1、铁路扩能改造工程隧道超前小导管、管棚、锚杆施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月 目录超前小导管施工作业指导书2管棚施工作业指导书9初期支护施工作业指导书20锚杆施工作业指导书42钢筋网施工作业指导书50钢架施工作业指导书69喷射混凝土施工作业指导书80隧道开挖施工作业指导书85仰拱栈桥施工作业指导书120明洞及洞门工程施工作业指导书135防排水施工作业指导书159附属构筑物施工作业指导书184二次衬砌施工作业指导书199监控量测作业指导书229超前地质预报作业指导书197超前小导管施工作业指导书12、 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程的超前小导管施工。2 设计概况及编制依据2.1 设计概况xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标共有隧道4座。表1 隧道概况表序号隧道名称隧道起讫里程隧道长度类型1大营子1#隧道DK154+990DK155+447457双线2大营子2#隧道DK155+468DK155+770302双线3嘎岔山隧道DK156+695DK158+9502255双线4畸架山隧道DK178+530DK182+7404210双线隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35防水钢筋混凝土结构，砼抗渗等级不低于P10，抗冻等级F300。隧道初期支护3、由架设钢拱架，挂钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。2.2 编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)xx施隧参1、2xx1标隧道设计图（隧施07010704）铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 验收标准铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003) 4 作业准备4.1 内业技术准备在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底4、。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。4.2 外业技术准备42热轧无缝钢管、注浆材料等施工材料的采购，钻孔，注浆等设备的选用与采购，材料的试验，配合比的设计，施工班组伍的选择。钢花管按设计要求进行加工。施工场地平整，风，水，电的设置。其它辅助措施的准备，施工测量。5 技术要求超前小导管配合型钢管架使用，应用于隧道、级围岩断层破碎带、软弱浅埋围岩地段超前注浆预支护。其纵向搭接长度不小于1.0m。超前小导管设计参数：级围岩加强段，拱部采用超前小导管预注浆加固，小导管采用42、t-3.5钢管，每根长3.5m，环向间距0.3m，纵向间距1.5m。级围岩段，拱部采用超前小导管预注浆加固5、，小导管采用42、t-3.5钢管，每根长3.5m，环向间距0.3m，纵向间距2.0m。级围岩加强段，拱部采用超前小导管预注浆加固，小导管采用42、t-3.5钢管，每根长3.5m，环向间距0.4m，纵向间距2.0m。级围岩段，拱部采用超前小导管预注浆加固，小导管采用42、t-3.5钢管，每根长3.5m，环向间距0.4m，纵向间距2.4m。6 施工程序与工艺流程6.1工艺流程施工工艺流程见图1。6.2 施工程序 制作钢花管1、钢管的长度、规格应满足设计要求，注浆孔采用机械钻孔，注浆孔间距须用专用卡具进行定位钻孔。不得采用电焊或氧气、乙炔进行吹孔。2、小导管采用42无缝热轧钢管制成，前端做成尖锥形，6、在前部钻注浆孔，管壁上每隔15cm梅花型钻眼，眼孔直径为68mm，呈梅花型布置，尾部不小于30cm作为不钻孔的止浆段。 小导管安装小导管安装采用钻孔打入法。测量放样，在设计孔位上做好标记。用凿岩机或煤电钻钻孔开钻，采用高压风进行清孔。将小导管穿过拱架，与拱架连接时，严禁小导管置于拱架下方，并且要求与拱架连接牢固。用凿岩机或锤击直接将小导管顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，外露30cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系，同时也便于连接孔口阀门和管路。注意在安装小导管前，在孔口端用沾有CS胶泥麻筋缠绕成不小于孔径的纺锤形柱塞，以便钢管顶进孔内后，使孔口处的小导管外壁与孔壁间隙堵7、塞严密。 注浆根据设计要求，小导管填充水泥砂浆。采用专用注浆泵注浆。砂浆拌制，严格按施工配合比执行。注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力为0.51.0Mpa，一般按注浆量达到设计注浆量作为注浆结束标准。当注浆压力达到终压并稳定1015min,注浆量仍达不到设计量，但达到设计量的80%以上时，也可结束该孔注浆。图1 超前小导管施工工艺流程图施工准备原材料进场检验浆液配备设计注浆试验拱部放样布孔风枪或煤电钻成孔清 孔安装小导管注浆封堵孔口M10砂浆制备小导管制作结 束注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情8、况调整。注浆结束后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，防止浆液倒流。必要时在小导管附件及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。 注浆异常现象处理串浆时及时堵塞串浆孔。泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。7 施工要求小导管的安设应采用引孔顶入法。钻孔方向应顺直。钻孔深度和直径应与导管匹配。钻孔采用吹孔法清孔。小导管口应安装孔口阀门，外露长度不宜小于30cm。注浆应采用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时多管注浆。配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。注浆顺序为由下至上，浆液先稀后浓。注浆压力应符合设计要求，使浆液充满钢管9、及其周围的空隙。8 劳动组织 每工班钻孔及注浆施工人员不宜少于12人，其中小导管加工制作4人，钻孔工3人，注浆工5人。9 材料要求 钢管采用热轧无缝钢管，壁厚符合设计要求，表面无锈蚀。水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。10 机械设备配置 KBY-50/70注浆泵2台、风动凿岩机3台、气焊机1台、BX1-500电焊机1台。11 质量控制及检验11.1 质量控制要点 小导管安装一般采用钻孔打入发，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大35mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90，并用高压风将钢管内的岩土吹出。 小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时10、在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。 隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度。 注浆前应进行压水实验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率。 注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时可结束注浆。防止堵管，跑浆，漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆结果。11.2 质量检验主控项目超前小导管所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次11、数的10%进行见证检验，但至少一次。检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行试验。超前小导管所用的钢管的品种和规格必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察、尺量。超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察、尺量。超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察、尺量。11.2.2 一般项目(1)超前小导管施工允许偏差应符合表1的规定。表1 超前小导管施工允许偏差序号项目允许偏差1方向角2212、孔口距50mm3孔深+50，0mm 检查数量：施工单位每环抽查3根检查方法：仪器测量、尺量(2)注浆浆液的强度和配合比应符合设计要求，且浆液必须充满钢管及周围的空隙。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。12 安全及环水保要求施工现场应有安全标志。在陡坎，沟，槽，坑，井等危险部位必须设有防护设施和安全标志。施工用电设备应实行一机一闸一漏一箱；漏电保护装置应与设备相匹配。不得用一个开关直接控制二台及以上的用电设备。在作业台车等高处作业中的安全标志和各种用于高处作业的设施，使用前应检查。高处作业必须系安全带，安全带应挂载牢固的物件上，临边作业应设置防护围栏和安全13、网；悬空作业应有可靠的安全防护设施。小导管施工前检查钻机、注浆机及配套设备、风水管等施工机具的安全性能。施工过程中确保钻机稳定牢靠，注浆管接头及高压风水管连接牢靠。施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。施工中的废料、弃渣不得随意丢弃，应按要求运至渣场；按环保部门要求处理施工废水和试验用废水，不得随意排放。管棚施工作业指导书1 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程的的管棚施工作业。2 设计概况及编制依据2.1 设计概况xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程是本标段的重要工程。共有隧道4座，全长14、7727m。隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35防水钢筋混凝土结构，砼抗渗等级不低于P10，抗冻等级F300。隧道初期支护由架设钢拱架，挂钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。2.2 编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)xx施隧参1、2xx1标隧道设计图铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 验收标准 铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 ) 铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）4 作业准备完成临建场地营区标准化建设，相关技术施工人员进场齐全，相应施工设备符15、合开工条件，人员，设备，材料，开工报告，试验报表通过审批，具备开工条件。 所有原材料试验检测均满足设计及规范要求 。 现场施工机械，人员配置满足施工要求。 在开工前组织技术人员认真学习实施性施组设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。5 技术要求 隧道进出口明暗交界处、洞身级围岩浅埋偏压段，地质条件差，或地表存在重要建筑物、地表沉降要求高的地段。超长管棚应和钢架配合使用。设计参数： 管棚规格：热轧无缝钢管，外径89108mm，壁厚6mm，管径根据具体工程情况16、设计选用； 管距：环向间距中至中为40cm； 插角：为了防止钻头由于自重产生下垂，导致钢管侵入隧道开挖线内，外插角确定为13为宜，可根据实际情况作调整； 浆液材料：水泥浆液水灰比1:1（重量比）； 设置范围：拱部130，可根据现场实际地质情况进行调整； 长度：长管棚一般为10m40m，钢管分段长度46m，以丝扣连接而成，同一断面内接头数量不超过总钢管数的50%。 管棚制作及安装 1、钢管应采用热轧无缝钢管，壁厚不宜小于6mm。2、钢花管上钻注浆孔，孔径1016mm，孔间距150mm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。注浆孔应采用机械成孔。3、钢管接头采用丝扣连接，丝扣长30cm。417、管棚注浆口必须安设止浆阀，注浆过程中，止浆阀止浆后，注浆终压满足设计及规范要求，确认注浆饱满，方可停止注浆。7施工程序与工艺流程7.1管棚施工施工工艺流程见图1。下道工序钻进结束下一根管棚钻进开挖周边放样布孔管棚钻机就位继续钻进安装至设计长度钻杆退回原位一节管棚体安装结束接长管棚钻进管棚体安装注浆安放钢筋笼施工导向墙图1 超前长管棚施工工艺流程图7.1.1 导向墙在开挖轮廓线以外拱部130范围内施导向墙，可根据现场地质情况调整，断面尺寸为1.01.0m，采用C20混凝土。导向墙设2榀I18工字钢，钢架外缘设140mm，壁厚5mm导向钢管。导向墙施工主要包含导向墙开挖、钢架及导向管安装、模板支18、撑及模板安装、砼浇筑及养护等工序。在进行导向墙砼施工前，要加工支撑导向墙砼浇筑的拱架和模板。测量队按照导向墙预留变形量进行测量放线，将导向墙轮廓线和导向管位置放出。导向墙可采用挖槽法施工。当洞口段挖方标高降至导向墙顶部时，导向墙作业处预留10m平台暂不往下开挖（其它部位可照常进行土方开挖），由测量人员控制标高，放出导向墙的开挖线，用挖掘机配合人工进行挖槽，开挖完成后，基坑底部及边墙抹砂浆，作为导向墙浇筑的底模和边模。基坑开挖完毕，安放钢拱架。钢架用冷弯机加工成型，分三节制作，在施工现场进行组装。钢架连接钢板采用27024016mm钢板，钢板预留孔，各节钢架用M2780螺栓连接。为保证拱架的稳固19、，两榀拱架间按2m间距设置22连接筋。钢架安装完毕，即可安装导向管。导向管安设的平面位置、外插角的准确度直接影响管棚的质量。首先在钢架外边缘按40cm的间距标出导向钢管的摆放位置，外插角按13设置，用水准尺配合坡度板设定导向管的外插角。导向管牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。 在浇筑混凝土前，将管口密封，防止混凝土堵管。 采用42钢管搭设支撑框架（搭设要求：横向间排距1.0m1.0m，纵向排距0.5，共四排）支撑型钢拱架，在拱架上铺设木模板。底模采用普通木模板（5cm厚，宽度不超过30cm）拼装，在其上铺设2mm成丽板，以保证混凝土外观质量。堵头模采用5cm厚木板，拼装成弧形，其内20、面贴2mm成丽板。模板加固采用钢管进行支撑，内拉外撑的方式，以保证模板刚度和稳定性。拼装时，在模板间粘贴双面胶以保证拼缝不漏浆。顶模采用木模板，边浇筑边立模。在浇筑前，先沿结构边线布置模板架立筋，导向墙顶部44范围内不采用模板，采用人工收面的方式以保证结构面平整光洁。导向管安装完毕，经检验合格后进行混凝土的浇筑。边浇筑边安装导向墙顶部模板。顶部模板采用竹胶板，每块模板长50cm,宽100cm.（模板宽度根据基坑的实际开挖宽度进行调整）。在浇筑混凝土前，设置两排16钢筋，与在钢拱架上焊接，作为顶部模板的加固拉筋,钢筋间距1m。浇筑混凝土时，每浇筑到一定层高，应停下来进行安装模板，模板安装的高度以21、便于混凝土振捣为原则，一般控制在2m左右。模板安装完毕后，紧靠模板沿导向墙环向设置钢筋，钢筋与拉筋的外露部位焊接以加强模板支撑。然后继续浇筑混凝土，直至施工结束。导向墙施工完毕后，达到一定强度后及时开挖，露出钻孔一侧的混凝土面，但是预留导向墙下部的核心土，以方便钻孔施工。7.1.2 搭钻孔平台安装钻机钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由12台钻机由高孔位向低孔位进行。平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法22、，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。7.1.3 钻孔采用潜孔钻机进行钻孔。为了便于安装钢管，钻头直径应大于钢管外径。岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。7.1.4 清孔验孔用钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。用高压风从孔底向孔口清理钻渣。用经纬仪、测斜仪等检测孔深、外插角、外插角。7.1.5 安装管棚钢管钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径1016mm注浆孔(靠孔口1m处的棚管不钻孔)23、，孔间距15cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。管棚钢管加工成4m和6m两种长度。钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管。接头采用外径95114mm,壁厚6mm的外套钢管，套管长30cm。棚管顶进采用挖掘机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后用挖掘机在人工配合下顶进钢管。管棚单序孔第一节长4m,再接6m的钢管。双序孔第一节长6m,最后一节为4m钢管,以此将相邻钢管的接头前后错开。保证同一横断面内的接头数不大于50%。7.1.6 安装钢筋笼为了提高导管的抗弯能力，在钢管内设置钢筋笼。钢筋笼由四根22mm的钢筋和固定环组成。固定环采用42mm的短钢管，节长5cm24、,将钢管与钢筋焊接，按0.5m间距设置。钢筋笼由三节9m和一节3m的短钢筋笼制作，人工送入孔内。安装时各节钢筋笼采用搭接焊连接。7.1.7 注浆安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。注浆材料：注浆材料为水泥砂浆。采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，注浆压力0.51.5MPa。管棚封堵塞设排气孔和注浆孔，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔继续注浆，达到设计注浆量后方可停止注浆。若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。8施工要求钻孔前，精确测定孔的平面位置、外插角、外插角25、，并对每个孔进行编号。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。严格控制钻孔平面位置及外插角，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。9 劳动力组织钻机操作工36人，管棚加工2人，钢管顶进8人，注浆6人。10材料要求管棚采用89108mm热轧无缝钢管，壁厚6mm，每根钢管的长度分别为6m和4m；在末端的钢管有一端加工成尖形，其它钢管的两端均加工成丝扣，外丝口长度为15cm；采用外径为95114mm、壁厚6mm的外套丝扣连接，内丝扣长30cm。同一面上的接头不超过总管数的26、50。钢花管上钻对穿钢管的注浆孔，孔径1016mm，孔间距150mm，呈梅花型布置，尾部留不钻孔的止浆段不小于1100mm，相邻两对孔线成垂直状态。编号为双号的钢管不开孔。为提高钢管的抗弯能力，在钢管与钢花管内设置钢筋笼，由四根主筋和固定环组成，主筋直径为22，固定环采用短管节，节长35cm，与主筋焊接，固定环间距1.5m。为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀I18工字钢，钢架外设140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。钢架各单元由连接板焊接成型，单元间由螺栓连接，接头处焊缝高度为：腹板hf=9mm，翼板hf=12mm。11 机械设备配置结合正常施工需要，管棚施工机械设备配置如下：管棚钻机227、台、电动空压机1台、注浆机1台、ZJ-400高速制浆机1台、混凝土拌合站一座、混凝土振动棒2个、木模板、J3G-400A型型材切割机1台、型钢弯制机1台、BX1400型交流弧焊机2台、砼搅拌运输车1辆、ZLC50C装载机1辆。12 质量控制及检验12.1 质量控制要点钻孔前，精确测定孔的平面位置，倾角，外插角，并对每个孔进行编号。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和相交。经常测量孔的倾斜度，发现误差超限及时纠正。掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。12.2质量检验12.2.1主控项目管棚所用钢管进场必须按批抽取试件28、作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行试验。管棚所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。管棚的纵向搭接长度应符合设计要求。检验数量：施工单位全部检查，监理单位每排抽29、查不得少于3根。检查方法：观察、尺量。12.2.2 一般项目管棚钻孔的孔位、外插角、孔径施工允许偏差和检查方法应符合下表的规定：管棚钻孔允许偏差序号项目允许偏差1方向角1o2孔口距150mm3孔 深50mm检验数量：施工单位全部检查检验方法：仪器测量、尺量注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：检查施工记录的注浆量和注浆压力，观察13安全及环水保要求13.1 安全要求管棚施工前应检验作业台架安全性能，施工过程中保持稳定管棚施工前检查钻机、注浆机及配套设备、风水管等施工机具的安全性能。施工过程中确保钻机稳定牢靠，注浆管接头及高压30、风水管连接牢靠。管棚作业换钻杆及顶进钢管时，应防止钻杆、钢管掉落伤人。管棚施工时记录钻机钻机的各项施工参数，观察钻渣排出情况，与设计地质情况核对，出现异常及时报告。13.2 环水保要求 对各类施工机械，机具采取定人定点控制，对操作人员进行安全，环保教育。将施工场地和作业面限制在工程建设允许的范围内，合理布置，规范围栏，围护，做到各种标牌清楚，齐全，标识醒目，施工场地整洁文明。采用先进的环保施工机械，采取设立隔音墙，隔音罩等消音措施降低施工噪音。设立专用排浆沟，集浆沟，对废浆，污水进行集中沉淀处理后，再排放至指定位置，认真做好无害化处理，从根本上防止施工废浆乱流。初期支护施工作业指导书1适用范围31、适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程的的初期支护（包括喷射混凝土、锚杆、钢筋网、钢拱架）的施工。2 设计概况及编制依据2.1设计概况xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程是本标段的重要工程。共有隧道4座，全长7727m。隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35防水钢筋混凝土结构，砼抗渗等级不低于P10，抗冻等级F300。隧道初期支护由架设钢拱架，挂钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。2.2编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)xx施隧参1、2xx1标隧道设计图（隧施0701070432、）铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 验收标准铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）4 作业准备组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集和在施工中所需要的测量工作包括锚杆孔位的布设、喷射混凝土前围岩断面测量检查、埋设检查点、钢架位置（里程、中线和水平）的测量。原材料试验及注浆和喷射混凝土配合33、比的选定。5技术要求围岩类型喷砼厚度（cm）锚杆钢筋网钢架二衬预留变形量（cm）部位长度（m）间距（m）部位直径（cm）尺寸（cm）类型间距（m）拱墙厚度（cm）仰拱/底板厚度（cm）V级加强拱墙、仰拱25拱墙/仰拱3.511拱墙82020型钢拱墙、仰拱0.7545508V级拱墙23、仰拱20拱墙/仰拱3.511拱墙82020型钢拱墙、仰拱1.045508IV级加强拱墙22、仰拱15拱墙/仰拱3.01.21.2拱墙82020格栅拱墙、1.040456IV拱墙22、仰拱15拱墙/仰拱3.01.21.2拱墙82020格栅拱墙、1.240456III拱墙10拱部2.51.51.5拱墙8252535434、54II拱墙72.01.51.5拱部局部30302锚杆拱部采用25中空锚杆，边墙采用22砂浆锚杆6 施工程序及工艺流程6.1喷射混凝土施工隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。喷射混凝土施工工艺流程图见图1。 喷射前准备喷射前应对受喷岩面进行处理。采用高压风吹净岩面的浮尘、岩屑。设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每2m设一根，作为施工35、控制用。检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。初喷混凝土4cm施作锚杆、钢架、挂钢筋网清除初喷面粉尘复喷至设计厚度清理施工机具加入速凝剂喷混凝土配合比选定检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面施工机具就位喷射混合料拌合喷射混合料运输加入合成纤维 图1 喷射混凝土施工工艺流程图选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；保证作业区内具有良好通风和照明条件。喷射作业的环境温度不得低于5。若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。1) 大股涌水宜采用注浆堵水后再喷36、射混凝土。2) 小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。3) 大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。 混凝土搅拌、运输湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。 喷射作业喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风缓慢打开主风阀启动速凝剂计量泵、主电机、振动器向料斗加混凝土。喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上。37、喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在715cm，拱部控制在510cm，并保持喷层厚度均匀。38、顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为24h。喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.52.