1、正本原油商业储备库消防、给排水工程2千立方钢制拱顶罐施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 项目部组织机3一、消防水罐施工方案41) 施工方案42)基础工序交接验收52) 绘制排板图63) 吊具、卡具及胎具等的制作74) 下料95) 预制116) 组装147) 罐体检验218) 沉降试验22二、防腐方案231.说明232罐防腐施工方法234.涂刷验收23三、罐保温工程施工241施工要求242施工准备及施工要求24六、安全保证措施261.9 所有进入施工现场的配电盘必须完好无损。261.13 风2、力大于5级时禁止高处作业用火。262.4 所有焊工应持证上岗。26七、质量目标及保证措施272 保证措施27第一章 项目部组织机项目经理：HSE管理部：技术负责人控制部技术部办公室财务部采办部项目副经理自动化仪表施工组工艺安装组土建施工组消防水罐安装组防腐组工程概况 一台2000m消防水罐制作安装及罐内、外壁及附件的除锈、防腐、保温。一、消防水罐施工方案1) 施工方案A.本次施工的2000立方钢制拱顶罐1座，消防水罐主体安装全部采用倒装法施工：即采用手动葫芦进行提升的方法进行消防水罐安装，此施工方法可以保证施工进度，并能减少高空作业的工序。保证了罐顶施工的进行。罐壁采用手工打底，以及手工焊填充3、盖面。底板采用手工打底，手工焊进行盖面。B.消防水罐安装穿插作业，提高劳动效率。C.罐底板、顶板及罐壁板下料切割采用半自动切割机进行切割，坡口表面用磨光机进行打磨。D.罐底板焊接采用手工电弧焊。E. 储罐的加强圈在现场预制平台；上分段预制，分段组装。F.储罐的附件在预制平台上预制，现场组装。材料报验底板预制基础施工基础验收刷 漆底板安装真空试漏合格第一节壁板安装装第一节壁板预制第一节壁板刷漆包边角钢预制顶板安装护拦安装第二节壁板安装、煤油试漏、无损探伤第三节最后一节壁板安装、煤油试漏、无损探伤底板大角缝焊接安装、煤油试漏附件安装试水沉降实验刷 漆清 罐交工验收顶板预制 水罐施工程序示意图2)基4、础工序交接验收在罐安装前，必须按土建基础设计文件和规范的规定对基础砂垫层表面尺寸进行检查，合格后，方可安装，检查内容如下：A.罐基础中心高用测量仪器测定应在设计文件规定标高的20范围内。B.罐基础表面倾斜度允许偏差15mm。C.基础环梁表面应平整，高差应控制在每10m弧长内任意两点的差值不得大于6，整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12，无环梁的每3m弧长内任意两点的高度差不得大于12的范围内。D.沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度，从基础中心向基础周边拉线测量。基础表面积每100范围内测点不得小于10点（小于100的基础按100记标）基础表面凹凸度允5、许偏差度不得大于25。2) 绘制排板图A.底板排板图：底板安装前，应根据板材实际到货情况，参照设计底板排板图，进行底板排板。a.中幅板：测量四边尺寸及棱形度，误差控制在允许范围内，中幅板宽度不应小于1m，长度不应小于2m。b.边缘板径向的最小尺寸，不能小于700。弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为67mm，内侧间隙宜为812。c.底板任意相邻焊缝之间的距离，不能小于200。d中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为5 mm。中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。e.罐底板的排列应受控于通过罐底圆心的两条垂直线，（应从罐体方位零6、度角开始），并绘制罐底材料规格表f.