分区预制梁场主要由生产区、生产辅助区、办公生活区三大部分组成。其中：生产区：分为制梁区、存梁区、提梁区。制梁区主要布置有钢筋制作区、钢筋存放区、底腹板钢筋绑扎12、区、顶板钢筋绑扎区、制梁台座、模板清理存放区、蒸养蓬罩存放区；存梁区包括存梁台座和提梁机行走便道；提梁区包括箱梁装车区或提梁站。生产辅助区：布置有混凝土拌合站、砂石料存放区、锅炉房、存煤场、钢构件存放区、钢铰线存放区、材料库房、机修区等。办公生活区：主要有生活区、办公区、停车场等生活设施。3. 预制梁场地基处理预制梁场地基处理包括制梁、存梁台座地基处理；提梁机、提梁站地基处理；龙门吊轨道地基处理；场地硬化处理；运梁便道、运输便道地基处理。梁场的各种设施的地基处理，均应由专业人员进行核算，并经监理工程师审批后方可实施。1) 制梁、存梁台座地基处理位于地质条件较好的制梁、存梁台座可采用扩大基础，位13、于地质条件较差的可采用CFG桩、挖孔桩、钻孔桩、打入桩等桩基础进行加固，并在地基梁下铺设300mm厚级配碎石(粒径小于30mm)垫层并夯实，确保受力均匀，控制台座不均匀沉降。为防止水渗漏、浸泡制梁台座基础，需在制梁台座边缘周围1.5m范围内铺设150mm的灰土层。2) 轨道地基处理方案轨道基础分为提梁机轨道基础和龙门吊轨道基础。根据场地岩土工程条件和轨道结构特征，地基处理采用强夯、扩大基础或桩基处理。根据地基承载力选择具体的地基处理方式，轨道荷载工况按自重1.2龙门吊荷载1.4计算。轨道下设轨道梁，梁下铺设300mm厚级配碎石(粒径小于30mm)垫层并夯实。桩顶与轨道梁之间的褥垫层厚度为15014、mm。在轨道梁边缘周围1.5m范围内铺设150mm的灰土层，以防止浸水引起地基沉降。3) 内模存放台和钢筋绑扎台座地基处理方案根据地基承载力的要求，并考虑现场情况。地基可采用换填法或强夯法进行处理，消除地基的部分湿陷量，提高地基的承载力。4) 存料场地基处理方案清除表层耕土和其他浮土后，换填30cm厚砂砾土，整平后用机械碾压密实，并浇筑20cm厚混凝土硬化表面。5) 运输主便道地基处理方案运输主便道地基处理根据岩土工程条件采用清除表土、换填、强夯、强夯置换、砂石桩及抛填片石等方法提升地基承载能力，当承载力特征值超过170kPa、密实度达到95标准时，在其上面铺30cm级配碎石，当机械振动碾压承15、载力超过170kPa后，也可在其上面浇注30cm C25混凝土面层。6) 运梁便道地基处理方案运梁便道地基处理参考xx高速铁路路基处理方式，要求运梁便道地基处理后达到xx高速铁路路基标准，满足运架要求。7) 提梁站地基处理方式同提梁机地基处理方式。4. 制、存梁台座设置1) 布置方式台座有两种布置方式：纵列式和横列式。纵列式布置方式是台座的长度方向顺线路走向，横列式台座的长度方向垂直于线路走向。横列式布置的箱梁上桥前需水平旋转90，运梁车需调头，因此，横列式比较适合于梁场远离线路的情况，而纵列式比较适合于梁场靠近线路的情况。在每一种布置方式中，多个台座的具体排列方式主要取决于箱梁移出台座的方式16、。目前，箱梁移出台座方式有两种：提梁机出梁和滑移台车出梁，提梁机又分轮胎式和轮轨式两种。 采用滑移台车出梁时台座呈“一”字形单列布置，如图2-1所示。箱梁初张拉后，拆除一侧外侧模，由滑移台车将箱梁从台座上顶起并横移至存梁台座上，箱梁装车需另配提梁机。图2-1 滑移台车出梁台座布置图 采用900t轮胎提梁机或轮轨提梁机时台座可单列、双列及更多列布置(图中为双列)，如图2-2所示。箱梁初张拉后，900t提梁机纵跨制梁台座，将箱梁直接提吊出台，并存放到存梁台座上。提吊不同台座中的箱梁时，提梁机需要横移变轨。 采用采用450t轮轨提梁机时 台座双列布置，两台450t轮轨式提梁机横跨两列制梁台座，将箱梁17、直接提吊出台，并存放到存梁台座上。如图2-3所示。图2-2 900t提梁机出梁台座布置图图2-3 2台450t提梁机出梁台座布置图2) 数量配置箱梁预制台座的生产周期一般为：6天/孔，其中模板组装就位、钢筋绑扎吊装、浇筑作业3天；养生2天；脱模、初张、移梁作业1天。根据气候情况，存梁周期4045天，其中下制梁台座后1015天进行终张拉(混凝土强度53.5MPa)，根据设计要求在终张拉30天后架设。制梁场的台座配备应根据工期、架梁、提运梁方式确定，为了满足施工高峰期间箱梁架设速度，尚应增加存梁台座数量，增加的数量应能满足架设半个月箱梁的预存台座数。一般参照表2-1选用。为了节约用地，存梁台座可设18、计双层存梁。表2-1 梁场台座配备参照表序号制梁计划(孔月)制梁台座(个)存梁台座(个)601260120501050100408408030630605. 轨道设置梁场轨道包括提梁机轨道和龙门吊轨道，轨道设置原则基本一致，都包括基础、轨道梁及钢轨。轨道设置按照复合地基梁计算内力，地基承载力按照复合地基理论计算。自定义移动荷载施加外力。轨道基础要求：轨道基础压实度90%。轨道梁要求：C40混凝土浇注。钢轨、轨枕的规格及辅助材料：钢轨采用P50，不使用轨枕，钢轨与轨道梁之间用橡胶减震，厚度为10mm。提梁机轨道的设计，需满足提梁机提梁、变轨的各种要求，轨道梁上铺设提梁机专用钢轨。提梁机轨道最大适19、应坡度按1%设计。在轨道交叉部位设置变轨区，吊机横移时，位于两个提升转向装置之间自带千斤顶同步将吊机顶起,原地转90度。在变轨区位置设置平交段，这是为使同一轮组的各轮位于同一标高上。由于千斤顶作用位置采用柱桩基础，轨道梁内力较大，因此将主轨道在千斤顶作用位置断开。参见“图2-4 变轨局部平面示意图”。龙门吊轨道设计需满足龙门吊吊运模板、钢筋、钢配件及各种材料的要求。图2-4 变轨局部平面示意图6. 混凝土拌合站设置1） 混凝土拌合站规划布局混凝土拌合站布置应合理规划，以注重工作效率、节约土地为原则。混凝土拌合站根据功能和种类可分为三大部分：混凝土搅拌运输区、水泥存放区、砂石料存放区。混凝土搅拌20、运输区：主要设置搅拌机和运输混凝土通道，搅拌机设置在对应砂石料出口方向，方便上料。水泥存放区：主要是存放水泥、粉煤灰及其他外加剂。散装水泥及粉煤灰、磨细矿粉采用料罐分别存储，另设袋装水泥库，以满足梁体压浆、封端等特殊混凝土工程的需要。散装水泥及矿物掺合料储存罐的储备能力，必须满足连续三天以上的混凝土浇筑能力所用水泥量的要求。水泥及掺和料仓设置必须方便进场检验和合格后投入使用的要求。砂石料存放区：根据砂石料种类、粒径大小采用分仓堆料方式，每个料仓设冲洗区、待检区、已检区，料场进口和出口分开设置，不得互相影响，出料口直接正对搅拌机位置，以利于上料，所有材料必须检验合格后才能使用。2） 砂石料场场地21、硬化、隔离、遮盖由于高性能混凝土对所采用的地材泥块含量及含泥量指标要求非常高，为确保进场合格原材料在储存过程中不受再次污染，存料场地基处理应在清除表层耕土和其他浮土后，采用C20混凝土进行硬化，厚度20cm为宜，设置0.2%的坡度，以利于排水，并在周围设置排水沟；砂石料场须按砂石料种类、粒径大小分仓隔离，隔离采用砖砌体隔墙，隔墙高度和厚度需满足堆料要求；上部遮盖采用棚架结构，轻钢结构彩钢屋面棚架遮盖防雨，全部予以围护，避免阳光直射和雨雪污染。3） 设备配置每孔32m箱梁混凝土方量为327.7m3，重量为819.25t，根据箱梁浇筑不超过6h的规定要求，若箱梁计划浇筑时间为5.5个小时，则平均每22、小时浇筑混凝土约60m3。混凝土生产、浇筑设备配备应考虑实际生产和浇筑效率，并应以：生产能力大于浇筑能力，输送能力大于生产能力为原则，确保混凝土浇筑。拌合站配置自动拌合机的容量应满足平均每小时浇筑混凝土60m3的要求。混凝土搅拌站配料采用电子称量系统自动计量、计算机控制系统。4） 其他设施设置考虑热期和冬期施工自然降温和预热要求。为严格控制混凝土的拌和温度，在搅拌站附近专门设立水温控制装置，对搅拌用水实现夏制冷冬加热措施。7. 蒸汽养护系统设置混凝土浇筑完毕后采用养护棚罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。蒸汽养护系统设置应经过热工计算，设置锅炉和蒸汽管路，满足预制箱梁生产能力的需要23、。蒸养系统控制采用全电脑温度自动控制系统。蒸汽管道布置如图2-5所示。图2-5 蒸养管道布置图图-5 蒸养管道布置图8. 施工用电配置施工用电采用就近原则，制梁场用电从附近高压线接入，在梁场建一个变配电室,安装相应变压器,其容量应满足梁场生产生活用电需要。为防止因停电造成箱梁混凝土施工中断，梁场应配置大功率发电机，发电机功率与变压器输电功率相当，并设置自动转换装置，当停电时，自动切换到发电机发电。 9. 施工用水配置工地施工和生活用水拟从梁场周围就近水源提取或采用打井取水来解决，水质应符合相关标准的要求。根据梁场布置特点及施工需要，在梁场内修建水塔，并埋设输送管道，满足生产生活需要。10. 临24、时房屋工程及施工道路设置制梁场修建办公用房、生活房、材料库房、配件加工房、锅炉房，钢筋库及钢筋制作车间，所有这些房屋除钢筋库及钢筋制作车间采用轻钢结构外，其余可采用砖混结构，地面用20cm厚的C20混凝土进行硬化。制梁场内道路与施工便道相连。制梁场内道路宽68m，经地基处理后，用厚18cm的C25混凝土硬化。第二节 设备选型一、设备选型原则1. 为满足客运专线箱梁预制、架设进度及质量施工要求，本着混凝土生产能力大于浇筑能力、混凝土运输能力大于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则进行设备配备。2. 运、架设备所采用的架桥机及运梁车参考xx高速铁路运梁设备研制技术条件(高速办25、函200323号)的各项规定。二、设备选型1. 预制箱梁设备预制箱梁混凝土采取全自动拌合站拌合，混凝土运输车配合混凝土输送泵与布料机泵送混凝土入模。考虑设备备用及实际工作效率，每一个梁场至少应设2套生产效率不少于120m3/h的混凝土自动计量拌合设备，并相应配置24台输送能力均为80m3 /h的拖式混凝土输送泵及24台布料机(臂长不小于15m，电驱动为佳)，布料机与输送泵按1：1配置。箱梁外模宜为开合式钢模板，内模为可牵引(或自行)液压钢模板。制梁模板采用钢模板，内、外模数量与制梁台座的比例按照11或12考虑。生产区应设不少于2台4060t跨越箱梁生产台座的龙门吊负责小吨位(如模板、底腹板钢筋26、和顶板钢筋)的吊装任务。2. 移梁设备箱梁在制梁台座中完成初张拉后即可搬移到存梁台座上，继续进行养护直至终张拉，简称出梁。目前出梁方法主要有两种：滑移台车横移法和提梁机提吊法，其中提梁机又分为轮轨式和轮胎式两种形式(提梁机可采用一台900t提梁机或采用两台450t提梁机)。1) 采用滑移台车出梁时台座呈“一”字形单列布置，初张拉箱梁后，拆除一侧外侧模，由滑移台车将箱梁从台座上顶起并横移至存梁台座上，箱梁装车需另配提梁机。选用原则是：梁场的地质较好，梁场规模小，台座紧临线路呈“一字”形布置，且制梁与架梁工程分标的情况。2) 采用900t提梁机提梁时采用提梁机提梁时台座可单列、双列及更多列布置，初27、张拉箱梁后，900t提梁机纵跨制梁台座，将箱梁直接提吊出台，并存放到存梁台座上。提梁机又分为轮胎式和轮轨式两种形式。轮轨式提梁机出梁的特点是：轨道数量少，两条提梁机的轨道可同时负责数个台座的出梁；采用四点起吊三点平衡技术，可保证箱梁移动的技术要求；使用方便快捷，一般情况下一个梁场配一套吊机即可；台座的排列方式较灵活。选用原则是：梁场的规模大，制梁速度快，制运架为同一个工程标的情况。轮胎式提梁机特点：轮胎式提梁机使用更灵活，效率更高。提吊不同台座中的箱梁时，轮轨式提梁机需要横移变轨。选择轮胎式提梁机还是轮轨式提梁机需要视台座的数量、排列方式以及梁场的地质情况而定。3) 采用450t轮轨提梁机时台28、座双列布置，两台450t轮轨式提梁机横跨两列制梁台座，将箱梁直接提吊出台，并存放到存梁台座上。移梁采用两台吊机同步运行技术复杂，操作困难。适用于提梁上桥方式的提梁站内配置。3. 运梁设备预制箱梁运输采用900t轮胎式运梁车或运架一体机运输。运梁、架梁分开进行，架设进度快，可平行作业，效率高。适用于大规模、远距离架设。运架一体机相对效率较低，往返运梁、架梁，速度较慢。4. 架梁设备架梁设备采用900t架桥机，架桥机分为导梁式架桥机、步履式架桥机和运架一体式架桥机。导梁式架桥机又分为上导梁式和下导梁式。当箱梁采用提梁上桥方式时，需设提梁站，应设置2台450t提梁机。第三节 试预制及技术参数试验一、29、试预制预制箱梁批量生产前，应进行箱梁试预制。箱梁试预制应从技术准备工作开始，目的是为了保证箱梁施工过程中各种工艺的可靠性，确定箱梁的标准化生产程序及箱梁施工工艺各项参数，确保箱梁静载弯曲抗裂性及静活载挠度满足相应规范要求，并为箱梁申请行政许可认证做好基础工作。二、技术参数试验方法1. 混凝土强度和梁体弹性模量试验方法（GBT500812002）。2. 混凝土抗冻性和抗渗性试验方法（GBJ8285）。3. 混凝土抗氯离子渗透性试验方法（ASTMCl20297）。4. 客运专线高性能混凝土暂行技术条件附录D混凝土抗裂性试验方法（科技基2005101号）。5. 混凝土护筋性试验方法（GB80769730、）。6. 混凝土抗碱-骨料反应试验方法（TBT2922.52002）。7. 骨料碱活性试验方法（TBT2922.1、TBT2922.3或TBT2922.5）。8. 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）。9. 静载弯曲抗裂性及挠度试验方法（TBT2092）。三、建立试验室并进行试验检验预制梁场根据项目特点，宜单独建立试验室，对预制箱梁用的各种材料进行试验检验，主要包括水泥、砂石料、粉煤灰、矿粉、外加剂、水、钢材、电焊条、钢绞线等材料，按照混凝土耐久性标准选择最佳配合比，混凝土浇筑后，分时段对混凝土试件进行测定，检验混凝土的强度等级、弹性模量及各项耐久性指标。四、按照预31、制场条件进行混凝土灌筑试验在箱梁混凝土正式浇筑之前，应在箱梁施工的类似环境、设备、施工温度等条件下，按照施工混凝土配合比进行箱梁混凝土模拟浇筑（即试浇筑），以检验和总结混凝土的各种施工性能，包括混凝土塌落度在不同时段的变化，混凝土的可泵性，混凝土的和易性，混凝土的振捣性能，混凝土的含气量等技术指标，为箱梁灌筑混凝土积累经验。五、孔道及锚口摩阻试验并调整预应力终张拉值在预应力钢筋正式张拉前，应通过试验确定孔道及锚口摩阻引起的预应力损失值，根据实测数据，由设计人员对预应力束张拉值进行调整，以保证各束预应力值符合设计要求。六、对箱梁进行静载预压试验静载预压试验是对箱梁整体承载能力的检验，应在箱梁预应32、力终张拉、管道压浆及封锚完成后进行。静载预压一般采用标准台架并配备千斤顶加载（按TB/T2092的规定要求进行）。七、箱梁质量检验箱梁试生产后，应及时对箱梁质量进行检验。对箱梁质量检验应按照规范要求检验项目进行，除进行静载预压外，还要检验箱梁混凝土的强度、弹性模量、混凝土外观质量，箱梁各部位的尺寸误差、各种预埋件、预留孔、综合接地预埋螺栓的数量、位置偏差，箱梁的张拉及管道压浆记录等。第四节 批量验收和颁发许可证等基本程序和相关要求经全国工业产品生产许可证办公室批准，并以全许办200631号文件公布，自2006年6月20日起，凡在中华人民共和国境内生产、销售或者在经营活动中使用预应力混凝土铁路桥33、简支梁产品的，均应按预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则（全许办200631号）规定办理产品生产许可证，任何单位和个人不得销售或者在经营活动中使用未取得生产许可证的预应力混凝土铁路桥简支梁产品。各个梁场均按此细则进行批量验收和领取许可证。一、批量验收基本程序和相关要求1. 批量验收基本程序箱梁试生产达到3榀以后，应在箱梁质量自检的基础上，抽取一榀箱梁进行静载预压试验，然后请上一级质检机构对箱梁质量进行签定。在此基础上，当梁生产达到10榀时，报请铁道部质量监督检验中心进行箱梁质量核查，由部质检中心将核查申请报送铁道部行政许可的认证核查部门，在规定的期限内对箱梁质量进行核查。2. 相关要34、求1) 企业生产预应力混凝土铁路简支箱梁产品应具备的产品标准和相关标准（见预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则附件一：各种规范标准共80项）。企业应具备生产该产品的铁道部审批并发布的设计图及本单位相应的施工图，企业还应具备相关的桥梁附属图纸。如：附属设施图、梁面防水图、支座图等。2) 企业生产预应力混凝土铁路简支箱梁产品必备的生产设备和检测设备（见预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则附件二:各种设备共53种）。3) 抽样规则：成品梁一般不少于10榀，若有两种及以上跨度时，每种跨度不少于5榀。4) 抽样数量：静载试验样品梁抽1榀。外形外观样品梁抽6榀。二、颁发许可证等基本程序35、和相关要求1. 企业取得生产许可证的基本条件企业取得生产许可证，应当符合下列条件：1) 有营业执照；2) 有与所生产产品相适应的专业技术人员；3) 有与所生产产品相适应的生产条件和检验手段；4) 有与所生产产品相适应的技术文件和工艺文件；5) 健全有效的质量管理制度和责任制度；6) 产品符合有关国家标准、行业标准以及保障人体健康和人身、财产安全的要求；7) 符合国家产业政策的规定，不存在国家明令淘汰和禁止投资建设的落后工艺、高耗能、污染环境、浪费资源的情况；8) 法律、行政法规有其他规定的，还应当符合其规定。2. 许可程序1) 企业申请办理生产许可证(以下简称申证)时，应当向其所在地的省级质量36、技术监督局提交以下申请材料： 全国工业产品生产许可证申请书； 企业法人营业执照(副本)复印件三份(非企业法人的申证单位应附有负责人营业执照及所属法人的营业执照复印件，经营范围均应覆盖申证产品，且有法定代表人对负责人的授权文件)； 原生产许可证复印件(适用于法人企业的生产许可证有效期届满重新提出申请时)，所属单位(现场制梁场)与集团公司一起申证时，须随申请书一并提交其法人单位的生产许可证证书； 企业上级主管部门(局集团公司)主持并签发的产品投产鉴定证书(内含生产能力确认：工装设备计量、技术干部队伍确认；产品质量验证：1榀静载试验、3榀外形外观)；(若生产工期紧迫，投产鉴定证书可于审查组进场实地核37、查时提供) 企业生产图纸(概图)。2) 省级质量技术监督局收到企业申请后，对申请材料符合实施细则要求的，准予受理，并自收到企业申请之日起5日内向企业发送行政许可申请受理决定书；对申请材料不符合本实施细则要求且可以通过补正达到要求的，应当当场或者在5日内向企业发送行政许可申请材料补正告知书一次性告知。逾期不告知的，自收到申请材料之日起即为受理；对申请材料不符合行政许可法和工业产品生产许可证管理条例要求的，应当作出不予受理的决定，并发出行政许可申请不予受理决定书。3) 省级许可证办公室应当自受理企业申请之日起5日内将申请材料报送审查部。4) 自省级质量技术监督局作出生产许可受理决定之日起，企业可以38、试生产申请取证产品。企业试生产的产品，必须经承担生产许可证产品检验任务的检验机构，依据本实施细则规定批次检验合格，并在产品包装、说明书上标明“试制品”后，方可销售。对国家质检总局作出不予许可决定的，企业从即日起不得继续试生产该产品。3. 企业实地核查1) 审查部应当指派24名审查员组成审查组，制定核查计划，提前5日通知企业，同时将审查计划抄送所在地省级许可证办公室。2) 审查组应当按照预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证企业实地核查办法进行实地核查，并做好记录。核查时间一般为24d，审查组对企业实地核查结果负责，并实行组长负责制。3) 审查组在实地核查结束前向企业报告核查情况，并以书面形式当39、场通知核查结论。4) 审查部应当自受理企业申请之日起30日内，完成对企业的实地核查和抽封样品，并将核查结论告知省级许可证办公室。5) 对于省级许可证办公室已受理的企业，企业应当积极配合实地核查工作，如无正当理由拒绝实地核查的应当按企业审查不合格处理。6) 企业实地核查不合格的判为企业审查不合格，由审查部书面上报国家质检总局，并由国家质检总局向企业发出不予行政许可决定书。7) 企业实地核查不合格的，不再进行产品抽样检验，企业审查工作终止。4. 产品抽样与检验 1) 企业实地核查合格的，审查组根据预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证检验规则抽封样品，告知企业所有承担该产品生产许可证检验任务的检验40、机构名单及联系方式，由企业自主选择，并填写预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证产品质量检验抽样单一式三份。2) 经实地核查合格，由核查人员通知企业自主选择的检验机构依据预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则附件五进行现场检验。 3) 检验机构应当在收到企业样品之日起5日内完成检验工作，并于10日内出具检验报告一式三份(审查部、审查中心和申证企业各一份)。产品检验时间不计入本实施细则规定的期限。4) 对于省级许可证办公室已受理的企业，企业应当积极配合产品抽样和检验工作，如无正当理由拒绝产品抽样和检验的应当按企业审查不合格处理。