1、钻床钻孔、锪孔及麻花钻刃磨操作作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目录1.目的:22. 适用范围:23.设备操作步骤：24.基本作业:35.工艺守则：45.1.钻孔45.2.锪孔45.3.铰孔45.4.麻花钻的刃磨46. 规范内容：57.钻、铰孔常见问题的产生原因分析58.注意事项及设备保养9钻床作业指导书1.目的: 为保证产品质量,规范钻床作业。2. 适用范围: 本程序适用于钻床作业以及新员工培训。3.设备操作步骤：3.1首先接通电源,按下机器设备上的启动开关；3.2检查设备是否能够正常运转。3.32、钻咀一定要安装正确、紧固，工件夹具安装牢固。3.4待一切调整完毕后。开始进行产品加工。3.5工作前首先检查机床各运转部件是否需要加油,运转是否正常,各类紧固件是否牢固. 3.6 安装钻咀时,旋转夹头外壳,是颚片有足够张开度,把钻咀放进夹头,然后用夹匙按顺时针方向旋紧,将钻咀夹紧于夹头中心位置,反之可卸下钻咀.3.7离开岗位必须及时停机。3.8工件及模具应平稳放置于工作台上,必须固定。4.基本作业:4.1开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨、立柱，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。4.2 遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最3、低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。4.3查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。4.4阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；确定加工所需工、量具等。4.5自检待加工件；校对工、量具：按图纸及工艺取待加工件，钻前验线，领取加工所需工、量具并进行校对。4.6自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。4.7首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。4.8送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（4、外加工件附送货单及自检报告）送检。4.9当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。5.工艺守则：5.1.钻孔5.1.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。5.1.3.钻盲孔（不通）时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。5.1.4.钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头。5.1.5.螺纹底孔钻完后，必须倒角。5.2.锪孔 5.2.1.用麻花钻改5、制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/31/2。5.3.铰孔 5.3.1.钻孔后需绞孔时，应留合理的铰削余量。5.3.2.在钻床上绞孔时，要适当选择切削速度和进给量。5.3.3.绞孔时，绞刀不许倒转。5.3.4.绞孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。5.4.麻花钻的刃磨5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为812。钻硬质材料时，为保证钻头强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。5.4.2.磨顶角时，一般磨成118，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。6. 规范内容：6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面6、粗糙度Ra值不得大于12.5um。6.2. 倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按145倒钝。 6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零位。6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却7、液、油脂等。7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析序号问题内容产生原因1孔径增大、误差大1、钻头左右切削刃不对称，摆差大；2、钻头横刃太长；3、钻头刃口崩刃；4、钻头刃带上有屑瘤；5、钻头弯曲；6、进给量太大；7、钻床主轴摆差大或松动。2孔径小钻头刃带严重磨损3钻孔时产生震动或孔不圆1、钻头后角太大；2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大；3、钻头左右切削刃不对称，摆差大；4、主轴轴承松动；5、工件夹紧不牢；6、工件表面不平整，有气孔沙眼；7、工件内部有缺口、交叉孔。4孔位超差，孔歪斜1、钻头的钻尖已磨钝；2、钻头左右切削刃不对称，摆差大；3、钻头横刃太8、长；4、钻头与导向套配合间隙过大；5、主轴与导向套轴线不同轴，主轴轴线与工作台面不垂直；6、钻头在切削时震动；7、工件表面不平整，有气孔砂眼；8、工件内部有缺口、交叉孔；9、导向套底端面与工件表面的距离太长，导向套长度短；10、工件夹紧不牢；11、工件表面倾斜。12、进给量不均匀。5钻头折断1、切削用量选择不当；2、钻头崩刃；3、钻头横刃太长；4、钻头已钝，刃带已严重磨损呈正锥形；5、导向套底端面与工件表面的距离太近，排屑困难；6、切削液供应不足；7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切屑液不能进入孔内；8、导向套磨损成倒锥形，退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间；9、快速行程终了位置距工件9、太近；10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加；11、工件或夹具刚度不足，钻同时弹性恢复，使进给量突然增加；12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不够。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大；13、钻铸件时遇到缩孔。6钻头寿命低1、 同第5项之1、2、3、4、5、6、7；2、 钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。7孔壁表面粗糙1、钻头不锋利；2、后角太大；3、进给量太大；4、切削液供给不足，切削液性能差；5、切屑堵塞钻头的螺旋槽；6、夹具刚度不够；7、工件硬度太低。7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析序号问题内容产生原因1孔径增大、误差大1、绞刀外10、径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺；2、切削速度过高；3、进给量不当或加工余量太大；4、绞刀主偏角过大；5、绞刀弯曲；6、绞刀刃口上粘附着切屑瘤；7、刃磨时绞刀刃口摆差超差；8、切削液选择不合适；9、安装绞刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕碰伤痕；10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄园锥干涉；11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；12、绞刀浮动不灵活，与工件不同轴；13、手绞孔时两手用力不均匀，使绞刀左右晃动。2孔径小1、绞刀外径尺寸设计值偏小；2、切削速度过低；3、进给量过大；4、绞刀主偏角过小；5、切削液选择不合适；6、绞刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去；7、铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔11、弹性恢复使孔径缩小；8、铰钢件时，余量太大或绞刀不锋利，也容易产生孔弹性恢复，使孔径缩小。3内孔不圆1、绞刀过长，刚度不足，切削时产生震动；2、绞刀主偏角过小；3、绞刀韧带窄；4、绞孔余量不均匀；5、孔表面有缺口、交叉孔；6、孔表面有砂眼、气孔；7、主轴轴承松动，无导向套，或绞刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹的过紧，卸下后工件变形4孔表面有明显的棱面绞孔余量过大；2、绞刀切削部分后角过大；3、绞刀韧带过宽；4、孔表面有砂眼、气孔；5、机床主轴摆差大5孔表面粗糙1、切削速度过高；2、切削液选择不合适；3、绞刀主偏角过大，绞刀刃口不直；4、绞孔余量太大；5、绞孔余量不均匀或太小，局部表面未12、铰到；6、绞刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙；7、绞刀韧带过宽；8、绞孔时排屑不良；9、绞刀过渡磨损；10、绞刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；11、刃口有积屑瘤；12、由于材料关系，不适用零度前角或负前角绞刀6绞孔后孔的中心线不直1、绞孔前钻孔不直，特别是孔径较小时，由于绞刀刚性较差，不能纠正原有孔的弯曲度；2、绞刀主偏角过大，导向不良，使绞刀在铰削中容易偏离方向；3、切削部分倒锥过大；4、绞刀在断续空中部间隙处移位；5、手绞孔时，在一个方向上用力过大，迫使绞刀向一边偏斜，破坏了绞孔的直线度8.注意事项及设备保养8.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。8.3.每次机床主轴运转前检查确认工件、工装是否夹紧。8.4.不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。