底板边板的排板应考虑施工时临时进入罐内的通道位置板的编排（一般设在罐的积污坑或清扫口）。g.罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%0.2%。h.参照罐底板设计排板图，根据实际板材料规格，重新排板。排板应从罐底中心开始，先横向，后纵向。i.底板排板时，应注意积污坑周围的尺寸。j.中幅板、边缘板按施工先后顺序排号。k.根据底板到货规格，先在纸上进行拼板，排出拼板图，以求板材的最高利用率。B.罐壁板的排板图原则a.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500。b.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于2007、。c.罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200，与环向焊缝之间的距离，不得小于100。d.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200。e.直径小于12.5 m的油罐，其壁板宽度不得小于500，长度不得小于1 m，直径大于或等于12.5 m的油罐，其壁板宽度不得小于1 m，长度不得小于2 m。f.搭接焊缝，排板时，应考虑搭接宽度。g.应在排板图上注明附件安装位置及尺寸。C.拱顶顶板排板图的原则a.顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200。b.单块顶板本身的拼接缝，可采用对接或搭接。c.相邻板排板时，应注意搭接宽度，搭接宽度依施工图尺寸。d.应考虑拱顶开8、口位置及相邻焊缝的最短距离。e.排板时，应注意每块瓜皮板的弦长、弧长及角度。f.将每张板进行编号，并列出拱顶的材料规格表g.做好拱顶瓜皮板拼板图，以求板材的最大利用率。3) 吊具、卡具及胎具等的制作A.储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应用0.30.75厚的铁皮制作，尺寸应满足：当构件曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m，曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角度变形的弧形样板其弦长不得小于1m。B.制罐常用卡具与小龙门配合使用罐快到位时焊在上下壁板接口50处组装构件时，调整错边量立缝焊接时，焊在焊口处，防止焊9、接变形调整错边量与偏马、龙门等配合使用调整间隙C.制作吊具：用工字钢或两根槽钢对扣，长度略短于壁板长度，在上部长度13 处，与下部1/6处各焊接一个吊具，用型钢加固一下，保证吊耳焊接牢固，吊平板时在下面换2对平板夹子，吊立板时换上2个立板夹子。吊绳与吊耳连接部位采用U型环，吊具应保证足够的机械强度及防脱安全保险机构。4) 下料A.垂直线的画法用枕木及型钢搭一长方形的操作台，将钢板放在平台上，先在钢板一边找出边垂线，边垂线的画法：在钢板的宽边用粉线打一直线，在直线上任取一AB长的线段，以A、B两点为圆心，以AB长为半径画圆弧，交于O点，连接BO并延长，以O为圆心，AB长为半径画一圆弧交于BO延长10、线于C点，连接CA，则CA垂直于AB。ACOB利用垂直线的两边画出长及宽的平行线，用粉线连接即正方形或矩形，用盘尺复核长边宽边的尺寸及对角线的尺寸，误差是否符合技术要求，合格后，用样冲在线中打几组冲眼，切割前注意调整，半自动切割机的角度（坡口角度），切割线应切割在样冲眼中，并用焊工角度尺检测角度是否符合规范要求，切割时应经常测量尺寸及角度，发现问题及时调整。（所用工具：粉线、地规、盘尺、合尺、样冲、手锤、焊工角度尺）B.