5) 企业产品检验不合格的判为企业审查不合格，由审查部书面上41、报国家质检总局，并由国家质检总局向企业发出不予行政许可决定书。5. 审定与发证1) 审查部应当按照有关规定对企业的申请书、营业执照、核查记录、核查报告和产品检验报告等材料进行汇总和审核，并自受理企业申请之日起40日内将申报材料报送全国许可证审查中心。2) 全国许可证审查中心自受理企业申请之日起50日内完成上报材料的审查，并报全国许可证办公室。3) 国家质检总局自受理企业申请之日起60日内作出是否准予许可的决定。符合发证条件的，国家质检总局应当在作出许可决定之日起10内颁发生产许可证；不符合发证条件的，应当自作出决定之日起10日内向企业发出不予行政许可决定书。4) 全国许可证办公室将获证企业名单42、以网络()、报刊等方式向社会公布。6. 集团公司的生产许可1) 集团公司及其所属子公司、分公司或者生产基地(以下统称所属单位)具有法人资格的，可以单独申请办理生产许可证；不具有法人资格的，不能以所属单位名义单独申请办理生产许可证。2) 各所属单位无论是否具有法人资格，均可以与集团公司一起提出办理生产许可证申请。3) 其他经济联合体及所属单位申请办理生产许可证的，参照集团公司办证程序执行。7. 审查要求1) 企业生产预应力混凝土铁路桥简支梁产品应具备的产品标准和相关标准(见预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则附件一)。企业应具备生产该产品的铁道部审批并发布的设计图及本单位相应的施工图，43、企业还应具备该场所生产产品相关的桥梁附属图纸。如：附属设施图、梁面防水图、支座图等。2) 企业生产预应力混凝土铁路桥简支梁产品必备的生产设备和检测设备(见预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则附件二)。3) 预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证企业实地核查办法(见预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则附件三)。4) 预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证检验规则。 抽样方法：在申证企业自检合格的库存成品梁中，采取随机抽样与特定抽样相结合的抽样方法。 抽样原则：静载试验样品梁的六个抽样原则(即最不利原则)：跨度以大代小 梁别以双代单梁高以低代高 设计以弱代强工艺以难代易 质量以44、劣代优(指张拉龄期最短、强度、弹模较低者)外形外观样品梁的三个抽样原则：直曲并存、跨度兼顾、龄期覆盖。 抽样基数：箱梁：每单元梁的基数包括库存所有成品梁，一般不少于10榀。若有两种及两种以上跨度时，每种跨度不少于5榀。当现场抽样基数不足以上规定时，须提供建设甲方的证明原件，但不得少于需抽取样品的数量；特殊情况下，由于工程建设设计要求，申证企业整个生产周期的制梁总数不足以满足以上抽样基数时，可在提供建设甲方充足证明材料后，委托承担该产品生产许可证检验任务的检验机构依据本实施细则规定进行检验，检验合格后方可架设。 抽样数量：静载试验样品箱梁抽1榀；外形外观样品箱梁抽6榀。 产品质量检验抽样单(详见45、预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则附件四)5) 检验依据、检验项目、检验方法及判定标准。 检验依据(产品标准)：a 铁科技2004120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件b 产品图纸:按铁道部部级技术鉴定会审定的、按规定程序批准的标准图、通用图或部设计图(即各铁路设计院设计且经部认可的设计图)c 客运专线预应力混凝土铁路桥箱形简支梁产品生产许可证产品质量检验分别执行预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则附件五-3。 检验项目：共10项，详见预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则附件五-3 。 检验方法： a试验 静载试验，R终张放张、E终张放张，R28、E2846、；b 测量 外形尺寸、外观质量；c 核查 对涉及龄期项及过程控制项进行查验资料及定性校核。 产品质量合格判定准则：采取关键项点合格率与主要项点评分法相结合的评定办法。a关键项点合格率100%；b主要项点评分：外形外观样品梁平均得分大于或等于85分，且单件梁得分不得低于80分；以上两条同时具备，方可判为产品质量合格。 静载试验的合格判定：若静载试验样品梁的抗裂安全系数Kf1.20及静活载挠跨比f实测L1.05f设计L均满足检验规定要求，则判定为静载试验合格；若静载试验样品梁的抗裂安全系数Kf1.20及静活载挠跨比f实测L1.05f设计L其中一项不合格，则判定为一次静载试验不合格；一次静载试验不合47、格允许复试，再抽取2件，进行二次静载试验。若复试样品梁的抗裂安全系数及静活载挠跨比均合格，则仍可判为静载试验合格(不合格的试验梁除外)；若复试样品梁的抗裂安全系数及静活载挠跨比有一项不合格，则综合判为静载试验不合格。8. 证书和标志1) 证书 生产许可证证书分为正本和副本，具有同等法律效力。生产许可证证书载明企业名称、住所、生产地址、产品名称、证书编号、发证日期、有效期。其中，生产许可证副本中载明产品明细，包括单元名称、规格型号(包括跨度、线数、高度)。集团公司的生产许可证证书还载明与其一起申请办理的所属单位的名称、生产地址和产品名称。 生产许可证有效期为5年。有效期届满，企业继续生产的，应当48、在生产许可证有效期届满6个月前向所在地省级质量技术监督局重新提出办理生产许可证的申请。 企业获得生产许可证后需要增加产品单元的，按照本实施细则规定的程序进行实地核查与产品检验；需要增加产品规格的，同单元不同规格，按表一规定可以替代的无需申请规格扩项；反之，需申请扩项，并按照本实施细则规定的程序进行产品检验。符合条件的，换发生产许可证证书，但有效期不变。 在生产许可证有效期内，当国家有关法律法规、产品标准及技术要求发生较大改变时，全国许可证办公室将适时修订本实施细则，组织必要的补充实地核查和产品检验。 在生产许可证有效期内，企业生产条件、检验手段、生产技术或者工艺发生较大变化的(包括生产地址迁移49、生产线重大技术改造等)，企业应当及时向所在地省级质量技术监督局提出申请，审查部应当按照本实施细则规定的程序重新组织实地核查和产品检验。 企业名称、住所、生产地址名称发生变化而企业生产条件、检验手段、生产技术或者工艺未发生变化的，企业应当在变更名称后1个月内向企业法人所在地省级质量技术监督局提出生产许可证名称变更申请。省级质量技术监督局自受理企业名称变更材料之日起5日内将上述材料上报全国许可证审查中心。全国许可证审查中心自收到材料之日起10日内完成申报材料的书面审核，报送全国许可证办公室批准，国家质检总局自收到材料之日起15日内作出是否准予变更的决定。对于符合变更条件的，颁发新证书，但有效期不50、变。不符合条件的，书面告知企业，并说明理由。 企业应当妥善保管生产许可证证书。生产许可证证书遗失或者毁损，应当向企业所在地的省级质量技术监督局提出补领生产许可证申请。省级质量技术监督局自受理企业补领生产许可证材料之日起5日内将上述材料上报全国许可证审查中心。全国许可证审查中心自收到材料之日起10日内完成申报材料的书面审核，报送全国许可证办公室批准，国家质检总局自收到材料之日起15日内作出是否准予补领的决定。对于符合条件的，颁发新证书，但有效期不变。不符合条件的，书面告知企业，并说明理由。 集团公司取得生产许可证后，新增所属单位需要联合与集团公司一起办理生产许可证的，新增所属单位审查合格后，换发51、生产许可证证书，但有效期不变。2) 标志 取得生产许可证的企业，应当自准予许可之日起6个月内，完成在其产品(桥牌上的下边缘中央)标注生产许可证编号，并在制造技术证明书封面的左上角标注生产许可证标志和编号。生产许可证标志由“质量安全”英文(Quality Satety)字头“QS”和“质量安全”中文字样组成。QS标志由企业自行印(贴)。可以按照规定放大或者缩小。生产许可证编号为：XK-。其中，XK代表许可，前两位()代表行业编号，中间三位()代表产品编号，后五位()代表企业生产许可证编号。 具有法人资格的集团公司所属企业单独办理生产许可证的，其产品及说明书上应当标注所属单位的名称、住所和生产许可52、证标志和编号。所属单位和集团公司一起办理生产许可证的，应当在其产品及说明书上分别标注集团公司和所属单位的名称、住所，以及集团公司的生产许可证标志和编号，或者仅标注集团公司的名称、住所和生产许可证标志和编号。 委托加工企业必须按照备案的标注方式，在其产品及说明书上进行标注。委托企业具有其委托加工产品生产许可证的，应当标注委托企业的名称、住所和被委托企业的名称、生产许可证标志和编号；或者标注委托企业的名称、住所、生产许可证标志和编号。委托企业不具有其委托加工产品生产许可证的，应当标注委托企业的名称、住所，以及被委托企业的名称、生产许可证标志和编号。9. 委托加工备案程序1) 委托企业申请备案应当符53、合以下条件： 取得工商行政管理部门核发的有效营业执照，经营范围应当覆盖申请委托加工备案的产品； 申请委托加工备案产品涉及产业政策的，应符合产业政策有关要求； 已签订了有效委托加工合同并公证，且委托加工合同必须明确委托企业负责全部产品销售。2) 受委托企业申请备案应当符合以下条件： 取得工商行政管理部门核发的有效营业执照，经营范围应当覆盖申请委托加工备案产品； 已获得生产许可证； 已签订了有效委托加工合同并公证，且委托加工合同必须明确委托企业负责全部产品销售。3) 委托企业和被委托企业分别向其所在地省级许可证办公室提出备案申请，并分别提交以下备案申请材料： 全国工业产品生产许可证委托加工备案申请54、书一式二份； 委托企业和被委托企业营业执照复印件； 被委托企业的生产许可证复印件； 公证的委托加工合同复印件。4) 省级许可证办公室应当自收到委托加工备案申请之日起5日内，进行必要的核实，对符合条件的企业予以备案。对不符合条件的，不予备案并说明理由。10. 具体实施按预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则全许办200631号文件执行。第三章 箱梁预制第一节 总体技术要求1. 原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书或质量检测报告，并应按有关检验项目、检验批次，严格实施进场检验。检验应符合350km/h客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件(铁科技2004120号)的要求和其他相关技术标准55、的规定。2. 预制箱梁均采用新制钢模，模板强度、刚度及稳定性符合设计要求，以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。3. 箱梁底腹板钢筋笼、桥面钢筋笼均必须在专用绑扎胎具上进行绑扎成型，整体吊装。4. 预制梁应按有关部门批准的图纸及技术条件制造，预制梁采用的高性能混凝土应符合xx高速铁路高性能混凝土施工细则的要求。5. 制定高性能混凝土的浇注方案。各单位应根据不同结构部位、浇注量等，制定包括设备、机具、劳动力组织、混凝土供应方式、现场质量检查方法、混凝土浇注流程等各项措施，经监理审核、业主批准后实施，确保混凝土各项参数满足高性能混凝土的要求。6. 箱梁浇筑：当采用混凝土输56、送泵运输混凝土时，直接泵送混凝土浇筑，布料杆布料。一台混凝土输送泵对应一台布料机；当采用混凝土输送车运送混凝土时，将混凝土运送至布置于箱梁附近的混凝土泵处，再由混凝土输送泵和布料杆一次浇筑。每片箱梁浇筑时间应控制在6h内完成。7. 梁体混凝土浇筑完毕后，应立即覆盖养护罩，静停4小时，然后采用蒸汽养护，蒸汽养护时梁体芯部混凝土温度不宜超过60，个别最高不得大于65。恒温时蒸汽温度不宜超过45，升降温速度不大于10/h。蒸养期间及撤除保温措施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15。蒸养结束后立即进入自然养护，时间不少于7d。8. 为使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到50%60%57、时拆除内模、端模，外模松开不移的情况下按设计要求张拉部分预应力束，张拉值应由设计单位提供。当箱梁混凝土强度达到设计强度的80%并且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量都达100%时，混凝土龄期满足10d方能进行终张拉。9. 预制梁在制梁场内运输、起落梁和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过5或四个支点不平整量不大于2mm。10. 预制梁伸缩器采用后安装方式，较易控制相邻预埋件高差，但如在冬季施工时局部现浇混凝土质量很难得到保证，且新旧混凝土接缝质量不容易58、控制，建议预制箱梁同时预埋安装。故根据架设工期，安排在冬季架设的预制梁，在箱梁预制时应提前安装桥梁伸缩缝装置预埋件；其他预制梁架设后安装桥梁伸缩装置预埋件，伸缩装置应符合时速350公里铁路桥梁伸缩装置技术条件要求。11. 预制梁架设后，与相邻预制梁端的桥面高差不应大于10mm，支点处桥面标高误差应在+0-20mm。第二节 箱梁制作施工工艺流程箱梁预制工艺流程主要包括模板制作及安装、钢筋制作与绑扎安装、混凝土浇筑与养护、钢绞线制作与张拉、孔道压浆与封锚等。详见图3-1。第三节 模板加工、制作及拼装一、模板选型1. 模板选型技术要求1) 制梁模型板采用钢模板，内、外模数量与制梁台座的比例应根据箱梁59、生产周期而定，依照目前工期情况，可按照11或12考虑。2) 钢模板应具有足够的刚度、强度和稳定性，应能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，且具有能经数次反复使用不致产生影响梁体外形尺寸的缺陷。3) 钢模板由侧模、内模、底模和端模组成。内模、侧模可由整体或拼装式钢模板组成，并应配有相应的安装、拆卸装置。4) 底模与侧模的连接可采用螺杆、铁楔或其它措施紧固，应确保安装准确及操作简便，确保侧模在震动力的作用下不致上浮。底模应长出外侧模，端模安装在底模上，易控制预制箱梁高差。5) 模板的全长及跨度应考虑预设反拱度和预留压缩量，制作模板时，侧模底部与底模相对应部分应配套综合考虑。6) 支撑底模的混60、凝土基础不均匀沉降值与底模变形值之和不得大于2mm/m。7) 侧模上附着式振动器的安装底座应交错布置，安设牢固。2. 内模采用液压整体收缩抽拔式或液压分段式内模。它具有钢模整体性好，整体刚度大，表面平整光洁、平整、美观，容易保证梁体外观尺寸，支模和拆模时可一次整体完成，减少劳动用工和减轻工人的劳动强度。建议采用全自动化液压整体内模，设计通过在箱梁底板泄水孔处设拉杆将内模纵向主梁与底模横梁连接，有效控制内模上浮。3. 底模分体绑扎分体绑扎整体绑扎钢筋绑扎模板制作验收测量底模反拱、安装支座板、测量支座平整度、安装侧模钢筋笼吊装、波纹管安装进场钢筋检验钢筋加工安装端模安装内模吊顶板钢筋高性能混凝土原61、材料检验和试验混凝土配合比选定混凝土拌制、泵送模型检修保养检查梁移出台位、存放梁体自然养护钢绞线、锚具检验灌筑梁体混凝土蒸汽养护松开模型预张拉拆模移梁前初张拉钢绞线下料张拉设备标定达到规定强度制作试件达到规定强度和弹模全部预施应力(终张拉)孔道压浆封锚及养护桥面防水层及保护层产品验收、装车水泥浆拌制混凝土拌制、运输试件制作及检验试件制作及检验达到规定强度和弹模试件制作及检验施工技术资料齐全现场观测与分析长期观测获取更多的参数，为优化设计、完善施工和验证、修改沉降计算模型提供参考继续观测直至继续观测直至底板、腹板钢筋吊装、波纹管安装图3-1 箱梁预制施工工艺流程图为使底模板刚度大且满足受力均匀的62、要求，底模面板宜采用12mm厚的钢板与型钢组成井字型整体焊接结构，利用钢结构底横梁将底模受力传递到台座基础。4. 侧模为保证侧模立腿受力均匀及梁体尺寸和外观，采用刚度较大的带立腿调节支撑和调节拉杆的整体侧模。通过调节支撑来保证侧模立腿的支撑高度，通过调节拉杆对侧模立腿预施荷载压力，来保证侧模在混凝土浇筑施工时的双向受力稳定。5. 端模端模采用型钢作骨架，整体钢板为面板焊接而成，端模的数量与侧模一一对应。二、模板加工、制作1. 内模液压内模按梁体全长分段进行设计、制造，模板间通过螺栓连接。整个内模按顶板和侧模铰接为三大块或多块，利用液压顶伸缩完成内模支模和拆模。模板采用不小于8mm厚钢板作为面板63、，角钢作为加强肋。内模设部分临时支撑杆件，以提高其稳定性和整体强度。为便于内模的拆除，内模底部桁架上设拖拉模板用的轮轨。模板收起后通过千斤顶将内模落于拖模轨道上，利用卷扬机将内模拖出。2. 底模1) 底模设计尺寸，宽度方向为箱梁底面尺寸，长度与外侧模拼装后的长度相同。底模底面采用12mm厚的钢板与型钢组成井字型整体焊接结构。2) 底模井字型结构在梁体长度方向分段制作，便于调整其平整度和底模的反拱度。在梁底宽度方向横梁采用整长式，横梁的间距不宜大于800mm。3) 底模与外模连接部分制成台阶式，底模边框周边安装密封胶垫，底模侧面预埋钢楔槽，以利于外模安装时与底模连接紧固。3. 侧模1) 为保证梁64、体混凝土外侧的平整和光滑，外模需采用刚度较大的整体侧模。2) 侧模应采用整体框架式结构，由型钢框架、面板、支架调整装置组成。侧模利用型钢杆件桁片，再用角钢和轻型工字钢等作纵肋，采用不小于8mm厚钢板作为模板面。底部采用工字钢，以便于安装钢楔，固定底模和侧模。每块侧模板两端横肋底部配置行走滚轮和调节丝杆及斜撑、纵横撑、立柱组成空间桁架。3) 侧模需根据梁体长度确定每节侧模的长度，为便于安装、拆卸，单侧制作时按4m左右分节进行制造，运抵预制场后在制梁台位拼接成整体。4) 为保证混凝土的密实，还须在侧模上设置附着式振动器，振动器的安装底座应交错布置，安设牢固。安装位置应将振动力先传向模板骨架，再由骨65、架传向面板。4. 端模端模由面板和型钢骨架焊接组成，框架采用纵横肋型钢焊接成箱形，面板宜用不小于8mm厚的整体钢板，制作时其张拉槽口位置必须准确。端模与侧模间利用螺栓连接，与底模间利用钢楔加固。端模首先可加工成两块，运到施工现场后再进行拼装、焊接。三、模板拼装1. 内模1) 内模安装工艺流程内模吊装可分为吊入式和拖拉式两种方法。吊入式内模安装工艺流程为：内模拼装台座整备吊装液压内模段到拼装台位上清除接缝处及表面灰渣涂刷隔离剂底板钢筋上安装支撑内模的构件和内模轨道梁将内模整体吊起，置于钢筋骨架内轨道梁上安装桥面钢筋骨架并与底腹板钢筋骨架联结将内模顶起，液压系统展开内模模板内模调整加固检查校正内模66、的截面尺寸及外形尺寸内模拼装缝隙处理。拖拉式内模安装工艺流程为：内模拼装台座整备吊装液压内模段到拼装台位上清除接缝处及表面灰渣涂刷隔离剂底板钢筋上安装支撑内模的构件和内模轨道梁将内模整体吊起，一端置于轨道梁上，由卷扬机和龙门吊配合将内模拖入钢筋骨架将内模顶起，液压系统展开内模模板内模调整加固检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸内模拼装缝隙处理。2) 内模安装操作要点 钢筋骨架吊装到侧模内就位后，在底板钢筋上安装支撑内模的构件和内模的拖行轨道。为保证内模准确就位，轨道位置要精确、牢固。 内模安装前应确保模板清理干净，隔离剂涂刷均匀。 内模利用龙门吊配合组拼成整体，模板间的接缝利用橡胶垫密封。模板组拼67、完成后进行试运行，检查、调整液压系统的工作性能。 吊入式内模利用龙门吊将内模整体吊装到底腹板钢筋骨架内，对位准确后固定。 爬入式内模可利用龙门吊整体吊起，并将一端置于钢筋骨架的轨道上，再由卷扬机配合另一台龙门吊将内模拖入钢筋骨架中。 通过千斤顶将内模顶起，使内模顶板达到设计位置，最后启动内模的液压系统展开模板，经过仔细的调整后利用临时支撑对内模进行加固。 内模安装完后，检查各部位尺寸。其允许误差应满足表3-1的要求。表3-1 内模安装尺寸允许误差序号项目允许偏差(mm)检测方法1全长10拉线后用钢板尺测量2全宽2，5拉线后用钢板尺测量3全高0，8拉线后用钢板尺测量4表面平整度32m靠尺，塞尺568、模板接缝间隙1塞尺6相邻模板错台2水平尺测7支撑锥销旋出高度5，0卷尺测量2. 底模1) 底模安装操作要点 底模安装及使用时，根据设计要求及制梁的实际情况设置反拱及下沉量，并应随时用水平仪检查。反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。 底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴。 检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的应更换或修补。 检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。 底模均匀涂刷隔离剂。