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向4060cm，高1520cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将39、喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。 养护喷射混凝土终凝2小时后，采用喷雾器喷雾养护。养护时间不小于14d。6.2 锚杆施工砂浆锚杆施工工艺流程见图2。锚杆制作各项工前准备锚杆钻机就位钻锚杆孔钻孔角度定位锚杆孔位测量放样锚杆孔清孔机械设备保养准备注浆材料注浆设备就位锚孔成孔检查搅拌砂浆注 浆插入锚杆锚杆竣工验收安装垫板图2 砂浆锚杆施工工艺流程图6.2.1 锚杆施工前的准备检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。 锚杆钻孔锚杆钻孔前40、按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15，深度误差不得大于50mm；成孔后采用高压风清孔。 砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐42.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，砂胶比1:11:2，水灰比0.380.45，砂浆标号不小于M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆。具体操作是：先将水注入泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓41、缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。6.3钢筋网施工钢筋网的施工工艺流程图见图3 钢筋网片加工钢筋网片采用级8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距42、和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。施工准备钢 筋 除 锈网 片 制 作安装固定钢筋网检 查 验 收下 道 工 序 图3 挂网工艺流程图 成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。 挂网 按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格43、。6.4 钢架施工 钢架加工型钢钢架施工工艺流程图见图4。钢钢架加工：加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照设计分节进行弯制，各节钢架以连接板螺栓连接。放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。初 喷定位锚杆施工测定钢架位置清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼安装钢架、挂网片与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定加设鞍形垫块44、安装纵向连接钢管复喷混凝土结束图4 型钢钢架施工工艺流程图6.4.2 钢架安装钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。架设前用全站仪测量放出钢架的位置，尤其定出钢架各接头处的精确位置。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，每侧3组，采用42钢管，长度3.5m，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。拱部钢架基脚处设预制混凝土块，以增加基底承载力。为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架45、设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用22钢筋，环向间距1m。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架12排。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。7 施工要求7.1 喷射混凝土喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况46、。喷射混凝土的坍落度宜控制在813cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、47、脱壳时，应及时凿除，高压风吹干净进行重喷，或采用压浆法充填。在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。7.2 锚杆开孔前做好量测工作，严格48、按设计要求布孔。钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择，钻孔直径比锚杆体直径大15mm左右，锚杆孔的孔轴方向应尽量与岩面垂直。锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm，砂浆锚杆深度的允许误差应为50mm。用高压风或掏勺冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉或松散土块，不得用水冲洗钻孔。4.采用先注浆后插锚杆的方法安装锚杆。锚杆用风钻顶入，顶入长度必须达到设计规定，实际插入长度不小于设计长度的95%。 表1锚杆钻孔安装允许偏差序 号项 目允 许 偏 差1孔 径比锚杆直径大15mm2孔 深深度应大于锚杆长度的10cm3孔 距锚杆孔距允许偏差为15cm4锚杆插入长度不得小于设计长度的95%7.3 钢49、筋网钢筋网格尺寸应符合设计要求。铺设钢筋网按照以下要求执行：1) 钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂。2) 砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。3) 钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。4) 开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。5) 喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。7.4 钢架钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围50、岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。防止钢架下沉的措施拱部开挖安装型钢拱架后，由于黄土隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：1) 加强对钢架的锁脚固定措施由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚51、牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=4.0m的42锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。锁脚锚管施工时尽量与钢架紧贴，并将锚管预留长度略超出于钢架，超出的部分采用22钢筋进行对拉焊接，卡住钢架，锚管、钢筋与钢架接触的部位均应焊接牢固。2) 在拱架下垫设混凝土垫块，以增大地基承载力，减小初期支护闭合前的整体下沉量。垫设垫块时，应备有相应楔子。3) 及时喷射混凝土进行覆盖钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。4) 防52、止施工过程中的碰撞和损坏机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。8 劳动组织运输车司机2名；每台湿喷机应配置1名喷射工，3名普工。锚杆施工每工班劳力安排：空压机操作员1人，钻孔6人，注浆操作4人，电工1人。钢筋网制作：钢筋工3人，焊工2人。网片挂设：钢筋工4人，焊工2人钢架制作：弯制3人，焊接2人。钢架安装：焊工3人，安装人员8人，施工人员要保持相对稳定，可根据现场情况及时调整。9 材料要求9.1 水泥喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级采用42.5MPa53、。9.2 粗、细骨料粗骨料应采用坚硬耐久的碎石，严禁选用具有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土的石子粒径为510mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。9.3 外加剂应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。9.4 速凝剂54、喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。9.5 水水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。9.6钢筋锚杆杆体选用HRB335钢钢筋，直径22mm，钢筋进场后应按批次进行检测试验，质量必须达到国家现行规定标准。锚杆的杆身必须调直无缺损，楔缝垂直、平整。砂浆锚杆采用中细砂，最大粒径不得大于2.5mm，使用前过筛清洗，水泥选用42.5号普硅水泥，浆液标号不低于C20。药包锚杆采用合格的专用锚固剂。9.7钢架 制作钢架所用的型钢进厂检验必须按批抽取试55、件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验。10 机械设备配置为实现隧道安全、快速施工的目的，应结合隧道开挖进度，进行施工机具及劳动力的合理配置。配套的生产能力应为均衡施工能力的1.21.5倍。级机械配置表作业工序设备名称规格数量(台)备注超前钻探三臂凿岩台车2与开挖供用水平钻机1开挖作业线三臂凿岩台车2支护作业线湿喷机械手20m3h1钢拱架拼装机1混凝土输送车6m32混凝土站60m3h1仰拱作业线自行栈桥有效工作长度20m以上1挖掘机1m31混凝土输送车6m32装渣运渣作业装载机3m32自卸汽车15t6根据运距增加挖掘机1m31防水板作业铺设台车1二衬作业模板台车12m56、1混凝土输送泵60m3h1混凝土输送车6m32混凝土站60m3h1养护作业台架1级机械配置表作业工序设备名称规格数量(台)备注超前钻探工程钻机满足钻探注浆机满足需要开挖作业线电动空压机100m3h手持钻机20-28上断面开挖台架1支护作业线湿喷机20m3h3钢拱架拼装机1混凝土输送车6m32混凝土站60m3h1仰拱作业线自行栈桥有效工作长度20m以上1移动布料机1可选混凝土输送车6m32装渣运渣作业装载机3m32自卸汽车15t6根据运距增加挖掘机1m31防水板作业铺设台车1二衬作业模板台车12m1混凝土输送泵60m3h1混凝土输送车6m32混凝土站90m3h1养护作业台架111质量控制及检验157、1.1 质量控制要点按照施工工艺施工，严格执行操作规程。请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。11.2 质量验收标准 主控项目喷射混凝土掺加外加剂后，其性能必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥浆凝结效果试验，初凝不大于5min58、，终凝不大于10min；采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。检验数量：同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一生产日期且连续进场的外加剂，每50t为一批，不足50t应按一批计。每批抽检一次。检验方法：采用现场取样试验。 喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定，并应符合下列规定：1) 胶骨比宜为1:41:5。2) 水胶比宜为0.400.50。3) 骨料砂率宜为45%60%。4) 胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。检验数量：施工单位对同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥、外加剂59、等主要原材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计；监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行配合比选定试验；监理单位检查配合比选定单。 喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位每一喷射循环检查一次。检验方法：施工单位采用贯入法或拔出法检测；监理单位见证检测。 喷射混凝土的强度必须符合设计要求。用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同,喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取60、制作试件做抗压试验。检验数量：施工单位每一作业循环检验一次，每个循环至少在拱部和边墙各留置一组检验试件；监理单位按施工单位检查次数的20%见证取样检测或按施工单位检查次数的10%平行检验。检验方法：施工单位进行混凝土强度试验。监理单位检查混凝土强度试验报告并进行见证取样检测或平行检验。 喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求：1) 平均厚度大于设计厚度。2) 检查点数的60%及以上大于设计厚度。3) 最小厚度不小于设计厚度1/2，且不小于3cm。4) 喷射混凝土表面密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、锚杆头无外露。检验数量：每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔布设一61、个检查点检查喷射混凝土的厚度。监理单位见证检查或按施工单位检查断面的10%抽查。检验方法：施工单位、监理单位检查控制喷层厚度的标志、凿孔或无损检测测量厚度，用自动断面仪或摄影仪等仪器测量断面轮廓检查表面平整度。 喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察，检查施工记录。 喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：测温。 喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合表2的规定。表2 原材料每盘称量的允许偏差序号材料名称允许偏差62、 1水泥2%2粗、细骨料3%3水、外加剂2%4合成纤维2%检验数量：施工单位、监理单位每工作班抽查不少于一次。 检验方法：复称。 喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、敲击。l 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每663、0t为一批，不足60t按一批计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试验。l 半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。检查数量：按进场的每批次随机抽样3%进行检验。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验。l 锚杆安装的数量应符合设计要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：施工现场计数检查。l 砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。 检查数量：每一作业段检查一次。检验方法：进行配合比设计，做砂浆强度试验。l 锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。 检验数量：全部检查。 检验方法：查施工记录，观察或采用64、超声波锚杆检查仪检查。l 锚杆安装允许偏差应符合下列规定： 锚杆孔的孔径应符合设计要求。 锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。 锚杆孔距允许偏差为15cm。 锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。 检验数量：全部检查。 检验方法：现场尺量。l 钢筋网所使用的钢筋的品种、规格等应符合设计要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察、钢尺检查。l 钢筋网的制作应符合设计要求。 检验数量：全部检查。检验方法、观察、尺量。l 钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。 检验数量：每循环检查5处。检验方法：观察，凿孔检查或仪器探测。l 钢筋65、网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后铺设。 检验数量：每循环检验一次。 检验方法：观察，检查施工记录。l 制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准碳素结构钢（GB700）、热扎普通工字钢（YB（T）56）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢，每60t为一批，不足60t应按一计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。l 制作钢架的钢材品种和规66、格必须符合设计要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察，钢尺检查。l 型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、尺量。l 钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。表面覆盖层厚度不得小于3cm。 检验数量：每榀检查。 检验方法：观察、测量。l 沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察。 一般项目喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。 检验数量：每工作67、班不少于一次。 检验方法：坍落度试验。 喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。 检验数量：每工作班不应少于一次。雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数。检验方法：砂、石含水率测试。 锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。检验数量：全部检查。 检验方法：观察。 锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。 检验数量：全部检查。检验方法：观察。 钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为10mm。 检验数量：每循环检验一次，随机抽样5片。 检验方法：尺量。 钢筋网搭接长度应为个网孔，允许偏差为50mm。68、 检验数量：每循环检验一次，随机抽样5片。 检验方法：尺量。 钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。 检验数量：全部检验。 检验方法：观察。 钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察。 钢架制作应符合下列规定： 采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位置应符合设计要求。 钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。钢架周边拼装允许偏差为3cm，平面翘曲应小于2cm。检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：观察、尺量。 钢架安装允许偏差的检69、验应符合下表的规定：表3 钢架安装允许偏差序号项目允许偏差1间距100 mm2横向50 mm3高程50 mm4垂直度2o5保护层和表面覆盖层厚度-5 mm检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：测量、尺量。12 安全及环水保要求12.1 安全要求喷射混凝土时，所有操作工人必须带安全帽，防尘口罩，防尘工作服，雨靴，橡胶手套。喷射手，控制好风压、喷射距离，避免回弹骨料伤人。电线包皮应完好，开关应装在固定闸刀盒内。安全员应随时观察地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面。喷浆结束后，应清洗喷射机及管路，避免堵管炸裂伤人。锚杆简易台架应安置应稳妥。作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次70、停止风、水、料的输送。施工人员应经培训合格后上岗。焊工应持有特种工人作业证。焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60，为此，要特别注意遵守焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。钢筋网，钢架的安装，作业人员之间应协调动作。12.2 环水保要求根据初期支护混凝土喷射方式、混凝土配合比等，采取合适的降尘措施，控制现场空气中粉尘含量，对从事喷射混凝土作业的人员，定期进行健康检查。 喷射作业时，必须佩71、带防护用品（防尘口罩、防尘面具、眼睛、胶皮手套、劳保雨鞋等）施工现场搅拌站废水，泥浆和施工机械油污必须经处理符合国家规定标准后方可排放。充分利用沉淀水用于工地洒水降尘化学用品、外加剂等库内存放，妥善保管，防止污染环境。加强施工机械管理，注重日常保养，按照要求进行操作。防止油品存放和机械在使用、维修、停放时油料泄漏、渗漏，污染水体。锚杆施工作业指导书1 编制目的明确隧道锚杆施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道锚杆施工作业。2 编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)xx施隧参1、2xx1标隧道设计图（隧施72、07010704）铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程的锚杆施工。4 施工方法4.1 22砂浆锚杆 锚杆制作.1 锚杆构件在加工厂统一加工。锚杆选用22螺纹钢筋制作，尾部滚丝6cm,要求锚杆杆体必须调直无缺损、无锈、无杂物。.2 锚杆根据洞内围岩级别制作成不同长度，分类存放，便于取用。.3 锚杆垫板采用厚6mm钢板制成，规格150150mm，中间钻孔，垫板由构件加工厂统一加工。.4杆体外观要求无严重锈蚀、弯折。.5抗拉强度试验应满足验标要求。.6加工后的锚杆的杆体尺寸应符合设计要求，车丝部分无偏心，焊缝表73、面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。隧道施工锚杆布置图R1内轨顶面R2130拱部25中空注浆锚杆边墙22砂浆锚杆22砂浆锚杆初支锚杆参数表：围岩类型喷砼厚度（cm）锚杆部位长度（m）间距（m）V级加强拱墙、仰拱25拱墙/仰拱3.511V级拱墙23、仰拱20拱墙/仰拱3.511IV级加强拱墙22、仰拱15拱墙/仰拱3.01.21.2IV拱墙22、仰拱15拱墙/仰拱3.01.21.2III拱墙10拱部2.51.51.5II拱墙72.01.51.54.1.2 砂浆锚杆施工工艺.1 钻孔（1）锚杆放样严格按设计间距成梅花型布置，首先定出位置，孔位允许偏差为150mm。钻孔应保持直线，并应与围岩壁面或其所在部位岩74、层的主要结构面垂直。（2）锚杆孔的深度应大于锚杆长度10cm，锚杆加工误差不大于1cm。（3）钻孔完成后，孔内石粉必须用高压风、水冲洗干净。钻孔应圆而直，砂浆锚杆钻孔直径应大于杆体直径15mm。.2 锚杆安装（1）锚杆注浆采用锚杆注浆机灌注，砂浆拌制采用小型砂浆拌合机现场拌制，随拌随用，保证拌合质量。（2）水泥选用膨胀性早强低碱水泥，砂必须预先筛选，保证质量及注浆效果。锚杆用的水泥砂浆，其强度不应低于M20。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。（3）注浆前先用高压风、高压水对注浆孔进行冲洗，保证无石屑、杂质，注浆时注浆管应插至距孔底50100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，75、应及时补注，以保证孔内浆体饱满。（4）安装锚杆时，要在锚杆上做出孔深标记，确认孔内浆体饱满后，将锚杆体缓慢均匀推入，保证浆体完全包裹锚杆。（5）在施作锚杆时，为防止在砂浆凝固前因锚杆自重下滑，可用木楔在孔口锲紧杆体。（6）锚杆施作完毕强度达到10MPa后，即可安设锚杆垫板，上紧螺帽。（7）在有钢架地段施作锚杆时，可将锚杆与钢架或连接筋焊成一体，以增加支护整体受力。.3注意事项（1）钻孔时，要保证孔位直顺，否则在注浆时和锚杆安装时杆体不易安装到孔底。（2）钻孔时要严格按设计深度钻孔，在钻杆上做定位标记,用于控制孔深,钻孔过深或过浅都将影响锚固质量。（3）注浆前孔内一定要清洗干净，不得有泥浆，否则76、会造成注浆困难，同时影响锚固质量。（4）注浆时注浆管应插至距孔底50100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，不能很快抽出，否则会造成孔内砂浆不足或存在孔隙，无法完全包裹杆体，导致锚固力下降。（5）杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。插入锚杆时一定要匀速、慢慢插入，严禁使劲打击杆体，造成孔内砂浆向外喷出，导致砂浆不饱满，降低锚杆的锚固能力。杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。（6）锚杆垫板安装时一定要紧贴围岩或支护面，使锚杆能承受围岩变形的应力。（7）试验室按次/300根的频率做锚杆拉拔试验，以检验锚杆锚固质量。（8）上仰孔采用注浆器压注锚固砂浆时应设止浆塞和排气管。4.2 中空注浆锚杆77、中空注浆锚杆主要用于系统支护。隧道正洞拱部均采用中空注浆锚杆。开挖后在拱部按设计要求间距打设锚杆，然后压注水泥砂浆，在隧道的拱部形成整体支护结构。其施工工艺流程如下图所示。放线：按设计间距在隧道拱部标出锚杆位置。钻进及安装：风钻对准标出的锚杆位置孔位，对凿岩机供风供水，开始钻进，钻进应以多回转、少冲击的原则进行，以免钻碴堵塞凿岩机的水孔；钻至设计深度后退出钻杆，对钻孔采用高压风清孔。连接锚杆：先清理塑料锚头、锚杆孔中异物，然后将锚头安装在锚杆一端。如锚杆需接长，以连接套管将两根短锚杆连成长锚杆。安装:将安装好锚头和止浆塞的组合中空锚杆插入孔中，锚杆的外露长度为10cm。注浆：采用锚杆专用的螺杆78、式注浆泵往中空锚杆内压注水泥浆，水泥浆的配合比为：1：0.30.4，注浆压力为1.2Mpa，经现场工艺使用确定，水泥浆随拌随用。