1、隧道超前小导管、钢支撑、锚杆施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目录第一篇 超前小导管施工作业指导书71.0作业准备71.2测量技术准备71.3试验技术准备71.4外业准备72.0隧道超前小导管施工的一般规定73.2施工中注浆异常现象处理86.0质量控制96.2施工质量注意事项96.3 质量控制措施97.0施工安全要求及措施10第二篇 洞身开挖施工作业指导书111.2测量技术准备111.3试验技术准备111.4外业准备112.0隧道洞身开挖施工的一般规定112.2开挖作业应符合下列规定：112.32、隧道爆破应采用光面爆破技术。123.0隧道洞身开挖施工要求124.2仰拱部位开挖应符合下列规定：134.3超欠挖控制134.4钻爆134.5施工工艺及流程：155.0综合超前地质预测预报245.1地质素描245.2超前水平钻孔245.3地质雷达246.2装渣与卸渣256.3装渣作业应符合下列规定：256.4卸渣作业应符合下列规定：267.2施工质量控制措施278.0施工检验标准27 8.2外观鉴定279.0施工中应注意事项2710.0施工安全要求及措施28第三篇 钢支撑施工作业指导书311.2测量技术准备311.3试验技术准备311.4外业准备312.0隧道钢支撑支护施工的一般规定313.0隧3、道钢支撑支护施工要点及规定323.4钢架安装应符合下列规定：326.0质量控制336.1防止钢架下沉的控制措施336.2施工质量要点337.0施工安全要求及措施347.3工作区的照明亮度要保证满足施工规范要求。34第四篇 钢筋网施工作业指导书351.2外业准备352.0隧道初期支护钢筋网施工的一般规定352.2钢筋网安装应符合下列规定：353.0隧道初期支护钢筋网施工要点及规定353.2钢筋网使用前需除锈，在洞外分片制作。353.4砂土层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。363.9钢筋网示意图见6-9。365.2钢筋网外观鉴定38钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射混凝土时不得晃4、动。386.0质量控制386.1质量检验与控制38第五篇 锚杆施工作业指导书391.2测量技术准备391.3试验技术准备391.4外业准备392.0隧道锚杆施工的一般规定394.2药包锚杆施工工艺流程434.3中空注浆锚杆施工工艺流程44 5.2外观鉴定456.0质量控制456.1质量控制及措施。456.2施工质量检验要求467. 4工作区的照明亮度要保证满足施工规范要求。46第六篇 喷射混凝土施工作业指导书481.2测量技术准备481.3试验技术准备481.4外业准备482.0隧道喷射混凝土施工的一般规定4822喷射混凝土作业应符合下列规定：483.2配料拌合：按试验确定的配合比准确计量砂、5、石料、水泥、503.8喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。513.16喷射混凝土的养护：51喷射混凝土支护实测项目535. 2外观鉴定536.1质量控制措施536.2施工质量要求54 第一篇 超前小导管施工作业指导书1.0作业准备1.1内业技术准备在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。1.2测量技术准备1、精密导线网复测完毕并确定成6、果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线。2、测量人员检查开挖断面合格后，放出洞口钢拱架的具体位置、里程、高度，并布置好桩点、作好测量交底。1.3试验技术准备在开工前试验室应对用于隧道的材料进行现场取样进行各项试验，并做混凝土配合比，注浆液配合比，水泥砂浆配合比等相关的试验检测，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。工地试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。1.4外业准备施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。小导管应事先制作完成，施工所需的材料均已进场。2.0隧道超前小导管施工的一般规定1、小导7、管安设一般采用钻孔打入法，2、小导管安设后，用锚固剂封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷砼，以防止工作面坍塌。3、隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。4、注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆（每次3-5根）。5、超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。6、注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。7、小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。3.0隧道超前小导管施工要点及规定3.1施工控制8、要点1、钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。2、外插角1015，可根据实际情况调整；施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。3、严格控制钻孔平面位置，超前小导管不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。4、经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。5、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。6、导管间距：环向40cm，纵向2.4m；7、注浆材料：应根据设计要求选择。3.2施工中注浆异常现象处理1、串浆时及时堵塞串浆孔。2、泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。3、进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短9、胶凝时间。4.0超前小导管施工工艺4.1超前小导管施工顺序：施工准备布点钻孔安装小导管注浆封闭管尾5.0隧道超前小导管施工质量检验标准5.1隧道超前小导管实测项目5.1.1超前小导管实测项目见公路工程质量检验评定标准（JTG F80-2004）表超前钢管实测项目表项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1长度(m)不小于设计尺量：检查10%2孔位(mm)50尺量：检查10%3钻孔深度(mm)50尺量：检查10%4孔径(mm)大于杆体直径+20尺量：检查10%5.1.2外观鉴定钢管沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢架焊接牢固，入孔长度符合要求6.0质量控制6.1 质量控制1、钢管的型号、10、质量和规格等应符合设计和规范要求。2、超前管棚与钢架支撑配合使用时，应与钢架焊接牢固。3、钢管插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。4、钢管内注浆强度不小于设计和规范要求，管内灌浆密实饱满。5、超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。6、注浆浆液的配合比应符合设计要求。7、超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。6.2施工质量注意事项1、施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。2、注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。3、相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1米。4、钢管要与拱架焊接牢固，注11、浆后注浆孔要堵塞密实。6.3 质量控制措施1、开工前，技术人员认真学习施工规范，熟悉审核图纸，对每道工序进行书面交底。交底中讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。2、把好原材料和施工配比关，加强检测频率，坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则。3、实行技术人员现场值班制度，指导控制施工，及时对工程进行检测。4、每道工序均严格进行自检、互检和交接检；上道工序不合格，下道工序不接收。5、项目部成立质量管理小组，加强对现场工程质量进行巡查。狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。7.0施工安全要求及措施1、建立完善的施工安全保12、证体系，加强施工作业中的安全检查，确保作业标准化、规范化。坚持以“安全第一，预防为主”为原则。2、为保证施工安全，现场要求专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。3、施工区域应设置警示标志，严禁非工作人员出入。4、施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。5、坚持安全教育，加强全员安全意识教育。6、严格按设计及施工规范要求进行施工，认真执行相关的施工安全规程7、加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理，科学地组织施工；8、钢管内注浆时，操作人员应戴口罩、眼镜和胶手套；9、氧气瓶与乙炔瓶隔离存放，严格保证氧气瓶不沾染油脂、乙炔发生器有防止回火的安全装置。13、10、施工现场使用的手持照明灯使用36V的安全电压。11、配电柜、配电箱前要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。12、施工现场的临时用电严格按照施工现场临时用电安全技术规范的有关规范规定执行。13、严格按作业指导书进行施工，提前作好安全技术交底。14、注浆施工时由技术人员统一指挥，各就其位，并严格执行注浆管理程序。注浆结束后需对注浆设备进行认真清洗，设备退出现场后及时保养。全面保证注浆作业安全、工程环境安全和设备人员安全。第二篇 洞身开挖施工作业指导书1.0作业准备1.1内业技术准备在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工14、案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。1.2测量技术准备1、精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及洞身开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线；2、测量人员要提前作好洞身开挖测量交底。1.3试验技术准备在开工前试验室应对用于隧道的材料进行现场取样进行各项试验，并做混凝土配合比，注浆液配合比，水泥砂浆配合比等相关的试验检测，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工15、中使用。1.4外业准备施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。开挖机械及材料均已进场。2.0隧道洞身开挖施工的一般规定2.1应根据隧道长度、断面大小、结构形式、工期要求、机械设备、地质条件等，选择适宜的开挖方案。 2.2开挖作业应符合下列规定： 1、开挖断面尺寸应满足设计要求。 2、爆破后，应及时对开挖面和未衬砌地段进行检查；对可能出现的险情，应采取措施及时处理。 3、开挖作业不得危及初期支护、衬砌和设备的安全，并应保护好量测用的测点。 4、开挖后，应做好地质构造的核对和监控量测工作。 5、开挖作业必须保证安全。 2.3隧道爆破应采用光面爆破技术。 2.4爆破作业及爆破物品管理，必须16、符合现行爆破安全规程(GB 6722)有关规定。 2.5隧道双向开挖接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖面间距离剩下1530m时，应改为单向开挖，并落实贯通面的安全措施，直到贯通为止。 2.6石质隧道破碎带按照“先支护、后开挖、短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则进行组织施工。2.7土质隧道施工应严格按照“严控水、强支护、短进尺、勤量测”的原则组织施工，并特别注意地表地表冲沟、陷穴对隧道的影响，加强调查和处理。3.0隧道洞身开挖施工要求隧道开挖的主要方法是钻爆法。开挖工作包括钻眼、装药、爆破等几项工作内容，对于开挖工作应做到下面几点要求：1、按设计要求开挖出断面（包括形状、尺寸17、表面平整、超挖、欠挖等要求）。2、石渣块度（石渣大小）便于装渣作业。3、掘进速度快，少占作业循环时间。4、爆破在充分发挥其能力的前提下，减少对围岩的震动破坏，减少对施工用具设备及支护结构的破坏，并尽量节省爆破器材消耗。5、施工中要坚持“短进尺、弱爆破、早封闭、勤测量”的原则。4.0隧道洞身开挖施工方法及施工工艺4.1隧道洞身开挖施工方法及规定：4.1.1全断面法施工应符合下列规定： 1、围岩自稳性好，无地下水出露或出露量不大。 2、采用大型机械配套作业。 3、超前开挖导洞时，应控制开挖距离。4.1.2台阶法施工应符合下列规定： 1、台阶长度不宜超过隧道开挖宽度的15倍。台阶不宜多分层。 2、18、上台阶钢架施工时，应采取有效措施控制其下沉和变形。 3、下台阶应在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70后开挖。4.1.3环形开挖留核心土法施工应符合下列规定： 1、环形开挖进尺宜为O51Om；核心土面积应不小于整个断面面积的50。 2、开挖后应及时施工喷锚支护、安设钢架支撑，相邻钢架必须用钢筋连接，并应按设计要求施工锁脚锚杆。 3、围岩地质条件差，自稳时间短时，开挖前应按设计要求进行超前支护。 4、核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成后、喷射混凝土强度达到设计强度的70后进行。4.2仰拱部位开挖应符合下列规定： 1、挖至设计高程时，底面应圆顺，渣物应清除。 2、做好排水设施，清除积水。 3、19、隧道底两隅与侧墙连接处应圆顺。 4、仰拱部开挖时，应采取措施保证施工交通安全。4.3超欠挖控制1、应严格控制欠挖。拱脚、墙脚以上1m范围内断面严禁欠挖。2、应尽量减少超挖，不同围岩地质条件下的允许超挖值规定见表。平均超挖值按公式(6.3.2)计算。 3、隧道开挖轮廓应按设计要求预留变形量，预留变形量大小宜根据监控量测信息进行调整。 4、超挖部分必须回填密实。4.4钻爆 4.4.1施工前应进行钻爆设计，并根据实际爆破效果及时对爆破设计参数进行调整。 4.4.2爆破器材必须具备相关的检验合格证、技术指标及说明书。 4.4.3钻爆作业应按照钻爆设计进行。 4.4.4炮眼的深度、角度、间距应按爆破设计20、要求确定，并应符合下列精度规定： 1、掏槽眼眼圈间距误差和眼底间距误差不得大于50mm。 2、辅助眼眼口排距、行距误差不得大于50mm。 3、周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于50mm，周边眼外斜率不得大于50mm/m，眼底不超出开挖断面轮廓线lOOmm，最大不得超过150mm。 4、内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于50mm，炮眼深度超过2。Sm时，内圈炮眼与周边眼宜采用相同的斜率。4.4.5钻眼完成后，应按炮眼布置图进行检查并做好记录，不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才能装药。4.4.6装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。已装药的炮眼应及时堵塞密封。周边眼的堵塞长度不宜小于21、200mm。4.4.7采用电力起爆时，除应执行现行爆破安全规程( GB 6722)的有关规定外，还应符合下列规定： 1、装药前电灯及电线应撤离开挖面，装药时应用投光灯、矿灯、风灯照明。 2、起爆主导线应敷设在电线和管路的对侧，不得已设在同一侧时，与钢轨、管道等导电体的间距必须大于1Om，并悬空架设。 3、放炮前，应检查主线的连接，确认起爆顺序无误后方可起爆。 4、在地下水较多的地段，所用爆炸材料应能防水，连接线应采用塑料导线。敷设爆破网路时接头不得浸在水中，应加强接头的防水与绝缘处理。4.4.8隧道爆破可能影响周围建（构）筑物安全时，应监测围岩爆破影响深度以及爆破震动对周围建（构）筑物的破坏程22、度。4.4.9爆破前，所有人员应撤至安全地点。爆破后必须待洞内有害气体浓度符合本规范第13章规定后方可进入开挖面工作。4.4.10爆破作业应在上一循环喷射混凝土终凝不少于4h后进行。4.5施工工艺及流程：4.5.1台阶法4.5.1.1 台阶法施工工艺流程台阶法施工工艺流程见图4-5-1-1。4.5.1.2台阶法施工工序说明台阶法工序见附图4-5-1-2。图4-5-1-2 台阶法工序图1、开挖 1 部台阶,施作 1 部洞身结构的初期支护。2、上台阶施工至适当距离后，开挖 2 部台阶，施作洞身结构的初期支护。3、灌筑该段内 部底板（或仰拱）。4、利用衬砌模板台车一次性灌筑 部二次衬砌（拱墙衬砌一次23、施作）。超挖欠挖不满足施工准备爆破效果装碴运输上下台阶初支护监控量测初喷混凝土上台阶钻眼通风排烟测量放线装药爆破超前地质预报下循环开挖爆破设计处理欠挖加强支护调整爆破参数图4-5-1-1 台阶法施工工艺流程图4.5.1.3台阶法施工要求1、隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。