钢板的切割和焊缝坡口加工采用半自动火焰切割，罐顶板和罐底板边缘板的圆弧边缘用手工火焰切割，切割后的加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层11、，应用电动手砂轮进行打磨，对超出规范要求的缺陷部位进行修补。C.底板下料：根据排板图的几何尺寸进行下料a.复核中幅板的几何尺寸，如几何尺寸变化较大，超出搭接要求的5mm的 允许误差，应进行重新切割。b.边板的下料圆弧处用外弧样板进行画线，直线处按排板图的尺寸用粉线弹出尺寸线，并用样冲在线中打上样冲眼。c.弓形边缘板的尺寸允许误差长度2，宽度2，对角线之差3。D.拱顶顶板的下料a.按排板图及材料规格表中拱顶顶板（瓜皮板）的形状和数量进行顶板下料。b.顶板拼接下料后，应用油漆标明编号，位置。c.下料完成后进行顶板的拼接组焊，组焊完后，依照排板图对顶板的几何尺寸及弧度进行复核。E.壁板的下料a.按排12、板图的材料规格、几何尺寸、弧度要求进行下料，当采用倒装工艺组装时，壁板下料应从顶层第一圈、顶层第二圈依次顺序进行，每圈壁板应留有一张调整板，调整板应长出原尺寸200以上。b.把钢板吊到平台上，在钢板的一端用垂直线法划出两边的垂直线（应在满足要求的情况下，边料剩余最小），利用垂直线的两边画出排版图要求的长边及宽边的平行线，用粉线弹出长方形的尺寸线，用盘尺复核长边、宽边的尺寸及对角线的尺寸，其允许误差应在下表范围之内。测量单位环缝对接（mm）环缝搭接（mm）板长AB(CD)10mm板长AB(CD)10m宽度AC、BD、EF1.512长度AB、CD21.51.5对角线之差ADBC323直角线AC、B13、D111AB、CD226CFDBEAc.对下料尺寸进行复验,合格后,用样冲在粉线中心打上样冲眼。d.在钢板的端头余料处,按图纸要求的角度调整半自动火焰切割机火咀的角度,符合要求后即可进行钢板的切割,切割时火咀的风线应切割半个样冲眼,并随时测量尺寸及角度的变化,发现问题及时调整。e.切割完成后，用电动手砂轮打磨切割面,对超出规范的缺陷部位进行修补，并对下料的长度、宽度、对角线、角度进行测量，并按实际测量数据与设计图纸的尺寸的误差对比，填写记录，在每张壁板的外侧用油漆写明单元、罐号、壁板尺寸及曲率半径。f.根据现场情况，与业主及监理沟通，最好下料完成后对壁板进行防腐处理，刷一遍防腐底漆（按设计图纸14、及防腐漆的技术要求）以保证质量及减少高空作业时间，刷漆时焊口应留出5080不刷。5) 预制A.底板预制：a.在余料边缘将半自动火焰切割机的切割角度调整到图纸要求的角度。调整好后进行边板的直线切割，切割时切割机火咀的风线应切割半个样冲眼。切割时应随时测量几何尺寸及角度的变化，发现问题及时处理。圆弧处用手工氧气切割。b.切割完成的钢板应按排板图的要求复核尺寸、角度，合格后对切割面用电动手砂轮对切割面及缺陷部位进行打磨、修补、去除氧化铁等。在每张钢板的正面用油漆标明编号、位置,最后一张边板，只切割径向尺寸，长度不切，做为调整板（大于原尺寸200mm）待全部边板点焊完毕后，再按实际尺寸切割。c.根据设15、计图纸要求将底板表面按防腐材料的施工要求进行防腐，底板搭接宽度内不得防腐，以保证焊接的质量。并填写隐蔽工程记录，报监理审验并签字确认。待基础验收合格后进行底板铺设。B.罐顶板的预制(1) 罐顶包边角钢的预制：包边角钢有内煨、外煨、及劈八字三种形式，其作用是加固罐壁及连接罐顶，形式应符合设图纸的要求。a.内煨、外煨：现场常采用几根角钢对称点焊在一起，用滚板机按设计图纸要求的半径进行弯曲，弯曲前在角钢槽上部点焊加强板，加强板的数量按现场的实际情况定。弯曲时缓慢加压，多次滚压成型，一边滚压一边用样板测量检查，与弯曲面最大弧度间隔不大于2mm，即为合格。b.劈八字一般采用两块扁钢，按图纸要求的宽度半径16、 、角度，下料、拼焊，内侧焊接筋板而成，劈八字焊接时应采取措施防止焊接变形。c.包边角钢、滚圆或拼接后，都应进行矫正，矫正的方法：在平台上根据变形情况用手锤、大锤、平锤击打矫正或采用机械方式进行矫正（千斤顶、倒链等）。