为了保证注浆不停顿地进行，注浆前应认真检查注浆机的状况是否良好，配件是否备齐；制浆的原材料是否备齐，质量是否合格等。检查锚杆锚杆连接标出锚杆位置钻孔、清孔检查孔眼是否畅通并装止浆塞备 料注浆制备浆液上垫板、紧固螺帽、封口清洗整理锚杆安装锚头安装组合中空注浆锚杆施工工艺流程图中空锚杆安装前，应在钢筋加工厂组装锚杆体，并检查排气装置是否阻塞，止浆塞是否破损等，将合格的锚杆运至施工现场。锚杆采取人工插入锚杆孔内，安装后其杆体插入孔内长度不得小于设计长度的95%，锚杆体安装完79、成后安装排气装置并用止浆塞封堵孔口防止漏浆。4.4锚杆垫板所有锚杆均应设置垫板。垫板是使喷射砼与锚杆组成统一支护结构的重要构件，设置垫板后可明显提高锚杆和喷射砼的综合支护效果。4.5锚杆的长度、砂浆饱满度质量无损检测锚杆长度、砂浆饱满度一般采用超声波检测仪测定，它的检测原理是：在锚杆体外端用声波震源激发高能脉冲声波，它沿杆体钢筋以管道波形式传播，到达钢筋底部后反射回被接收。若砂浆填充密实，则超声波在传播过程中能量不断从钢筋通过砂浆损失很大，在杆体外测得的反射波振幅小；反之亦反。最后以接收到反射波的反射时间、波幅、频率、相位等参数，判断锚杆的长度及砂浆的密实程度。5 质量标准5.1主控项目 锚杆80、所使用的钢筋原材料进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行试验。锚杆的规格、物理性能指标、类型、规定等应符合设计要求和铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第6.3.2条的81、规定。5.1.3锚杆的屈服强度、抗拉强度、屈服力、最大力、断后伸长率等力学性能指标等应符合设计要求和铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第6.3.2条的规定。5.1.4锚杆安装的数量应符合设计要求，铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第6.3.3条的规定。5.1.5砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比应符合设计要求，铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第6.3.4条的规定。5.1.6注浆管的直径不得小于16mm，锚杆孔内灌注砂浆应饱满、密实，应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第6.3.5条的规定。5.2 锚杆82、一般项目锚杆孔应保持直线,一般情况下应保持与隧道衬砌切线方向垂直。当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。锚杆用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。5.2.3锚杆安装允许偏差应符合验标规定：5.2.2.1锚杆孔的孔径应符合设计要求。5.2.2.2锚杆孔的深度应大于锚杆长度10cm。5.2.2.3锚杆孔距允许偏差为150mm。5.2.2.4锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。检验数量：施工单位全部检查；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验。检验方法：现场尺量、观83、察。钢筋网施工作业指导书1 编制目的明确隧道钢筋网施工作业的工艺流程，操作要点和相应的工艺标准，规范隧道钢筋网施工作业。2 编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)xx施隧参1、2xx1标隧道设计图（隧施07010704）铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程的隧道初期支护钢筋网施工。4 作业准备4.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标84、准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。4.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活生产房屋、混凝土搅拌站及施工便道，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、生产、办公需要。5 工艺流程及技术要求5.1钢筋网设计隧道初期支护钢筋网采用8钢筋，网格尺寸为20cm20cm。5.2钢筋网片施工5.2.1 钢筋网片加工钢筋网片采用级8钢筋点焊焊制，钢筋网片加工必须采用网片加工机进行制作，在钢构件加工厂统一加工，汽车配送。场内摆放要求用钢筋或者钢管制作存放架，码放整齐，标牌清晰。钢筋网片尺寸85、根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定，长宽尺寸为120cm100cm，如下图所示：图一：网格尺寸（单位：厘米）钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工时设置加工平台用于控制网格尺寸的控制，平面图见图二，平台的高度根据电焊工的身高调整便于工人轻松操作，加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。图二：操作平台5.2.2成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形，并对产品作好标识标牌。钢筋网摆放 钢筋网86、片加工机5.3 施工控制要点钢筋网格尺寸和材料应符合设计要求。铺设钢筋网按照以下要求执行：钢筋网应随初喷面的起伏铺设，网片搭接长度为12个网格，采用焊接，钢筋网与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固，并尽可能多点连接，喷射混凝土时无晃动。开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。6 钢筋网的挂设6.1钢筋网挂设要求（1）钢筋网使用前清污除锈，现场预点焊成网片。（2）在围岩表面喷射一层混凝土后再挂设，随受喷面起伏铺设，钢筋网与锚杆焊接接牢固，87、喷射混凝土时不产生晃动。6.2网片加工与铺设应符合下列要求：（1）网片铺设时，应紧贴支护面，并保持30mm50mm的保护层。（2）钢筋网型号和网格尺寸必须符合设计要求，钢筋网铺设前必须除锈，钢筋网片应与锚杆、格栅钢架焊接牢固，网片不得小于20cm。7 钢筋网施工规范及要求钢筋网材料宜采用HPB235钢，钢筋直径宜为8mm，网格尺寸宜采用200mm，搭接长度为12个网格。7.1铺设钢筋网应符合下列要求1.钢筋网应在初喷混凝土后安装，钢筋网应与锚杆联接牢固；2.砂层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土；钢架网应随坡面的起伏铺设，与受喷面保持一定距离，并与锚杆或钢架装置连接牢固。喷射混凝土时，88、若有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。8 劳动力组织采用架子队管理模式；司钻工4人，焊工4人，钢筋工12人，钢筋调直机操作员1人。每工班劳力安排：钢筋工6人，电工4人。型材切割机1台、注浆泵1台、风枪12台，（备用2台）空压机1台。9材料要求钢筋网采用HPB235钢筋，钢筋直径8mm，网格间距20cm ,保护层不小于30mm。所使用的钢筋的品种、规格等应符合设计要求。10.设备机具配置型材切割机1台、焊机4台、钢筋调直机1台、钢筋切割钳1台。11.质量控制及检验11.1验收规范铁路隧道工程施工质量验收标准TB10417-20311.2分项验收标准11.2.1主控项目钢筋原材料进场89、时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1944）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行力学性能和工艺性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行试验。钢筋网的制作应符合设计要求。检验数量：施90、工全部检查，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。检验方法、观察、尺量。11.2.2一般项目钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为10m。检验数量：施工单位每批检验一次，随机抽样5片。检验方法：尺量。钢筋网搭接长度应为12个网孔，允许偏差为50m。检验数量：施工单位每批检验一次，随机抽样5片。检验方法：尺量。钢筋网应与隧道断面形状相适应并与锚杆或其他固定装置连接牢固。检验数量：施工单位每批检验一次。检验方法：观察。钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后铺设。检验数量：施工单位每批检验一次。91、检验方法：观察、检查施工记录。钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量：施工单位每批检验一次。检验方法：观察。12.安全及环保要求（1）施工人员应经培训合格后上岗。焊工应持有特种工人作业证。（2）焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。（3）焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。（4）大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60。为此，要特别注意遵守焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。（5）钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。钢架施工作业指导书1 编制目的明确隧道钢架施工92、作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道钢架施工作业，充分发挥钢架在初期支护中的作用。2 编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)xx施隧参1、2xx1标隧道设计图（隧施07010704）铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程的隧道钢架施工施工。4、作业准备4.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施提出应急93、预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。4.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活生产房屋、混凝土搅拌站及施工便道，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、生产、办公需要。5 钢架施工工艺及方法5.1钢架施工工艺流程隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由主筋和其它钢筋制成。级围岩采用格珊钢架，级围岩采用型钢拱架。隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度94、。钢架施工工艺流程图见“钢架施工工艺流程图”。钢架施工工艺流程图初 喷定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定加设鞍形垫块安装纵向连接筋挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测5.2钢架加工5.2.1型钢钢架加工1、钢拱架加工应采用工厂化集中加工。型钢钢架应采用冷弯成型；格栅钢架应采用胎模焊接，钢架制作后应在钢架上标明型号单元，出厂时应有编号和台帐、使用工点名称、使用部位、里程等。2、钢架单元加工后，须放入标准模具进行检查。3、连接钢板螺栓眼及超前小导管在钢架穿孔处均须采用机械钻孔。4、隧道拱顶部位型钢钢架必须采用整根型材加工，严禁绑接焊95、。边墙、仰拱钢架可根据需要绑接，绑接焊缝处采用厚度不小于10mm钢板双面绑焊，钢板尺寸：长度不小于200mm，宽度不小于型钢腹板高度30mm。5、钢架联接钢板厚度、尺寸应符合设计要求，联接处应避开拱顶位置。如下图：钢架加工完成后分类编号存放。加工完的拱架要按现场的放样试拼，质检人员负责验收。5.2.2格栅钢架加工格栅钢架在现场设计的工装台上加工。工作台为=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，接96、头连接要求同类之间可以互换。格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。5.3 钢架安装1、钢架连接板必须密贴，并用4根高强螺栓连接牢固。2、钢架拱脚须采用钢板或者槽钢垫实，底部不得有虚渣。3、锁脚注浆导管须采用22“L”型钢筋卡与初支钢架焊接牢固。4、测量放样控制：须在拱顶中心、拱腰、边墙拱脚处用红油漆分别标出钢架的安装标高及位置，保证钢架安装准确，净空尺寸满足设计要求。5.4 钢架检查隧道钢架间距检查：每30m抽查施作完成的钢拱架位置，抽查长度不少于5榀钢架，在离钢架底部1m高的位置，统一拉线，凿出检查孔，检查孔高度10cm，宽度与钢架相同；条件具备时也可采用97、地质雷达扫描检查钢架间距。要求做到，二衬砼施作前，能够做到随时可以检查初支钢架间距。钢拱架检查孔5.4围岩自稳性较差隧道防止钢架下沉的措施：拱部开挖安装型钢拱架后，由于隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下： 加强对钢架的锁脚固定措施由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以98、防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=3.5m的42锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架悬空为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用32#槽钢，与钢架底脚采用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。及时喷射混凝土进行覆盖钢架安装完成后，及时进行喷射微纤维混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。防止施工过程中的碰撞和损坏机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成99、钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。5.5施工要点5.5.1 钢架立毕后，技术人员及测量班要对各部尺寸仔细检查、复核，以避免结构尺寸发生偏差。 5.5.2 要根据围岩量测资料及时调整支护参数、预留变形量。5.5.3冬季施工时，钢架要在洞内存放，避免洞内外温差太大影响喷砼结构整体质量。 5.5.4 钢架架立后尽快喷射砼，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷砼共同受力；喷射砼应分层进行，每层厚度 10cm，从拱脚或墙脚处由下向上喷射，避免上部喷射回弹料虚掩拱脚（墙脚） ，造成拱（墙）脚不密实，强度不够，导致失稳。5.5.5 钢架应按设计位置安设,钢架100、之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。5.5.6 钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。 钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。5.5.8 喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。5.5.9 喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。5.5.10 型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。5.5.11 每榀101、钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于2cm。5.5.12钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。5.5.13钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。6 劳动力组织支护工班长 1 名，电焊工 2 名，其他 4 名。 7 施工机具电焊机、氧炔焊各 1 套，撬棍、钢管等工具，视情况用 ZL40 装载机配合。 8 质量要求8.1质量验收参照规范铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）8.2 分项验收标准8.2.1 主控项目1.钢筋原材料进场时，102、必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1944）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行力学性能和工艺性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行试验。制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力103、学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准碳素结构钢（GB700）、热扎普通工字钢（YB（T）56）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢，每60t为一批，不足60t应按一计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。2.制作钢架的钢材品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 检验数量：施工单位和监理单位全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。3.格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩及型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。检验数量：施工单位全部检验;监理单位按施工单位抽检次数的10%104、进行见证检验，但至少一次。检验方法：观察、尺量。4.钢架安装位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴。检验数量：施工单位和监理单位全部检查。检验方法：观察。5.沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。检验数量：施工单位和监理单位全部检查。检验方法：观察。8.2.2 一般项目1.钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量：施工单位安装前全部检查。 检验方法：观察。2.钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮渣上105、。检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察。3.钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：钢架安装允许偏差序号项目允许偏差1间距100 mm2横向50 mm3高程50 mm4垂直度2o5保护层和表面覆盖层厚度-5 mm检验数量：施工单位每榀钢架检查一次。检验方法：查对工程检查证、尺量。9 安全规程施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完106、毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。严格按批准的施工组织设计、施工图、验收规范施工，严格执行检验报批制度。 派专职质检员、安全员进行跟班作业，确保施工安全、施工质量。 10安全及环保要求（1）加强对技术及施工人员的培训，提高全体参建人员的安全、质量意识。（2）施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。（3）构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。（4）钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并107、与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。喷射混凝土施工作业指导书1 编制目的明确隧道喷射混凝土施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道喷射混凝土施工作业。2 编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)xx施隧参1、2xx1标隧道设计图（隧施07010704）铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程的隧道喷射混凝土施工。4作业准备4.1内业技术准备指导书编制后，在施工前组织技术人员认真学习施工组织设计，图纸108、规范，验收标准。对现场施工人员进行技术交底，对主要操作的工人进行岗前培训，持证上岗。4.2外业技术准备对施工现场的情况进行地质勘探确认围岩和设计相同，施工场地的建设完成，如拌合站验收，生活区进驻、办公设施配备齐全满足办公需要。5 喷砼支护与开挖之间协调支护顺序和支护时机与围岩稳定时间有关，支护跟着开挖面进行；对稳定性很差的地段，应以最小的一个支护循环为循环进尺（如以钢支撑间距），要及时支护，爆破(开挖)后立即喷混凝土封闭岩面，控制围岩变形。6 喷射砼材料质量要求： 6.1 喷射砼采用水泥优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行验收109、，并对其强度、凝结时间、安定性进行试验，其质量必须符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175）等的规定。检验数量：同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足上述数量时，也按一批。施工单位每批抽样不少于一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。检验方法：施工单位检查产品合格证、出厂检验报告并进行强度、凝结时间、安定性试验；监理单位检查全部产品合格证、出厂检验报告、进场试验报告并对强度、凝结时间、安定性进行平行检验或见证取样检测。6.2 喷射砼采用细骨料颗粒级配、坚固性指标应符合普通混凝110、土用砂质量标准及检验方法（JGJ52）的规定，泥块含量应符合铁道部现行铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424）附录B的规定。检验数量：同一产地、同一品种、同一规格且连续进场的细骨料，每400m3或600t为一批，不足400m3或600t也按一批。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验和见证检验，均不少于一次。检验方法：施工单位现场取样试验；监理单位检查全部试验报告，见证取样检测。6.3 喷射砼采用粗骨料各项指标应符合铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424）附录C的规定。检验数量：同一产地、同一品种、同一规格且连续进场的细骨料，每400m111、3或600t为一批，不足400m3或600t也按一批。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验和见证检验，均不少于一次。检验方法：施工单位现场取样试验；监理单位检查全部试验报告，见证取样检测。6.4 喷射混凝土掺加外加剂进场时，必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度比进行检验，其质量必须符合现行国家标准砼外加剂（GB8076）、混凝土外加剂应用技术规范（GB50119）和其它有关环境保护的规定和设计要求。同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一生产日期且连续进场的外加剂，每50t为一批，不足50t也按一批计。每批抽检一次。6.5喷射砼拌合用水宜采用饮用水。当采用其他水112、源时，水质应符合现行国家标准混凝土拌合用水标准（JGJ 63）的规定。7 喷射砼前的准备工作喷射混凝土前，应对受喷岩面进行处理。喷射作业应连续进行，具体要求如下：7.1一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，应采用高压风吹净岩面，以保证喷射砼与受喷岩面粘结牢固，保证喷射砼和地层良好的共同受力。7.2若为泥、砂质岩面时应挂设细钢丝网（网格宜不大于2020mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷混凝土的附着力。喷混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。7.3设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。喷层113、厚度是评价喷砼支护工程质量的主要项目之一。施工中往往发生因喷层过薄而引起砼开裂、离鼓和剥落现象，因此在施工中必须严格控制喷层厚度。7.4检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转;7.4.1检查空压机工作风压和耗风量是否满足要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；7.4.2检查输料管是否完好；7.4.3检查作业区内是否具有良好通风和照明条件。7.4.4检查速凝剂的泵送及计量装置性能是否完好7.5对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理7.5.1大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。隧道开挖后，大股涌水应先进行注浆堵水，一般顺涌水出露点打孔，压注速凝浆液（水泥水玻璃浆液）；7.5.2114、小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水，视具体情况进行岩面注浆（布孔宜密，钻孔宜浅），或采用小导管沿隧道周边环形注浆；股水根据情况，或顺股水出露点打孔压注速凝浆液，或插排水管引流（见后图）；围岩裂隙渗漏注浆孔布孔宜疏，钻孔宜深，或顺水路（节理、裂隙）扣排水半管或线形排水板，将水引到隧底水沟或纵向排水管；待受喷面上无流淌水后再喷混凝土。 