2、开挖方式采用弱爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。3、台阶长度宜控制在10m50m之内；围岩稳定较差时，控制在310m。4、下台阶断面开挖应两侧交错进行，下台阶开挖后仰拱应紧跟。施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题，下部应减少对上部围岩、支护的拢动。5、施工中，应按有关规范及标准图的要求，24、进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。6、上台阶施作钢拱架时，采用扩大拱脚和锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形，必要时施作临时仰拱。7、下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖，当岩体不稳定时需缩短进尺，必要时分下台阶左右两部开挖，并及时施作初期支护和仰拱。8、下台阶施工时要保证初支钢架整体顺接平直，螺栓连接牢靠。4.5.2三台阶法4.5.2.1 三台阶法施工工艺流程三台阶法施工工艺流程见图4-5-2-1。满足不满足施工准备超前地质预报上中下台阶测量放线上台阶开挖、出渣、清理开挖面上台阶初期支护中台阶开挖、出渣、清理开挖面25、中台阶初期支护下台阶开挖、出渣、清理开挖面下台阶初期支护监控测量加 强 防 护下循环开挖图4-5-2-1 三台阶法施工工艺流程图1、上台阶开挖：在拱部超前支护施工后，沿隧道开挖轮廓线环向开挖上台阶。开挖进尺控制在每循环12m。开挖后立即出喷35cm砼封闭，并架设16钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。2、中台阶开挖：开挖进尺控制在每循环23m，开挖后立即出喷35cm砼封闭，并架设16钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。3、下台阶开挖：开挖进尺控制在每循环23m，开挖后立即出喷35cm砼封闭，并架设16钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。4、隧道仰拱开挖26、：围岩较好时，仰拱与下台阶同时开挖；围岩软弱破碎时，仰拱单独开挖。仰拱按每循环5m组织施工。采用人工配合机械开挖，人工清底，并及时施工仰拱衬砌和填充。4.5.2.3三台阶法施工要求1、隧道施工应坚持“若爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。2、如有超前支护等辅助施工措施，应首先利用上一循环架立的钢架施作完毕，再开挖。3、开挖方式采用若爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。4、锁脚小导管可根据需要设置，以确保下台阶施工的安全。5、各步台阶一次开挖长度宜控制在2m3m之间，第 3 部台阶开挖后仰拱应紧跟。6、施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定27、，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。7、施工时根据现场情况，必要时在临时仰拱中增设钢架。4.5.3台阶法临时仰拱法4.5.3.1三台阶临时仰拱法施工工艺流程三台阶临时仰拱法施工工艺流程见图4-5-3-1。超前地质预报施工准备开挖方案设计上中下台阶测量放线下台阶开挖中台阶开挖上台阶开挖反馈综合信息良好良好清理开挖面下一循环上中下三断面支护与施作临时仰拱下断面检查稳定性中断面检查稳定性上断面检查稳定性初喷后出渣4.5.3.3三台阶临时仰拱法施工要求1、隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。2、如有超前支护等辅助施工措施，应首先利用上一循环架立的钢架施作完毕，再28、开挖。3、开挖方式采用弱爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。4、锁脚小导管可根据需要设置，以确保下台阶施工的安全。5、各步台阶一次开挖长度宜控制在2m3m之间，第 3 部台阶开挖后仰拱应紧跟。6、施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。4.5.4大断面隧道三台阶七步开挖法（以下简称“三台阶七步开挖法”）是以弧形导坑开挖留核心土为基本模式，分上、中、下三个台阶七个开挖面，各部位的开挖与支护沿隧道纵向错开，平行推进的隧道施工方法。4.5.4.1三台阶七步开挖法的施工工艺流程：三台阶七步开挖法施工工艺流程见图29、4-5-4-1。否满足测量放样超前支护上部弧形导坑开挖，施作初期支护断面检查左右错开开挖中台阶，施作初期支护左右错开开挖下台阶，施作初期支护开挖上、中、下台阶预留核心土分段开挖隧底，施做初期支护施作仰拱施作仰拱填充围岩稳定性评判、修正支护参数图4-5-4-1 三台阶七步开挖法的施工工艺流程4.5.4.2三台阶七步开挖法的施工工序及步骤：三台阶七步开挖法施工步骤见图-1，开挖透视图见-2，施工工序见图-3所示。第1步，上部弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度为35m，宽度为隧道开挖宽度的1/31/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过30、1.5m，开挖后立即初喷35cm混凝土。 上台阶开挖矢跨比应大于0.3，开挖后及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。第2、3步，左、右侧中台阶开挖：开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度一般为33.5m，左、右侧台阶错开23m，开挖后立即初喷35cm混凝土，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架墙脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。第4、5步，左、右侧下台阶开挖：开挖进尺31、应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度一般为33.5m，左、右侧台阶错开23m，开挖后立即初喷35cm混凝土，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架墙脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。第6步，上、中、下台阶预留核心土：各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。第7步，隧底开挖：每循环开挖长度为23m，开挖后及时施作仰拱初期支护，完成两个隧底开挖、支护循环后，及时施作仰拱，仰拱分段长度宜为46m。4.5.4.3三台阶七步开挖法初期支护：三台阶七步开挖法的初期支护由喷射混凝土、锚32、杆（管）、钢筋网和钢架等组成，各部分联合受力。初期支护应在开挖后立即施作，以保护围岩的自然承载力，其施工工艺流程见图4-5-4-3。图4-5-4-3 初期支护施工工艺流程图清理岩面初喷混凝土封闭岩面施作系统锚杆，挂钢筋网安装钢架复喷混凝土至设计厚度量测数据分析、反馈开挖 1、初喷混凝土封闭岩面1）、初喷混凝土应在开挖后立即进行。2）、用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉。3）、工作面滴水或淋水时，宜采用钻孔埋管做好引排水。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，通过添加外加剂、掺合剂改善混凝土性能，也可采用干喷形式快速封闭渗水岩面。4）、喷射混凝土必须满足设计强度、厚度及其33、与岩面粘结力要求。5）、喷射作业应分段分片依次进行，喷射作业从拱脚或墙脚自下而上进行，作业时应避免上部喷射回弹料虚掩拱（墙）脚；先找平凹洼部分，后喷射凸出部分，各部平顺连接。喷头应与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离宜保持在1.02.0m，沿水平方向以螺旋形划圈移动。2 、系统锚杆（管）、钢筋网施作：1）、初喷混凝土后应及时施作锚杆，锚杆必须设置垫板。岩石隧道拱部系统锚杆必须带排气装置，采取沿锚杆孔进浆的施工工艺；黄土隧道系统锚杆按设计要求选用。2）、钢筋网可采用为6的HPB235钢制作，网格尺寸采用20cm20cm，搭接长度应为12个网格，网片间采用焊接方式连接。3）、钢筋网随受喷面起伏铺设，其34、间隙不应大于3cm，钢筋网应与锚杆、钢架连接牢固，且钢筋保护层厚度不应小于4cm。