对包边角钢弯曲弧度及翘曲进行矫正，使之达到用圆弧样板检查弧度最大间隙不大于2mm。放在平台上测量翘曲，应不超过构件长度的0.1%，最大不超过4mm的标准。d.内煨、外煨也可采用热煨。方法：制作一个与图纸要求半径一致的胎具，用火焰加热角钢，进行煨制，加热一段煨制一段，煨制过程应注意其厚度减薄不得超过1，表面疤痕深度不得超过0.5，不得有过烧，变质的现象。(2) 筋板的煨制：根据设计17、图纸的尺寸进行下料，煨制方法有两种a.热煨：方法同包边角钢热煨。b.冷煨：将扁钢放在两支点上，用锤击打扁钢中间，边击打边移动扁钢，用顶板圆弧样板检查弧度，最大间隙不得大于2，即为合格。(3) 拱顶顶板的预制a.按照设计图纸要求的曲面及尺寸，用角钢制作一个比顶板尺寸略大一些的曲面胎具。b.将顶板放在胎具上用销铁压紧使顶板与胎具面紧密结合。c.按图纸要求的位置及焊接要求焊接筋板，焊道长度、间隔长度及角焊缝高度、焊缝宽度应符合设计要求，同时采取防焊接变形措施，焊接完成冷却后再脱胎以免变形。d.顶板预制好后，用弧形样板进行检查，其间隙不得大于10。e.加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板。且必须完全焊18、透，采用搭接接头，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。f.预制好的瓜皮板，要存放在按顶板弧形制作的支架上，每个支架上的瓜皮板块数不得超过5-7块，以防变形。C.壁板的预制a.滚板前应对滚板机进行检查对各润滑系统进行检查，应有足够的润滑油如有短缺应及时补足。检查开关应完好不漏电，离合器及操作手柄是否灵活，顶滚有无松动。检查齿轮、皮带和传动部位是否有铁块、石头等硬物。在滚板机进板方向制作一个长度、宽度能满足需要滚制钢板长度、宽度要求的，高度与滚板机下滚轴平行的平台。在滚板机出口制作一个同样长、宽、高，但需和钢板曲率半径一样的曲面平台。b.依据设计图纸要求的曲率半径，按制作样板的要求，制作一个壁板圆19、弧样板。c.对需要滚制的钢板端头按设计图纸要求的曲率半径，进行予弯曲（打头或压头。打头即在钢板端头垫一方木。用锤击打，使端头弯曲。压头即预先用一块10的钢板，滚制出一段按设计图纸给出的罐外径为曲率的曲面钢板。放在滚板机上作为胎具将需要滚制的钢板端头放在胎具上，用滚板机加压使端头出现弯曲，无论是打头、压头，钢板端头的曲率半径都应和设计图纸要求的曲率半径一致。d.将钢板吊到平台上，检查清理钢板表面的污物，用目测确认钢板的端头与滚轴平行。e.滚板时根据弯曲半径，逐步加压使钢板缓慢受力每次用样板检查，当达到圆弧样板与钢板的最大间隙不大于3，即为合格。f.钢板在滚动时，人不能站在钢板上，在滚到钢板快到尽20、头时，应适当提前停车，以免钢板脱落发生意外，合格后，用吊车将钢板吊到稍微受力、抬起辊轴将钢板吊到胎架上存放。g.滚制后的钢板胎架应按罐的半径制作，也可就地存放，但需用枕木，在接近壁板两端处垫牢，使其成为下凹弧形，并用样板检查，曲率半径应符合要求。钢板存放时每垛张数不可太多。应按罐的不同节数、不同厚度分别存放。D.梯子预制a.按图纸要求尺寸、数量下踏步料，下料时要合理排料，避免产生过多的边角余料，按几何尺寸下完料后，按图纸要求进行踏步边部折弯，折弯前，用工字钢或槽钢，制作一对凹凸槽胎具，把踏步板放在凹槽上，踏步上画好折弯线，折弯线对准凹槽中心，用液压千斤顶带动凸槽加力，达到折弯角度。b.按照图纸21、要求的宽度及长度，结合现场材料的实际尺寸，进行梯子内、外侧板的下料，长度不够可分段下料，将内、外侧板等分，在平台上，按等分线把踏步点焊在内、外侧板上，点焊完成后，按图纸要求进行焊接。c.为避免在高空作业，罐体顶升高度满足梯子长度要求就安装一段，直至安装完成。6) 组装A.