有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前的处理7.5.3大面积潮湿的岩面采用粘结性强的混凝土，有渗水和大面积潮湿的的岩面与喷混凝土不易粘结，为了增加粘结性，初喷在岩面上的混凝土可适当增加水泥用量；也可在混凝土中掺入高效减水剂或添加各种115、增粘剂。7.6 喷砼作业前，应认真清除作业面拱脚或墙脚的虚碴和回弹物料，以防止拱墙脚因喷砼强度不足出现失稳现象。8 施工工艺 搅拌:所有喷射砼均在集中拌合站统一搅拌。运输：采用2辆8m的砼运输车运输入喷射机，人工进行放料管理。 喷射混凝土施工工艺框图喷混凝土配合比选定检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面施工机具就位喷射混合料拌合喷射混合料运输初喷混凝土4cm施作锚杆、钢架、挂钢筋网清除初喷面粉尘复喷至设计厚度清理施工机具加入速凝剂加入合成纤维或钢纤维8.1一般湿喷机施工工艺流程采用TK500湿喷机湿喷，湿式喷射工艺。筛网20mm(滤出超径石子)湿式混凝土喷射机混凝土拌合水泥砂石子水拌合时间3116、min混凝土运输车运送风压控制在0.50.7MPa液体速凝剂(水泥用量4%)150-200cm受喷围岩面外加剂微纤维 湿喷砼施工程序图8.1.1喷砼所有控制性工程、高风险工程及重点工程均须配置喷射混凝土机械手（详见一级配置机械表），一般工程可根据需要设置普通湿喷机人工喷混。1、隧道工程喷混必须先做喷混工艺性试验，并经监理见证合格后才可施工。2、所有喷混料必须由验收合格的砼拌合站统一拌制，运输车运输，严禁现场小拌合机拌制。3、初支面应埋设钢筋头控制喷射混凝土厚度的标志，平均厚度大于设计厚度，检查点数的60%及以上大于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度1/2，且不小于3cm。4、喷射作业应分段分片依117、次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。5、初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理，确保大面平整，平整度用1m靠尺检查，有钢架处不大于5cm，无钢架处不大于10cm，每10米检查不少于10处。6、喷混过程中，要求喷嘴尽量垂直岩面，喷混施工到钢架附近时，喷嘴侧向喷混，确保喷混填满钢架腹槽，防止出现环状渗水现象。8.1.2养护为使水泥充分水化，减少和防止收缩裂缝，在喷射砼终凝后2h即开始洒水养护。养护时间和洒水次数，取决于水泥品种和空气湿度，在任何情况下，养护时间不小于14d。气温低于+5时不得喷水养护，并形成砼养护记录表。8.1.3喷砼厚度控制118、喷射混凝土厚度的检查除采用埋钉法外，可在喷射混凝土8h后用钢钎凿孔，若混凝土与围岩的颜色相近不易区别时，可用酚酞试液涂抹孔壁，呈现红色者为混凝土。也可用地质雷达无损检测，要求每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔2m布设一个检查点检查喷射砼的厚度,检测结果记入喷锚支护记录。喷射混凝土的厚度应符合下列要求：1.喷射混凝土平均厚度应大于设计厚度;喷射混凝土厚度检查点数的60及以上大于设计厚度;喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的1/2，且不小于3cm;9 现场的几种试验方法9.1喷射混凝土与围岩粘结强度的试验方法：有以下两种方法，施工时将根据现场实际条件选取其中一个进测试。9.1.1成119、型试验法：在模型内放置面积为1010cm、厚5cm，粗糙度近似于实际岩面的岩块，用喷射混凝土掩埋，等强后加工成101010cm的立方体并养护28天，用劈裂法进行试验。9.1.2直接拉拔法：在围岩表面预先设置带有丝扣和加力板的拉杆，用10cm厚的喷射混凝土将加力板埋入，试件面积3030cm（与周围喷射混凝土分离），养护28天后进行拉拔试验。9.2回弹率测试回弹率的测定方法是：按标准操作喷射0.51.0m的混凝土，在长度3.0m的墙部或拱部喷10cm厚的喷层，用铺在地面上的彩条塑料布或钢板收集回弹物，称重后换算为体积与全部喷出混凝土体积的比值。9.3喷射砼的强度检验试件采用边长15cm的立方体无底120、试模射成型、大板切割方法制取。在本项目中准备两种方法均使用。9.4喷射砼的配合比检验同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥、外加剂等主要原材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计并经审批后才能使用。9.5喷射砼的早期(1d)强度的检查每一喷射循环检查一次，通过贯入法或拔出法检测。9.6喷射砼的原材料每盘称量的检查就满足下表要求 序号材料名称允许偏差 1水泥2%2粗、细骨料3%3水、外加剂2%4微纤维2%要求每工作班抽查不少于一次，采用复称方式进行。9.7喷射砼表面检查对所时行的喷射砼及时进行喷射混凝土表面检查，砼表面应密实、砼表面用2m直尺进行检查时，凸121、或凹入度不得超过5cm，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。9.8喷射砼坍落度检查喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求，每工作班不少于一次，坍落度试验。9.9 喷射砼砂石含水率检查每次进行喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，给施工配合比交砼工班。10 劳力组织及机械设备配备劳力组织工种职务人数备注喷射混凝土工班长1喷射手4其中1人控制混凝土的厚度进料管理2混凝土养护1运输运送混合料3视设备和运距而定搅拌搅拌机司机2辅助电工2兼管修理工2兼管合计人数18隧道喷射砼主要施工机械、设备表序号名称规格型号数量（台/套）1侧卸装载机122、ZL50C12砼湿喷机TK50023砼拌和站JZC75024砼运输车AH5253GJB2211 施工质量检查建立健全质量保证体系，确保结构安全，主体工程零缺陷。工地设置专门的质量检查机构，配备专职的质量检查人员，建立完善的质量检查制度。严格实行质量负责制和质量终身责任制，实行企业法定代表人、项目负责人、各级技术人员及工班负责人对工程质量负相应责任，层层签订质量终身责任书，做到责任落实到位。根据工程量任务，项目部派专职质量检查员3名进行施工现场质量监控检查。施工班组成立班组质量质检员，每个工序首先自检合格后报专职质员进行检查，并形成自检记录。施工互检：专职质检员检查合格后，通知其他专职质检员进行123、互检，检查合格后再由专职质检员报请监理工程进行检查确认。12 安全注意事项12.1开机时应按先开风阀，再依次开计量泵、主机的顺序进行，严禁将喷枪对准施工人员，以防止突然出料伤人。12.2喷射作业时，如压力表指针突然上升，并出现往复摆动时，说明堵管，此时应立即停机疏通管路，喷射手和辅助操作人员要紧握喷枪，以免送风时喷枪甩动伤人。12.3严格控制工作压力，在满足工艺要求的条件下，工作风压不宜过大，同时要控制好拌合物水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作情况，发现问题及时解决。12.4喷射作业完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、风阀，然后用清水将机内输送管路内残留物清洗干净。12.5喷射手要配带好防护面124、罩或防护眼镜、胶布雨衣和手套，洞内作业人员要带防尘口罩。13 环境保护喷射砼产生的粉尘，会严重恶化施工环境，降低工作效率，损害施工人员健康。在施工中应从三方面进行控制：粉尘产生源；已产生粉尘的处理；人体防护。13.1对粉尘发生源采取措施保持喷射机密封良好，防止跑风漏气；采用超前水环（长喷嘴）加水，控制好工作风压，维持好水压，控制砂中粒径小于0.2mm的颗粒含量。13.2对已发生粉尘的处理主要靠加强通风来降低粉尘浓度，在喷锚时，通风机必须启动，掘进长度大于2km后，在距喷锚作业面30m处加入一台抽出式通风机一台，以加强通风排尘。13.3人体防护：采用防尘眼镜、防尘面罩、防护网、手套、雨衣、长筒靴125、等加强对人体的防护。13.4严格执行施工人员的健康体检制度严格执行工前、工间和工后三个阶段的健康体检，实行施工全程动态健康监护。对从事接触职业危害作业的职工，在上岗前进行针对性体检，同时建立职业健康监护档案；在工作期间定期进行健康检查，连续记录职业史、职业危害接触史和个人资料，在调离岗位时进行健康检查，并记录职业健康监护档案。14 职业健康保障根据隧道的工程性质与特点，最易发生的职业病是尘肺、放射性辐射二大问题。14.1尘肺的防治14.1.1施工现场垃圾渣土及时清理出现场。14.1.2施工现场道路指定专人定期洒水清扫，形成制度，防止道路扬尘。14.1.3对于细颗粒散体材料要注意遮盖、密封，防止126、和减少飞扬。14.1.4在砼搅拌站上方安装除尘装置，采用可靠措施控制工地粉尘污染。14.1.5隧道内施工要控制粉尘的发生量，采取湿式凿岩、湿喷技术、水压爆破、爆破后及时喷雾洒水、柴油机净化，加强洞内通风等有效的措施，确保喷锚工作面空气质量。14.1.6严禁汽油车进洞作业。隧道开挖施工作业指导书1 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程的开挖施工。2 设计概况及编制依据2.1 设计概况xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程是本标段的重要工程。共有隧道4座，全长7727m。隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35防水钢筋混凝土结构，砼抗渗等级不低于127、P10，抗冻等级F300。隧道初期支护由架设钢拱架，挂钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。2.2 编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)xx施隧参1、2xx1标隧道设计图（隧施07010704）铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 验收标准铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）4 作业准备4.1 内业技术准备 施工调查前应查阅设计文件和资料，制定调查提纲。施工调查内容应包括工程概况、施工条件、地形地质及其他与工程相关内容。调查结束后应128、编写施工调查报告。开挖施工时及时采用物探技术对围岩地质情况进行超前探测，坚持“光面爆破、喷锚紧跟、监控量测、及时反馈和修正”的原则。明洞段围岩采用明挖法开挖；级围岩采用台阶法开挖；级围岩采用三台阶法、三台阶临时仰拱法；级围岩采用三台阶临时仰拱法、短台阶留核心土法、四步CRD法施工。开挖施工前应进行施工技术交底，作业人员应进行岗前培训和安全教育，特殊工种的作业人员应持证上岗。4.2 外业准备 做好开挖前平面控制网复测，根据本工程隧道设计图，精确计算结构相关尺寸和标高，编制隧道标高表。 砂石料、钢材，水泥，速凝剂等原材料试验完成，混凝土配合比设计完成并经监理审批。 针对隧道大断面、分部开挖的特点，129、施工机械配置应满足正常施工要求。5 施工要求为保证按期完成施工任务，必须针对不同的地质、围岩，制定不同的开挖方法，实现快速施工。无论采用何种施工方法，都要遵循短开挖、弱爆破、勤量测、支护及时封闭成环的原则。隧道洞身级围岩采用全断面法施工，级围岩采用台阶法施工；级采用三台阶法施工，级围岩采用三台阶预留核心土法、四步CRD法施工。开挖方法应根据围岩条件适时转换，开挖采用光面爆破，浅埋段采用控制爆破；初期支护采用湿喷混凝土；二次衬砌按先墙后拱顺序采用模板台车一次施工。严格控制各级围岩安全步距，根据铁建设2008160号关于印发铁路建设工程施工企业信用评价暂行办法及铁建设2010120号关于进一步明确130、软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知要求：表1 隧道仰拱与二衬安全步距项目铁建设2008160号铁建设2010120号选用仰拱二衬仰拱二衬仰拱二衬902009020090120901205090359035904090357035705.1 开挖方法明洞采用明挖法施工，采用挖掘机分段、分层开挖、衬砌、回填，分段长度不超过8米。拱上部采用放坡开挖，拱下垂直边坡开挖，必要时辅以微震动爆破开挖，人工配合挖掘机刷边(仰)坡。全断面开挖法是指将整个隧道开挖断面一次钻孔、一次爆破成型、一次初期支护到位的隧道开挖方法。台阶法先开挖上半断面，待开挖至一定长度后同时开挖下半断面，上下半断面同时并131、进的施工方法。三台阶法采用超前小导管预支护，将隧道断面分为上，下，仰拱三个台阶分步开挖，仰拱紧跟下台阶并及时闭合成环。开挖主要采用人工配合挖机进行，自卸车出土，初支混凝土采用湿喷工艺。防水方面主要采取防水卷材与土工布，且采用多功能台架进行防水板挂铺，爬焊机双缝焊接。二衬混凝土采用自制全液压衬砌台车浇筑，混凝土设自动计量拌和站集中供应，混凝土输送车运输和泵送入模。三台阶留核心土施工方法，施工时采用三台阶分部有序开挖，充分利用预留的核心土稳定掌子面，采取锁脚锚管等措施控制每步开挖后初期支护脚部的变形，初期支护及时封闭支护，仰拱紧跟施作，及早施作二次衬砌。CRD法又称交叉中隔壁法，每开挖一部均及时施132、做锚喷支护、安设钢架、施做中隔壁、安装底部临时仰拱，一侧超前的上、中部初期支护完成后且喷射混凝土达到设计强度70%以上时再开挖隧道的另一侧的上中部，然后开挖一侧的下部，最后开挖另一侧的下部，左右交替开挖支护。待围岩变形基本稳定后，在支护变形观测指导下，用火焰切割法逐段拆除内壁钢支撑，立即铺设防水板、浇筑仰拱及填充，全断面浇筑拱墙混凝土，尽早将二衬封闭成环。5.2爆破施工本标段隧道岩体结构复杂，采用光面爆破开挖，严格控制装药量及按照光面爆破设计施工，减少炮轰波对围岩的扰动，达到爱护围岩的目的。级、级围岩台阶法光面爆破炮眼布置见图1。光面爆破受多种因素影响，包括围岩强度、整体性、节理、层理等地质因133、素，现场围岩地质结构千变万化，爆破参数进行现场设计动态调整。同一类围岩经试爆取得的技术参数，做为初步依据，每一循环爆破作业都要由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数。 光爆钻孔时，由爆破设计技术员统一指挥协调行动，认真实行定人、装药方式，其余炮眼采用连续装药。爆破材料采用117段非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆，周边眼采用低爆速、低密度、高爆力、传爆性好的小直径2号岩石硝铵炸药(25mm直径)，厂制炮泥堵塞，导爆管复式网路联接，各部一次起爆。 (3)钻爆设计设计原则：根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编帛光面爆破设计。根据围岩特点合134、理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深10cm。严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。爆破采用乳化炸药，非电毫秒雷管起爆光面爆破，一般周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。爆参数的选择：通过爆破试验确爆破参数。光面爆破参数表岩石种类周边眼间距(cm)周边眼最小抵抗线W(cm)相对距E/W周边眼装药参数Kg/m硬岩557060800.81.00.250.3中硬岩456560800.81.00.20.25软岩355060800.50.80.070.12掏槽方式：采用直眼掏槽。装药结构及堵塞方式装药结构：周边135、眼用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索代替炸药卷。堵塞方式：所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。爆破效果监测定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤；固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，周边眼采用小直径药卷不隅。检查项目及质量标准主要有：断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石砟块是否适合装砟要求；炮眼痕迹保存率，硬岩80%，中硬岩60%并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。爆破设计优化每次爆破后136、检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。根据岩石节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。根据爆破后石砟的块度修正参数。如石砟块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。根据爆破振速监测，调整单段起爆药量及雷管段数。根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使炮眼眼底基本在同一断面上。6 施工程序与工艺流程6.1.明挖法明洞施工应避开雨季。明洞采用明挖法施工，采用挖掘机分段、分层开挖、衬砌、回填，分段长度不超过8米。拱上部采用放坡开挖，拱下垂直边坡开挖，必要时辅以微震动爆破开挖，人工配合挖掘机刷边(仰)坡。按设计要求紧随开挖进行防护，采用137、锚杆、挂钢筋网、湿喷混凝土防护。隧底开挖完毕后进行隧底地质勘探，根据地质勘探结果进行必要的地基处理，然后进行仰拱施工。明洞施工过程中应进行监控量测，包括坡面稳定、基底稳定及地表下沉量测等，以便及时掌握边仰坡坡面动态与支护工作状态，保证基坑、边坡的稳定和施工安全。明洞衬砌按洞外混凝土结构要求进行施工。明洞结构采用多组合防水措施。待衬砌强度达到设计后进行洞顶回填土石，顶部铺设粘土隔水层，粘土隔水层应结合地形纵向贯通，不得出现断层和错台，隔水层纵坡应做成“V”形坡或单面坡，以利排水。隔水层与边仰坡的搭接、防水层与边仰坡的搭接应良好。同时暗洞防水层应向明洞延伸1m，与明洞防水层粘结成一体。6.2.全断138、面级围岩采用全断面法，全断面开挖法是指将整个隧道开挖断面一次钻孔、一次爆破成型、一次初期支护到位的隧道开挖方法。全断面开挖施工循环进尺根据隧道断面、围岩地质条件、机械设备能力、爆破振动限制、循环作业时间等综合考虑后确定为3m全断面开挖法有较大的作业空间，有利于采用大型配套机械化作业，提高施工速度，且工序少，施工操作比较简单，便于施工组织和管理，较分部开挖法减少了爆破震动次数。但由于开挖面较大，围岩相对稳定性降低，且每个循环工作量较大，每次深孔爆破引起的震动较大，因此要求具有较强的开挖、出渣能力和相应的支护能力。级围岩采用全断面法施工，初期支护采用C25喷射混凝土，拱部采用中空锚杆，环纵向间距1139、.5m（见图6.2-1）。开挖施工时及时对围岩地质情况进行超前探测，本项目采用TSP、地质雷达等物探方法为主，结合超前钻孔、地质编录等手段对隧道掘进施工进行超前地质预报。根据设计图要求：级围岩采用全断面法施工。全断面开挖是一次开挖成形的施工工艺，全断面开挖施工循环进尺根据隧道断面、围岩地质条件、机械设备能力、爆破振动限制、循环作业时间等综合考虑后确定为3m。隧道采用YT-28风钻钻孔，非电毫秒雷管微差起爆，全断面微振动控制爆破；爆破后，利用通风机排除炮烟。采用侧翻装载机装渣，15T自卸汽车运输。图6.2-1 双线隧道级围岩复合式衬砌断面图表6.2-1隧道级围岩开挖、支护作业循环时间表序号工序名140、称作业时间（h)1234567891011121测量放线0.52钻孔台车就位0.53钻孔44装药15爆破、排烟0.56清理撬挖0.57初期支护58出碴4合计12备注级围岩一个循环时间总计12h，每循环进尺为3m，出渣与喷射混凝土平行作业，不另占作业循环时间。图6.2-2 级围岩全断面开挖工艺示意图根据施工施工现场的实际情况，本隧道出渣采用无轨运输。采用装载机装渣，运渣采用15t自卸汽车运渣。隧道弃渣有条件尽量调配利用，其余弃至渣场。弃渣场设置永久的渣场挡护工程，顶面设置截排水系统，同时对渣场坡面采取植被防护等措施。隧道内的出渣车辆拟利用大避车洞适当加长、加宽作为车辆会、让调头点；通过仰拱施工地141、段时，为避免仰拱施工对其它工序的干扰，拟采用搭设仰拱栈桥过渡，仰拱落底清理及浇筑混凝土均在该栈桥下进行，待栈桥下仰拱施工结束，混凝土强度达到通车强度后，再向前移动栈桥，如此周而复始循环推进。6.3.台阶法级围岩地段采用台阶法开挖，光面爆破掘进，开挖施工空压机和手持钻机配合多功能开挖台架钻爆开挖。每循环进尺3m，隧道开挖后及时施作初期支护。其施工工艺流程为：超前地质预报作业台架就位钻眼、爆破通风围岩初喷混凝土出渣完成仰拱混凝土衬砌。图6.3-1 双线隧道级围岩复合式衬砌断面图隧道的级围岩地段采用台阶法开挖，台阶开挖是先开挖上半断面，待开挖至一定长度后同时开挖下半断面，上、下半断面同时并进的施工工142、艺。台阶法开挖施工循环进尺根据隧道断面、围岩地质条件、机械设备能力、爆破振动限制、循环作业时间等综合考虑后确定为3m。表6.3-1隧道级围岩开挖、支护作业循环时间表序号工序名称作业时间（h)1234567891011121测量放线0.52钻孔台车就位0.53钻孔44装药15爆破、排烟0.56清理撬挖0.57初期支护58出碴4合计12备注级围岩一个循环时间总计12h，每循环进尺为3m，出渣与喷射混凝土平行作业，不另占作业循环时间。在每一开挖循环中，利用风动凿岩机钻孔；钻爆作业；出渣时，用挖装机装渣，自卸汽车运输至弃渣场；上下台阶均采用风动凿岩机钻孔，人工安装锚杆及钢筋网挂设和喷混凝土施工。钻爆均143、采用光面爆破技术，喷混凝土采用湿喷技术。台阶法施工工艺流程见图6.3-1、6.3-2。图6.3-2 台阶法施工工序示意图图6.3-3 台阶法施工工艺流程图6.4.三台阶法隧道的级围岩地段采用三台阶法开挖。将隧道分成三部分开挖，施工时先开挖上台阶，待开挖到一定长度后再同时开挖中台阶及下台阶，形成上、中、下三台阶同时并进的施工方法。将隧道断面分上中下台阶开挖，爆破施工分三次进行，可以减小爆破对围岩的扰动，保护围岩，上台阶开挖后中下台阶的开挖创造临空面，降低炸药消耗，同时三台阶开挖可减小隧道开挖后的空间效应，初期支护能尽早施工，可充分发挥围岩的自稳、自承能力，获得安全的地下空间。图7.3.4-1 双144、线隧道级围岩复合式衬砌断面图表7.3.4-1 级围岩开挖、支护作业循环时间表序号工序名称作业时间（h）1234567891011121测量放线0.52超前支护23钻孔台车就位0.54钻孔35装药16爆破、排烟0.57清理撬挖0.58初期支护49出碴3合计12备注级围岩一个循环时间总计12h，每循环进尺为2.4m，格栅钢架设2榀，出渣与喷射混凝土平行作业，不另占作业循环时间。（1）上台阶开挖：在拱部超前支护施工后，沿隧道开挖轮廓线环向开挖上台阶。开挖进尺控制在每循环2榀拱架。开挖后立即初喷砼封闭，并架设钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。（2）中台阶开挖：开挖进尺控制在每循环2榀拱145、架，开挖后立即初喷砼封闭，并架设钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。（3）下台阶开挖：开挖进尺控制在每循环2榀拱架，开挖后立即初喷砼封闭，并架设钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。（4）隧道仰拱开挖：围岩较好时，仰拱与下台阶同时开挖；围岩软弱破碎时，仰拱单独开挖。仰拱按每循环3m组织施工。采用人工配合机械开满施 工 放 样初喷混凝土4cm不满足施工准备超前地质预报上中下台阶测量放线上台阶开挖、出渣、清理开挖面上台阶初期支护中台阶开挖、出渣、清理开挖面中台阶初期支护下台阶开挖、出渣、清理开挖面下台阶初期支护监控测量加 强 防 护下循环开挖挖，人工清底，并及时施工仰拱衬146、砌和填充。施工流程见：图6.4-2、图6.4-3、图6.4-4。图6.4-2 三台阶法施工工艺流程图图6.4-3 三台阶法施工工序示意图图6.4-4 三台阶法施工工序纵断面示意图6.5.三台阶留核心土法三台阶七步法适用于IV级围岩洞身开挖施工，三台阶七步法是将隧道分成三部分开挖，施工时先开挖上台阶，待开挖到一定长度后再同时开挖中台阶及下台阶，形成上、中、下三台阶同时并进的施工方法。将隧道断面分上中下台阶开挖，爆破施工分三次进行，可以减小爆破对围岩的扰动，保护围岩，上台阶开挖后中下台阶的开挖创造临空面，降低炸药消耗，同时三台阶开挖可减小隧道开挖后的空间效应，初期支护能尽早施工，可充分发挥围岩的自147、稳、自承能力，获得安全的地下空间。工艺主要说明本标段隧道级围岩部分地段采用三台阶预留核心土法开挖，锚网喷初期支护，格栅钢架加强支护，全断面灌注二次衬砌混凝土。各断面之间相差25m。三台阶预留核心土法施工采用YT28风枪钻孔或人工开挖。出渣上断面采用反铲挖掘机或人工扒渣至下断面，下断面由装载机装渣，自卸汽车运渣。开挖时弱爆破或非爆破技术开挖，以减轻爆破振动对围岩的破坏，确保围岩的稳定。施工工艺第1步 上部弧形导坑开挖：拱部超前支护后进行，环向弱爆破开挖上部弧形导坑（1部），预留核心土，核心土长度为35m，宽度宜为隧道开挖宽度的1/3。开挖循环进尺0.75m，开挖后立即初喷4混凝土。及时架设钢架、148、钢筋网、20纵向连接筋及28a垫脚槽钢，在钢架拱脚以上30高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角20打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。第2、3步 滞后1部一段距离后，弱爆破左右交错开挖2、3部：开挖进尺1.0m，左、右侧台阶错开23m，开挖后立即初喷4混凝土，及时接长钢架并进行喷、锚、网系统支护，在钢架墙脚以上30高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角20打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。第4、5步 滞后3部一段距离后，弱爆破左右交错开挖4、5部：开挖进尺1.0m，左、右侧台阶错开23m，开挖后立即初喷4混凝土，及时接长钢架并进行喷、锚、网系统支护，接长149、钢架，在钢架墙脚以上30高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角20打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。第6步 上、中下台阶预留核心6部土开挖：各台阶分别开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。第7步 开挖7部：每循环开挖长度宜为23m，开挖后及时施做仰拱初期支护，完成两个隧底开挖、支护循环后，及时施做仰拱，仰拱分段长度为6m。三台阶预留核心土开挖法的初期支护由喷混凝土、锁脚锚管、钢筋网、22纵向连接筋、28a垫脚槽钢和钢架等组成，各部分联合受力。初期支护应在开挖后立即施做，以保护围岩的自然承载力，其施工工艺流程见图6.5-1、6.5-2、6.5-3。图6.5-1 三台阶预留核心土开挖150、法施工工艺流程图图6.5-2 三台阶预留核心土开挖法施工工序示意图图6.5-3 三台阶预留核心土开挖法施工工序透视图6.6.四步CRD法CRD法又称交叉中隔壁法，每开挖一部均及时施做锚喷支护、安设钢架、施做中隔壁、安装底部临时仰拱，一侧超前的上、中部初期支护完成后且喷射混凝土达到设计强度70%以上时再开挖隧道的另一侧的上中部，然后开挖一侧的下部，最后开挖另一侧的下部，左右交替开挖支护。待围岩变形基本稳定后，在支护变形观测指导下，用火焰切割法逐段拆除内壁钢支撑，立即铺设防水板、浇筑仰拱及填充，全断面浇筑拱墙混凝土，尽早将二衬封闭成环。