3 、安装钢架：1）、拱部单元安装工序：放样确定钢架基脚位置施作定位锚杆架设钢架布设纵向连接筋。2）、墙部单元安装工序：墙脚部位铺设槽钢垫板施作定位锚杆对应拱部单元架设墙部钢架单元布设纵向连接筋。 拱、墙部钢架单元宜采用栓接的方式连接。3）、加强钢架拱（墙）脚锁脚锚杆（管）施工，各台阶每单元钢架拱（墙）脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30打设4根或4根以上锁脚锚杆（管），锁脚锚杆（管）与钢架牢固焊接，锁脚锚杆直径不应小于22mm，锁脚锚管直径不应小于42mm，长度不得小于3.5m，以控制基脚变形。435、）、施工注意事项及要求：、钢架拱（墙）脚应架设在稳固的基岩上或底部铺垫槽钢，以保证钢架基础稳固。安装前应清除基脚下的虚碴、虚土及杂物。、钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过5cm，垂直度允许偏差为2。、钢架应与纵向连接筋、锁脚锚杆焊接牢固，以增强钢架的整体稳定性。、锁脚锚杆施工应作为施工质量控制的重点，锁脚锚杆尾部宜加工成“L”型。钢架连接板应采用栓接牢固连接。、钢架和初喷混凝土间有较大间隙时，每隔2m应采用骑马或楔形垫块顶紧；钢架与围岩的间隙不应大于5cm。 4、喷射混凝土厚度应符合设计要求，二次复喷混凝土应分层喷射，每层厚宜为56cm。喷射混凝土表面应平顺，无空36、鼓、裂缝、松酥，平整度宜采用2m靠尺检查，允许偏差为侧壁5cm、拱部7cm。4.5.4.4仰拱施工隧底开挖应采用全幅分段施工，上面铺设仰拱栈桥，每循环开挖长度宜控制在23m。当仰拱施工滞后下部台阶开挖面3040m时，应停止前方工作面开挖或短距离跳槽进行隧底开挖。短距离跳槽的次数不得多余3次，每次跳槽间隔不得大于10 m。 隧底开挖后，应及时清除虚碴、杂物、泥浆、积水，立即初喷35cm厚混凝土封闭岩面，按照设计要求安装仰拱钢架，复喷射混凝土至设计厚度，使初期支护及时闭合成环。 仰拱应超前拱墙衬砌，每循环浇筑长度宜为46m，仰拱应采用浮放模板支架成型。仰拱混凝土应分段全幅浇筑，一次成型，不留纵向施37、工缝，仰拱施工缝和变形缝应设置止水带。仰拱表面应平顺，不积水。仰拱填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水，连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100后允许车辆通行。仰拱填充表面坡度应符合设计要求，应平顺、排水通畅、不积水。5.0综合超前地质预测预报根据隧道地质情况复杂，需结合施工地质工作予以查明。为此，要求针对大断面隧道与辅助坑道设置的具体情况，开展综合超前地质预测预报，并将综合超前地质预测预报纳入施工工序。针对隧道地质特点，拟采用地质素描法(常规地质法)、超前水平钻孔法、LDS1A陆地声纳仪、地质雷达探测法38、相结合的方法进行超前地质预报。并进行地下水的超前预报、监测及试验。综合监测结果，即时提出对不良地质的处理措施，以降低施工风险，确保工程质量和运营安全。5.1地质素描开挖面围岩级别、岩性、围岩风化变质情况、节理裂隙、产状、地下水等情况进行观察和测定后，绘制地质素描图，通过开挖后利用罗盘仪、地质锤、放大镜、皮尺等简单工具对开挖面和洞内围岩地质特征变化分析来推测开挖面前方的地质情况，据以指导施工。5.2超前水平钻孔采用超前水平钻机钻进过程中钻速和钻碴的变化对开挖面前方较短距离内的地质情况进行判断，为提高其预报的准确度，与地质素描配套使用。查看前方地层的含水情况,确定下一步施工方案。5.3地质雷达为提39、高地质预报的准确性，除采用常规地质法和陆地声纳仪进行地质预报外，同时利用SIR10B型地质雷达进行地质超前预报，其探测范围在40m范围内，是一种非破坏型的探测技术，具有抗电磁干扰能力强，分辨率高，可现场直接提供实时剖面记录图，图象清晰直观。6.0除渣运输 6.1无轨运输作业应符合下列规定： 1、洞内宜铺设简易路面，路面的平整度、强度等指标应满足出渣车辆运行要求，并做好排水及路面的维修工作。 2、从隧道的开挖面到弃渣场地，必须按需要设置会车场所、转向场所及行人的安全通路。 3、在洞口、平交道口、狭窄的施工场地，必须设置明显的警示标志，必要时应设专人指挥交通。 4、单车道净宽不得小于车宽加2m，并40、应隔适当距离设置错车道；双车道净宽不得小于2倍车宽加2. Sm；会车视距宜大于40m。 5、行车速度，在施工作业地段和错车时不应大于15km/h，成洞地段不宜大于20km/h。 6、车辆行驶中严禁超车，洞内倒车与转向应由专人指挥。 7、洞内应加强通风，洞内作业环境应符合职业健康标准。6.2装渣与卸渣 6.2.1装渣设备应选用能在隧道开挖断面内发挥高效率的机械，其装渣能力应与每次开挖土石方量及运输车辆的容量相适应。装渣机械应具有移动方便、污染小的特点。 6.3装渣作业应符合下列规定： 1、装渣前及装渣过程中，应检查开挖面围岩的稳定情况。发现有松动岩石或塌方征兆时，必须先处理后装渣。 2、装渣作业41、应由专人指挥。要注意爆后残留在掌子面上和埋在爆渣之中的拒爆残药，发现拒爆残药，必须立即通知专业人员进行处理。 3、人工装渣时，应将车辆停稳并制动。漏斗装渣时，漏斗处应有防护设备和联络信号，装渣结束后漏斗处应加盖；接渣时，漏斗口下不得有人通过。 4、机械装渣时，装载机械应能在开挖断面内安全运转，装渣机操作时其回转范围内不得有人通过；机械装渣作业应严格按操作规程进行，并不得损坏已有的支护及设施。 6.4卸渣作业应符合下列规定： 1、应根据弃渣场地形条件、弃渣利用情况、车辆类型，妥善布置卸渣路线。卸渣应在规定的卸渣路线上依次进行，不得干扰任何施工作业或其他设施。 2、卸渣宜采用自动卸渣或机械卸渣设备42、和平渣设备。机械卸渣时应有专人指挥，及时平整；人工卸渣时，应将车辆停稳制动，严禁站在斗车内扒渣。 3、所有弃渣堆顶面及坡脚处，或与原地面衔接处，均应按设计要求修筑永久排水设施和其他必要的防护工程。 7.0施工控制要点及质量控制措施7.1施工控制要点1、爆破员必须经过培训后才可持证上岗作业。周边眼宜一次起爆。处理瞎炮时，不准把带雷管的药卷从炮眼内拉出，或拉住雷管上的导线，把雷管从药卷中拉出。2、隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。3、周边眼按0.03的外插斜率，前后两排炮眼的衔接台阶高度要小，一般齿高不超过10cm，最43、大超挖不得超过15cm，内圈眼与周边眼保持相同斜率。严格控制周边孔位和爆破效果。4、装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量及深度。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。5、起爆采用塑料导爆管非电毫秒雷管网络，根据示意图进行连接。雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联现象，检查无误后方可起爆。6、开挖过程中应注意观察围岩的变化情况及爆破效果，及时调整爆破参数。严格控制周边眼的装药量，减少对围岩的扰动，控制超欠挖。7、控制隧底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防44、止浸泡围岩。当地下水较为丰富时，底眼采用乳化防水炸药。7.2施工质量控制措施1、开工前，技术人员认真学习施工规范，熟悉审核图纸，对每道工序进行书面交底。交底中讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。2、把好原材料和施工配比关，加强检测频率，坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则。3、实行技术人员现场值班制度，指导控制施工，及时对工程进行检测。4、每道工序均严格进行自检、互检和交接检；上道工序不合格，下道工序不接收。8.0施工检验标准实测项目见公路工程质量检验评定标准（JTG F80-2004）表洞身开控实测项目项次检 查 项 目规定45、值或允许偏差检查方法和频率1拱部超挖(mm)破碎岩，土(I、类围岩)平均100，最大150水准仪或断面仪：每20m一个断面中硬岩、软岩(、V类围岩)平均150，最大250硬岩(类围岩)平均100，最大2002边墙宽度(mm)每侧+100，一0尺量：每20m检查一处全宽+200，一03边墙、仰拱、隧底超挖(mm)平均100水准仪：每20m检查3处 8.2外观鉴定洞顶无浮石。9.0施工中应注意事项1、暗洞分部开挖时，在满足设计规范及安全质量要求的前提下，应尽量采用适合机械化作业的施工工艺，分部尺寸划分合理，各分部尽量平行作业，从而达到快速施工的目的。2、仰拱开挖长度应考虑拱墙二次衬砌分节长度以及接46、触网支架的安装位置要求，沉降缝、施工缝应设于同一竖直面上。3、弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，弃碴场需设置挡墙。施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。