罐底板的组装：以方位角、零度角结合排板图的控制始点，为铺板的方位控制基准。a.通过基础中心点按照排版图的方向划出两条相互垂直的中心线，及罐底周长的轮廓线。b.在罐底排版图确定的中心板上画出十字中心线，使板上中心线与基础上的中心线完全重合。以此为起点，按照排版图的编号、位置先横向，后纵向，两侧逐行铺设中幅板，并少量点焊固定。c.22、在罐底板组装前应在每张底板上按设计要求画好搭接尺寸，搭接最大误差不能超出设计要求搭接尺寸的5。搭接顺序为后铺压先铺的原则。d.搭接接头三层钢板重叠部分，将上层底板切角、切角长度为搭接长度的2倍。其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。e.弓形边缘板与中幅板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。f.罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1，罐底对接接头间隙应符合下表：焊接方法钢板厚度（）间隙（）手工电弧焊651671g. 罐底组装完后,应在罐底十字线上及中心点上23、用油漆做出明显标志，并引到基础外侧以备后用。h.在清扫口位置的边缘板做出标记暂时不焊,在底板焊接完后取掉,作为组装罐体的进出通道,待整个罐体组装完成后在进行组对焊接。i.复核尺寸与设计图纸是否一致,检查焊口两侧100宽度是否有污物,焊口处是否有水,焊口间隙是否符合规范。焊接前离焊缝5080mm处固定背杠(工字钢、槽钢等)控制焊道收缩变形，焊接完成焊道冷却后，用锤轻轻击打焊道两侧，然后再卸除背杠。检查合格后，可进行焊接。j.罐底的焊接应采用下列顺序中幅板焊接应从中心至边缘先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，控制施焊电流，保证焊接变形为最小，且符合规范要求。边缘板的焊接，首先施24、焊靠外缘300mm部分的焊缝,在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均布对称施焊方法，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。板厚大于等于6的搭接角焊缝应至少焊2遍。焊接时应随时注意罐底板板面的变化，如有异常应随时采取措施，防止变形。罐底焊接完成后，应对焊缝进行外观检查，罐底局部凹凸变形的深度检查。不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。对接焊、角焊缝的宽度、高度应符合设计或规范规定。复核罐底中心点的偏移。合格后进行焊缝的真空试漏，请监理及业主代表参加，合格后填写真空试漏检查表，并签字25、确认。真空试漏程序：空压机胶管试漏箱（或真空泵胶管试漏箱）在焊缝处刷浓度适宜的肥皂水，将真空箱扣在焊缝上，四周密封。开启空压机（或真空泵），立即观察，如果焊缝表面无气泡出现即为合格。移动真空箱进行下段实验，下段实验必须使真空箱跨接上段3050，直至焊缝全部完成。C.顶圈壁板的组装a.在罐底板上，以罐底圆中心点为轴，按设计图纸要求的内径半径画圆周线，以罐底中心点为轴，以内半径加20为半径画一圆，作为倒装罐外固板的定位线，画好后做出明显标记。b.在画好的两个圆上错位焊上5050的三角定位铁，间距为8001200。c.对顶层壁板圆弧进行复验，发现问题应进行校正。校正时宜用木锤，如用铁锤应防止出现锤痕26、，合格后，按照底板十字线在排板图中找出对应的板位，并画出位置线。d.组对壁板，将首张壁板与画好线的壁板线重合，下口紧贴内径定位铁，如有局部误差，用定位铁与斜铁配合消除。按照排板图的顺序逐张组对点焊，并应符合以下要求。相邻两壁板上口水平的允许偏差不大于mm，在整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于mm，壁板的铅锤允许偏差，不应大于mm，纵向焊缝错边量，当板厚小于10时，不应大于板厚的110，且不应大于1.5。