2) 底模检修技术要求见表3-2。表3-2 底模检修技术要求表序号项 目允许偏差(mm)检查方法1底板顶面与设计标高差3用水平69、仪测量2两端的活动底板边缘高差1用600mm水平尺测量3底板全长范围内横向偏移2挂中心线，测每节底板两端4底板全长5用钢卷尺测量底板两侧5两端支座螺栓孔中心距4用钢卷尺测量6两节台座钢底板接口处高低差2用钢直尺及塞尺查接口两侧3. 侧模1) 侧模安装工艺流程纵移侧模到位精确对位横移侧模靠拢底模用侧模底部千斤顶调整侧模高度用可调撑杆调整侧模角度拧紧螺杆使侧模与底模靠紧，调节支腿支撑使侧模板固定检查侧模安装尺寸涂隔离剂。2) 侧模安装操作要点 安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，模板接口处应清除干净。 检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模70、板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。 侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。 侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。 钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。 预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。 侧模安装完后，应检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等。其安装质量应满足表3-3的规定。表3-3 侧模安装质量表序号检查项目标准(mm)检查方法器具1组装后钢模下脚71、两侧全长10两端模下脚表面间距离(两侧)50m钢卷尺、20kg测力计2组装后钢模桥面两侧全长10两端模之上部板面间距离50m钢卷尺、20kg测力计3高度5底模向桥面垂直测量5m钢卷尺4组装后上口宽度4,6每扇模型检查两端及中部三处2m钢卷尺5组装后断面线偏离中线5,5自端模拉纵向中心线检查顶面尺寸，检查每侧模型之两端2m钢卷尺6腹板厚度5,0组装后相邻两模板腹板面之间距离钢板尺7组装后相邻模板板面高低差及间隙2组装后相邻两模板板面错位及间隙钢板尺、塞尺8组装后端模横向不垂直度和纵向倾斜度横向不垂直1，纵向倾斜：5端模自顶中吊垂线对底模中线检查线锤、钢板尺9联接部分孔眼能顺利穿入螺栓目测10端模72、板预留孔偏离设计位置3纵向、横向2m钢卷尺11模板接口胶条外口平顺，安装牢固、无损伤目测12端挡碴墙模板，铁楔子，震动器。完好无损数量齐全目测4. 端模1) 端模安装工艺流程清模、涂隔离剂安装锚垫板吊端模支承在底板上(端底模外的平台)穿入波纹管端模就位。2) 端模安装操作要点 安装前板面应平整光洁、无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。 锚垫板安装固定后其圆孔中心应与端模预留孔同心；安装位置正确、牢固、螺杆数量齐全。 将胶管或波纹管逐根插入端模孔内后，进行端模安装就位。应确保每根胶管或波纹管在端模的位置正确。端模组件之间错台不应超过2mm。四、模板拆除1. 内模1) 内模拆除工艺流程内73、模拆除前，拆除临时支撑杆件启动下面的液压系统收起内模的下角启动上面的液压系统收起侧模千斤顶回油，将内模落于拖梁轨道上卷扬机将内模沿轨道拖出。2) 内模拆除操作要点 内膜需在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除。为了保证箱梁质量，防止箱梁开裂，混凝土强度达到50%强度松开内模进行预张拉，达到60%强度后拆除内模。 拆除前应先检查卷扬机等设备的是否正常，并清理好拟进入的台座。 液压式内模拆除前内模上的顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开，再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩，然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。 拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时74、拆卸滑道并清点各种配件。2. 侧模及端模1) 侧模及端模拆除工艺流程拆除端模与侧模间拉杆拆除端模拆除内模拆除侧模。2) 侧模和端模拆除操作要点 当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。 侧模及端模拆除应拆除侧模与底模、端模的所有连接件。 侧模拆除通过顶压机构使侧模脱离梁体，端模可用龙门吊和千斤顶配合拆除。严禁重击或硬撬模板，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。 采用提梁机提梁时，侧模可与底模连成整体，采用铰接连接方式，侧模外张，箱梁直接脱模。 侧模、端模应75、运到指定的地点集中堆放，侧模采用自代移模小车轮轨运输到下一制梁台位堆放。模板吊运时严禁模板与模板、模板与混凝土梁及其他物体碰撞，防止倾倒变形。 模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。第四节 钢筋加工、钢筋骨架制作及安装一、钢筋选材1. 非预应力钢筋应符合国家现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GBl301391)和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB149998)以及低碳钢热轧圆盘条(GB70l97)有规定，并应满足设计要求。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于76、0.52%的规定。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行铁路混凝土工程施工技术指南(TZ2102005)的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。2. 任何钢筋新选货源或入场检验，均需进行抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验。3. 钢筋的力学性能指标见表3-4。表3-4 钢筋力学性能指标 项目类别公称直径(mm)拉力和冷弯技术指标屈服点s(MPa)抗拉强度b(MPa)伸长率s (%)冷弯(180o),d弯心直径,a公称直径。碳当量热轧带肋钢筋(HRB335)6253354977、016d=3a合格且冷弯试验时受弯曲部位表面不得产生裂纹。0.5%热轧光圆钢筋(Q235)122023537025合格，且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。-热轧圆盘条(Q235)6.51023541023d=0.5a,且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。-4. 钢筋外观质量见表3-5。表3-5 钢筋外观质量要求 项目类别公称直径(mm)允许偏差(mm)外观质量要求备 注非预应力钢筋Q23512200.40无裂纹、结疤、折叠、油污；凸凹及缺损的深度或高度不大于所在部位偏差。GB13013-91钢筋混凝土用热轧光圆钢筋HRB335625不得有裂纹、结疤、折叠及油污,表面允许有凸块，但78、不得超过横肋高度。GB1499-98 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋热轧圆盘条(Q235)6.5100.40应光滑无裂纹、结疤、折叠及油污、夹杂、分层及其他缺陷,对有害缺陷的头尾部分应切除。GB/T701-97低碳钢热轧圆盘条二、钢筋加工1. 钢筋加工工艺流程钢筋加工应在钢筋车间内完成。钢筋加工工艺流程见图3-2。图3-2 钢筋加工工艺流程2. 钢筋焊接1) 箱梁纵向钢筋的连接技术要求应遵守JGJ18的有关规定。钢筋的纵向连接宜采用闪光对焊，闪光对焊按工艺方法分为三种：连续闪光焊，预热闪光焊，闪光-预热-闪光焊。此三种方法的具体采用见表3-6。表3-6 钢筋对焊适用范围钢筋分类钢筋要求焊接方法HRB79、335钢筋Q235钢筋备注连续闪光焊d20mmd18mm钢筋直径较小、级别较低预热闪光焊d20mmd18mm对接端面应较平整闪光-预热-闪光焊d20mmd18mm对接端面不平整2) 焊接参数的选择钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量(或一次烧化留量、二次烧化留量)、预热留量和顶锻留量(无电顶锻留量、有电顶锻留量)以及变压器级数、顶锻速度，焊前应根据不同的焊接工艺合理选择。 调伸长度调伸长度(钢筋从电极钳口伸出的长度)应随钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增长。焊接-级钢筋时，调伸长度应符合下表3-7规定。表3-7 钢筋闪光对焊调伸长度钢筋种类调伸长度左钢筋(mm)右钢筋(mm)HRB335和Q280、35钢筋0.75d1.0d0.75d1.0d注：d为焊接钢筋直径。 烧化留量连续闪光焊时，烧化过程应较长，等于两钢筋断料时，切断机刀口严重压伤部分和端面不平整度之和再加8mm；预热闪光焊时不宜小于10mm。 一次、二次烧化留量采用闪光-预热-闪光焊时，一次烧化留量等于两根钢筋切断时刀口严重压伤部分之和；二次烧化留量宜在810mm间选择。 预热留量根据预热方法合理选择。钢筋对焊需要预热时，可采用闪光预热法(通电预热闪光)，预热留量为47mm,其预热次数为14次，每次预热时间为1.52.5s，间隔时间为34s。 顶锻留量顶锻留量过大，会形成过大的墩粗头，容易产生应力集中；太小又可能使焊缝接合不良，81、降低了强度。闪光对焊时，顶锻留量应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而有所增加，可在410mm范围内选择。其中：有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3。 变压器级数根据钢筋级别、直径、焊机容量以及不同的焊接工艺方法选择合适的变压器级数。若级数太低、次级电压也太低，焊接电流小，就会使闪光困难，加热不足，更不能利用闪光保护焊口免受氧化；相反级数太高，闪光过强，也会使大量热量被金属微粒带走，钢筋端部温度升不上去。 顶锻速度顶锻速度尽可能高，通常等于1530mm/s。 3) 钢筋负温对焊要求环境温度低于-20时，不宜进行施焊。雨、雪天不宜在现场进行施焊，必须施焊时，应采取有效地遮蔽措施，焊后未冷82、却的接头不得碰到冰雪。在现场进行闪光对焊或电弧焊时风速超过7.9m/s时，应采取挡风措施。4) 闪光对焊工艺流程 连续闪光焊准备工作(钢筋端部120mm范围内除锈、矫直、选择参数)调整两钳口间的距离(根据选择参数定)、断路限位开关和变压器级数打开冷却水阀，安放夹紧钢筋，接通电源两极钢筋局部接触徐徐移动(形成连续闪光)顶锻(有电顶锻、无电顶锻)松开夹具取出钢筋堆放。 预热闪光焊准备工作(同上)两钢筋端面交替接触和分开(引起断续闪光(指闪光预热法)或者发生电流脉冲(指电阻预热法)而实现预热)顶锻(有电顶锻、无电顶锻)松夹具取钢筋堆放。 闪光-预热-闪光焊准备工作(同上)两钢筋端头局部接触形成一次闪83、光两钢筋端面交替接触和分开两钢筋端面接触形成二次闪光顶锻松夹具、取钢筋堆放。5) 闪光对焊工艺操作要点 连续闪光焊操作要点在接通焊接电源的情况下，借助操作杆使钢筋逐渐移近，让两钢筋端面轻微接触而形成闪光，为使闪光过程连续稳定，将钢筋端面继续以均匀的速度接近。待预定的烧化留量消失，迅速进行顶锻，整个焊接过程结束。 预热闪光焊操作要点在接通焊接电源并施加一定压力的情况下，使两钢筋端面交替地接触和分开。或者引起断续闪光(指闪光预热法)或者发生电流脉冲(指电阻预热法)而实现预热。待达到预热程度时，随即转入闪光和顶锻过程。 闪光-预热-闪光焊操作要点一次闪光：一次闪光过程，应尽量保持闪光的连续性，避免多84、次接触而导致加热不匀。一次烧化留量的选择，应足以将钢筋在断料时的刀口严重压伤部分烧掉，为下一步的均匀加热创造条件。预热：预热应优先采取频率较低的电阻预热法，并根据钢筋级别和直径，灵活掌握其预热程度，以获得良好的预热效果。二次闪光：二次闪光过程，应先慢后快，临近顶锻时，应保持足够的强烈程度和稳定性，为防止焊口金属遭受氧化。顶锻：待二次烧化留量消失，随即进行顶锻过程，焊接过程完毕。6) 钢筋对焊接头的质量要求在同一班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算。 钢筋闪光对焊接头的外观要求每批抽查10的85、接头，并不得少于10个做外观检查，其结果应符合表3-8的规定。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除热影响区后重焊(连续闪光焊接头的热影响区为0.75d)，可提交二次验收。表3-8 钢筋对焊外观质量项目质量标准备注接头处裂纹不得有横向裂纹。接头四周应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤接头处的弯折角不得大于4接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm 钢筋闪光对焊接头的力学性能要求钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验、冷弯试验，其试验结果应符合JGJ18要求：3个拉力试件中，当有1个抗拉强86、度低于该级别的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区(按接头0.7d计算)脆性断裂时，应再取6个接头试件进行复验。当复验试验结果仍有一个试件的抗拉强度小于规定值时，或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂时，则该批对焊接钢筋判为不合格品。冷弯试验时应将接头内侧的毛刺和墩粗变形部份消除，且与母材的外表齐平。焊接点应位于弯曲中心。弯曲半径HRB335钢筋为5d(d为钢筋半径)，Q235钢筋为2.5d，绕心棒弯曲90，当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判定为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重作试验，当复验中仍有1个不合格时，则该批对焊钢筋判为不合格品。7） 焊接87、接头的处理：钢筋焊接后接头须做防锈处理。3. 钢筋调直切断1) 工艺流程：领料确定调直机定尺撞块位置切第一根料首检第一根料批量调直切断码放转下道工序。2) 质量要求：钢筋应平直，无局部折曲，若发现应裁除。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均要清除干净。钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。4. 钢筋直接切断1) 工艺流程：备料划线(固定挡板)试断成批切断堆放。2) 质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；切断后的钢筋长度，其允许偏差 5mm；在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。5. 钢筋弯制成型1) 工艺流程：准备88、划线试弯成批弯曲堆放。2) 质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，为此，对HRB335钢筋弯曲半径超过90时，弯曲直径不得小于5d。3) 钢筋加工允许误差见表3-9的规定。表3-9 钢筋加工允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)检查方法1受力钢筋全长10用钢卷尺测量2钢筋弯曲直径和平直段长度按设计图纸执行3箍筋内净尺寸34弯折部分的高度55弯起钢筋的弯折位置20钢卷尺测量6. 成型钢筋堆放1) 堆放场地必须硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免锈蚀或油污。2) 成型钢筋应按施工图纸的钢筋编号做到分类摆放，标识清楚，易89、于识别，不产生混淆。三、钢筋骨架制作1. 钢筋骨架制作工艺流程箱梁钢筋骨架分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两大块。钢筋骨架制作应在专用骨架胎具上进行。采用型钢制作钢筋绑扎胎具，胎具采用工字钢、槽钢或钢管作支撑架，支撑架上采用角钢做钢筋定位槽，便于钢筋绑扎，定位准确，方便钢筋骨架吊装。钢筋骨架可采用整体绑扎和分体绑扎。整体绑扎一片钢筋笼,只占用一个绑扎台座,而分体绑扎占用两个绑扎台座。整孔箱梁整体钢筋骨架绑扎的制作流程为：绑扎底腹板钢筋布设预应力筋预留管道绑扎顶板钢筋骨架底腹板钢筋骨架顶部与桥面钢筋骨架联结拼装。分体钢筋骨架绑扎的制作流程为：在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架布设预应力90、筋预留管道吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中安装下端模吊装内模入底腹板钢筋骨架内安装上端模吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结 拼装。2. 骨架预制要求1) 箱梁的混凝土保护层垫块应设于钢筋与模板间。保护层垫块采用工程塑料或高性能细石混凝土制作，垫块的尺寸和形状(工字型或锥形)必须满足保护层厚度和定位的允差(05mm)要求。保护层垫块当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应不低于梁体混凝土耐久性和强度要求，且水胶比不大于0.4；当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好，抗压强度不低于50MPa。优先采用耐久性的、同标号的细石混凝土垫块。垫块散布须均匀，侧面和底面的垫块不少于91、4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。垫块的位置、数量及紧固程度须指定专人作重复性检查。2) 钢筋骨架制作时尽可能多地以焊代绑，以加快绑扎速度，增加钢筋骨架牢固性，防止搬运时变形。3) 钢筋绑扎时采用正反扣绑扎法，绑扎丝选用22号铁丝，使用前表面上不应有锈蚀。4) 管道采用定位钢筋网固定，其间距不超过500mm。定位网钢筋采用8mm以上的Q235圆钢筋，净空尺寸大于波纹管外径23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。5) 箱梁不得采用钢筋搭接接头。6) 焊接接头布置要求 焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯92、曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 在同一根钢筋上应少设接头，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm。3. 底腹板骨架预制1) 底腹板骨架预制程序划线备料摆、绑钢筋穿、绑波纹管绑垫块。2) 钢筋绑扎点质量要求 箍筋与边缘底板筋交点全部绑扎；与底板筋交点可采用梅花型跳绑；箍筋弯折处与架立筋交点全部绑扎；箍筋接头叠合处逐点绑扎。 蹬筋底部与底板筋、蹬筋与箍筋全部可各绑一点。 螺纹分布筋与蹬筋交点应全部绑扎。 圆钢分布筋与蹬筋、箍筋交点跳绑。 梁端部横向网状钢筋，每根至少绑扎3点。 绑扣形式应逐点改变绕丝方向(8字型)交错绑扎，或按93、对角线(十字形)方式绑扎，以不易松脱为准,绑点如有松脱,应紧扣或重绑。 波纹管位于水平段：波纹管与箍筋跳绑，与定位筋逐点绑扎；波纹管位于非水平段：波纹管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。4. 顶板钢筋绑扎1) 顶板钢筋骨架绑扎程序备料摆、绑钢筋(构造底筋弯起主筋与构造底筋交点内的分布筋弯起主筋弯起主筋外的分布筋内外边墙底部钢筋外边墙箍筋其余板顶主筋内外边墙架立筋断缝处钢筋放入模型后绑钢筋)绑垫块。2) 钢筋绑扎质量要求 对绑点的要求：构造底筋交点，内边墙钢筋交点，外边墙箍筋与其主筋、桥面主筋与挡碴墙主筋交点均应逐点绑扎；其余可跳绑；绑点应结实，必要时也可用点焊焊接。 钢筋末端应向内弯曲，箍筋转角与94、钢筋的交点均应正确、牢固绑扎。 绑扎丝应弯向骨架内。5. 钢筋骨架绑扎要求钢筋骨架绑扎要求见表3-10。四、钢筋骨架吊装1. 