施工完毕后，对弃碴场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。4、施工中应加强通风，保持洞内空气质量：洞内氧气含量不得小于20%，每立方空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg、含有10%以下的游离二氧化硅的粉尘不得大于4mg。5、施工独头掘进150米以上时采取机械通风，新鲜空气标准3方/分钟、人。6、隧道内应加强照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。10.0施工安全要求及措施1、建立以岗位责任制为中心的生产责任制，制度明确责47、任到人，奖罚分明。坚持以“安全第一，预防为主”为原则。2、每一工序开工前做出详细的施工方案和实施措施，及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查、严格执行，特殊工种持证上岗。3、进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥，对重点作业场所应挂警示标志。4、坚持每周的安全活动日的安全学习活动，坚持工前讲安全，工中检查安全，工后评比安全的“三工制度”。5、施工现场使用的手持照明灯使用36V的安全电压。洞内照明采用100W白炽灯泡，每10米一个。6、隧道施工过程中，设专职工程技术人员做好地质描述和超前地质预报指导施工，确保安全发现险情，必须在危险地48、段设立明显标志或排专人看守并迅速报告施工领导人及时采取处理措施。7、不良地质段隧道开挖，加强监测，根据监测和地质情况及时调整施工方案。8、所有进洞人员必须带安全帽。9、对工程机械和车辆应经常检查维修，对驾驶人员要经常进行安全意识教育和交规教育，严禁违章开车，各和种车辆严格遵守交通规则，杜绝交通事故，确保行车安全。10、加强爆坡器材的运输、入库、发放、管理，定期进行帐物核对，严禁爆破器材流矢，并加强库房守卫工作。11、加强施工现场，洞内用电管理，高压电力线路的架设顺直，符合标准，保证绝缘良好，各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，确保用电安全，线路架设高度和照明度必须符合标准。严防走行机械损坏49、电力线路，施工中要定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。12、加强各类量测管理工作，搞好量测信息反馈，通过量测指导施工。13、隧道开挖首先检查工作面是否处于安全状态，支护是否牢固，找帮找顶要彻底。如有松动的岩石要立即清除或加以支护。14、隧道开挖严格按爆破设计施工，严格控制用药量。洞内爆破作业，必须统一指挥，进行爆破时所有人员撤致不受有害气体、振动及飞石伤害的地点，安全距离不小于200米，爆破后必须经过通风排烟，爆破后15分钟后方可进入爆破面检查，检查有无瞎炮及可疑现象，瞎炮未经处理，不得进入下道工序作业，其它工作人员才能进入工作面。15、浅埋段、破碎带、断层带严格按浅孔控制爆破方法50、和爆破安全规程操作施工。加强监测根据地质情况及时调整爆破数据，保证爆破安全，不良地质隧道施工先治水、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭稳步前进。16、高空作业时，要防高空坠落和物体打击事故，所有高空作业均设置安全防护设施，工作人员带好安全帽。17、凡从事爆破工作的人员，都必须经过培训，考试合格并持有合格证，严禁无证人员操作；18、爆破作业地点有下列情况时严禁爆破：a、有塌方危险；b、掌子面支护损坏；c、通道阻塞或不安全；d、有瓦斯突出征兆；e、工作面有涌水危险或炮眼温度异常；f、光线不足或无照明；g、未严格做好准备工作。19、严格按照爆破文件进行接线、引爆。20、每班必须有责任心强、经验丰富的专职51、人员进行找顶撬帮工作，使用的工具应轻便，并有监护人。21、必须加强防雷电、防火、防洪教育，配备消防设施，制定措施和管理制度，并落实到时实处，杜绝雷电、火灾、洪灾事故的发生。22、对工程机械和车辆应经常检查维修，对驾驶人员要经常进行安全意识教育和交规教育，严禁违章开车，各和种车辆严格遵守交通规则，杜绝交通事故，确保行车安全。23、加强爆坡器材的运输、入库、发放、管理，定期进行帐物核对，严禁爆破器材流矢，并加强库房守卫工作。第三篇 钢支撑施工作业指导书1.0作业准备1.1内业技术准备1、应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读和审核设计图纸，熟悉规范和技术标准。2、制定安全环保措施、52、应急预案等，对班组作业人员进行岗前安全培训及技术交底。3、钢拱架大样尺寸交底时，应考虑隧道开挖断面预留沉降量引起的断面尺寸变化。1.2测量技术准备1.2.1精密导线网复测完毕并确定成果可用后，安装前，应检查开挖断面的中线及高程。测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，对钢架的位置进行放样。1.2.1格栅钢架一般在第一次喷射砼后按设计位置安设，对局部欠挖部分应予凿除，以保证钢架施工位置、结构、尺寸正确。1.3试验技术准备 1、在开工前试验室应对钢钢支撑的原材料应按进场批次检验，检验结果应符合设计及规范要求。2、试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工53、中使用。1.4外业准备1、钢架加工场地的布置及地面硬化。加工场内分区明显、合理（原材料堆放区、加工区、成品区、半成品区、废料堆放区）。2、在加工区内进行钢架分节段大样放样，制作钢架模型并固定。3、场地内各种标识醒目、齐全，机具设备调试性能良好。2.0隧道钢支撑支护施工的一般规定 1、钢支撑的型式、制作和架设应符合设计和规范要求。2、钢支撑之间必须用纵向钢筋联接，拱脚必须放在牢固的基础上。3、拱脚标高不足时，不得用块石、碎石砌垫，而应设置钢板进行调整，或用混凝土浇筑，混凝土强度不小于C20。4、钢支撑应靠紧围岩，其与围岩的间隙，不得用片石回填，而应用喷射混凝土填实。3.0隧道钢支撑支护施工要点及54、规定3.1钢架必须具有足够的强度和刚度，采用的钢架类型应满足设计要求。 3.2钢架材料应满足设计要求。 3.3钢架加工应符合下列规定： 3.3.1钢架加工尺寸，应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。 3.3.2不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在乎整地面上试拼，周边拼装允许偏差为30mm，平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可进行批量生产。 3.4钢架安装应符合下列规定： 3.4.1钢架拱脚必须放在牢固的基础上。应清除底脚下的虚渣及其他杂物，脚底超挖部分应用喷射混凝土填充。 3.4.2钢架应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接钢板平面应与钢架轴线垂直，两块连接钢55、板间采用螺栓和焊接连接，螺栓不应少于4颗。 3.4.3相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm，连接钢筋间距不应大于1. Om。 3.4.4钢架应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。上、下、左、右允许偏差+50mm，钢架倾斜度应小于2。 3.4.5钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。4.0隧道钢支撑支护施工工艺4.1施工程序施工准备钢支撑工制作开挖面超欠挖处理初喷混凝土钢支撑安装喷射混凝土下道工序5.0钢支撑支护施工质量检验标准5.1钢支56、撑支护实测项目钢支撑支护实测项目见公路工程质量检验评定标准（JTG F80-2004）表钢支撑支护实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1安装间距(mm)50尺量：每榀检查2保护层厚度(mm)20凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查一点3倾斜度()2测量仪器检查每榀倾斜度4安装偏差(mm)横向50尺量：每榀检查竖向不低于设计标高5拼装偏差(mm)3尺量：每榀检查 6.0质量控制6.1防止钢架下沉的控制措施拱部开挖安装型钢拱架后，由于软弱隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需57、加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：1加强对钢架的锁脚固定措施，由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时软弱地质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，采用锁肢锚杆将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收。