本工程采用四步CRD法，适用于级围岩一般浅埋地段，四步CRD法151、将大断面隧道分成4个相对独立的小洞室分部施工。四步CRD工法遵循“小分部、短台阶、短循环、快封闭、勤量测、强支护”的施工原则，自上而下，分块成环，随挖随撑，及时做好初期支护。并待初期支护结构的拱顶沉降和收敛基本稳定后，自上而下拆除初期支结构中的临时中隔壁墙及临时仰拱，再进行施工。级、级下半断面爆破参数表级、级上半断面爆破参数表图4 三台阶留核心土法施工工序断面图2、施工方法2.1施工工艺流程四步CRD法施工工艺流程图5图5 四步CRD法施工工艺流程图2.2施工方法（1）利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁42超前小导管及导坑侧壁22超前锚杆；开挖左拱部，并扩大拱脚0.6m，设置I18斜撑；喷8c152、m厚混凝土封闭掌子面；施作部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，安设钢筋网，架立I18型钢架临时支架C及横撑A，并喷15cm厚C25混凝土封闭形成临时仰拱，大拱脚处设置锁脚斜向锚管，锚管采用42钢花管，长3.5m，每处2根；钻孔设置系统锚管后复喷混凝土至设计厚度。（2）开挖部，导坑周边部分初喷4cm厚混凝土，安设钢筋网，接长型钢钢架和临时钢架B，并喷混凝土封闭；钻孔设置系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。（3）滞后于部35m距离后，开挖部，施作部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，安设钢筋网，架立型钢钢架D，钻孔设置系统锚管后复喷混凝土至设计厚度。（4）开挖右侧边墙153、部，导坑周边部分初喷4cm厚混凝土，安设钢筋网，接长型钢钢架，并施作导坑周边的初期支护，钻孔设置系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。（5）在滞后于部一段距离后，弱爆破开挖隧底部；隧底周边部分初喷4cm厚混凝土；接长临时钢架D，复喷混凝土至设计厚度，安设型钢钢架之仰拱单元，使之封闭成环。（6）根据监控量测结果分析，逐步拆除靠近二衬68m仰拱范围内中隔壁底部的钢架单元，灌注该段V部仰拱。（7）待仰拱混凝土初凝后灌筑仰拱填充部至设计高度。并接长中隔壁临时钢架，使钢架底支撑于仰拱填充顶面。（8）清理好初期支护基面，初期支护与二次衬砌之间拱墙铺设防水板加无纺布。二次衬砌背后设环、纵向透水盲管。根据监控量测结154、果分析，待围岩和初期支护变形基本稳定后，逐段拆除多余的临时钢架，利用衬砌模板台车一次性灌筑部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作），并于拱顶预埋PVC注浆管。（9）待混凝土达到设计强度后，进行充填注浆。图5 四步CRD法施工工序横断面示意图图6 四步CRD法施工工序纵断面示意图2.3四步CRD法施工要求（1）根据地质条件，隧道断面的分部，应以初期支护受力均匀，便于发挥人力、机械效率为原则，一般水平方向分两部、上下分二至三层开挖。（2）先行施工部位的临时支撑，均应有向外鼓的弧度。（3）各部开挖及时支护应自上而下，开挖后及时施作初期支护、中隔壁、临时仰拱，步步成环。（4）同一层左右两部开挖工作面相距不宜大于155、15m，上下层开挖工作面相距宜保持34m，且待喷混凝土强度达到设计强度的70%后开挖相邻部位。（5）宜缩短各部开挖工作面的间距，使初期支护尽早封闭成环。（6）根据监控量测结果，中隔壁及临时仰拱在仰拱浇筑前逐段拆除，每段拆除长度宜不大于15m。7 施工要求7.1初喷混凝土封闭岩面初喷混凝土应在开挖后立即进行。用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制混凝土厚度的标志钉。工作面滴水或淋水时，宜采用钻孔埋管做好排水。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，通过添加外加剂、掺合剂改善混凝土性能，也可以采用干喷形式快速封闭渗水岩面。喷射混凝土必须满足设计强度、厚度及其与岩面粘结力要求。喷射作业应分段分片依次进行156、，喷射作业从拱脚或墙脚自下而上进行，作业时应避免上部喷射回弹料虚掩拱（墙)脚；先找平凹洼部分，后喷射突出部分，个部平顺连接。喷头应与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离宜保持在1.02.0m，沿水平方向以螺旋形画圈移动。7.2 系统锚杆、钢筋网施做 初喷混凝土后应及时施做锚杆，锚杆必须设置垫板。 钢筋网搭接长度为12个网格，网片见采用焊接方式连接。钢筋网随受喷面起伏铺设，其间距不应大于3cm，钢筋网应与锚杆、钢架连接牢固，且钢筋保护层厚度不应小于4cm。7.3 钢架安装拱部单元安装工序：放样确定钢架基脚位置施做定位锚杆架设钢架布设纵向连接筋。墙部单元安装工序：墙脚部位铺设槽钢垫板施做定位锚杆对应拱部157、单元架设墙部钢架单元布设纵向连接筋。拱、墙部单元宜采用栓接的方式连接。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过5cm，垂直度允许偏差为2。钢架和初喷混凝土间有较大间隙时，每隔2m应采用骑马或楔形垫块顶紧；钢架与围岩间隙不应大于5cm。钢架混凝土厚度应符合设计要求，二次复喷混凝土应分层喷射，每层厚度宜为56cm。喷射混凝土表面应平顺、无空鼓、裂缝、酥松，平整度宜采用2m靠尺检查，允许偏差为侧壁5cm、拱部7cm。7.4仰拱施工隧底开挖应采用全幅分段施工，上面铺设仰拱栈桥，每循环开挖长度宜控制在23m。当仰拱施工滞后下部台阶开挖面3040m时，应停止前方工作面开挖或短距离跳158、槽进行隧底开挖。短距离跳槽次数不得多于3次，每次跳槽间隔不得大于10m。隧底开挖后，应及时清除虚渣、杂物、泥浆、积水，立即初喷35cm厚混凝土封闭岩面，按照设计要求安装仰拱钢架，复喷混凝土至设计厚度，是初期支护及时闭合成环。仰拱应超前拱墙衬砌，每循环浇筑长度宜为46m，仰拱应采用浮放模板支架成型。仰拱混凝土应分段全幅浇筑，一次成型，不留纵向施工缝，仰拱施工缝和变形缝应设置止水带。仰拱表面应平顺，不积水。仰拱填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水，连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100%后允许车辆通行。仰拱159、填充表面坡度应符合设计要求，应平顺、排水通畅、不积水。7.5 二次衬砌 二次衬砌一般在围岩变形基本稳定后施做，变形趋于稳定应符合以下要求： 隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和； 水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱部下沉速度小于0.15mm/d。施做二次衬砌前的累积位移值已达到极限位移值的80以上。 衬砌混凝土应采用模板台车，拱、墙一次整体浇筑。 衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时混凝土的强度应达到设计强度的100；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时混凝土的强度应达到8Mpa；特殊情况下，根据试验及监控量测结果确定拆模时间。8 劳动组织根据本标段的隧道的工程特点和实际情况，160、为确保工期要求，现场设进出口2个施工班组。每个施工班组下设开挖工班、运输工班、综合工班、钢筋工班、喷砼工班、拱架支护工班、衬砌工班负责隧道的施工。隧道实行24小时不间断作业。主要施工工班配置如下：开挖工班设置3个班组，每个班组12人；运输工班设置2个班组，每个班组9人；拱架支护工班设置2个班组，每个班组12人；小导管工班设置2个班组，每个班组7人；喷射混凝土工班设置2个班组，每个班组12人；钢筋工班按2个班组，每个班组9人；衬砌混凝土受开挖进度限制，按1个班组设置，仰拱4人，防水板挂设4人，拱墙衬砌12人，共计20人；综合工班设两个工班，每个工班6人。 表1-1 一个洞口劳动力人员配置序号工种161、人数主要施工任务1作业队队长1负责全面施工组织协调工作2副队长1负责施工现场施工组织协调工作3技术主管1负责施工技术管理工作4技术员3施工现场技术管理5测量人员5负责施工测量、监控量测工作6实验员1负责试验工作7安全员1负责施工安全管理8材料员1施工设备的采购9仓库保管员1物资接收、保管及发放10电工2洞内电线架设，用电设备安装、检查及维修11开挖工班24负责隧道开挖掘进12运输工班18负责隧道出碴、衬砌运输13综合工班12负责隧道风、水、电等14钢筋工班18负责隧道钢筋、钢架加工，及洞内钢筋绑扎15拱架工班24负责隧道拱架安装16超前小导管工班12锚杆、小导管安装及注浆17衬砌工班20负责隧162、道衬砌、铺底、仰拱18喷锚工班24负责喷射混凝土施工19后勤12负责生活保障、生活区环境卫生合 计1809 材料要求9.1 材料采购前对供货方进行评定，选择合格的供货厂家购料。9.2 进入工地的主要材料严格按规定和设计要求把关。所购材料必须附有说明书、合格证、技术检验证等质量证件。材料进场后，按批次进行抽检，质量检验合格，方可使用。工地存放的材料应按已检材料和待检材料分开放置，严禁混放。9.3物资设备管理人员根据施工进度，分阶段编制材料用量计划，按不同阶段所需材料品种、规格、数量、质量要求做好材料供应计划，确定供货时间，确保地材主材品种、数量、质量满足施工计划需求。10 机械设备配置隧道口主要163、施工机械设备配置如下：挖掘机2台、装载机2台、自卸汽车8台、空压机6台、衬砌台车2台、喷锚机8台、风动凿岩机6台、煤电钻8台、型钢冷弯机2台、变压器1台，发电机2台、钢筋弯曲机1台、钢筋切割机1台、钢筋调直机1台、电焊机5台、工具车2台、砼输送泵1台、通风机2台、风镐12把插入式振捣器8台、平板式振动器12台、注浆泵2台、全站仪2台、水准仪2台、混凝土搅拌机2台、混凝土运输车4台。11 质量控制及检验11.1 质量控制要点 开挖时严格控制超欠挖，机械开挖时预留30cm由人工开挖，减少对围岩的扰动。 工序安排应紧凑，开挖后立即初喷35cm混凝土，以减少围岩暴露时间，避免因长时间暴露引起围岩失稳。164、在开挖后初期支护应及时封闭成环，在必要时设置临时横向支撑或临时仰拱。 仰拱紧跟是确保初期支护安全的根本措施，仰拱及填充混凝土要及时浇筑，与掌子面间的距离不得大于规定的安全距离，一般距离控制在30m以内，以利于形成完整的初期受力体系。 在满足作业空间和台阶稳定的前提下，尽量缩短台阶长度，核心土长度应控制在35m，宽度宜为隧道开挖宽度的1/31/2。严格控制开挖进尺及步长，根据围岩地质情况，合理确定循环进尺，上台阶每次开挖12榀，仰拱开挖每次控制在35m；上台阶步长控制在35m，中台阶步长控制在34m。 严格按设计要求施做超前支护，控制好超前支护外插角，保证隧道开挖在超前支护的保护下施工。 钢架应165、严格按设计及规范要求加工制作和架设，钢架拱（墙）脚应架设在底部铺垫槽钢的基础之上，以增大地基承载力，减少初期支护闭合前的整体下沉量，严禁拱（墙）脚悬空或采用虚碴回填；加强钢架锁脚锚管施工，各台阶每单元钢架拱（墙）脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30打设4 根锁脚锚杆以控制基脚变形。 喷锚时应注意钢架背后与围岩应喷实密贴，保证初期支护钢架背后无空洞，以利于钢架和围岩形成联合支护体共同受力。 适当预留开挖变形量，施工前期可采用15cm预留量，根据工艺及措施优化，通过监控量测及时调整。 加强施工现场用水管理，严禁浸泡初期支护基础造成拱顶下沉。 11.2 质量检验 对工程采用的主要材料、166、构配件和设备的外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可； 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，施工单位应进行检查，并形成记录。 工序之间应进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条件和技术要求；相关专业工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可。未经检查或经检查不合格的不得进行下道工序施工。 涉及结构安全的试块、试件以及有关材料，监理单位应按规定进行平行检验或见证取样检测，具体应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第5.2条和第5.3条的规定。隧道开挖断面的中线和高程必须符合设计要求。 检验数量：施工单位每一开挖循环检查一次；监理167、单位抽查。检验方法：激光断面仪、全站仪、经纬仪、水准仪测量。隧道不应欠挖。当围岩完整、石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm。拱脚和墙脚以上内断面严禁欠挖。检验数量：施工单位、监理单位每一开挖循环检查一次。检验方法：施工单位采用激光断面仪、全站仪、经纬仪等仪器测量周边轮廓断面，绘断面图与设计断面核对；监理单位现场核对开挖断面，必要时采用仪器测量。(3)光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩应大于等于80%，中硬岩应大于等于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。检验数量：每一爆破开挖循环检查一次。检验方法：查钻爆设计方案，观察、目测炮眼痕迹保存率168、。(4)隧道开挖断面允许超挖值和检验方法应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第5.2.4条的规定。 (5)隧底开挖轮廓和底部高程应符合设计要求。隧底范围石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1 m不大于0.1m），侵入断面应小于5cm。检验数量：施工单位每一开挖循环检查一次,监理单位按20%比例抽检。检验方法：仪器测量。边墙基础及隧底地质情况应满足设计要求，基底内无积水浮渣。检验数量：施工、监理单位每一开挖循环检查一次。检验方法：查工程检查证、观察。(4)隧底开挖后应及时核对隧底地质情况。当需要进行加固处理时，应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位每处检查一次。检验方169、法：施工单位、监理单位按铁路路基工程施工质量验收标准(TB104145)和建筑地基基础工程施工质量验收标准(GB50202)的有关规定进行检查验收。(5)水沟应与边墙基础同时开挖，且一次成型。边墙基础高程应符合设计要求。检验数量：每一开挖循环检查一次。检验方法：仪器测量、观察。(6)隧底轮廓符合设计要求，隧底允许最大平均超挖值为10cm。检查数量：每一开挖循环检查一次。检验方法：仪器测量。12 安全及环水保要求12.1 安全要求 隧道采用机械开挖时，应根据其断面和作业环境合理选择机型，划定安全作业区域，并设置警示标志，非作业人员不得入内，隧道采用人工开挖时，作业人员应保持必要的安全操作距离，并170、设专人指挥。 隧道在开挖下一个循环作业前，必须对照设计检查初期支护施作情况，确保施工作业环境安全。 当隧道地质情况发生变化时，必须根据情况缩小开挖断面，及时调整支护参数。 加强超前地质预报与围岩监控量测，根据监测数据，判断围岩的稳定性，指导施工，保证施工安全。 准备充足的应急救援物资，设置应急救援通道，以备抢险之用。12.2 环水保要求 施工现场搅拌站废水，泥浆和施工机械油污必须经处理符合国家规定标准后方可排放。充分利用沉淀水用于工地洒水降尘。 现场存放油料的地面进行防渗处理，如采用防渗混凝土地面、铺防油毡等措施。在使用过程中，制定防止油料跑、冒、滴、漏的措施，防止土壤受到污染。 加强施工机械171、管理，注重日常保养，按照要求进行操作。防止油品存放和机械在使用、维修、停放时油料泄漏、渗漏，污染水体。 施工场地和道路硬化处理，周边和两侧设排水沟，防止排水引起水土流失。 化学用品、外加剂等库内存放，妥善保管，防止污染环境。 加强对地表水和地下水水质的监测，配合当地环境监测部门搞好舆论宣传和监督工作，加强对沿线施工废水的控制，发现新的污染问题及时进行处理，防止水质恶化。 在运输、储存水泥和粉煤灰等易飞扬物时，采取覆盖、密封、洒水等措施防止和减少扬尘。 车辆进出工地不得超限运输，防止沿途撒漏。 严禁在现场焚烧任何废弃物及有毒废料（废机油、废塑料等）。生活营地使用清洁能源，保证炉灶烟尘符合标准；对172、施工机械车辆加强维护，以减少废气排量；对汽油等易挥发物品要密闭存放，并尽量缩短开启时间。 配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行清扫和洒水湿润，减少扬尘。 合理安排施工用地，施工场地范围内的树木进行移植，保护施工场地和临时设施附近的植被。仰拱栈桥施工作业指导书1 编制目的明确仰拱栈桥的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准。2 编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）双线隧道复合式衬砌断面图图（有砟轨道）、（xx隧施参（2）-003025）xx1标隧道设计图（隧施07010704）铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10173、304-2009 )3 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程的仰拱栈桥施工。4 作业准备4.1内业技术准备指导书编制后，在施工前组织技术人员认真学习施工组织设计，图纸、规范，验收标准。对现场施工人员进行技术交底，对主要操作的工人进行岗前培训，持证上岗。4.2外业技术准备对施工现场的情况进行地质勘探确认围岩和设计相同，施工场地的建设完成，如拌合站验收，生活区进驻、办公设施配备齐全满足办公需要。5 施工设备及机具仰拱砼全部采用生产能力为100m3/h的全自动计量搅拌站拌制，8 m3砼搅拌运输车运送砼，砼输送泵泵送砼入模，为防止砼离析影响砼质量，砼进入砼输送泵前要进行二次174、拌和，采用插入式及附着式捣固器振捣砼。砼达到2.5MPa强度后脱模，脱模后立即进行填充砼，砼填充砼达到5MPa后方可行人，100%强度后方可行车。6 劳动力组织开挖作业人员20人；挖掘机司机2人；汽车司机6人，栈桥操作人员2人。7 施工工艺流程仰拱施工主要步骤：隧底底板开挖及清理栈桥架设架立钢拱架仰拱喷射砼砼养护绑扎衬砌钢筋立模、安设止水带浇注衬砌砼砼养护中心水沟支座架设中心水沟固定立仰拱填充模板仰拱填充混凝土施工砼养护，见仰拱主要施工作业流程图1：为保证整体工期要求、仰拱、填充混凝土施工质量，避免施工运输对混凝土造成破坏，减少仰拱对施工进度的影响，降低施工干扰，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内175、运输问题，见“仰拱栈桥立面示意图2”，保证运碴车辆和其它车辆的通行。填充混凝土在仰拱混凝土达到一定强度后整幅灌注。并进行全幅一次性施工。栈桥架设架立钢架钢架制作仰拱喷射砼不合格合格制作试验块绑扎衬砌钢筋立模、装设止水带不合格合格浇筑衬砌砼砼养护砼养护制作试验块安设中心水管仰拱填充砼制作试验块图1 仰拱主要施工作业流程图仰拱混凝土采用在洞外拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。图2 仰拱栈桥立面示意图8 施工作业说明8.1栈桥施工隧道施工，仰拱栈桥要求能够满足洞内双向运输的要求，栈桥长度要可确保仰拱一次连续施工长度需要。控制性工程及重点工程应按照公司指导性施组“一级机械化配置”要求配176、备自行式仰拱栈桥。根据隧道施工的实际情况，与开挖面的设备配置和施工进度要求相适应， 仰拱衬砌及仰拱填充采用移动式仰拱栈桥方案，栈桥主梁I40工字钢4片双面焊接自制而成，桥面铺10mm的防滑板，栈桥主梁长9m和12m两种规格。栈桥使用注意事项：行走要缓慢。行走时路面要相对平整，防止桥体过大振动、扭曲，而损坏结构。如果后端混凝土强度小，出现较大车轮碾压痕迹，应铺设一小段钢板，通过倒换，使车轮落在钢板上行走。栈桥前后支撑应尽可能放平，前端支撑和引桥应与地面岩石接触牢固，以防止载荷汽车对桥的冲击引起桥的位移。载荷汽车上桥速度要缓慢，行驶速度也不能快，小于5km/h。应避免在桥面上瞬间加减速。侧向移位要177、缓慢。侧向牵引力不能过大、过猛，牵引应缓慢。8.2 隧底开挖施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝土施工。开挖采用弱爆破，尽量少扰动基底岩层，仰拱一次开挖长度不宜超过9m。对于IV、V级围岩初支有钢架的，先将钢架封闭成环，每次封闭时不能超过两榀。8.3 基地处理施工前必须清除隧底虚碴、杂物、泥浆和积水，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖部分应采用同级混凝土回填。有钢架的布设钢筋网，喷混凝土封闭成环。并预埋仰拱模板拉筋。8.4绑扎钢筋仰拱的钢筋绑扎和浇筑采用大样板，以保证钢筋保护层的厚度，确保不露筋。钢筋加工弯178、制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。(1)筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表1规定。表1 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表2规定。表2 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名 称允许偏差检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距5尺量两端、中179、间各1处2同一排中受力钢筋水平间距203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度+10、-5尺量两端、中间各2处 检验数量：施工单位全部检查。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：1）焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25；2）在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25，在受压区不得大于50；3）钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。4）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢180、筋上不得超过一个接头。采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5 d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10，焊缝高度不小于0.3d且不小于4。搭接街头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。8.5整体式仰拱弧形模板仰拱衬砌模板采用I16型钢弯制弧形骨架，拱架通过钢筋支架固定，模板采用30*150cm模板，由安装在模板表面的固定件与拱架进行固定。顶模高度应结合二衬液压台车的边模的高度。8.6 防水与排水隧道内排水采用中心水沟加中心管沟方式，衬砌背后积水通过环向和纵向盲181、管引入侧沟，再经侧沟汇集沉淀后，通过横向导水管排入中心管沟或检查井，由中心管沟排出洞外。仰拱顶面与边墙的纵向施工缝尽可能与轴线垂直，同时中埋钢边橡胶止水带+混凝土界面剂，环向施工缝在初支表面铺设一副宽的防水板和无纺布，并设外贴式塑料止水带+中埋橡胶止水带。止水带安装1、中埋式止水带中埋式止水带安装要求使用特制钢筋卡定位。2、钢边止水带安装用两根角钢将每根钢边止水带夹在中间，两根角钢用卡子螺栓连接，保证钢边止水带顺直。 防水板安装防水板及垫层铺设需采用专用铺设台车，热熔焊钉设置数量及铺设工艺须确保防水层与初期支护表面密贴，所有隧道防水层经首环铺设评估合格后方可进行全面铺设施工。防水板与垫圈若采用182、热熔焊接时，须做工艺试验，要求：1）确定手持焊枪从插电开机至温度达到300400的预热时间。2）确定焊接时操作工的把握手持力度和焊接时间，不致烧伤防水板又能保证防水焊接牢固。8.7仰拱、填充层施做仰拱施做采用整体式弧形模板，弧形模板和端模必须采用钢模，并且一次施工长度必须与二衬一致。8.7.1 整体式仰拱弧形模板 8.7.2 仰拱端模8.7.3 填充层施工填充层施做，侧模和端模必须采用钢模，仰拱砼填充层最终表面应采用电抹子进行收光整平。 8.7.4 仰拱钢筋安装利用角钢制作卡具，固定内外两层钢筋的排距和间距，内外侧角钢用螺栓连接。 仰拱二衬钢筋卡具9 技术要求及质量标准9.1 混凝土浇筑前的检183、查必须高度重视检查工作，按照有关规定和检查表进行工序检查。检查人员应高度负责，重点检查以下几项：要检查模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗，方可浇注；亦要检查振捣人员分工定位情况。浇筑前基础处理将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施，按有关规定填写检查记录。对干燥的非黏性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。垫块构件侧面及底面的垫块应至少为4个/m2,绑扎钢筋和垫块的铁丝头不得伸入保护层内。不得使用砂浆垫块，应使用同等级砼垫块。9.2 混凝土浇筑9.2.1 分层浇筑及施184、工缝处理混凝土应分层浇筑，厚度见下表:混凝土的浇筑厚度振捣方法浇筑层厚度（cm）插入式振动振捣器作用长度的1.25倍表面振动无筋或配筋稀疏的结构25配筋密列的结构15附着式振动30浇筑时不得随意留施工缝，当允许间歇时间超时应按施工缝处理。9.2.2 砼振捣捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，做好操作要求交底工作。以插入式振捣为主，根据需要选择是否用辅以附着式振捣。插入式振捣器移动间距不能大于作用半径的1.5倍，且插入下层砼深度为50-100mm,与侧模间距为50-100mm。每一振点振捣时185、间宜为20-30秒，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，防止过振或漏振，抽出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙。不得用振捣棒放在拌和物内平托和驱赶混凝土，也不得碰撞模板、钢筋及预埋件。9.2.3 砼养护砼浇终凝后2小时洒水自然养护，保持砼表面湿润。拆模后应对砼表面洒水养护，养护时间由工地试验室书面通知。9.2.4 混凝土拆模(1)拆模及凿毛处理必须等主管工程师同意方可进行。(2)侧模应在砼强度达到2.5MPa以上,且其表面及楞角不因拆模而受损方可拆除.9.2.5 施工后检验(1)用肉眼或放大镜观察实体结构表面是否存在非外力裂缝。 如存在最大宽度不得大于0.2mm，预应力混凝土结构不得出现结186、构性裂缝。(2)无破损检测、钻芯取样实测电通量检测要符合设计要求。10 施工注意问题10.1 浇筑混凝土炎热气候的砼施工,在浇注前砼温度不宜超过30；同时控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过5 30。在相对湿度较小、风度较大时可采用洒水、喷雾、挡风避免砼表面暴露面积过大。新浇砼与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。