箱梁钢筋骨架具有面积大、重量大的特点,必须采用专用吊具，通过两台龙门吊吊装完成。2. 钢筋骨架吊装的吊具应具有足够的强度和刚度，钢筋骨架吊点应当适当分散，吊点位置准确，根据各部位钢筋结构尺寸和荷载设计吊点，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。吊具须具有通用性既能起吊底腹板筋又能起吊桥面筋。表3-10 钢筋骨架绑扎要求序号项 目要 求检查方法1预埋波纹管与任何方向的设计偏差距跨中4m范围4mm，其余部位6mm用钢卷尺测量2桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm3底95、板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15mm用线垂、钢卷尺测量6钢筋保护层厚度与设计值偏差5mm、0用钢卷尺测量7其它钢筋偏离量20mm8保护层垫块数量齐全，绑扎牢固观察后抽查点数9管道定位钢筋间距500mm用钢卷尺测量10预埋波纹管与梁端喇叭管面位置预埋波纹管与梁端喇叭管面应垂直用角尺测量3. 吊具的结构形式可采用斜拉框架结构，拉杆选用20圆钢，压杆根据所在部位的受力情况分别选用型钢制作。起吊时钢筋笼内穿入短钢管以分散集中力。4. 起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会96、受到损坏。5. 钢筋骨架采用整体吊装时，吊装钢筋骨架前，应确保底模隔离剂喷洒均匀、完全，底模两端支座板正确摆放。6. 钢筋骨架分两部分吊装时，即底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架。1) 安装底腹板钢筋骨架吊装底腹板钢筋骨架前，应确保底模隔离剂喷洒均匀、完全，底模两端支座板正确摆放。2) 安装顶板钢筋底腹板钢筋骨架吊到预制台座底模上后，经过钢筋调整、内模吊装，端模安装合格及端头钢筋绑扎合格后方可吊装桥面钢筋骨架到位。并按规定对桥面钢筋与底腹板钢筋进行连接绑扎，以形成一个整体骨架。第五节 箱梁混凝土施工一、箱梁混凝土拌制1. 箱梁混凝土拌制工艺流程图(图3-3)图3-3 箱梁混凝土拌制工艺流程图2. 混97、凝土配制拌合前的准备1) 浇筑箱梁的混凝土应采用高性能混凝土，混凝土胶凝材料(水泥和掺合料之和)总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35，箱梁混凝土应严格控制各浇筑部位的塌落度。并应严格控制含气量，一般塌落度应控制在1620cm，含气量应控制在2%4%，以防止混凝土表面出现较多气泡。同时混凝土拌合和浇筑应满足高性能混凝土施工的相关规定和要求。2) 混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。3) 开盘前应按施工配合比调整配料系统，并做好记录；搅拌前应将搅拌机润湿，并排尽多余的积水，检查、调整卸料闸门使其灵活。4) 外加剂的稀98、释溶化(是水剂则直接使用)：减水剂配制按配合比通知单规定的浓度进行充分溶化，确保密度符合要求。使用时应不停搅拌以防止沉淀及浓度不匀。其密度用密度计检测，读数控制在1.1000.001g/cm3 范围内。每罐混凝土减水剂掺量按设计规定执行。5) 计量检定：各种材料的计量系统必须满足称量精度要求，并经计量单位检定合格，确保计量仪器处于有效期内。3. 混凝土的配料和拌制1) 混凝土配合比应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物应满足施工要求，配合比设计必须报送有关部门进行审定，做验证性试验。2) 混凝土拌合物配料采用自动计量99、装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。3) 混凝土拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量准确到1%，粗细骨料的用量准确到2%(均以质量计)。4) 减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型在施工前1418h预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为了充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时，其含水量应计入拌合总用水量。混凝土拌合物不得掺用加气剂和各种氯盐。5) 混凝土原料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物100、掺合料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。混凝土投料顺序应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。6) 搅拌时间：自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经实验确定。混凝土搅拌到各种材料混合均匀，石子表面包满砂浆，颜色一致，表3-11规定的混凝土最短搅拌时间可供参考： 表3-11 混凝土最短搅拌时间搅拌机容器（L）混凝土塌落度(mm)303070705001.51.01.05002.51.51.5注： 搅拌掺用外加剂或矿物掺合料的混凝土时，搅拌时间应适当延长； 当使101、用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应小于2min； 搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%； 混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。7) 搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌合混凝土。8） 混凝土坍落度范围由试验确定，并应在灌梁地点进行测定，并作好记录。每台班对前三罐拌制的混凝土均要测试，以后每五罐抽测一次，并将结果通知工作人员，以便及时调整。如坍落度超出范围，经工作人员调整后应补测一次，直至坍102、落度在规定范围内。二、箱梁混凝土运输1. 箱梁混凝土运输延续时间要求混凝土运输允许延续时间符合表3-12要求。表3-12 混凝土运输允许延续时间搅拌机倾出的混凝土温度()运输允许延续时间(min)2030451019602. 箱梁混凝土运输1) 混凝土应随拌随用，混凝土运输采用泵送混凝土或混凝土运输搅拌车运送。当混凝土采用泵送时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。混凝土泵送应保证连续性。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。2) 泵送操作程序及方法：先泵水检查，确认泵103、和输送管道畅通；再用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。开始泵送时，泵送应处于慢速、均匀并随时可以进行反泵的状态，待各方面都正常后再转入正常泵送。用水泥浆对混凝土泵和输送管内壁润滑，其用量如表3-13。表3-13 泵送混凝土水泥浆用量输送管长度(m)水泥砂浆用量(m3)配合比(水泥:砂浆)2001.01:13) 混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。在计算尚需的混凝土数量时，应计入输送管内的混凝土数量。混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和输送管进行清洗。三、箱梁混凝土浇筑1. 施工工艺流程图(图3-4)施工准备混凝土制备混凝土泵送混凝土浇筑混凝土振捣混凝土自104、然养护混凝土蒸汽养护图3-4 箱梁混凝土浇筑施工工艺流程图2. 浇筑原则及要求1) 混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。浇筑采用布料机由箱梁两端对称浇筑。浇筑总的原则为“先底板两端、再底板中部和腹板、最后顶板，从中间到两端，再从两端到中间”。2) 预制梁混凝土拌合物入模前应测定混凝土温度、含气量和坍落度，确保含气量控制在24，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10；混凝土浇筑时，模板温度宜控制在535，混凝土拌合物入模温度宜控制在1030。3) 浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5。水平分层105、厚度不宜大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，并在初凝时间前完成。4) 浇筑梁体混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土下落距离不得超过2m。并应保持输送管管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。5) 梁体腹板处的底板混凝土宜采用底板附着式振动器振动，也可采用振动棒振动和腹板震动器结合振动。梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣。采用振动棒插振时，间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。变换振捣位置时，不得在拌合物中平拖，应边振边竖向缓慢提出振动棒，不得用振动棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间宜为2106、030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。振动棒禁止触碰胶管或波纹管。附着式振动器的设置间距和振动能量应通过实验确定，并应与模板紧密相连。6) 在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。为避免因震动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面，另外还应有专人负责监视模板状况,发现问题及时处理。桥面应在浇筑完成后按要求整平，平整度不超过5mm/m。7) 当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。8) 天气炎热时要避开高温时段，雨天禁止施工。随时检测混凝土指标，发现问题及时调整。9) 试生产前应对所用107、水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作试件进行实验，具体试验内容及方法应符合铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)的有关规定。3. 浇筑步骤第一步：梁体检查、验收合格后即可准备进行浇筑施工，为保证梁体底板和腹板的交接处的混凝土浇筑密实，在浇筑前先从两端将底板3m范围内的混凝土浇筑灌满，并利用插入式振捣棒和平板振捣器振捣密实。第二步：从中间向两端通过腹板对称浇筑底板与腹板交接处、腹板约2/3高的混凝土，并以插入式振捣棒为主，附着式振捣器辅助的方法进行振捣。第三步：底板中部混凝土的不足部分，由顶板预留的浇筑孔从两端向中间进行浇筑，并同时进行底板混凝土的振捣，振捣采用插入式振捣棒捣固108、密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。第四步：由两端向中间对称浇筑两侧腹板混凝土，此时只利用插入式振捣棒进行振捣，防止开启附着式振动器后扰动腹板下半部已接近初凝的混凝土，而造成混凝土表面产生麻面或露筋，插入式振捣棒在振捣过程中插入下层混凝土的深度为10cm左右，禁止振动棒处碰波纹管或预埋件。第五步：顶板混凝土由两端向跨中进行浇筑。利用插入式振捣棒和提浆机进行混凝土的振捣。梁体混凝土浇筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次压实抹平，保证防水层基面平整。在梁体浇筑过程中，派专人负责监视振捣器的运转情况和模板，防止因模板的加固扣件松动或脱落。浇筑过程中混凝土的下落高度应控制在2m以内，以109、免造成离析，并禁止管道口直接对腹板槽倾倒混凝土。混凝土浇筑应连续进行，先后浇筑的两部分混凝土的间隔时间不要超过2.5h。搅拌出的混凝土滞留时间不应超过45min。浇筑腹板时，要防止混凝土散落到翼板底模板上，如有散落物，要及时清除。混凝土表面抹平、赶光后要加强保护，防止人员踩踏或杂物散落。在拆除吊孔预埋件及养护过程中，同样要避免踩踏混凝土。4. 振捣施工混凝土的振捣在施工中相当重要，振捣由专业工人负责。振捣设备主要为插入式振捣棒和附着式振动器。梁体底板、顶板混凝土采用振捣棒和平板振捣器振捣；腹板混凝土采用振捣棒和附着式振动器振捣。附着式振动器安装在腹板外侧，每隔1.5m左右设置1组，每组23个振110、动器。端模隔墙处各设2台附着式振动器。浇筑过程中，随着混凝土的浇筑逐步振捣，注意观察振捣效果，及时开关，以达到有效的振捣效果。插入式振动器在施工中移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与模板应保持510cm的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其他预埋件。分层浇筑时，插入下层混凝土510cm。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程应严防漏振或过振的情况发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。梁体隔墙倒角等钢筋密集的地方容易振捣不111、密实，因而要仔细振捣。振捣过程中加强观察，防止波纹管、预埋件、钢筋等的变形、松动或移动。5. 混凝土试件制作1) 试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。2) 批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。3) 预制梁在浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度、弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件应随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28112、d标准试件随梁养护完成后应立即转入标准养护。4) 每件预制梁混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为28d标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。四、箱梁混凝土养护1. 养护工艺流程梁体养护施工水平将直接影响到梁体的质量，因为梁体内外温差是导致梁体产生裂缝的主要原因。梁体混凝土浇筑完成后，即应按规定用保水性能良好的材料进行覆盖，梁体的养护分为蒸汽养护和自然养护两个阶段。养护用水应可采用混凝土的拌和用水或符合饮用标准的自来水。混凝土的养护流程：如图3-5。图3-5 箱梁混凝土养护工艺流程混凝土浇筑完成静停养护蒸汽养护到拆模强度穿初张拉预应力束自然养生到初张拉强度进行初张113、拉自然养生到终张拉强度穿束、进行终张拉压浆封端后自然养护移梁2. 蒸汽养护施工要点1) 养护前认真检查水、电系统是否可以正常工作，蒸汽养护的锅炉是否能正常运转。2) 蒸汽养护时可根据设计情况确定蒸汽管道的数量，一般情况下可设10根管道，分别设置在外模2根、内模2根、顶板4根、底板下也设2根管道，以保证在梁体的四周都可以供蒸汽。蒸汽的主管道设于台座一侧并包裹保温材料，在相应的台座两边均设置连接蒸汽支管的法兰盘。主管路可采用200mm的钢管，支管路采用50mm的无缝钢管，支管路上每隔200mm设一个5mm的排气孔。3) 桥面混凝土进行第二次赶光、压平，即可覆盖蒸汽养护罩，检查养护罩和管道的联结情况114、，保证密封且不漏气。养护罩底角用重物压实，防止在养护期间被大风或其它情况掀开。4) 蒸汽养护分静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停期间应保持棚内温度不低于5，浇筑完成4小时后方可升温，升温的速度控制在10/h之内，恒温时蒸汽温度不宜超过45，梁体芯部混凝土温度不应超过60，个别最高不超过65，降温速度控制在10/h之内。蒸汽养护期间及撤销保温设施时，梁体混凝土芯部与表面、表层与环境的温度差不要超过15。蒸汽养护后，应立即进入自然养护阶段，时间不少于7天。为准确检测混凝土养护情况，蒸养前，由试验部门负责试件的取样工作，并放入养护罩内同步养护。5) 蒸汽养护的时间一般为：在69月份，天气气温较高时115、，采用静停4h，升温3h，恒温24h(482),降温5h，共计36h的养护工艺。在气温较低的月份，采用静停46h，升温34h，恒温32h(482),降温6h，共计48h的养护工艺。当环境气温低于5时，在静停阶段采用蒸汽低温预养，预养温度为510。达到蒸养时间后，由试验部门进行蒸养试件的压力试验，混凝土强度达到拆模强度，即可停止供汽，拆除养护罩。蒸汽养护结束后，立即进行洒水养护，时间不少于7d。6) 在蒸养过程中，通汽以后应定时测温度，并作好记录。温度计的分布应合理布置，温度计的分布宜在跨中的1/4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块，并应在箱梁混凝土芯部埋设温度计。恒温时每2h测一次116、温度，升、降温时每1h测一次，并反馈到锅炉房，通过加汽或停汽，将升温幅度控制在10/h之内。根据实测温度调整蒸汽量。养护期间要求各温度计间的温度差不超过4。7) 拆除养护罩时，不可立即将蒸养罩打开，以免由于混凝土内外温差过大，造成混凝土表面出现收缩裂纹，尤其在大风或外部气温较低的情况。正确的方法是将养护罩的两端打开，进行箱梁室内的通风，缓慢自然的将梁体表面温度降至环境温度之差不大于15时方可以拆除养护罩，并立即对顶面、箱内进行覆盖和洒水养护，时间不少于7d。3. 自然养护施工要点梁体采用自然养生时，梁体表面利用保水性好的土工布覆盖，不得采用草袋、麻袋、锯末等污染性材料覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜117、，利用洒水的方法进行养护。洒水数次以保持混凝土表面潮湿为度，当环境相对湿度小于60时，自然养护的时间一般不少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护的时间一般不少于14d。箱梁腹板及内腔等不方便洒水养护的地方可采用养护剂养护。当环境平均温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，禁止采用洒水覆盖的方法进行养生，采取保温措施进行养护。养护剂养护应涂抹均匀，颜色一致，不得有漏涂现象。第六节 预应力施工、管道压浆及封端一、预应力施工1. 预应力施工工艺流程(图3-6)图3-6 预应力施工工艺流程图2. 制孔1) 预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足压浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其118、定位准确，管节连结平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道端部开口必须密封，以防水或其他杂物进入，并对钢绞线进行保护。2) 当采用抽拔橡胶制孔时，胶管外径应符合设计要求，其承受工作拉力不得小于5kN，且弹性恢复性能较好，极限抗拉力不得小于7.5kN。胶管内应插入芯棒，芯棒直径与胶管内径之差不得大于8mm。胶管接头宜设在跨中处，接头用铁皮管套接，套接长度不得小于30mm。胶管与铁皮管间隙不得大于1mm，并应密封不漏浆。3) 当采用金属波纹管时，金属波纹管质量、规格应符合设计要求。金属波纹管的接长可采用大一号同型波纹管作为接头管，接头长度不得小于30cm。接头装置宜避开孔道弯曲处。管两端119、用密封胶带或塑料热缩管封裹。管内应预先穿入预应力筋或芯棒，并在混凝土初凝前窜动。支立模板时应防止管道位移。4) 当梁体混凝土强度达到48MPa时，应抽拔胶管且不得损伤孔道壁。抽拔胶管后，应用检孔器对梁体孔道逐孔检查，不能通过者应立即处理。5) 底、腹板处预应力管道在底腹、板钢筋绑扎时安装，顶板处预应力管道在顶板钢筋绑扎时安装。6) 预留孔道位置允许偏差除相关专业验收标准有特殊规定外，还应符合表3-14规定。表3-14 预留孔道位置允许偏差序号项目允许偏差（mm）1跨中4m范围内12其余部位33. 钢绞线制束1) 工艺流程：备料人工开盘下料编束。