2及时喷射混凝土进行覆盖：钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于10cm。3防止施工过程中的碰撞和损坏：机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人58、对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。6.2施工质量要点1、钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。2、钢拱架的拱脚采用锁脚锚管加强支承。3、钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。4、喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。5、喷射混凝土应分层分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。6、型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有59、假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。7、每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于2cm。8、钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。9、钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。7.0施工安全要求及措施7.1进入施工现场必须佩戴安全帽。作业台架应搭设稳固，连接扣件要扣牢固。台架上需搭设木板并固定牢固。高空作业必须系安全绳。7.2规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。7.3工作区的照明亮度要保证满足施工规范要求。7.4施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不60、定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。7.5施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。7.6构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。7.7钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。第四篇 钢筋网施工作业指导书1.0作业准备1.1内业技术准备在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工61、案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。1.2外业准备施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。钢筋网施工所需的材料均、机械已进场。钢筋网已加工完成。2.0隧道初期支护钢筋网施工的一般规定 2.1钢筋网材料应满足设计要求，钢筋网钢筋在使用前应调直、清除锈蚀和油渍。 2.2钢筋网安装应符合下列规定： 1、应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网铺设。 2、采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混凝土全部覆盖后进行铺挂。 3、钢筋搭接长度不得小于3062、d（d为钢筋直径），并不得小于一个网格长边尺寸。 4、钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固。 5、钢筋网应随受喷岩面起伏铺设，与受喷面的最大间隙不宜大于30mm。3.0隧道初期支护钢筋网施工要点及规定3.1钢筋网材料宜采用HPBQ235钢，钢筋材质、规格、性能满足设计要求。3.2钢筋网使用前需除锈，在洞外分片制作。3.3钢筋网在初喷混凝土4cm后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体，且喷射混凝土保护层的厚度不得小于3cm。3.4砂土层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。3.5采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm。3.6钢筋网要紧贴岩面，钢63、筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固，和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧。3.7喷射混凝土时，应调整喷头与受喷面的距离、喷射角度，以减少钢筋振动，降低回弹，并保证最终钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于20mm。3.8喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。3.9钢筋网示意图见6-9。图6-9 钢筋网示意图4.0隧道初期支护钢筋网施工工艺4.1施工程序材料准备钢筋网加工制作岩面处理钢筋网运输钢筋网安装钢筋网加固钢筋网验收转序4.2工艺流程钢筋网施工工序流程见下图：钢筋网施工工序流程见图4-2。 施工准备 打锚杆 钢筋网安装 欠挖处理 喷混凝土 结 束 合格 返 工 合格 64、不合格 不合格 初喷混凝土 断面检查 位置检查 图4-2 钢筋网施工工序流程5.0隧道初期支护钢筋网施工质量检验标准5.1隧道初期支护钢筋网实测项目隧道初期支护钢筋网实测项目见公路工程质量检验评定标准（JTG F80-2004）表钢筋网支护实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1网格尺寸(mm)10尺量：每50m2检查2个网眼2钢筋保护层厚(mm)10凿孔检查：检查5点3与受喷岩面的间隙(mm)30尺量：检查10点4网的长、宽(mm)10尺量 5.2钢筋网外观鉴定钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射混凝土时不得晃动。6.0质量控制6.1质量检验与控制钢筋网施工应进行质量检65、查检验,并符合下列要求:1、钢筋网所使用的钢筋的品种、材质、规格等应符合设计要求。2、钢筋网的制作应符合设计要求。网格间距尺寸允许偏差为10mm。3、钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网搭接长度允许偏差为50mm。第五篇 锚杆施工作业指导书1.0作业准备1.1内业技术准备在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。66、1.2测量技术准备精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，并对锚杆进行布点。1.3试验技术准备 1、在开工前试验室应对用于隧道锚杆的材料进行现场取样进行各项试验，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。进场原材料检验合格。2、砂浆应进行配合比试验。3、试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。4、锚杆材料必须按规定逐批进行检验，检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。1.4外业准备1、施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。锚杆施工需的材料均、机械已进场。2、施工作业前要先对施工设备进行67、检修；检查风水管路，电路的连接情况是否正常，有无漏风，漏水及漏电现象；检查施工机械关键机件是否处于润滑状态。3、施工放样测量，开挖断面检查及锚杆孔位布置，施工机械就位。2.0隧道锚杆施工的一般规定1、锚杆的材质、类型、规格、数量、质量和性能必须符合设计和规范的要求。2、锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。3、砂浆锚杆和注浆锚杆的灌浆强度应不小于设计和规范要求，锚杆孔内灌浆密实饱满。4、锚杆垫板应满足设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆填平。5、锚杆应垂直于开挖轮廓线布设。对沉积岩，锚杆应尽量垂直于岩层面。3.0隧道锚杆施工要点及规定31材料要求3.1.1锚杆类型、规格、技68、术性能应满足设计要求。3.1.2水泥、砂等应满足设计及规范要求。