当自由倾落高度大于2m时，应通过串筒溜槽等设施辅助下落。施工缝平面应与结构轴线相垂直，施工缝处理应埋入接茬钢筋，并使其体积外露一半左右，接茬钢筋应用直径16mm以上的螺纹钢筋 ，上下长度都不得小于30d ，与结构物表面净距定为6cm，相互间距不大于2187、0cm。振捣完成后，要及时整修、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹一遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层砼质量。10.2 运输安全采用无轨运输方案的隧道，隧道内空间狭窄、作业面小，运输量大、车辆频繁通过栈桥，为保证安全，必须制定一套调度、信号、避让、洞内物料存放等制度。11 成品保护在仰拱砼施工完毕后，待强度达到100%后方可行车。应避免重型车辆对砼碾压破坏，可在砼表面覆盖一层隔离物，在搬运钢筋过程中应注意砼棱角的保护，严禁破坏成品砼。明洞及洞门工程施工作业指导书1 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程明洞及洞门工程施工。2 设计概况及编制依据2.1188、 设计概况xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程是本标段的重要工程。共有隧道4座，全长7727m。隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35防水钢筋混凝土结构，砼抗渗等级不低于P10，抗冻等级F300。隧道初期支护由架设钢拱架，挂钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。2.2 编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）双线隧道参考图图（有砟轨道）xx1标隧道设计图铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 验收标准铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(189、TB10417-2003）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）4 作业准备4.1 内业准备（1）开工前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计；熟悉、审核图纸，复核设计坐标及高程，保证图纸的正确性；澄清相关技术问题，熟悉相关规范和技术标准。（2）制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行书面技术交底，并对施工人员进行上岗前技术培训，关键作业人员考核合格后持证上岗。4.2外业准备精密导线网复测完毕并确定成果可用后，对明洞段进行施工放样，放出线路中桩，测绘明洞地表横断面图与设计原地面高程比较，按照设计边坡坡度放出明洞明挖开口边桩并洒出白灰线。开挖机械设备：挖掘机、装载190、机、空压机、风动钻机、土石方运输车辆进场并进行保养，以保证良好的使用状态。洞口截水天沟施工完毕。水泥、砂子、碎石、外加剂、钢材等材料进场，并经过检验合格。边坡顶安全防护完成。喷射混凝土拌和站安装完毕并经调试，喷射混凝土的配合比设计完成并审批。根据施工洞门和明洞的施工方案，制作钢模台车和模板支架及面板。5 技术要求洞口工程应与洞口相邻工程统筹安排、及早完成，施工宜避开雨季及严寒季节，明洞仰拱应安排在明洞拱墙衬砌前浇筑。临时边坡采用挂网喷锚防护（锚杆长3.5m11m梅花型布置、钢筋网82020cm、喷C20混凝土10cm）。明洞基础必须置于稳固地基上，对于软弱及软硬不均的地基，需采取措施处理，以防191、止滑动和不均匀沉陷。单压式明洞外墙基础置于斜坡岩石上时，基础应置于岩层风化以下一定深度（1.52.0m），其趾部距外侧稳固地层的边缘应保证相当的水平距离（1.52.0m）。明洞衬砌在软硬地层分界处及其他衬砌衔接处，应设置横向贯通的沉降缝；单压式明洞衬砌土质地层每个1020m设置横向贯通的变形缝一道。6 施工程序及工艺流程6.1 工艺流程洞门及明洞施工工艺流程图：见下图。地基处理模板台车就位仰拱混凝土结 束不合格模板检查合格填充混凝土处理钢筋绑扎施作防水层立设外模板浇筑衬砌混凝土拱顶回填施工准备洞门装饰施工准备永久坡面防护、排水设施洞口仰拱开挖临时排水设施基础验收混凝土养护洞门仰拱混凝土施工洞门192、边墙、拱部施工混凝土养护墙背敷设防水层明洞背回填黏土隔水层洞门端墙施工挡墙施工混凝土养护混凝土养护洞门及明洞施工工艺流程图6.2 施工程序隧道明洞及洞门施工程序：施工准备基底处理仰拱施工仰拱填充拱圈施工防水层施工明洞回填。 施工准备明洞及洞门施工前，先测量放样，标定基底开挖轮廓线、洞门里程及外边墙、挡墙位置，进行边坡整修。 明洞开挖明洞土石方开挖采取横向分层纵向分段的方法进行施工，采用挖掘机开挖，必要时采取弱爆破和人工配合机械刷坡，装载机装碴，自卸汽车出碴。按照设计施作边仰坡防护。开挖完成后进行基底处理，基底承载力达到要求后施作仰拱、填充混凝土，填充混凝土在仰拱混凝土终凝后进行浇筑。6.2.3193、 变形缝、施工缝隧道在刚性承台变截面处、明暗分界处设置23cm宽变形缝。环向施工缝依据衬砌台车的长度设置，左右矮边墙附近各设置一道纵向施工缝。变形缝防水采用中埋式钢边止水带+橡胶止水胶防水。隧道暗洞防水板要延伸至明洞，并与明洞防水层搭接良好。 仰拱施工明洞开挖完成后应及时进行仰拱施工，避免雨水浸泡基坑。 仰拱钢筋加工、绑扎仰拱钢筋在钢筋加工场加工，加工时注意按照规范要求错开钢筋搭接位置，保证搭接长度，钢筋存放在钢筋棚内或用防水布包严，防止锈蚀。仰拱钢筋加工后运至现场绑扎，绑扎前对钢筋的位置进行放样；绑扎过程中严格控制钢筋位置、间距、保护层厚度、搭接焊缝长度和质量、钢筋绑扎点数量。仰拱钢筋绑扎完194、成经验收合格后进行下道工序。拱浇注一段仰拱的浇筑长度结合模板台车长度和图纸对沉降缝的要求确定。施工中主要控制结构尺寸、砼配比及砼振捣。 仰拱填充仰拱完成后进行仰拱回填，施工中注意施工要紧凑，保证仰拱填充砼浇注厚度；仰拱回填注意控制顶面高程，避免侵入道床结构层。 拱部施工模板台车拼装、就位模板台车按照隧道净空周边加大5cm设计，预留出变形量和施工误差，预防衬砌侵入隧道净空。加工后运到现场进行拼装，拼装过程中及时修整模板的平整度和模板间的错台，模板如有孔洞及时修补。模板台车内设上下扶梯和工作平台，并在工作平台四周设扶手，确保施工人员安全；模板台车应安装刹车装置。模板台车拼装完成后检查验收，仔细检查195、模板的弧度、平整度、模板错台、构件间连接的牢固性。模板台车验收合格后行进至明洞位置根据测设的中心线就位，主要控制模板平面位子和拱顶高程，以及支撑的牢固性。拱部钢筋绑扎拱圈钢筋在钢筋加工场加工，加工时注意按照规范要求错开钢筋搭接位置，保证搭接长度。加工后运至现场绑扎，绑扎前对钢筋的位置进行放样；绑扎过程中严格控制钢筋位置、间距、保护层厚度、搭接焊缝长度和质量、钢筋绑扎点数量。钢筋绑扎中注意安装预埋件，要求预埋件固定牢固，防止砼浇注过程中移动。外模安装外模要有一定的刚度，拼接密实、支撑牢固。检查重点为模板缝隙和支撑牢固程度，避免跑浆和跑模。两头端模同样要求拼接密实、支撑牢固。洞门处的端模尤为重点，196、保证浇筑后位置正确、光滑平整。端模安装过程中按照设计安装环向止水带。拱部砼浇注砼由砼拌合站集中拌和，砼罐车运输，砼泵送入模。砼泵管架设时要考虑避免摇动和撞击模板台车，防止模板台车移位。浇注过程中保证砼配合比的正确性，勤移泵管，左右侧同步浇注，防止模板台车偏压移位；浇注过程加强振捣，保证砼的内在和外观质量。浇注过程中设专人检查模板台车是否移动变形。浇注控制重点：砼配合比、砼振捣，左右侧砼浇注高度控制在1m以内，模板台车变形、移位。拱圈拆模后按照设计规范进行养生。外侧采用覆盖洒水养生，内侧采用水枪喷水养生。模板台车安装中与已浇筑拱圈的搭接尽量小，可减小砼浇注间的错台。 防水层施工明洞防水层在明洞混197、凝土强度达到设计要求后拆除外模支架，采用人工按设计立即进行施做明洞与隧道暗洞防水层搭接时，采用0.5mm厚水泥基渗透结晶涂料+2mm厚BAC高分子复合自粘卷材+3cm厚水泥砂浆保护层，再夯填土石，暗洞防水层要延伸至明洞至少50cm，并与明洞防水层搭接良好。 明洞回填明洞回填前按照设计做好两侧的渗水盲管。拱圈砼达到设计强度后按照设计要求进行回填。两侧同步进行，防止拱圈偏压；碾压密实，拱圈处采用人工夯实；顶部略高于两侧地表，预留回填沉落。6.2.9 明洞验收明洞完工后按照验收评定标准进行验收，合格后进行下道工序。7 施工要求隧道洞口及明洞施工应合理组织加快施工速度，遵循连贯性原则；开挖后及时衬砌，198、及时回填，避免边坡长期暴露在外，增强洞口的稳定性。7.1洞门施工洞门及洞顶防排水系统在雨季前施工完毕，洞门端墙、台阶墙施工前，先完成明洞、洞顶天沟、截水沟的施工，做好边、仰坡的加固处理和防护工作。为保证洞门整体稳定性，隧道端墙与相邻段明洞衬砌同时施工，用HRB33522钢筋连接成整体。洞门端墙、台阶墙混凝土采用组合钢模板拼装，钢管和方木加固，整体式一次浇筑成型。按照混凝土浇筑施工技术规范，混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输，混凝土输送泵入模，插入式振捣棒密实。洞门顶设截水沟，截水沟采用M10浆砌片石进行砌筑。端墙的泄水孔应与洞外排水系统及时连通。隧道门端墙和挡翼墙、挡土墙的反滤层、泄水孔199、施工缝设置应符合设计及铁路隧道工程施工质量验收标准的要求。隧道门的截、排水设施应与洞门工程同步施工。当端墙顶部水沟置于填土上时，填土必须夯填密实。端墙施工应保证其位置准确和墙面坡平顺，灌注混凝土端墙应杜绝漏浆、跑模；隧道门完成后，其上方仰坡坡脚受破坏处应及时处理，加固时用C15片石混凝土；隧道门检查梯、隧道铭牌、号标的设置应符合设计要求。7.2 明洞施工衬砌明洞浇筑混凝土前应复测中线、高程和模板的外轮廓尺寸，确保衬砌不侵入设计轮廓线。明洞衬砌采用C35钢筋混凝土，混凝土浇筑设挡头板、外模和支架，明洞墙、拱混凝土应整体浇筑。明洞混凝土达到设计强度的100%，且拱顶回填土高度达到0.7m时，方可200、拆除明洞内模板。防排水明洞防排水施工应符合下列要求：明洞外模拆除后应及时施作防水层及排水盲管，并与隧道的防水层和排水盲管顺接，保证排水畅通。明洞排水施工应和隧道的排水侧沟、中心水沟的出水口及洞顶的截、排水设施统筹安排。明洞外侧的排水盲管应先于填土完成，确保出水口通畅。 回填明洞回填施工应符合下列规定：明洞回填应在明洞外防水层及排水系统施作完成且混凝土强度达到设计强度后进行。侧墙回填应对称进行，石质地层中岩壁与墙背空隙较小时用与墙身同级混凝土回填；空隙较大时用片石混凝土或水泥砂浆浆砌片石回填密实。回填至与拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计高度。拱顶回填分层厚度不大于0.3m，两侧回填土面的高差不得201、大于0.5m。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行。表土层需施作隔水层时，隔水层应与边、仰坡搭接平顺，防止地表水下渗。7.3 明洞及隧道洞门的模板应符合下列要求:模板及支(拱)架应根据结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及支(拱)架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土和砌体的重力、侧压力及施工荷载。模板及支架安装必须稳固牢靠，模板及支架与脚手架之间不得相互连接，模板接缝必须严密不漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物应清理干净。端、挡墙模板及支(拱)架拆除时，混凝土强度必须符合设计要202、求。设计无要求时，混凝土强度必须达到设计强度等的100%，非承重模板拆除时混凝土强度不得低于8MPa。8 劳动组织劳力应结合工程量大小、工期安排要求进行合理的配置。结合正常施工需要，使用衬砌台车施工明洞时，配置如下：表1 每班作业工地人员配备表工班长1人专兼职安全员1人技术、质检及试验人员23人钢筋工10人木工、混凝土工15人运输司机2人搅拌司机1人装载司机1人普通工（砌筑）15人9 材料要求原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合相应铁路混凝土工程施工质量验收标准的要求。9.1 水泥宜采用普通硅酸盐水泥，水泥的混合材料粉煤灰。使用前应做强度复查试验。水泥到场后不得露天堆放，不同种类的水泥应储203、存于不同库房。9.2 外加剂要符合现行国家标准混凝土外加剂（GB8076）、混凝土外加剂应用技术规范（GB50119）或行业标准一等品及以上的质量要求和其他有关环境保护的规定，品种和掺量要以试验确定。9.3 细骨料细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河沙，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。采用的中级细骨料细度模数应为3.03.2，粗细骨料细度模数3.73.1，含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于0.5%。9.4 粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可碎卵石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆204、放、分级计量。针片状颗粒含量不宜大于10%。含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。9.5 水拌制混凝土所用的水可采用饮用水，当采用其他来源的水时，其水质应符合现行混凝土拌和用水标准（JGJ63）的规定，PH值大于4.5。水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。9.6 掺和料掺和料选用品质稳定的粉煤灰。10 机械设备配置表2 混凝土施工设备配备表序号名称数量备注1120强制式搅拌机22砼灌车2360型输送泵2台11台备用4模板台车15发电机1备用6挖掘机17装载机18小型压路机211 质量控制及检验11.1 质量控制要点开工前，技术人员认真学习施工规范，熟悉审核图纸，对每道工序进205、行书面交底。交底中讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。把好原材料和施工配比关，加强检测频率，坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则。实行技术人员现场值班制度，指导控制施工，及时对工程进行检测。每道工序均严格进行自检、互检和交接检；上道工序不合格，下道工序不接收。项目部成立质量管理小组，加强对现场工程质量进行巡查。狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。隧道洞门是铁路上的重要景点，也是反映工程建设者对环境保护意识的体现。因而，对隧道洞口与洞门的施工，必须做到精心设计与精心施工。明暗洞交接处以及明洞的伸缩缝、施工缝必须认真206、做好防排水处理，明洞回填时要确保防水层不受损坏，防止渗漏水现象出现。11.2 质量检验 明洞开挖 主控项目 明洞开挖断面的中线和高程应符合设计要求。检验数量：施工单位每一个开挖循环检查一次，监理单位抽查。检验方法：仪器测量。 明洞基础地质情况和地基承载力应满足设计要求。检验数量：每一施工段检查一次。施工单位检查不少于5处；监理单位见证检测不少于1处。检验方法：施工单位做静力触探或标准贯入检测；监理单位见证检测和检查检测报告。 明洞基础底部应无积水、虚碴及杂物。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。 明洞基底加固范围和方法符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方207、法：施工单位做、监理单位按国家现行铁路路基工程施工质量验收标准(TB10414)和建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202)的有关规定进行检验。一般项目 洞边墙与基底允许超欠挖应满足设计要求。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：仪器测量。模板 明洞衬砌移动台架制造和安装的检验应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第11.3.1条和第11.3.2条的规定。拱圈混凝土强度应达到设计强度的75%且拱顶回填高度达到0.7m时，方可拆除明洞拱架。检验数量：施工单位全部检查，监理单位按20比例见证试验。检验方法：施工单位拆模前进行，同配合比设计做一组同条件养护试件强度试验208、。监理单位检查试验报告。明洞模板安装、预留孔洞允许偏差的检验应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第7.2.5条和第7.2.6条规定。钢筋主控项目（1）钢筋原材料进场检验必须符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第11.4.1条的规定。（2）钢筋品种和规格的检验必须符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第11.4.2条的规定。（3）钢筋的连接方式个检验必须符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)的第11.4.3条的规定。（4）钢筋接头的技术条件和外观质量的检验应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB1041209、7-2003)第11.4.4条的规定。（5）钢筋加工的检验应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)的11.4.5条的规定。一般项目（1）钢筋加工偏差的检验应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第条的规定。（2）钢筋外观质量的检验应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第条的规定。混凝土主控项目（1）混凝土所用的水泥、外加剂的检验必须符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第11.5.1条的规定；（2）混凝土所用的细骨料、粗骨料、混凝土中氯离子含量、矿物掺合料、总碱含量、拌合用水的检验应符合铁路隧道工程施工质210、量验收标准(TB10417-2003)第11.5.2条的规定。（3）混凝土的配合比的检验应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第11.5.2条的规定。（4）混凝土抗压强度试件的取样、留置及强度的检验必须符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)及第11.5.3条的规定。（5）混凝土厚度的检验应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第11.5.4条的规定。（6）浇注边墙混凝土时，应清除虚碴和淤泥等杂物，超挖部分必须按设计要求及时回填。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位现场检查，监理单位旁站。（7）施工缝、变形缝211、的位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。（8）明洞混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间和养护应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第11.5.7条的规定。一般项目（1）明洞混凝土拌合物的塌落度、施工配合比、每盘称量的偏差应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第11.5.8条的规定。 （2）明洞砼结构进水孔、泄水孔、泄水槽的位置、间距和尺寸应符合铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003)第11.5.9条的规定。（3）明洞砼结构外形尺寸允许偏差应符合铁路隧道工程施工质量验收标212、准(TB10417-2003)第11.5.10条的规定。（4）明洞砼结构表面应密实平整、颜色均与，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。11.2.5涂料防水层主控项目（1）涂料防水层所用材料的性能指标应符合设计要求。检验数量：施工单位按进场批次检验；监理单位按施工单位检验次数的10%见证检验，并至少一次。（2）检验方法：施工单位检查全部产品合格证、质量证明文件，对对无机涂料的抗折强度、粘结强度、抗渗性和有机涂料的可操作时间、潮湿基面粘结强度、抗渗性、侵水168h后拉伸强度、侵水168h后断裂伸长率性能进行试验；监理单位检查产品合格证、质量证明文件、试验报告，并见证检验。（3）涂料213、防水材料应按设计要求进行配合比设计。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行配合比试验；监理单位检查配合比实验单并见证试验。（4）涂料防水层及其转角处、变形缝等细部做法应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。（5）水泥砂浆保护层应根据原材料性能和设计要求进行配合比设计。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行配合比选定试验；监理单位检查配合比选定单。（6）涂料防水层施工时应按设计要求进行多遍涂料，涂料防水层的平均厚度应符合设计要求，最小厚度不得小于设计厚度的80%。检验数量：施工单位和监理单位每100m 2 抽查一次，每处1214、0 m 2，且不少于3处 。检验方法：施工单位采用针测或割取20mm20mm实样用卡尺测量；监理单位查检测报告，见证检查。一般项目（1）涂料防水层的基层应牢固，基面应洁净、平整。基层阴阳角应做成圆弧形。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。（2）涂料防水层的基层应牢固粘结牢固，表面平整、涂刷均匀，不得有流淌、皱褶、鼓泡等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。（3）水泥砂浆保护层应与防水层粘结牢固结合紧密。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。（4）水泥砂浆保护层应按设计要求分层铺抹，各层应紧密贴合并连续施工，终凝后及时养护，养护时间不的少于14d，养护期间应保持湿润。检215、验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察、检查施工记录。卷材防水层主控项目 卷材防水层所用卷材的性能指标应符合设计要求。检验数量：施工单位按进场批次检验；监理单位按施工单位检验数量的20%见证检验，并至少一次。检验方法：施工单位检查全部产品合格证、质量证明文件，对材料的拉伸强度、断裂伸长率、低温柔度、低温弯折性、不透水性等性能进行试验；监理单位检查产品合格证、质量证明文件、试验报告，并见证检验。 粘贴各类卷材必须使用与卷材性相容的胶粘剂，胶粘剂的性能指标应符合设计要求。检验数量：施工单位按进场批次检验；监理单位按施工单位检验次数的20%见证检验，并至少一次。检验方法：施工单位检查全部产品合格证216、质量证明文件，对材料粘结剥离强度、侵水168h后的粘结剥离强度保持率等性能进行试验；监理单位检查产品合格证、质量证明文件、试验报告，并见证试验。 卷材防水层铺设及其在转角处和变形缝等细部做法应符合设计要求。 检查数量：施工单位、监理单位全部检查。 检查方法：观察。 防水卷材铺贴时，应顺水流方向进行，上部压住下部，2副卷材短边和长边的搭接宽度均不应小于100mm，采用双层卷材的接缝应错开1/21/3幅宽，且2幅卷材不得垂直铺贴。卷材铺贴后不得有滑移、翘边、起鼓和损伤等现象。检查数量：施工单位每100抽查一处，每处10，且不得少于3处。检查方法：观察和尺量。一般项目 卷材防水层的基层应牢固，基面217、应洁净、平整，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象。基层阴阳角处应作成圆弧形。检查数量：施工单位全部检查。检查方法：观察。 卷材防水层的搭接缝应粘（焊）接牢固、严密，不得有皱褶、翘边和空鼓等缺陷。检查数量：施工单位全部检查。检查方法：观察。 卷材防水层的保护层应符合设计要求，保护层与防水层应粘结牢固，厚度均匀一致。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。回填(1)明洞墙背回填应符合下列规定：1）由墙顶起坡开挖时，墙背超挖回填应用与边墙强度等级相同的砼一次浇筑，超挖较大部位应用浆砌片石回填；2）由墙底起坡开挖或在已成路堑增建明洞时，墙背回填应按设计要求办理；3）偏压及单压式明洞靠山侧墙背回填应符218、合设计要求。(2)明洞顶回填高度、坡度、回填材料应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。(3)明洞顶回填密实度应符合设计要求。检验数量：施工单位每一作业循环检查一次，监理单位按20%比例见证检查。检验方法：施工单位做静力触探试验；监理单位查检验报告，见证检查。(4)明洞墙后排水设施应符合设计要求并与墙背回填同时施工，确保渗水顺畅排出。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。(5)明洞拱背回填应对称分层夯实，每层厚度不宜大于0.3m，其两侧回填的土面高差不得大于0.5m。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。12 安全及环水保要求12.1 安全要求建219、立健全安全生产责任制，做到分工明确，责任到人。定期进行安全大检查，对查出的安全隐患限期整改并复查。深化教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全教育和培训，并经考试合格后发给安全上岗证方准上岗。电工、电焊工、架子工、质检员、安全员等特殊作业人员，必须经地方劳动局等有关部门培训合格后持证上岗。调换工种人员，必须重新进行安全培训。建立和完善各项安全作业制度和防护措施，并狠抓落实，使全体施工人员有章可循，有法可依。坚持班前安全讲话制度，讲明施工中的安全隐患和预防措施。配备充足的安全器材。进入现场必须佩带安全帽，高空作业必须佩带安全绳和安全带；爆破防护人员配备口哨、对讲机等联系工具。尽量避免上下双220、层和多层作业，无法避免时应采取必要的安全措施。认真实施标准化作业，开展安全质量标准工地建设，搞好文明施工12.2 环水保要求尽量利用既有便道和原有公路进行路基填料的运输，减少土地的占用。如有新修便道，完工后对新修便道进行达标整理保留备作公路养护维修便道或掘除原材料，恢复植被，恢复原貌。尽量租用当地已有的房屋或拼装活动板房作施工生产、生活用房。施工通道经常洒水处理，弃土场洒水湿润，施工中产生的污水处理后，按指定的地方排放。洞口边、仰坡尽量减少开挖，必须开挖时应对边、仰坡进行防护，做到保护植被、绿化环境、水土保持。保护施工现场和临近农田、水井、农业灌溉设施不受破坏，争取把因施工对附近村民的干扰降到221、最低。土石弃方运至制定地点，严禁随意倾倒。