2) 钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，120、并预留锚圈外不少于100mm的总长度下料，下料应采用砂轮机平放切割，严禁电弧焊切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。3) 钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿；同束钢绞线应尽量做到是同一盘内的钢绞线。4) 钢绞线下料质量要求 下料后的钢绞线不得有死弯、沾染油污、污泥或片锈、老锈。 每束钢绞线根数应与施工图一致。 同编号的钢绞线应防止一堆，严禁乱堆，乱放。 其允许偏差除相关专业验收标准有特殊规定外，还应符合表3-15规定。表3-15 预应力钢绞线下料长度的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢绞线与设计或计算长度差10121、束中各根钢绞线长度差52预应力螺纹钢筋504. 穿束1) 拆模后，将锚垫板上及喇叭管扩大部分内沾附的砂浆清除干净。2) 钢绞线在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。3) 穿束质量要求 每束钢绞线根数应符合施工图要求。 钢绞线的存放地点应干燥、清洁，钢绞线距地面高度应不小于20cm，并应加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。 穿束时拖拉方向和钢束穿入方向均应与锚具锚垫板垂直。 穿束完成后应用专用的塑料布把钢绞线包裹好，避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，引起锈蚀。5. 预应力钢绞线张拉后张法预应力砼箱梁预施应力张拉分为：预张拉、初张拉、终张拉三个阶段，设计有规定时按设计要求进行。122、1) 预施应力设备选用及校正 张拉千斤顶宜采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。 压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，当用0.4级时，校正有效期可为1个月。压力表发生故障必须重新校正。 油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。 压力表应与张拉千斤顶配套使用，预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。2) 梁体张拉的混123、凝土强度及弹性模量要求 为使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到50%60%时拆除内模、端模，外模松开不移的情况下按设计图要求张拉部分预应力束，张拉值应由设计单位提供。预制梁带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应消除管道内的杂物及积水。 当混凝土强度达到设计强度80%时，进行初张拉。初张拉后，梁体方可移出台座。 当混凝土强度达到设计强度100%且弹性模量达到100%时，混凝土龄期满足10d方能进行终张拉。3) 预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般按下列程序执行：00.1k(做伸长量标记)k (静停5min) 补位k(测伸长量)124、锚固。4) 张拉操作工艺： 按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1k时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。 向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。 油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总量的0.5%，且一束内125、断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。5) 张拉控制应力的确定 张拉控制应力以施工图纸的要求为依据。 在试生产期间应至少对2片梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制力进行调整。 正常生产后每100片进行1次瞬时损失测试，最后确定张拉控制应力的大小。6) 有关张拉的其他规定 张拉钢绞线前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，必须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。 在进行第一孔梁张拉时需要对孔道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当的调整，确保有效应力值。 箱126、梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应采用两端同步张拉，严禁一端张拉，并按设计图规定的编号及张拉顺序张拉, 预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。预施应力值以张拉力为主，伸长量作为校核的双控原则。 千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表卸下并另行妥善转送。 每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录，严禁弄虚作假。7) 安全要求： 高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。 油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压127、下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。 张拉时，要做好安全防护工作，尤其千斤顶后面及另端对面不准站人，也不得踩高压油管。 张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。 锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。6. 切割1) 预应力筋锚固后外漏部分宜采用机械切割。外漏长度应符合设计要求；当设计无规定时，后张法预应力筋外漏长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍、且不小于30mm。2) 终张拉完毕24h，经检查确认无滑丝后，采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地128、电流的影响。钢绞线下料后不得散头。3) 钢绞线切割处为距工作夹片尾部5060mm处。4) 钢绞线切割前如发现滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人。作业时两端用标识牌明示。二、管道压浆1. 后张预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。2. 水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂和阻锈剂应符合TZ213-2005的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。3. 压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合国家现行用于水泥和混凝土中的粉煤灰（G129、B1596）和用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴（GB/T18046）的规定，一级粉煤灰需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg；水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不应大于25s，30min后流动度不小于35s;抗压强度不小于35MPa；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1.5%。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35。4. 预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.130、10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。5. 水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。6. 同一管道压浆应连续进行，一次完成。7. 冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。 8. 灌浆料水泥浆应采用高速搅拌设备。转速不小于1000r/min，桨叶最高线速度限制在15m/s。三、封端1. 封端混凝土应采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求，也不得低于35MPa。2. 浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，应对锚圈与锚垫板之间的131、交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，聚氨酯防水涂料应符合TB/T2965的要求。同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。3. 为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并固定钢筋网片。4. 封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。第七节 移梁及存梁一、移梁1. 移梁方式移梁方式有两种：提梁机出梁和滑移台车出梁，提梁机又分轮胎式的和轮轨式的两种。1) 采用滑移台车出梁时，台座呈“一”字形单列布置，初张拉箱梁后，拆除一侧外侧模，由滑移台车将箱梁从台座上顶起并横移至存梁台座上，箱梁装车需另配提梁机。2) 采用900t轮胎提梁机或轮轨提梁机132、时，台座可单列、双列及更多列布置，初张拉箱梁后，900t提梁机纵跨制梁台座，将箱梁直接提吊出台，并存放到存梁台座上。提吊不同台座中的箱梁时，提梁机需要横移变轨。3) 采用450t轮轨提梁机时，台座双列布置，两台450t轮轨式提梁机横跨两列制梁台座，将箱梁直接提吊出台，并存放到存梁台座上。2. 移梁技术要求1) 移梁分为初张拉后吊运及终张拉后的吊运。初张拉后吊运时严禁梁上堆放其他重物，终张拉后的吊运必须在管道压浆达规定强度后进行。2) 预制梁在制梁场内运输及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。3) 预制梁在制梁场内运输、起落梁和出场装运、落梁均采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输133、和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过5%或四个支点不平整量不大于2mm。4) 箱梁的吊运可采用龙门吊、滑移台车或其它可靠措施进行，存梁场必须预设相应的运输通道。5) 采用滑移方法移梁时，滑移轨道应设在坚固稳定的基础上，滑移轨道必须保持平整，四个支点相对高差不得超过4mm，平顺无突变点，两个股道之间高差不得超过50mm，在滑移方向可设0.2%的下坡，以利于滑移。滑移的动力设施应经计算及试验确定，滑移过程中应采取有效措施保证梁体不受损伤。3. 顶、落、移箱梁安全注意事项1) 顶梁时，竖向千斤顶的额定起顶能力应大于计算顶力的1.5倍，横移梁用自动连续张拉千斤顶的张拉力应大于134、横向牵引力的1.2倍。2) 顶梁千斤顶的轴线方向与顶力方向一致，避免活塞偏斜拉缸，阻力增大。3) 千斤顶加荷和降压时要缓慢、均匀，不得突然加减压，并保持同步，保证三点平衡。4) 横移牵引千斤顶基底必须安装固定好，千斤顶轴线应与滑道中心线一致，且垂直于基座前方挡板。5) 滑移中心与滑道中心线保持一致，发生偏移后要及时调整。6) 严禁在带压状态下对油管路拆卸、挤压、碰撞、扭结。7) 严格遵守顶梁千斤顶、油泵、自动连续千斤顶、泵站安全技术操作规程。二、存梁1. 存梁时应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过5%或四个支点不平整量不大于2mm。2. 存梁支承台座应坚固稳定，并附设相应的排水135、设施，以保证箱梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。3. 箱梁存放时，存梁支点距梁端的距离应符合设计要求，设计无要求时存梁支点距梁端的距离不大于1.5m。4. 当采用双层存梁时，应保证地基及支点结构安全可靠。第八节 桥面防水层、保护层施工1. 防水层所用原材料按批次进行进场验收，并按现行国家标准做性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。2. 防水层施工前，施工单位应按设计要求，编制施工方案，进行技术交底。3. 防水层严禁在雨、雪天和五级风及以上时施工，其施工材料和施工环境应符合设计要求。4. 防水层施工前，应用高压风枪清除桥面灰尘和杂物。桥面基层及挡碴墙内侧根部至上拐角、内边墙和端边墙内侧根部上136、口的基层无空鼓、蜂窝、麻面、浮碴、浮土、油污。5. 防水卷材在桥面铺设至挡碴墙、竖墙根部，并顺上坡方向逐幅铺设。6. 防水卷材宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。7. 防水层材料其性能应满足铁路混凝土桥梁桥面TQF-型防水层技术条件(TB/T2965)的要求。8. 聚合物防水涂料应均匀涂刷于基层表面。不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。涂刷后24h内须防止霜冻、雨淋及暴晒。防水层完全干固后，方可作保护层。9. 混凝土保护层施工时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。保护层与防水层应粘结牢固，结合紧密，厚度均匀一致，表面平整密137、实，不得有疏松、起砂、脱皮、损伤等现象。10. 混凝土保护层浇筑完成后，应保水养护，以免失水过快。冬季施工应加入防冻剂。自然养护时，桥面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分湿润。当环境相对湿度小于60时，自然养护应不少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护应不少于14d。11. 防水层构造、排水坡度、桥面泄水管位置应符合设计要求。泄水管与桥面防水层间应密封、不渗水。12. 防水层的基层必须平整，无凹凸不平现象。桥面基层、挡碴墙、内边墙、端边墙内侧基层应干燥。13. 保护层的厚度和排水坡度应符合设计要求。第九节 预埋件安装一、支座板1. 支座板应与设计138、规定的盆式橡胶支座型号相配套，其制作尺寸应满足设计图纸的要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm。2. 支座板制作材料应采用普通碳素钢，其质量要求应满足GB700的规定。3. 任何新选厂家和进场均需按照相关规定要求进行全检。4. 在每次模板安装前都应检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。二、泄水管及泄水管管盖1. 泄水管及管盖材料应符合设计要求，其性能亦应符合设计要求。2. 任何新选厂家和进场均需按照相关规定的要求进行检验。检验批次：同厂家、同品种、同批号泄水管及管盖每批不大于1000个。3. 泄水管和泄水管盖板应安装牢固，位139、置正确。三、其它要求严格按设计要求做好综合接地钢筋、接触网立柱以及梁端伸缩装置等安装工作。第十节 标志及制造技术证明书1. 预制梁应逐件进行检查、验收，并签发技术证明书。2. 预制梁均应设置桥牌。桥牌应标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。3. 预制梁制造技术证明书的份数及移交对象按相关规定处理。第四章 箱梁架设第一节 施工准备一、箱梁架设前调查、检验及复核。1. 采用运架施工方案时施工调查1) 制梁场的位置、施工便道、路基、桥梁墩台等有关运架梁的施工情况及施工资料。2) 对运梁车驮运组装后的架桥机运行地段的高压线、通讯线、广播线、立交桥、渡槽及一切140、影响架桥机走行净空和工作净空的障碍物进行调查测量，提出解决办法并在运架梁前完成整治工作。3) 特殊困难架梁地段的地形及道路运输情况。4) 梁运输路径和架桥机架设顺序。5)修建各项临时工程、施工机械运输组装场地的资料。2. 根据施工调查情况制订架梁实施方案1) 选定架桥机类型，提出申请计划。2) 施工道路的布局，制梁场的位置和规模。3) 影响施工的障碍物的拆迁方案。4) 箱梁运输路径和桥梁架设顺序。5) 对现有施工便道的改扩建方案。6) 进行架梁辅助工程、特殊条件下架梁等的设计或检算，提出安全质量要求。3. 架设前对墩台、路基、过渡段、运梁便道、提梁站进行检查1) 架梁前应测量桥梁墩台前后、左右141、距设计中心线的尺寸和支承垫石高程，检查垫石顶面是否平整，复核锚栓孔位置、深度、孔眼大小等是否符合要求，将支座十字线画在墩台垫石顶面上，作为梁就位的依据，同时收集包括变更设计情况，施工缺陷和有关架梁的注意事项。2) 对运梁车驮运时通过地段的路基、桥涵及过渡段、运梁便道进行检查，并详细审查其验收合格情况，要求路基达到设计标准，并完成工序交接。3) 对提梁站进行架设前检查，对基础承载力进行复核，对轨道、支座高程、平整度进行检查，符合提梁要求后才能进行提梁上桥作业。4. 架桥机架梁支点布置应与设计单位沟通并得到设计确认。二、箱梁架设技术准备1. 架梁前应编制施工组织设计、施工工艺和安全操作细则，认真组142、织实施，并建立完善的检修、保养制度，并制定架梁时的劳力组织方案等。2. 确定组装架桥机的地点及架桥机桥头作业程序。3. 对有关施工人员的技术培训和技术交底。4. 制定特殊条件下架梁的办法和步骤。5. 架梁时的照明、通讯等安全实施方案。三、机械设备准备1. 架桥机解体运输、拼装、调试及试验1) 架桥机解体运输、拼装、调试由相关资质单位负责。2) 架桥机试验 架桥机在梁场组拼检查合格后，先进行空载试验，空载试验前准备包括：试验场地是否平整，是否符合各种作业工况的调试；试验时天气气温、风速是否符合安全作业；测试用仪表、量具是否齐全并符合测量需要。再依据起重机试验规范和程序(GB590586)进行加载143、试验，试验方法模拟架桥机架梁的各种工况，其中静载试验按照箱梁重量的1.25倍分步加载、卸载，主要检查有无永久变形；动载试验按照箱梁重量的1.1倍加载，主要检查起吊系统的起升、制动性能及运行状态是否正常。 空载试验的主要目的：检查架桥机空载时的性能参数；检查各机构工作是否完好正常；通过各参数测定，检查动力、液压系统与整机性能匹配情况；检查液压系统工作有无渗漏、振动，温升是否正常；检查各仪表显示是否正确，工作指示是否正常；检查架桥机起重安全装置是否可靠，紧急停机系统是否灵敏；检查各轮组承载是否均衡；检查各部位连接是否可靠。 重载试验的主要目的是：检查架桥机主要钢结构的强度、刚度是否达到设计要求；检144、查液压系统工作是否平稳，有无渗漏、振动，温升是否正常；检查各工作系统参数是否符合有关规定；检查各部位连接是否可靠；检查架桥机起重安全装置是否可靠，紧急停机系统是否灵敏；检查吊重平衡系统是否灵敏，各吊点误差是否在技术要求范围内；检查各轮组承载是否均衡；检查劳动力组织、指挥方法、联络方式是否适应架桥机作业。 架桥机重载试验的程序为：运梁车喂梁前天车吊起箱梁，离开100mm，检查吊具安装是否可靠前天车和动力台车配合前移梁体，检查两者是否同步后天车吊起梁体，离开100mm，检查吊具安装是否可靠两天车同时前行，落梁就位，检查两者是否同步，落梁是否准确铺设轨道，前移架桥机，检查架桥机过孔是否稳定调整下导梁145、就位，检查下导梁过孔过程是否稳定。2. 其他机械设备及配件检查1)架设前对运梁车进行拼装，试行走，并进行重载行走试验。上桥前再进行检查。操作人员必须熟悉运梁车的结构及各项技术参数。开始作业前，要做好各项检查工作，如：道路清障，机、电、液各专项检查，结构的连接、通讯、信号的检查等，各项检查通过后方可作业。运梁车启动前，应全面检查一遍箱梁的支垫及支承情况，检查运梁车的方向及制动等，确认无误后方可运行。