3.1.3水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。一般应采用饮用水。3.2.1锚杆钻孔施工应符合下列规定： 1、钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择。 2、孔位允许偏差为150mm，钻孔数量应符合设计规定。 3、水泥砂浆锚杆钻孔直径应大于锚杆杆体直径15mm。其他形式锚杆钻孔直径应满足设计要求。 4、钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于lOOmm。3.2.2锚杆安装前应做好下列检查工作，并做好原始记录： 1、锚杆材料型号、规格、品种应符合设计要求，配件应配套。 2、锚杆孔69、位、孔径、孔深及布置形式应满足设计要求。 3、孔内应无积水、岩粉应吹洗干净。 4、锚杆杆体应调直、除锈、清除油污。 5 、锚杆外端标准螺纹应有效，逐根检查并与标准螺母试装配。 3.2.3普通水泥砂浆锚杆施工应符合下列规定： 1、普通水泥砂浆锚杆材料、直径、插入孔内长度，应满足设计要求。 2、砂浆应在初凝前使用，已初凝的砂浆不得使用。 3、砂浆灌浆后应及时插入锚杆杆体。锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出；若孔口无砂浆流出，则应将杆体拔出重新灌浆。全长黏结锚杆应灌浆饱满。 4、垫板、螺母应在砂浆初凝后安装。垫板与喷射混凝土应紧密接触。 3.2.4中空注浆锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门排70、气孔。螺母应在砂浆初凝后拧紧。 3.2.5水泥砂浆药包锚杆施工应符合下列规定： 1、应对药包做泡水检验。 2、药包不应有受潮结块现象。 3、药包应以专用工具推入钻孔内，防止中途破裂。 4、锚杆插到设计深度时，孔口应有砂浆流出。 5、应使垫板与喷射混凝土紧密接触。3.2.6全长黏结式锚杆安设后不得敲击，其端部3d内不得悬挂重物4.0锚杆施工工艺4.1砂浆锚杆施工工艺流程砂浆锚杆施工艺流程见图4-1。图4-1 砂浆锚杆施工工艺流程图4.2药包锚杆施工工艺流程药包锚杆施工工艺流程见图4-2。N施 工 准 备N钻 孔电钻检 查风动搅拌机结 束高 压 风送锚固卷推进锚杆、搅拌锚固锚固剂达到强度，安装垫板71、锚 杆 加 工检 查清 孔YY图4-2 药包锚杆施工工艺框图4.3中空注浆锚杆施工工艺流程中空注浆锚杆施工工艺流程见图4-3。图4-3 中空注浆锚杆施工工艺流程5.0隧道锚杆施工质量检验标准5.1隧道喷射混凝土实测项目隧道喷射混凝土实测项目见公路工程质量检验评定标准（JTG F80-2004）表锚杆支护实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1锚杆数量(根)不少于设计按分项工程统计2锚杆拔力(kN)28d拔力平均值三设计值，最小拔力：0.9设计值按锚杆数1做拔力试验，且不小于3根做拔力试验3孔位(mm)50尺量：检查锚杆数的10%4钻孔深度(mm)50尺量：检查锚杆数的10%572、孔径(mm)砂浆锚杆：杆体直径+15；其他锚杆：符合设计要求尺量：检查锚杆数的10%6锚杆垫板与岩面紧帖检查锚杆数的10% 5.2外观鉴定钻孔方向应尽量与围岩和岩层主要结构面垂直，锚杆垫板与岩面紧贴。6.0质量控制6.1质量控制及措施。6.1.1按照施工工艺施工，严格执喷行操作规程。6.1.2对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。6.1.3制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。6.1.4施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。6.1.5锚杆使用的原材料进场要有质73、量合格，检验项目及检验指标必须符合检验要求。6.1.6锚杆安装的数量，砂浆的强度、配合比符合设计要求。施工前要进行工艺试验。6.1.7锚杆孔径、深度、孔距和锚杆插入长度要符合设计和规范要求。6.1.8锚杆类型、布置及安装数量符合设计要求。锚杆钻孔保证直线，并与其所在部位的岩层主要结构面垂直。砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比符合设计要求。砂浆锚杆设置垫板，垫板与基岩面密贴。锚杆灌浆饱满，锚固力不低于设计或规范要求。6.2施工质量检验要求1、锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。2、注浆密实度实验：选取与现场锚杆74、的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7 天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划及结果都要报送监理工程师审批。3、拉拔力试验：按锚杆数1做拔力试验，且不小于3根做拔力试验进行拉拔力试验。试验要求在砂浆锚杆养护28 天后，安装张拉设备逐级加载张拉至拔出锚杆或将锚杆拉断为止，拉力方向应与锚杆轴线一致。喷锚支护处的锚杆抽检，也按照以上方法进行试验，但不同之处是，当拉力达到规定值时，就立即停止加载，结束试验。7.0施工安全要求及措施7. 1 施工作业人员必须进洞前75、要佩戴好安全防护用品。7. 2严格按照机械设备的操作规程合理使用施工机械。对各种机械设备要定期进行检查，保证机械设备在正常状况下工作。7. 3规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。7. 4工作区的照明亮度要保证满足施工规范要求。7. 5压浆作业前，要检查注浆管路是否畅通，接头是否牢固。作业过程中，要检查注浆压力是否正常，发现压力异常，要及时停机检查，故障排除前不得从事压浆作业。7. 6压浆作业过程中，注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。7. 7施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。7. 8暂停76、施工时，应将支护直抵开挖面。7. 9锚杆简易台架应安置应稳妥。7. 10作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送。7. 11对锚杆支护体系的监控量测中发现支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救措施。当险情危急时，应将人员撤出危险区。7. 12若已锚地段有较大变形或锚杆失效，立即在该地段增设加强锚杆，长度不小于原锚杆长度的1.5倍。第六篇 喷射混凝土施工作业指导书1.0作业准备1.1内业技术准备在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和77、设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。1.2测量技术准备1、精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每12m设一根，作为施工控制用，并布置好桩点、作好测量交底。1.3试验技术准备在开工前试验室应对用于隧道喷射混凝土的材料进行现场取样进行各项试验，并做喷射混凝土配合比，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。喷混凝土配合比经监理工程师审批，进场原材料检验合格。78、试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。1.4外业准备1、施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。喷射混凝土施工所需的材料均、机械已进场。设置控制喷射混凝土厚度的标志。2、施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。3、检查断面尺寸，欠挖部分处理。2.0隧道喷射混凝土施工的一般规定 21喷射混凝土配合比，应通过试验确定并满足设计强度和喷射工艺的要求。 22喷射混凝土作业应符合下列规定： 1、当喷射作业分层进行时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。 2、混合料应随拌随喷。 3、喷射混凝土回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。 23喷射混凝土应适时进行养79、护，隧道内环境温度低于5时不得洒水养护。 2.4冬季施工时，喷射作业区的气温不应低于5。在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。混凝土强度未达到6MPa前不得受冻。2.5采用纤维喷射混凝土时，所用材料应满足设计要求。2.6纤维喷射混凝土施工应符合规定。