工程完工后，对场地和砼拌和场等进行清理，拆除临时建筑物，掘除硬化地面，将弃碴废物运走，同时对清理后的场地进行植被恢复，搞好租用地复耕，恢复原貌。做好生产、生活区的卫生工作，保持工地清洁，定时打扫，生产、生活垃圾集中收集，定时清除运走，运到环保部门指定的位置。防排水施工作业指导书1 适用范围 适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程二次衬砌防排水作业，包括防水板、土工布、排水盲管及止水带的铺设。2 设计概况及编制依据2.1 设计概况 xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程是本标段的重要工程。共有隧道4座，全长7727m。隧道防222、排水遵循 “防、堵、截、排，因地制宜，综合治理”的原则，采取切实可靠的设计、施工措施，达到防水可靠，经济合理的目的并满足地下工程防水技术规范（GB50108-2008）规定的一级防水等级标准，做到衬砌表面无湿渍。隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35防水钢筋混凝土结构，砼抗渗等级不低于P10，抗冻等级F300。隧道初期支护由架设钢拱架，挂钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。2.2编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）双线隧道参考图图xx1标隧道设计图铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 223、验收标准铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）4 作业准备4.1内业准备应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读和审核设计图纸，熟悉规范和技术标准。制定安全环保措施、应急预案等。对班组作业人员进行岗前培训及技术交底。4.2 外业准备落实作业人员，一般需要68人；检查施工所需机具设备是否配齐（简易台架、简易吊装设备、射钉枪或者铁锤、自动爬行热合器、热风枪、冲击电钻等）5 技术要求隧道内设置双侧水沟加中心矩形盖板沟；道床中心设8cm0半圆形排水明沟，道床积水经由明沟引排至洞外。全隧道在初期支护和二次衬砌之间铺设1.5224、mm厚EVA防水板，内衬土工布（不小于400g/），二次衬砌混凝土采用抗渗混凝土，其抗渗等级不低于P10，混凝土施工前应做配比试验。环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+背贴止水带的复合防水构造，纵向施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带，变形缝拱墙部位防水采用缓膨胀型遇水膨胀橡胶止水带+中埋式钢边橡胶止水带+背贴式止水带+沥青木丝板塞缝+聚硫密封胶的复合防水构造，仰拱采用钢边橡胶止水带+膨胀橡胶止水带+背帖橡胶止水带+沥青木丝板塞缝的复合防水构造。隧道衬砌防水版背后环向设置宽度60cm凸壳型塑料排水板，间距8-10m，隧道两侧边墙墙脚外纵向分段设置107/93HDPE双壁打孔波纹管，每段纵向盲沟设置一处（225、底端）50mm泄水孔连接到隧道侧沟，泄水孔间距6m。明洞衬砌外缘涂刷2mm厚水泥基渗透结晶材料+5cm厚M10水泥砂浆保护层，防水层铺至墙脚泄水孔处。6 施工程序与工艺流程6.1 施工程序在初期支护和二次衬砌之间铺设土工布和防水板，设置环、纵向盲沟。在二次衬砌施工缝处设橡胶止水带或钢边橡胶止水带外加外贴式止水带，最后灌注模筑混凝土。6.2 工艺流程 合格合格不合格合格不合格合格检查净空及初期支护表面情况割除外露超长的钢筋、锚杆，修整凹凸不平的表面以及渗漏水处理原材料检验和试验下道工序 铺设缓冲层盲管安装检验安装环、纵向透水盲管（板）防水板幅间焊接与破损点修补质量检验铺设防水板与垫圈焊接 设置铺226、挂固定点安装塑料垫圈图1 隧道结构防排水施工工艺流程图7 施工要求7.1轮廓检查、基面修整防水板铺设之前要对基面进行如下处理：初期支护表面不得有明水流，否则应对喷射混凝土背后进行注浆堵漏处理或用细透水管引排，待基面上无明水流后才能进行下道工序。铺设防水层的基面应平整，铺设防水层前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或砂浆抹面。基面不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混凝土时刺破防水板。基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。所有阴角部位均用1:2227、.5的水泥砂浆做成50mm50mm的倒角。7.2 排水盲管施工基面修整检验合格后，即进行盲管的铺设。纵向盲管采用107/93HDPE双壁透水波纹管，隧道两侧拱脚各设一根，环向盲管采用宽度60cm凸壳型塑料排水板，每810m设一环。排水盲管紧贴喷射混凝土面安装，盲管安装的纵坡应与线路纵坡一致。施工时采取适当保护措施，防止水泥浆窜入堵塞排水盲管。环向、纵向、横向排水盲管（板）通过变径三通连接在一起，整个排水系统的连接应牢固、畅通。盲管采用管卡固定，用土工布包裹盲管，用扎丝捆好后，再用管卡固定。管卡的间距根据现场实际情况确定，以确保固定盲管牢固为准。排水盲管施工工艺流程：钻孔定位 安装锚栓 捆绑盲管228、 盲管纵向环向连接。 环向排水板施作方法隧道拱墙设宽度60cm凸壳型塑料环向排水板，环向排水板每隔810m设置，环向塑料排水板采用钢筋卡子固定，固定在喷层面上，锚固间距可按30-50cm布置，把水引到纵向盲管排出。 纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，为两条直径为107/93HDPE双壁打孔波纹管，并分段引入隧道侧沟内，引排防水层背后的积水。纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。纵向双壁打孔波纹管盲沟采用PE板窄条固定，用5cm长水泥钉锚固在喷层面上，锚固间距按50cm布置。 排水盲管施工控制要点纵向贯通排水盲沟安装应按设229、计规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。排水盲沟应具有一定的弹性，透水性好，能承受不小于0.5Mpa的压力，并不易锈蚀。集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。盲管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道。7.3 铺设防水板缓冲层铺设防水层之前，应对基层进行检查，合格后开始铺设。铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。用水泥钉与防水板相配套的圆垫片将无纺布固定在基面上，按梅花形布设，固定点距离拱顶为0.50.8m，边墙为 0.8230、1.5 m，并左右上下成行固定。缓冲层接缝搭接宽度不得小于15cm，搭接缝部位可采用点粘法进行粘结，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部(靠近拱部的一张)应用下部(靠近底部的一张)缓冲层压紧，并使缓冲层与喷混凝土表面密贴，铺设的缓冲层应平顺，无隆起，无褶皱。7.4 防水板施工防水板施工采用无钉铺设工艺，其施工工艺流程见图2。 图2 隧道防水板施工工艺流程图N1.防水板质量检查/检验； 2.划焊缝搭接线；3.防水板可分拱部和边墙两段截取，对称卷起备用。1.工作平台就位；2.初支及渗漏水处理3.切除锚杆及钢筋网端头；4.如超挖超过铺板规定，编铁丝网回填；5.拱顶画出隧道中线第一环及231、垂直隧道中线的横断面线。准备工作洞外准备洞内准备 电热压焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸固定防水板焊缝补强Y移工作平台下一循环焊接防水板搭接缝质量检查防水板施工准备洞外准备：检验防水板质量，用铅笔划焊接线及拱顶分中线，按每循环设计长度截取，对称卷起备用。洞内准备：铺设台架行走轨道；施工时采用两个作业台架，一个用于基面处理，一个用于挂防水板，基面处理超前防水板两个循环。断面量测：测量断面，对隧道净空进行量测检查，对个别欠挖部位进行处理，以满足净空要求；同时准确测放拱顶分中线。基面处理：1）局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边。2）钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（如下图）。有凸232、出的管道时，用砂浆抹平（如下图）。锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（如下图）。3）初期支护应无空鼓、裂缝、松酥，表面应平顺，凹凸量不得超过5cm（如下图）。 铺设防水板.1防水板施工工序防水板超前二次衬砌520m施工，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用台车进行。铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。铺设防水板时，宜采用沿环向铺设的方法并排铺设两幅防水板，保证防水效果，又能预留搭接余量。防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免灌注混凝土时防水板发生脱落现象。防水板铺挂前，用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固233、定在基层上（见下图），铺设轨道将铺挂台车推往铺挂位置，向隧道内运输防水板，将防水板用铺挂台车上的卷扬机拉到台车顶部向两边垂下。防水板沿隧道方向一次吊挂长度应比衬砌台车一次灌注长度大于1m左右，以便与下一环节的防水板相接。防水板间搭接缝应和二次模筑衬砌环向接缝、沉降缝等防水薄弱环节错开0.5m以上，以免因防水板焊接不良，造成该处漏水。 暗钉圈固定缓冲层示意 从拱顶向两侧用冲击电钻按1米间距大眼、打木桩、打带绳扣的铁钉，并从中部向两侧吊挂防水板，挂完一环后台车向前推进，按以上顺序继续吊挂，直到大幅防水板吊挂完毕。吊挂完第一幅防水板后，接着吊挂第二幅，两幅接头处留15cm接头，接头处用布擦净水、泥砂234、等污物，即用平接头焊接，双轮自动配焊机焊接，焊缝宽度为15cm，允许偏差-10mm，焊接宽度不小于2cm。 向铺设时，下部防水板应压住上部防水板。防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬混凝土的厚度或使防水板脱离圆垫片。绑扎或焊接钢筋时应注意对防水层进行有效保护，避免钢筋就位时刺破防水板，特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置石棉遮挡板，避免火花烧穿防水板。衬砌结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应做好标记，待钢筋安装完毕后再进行全面的补焊及验收。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针235、与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。推走铺挂台车，将衬砌台车推到已挂好防水板的位置，从墙到拱部对称灌注混凝土，混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。拆模，检查是否有漏水处.2防水板施工要点控制1）防水板表面平顺，无褶皱、无气泡、无破损等现象。2）当基面轮廓凸凹不平时，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化出增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。3）防水板搭接用热焊器进行焊接，接缝为双焊缝，焊236、接温度应控制在200270oC为宜，并保持适当的温度即控制在0.10.15m/min范围内。太快焊缝不牢固，太慢焊缝易焊穿、烤焦。4）焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。5）焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层；灌注二衬砼时输送泵管不得直接对着防水板，避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱，防水板下滑。6）所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。7）详细记录各种防水材料的安放部位，做到可追溯性。8）防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有相应资质的机构对防水材料进行检237、测。9）施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系，以求尽快解决，不合格的材料坚决不用于本工程。7.5 止水带及止水条施工二次衬砌的变形缝、施工缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。 止水带施工止水带施工工艺流程：挡头模板钻钢筋孔 穿钢筋卡 放置止水带 下一环节止水带定位 灌注混凝土 拆挡头板 下一环止水带定位施作方法:沿衬砌轴线每隔0.5m钻12的钢筋孔。将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。施工控制要点：检查待处理的施工缝附近1m范围内围238、岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm，且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每0.5m设二根12mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇239、筑中发生移位。 止水条施工背贴止水带进场应严格按批次检验合格后，方能施工。安装前按照设计要求的位置放出安装线，对与止水带进行粘结的防水板进行擦洗清洁， 采用粘结法将止水带与防水板连接。8 劳动组织防水板施工一般需要68个人一组，施工人员经培训合格后上岗，并保持相对稳定，可根据施工现场情况及时调整：止水条、止水带以及排水盲管作业根据现场情况具体组织。 9 材料要求9.1混凝土防水技术要求混凝土抗渗等级为P10。处于侵蚀性介质中的混凝土，应满足铁路混凝土耐久性设计暂行规定（铁建设【2008】157号）混凝土等级要求。9.2防水层要求隧道二次衬砌防水层由防水板和无纺布组成。防水板应选用EVA(乙烯、240、醋酸乙烯共聚物)防水板。防水板应符合一下相关要求幅宽宜为3米、厚度1.5mm、耐穿刺性好、耐久性、耐水性、耐腐蚀性好等。无纺布规格及性能要求宜选用土工无纺布，其单位面积重量不应小于350g/m，评定重量允许偏差为20%；应具有良好的过滤和排水功能；还应具有耐穿刺性好、阻燃性、耐水性、耐腐蚀性、耐菌性等；具有一定的强度和变形能力。9.3施工缝、变形缝防水技术要求施工缝、变形缝的防水应满足施工方便，检修容易、适应变形、防水可靠等。止水带要采用高分子材料。中埋式止水带选用橡胶止水带和钢边橡胶止水带。塑料止水带、橡胶止水带生产采用原材料，不得使用再生料。止水带的表面不允许有开裂、缺胶、海绵状等影响使用241、的缺陷；橡胶止水带宽度大于25cm，钢边止水带大于30cm。10 机具设备配置见机具设备配备表。机具设备配置表序号机具规格型号数量用途备注1简易吊装设备自制1吊装防水板2射钉枪或铁锤可调节火力4打入钢钉3简易台架自制2基面处理铺设防水板4自动爬行热盒器3焊接防水板5热风枪4焊接防水板6冲击电钻4钻定孔位11 质量控制及检验11.1防水工程的质量控制要点衬砌不渗水，结构表面无湿渍；混凝土抗压强度和抗渗压力符合设计要求；防水层连接紧密，无渗水现象，立面拐角的防水毯无空鼓和皱褶；材料甩头预留长度不小于规定长度，其收边和保护达到了设计要求；水层的破损处已按要求修补达标；水层与其它防水材料的连接符合设计242、要求；对设计采用的注浆防水等措施，严格按照设计和有关技术规定执行。施工缝垂直设置，不留斜缝，确保止水条形成全封闭的防水圈。防水砼拌和前，应加强对原材料的检验，合格的材料方能用于施工。11.2 质量检验 防水板防水主控项目(1)防水板、土工复合材料的材质、性能、规格必须符合设计要求。检验数量：施工单位按进场批次检验；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。检验方法：施工单位进行材质性能试验；监理单位检查产品合格证、试验报告，见证检验。(2)防水板必须按设计要求进行搭接，搭接应牢固，不得有渗漏。检查数量：检查焊缝数量的5%，并不得小于3条焊缝。检查方法：施工单位采用双焊缝间充气243、检查，监理单位见证检查。防水板铺设范围及铺挂方式应符合要求。铺设时防水板应留有一定的余量，挂吊点设置的数量应合理。检查数量：施工单位和监理单位全部检验。检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。一般项目：铺挂防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无翻水现象；阴阳角处应作成圆弧形。检查数量：全部检查。检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。检查数量：全部检查。检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。防水板的铺设应与基层固定牢固，不得有绷紧和破损现象。检查数量：全部检查。检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。(4)防水板的搭接宽度不应小于10cm，允许偏差为-10mm，焊缝宽度244、不小于2cm。检查数量：检查焊缝数量的5%，并不得小于3条焊缝。检查方法：观察和尺量检查。 施工缝、变形缝防水主控项目：施工缝、变形缝所用止水条、止水条等材料的品种、规格、性能等应符合设计要求检查数量：品种、规格全部检查，性能按批取样试验检测。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行有关性能试验。施工缝防水施工应符合下列规定：a. 后浇筑混凝土应在先浇筑的混凝土终凝后方可进行。浇筑前应对原有混凝土表面进行清洗，清除浮浆保持湿润并铺厚度为3050mm的11水泥砂浆。b. 遇水膨胀止水条安装前应检查是否受潮膨胀。c. 止水条确保位置准确、固定牢靠。检查数量：全部检查。检查方法：观察。变形缝的防245、水施工应符合下列规定：a. 止水带接头连接符合设计要求，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象。b. 中埋式止水带应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔。c. 混凝土浇筑前应校正止水带位置，保持其位置准确、平直。检查数量：全部检查。检查方法：观察。施工缝、变形缝等细部构造做法应符合设计要求，表面不得有渗漏。检查数量：全部检查。检查方法：观察和尺量。一般项目：施工缝、变形缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥不得有杂物和积水检查数量：全部检查。检查方法：观察。施工缝、变形缝的外观应达到缝宽均匀、缝身竖直、环向贯通、填塞密实、外表光洁。检查数量：全部检查。检查方法：观察。 盲管主控项目：盲管材料质量符合设246、计要求。检验数量：按进场批次检验。检查方法：进行试验。反滤层的砂、石粒径和含泥量应符合设计要求。检验数量：按进场批次检验。检查方法：进行试验。盲管的布置符合设计要求。衬砌背后设置的排水盲管、隧道设置的中心排水沟应根据坑道的渗水情况，配合衬砌一次施工，施工中应防止混凝土或压浆浸入盲管或暗沟内堵塞水路。检查数量：全部检查。检查方法：观察。盲管（沟）的综合排水效果应符合设计要求。检查数量：全检检查方法：观察一般项目：盲管的构造符合设计要求。检查数量：全检检查方法：观察盲管的坡度应符合设计要求。检查数量：全检检查方法：观察12 安全及环水保要求12.1 安全要求施工现场防护装置、安全防护措施必须齐全，247、严格遵守安全操作规程。 施工人员进入作业现场必须佩戴个人防护用品，佩戴安全帽。施工现场的机具设备，必须设置切实可靠的防护，分隔措施和明显的警示标志，警示灯。动力线通过台车处必须敷设胶管防护，台车上必须设置漏电保护装置。要配备专职电工，持证上岗，严禁违章作业。挂设防水板、环向盲管等属高空作业，所用台架必须安全牢固，四周设护栏，确保操作安全。高处作业不宜上下重叠。确实需要重叠作业时，应在上下层中间用密铺棚板隔离或者采用其他隔离办法。12.2 环水保要求架子队要严格控制施工废水要经过沉淀池沉淀达标后才能排放到水沟，减少对地表，地下水的污染。施工过程中产生的废弃砼，渣和材料要妥善处理。洞口段施工时，应248、注意隧道中心水沟和边墙侧沟与洞外排水设施的顺接，确保排水畅通。 持洞内水流畅通，地面没积水，衬砌无渗水和漏水，做到文明施工。附属构筑物施工作业指导书1 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程的附属构筑物作业，包括水沟、电缆沟槽、预留洞室的施做。2 设计概况及编制依据2.1 设计概况 隧道内轨道类型采用有砟轨道。隧道内设置存放维修、防灾工具的综合洞室，双侧交错布置。余长电缆腔与综合洞室合设。隧道内综合接地系统按照铁路综合接地系统通用参考图（通号（2009）9301）和关于铁路综合接地系统通用参考图（通号（2009）9301）局部修改的图纸设置隧道综合接地系统。隧道内预埋249、接触网轨槽基础及接地端子施工时，可根据隧道衬砌模板台车长度，确定接触网吊柱跨距及满足接地端子外露要求。隧道进、出口处均设4根100mm热浸塑钢质过轨保护管沟通两侧通信信号电缆槽。洞内两侧设置贯穿整个隧道的救援通道、安全空间等，救援通道每隔200m应设图像文字标识，指示两个方向分别到下一个洞口的整百米数，并配备灯管显示方向。隧道设置固定照明和应急设备，综合洞室处设置固定照明。2.2编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）双线隧道参考图图xx1标隧道设计图3 验收标准铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道250、工程施工质量验收标准(TB10417-2003）4作业准备4.1内业准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习，阅读审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉技术规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。4.2 外业准备施工前收集所涉及的各种外部数据。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。施工机械应根据实施性施工组织设计的要求，应配备污染少、能耗小、效率高的机械。5技术要求在施工电缆槽槽身混凝土时要结合各种预埋管线图和预埋洞室施工，保证预埋管线相通。为保证路面净宽，防251、止电缆槽槽身混凝土施工时模板发生变形或移动侵入路面宽度，在模板定位时可整体向两侧偏移1cm，但必须保证模板垂直、槽壁厚度、和槽内净空尺寸。单位工程施工前，选取一循环，进行水沟电缆槽试验，确定施工工艺参数。 附属洞室：根据设计要求，该隧道设置3个综合洞室，每250m一个，线路左右侧错开布置。 水沟、电缆槽采用组合钢模板，在衬砌后施作，盖板在洞外预制。 电缆槽槽身采用C25混凝土，电缆槽盖板采用C30钢筋混凝土，电缆余长腔铺面板采用C35钢筋混凝土。沟槽身采用C30混凝土，盖板采用C35钢筋混凝土，盖板内钢筋采用HPB235钢筋。6施工程序与工艺流程6.1 工艺流程隧道预留洞室施工工艺流程见图1。252、测量放线拱部超前支护上台阶开挖、出碴上部初期支护下台阶开挖、出碴超前地质预报初喷封闭开挖面围岩监控量测围岩监控量测围岩稳定性评判、修正施工方案，确定二次衬砌施作时间初喷封闭开挖面下一循环下部初期支护 图1 预留洞室施工工艺流程图6.2施工程序电缆槽施工工序测量放线电缆槽与矮边墙结合面凿毛基底清理、冲洗靠边墙电缆槽侧壁模板安装、混凝土浇注靠水沟侧电缆槽侧壁钢筋绑扎电缆槽泄水管安装底部混凝土浇注靠水沟侧电缆槽侧壁板安装、混凝土浇注养护、拆模电缆槽盖板预制及安装。 排水沟施工工序测量放线基底清理、冲洗侧壁模板及塑料泄水管安装混凝土浇注养护、拆模水沟底部混凝土找平排水沟盖板预制及安装。 综合洞室施工工253、序第一步：开挖上导坑后及时进行上台阶喷、锚、网系统支护，架设钢架并复喷砼至设计厚度，形成较稳定的承载拱。第二步：待上导坑初期支护稳定后后开挖下导坑，并进行下导初期支护。第三步：及时施作底板砼，及早封闭成环。第四步：根据围岩量测结果，适时施作综合洞室的二次衬砌。7施工要求7.1 综合洞室施工根据设计要求，隧道设置有三个综合洞室。线路右侧两个，左侧一个。正洞开挖施工时，为防止初期支护不能闭合成环，造成安全隐患，不预留综合洞室开挖面。待正洞初期支护变形稳定，再割除钢拱架，进行综合洞室的开挖。洞室采用机械配合人工开挖，按上下台阶法施工,一次开挖进尺控制在2m。开挖成形后，及时按设计要求打锚杆，挂网片，254、喷射混凝土做好初期支护。所有综合设备洞室及专业要求设置洞室等附属洞室拱架、模板、支撑均采用钢模混合结构。洞室开挖支护后，按要求挂设防水板，洞室所用的衬砌材料与边墙一致。定出洞室位置后，先对洞室位置进行铺底，并在支立隧道边墙的同时支立洞室的侧、背墙模板及拱架、拱模，然后与隧道边墙一起浇筑混凝土。7.2 水沟、电缆沟槽施工施工准备.1测量放线为保证结构尺寸符合设计要求，两侧电缆槽、两侧排水沟与隧道中线的相对尺寸必须按施工图进行，不能随意改变。测量组根据设计图和施工技术交底要求，放样电缆槽、水沟定位基准线和水平基准线，并采用书面交底和现场技术交底形式将有关资料和测量点位交付现场技术员和领工员。.2 255、凿毛两侧矮边墙与电缆槽结合面光滑，必须采用凿毛处理，才能保证后施工的电缆槽壁与矮边墙粘结牢固，不产生裂缝或脱落，影响施工质量。因此在电缆槽施工前，采用风镐或短钎将矮边墙与电缆槽结合面凿毛，根据测量放线，电缆槽壁设置直径6的钢筋，加强与二衬混凝土联结，6钢筋长1m，植筋锚固材料用锚固剂。.3 基地清理、冲洗边墙结合面凿毛后，将水沟和电缆槽基底的松碴、杂物、淤泥清理，并用高压水凿毛后边墙结合面和基底冲洗干净。.4 试验段施工单位工程施工前，选取一循环长度作为排水沟电缆槽施工试验段，确定工艺参数，用以指导该工序施工。 施工工艺.1 模板安装根据测量放线，放出模板定位安装边线，然后安装模板，模板安装必256、须垂直，模板与模板之间的缝隙必须控制在2mm以内，基底不平整部位在关好模板后用砂浆封堵，防止浇注混凝土时漏浆，模板与模板之间不能有错台。为防止浇注混凝土时模板上浮和跑模，影响混凝土施工和浇注质量，沿模板底在基底纵向每2米打设22的固定钢筋，用铁丝加固牢固。模板每次安装前必须清除板面混凝土块，涂抹脱模剂。模板在搬运过程中必须轻拿轻放，防止模板变形，特别是定型钢模板。.2 钢筋绑扎排水沟、电缆槽仅有通信信号电缆槽外侧壁配及沟底有钢筋，通信信号电缆槽外侧壁钢筋为单层，主筋为20的N3钢筋，纵向间距20cm，纵向分布筋为10的N2钢筋,间距20cm。通信信号电缆槽内采用16mm的分隔钢筋顺电缆槽方向将257、通信电缆槽与信号电缆槽分隔，间距50cm。