2)架梁用的机具材料应配备齐全，并应在架梁前送到桥头。所有材料、工具、机械等应经过检查、试用后方可发运，到达桥头后应再度检查。3)橡胶支座储存温度应符合产品说明书的要求。在储存和运输过程中，应避免阳光146、直射及雨雪浸淋，并应距热源1m以上。此外尚应保持清洁，并不应与酸、碱、油类和有机溶剂等相接触。四、架梁辅助工作1. 架梁辅助工程主要包括：拆除妨碍架梁的高压线、通讯线及其他障碍物，存梁场内运梁线，架桥机的运梁道路。开工前，应考虑辅助工程特点及施工工期，做到统筹规划、合理布局修建辅助工程。2. 运梁便道应按不同运梁车的要求具有足够的承载能力并要平整、顺直，以便箱梁的顺利移运。3. 施工便道应直通工地并与国家公路网连结，并应满足各种设备运输进场的需要。五、特种设备验收根据国家规定，大型特种设备（架桥机、运梁车、提梁机）必须经过国家技术监督局型式试验认证，并经当地相关部门进行检查验收，合格后，颁发许147、可证后方可投入使用。第二节 预制箱梁架设一、箱梁架设一般规定1. 各种类型的架桥机的架梁作业均应严格按照该架桥机的操作规程和使用说明书进行。符合现行的铁路架桥机架梁规程(TB10213)和xx高速铁路运架设备研制技术条件(高速办函200323号)的有关规定。2. 架桥机通过正线路基架运梁时，路基满足运梁要求。桥涵过渡段软土路基均应满足架梁要求。3. 装有箱梁的运梁车在已架好的梁上通过时，应通过检算确认。二、箱梁装车1. 箱梁装车采用1台900t提梁机装车或2台450t提梁机装车。2. 装梁前应仔细核对待架成品梁合格证，检查外观、梁长、编号等，核对无误后双方签字验收后方可装车。否则，应予拒收。3148、. 装梁时各支点对位要准确，纵向偏差为20mm，横向偏差为10mm，如位置偏差超标，须重新对位。三、箱梁运输1. 箱梁运输前确认运梁车所通过的线路与结构允许承受运梁车的荷载。在新建的路基上运行时，轮胎式运梁车的接地比压不超过路基的允许承载能力。运梁车不得对路基造成永久性伤害。2. 运梁车对线路的要求：运梁线路填筑要达到路基质量要求，其纵向坡度、横向坡度满足运梁车运梁要求，最小曲率半径不小于运梁车允许半径；清除走行界限内障碍物，在平交道口处设置专人防护。3. 操作人员必须熟悉运梁车的结构及各项技术参数。开始作业前，要做好各项检查工作，如：道路清障，机、电、液各专项检查，结构的连接、通讯、信号的检149、查等，各项检查通过后方可作业。4. 启动前，应全面检查一遍箱梁的支垫及支承情况，检查运梁车的方向及制动等，确认无误后方可运行。5. 运梁车走行：运梁车启动应缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车。重载运行速度控制在3km/h，曲线、坡道地段应严格控制在3km/h以内，当运梁车接近架桥机时应一度停车，在得到指令后才能喂梁。6. 箱梁在运输过程中，运梁车应按规定的路线行驶。操作人员密切观察车况和路况，发现异常，及时停车排除。7. 为保证箱梁在运输过程中不受扭，可采取以下两项措施。一是每台轮轨式托梁小车上设两个支承点，其中一个支承点采用两个支承油缸，并将支承油缸的油路相连，即形成三点支承，对应箱梁支承点，确150、保箱梁不受扭；二是运梁车悬挂按三点编组，悬挂油缸的伸缩可使各组轮胎始终接触地面。同时，车桥摆动轴装置保证了运梁车通过横坡路面时同组悬挂轮胎均匀承载，从而保证了各轮胎均匀承载和整机良好的路面适应性能。8. 当采用步履式架桥机架设时，后支腿后方的箱梁面上，在运梁车前端与后支腿保持最小净距150mm处设止轮器，防止运梁车与架桥机碰撞；当采用导梁式架桥机时，止轮器设在2号支腿后方，运梁车前端与2号支腿保持最小净距150mm处的箱梁面上，防止运梁车与架桥机碰撞。9. 路面湿、滑及冰冻等要采取相应防护措施，并降低行走速度。四、箱梁架桥机架设箱梁架桥机架设主要分为导梁式架桥机架设和步履式架桥机架设。1. 导151、梁式架桥机1) 导梁式架桥机架梁的工艺流程拼架桥机和导梁运架桥机和导梁就位运梁车喂梁就位起吊箱梁前移导梁安支座落梁就位浇筑锚固浆料并养护达到设计强度架桥机前移一跨。2 ) 导梁式架桥机架梁方案 上导梁架桥机架梁方案上导梁架桥机架梁时，有单吊点拖拉取梁和双吊点提升取梁两种方法。双吊点提升取梁时，运梁机走行到架桥机喂梁位置，架桥机的两吊点吊具与箱梁连接，箱梁先提升100mm200mm后检查设备工作状况，确认后提升箱梁至需要高度，然后运梁机退出，同时桁车携梁前移将箱梁送至架设孔跨上方，落梁安装。单吊点拖拉取梁时前端吊具与箱梁连接吊梁，后支点在运梁机上滑行，配合架桥机拖拉前移，箱梁的后吊点位置移动到位152、后，安装后端吊具与起吊，然后运梁机退出，同时桁车携梁前移将箱梁送至架设孔跨上方，落梁安装。 下导梁架桥机架梁方案运梁机驮运箱梁直接走行到架桥机下导梁指定位置，箱梁两端的吊点与吊具连接好后，启动桁车上的起升卷扬机开始提梁，箱梁先提升100mm200mm后检查各项设备是否工作正常，确认后提升箱梁至需要高度，运梁机退出，同时下导梁前移空出待架孔跨位置，落梁安装。3 ) 32m跨箱梁架梁步骤架桥机架梁的施工步骤如下：步骤1：架桥机按指定位置站位，1、2号支腿分别支撑于施工跨前墩及后墩，两台天车行驶到架桥机前端配重；3号支腿旋转打开，运梁车驮梁进入架桥机巷内就位。步骤2：3号支腿旋转关闭，下立柱旋转到支153、撑油缸工作状态并支撑垫实，联接梁联接完毕；两台天车走行至吊梁位置，安装吊具，同步提梁；步骤3：前后天车提梁同步走行至箱梁安装位置；步骤4：两天车同步落梁至支座顶面；3号支腿旋转开启，运梁车返回梁场运梁。4) 落梁就位初步定位后箱梁开始下落，箱梁下落至距支承垫石50cm时减缓下落速度，检查箱梁支座中心线与支承垫石顶面十字线之间的偏差，并将箱梁落在四个千斤顶上临时支承，调整好支座位移量，最后在箱梁底与支承垫石顶面及锚栓孔间进行重力式注浆。落梁时，支承垫石顶面与支座底面之间注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度不小于10mm。5) 整机过孔移位步骤步骤1：前跨箱梁154、精确对位架设完毕；3号支腿旋转关闭并转换至走行状态，接长桥面专用走道，3号支腿向前走行12m，解除天车吊具。步骤2：前后天车转移至架桥机尾部并锁定；1号支腿底部千斤顶脱空；架桥机恢复至走行状态。步骤3：驱动2、3号支腿走行机构，整机前移到位；1号、2号支腿恢复至架梁状态。步骤4：两台天车走行到架桥机前端配重，解除3号支腿与主梁联接并后退12m；3号支腿旋转开启，架桥机转换到喂梁状态。6) 24m、20m跨箱梁架设步骤24m、20m跨箱梁架设步骤与32m跨架设步骤基本相同，不同之处有两点： 架设24m、20m跨箱梁时，需要将1号支腿分别向内纵移8m和12m； 运梁车喂梁到位后，支撑起尾部千斤顶；155、3号支腿支撑于运梁车顶部，其余步骤同32m标准跨作业。2. 步履式架桥机1) 步履式架桥机架梁的工艺流程拼架桥机运梁车驮运架桥机就位放下前支腿和中支腿，抬起后支腿，退运梁车放下后支腿，收起中支腿，起重小车运行到主梁后部指定位置架桥机纵移到位利用支腿倒换运梁车喂梁就位支立前后支腿收起中间支腿，起重小车吊起箱梁前移到位安装支座落梁就位。2) 架梁步骤说明步骤1：运梁车载梁到架桥机尾部图示位置，运梁车前支承油缸通过枕梁支承于桥面的走行轨道上；步骤2：解除两台驮梁台车与运梁车间约束，两台驮梁台车同步将箱梁纵移到位；起重天车将混凝土箱梁前端吊起1520cm(后端仍作用在移位小车上)；运梁车前端降低101156、5cm; 步骤3：启动前起重天车及运梁车顶的驮梁台车同步将混凝土箱梁前移至后起重天车起吊位置时，停止纵移并连接后吊具，后起重天车将箱梁后端吊起。 步骤4：拖梁小车退回原位置并与运梁车锚固，运梁车返回梁场运输下一片箱梁；前后起重天车同步落梁使梁底距后支腿下横梁顶510cm，然后同步将混凝土箱梁前移到位； 步骤5：启动前后起重天车下落箱梁到墩顶并精确调整到位。3) 过孔工艺(等跨32m)步骤1：解除吊具与箱梁的连接，前后起重天车退回到架桥机尾部图示位置；铺设架桥机走行轨道；前支腿稳定支承靴与箱梁底部抄紧；前支腿托辊处的支承油缸回收与主梁脱空使托辊轮与轨道接触；后支腿支承油缸回收使走行轮与走行轨接触157、；架桥机准备过孔。步骤2：驱动架桥机后支腿行走机构，使架桥机过孔走行一段距离(15.9m)，使辅助支腿在前墩就位；后支腿油缸完全伸出支承、辅助支腿油缸顶升，使前支腿与墩顶脱空约510cm。步骤3：前支腿吊挂走行至前墩就位；步骤4：安装墩顶抱箍，并利用辅助支腿调整前支腿的高度，使主梁基本处于水平状态。步骤5：辅助支腿油缸与墩顶脱开，后支腿油缸完全缩回；驱动架桥机后支腿行走机构，使架桥机过孔走行到位；各支腿变为架梁工作状态。步骤6：墩顶抱箍移开，架桥机准备下一跨梁架设施工。3. 架设要求及注意事项1) 预制梁落下后应采用测力千斤顶作为临时支点，应保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过5。2) 158、锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用重力式注浆填实。3) 落梁时，支承垫石顶面与支座底面之间注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度不小于10mm。4) 预制梁架设后，与相邻预制梁端的桥面高差不应大于10mm，支点处桥面标高误差应在+0-20mm。5) 预制梁架设后安装桥梁伸缩装置预埋件，伸缩装置应符合时速350公里铁路桥梁伸缩装置技术条件要求。6) 架桥机两台天车相互配合，携梁三维运动，满足梁体同步调运、横向微动调整，吊装梁体采用四点起吊、三点平衡，梁体受力状态好。第三节 特殊条件下架梁作业特殊条件下架梁主要包括冬季架设、大风架设、暴雨后或在长期霪雨中架159、梁、曲线时架设和变坡架设。一、箱梁冬季架设1. 清除支承垫石面上的冰雪，严禁将支座安放在有薄冰层的垫石上。2. 浇筑锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙及注浆施工应符合冬季施工有关规定，并采取必要的保温防冻措施。3. 运架梁机发动机、液压系统应采用冬季施工同等温度下的柴油、润滑油、液压油。4. 在进行支座重力式灌注时，要做好灌浆料的防冻措施。二、箱梁风雨天架设1. 架梁单位与气象部门及时联系，掌握风向、风力情况并配备风速仪。2. 当最大风力等级等于或超过6级时，不宜架梁。3. 作业人员在风中架梁时，必须有可靠的安全设施，墩台顶面应作好围栏，四周应设置安全网。4. 在风中架梁应区别顺风、横风、经常160、或间歇有风等具体情况，并应将吊梁走行、落梁选择在风力较小或顺风时。5. 雨天应在运架梁机运梁前应派人巡视路基、涵洞、桥梁有无病害，并进行加固或整治。6. 雨天应加强对电器线路、电器设备进行检查、防护，避免发生漏电及电器短路故障。三、箱梁曲线段架设1. 架桥机在架设前对位时，架桥机导梁与直线桥保持轴线一致。2. 根据被架曲线桥的曲线半径计算出半径在桥墩间的弦线量。3. 调整前支腿，横移油缸使导梁与曲线段的轴中心线保持一致。4. 运梁车喂梁，架桥机架设步骤与直线梁架设相同。第四节 架桥机转场及调头一、架桥机转场架桥机转场采用运梁车驮运架桥机转场的方法，箱梁以便道上桥方式的桥梁直接用运梁车将架桥机转161、运至另一座桥梁，提梁上桥方式的桥梁采用提梁站整体提升运梁车和架桥机上下桥。转场以导梁式架桥机为例：步骤1：两台天车走行到架桥机前端配重，3号支腿整体纵移12m并与主梁联接完毕；下立柱分别向外平移1.75m后锁定，以适应运梁车驮运状态。步骤2：运梁车进入驮运架桥机指定位置，3号支腿与运梁车联接并锁定完毕。步骤3：两台天车退至主梁后部配重并锁定。步骤4：1号支腿折叠收起，后移至图示位置与主梁和运梁车连接并锁定；2号支腿千斤顶收起，桥面专用走道存放于运梁车尾部，运梁车准备驮运架桥机转场。 步骤5：运梁车驮运架桥机走行至下座一跨施工桥头，2号支腿千斤顶伸出顶实。步骤6：1号支腿恢复为架梁状态，两台天车162、移至主梁前端配重。步骤7：运梁车退出返回运梁。步骤8：3号支腿后退12m恢复为喂梁状态。二、架桥机调头架桥机调头采用提梁机将架桥机和运梁车整体吊装下桥，运梁车在绕场环向调头，再由提梁机将架桥机和运梁车整体吊装上桥。具体方法如下：1. 最后一孔桥架设完毕。2. 安装油缸伸缩套及油缸，顶升油缸，使后支腿脱离地面，拆除后支腿下横梁，在后支腿下方安装临时支腿，回落油缸，使临时支腿和前支腿受力。3. 运梁车运至架桥机下方，后支腿横梁横向挂于运梁车上，支起油缸伸缩套1、2，拆除临时支腿，折叠后支腿，向后折起前支腿。4. 利用油缸伸缩套与油缸将架桥机下降4m，落于运梁车上，开动运梁平车，驮运架桥机往回运行。163、5. 运梁车运至梁场附近，用提梁机将运梁车与架桥机整体吊下；6. 运梁车绕梁场环向运行，调头。7. 用提梁机把运梁车与架桥机整体吊上桥就位。8. 用提梁机安装架桥机。9. 整机过孔，架设转场后的第一孔梁。第五节 支座安装一、支座材料检验和存放1. 支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并应根据铁道部现行铁路桥梁铸钢支座(TB/T1853)、铁路桥梁板式橡胶支座技术条件(TB1893)、铁路桥梁盆式橡胶支座(TB/T2331)、客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件（科技基2005101号）对支座外观尺寸和组装质量进行全面的检查。符合设计要求才能进行安装。2. 支164、座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源lm以上。二、支座安装工艺凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内的杂物，将支承垫石表面湿润测量桥墩中心的距离，据此调整和测放支座中心线复测支承垫石高程安装支座，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整至设计高程且保持平直安装灌浆用钢模板，重力式浇筑无收缩高强度浆料。三、支座安装施工要点1. 支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求，合格后方可安装。2. 检查梁底预埋支座连接板面及螺栓孔的位置，并清除干净。支座165、锚栓质量及埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工，预留锚栓孔必须填满捣实，填料种类和质量必须符合设计要求。3. 组装支座：支座相对滑动部位应清除污垢，涂以黄油。检查上下结合部是否密贴。除滑动面外的钢件表面应涂油漆。支座组装高度有偏差时，应对支撑垫石高程进行调整。4. 箱梁预落：应先落在千斤顶上，在对支座下座板与支撑垫石之间、锚栓孔内进行压力注浆，注浆材料的强度不应低于垫石混凝土设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度不小于10mm。待浆体填实并达到强度后，方可落梁。箱梁就位后，4个支座应受力均匀。5. 支座安装：支座与梁底、支座与支撑垫石之间必166、须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层应密贴无空隙。支座安装应保持梁体垂直，支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定。支座上下座板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。6. 灌浆：采用重力注浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周浇筑，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止在重力注浆时发生漏浆。在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能末进行试验验证时，严禁167、在负温度条件下进行注浆施工。注浆材料达到强度后，拆除模板，对漏浆处进行补浆。最后拧紧下支座板地脚螺栓，拆除支座上下盖板临时连接角钢。在注浆材料强度大于20MPa时才能拆除临时千斤顶，在拆除临时千斤顶前严禁架桥机过孔。7. 箱梁架设：应采用支点反力控制，首先应按设计位置将箱梁准确落在两端作为临时支点的测力千斤顶上，通过千斤顶调整梁体支点标高，同时应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过5；支承垫石顶面与支座底面间隙应不小于10mm，采用注浆方式填充，待浆体填实并达到设计强度后，方可进行落梁或运输桥梁通过。第五章 质量检验一、一般规定1. 预制梁的制梁台座、模板及支架应有施工工艺设计。制梁168、台座的强度、刚度及稳定性，应能满足施工各阶段施工荷载的要求和施工工艺要求。模板及支架的反拱和预留压缩量的设置应符合设计要求和施工工艺要求。2. 架(移)梁设备和吊(顶)具应具有足够的强度、刚度和稳定性，能满足架(移)梁荷载要求。并应在工地进行静动载试验、试运转和验收，做好记录。未经验收合格的架(移)梁设备和吊(顶)具，不得进行架(移)梁作业。二、原材料检验1. 混凝土所用粗细骨料、水泥、外加剂、阻锈剂、矿物掺合料、拌合用水等要求见xx高速铁路高性能混凝土施工实施细则。2. 预应力钢绞线1) 预应力钢绞线质量应符合GB/T5224的规定，钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查，合格后进行力学性169、能试验。供应商应提供每批钢绞线实际的弹性模量值，施工单位应对每批钢绞线的弹性模量进行试验。2) 钢绞线的基本力学性能指标见表5-1，要求进行全检。表5-1 钢绞线力学性能指标公称直径(mm)力学性能指标强度级别(MPa)屈服负荷(kN)极限伸长率(%)整根钢绞线的最大负荷(kN)弹性模量GPa应力松弛性能%标准型17初始负荷70公称最大负荷80公称最大负荷15.2018602343.52601952.54.53) 钢绞线表面不允许带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，允许有轻微浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝，其它外观要求应符合GB/T52170、242003的规定。4) 钢绞线进场时，应按批检验破断荷载、屈服负荷、弹性模量和极限伸长率。3. 非预应力钢筋1) 非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条)，质量性能应分别符合GB14991998、GB130131991和GB7011997的规定。对热轧带肋的HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.52的规定。2) 钢筋的力学性能指标见表5-2。3) 钢筋外观质量见表5-3。表5-2 钢筋力学性能指标项 目类别公称直径(mm)拉力和冷弯技术指标屈服点s(MPa)抗拉强度b(MPa)伸长率5(%)冷弯(180o),d弯心直径,a公称直径。碳当量热轧带肋钢筋(HRB335)62533549016d=3171、a合格且冷弯试验时受弯曲部位表面不得产生裂纹。0.5%热轧光圆钢筋(Q235)122023537025合格，且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。-热轧圆盘条(Q235)6.51023541023d=0.5a,且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。-表5-3 钢筋外观质量要求项目类别公称直径(mm)允许偏差(mm)外观质量要求备 注非预应力钢筋Q23512200.40无裂纹、结疤、折叠、油污；凸凹及缺损的深度或高度不大于所在部位偏差。GB13013-91钢筋混凝土用热轧光圆钢筋HRB335625不得有裂纹、结疤、折叠及油污,表面允许有凸块，但不得超过横肋高度。GB1499-98 钢筋混172、凝土用热轧带肋钢筋热轧圆盘条(Q235)6.5100.40应光滑无裂纹、结疤、折叠及油污、夹杂、分层及其他缺陷,对有害缺陷的头尾部分应切除。GB/T701-97 低碳钢热轧圆盘条4) 任何钢筋新选货源或入场检验，均需进行抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验。4. 预应力钢绞线用锚具、夹具1) 预应力钢绞线用锚具、夹具应符合GB/T143702000的规定，并经检验合格后方可使用，锚垫板应安装密封盖帽。锚具产品应通过省、部级鉴定。2) 锚具的质量指标见表5-4。表5-4 锚具的质量指标序号项目质量要求1外观表面无裂纹其余指标符合GB/T14370的规定2锚固效率系数95%3极限拉力总应变2.0%173、4锚口摩阻6% APcon5喇叭口摩阻注：con表示钢绞线的张拉控制应力；AP表示预应力钢筋面积。3) 夹具的质量性能指标见表5-5。