2.7喷射混凝土作业安全与防护应符合下列规定： 1、应检查和处理支护作业区危石，施工机具应布置于安全地带。 2、施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。 3、施工时，非作业人员不得进入喷射作业区，喷嘴前禁止站人。 4、作业区粉尘浓度必须符合本规范第13章的规定。作业人员应戴防尘口罩、防护镜、防护帽等劳保用品。 5、喷射作业完成后，应及时清洗机具80、。3.0隧道喷射混凝土施工要点及规定3.1原材料要求1、水泥喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥型号符合设计要求，并按规定对进场水泥进行检验强。2、粗、细骨料粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石，。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。3、外加剂应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无81、影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。4、速凝剂喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。5、水水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。一般应采用饮用水。3.2配料拌合：按试验确定的配合比准确计量砂、石料、水泥、水、减水剂及防水剂投入拌合设备。搅拌时间根据实验确定，且不小于2min。石料、砂、水泥、减水剂、防水剂、合成纤维（掺量为1.2kg/ m3）、水的计82、量误差满足如下要求。水胶比：根据喷射混凝土强度由试验确定，宜控制在0.40.5之间；用水量：根据混凝土坍落度要求确定（采用减水剂时可降低用水量）；胶凝用量：根据水胶比和用水量计算确定，但不宜小于400mg/m3；砂率：应为4560%；和易性：喷射混凝土拌合物应无离析和泌水、粘聚性好；早期强度：按照回弹法测试混凝土抗压强度技术规程测试喷射混凝土早期强度时，其24h抗压强度应不低于10MPa3.3拌合料输送：拌合好的湿喷混凝土料，采用混凝土输送车送至湿喷机，在输送过程中要特别防止混凝土的离析。3.4基岩面清理：在喷射混凝土之前，对基岩面进行彻底的清理。采用高压水冲洗，对于遇水易潮解、泥化的岩层采用83、高压风冲洗。3.5检查机具设备和风、水、电等管线，湿喷机就位，并试运转。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。3.6对有滴水、淋水、出水点等处的受喷面采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干处理。受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。3.7喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变84、质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在813cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。3.8喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。3.9必须在隧道开挖后及时进行施作。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每12m设一根，作为施工控制用。3.10喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人85、员与喷射手联系，随时调整工作风压。3.11喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。3.12在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。3.13经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。 3.14喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。3.1586、喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。3.16喷射混凝土的养护：1、混凝土喷射终凝2h后，应采用养护台架进行湿润养护，养护时间不得少于14d；2、黄土或其它土质隧道，以喷雾养护为宜，防止喷水过多软化下部土层；3、隧道内环境气温低于5时，不得进行喷水养护。4.0喷射混凝土施工工艺4.1喷射混凝土施工顺序：施工准备断面检查清理基面埋设检测标识桩喷混凝土养护4.2工艺流程喷混凝土施工工艺流程见图4-2。 施工准备受喷面处理埋设喷层厚度标钉初喷混凝土87、作业补喷、调整配合比机具到位结 束复喷混凝土作业不合格隐蔽检查合格接通风水电、试机原材料进尺检验自动计量搅拌混凝土搅拌车运输喷料图4-2 喷射混凝土施工湿喷工艺5.0隧道喷射混凝土施工质量检验标准5.1隧道喷射混凝土实测项目见公路工程质量检验评定标准（JTG F80-2004）表喷射混凝土支护实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1喷射混凝土强度(MPa)在合格标准内 按设计及规范要求2喷层厚度(mm)平均厚度设计厚度；检查点的60%设计厚度；最小厚度0.5设计厚度，且50凿孔法或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点3空洞检测无空洞，无杂物 凿88、孔或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点注：发现一处空洞本分项工程为不合格。5. 2外观鉴定无漏喷、离鼓、裂缝、钢筋网外露现象，不符合要求返工处理。6.0质量控制6.1质量控制措施6.1.1按照施工工艺施工，严格执喷行操作规程。6.1.2请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。6.1.3对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。6.1.4制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。6.1.5每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。6.1.6施工技术人员对喷射89、作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。6.2施工质量要求1、材料必须满足规范或设计要求。2、喷射前要检查开挖断面的质量，处理好超欠挖。3、喷射前，岩面必须清洁。4、喷射混凝土支护应与围岩紧密粘接，结合牢固，喷层厚度应符合要求，不能有空洞，喷层内不容许添加片石和木板等杂物，必要时应进行粘结力测试.喷射混凝土严禁挂模喷 射.受喷面必须是原岩面。5、支护前应做好择水措施，对渗漏水孔洞、缝隙应采取引捧、堵水措施，保证喷射混凝土质量。6、采用钢纤维喷射混凝土时，钢纤维抗拉强度不得低于380MPa，且不得有油渍及明显的锈蚀。钢纤维直径宜为0.30.90、5mm，长度为2025mm，且不得大于25mm。钢纤维 含量宜为混合料质量的13。7.0施工安全要求及措施7.1施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆；7.2应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全，电线包皮应完好，开关应装在固定闸刀盒内；7.3施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况，当有磨损、击穿或松脱等现象时应及时处理；7.4施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送电送风前必须事先通知有关人员；7.5喷射手应控制好风压、喷射距离，避免回弹骨料伤人。当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通管路的工作风压不得超过0.5MPa；7.6安全员应随时观察地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面；7.7非施工人员不得进入正进行喷射的作业区，施工中喷嘴前严禁站人；7.8喷射作业人员应带防尘口罩、防护帽、防护眼镜、防尘面具、防尘工作服，雨靴，橡胶手套等防护用具，作业人员应避免直接接触碱性液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗；7.9喷射混凝土结束后，应及时对机具进行清洗,避免堵管炸裂伤人。