由于钢筋为单层钢筋，在钢筋绑扎前，在浇注通信信号电缆槽底混凝土时插入定位钢筋，保证钢筋绑扎过程中稳定。.3 100PVC横向导水管、50PVC泄水孔100PVC横向导水管纵向每6m两侧各设一个，把纵向间距35m50PVC泄水孔引入排水沟侧壁，在施工电缆槽排水沟底混凝土时安装，要定位牢固，孔口采用土工布封堵，防止浇注混凝土时塑料泄水管跑位或混凝土灌入孔内。.4 泄水槽在电缆沟底部设置泄水槽，泄水槽与侧沟排水沟侧壁连接，泄水槽宽4cm，间距35m。.5 混凝土施工（1）电缆槽身混凝土施工电缆槽身混凝土标号为C25，施工分三步施工，首先施工矮边墙侧槽壁混凝土258、及靠近中线侧槽壁，然后施工槽底混凝土，最后施工靠水沟侧槽壁。电缆槽身混凝土要分层浇注，由于电缆槽在侧壁厚度仅有13cm，不能采用捣固棒振捣，用25钢筋插捣密实，在插捣过程中注意对的100塑料管进水孔保护，避免对其损坏。并用木棒轻轻敲打模板，使附着在模板上的气泡逸出，保证混凝土外观质量平整，无气泡和蜂窝麻面产生。当混凝土浇注到槽壁顶后，电缆槽盖企口部位安放105cm木条。（2）排水沟身混凝土施工排水沟身混凝土标号为C30混凝土，施工分二步施工，首先施工两侧壁混凝土，然后施工沟底混凝土。电缆槽身混凝土要分层浇注，由于排水沟侧壁厚度仅有13cm，不能采用捣固棒振捣，用25钢筋插捣密实，在插捣过程中注259、意对PVC导水管的保护，避免对其损坏。并用木棒轻轻敲打模板，使附着在模板上的气泡逸出，保证混凝土外观质量平整，无气泡和蜂窝麻面产生。.6 电缆槽、排水沟盖板安装在电缆槽槽身和排水沟沟身混凝土施工后，电缆槽、排水沟盖板安装前，测量组对已施工段电缆槽盖板、排水沟盖板安装基座进行检查，对不合格部位进行修凿或砂浆找平，确保电缆槽盖板、排水沟盖板安装基座平整，标高符合设计要求。电缆槽、排水沟盖板安装平顺，不晃动。8 劳动组织施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。工班名称人数担负主要施工任务钢筋工程2钢筋绑扎进水孔、导水管10进水孔、导水管安装混凝土工班16模板安装、混260、凝土灌筑、拆模等运输队4运输、调度、维修、保养等自动计量拌合站10混凝土拌合及小型构件预制9材料要求水泥、粗、细骨料、钢材、外加剂及预埋件等均有出厂质量证明书和试验报告单，并按TB10753的相关要求进行复验，不合者不得使用。选择粗、细骨料供货单位时，有供货单位提供的粗、细骨料检查合格的资料。选用外加剂必须是经国家、部委或省、自治区、直辖市级有关部门鉴定批准生产的产品，各种材料均符合设计及规范要求。钢材、水泥、掺合料、骨料和外加剂的检验和储存和施工应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。10 机具设备配置机具设备配置表序号机具用途数量1混凝土运输车2台2小铁铲6261、把3手持电钻1把4汽车运输钢筋、模板1辆5吊车吊运模板1辆11 质量控制及检验11.1 质量控制要点1.安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。2.模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。3.结构混凝土强度等级和弹性模量必须符合设计要求。4.混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施.5.按照施工工艺施工，严格执行操作规程。6.对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。7.制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。11.2 质量262、检验 主控项目 洞内水沟布置、结构形式、沟底高程、纵向坡度应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、仪器量测、尺量。进水孔、泄水孔、泄水槽的位置、间距和尺寸应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、尺量。水沟外墙距线路中心线的距离应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：仪器量测、尺量。(4)水沟盖板的规格、尺寸、强度及外观质量应符合设计要求。盖板应铺设齐全平稳顺直。检验数量：施工单位检查10%、监理单位按施工单位检查数量20%的比例抽查。检验方法：观察、尺量和检查试验资料。(5)盲管、水沟和孔槽组成的排水263、系统应有良好的排水效果，做到洞内排水顺畅，无积淤堵塞，进水孔、泄水槽、泄水孔畅通。检验数量：施工单位每一检验批检查一次，每处检查。检验方法：观察。洞内电缆槽的布置、结构形式、沟底高程、纵向坡度及结构外缘距同侧轨道中心距离应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、测量。洞内电缆槽盖板的规格和尺寸应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：尺量。电缆槽的位置和间距应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、测量。洞内余长电缆腔的设置位置、间距和弧形电缆槽的尺寸应满足有关专业的要求，并应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单264、位全部检查。检验方法：测量。附属洞室的位置应符合设计要求。检验数量：施工单位，监理单位每一洞室检查一次。检验方法：仪器量测，尺量。钢筋网所用钢筋的品种，规格等应符合设计要求和国家，行业有关技术标准规定。检验数量：施工单位，监理单位全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。制作钢架的钢材品种，规格必须符合设计要求。检验数量：施工单位，监理单位全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。附属洞室所用的模板必须按照结构尺寸进行设计与加工，模板必须具有足够的强度，刚度和稳定性。检验数量：施工单位，监理单位全部检查。检验方法：检查出厂合格证，模板设计资料：观察，尺量。模板安装必须牢固可靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混265、凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。检验数量：施工单位，监理单位每一浇筑段检查一次。检验方法：观察。附属洞室结构厚度应符合设计要求。检验数量：施工单位，监理单位每一浇筑段检查一个断面。检验方法：测量和无损检测。 一般项目水沟断面尺寸的允许偏差和检验方法应符合表11-2的规定。表11-2水沟断面尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1断面尺寸10尺量2壁 厚53高 度0204沟底高程20仪器测量检验数量：施工单位每100m随机检查3处电缆槽内应无积水和积淤堵塞。泄水孔应通畅。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。电缆槽盖板铺设应266、齐全平稳并符合设计要求。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。洞内电缆槽断面尺寸应符合设计要求。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：测量。附属洞室的开挖断面尺寸应符合设计要求。检验数量：施工单位每洞室检查一次。检验方法：查对设计图，测量。钢筋应平直，无损伤，表面无裂纹，油污，颗粒状或片状锈蚀。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。12 安全及环水保要求12.1 安全要求施工现场防护装置、安全防护措施必须齐全，严格遵守安全操作规程。施工人员进入作业现场必须佩戴个人防护用品，佩戴安全帽。施工现场的机具设备，必须设置切实可靠的防护，分隔措施和明显的警示标志，警示灯。作业人员必须经过培训267、上岗，技术人员应加强现场指导，严把质量关。施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入.施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,并设一名专职安全员负责现场的安全工作,坚持班前进行安全教育制度.砼拌和前，应加强对原材料的检验，合格的材料方能用于施工。在浇注过程中应加强振捣，确保砼的密实性。12.2 环水保要求严格按照国家有关法律、法规组织施工，控制大气污染、水源污染、土壤污染，保持生态平衡，防止水土流失，在本工地施工活动中，坚持制造良好的生态环境。从传播途径上控制噪声，采取装吸音、隔音装置等手段，减少噪声污染。在施工活动界限之外的植物、山林及建筑物，必须尽力268、维持原状。不得将有害物质（含燃料、油料、化学品等，以及超过允许剂量的有害气体和尘埃、弃楂等）污染土地、河流。洞口段施工时，应注意隧道中心水沟和边墙侧沟与洞外排水设施的顺接，确保排水畅通。二次衬砌施工作业指导书1 适用范围适用于xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程二次衬砌的施工作业，包括衬砌模板、钢筋、混凝土、仰拱及仰拱填充作业。2 设计概况及编制依据2.1 设计概况xx线xx至xx段铁路扩能改造工程CY1标隧道工程是本标段的重要工程。共有隧道4座，全长7727m。隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35防水钢筋混凝土结构，砼抗渗等级不低于P10，抗冻等级F300。隧道269、初期支护由架设钢拱架，挂钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。2.2 编制依据铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）双线隧道参考图图（有砟轨道）xx1标隧道设计图铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009 )3 验收标准铁路隧道工程施工技术指南(TZ204-2008 )铁路隧道工程施工质量验收标准(TB10417-2003）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号4 作业准备4.1技术准备内业技术准备组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸270、，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。外业技术准备施工前必须对衬砌断面进行检查和复核，隧道衬砌中线、水平、断面尺寸和净空大小均符合设计要求，以确保衬砌不侵人隧道建筑限界。4.2原材料实验和混凝土配合比的选定。4.3根据工期、运输道路情况及预制场生产能力制定实施性施工组织措施。施工设备、机具、人员按施工组织方案准备到位。衬砌施工工艺应确保隧道安全、稳定。4.4衬砌施工前，应根据每循环工程数量配置混凝土搅拌设备、模板、施工人员，并进行工艺试验，制定衬砌作业指导书，明确施工质量检验方法271、。5 技术要求 钢筋：环向钢筋为22，间距200mm，纵向钢筋为14，间距250mm，钩筋为8钢筋，间距250mm200mm。混凝土、二衬砼采用C35防水钢筋砼、回填采用C20砼。6 施工程序与工艺流程6.1 工艺流程二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑，并按设计要求做防水处理。二次衬砌施工工艺流程见图1。不合格防干扰作业栈桥就位初期支护铺设防水层钢筋绑扎、安装仰拱模板隐蔽工程检查合格合格处理基仓清理养护不合格浇筑仰拱混凝土模板清理，台车校正、固定 基仓清理基仓清理 挡头板安装基仓清理止水带安装基仓清理 涂脱模剂基仓清理预埋件安装基仓清理台车安装检查铺设轨道台车就位拱墙施工缝接茬处理浇272、筑混凝土养护强度满足机械行走结束安装仰拱填充及底板模板模板安装检查合格浇筑拱墙混凝土养护脱模移动台车结束自动计量搅拌站建立施工准备原材料进场检验设计混凝土配比混凝土试验混凝土搅拌搅拌车运送混凝土泵送入模不合格拱墙衬砌施工工艺流程图1 二次衬砌施工工艺流程图仰拱开挖基底处理6.2 施工程序二次衬砌施作应符合以下要求：隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面273、裂隙（观察）不再继续发展。围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。 测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监274、理工程师签证同意后灌注砼。7 施工要求隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。衬砌为C35钢筋防水混凝土，抗渗等级P10。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。 7.1 衬砌模板 模板台车设计加工应满足以下要求：模板台车的外轮廓在灌注混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应满足洞内车辆和人员的安全通行275、。模板台车应具有足够的动载荷刚度和强度，安全系数大于动荷载的1.6倍以上，行走系统应具有足够的牵引力和牢固的结构。面板厚度不宜小于10mm.边墙工作窗应分层布置，层高不宜大于1.5m，每层的间距宜为2m左右，其净空不宜小于45cm45cm，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；模板的横纵接缝、铰接缝、工作窗口应严密，铰接轴应灵活，能达到伸缩自如与开启的要求。模板台车应考虑通风管的穿越形式。 模板台车上安装的附着式振动器应能单独启动。 模板台车上应有模板微调机构和锁定机构。拱顶部位纵向每3m预留1个注浆孔。拱部应具有整体性，以实现顶缸的同步或单步升降。侧模单侧应具有较高的整体性，各丝杆支点具有较高276、的承压强度。整体台车应具有在坡道上衬砌时的抗溜坡性能和抗上浮性能。 模板台车的使用应满足下列要求：二衬模板台车加工制作时要可一次完成仰拱上侧矮边墙的施做，以减少纵向施工缝，同时，台车端模须采用钢模，并采用中间夹止水带的方式。模板台车设计加工最低标准含对地支撑不少于5排边模丝杆排数9与单块模板宽度相对应门架间距8门架及支撑系统层高不大于1500mm，每层设置45个，间距不大于2400mm，层间交错设置，尺寸（高宽）450mm500mm工作窗7不大于250mm纵向筋的环向间距695*56*6角钢纵向筋的规格5不小于12mm弧板的厚度4最大受力部位不小于400mm弧板的宽度3铣边面板的加工工艺2不小277、于12mm面板厚度1模板部分最低标准细目序号项目高度重视模板台车的出厂验收工作，出厂的台车必须提供检验报告、出厂合格证和完善的使用说明书。模板台车拼装尺寸要求，模板拼装检查后应进行防锈处理，防锈处理前表面应打磨干净，无焊渣、毛刺、飞边。模板储存、运输、吊装应有防变形措施。整体尺寸验收标准误差见表3mm模板台车前后端轮廓误差（测各高程弦长）81 mm工作窗板面与模板面弧度一致，错台、间隙误差72mm/2m5mm/10m6mm/12m模板台车外轮廓表面纵向直线度误差6抛光处理/无锈蚀表面粗糙度51 mm模板接缝间隙41 mm模板错台32mm/2m模板平面度22mm轮廓半径1标准（误差）项 目序 号278、7.1.3二衬台车端模1、加工要求：根据不同围岩二衬砼厚度（如Vb,50cm）加工钢模宽度，依据台车轮廓确定每节钢模曲率，根据二衬纵向钢筋位置开槽，钢模面板厚度不小于10mm。2、端模内侧使用特殊止浆材料作为内置垫块封堵纵向钢筋孔及模板与初支面孔隙。3、端模加固，模板刚度及稳定性必须经过计算，采用可靠方式加固，严防施工过程跑模、涨模、爆模等事故的发生。7.1.4 台车使用要求1、在模板台车前后两端合理设置端头辅助定位千斤顶。当模板台车定位后，端部与已完成衬砌表面不密贴时，采用端头辅助定位千斤顶顶动台车端部使之表面与衬砌表面密贴。2、对拼装好的模板台车进行精调、打磨、抛光、除锈。模板台车经模板台279、车验收小组验收合格形成验收手续后方能进洞施工。3、模板台车定位时与已完成衬砌搭接5-10cm。4、模板台车定位应从上至下，先两端再中间，对定位质量应设专人进行检查。定位质量检查包括模板台车前后两端标高和中线的检查、丝杠支撑方法和松紧检查、模板表面与已施工衬砌表面是否密贴检查。5、混凝土灌注过程中应设专人观察模板变形情况。当出现模板与已完成衬砌间漏浆时，表明可能由于模板台车变形或定位原因引起模板与已完成衬砌表面间不密贴，应及时采用端头辅助定位千斤顶顶动台车端部使之表面与衬砌表面密贴，并加设止浆材料，不再漏浆为止。6、每循环模板台车脱模后，均应对模板台车变形情况进行检查，若发现局部变形立即进行矫正280、。若发现较大变形，立即退出洞外进行矫正，矫正完成经项目经理部模板台车验收小组验收合格后方能进洞继续施工。同时，对模板表面进行清理、抛光、打油。7、若每次定位均发现模板台车同一部位与已完成衬砌表面不易密贴，则应立即对模板台车进行修整、调校，使不密贴消除。8、台车每个作业循环使用过程中应加强对支腿、支撑、丝杠、油缸的检查，发现变形或不能正常使用应及时修理。7.1.5 砼质量相关要求1、二衬台车就位前应进行打磨，均匀涂涮胶模剂。2、砼应严格按施工配合比进行拌和，浇筑时应连续灌注。3、每环衬砌砼使用水泥、外加剂应分别采用同厂家生产。粉煤灰、聚羧酸系减水剂应尽量采用同一批次。7.2 衬砌钢筋1、制作钢筋281、安装支架。在衬砌钢筋台车上，采用钢管制作钢筋安装支架，端部调节长度来控制主筋定位，防止安装过程的变形。钢管支架 钢筋安装台车2、采取模具卡控间距，保证钢筋间距。卡尺示意图3、钢筋绑扎完成后，内外层钢筋统一绑扎高强度砂浆垫块，每平方米不少于4个。两层主筋间增设横向支撑钢筋，防止砼施工过程中振动变形。 4、二衬钢筋主筋采用机械联接方式，严禁洞内焊接。若钢筋采用直螺纹套筒连接，为确保钢筋直径不受滚丝影响，要求钢筋接头进行镦粗，镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径进行调整时，必须确保丝槽底部直径符合钢筋直径要求。滚丝后，因首丝剥离凸起，为保证端头连接质量，要求进行端头打磨。5、钢筋加工弯制前应调直，并将表282、面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。 筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表1规定。表1 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3 筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表2规定。表2 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名 称允许偏差检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距2283、05钢筋保护层厚度+10、-5尺量两端、中间各2处钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：1）焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25；2）在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25，在受压区不得大于50；3）钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。4）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5284、 d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。7.3 泵送混凝土施工 原材料选择及其控制水泥的使用及保管1）水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。2）水泥进库后要注意保管，防止受潮。3）各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。4）水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。粗骨料粗骨料粒径应控制在0.30.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应285、采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。细骨料细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。外加剂及掺合料的作用1）泵送剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。2）粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。 配合比设计泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。泵送混凝土的水胶比宜为0.380.50。水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析286、，影响泵送性能。泵送混凝土的砂率宜为38%45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150180mm范围之内。泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。 砼搅拌混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为1%；外加剂1%，粗细骨料为2%，287、拌合用水为1%。混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min。每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。 砼运输砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇288、筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持24r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：1）喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌23min，方可出料。2）喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。3）中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。 砼灌筑及289、捣固砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式止水带，纵向为钢边止水带，环向为橡胶止水带。混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600m290、m。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：每一振点的捣固延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。对于有预291、留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。 拆模及养护 二次衬砌拆模时间应符合下列规定：1）初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。2）二次衬砌拆模时混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不得大于20，结构内外侧表面温差不得大于15；混凝土内部开始降温前不得拆模。混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土292、养护的最低期限应符合表3的要求，且养护不得中断。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5时不应浇水。表3 混凝土养护的最低期限混凝土类型水胶比洞内平均气温T（）养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺和料0.455T102810T2021T20140.455T102110T2014T2010胶凝材料中掺有矿物掺和料0.455T102110T2014T20100.455T101410T2010T207 泵送砼操作规程及其注意事项混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵293、启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。1）泵送水泥浆；2）泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油294、温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：1）重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。2）用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。3）当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。管道清洗洗管前先进行反吸，以降低管内压力295、。洗管时，料管出口方向前方严禁站人。预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。管道安装原则管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：1）管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。2）管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔45min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌34转，防止混凝土离析。严禁296、向混凝土料斗内加水。 泵送砼的质量通病及防治措施泵送砼的质量通病及防治措施见表4。表4 泵送砼质量通病及防治措施质量通病原因分析防治措施蜂窝麻面1.模板漏浆；2.布料不均；3.高落差下料；4.气泡；5.局部积水和砼浆堆积。1.模板拼缝应严密。2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。3.加强组织,充分利用窗口，均匀布料。4.死角区人工二次倒运，严禁用振动棒摊平。胀模泵砼坍落度大，速度快，模板刚度不够，支撑不牢，突出鼓肚，甚至变形爆开。1.应进行分层分部浇筑。2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。3.侧压力计算，确保安全。预留孔洞坍陷变形1.泵送砼坍落度大。2.掺粉煤灰等砼早期强度低。3.模板刚度不够，变形。1.合理控制拆模时间。2.根据试验强度拆模。裂缝1.泵送砼坍落度大，水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝，特别环向接头。2.砼温度裂缝。1.控制砼入模温度和水分蒸发速度。加强养护，撒水。2.砼内部与