表5-5 夹具的质量指标序号项目质量要求检验数量1 外观表面无裂纹按批检验，同厂家、同品种、同规格、同批号的锚具和夹具每批不大于1000套。2 锚固效率系数92%3 极限拉力总应变2.0%4其余指标符合GB/T14370的规定5. 采用橡胶抽拔棒成孔时，胶管表面应无裂口、表面热胶粒、胶层海绵；胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm,且每m不多于一处；外径偏差4mm；圆率应小于20%；硬度(邵氏A型)为655；拉伸强度不小于12MPa，扯174、断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。6. 金属螺旋管1) 金属螺旋管质量标准应满足JG/T3013的规定。2) 金属螺旋管的质量指标见表5-6。表5-6 金属螺旋管质量指标项 次质量要求备注1 外观外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱。咬口无开裂、无脱扣。其余指标应符合JG/T3013的规定2 尺寸内径(mm)+0.5、03径向刚度集中荷载值(N)800均布荷载值F(N) F=0.31d2外径允许变形值/内径0.204 荷载下抗渗漏经规定的集中荷载和均布荷载作用后，预应力混凝土用金属螺旋管不得渗出水泥浆，但允许渗水。5 弯曲抗渗漏在弯曲情况下175、，经规定的集中荷载和均布荷载作用后，预应力混凝土用金属螺旋管不得渗出水泥浆，但允许渗水。注：d-表示圆管内径。检验数量：按批检查，同厂家、同品种、同规格、同批号的金属螺旋管每批不大于50000m。三、模板检验后张梁模板尺寸的允许偏差和检验方法应符合表5-7的规定。表5-7 后张梁外模尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法检查数量1模板总长10mm尺量检查各不少于3处全部检查2底模板宽+5mm、0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2mm拉线测量4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm尺量检查6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差3吊线尺量8176、侧、底模不平整度2mm/m1m靠尺和塞尺检查不少于5处9桥面板宽度10mm尺量检查不少于5处10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14端模板预留孔偏离设计位置3mm尺量检查四、钢筋制安检验1. 后张梁预应力筋套管的品种、规格和位置必须符合设计要求。安装时内端必须堵塞严密。外端必须穿出端分丝板以外50150mm并加以固定。观察和尺量，全部检查。2. 钢筋及套管安装允许偏差和检验方法应符合表5-8的规定。表5-8 后张梁钢筋、套管及钢筋保护层安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1钢筋全长10尺量检查不少于177、5处2弯起钢筋的位置203箍筋间距154箍筋内净尺寸35箍筋的垂直度每米不大于56主筋横向位置107钢筋保护层+5，08其它钢筋位置15吊线和尺量检查9预应力筋隔离套管下料长度20尺量检查10预应力筋套管位置5五、混凝土检验1. 混凝土养护检验梁体混凝土，采用蒸汽养护。当设计无特殊要求时，应分为静停、升温、恒温和降温四个阶段。温度控制除有特殊规定外，必须符合下列规定：1) 静停时间不少于4h；2) 升温速度不得大于每小时10；3) 恒温时蒸汽温度应控制在45以下。恒温时间应通过试验确定；4) 降温速度不得大于每小时10；5) 梁体周围各部位养护温度差不得大于15；6) 拆模时梁体表面温度与环境178、温度之差不得大于15。查测温记录和用温度计检查，全部检查。2. 其他混凝土检测详见高性能混凝土细则六、预应力张拉与压浆检验1. 制作和张拉1) 预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察2) 预留孔道用的金属螺旋管、塑料波纹管、橡胶棒（管）及隔离套管品种、规格必须符合设计要求。施工中应密封良好、接头严密、线形平顺、安装牢固。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察和尺量。3） 预应力筋下料长度应按设计要求或工艺要求确定。其允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合表5-9的179、规定。表5-9 预应力筋下料长度的允许偏差及检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法检验数量1钢丝与设计或计算长度差10尺量施工单位检查预应力筋总数的3%，且不少于5根（束）束中各根钢丝长度差不大于钢丝长度的1/5000，且不大于52钢绞线与设计或计算长度差10束中各根钢绞线长度差53预应力螺纹钢筋504） 预留孔道位置允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合表5-10的规定。表5-10 预留孔道位置允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法检验数量1纵向距跨中4m范围内6尺量跨中1处施工单位检查孔道总数的3%，且不少于5根其余部位8尺量1/4、3/4跨各1处2横180、向5尺量两端3竖向h/1000吊线尺量2. 张拉或放张1） 预应力筋用锚具、夹具和连接器的品种、规格、数量必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量检查。2） 后张法预应力筋张拉或初张拉时，混凝土的强度必须符合设计要求。但设计无具体要求时，初张拉时混凝土强度应达到设计强度的80%。后张法预应力筋终张拉时，混凝土强度和弹性模量必须符合设计要求。检验数量：施工单位每次张拉或放张时全部检查。后张法预应力筋张拉或初张拉和终张拉时，检查一组同条件养护混凝土试件强度和弹性模量。 检验方法：施工单位进行同条件养护混凝土试件强度和弹性模量试验；监理单位检查同条件养护试件强度和181、弹性模量试验报告或见证试验。3） 预应力筋的预施应力、张拉或放张顺序和张拉工艺，必须符合施工技术方案和设计要去。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察检查。监理旁站监理。4） 预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于6%。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量检查。监理旁站监理。5） 后张法预应力构件的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量检查。监理旁站监理。6） 张拉端预应力内缩量应符合设计要求。当设计无要求时，张拉端预应力内缩量182、限值和检验方法应符合表5-11的规定表5-11 张拉端预应力内缩量限值和检验方法序号锚具类别内缩量限值 （mm）检验方法检验数量1支撑式锚具（镦头锚具等）螺帽缝隙1尺量施工单位检查预应力筋总数的3%，且不少于5根（束）。每块后加垫板的缝隙12锥塞式锚具53夹片式锚具有顶压5无顶压683. 压浆和封端1） 管道内压浆浆体的流动度、泌税率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。检验数量：施工单位同配合比、同施工工艺至少试验一次；监理单位见证试验或平行试验。检验方法：按规定方法试验。2） 管道压浆工艺必须符合设计要求。孔道内水泥浆应饱满密实。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察检查。3）183、 水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作。水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。对于压浆后28d内需要移动的构件，应在压浆地点随机抽样制作同条件养护水泥浆试件，移动混凝土构件时水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。当无设计要求时，水泥浆的抗压强度应大于设计强度的75%。检验数量：施工单位每工作班至少留置1组（6块）边长为70.7mm立方体试件；必要时增加留置一组同条件养护试件；监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行水泥浆试件抗压强度试验；监理单位检查水泥浆时间抗压强度试验报告。4） 锚具和预应力筋封闭防护前必须按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理。锚具和预应力筋封闭防护必须符合设计要求。当设计无要184、求时，应符合下列规定： 凸出式锚固端锚具的保护层厚度不宜小于50mm。 外漏预应力筋的保护层厚度不宜小于30mm。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量检查。5） 预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。外露长度应符合设计要求。当设计无规定时，后张法预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。检验数量：施工单位检查预应力筋总数的3%，且不少于5根（束）。检验方法：观察和尺量检查。七、预制梁型式检验与出场检验1. 预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。下列情况之一时，应进行型式检验：1) 预制梁试制鉴定；2) 正式生产后，材料、工艺有较大改变，可能185、影响产品性能时；3) 产品转场生产时；4) 长期停产后，恢复生产时；5) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；6) 国家质量监督机构提出型式检验的要求时。预制梁型式检验除应按表5-12要求检验外，对梁体混凝土还应进行混凝土抗裂性、护筋性检验；对防水层保护层混凝土还应进行混凝土抗裂性检验。表5-12 预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目、质量要求和检验频次序号检验项目质量要求检验频次1模板安装符合本细则表5.3-1要求每次模板拼装2端模板预留孔偏离设计位置3mm每个预留孔3四个支座板相对高差2mm每次模板安装4后张梁预留管道位置符合本细则表5.4-1要求每个管道5管道定位钢筋的间距500186、mm每根定位钢筋6先张梁预应力筋位置符合本细则表5.4-1要求每根预应力筋7钢筋绑扎位置符合本细则表5.4-1要求抽检8钢筋焊接接头符合TB10210要求每批不大于200个接头9混凝土灌筑时模板温度535。每件预制梁灌筑前10混凝土拌合物入模时含气量24每批不大于50m311坍落扩展度符合灌筑工艺要求每批不大于50m312坍落度符合灌筑工艺要求每批不大于50m313入模温度1030每批不大于100m314蒸养升温速度10/t每10min一次15恒温时梁体芯部混凝土温度60，个别不超过65每30min一次16降温速度10/t每10min一次17撤除保温设施时混凝土芯部与表层温差15每件预制梁18187、混凝土表层与环境温差15每件预制梁19拆模时温差混凝土芯部与表层温差15每件预制梁20混凝土表层与环境温差15每件预制梁21箱内与箱外温差15每件预制梁22混凝土力学性能脱模时混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁1组23初拉时混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁1组24终拉/放张时混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁1组25终拉/放张时混凝土弹性模量符合设计要求每件预制梁1组26标准养护28d混凝土立方体强度符合设计要求每件预制梁1组27标准养护28d混凝土棱柱体弹性模量符合设计要求每件预制梁1组28预应力管道摩阻必要时调整张拉力每批不大于100件预制梁29预应力筋实际伸长值0.941.06倍188、计算伸长值每束/每根预应力筋30放张后实测梁体弹性上拱1.05倍设计计算值每件预制梁31压浆前管道真空度-0.06-0.10MPa每个管道32管道中浆体注满后压力0.500.60MPa每个管道33桥面防水层保护层细石混凝土聚丙烯纤维网或聚丙烯腈纤维掺量1.8 kg/m3或1.0kg/m3每次不大于20m3细石混凝土34梁体混凝土/桥面防水层保护层细石混凝土耐久性抗冻融循环重量损失5动弹性模量比60每批不大于20000m3梁体混凝土/ 1500m3细石混凝土35抗渗性P2036抗氯离子渗透性1000C37抗碱-骨料反应膨胀率0.1038预制梁成品混凝土保护层厚度30mm(预制梁跨中、梁端的顶板顶189、底面、底板顶底面、腹板内外侧面、梁两端面、挡碴墙侧面和顶面各20点)每件预制梁，采用保护层检测仪器检测。39预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求符合本细则表5.7-2要求每件预制梁2. 梁静载试验必须符合国家现行预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验方法(TB2092)的规定。观察和测量，按规定数量抽检。当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验，确保预制箱梁满足静载弯曲抗裂性Kf1.20，静活载挠度f实测1.05倍设计计算值的要求。1) 首孔生产时；2) 正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；3) 批量生产中；4) 有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。190、3. 预制梁出场检验包括预制梁制造过程控制检验和成品出场检验，出场检验项目、质量要求和检验频次见表5-12。八、箱梁外观质量检查预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求见表5-13。表5-13 预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求项 目要 求备 注1. 梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m22. 梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。3.191、产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度20mm桥面及挡碴墙内側宽度10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁上拱L/3000终放张30d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处挡碴墙厚度5mm表面倾斜偏差3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差纵向4mm/4m用水平尺靠量横向5mm/m保护层厚度不小于设计值采用保护层检测仪器检测桥面和底板顶面不平整度10mm/m用水平尺靠量支座板每192、块边缘高差1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边防锈处理目测4. 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确目测5. 接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确6. 泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确7. 桥牌标志正确，安装牢固8. 防水层按本标准有关规定观察9. 施工原始记录、制造技术证明书完整正确，签章齐全目测九、箱梁架设检验1. 架梁工程施工质量应符合铁道部现行铁路桥涵工程质量验收标准(TB/10415-2003)、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号)、铁路混凝土工程193、施工质量验收补充标准(铁建设2005160号)、客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件(铁科技函2004120号)、客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件(科技基2005101号)、客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件(科技基2005101号)的有关规定；2. 每孔箱梁为一检验批，分别检验墩台支承垫石、箱梁外观质量、架梁和支座外观。3. 架梁的质量验收应包括对原材料、构配件和设备等的检验，应按进场的批次和本标准规定的抽样检验方案执行；资料检查，包括原材料、构配件和设备等的质量证明文件(质量合格证、规格、型号及性能检测报告等)和检验报告、施工过程中重要工序的自检和交接检验纪录、平行检验报告和抽样检验报194、告等。4. 架设箱梁的就位允许偏差见表5-14。十、支座检验1. 支座板应与设计规定的盆式橡胶支座型号相配套，其制作尺寸应满足设计图纸的要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过1mm。2. 支座板制作材料应采用普通碳素钢，其质量要求应满足GB700的规定。3. 支座进入工地后，施工单位应根据铁道部现行铁路桥梁板式橡胶支座技术条件(TB1893-87)、铁路桥梁盆式橡胶支座(TB/T2331-92)、铁路钢桥铸钢支座(TB/T1853)以及铁道部颁布的有关客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座技术条件的有关规定对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。表5-14 双195、线整孔箱梁就位允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1支座下座板与墩台十字线纵向错动量一般高度墩台20高度30m以上墩台152支座下座板与墩台十字线横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15-104. 支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度及强度，并均应符合设计要求。支座安装前应安装好，并消除非弹性变形和空隙。5. 支座品种性能、结构形式，规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定。观察和检查产品出厂合格证，全部检查。6. 固定支座及活动支座安装196、位置必须符合设计要求，螺帽应安装整齐，无松动。观察，全部检查。7. 支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整，当体系转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求。观察和尺量，全部检查。8. 支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙。观察，全部检查。9. 支座锚栓质量及埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工，预197、留锚栓孔必须填满捣实，填料种类和质量必须符合设计要求。观察和尺量，全部检查。10. 支座安装允许偏差和检验方法应符合表5-15的规定。十一、桥面附属设施检验1. 桥面防水层、保护层及伸缩缝检验 1） 防水层、保护层及伸缩缝所用原材料的品种、规格、性能等必须符合铁道部颁发的有关客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层、伸缩装置的有关规定及设计文件要求。检验数量：检验项目及频次按铁道部颁布的客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层、伸缩装置技术条件的有关规定办理。表5-15 支座安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法检查数量1墩台纵向错动量一般高度墩台20尺量全部检查高度30m以上墩台152墩台198、横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵、横错动量1活动支座中线的纵横错动量(按设计气温定位后)3检验方法：施工单位检查合格证，观察并进行试验；监理单位检查合格证，观察并进行见证试验。2） 防水层施工部位、构造形式、厚度、坡度和细部做法等必须符合设计要求，并符合铁道部颁发的有关客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层的有关规定和设计要求。检验数量：施工单位、199、监理单位全部检查。检验方法：观察、尺量检查。3） 保护层施工部位、构造形式、厚度、坡度和断缝处理必须符合设计要求，并符合铁道部颁发的有关客运专线铁路桥梁混凝土桥面保护层的有关规定。桥面保护层表面裂缝宽度不得大于0.2mm。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、尺量和用刻度放大镜检查。4） 防水层不得渗水检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：雨后或蓄水后观察。5） 梁端伸缩缝应符合铁道部颁发的有关客运专线铁路桥梁伸缩装置的有关规定和设计要求，预埋件位置应准确，橡胶止水带外形尺寸应满足设计要求，盖板平整。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、尺量检查。6）200、 防水层的基层应平整、清洁、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土及油污。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。7） 防水层的表面质量应达到涂层薄厚一致，卷材粘贴牢固，搭接封口正确。不得有滑移、翘边、气泡、损伤等现象。坡度平顺，排水通畅。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。8） 保护层施工时不得破坏防水层，保护层应表面平整，周边新旧混凝土粘接牢固、密贴，排水坡满足设计要求。保护层与防水层应粘接牢固，结合紧密，厚度均匀一致。表面平整密实，不得有疏松、起砂、脱皮、损伤等现象。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。9） 防水层和保护层的材料称量的允许偏差应为2%。检验数量：201、施工单位每工作班抽查不少于一次。检验方法：称量或检查配制记录。10） 防水层的允许偏差和检验方法应符合表5-16的规定。表5-16 防水层的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法检验数量1基层平整度31m靠尺检查检查不少于5处2卷材搭接宽度-10尺量检查11） 保护层的允许偏差和检验方法应符合表5-17的规定。表5-17 保护层的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法检验数量1表面平整度31m靠尺检查检查不少于5处2分隔缝平直3拉线尺量检查2. 挡碴墙、电缆槽及接触网支柱基础1) 两挡碴墙内侧净距及外形尺寸应满足设计规定。测量检查或查看施工记录，每孔均应检查。2) 202、电缆槽及接触网支柱基座设置位置必须满足设计规定，接触网支柱基座预埋螺栓位置准确，基座平整，外形尺寸满足设计要求。用靠尺测量，检查最大误差处，每孔均应检查。3) 梁上应预埋遮板、挡碴墙、边墙及竖墙钢筋，位置应准确，浇筑成型后表面不允许有宽度在0.2mm以上的裂缝。观察并用刻度放大镜测量，全部检查。4) 泄水管材料及数量应满足设计要求，位置应准确，相对设计位置允许偏差15mm，安装牢固，泄水管顶面不高于桥面，底面伸出上翼缘板的长度应满足设计要求。观察或查看施工记录，每个均应检查。3. 步行板、人行道、栏杆或声屏障基座1) 桥面两侧应设带栏杆或声屏障的人行道遮板，遮板外侧应成一线，其上预埋声屏障基座203、位置应准确无误，遮板类型应满足设计要求。观察及尺量，全部检查。2) 双侧人行道栏杆内侧间距满足设计要求，栏杆扶手高度应保持一致，用10m线量矢度不得大于l0mm。尺量观察，每30m长度内检查一处。3) 人行道步行板铺设齐全、稳固、无损坏，板间空隙均匀一致。观察，全部检查。附录1 常见质量通病及其预防或纠正措施通病现象原因分析预防措施一、钢筋工程1. 钢筋严重锈蚀。保管不善。1. 对颗粒状或片状老锈必须清除。2. 钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用。3. 进场后加强保管，钢筋要下垫上盖。2. 钢筋弯曲不直。1. 采用调直机调直。“死弯”者禁用。2. 对严重曲折的钢筋，调直后检查有无裂纹。3204、. 钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求。1. 技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严。2. 钢筋安装位置偏差过大，或垫块设置等固定方法不当。1. 严格技术交底及工艺控制。2. 合理配料，防止接头集中。3. 正确理解规范中规定的同一截面的含义。4. 分不清钢筋是受拉还是受压时，均按受拉要求施工。4. 钢筋绑扎时缺扣松扣多，钢筋骨架变形。1. 控制缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的5%，且不集中。2. 钢筋网或骨架的堆放场地平整，运输安装方法正确。5. 弯钩朝向不正确，弯钩在小构件中外露。1. 弯钩朝向按照施工规范的有关规定执行。2. 对薄板等板件弯钩安装后，如超过板厚，将弯钩放斜，205、以保证有足够的保护层。6. 钢筋严重错位。1. 认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检。2. 控制混凝土的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。7. 钢筋接头的机械性能达不到设计要求和施工规范的规定。1. 焊接材料、方法与工艺参数，必须符合设计要求及施工规范的规定。2. 焊工必须有考试合格证，并只准在规定范围内进行焊接操作。3. 焊接前必须试焊，合格后方可施焊。8. 接头尺寸偏差过大。1. 绑条长度符合施工规范的规定，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4；钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3mm。2. 焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差206、0.5d。9. 电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，产生脆化作用。1. 防止带电金属与钢筋接触产生电弧。2. 不准在非焊区引弧。3. 地线与钢筋接触要良好牢固。10. 吊装就位后钢筋骨架变形。底腹板钢筋或顶板钢筋，钢筋绑扎后体积和面积相对较大，且钢筋接触点一般采用绑扎，钢筋在吊装就位过程中，需要从钢筋吊具经过千斤绳吊至钢筋骨架上各个吊点，如果各个吊点位置选择不合理，由于受到以上几方面因素的影响，容易引起钢筋骨架整体尺寸的微小变化，使钢筋骨架整体尺寸变小。在严格控制钢筋绑扎台架尺寸的基础上，在钢筋骨架两端部适当增加焊接点，同时调整钢筋骨架吊点位置，使每个吊点千斤绳垂直向下受力，防止千斤绳产生207、水平力，以避免在吊装过程中钢筋骨架收缩变形。在钢筋骨架吊装到位后，检查钢筋骨架各部位结构尺寸，如有尺寸误差，采用小型工具调整，确保钢筋骨架尺寸误差满足设计与规范要求。二、混凝土工程1. 蜂窝、麻面和气泡。1. 混凝土配比不准，原材料计量错误。2. 混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实。3. 未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。4. 漏振造成蜂窝。5. 模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。6. 钢筋密集、预埋件密集，混凝土无法进入，无法将模板填满。7. 混凝土中有硬块或其它大件杂物，或有其它工具、用具落入。模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝208、土表面被粘损。8. 模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模。9. 模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走。10. 混凝土振捣方式错误或时间不够，混凝土中空气未排除干净。1. 严格控制混凝土的水灰比、含气量，混凝土的含气量一般采用2%至4之间。采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性；混凝土拌和时间满足拌和时间最小规定。2. 混凝土下料高度超过2m以上使用串筒或滑槽。3. 全部使用钢模板，模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物，并在混凝土浇筑时加强现场检查。混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。4. 混凝土分层厚度严格控制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不209、大于规定范围；在箱梁两端部钢筋密集区定人专人振捣，防止相互交叉振捣，从施工组织上避免产生漏振或过振机率；选择有经验的质量监控人员跟班监控，严格控制振捣质量；采用附着式振捣与插入式振捣和提浆机振捣相结合的振捣方法，箱梁下部适当采用附着式振捣器振捣，上部主要采用插入式振捣器振捣、顶部主要采用提浆机振捣。振捣过程中始终严格控制漏振或过振现象。5. 防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的混凝土中如发现有杂物马上进行清理。2. 混凝土表面发生裂缝。1. 养护不好引起裂缝。2. 混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝。3. 当烈日曝晒后突然降雨，产生裂缝。4. 大体积混凝土由于水化热210、，使内部与表面温差过大，产生裂缝。5. 混凝土初凝后又受到振动，产生裂缝。1. 及时对混凝土覆盖保湿材料，加强对成品的养护和保护。2. 大体积混凝土选用低水化热水泥配制。3. 大体积混凝土内部采取降温措施。4. 加强计量控制，严格按配合比投料。5. 降低混凝土的入模温度，控制混凝土内外温差。6. 混凝土在运输过程中不产生分层、离析现象。3. 钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露于混凝土表面。1. 钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处。2. 混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板。3. 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，混凝土将不能裹住钢筋造成漏筋。4. 211、混凝土拆模过早，模板将混凝土带落造成漏筋。1. 绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工。2. 垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处加垫。3. 混凝土配比中的粗骨料最大尺寸附合规范要求，并在收料时严格控制。4. 混凝土拆模严格执行规范规定强度。4. 混凝土结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。1. 混凝土浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象。2. 模板在折角处设计不合理，拆模时对混凝土角产生巨大应力。3. 拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。4. 成品保护不当，被车或其它机械刮伤。5. 脱模时混凝土掉角一般产生在梁的端部。因为粱端部混凝土预应力槽口212、密集，槽口一般深度约20cm，形成混凝土棱角多，槽口模板镶入混凝土内较深，端模面积较大，在脱模过程中很难做到平行粱端面退出模板，因此极易对槽口棱角产生扰动，致使混凝土产生掉角。另外模板加工制作过程中槽口焊缝打磨不细，对混凝土表面产生较大的粘滞作用，也是使混凝土在脱模过程中产生掉角掉皮的原因。1. 加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。2. 设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90。3. 拆模时精心操作，象爱护自己的眼睛一样爱护结构物。4. 按成品防护措施防护，防止意外伤害。5. 是适当控制箱梁端模板的分块尺寸，使之方便脱模。6. 是严格控制模板的接口质量和模板上的张拉槽口加工质量，模板接口严213、密，不挂浆。槽口焊缝打磨圆顺，减小与混凝土浆液的粘滞性。7. 是选择有相关经验的施工人员脱模，减小对模板的震动，使模板平行梁端面脱出，不碰撞混凝土表面。5. 浇筑混凝土过程中底板混凝土翻浆。1. 底板混凝土浇筑完成后，需要及时浇筑腹板混凝土，采用泵送混凝土的塌落度相对较大，混凝土在振捣完成后，仍具有流动性，加上上部混凝土施加的压力，给混凝土流动创造了条件。2. 内模压浆板一般较窄，压浆板底部混凝土浇筑后还不能抵抗腹板混凝土浇筑后给予底板混凝土的压力，这样就会形成在浇筑腹板混凝土过程中从底板翻浆。1. 适当减小箱梁下部混凝土的塌落度，在一般情况下，箱梁下部混凝土的塌落度根据试验确定，适当减小混凝214、土的流动性。2. 在内模板底部转角处适当增加压浆板的宽度，即在原有压浆板的内侧，加一块活动压浆板，浇筑混凝土之前安装在原有压浆板内侧，脱内模板前将其卸掉，以不干扰内模板进行液压脱模。6. 泵送混凝土过程中堵管。影响泵送混凝土堵管原因较多，主要有：混凝土塌落度、混凝土性能、管道长度、管道弯头数量、泵送时间、泵送方法、混凝土温度、环境温度、混凝土泵质量等。将混凝土输送泵移至待浇筑混凝土箱梁的布料机旁边，采用混凝土运输搅拌车将混凝土由拌合站直接运输至混凝土地泵处，这样混凝土由泵直接进入布料机，杜绝了混凝土泵送堵管。三、模板工程1. 内模变形箱体内油顶设置多，难以保持同步运动，因此容易变形；由于箱梁的215、两端带有端隔墙，其整体内模脱模时须完全折叠，造成内模竖向刚度减小，移动时若支点不均，则容易产生变形。1. 液压式内模也可采用分段液压拼装的方式，这样内模折叠的竖向刚度问题得到解决，减少了内模纵梁。2. 整个内模按顶板和侧模铰接为三大块或多块，利用液压顶伸缩完成内模支模和拆模。模板采用不小于8mm厚钢板作为面板，角钢作为加强肋。内模设部分临时支撑杆件，以提高其稳定性和整体强度。2. 侧模变形各支点受力不均，拆装次数过多，模板组合顺序不正确。侧模支撑采用等距支撑，各支点在同一直线上并在同一高程上。给每块侧模编号，每次均按顺序拼装；侧模与底模按1：1配置，采用固定铰接方式，拆模时只张开侧模。3. 端216、模变形1. 端模与侧模连接螺栓不足；2. 端模加强肋不足或强度不够。1. 增加端模与侧模连接螺栓，使端模与侧模连接更牢固、紧密；2. 增加端模加强肋数量并调换强度高的角钢加强肋。4. 内模上浮大体积预制箱梁混凝土浇筑施工时整体式内模会因浮力上浮设计通过在箱梁底板泄水孔处设拉杆，将内模纵向主梁与底模横向主梁进行连接，可以避免在预制箱梁底板处进行开孔。节约了模板的加工成本，简化了操作，有效的控制内模上浮。四、预应力1. 断丝、滑丝1. 保管不善。2. 钢绞线被锈蚀。3. 钢绞线张拉数量过少，张拉力过大。4. 张拉千斤顶和压力表发生故障。1. 钢绞线应存放于干燥处，存放地高出地面20cm并及时盖好。217、2. 张拉数量及张拉力值符合要求。额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。3. 张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月却不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。4. 压力表应按期进行校正，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，当用0.4级时，校正有效期可为1个月。压力表发生故障必须重新校正。五、成品箱梁1. 箱梁存放时产生“三条腿”现象。存梁台座四个支点高差过大，箱梁存放各支点受力不均。箱梁存放前，对存梁台座各个支点高程进行复测，四个支点高差不得超过2mm；当支点高差超过误差允许范围时，采取调整支座高度的办法，调平各支218、点高程。2. 存梁台座基础发生沉降1. 承载力不足。2. 基础浸水发生沉降。3. 排水不畅1. 重新计算基础承载力，重新进行基础处理，必须满足存梁要求。2. 在存梁台座四周换填灰土并夯实，防止浸水。3. 加强排水设施设置。3. 箱梁徐变上拱水灰比过大，水泥过多；预应力施加过大；弹性模量偏低。1. 施工时严格控制配合比，尽可能采用较低水泥用量和较小水灰比。2. 施工时选用弹性模量较高的石灰石碎石骨料和适宜的级配，降低混凝土的徐变变形。3. 加强混凝土养护。控制混凝土的蒸汽养护过程，加强洒水养护，充分保证梁体表面湿润，延长洒水养护时间。4. 严格控制预应力张拉时间，混凝土强度及弹性模量完全达到设计219、要求后进行终张拉。5. 控制张拉工艺:对预应力筋的管道摩阻进行实测并对其张拉应力进行修正、施加预应力实行“双控”，防止超张拉，确保满足预应力徐变上拱限值的要求。4. 不满足箱梁架设后梁面高程误差要求根据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准的要求，箱梁梁高、平整度、支承垫石高度、平整度、压浆厚度都满足验标要求的前提下，因为系统误差（支承垫石顶面高程：0，-10mm；支承垫石顶面与子座底面注浆材料厚度：20mm30mm；预制箱梁梁高：+10，-5mm；架设后梁面高程：+0，-20mm；架设后相邻梁跨梁端桥面之间相对高差：10mm）。累计以后产生不满足箱梁架设后梁面高程：+0，-20mm的要求；220、不满足架设后相邻梁跨梁端桥面之间相对高差：10mm的要求；不满足箱梁架设以后相邻梁跨梁端相对高差3mm要求。1. 架梁前，架梁监理要组织铺架单位对线下单位的支承垫石高程、支座中心线等进行详细的测量和复核；并对预制箱梁两端支座中心与轨道中心的交点处的梁高进行测量和复核（510片为一个单位）。要求箱梁出场时满足同一片梁高同一端左右线梁高高差不超过1.5mm。2. 由架梁监理组织铺架单位进行高程匹配计算：支承垫石高程+箱梁的高度+压浆厚度（20mm30mm），满足架设以后的梁面高程满足允许偏差+0，-20mm的要求；同时满足相邻梁面相对高差3mm的要求。3. 如发现不能满足要求时，由架梁监理通知线下221、或者梁场监理，在满足规范要求的前提下，以支承垫石和梁面的允许负公差进行打磨，打磨工作由原单位负责，监理签认。5. 排水不出1. 预埋管位置不准，排水管埋高。2. 振捣时碰到排水管，导致位置偏移。1. 混凝土浇筑前再次检查预埋管位置及高程，是否牢固。2. 振捣时加强注意，不可碰到预埋管件。柱茧付尚唱枯逃岳墨要甥隔齐蝗亦冒晚辰团抱沤袭顺增榜舅爹娶蜕干盏汕确怎仑黔酬屏鼎该幽愧虎瓣抚凭敦蠢誓攀弧虑悍久抗燕葛胖雄促腑棠昂窒实岁盆臭浴挺兽岿铬晨痹钮瑚腐花傀或贪铅堤无熟谣罩丸冬盾莲塑内砒丘如详斩景诬破渝抖宗烙院休镭铭乓燥岔番喊尚俐居拨耕禄婶摩樟援韭纹榷体建钮猪镑戴曰泼狙霉婴饥羽脯虾微经蚜铜廊柬屹铡凛啤椎悦洁222、谰枫佯扮丢崎露煞揣炸跺掺勒烹灰础携涨浙俏汐溜拎妨炬达粮尼菇蓟欢螺籽纸欢黄盟互环铃境猎亢钦筛盾澜分孰仰挑箔铃近炙俊抑元霄逛智圣策妆恒肯恳拔到赤召遣寻物卡湘骗战耿碴童坦蝉攘湃窒兄下型孵辕喜赞展卿含咕臻涌爹xx高速铁路箱梁预制、架设施工细则迫稽醇正阶描斜幼狙角致皖娥合取孪礁轿翌曹帖寓刮鸡撩滥奏撞侍虾鄙纠待乐哑逃裸恕伶轻糯补迁能寒衅半羌侵庸插福鼠曰饼硒荧惋惊亭秒坚蔷倪磁荔芽褥驻蠕兜腔矿啮茶障旭位劣晾竟份球痴镍铱茫液罚讳馅攘脉昌评渴群觉柄搜消拉在办淄称逛喷曙粪蝎鞍徘潭庶垢介诊竿琉怨抓裹阁藤勾危锑址切雨怠吼程箱票苛握代灾凤摩停媒哺饮峪宅待锨隅场钵星寒啤肌鸡花环鹃吭沿惶擂连堆怂拖斑辅兵笋婶审绚逃铂驹短侠百趟鸯金缄槽盎吞引掌岩衅垒抡吵皆音彩付梆脐痞蜘拈旷税钠奈辖背介潍烈铜富管蜘靴宙量碘冻谋巴控慎凤年彼仁侥偏胜干铺纽鱼草日呛暮污煽镰铅靶待足单盼重憎藏毕误2Ixx高速铁路站前工程施工细则之六xx高速铁路