罐壁纵向对接接头的组装间隙应符合下表：坡口型式手工焊气电联焊板厚（mm）间隙（mm）板厚（mm）间隙（mm）b6b=1+10b69b=211238b=51915b=2+01b1238e.组27、装时如壁板铅锤垂直达不到要求，可加临时支斜撑调整垂直。f.组装到调整板时，应先按设计图纸直径计算出圆周长度。在测量罐体圆周的上下两边按计算的圆周尺寸画线，切掉多余部分进行组对。g.组装完后，对各部分尺寸进行复核，合格后，在纵缝上焊块内弧板，以防止变形。焊接时应自下向上焊接，并随时注意焊接变形情况。h.焊接的表面质量、焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等，对接铁焊缝的咬边深度不得大于0.5，咬边的连续长度不得大于100，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝 长度的10，壁板纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，壁板环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5，凹陷28、的连续长度不得大于10，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10，焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加12确定，焊缝表面熔渣、飞溅、卡具焊痕等应清理干净。i.组装焊接完成后，应进行下列检查：用样板检查弧度，其最大间隙不大于，超过部分应进行校正，校正宜采用木锤锤打凸起部分，对焊口变形较大的应采用外面锤打，里面用锤顶住锤打旁边的方式。j.在罐壁板m高处内表面任意点半径的允许偏差应符合下表:罐直径D(m)半径允许偏差(mm)D12.51312.5D4519457632k.焊缝的角变形用m长的弧形样板检查,应符合下表:板厚（mm）角变形（mm）121012256l.罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏,且29、应符合下表:板厚（mm）罐壁的局部凹凸变形25132510C.顶板组装(1) 包边角钢的安装a.在壁板上端，按设计要求在包边角钢下边壁板上画一条圆周线，并沿线每隔800-1200左右焊一托架。b.检查包边角钢的弧度及翘曲度，合格后，将包边角钢放在托架上，包边角钢的对接接缝应与壁板的纵焊缝错开200mm以上，点焊包边角钢，点焊时包边角钢的下边若有缝隙可采用偏马配合斜铁调整，上部若有缝隙用龙门卡与撬棍配合调整。c.组对时，应保证包边角钢符合设计图纸及规范的各项要求。d.按设计图纸的要求进行焊接，焊接时焊工应对称均布，并沿同一方向分段退焊。e.检查包边角钢的半径误差，应符合底圈壁板m高处内表面任意点30、半径的允许误差范围。(2) 顶板安装a.依据设计图纸的拱高尺寸，制作一个比设计拱高低3050的伞架，用来临时支撑拱顶的中间部位。b.在罐底的中心位置垂直竖立伞架，将罐底的十字线用铅垂直法分别引到罐壁上端，包边角钢的边缘和伞架托盘边缘，将其四等分用盘尺对称测量，确认伞架在中心位置并垂直（垂直偏差不应大于柱高的0.1%）焊几组斜撑固定伞架。c.以等分线为基准，按照顶板的数量等分包边角钢及伞架托盘，并在等分线上点焊定位板（5050三角钢板）。d.将顶板按设计要求画好搭接线，分成两组对称组装罐顶板，按照排版图的顺序，进行点焊固定，随时用弧形样板检查弧度及搭接宽度，在壁板起吊柱的位置，若起吊柱高于第一节31、板的高度，应先予留一段瓜皮板待起吊完第二节壁板后在安装，组装完成后，对顶板的尺寸及弧度进行复验，合格后进行焊接。顶板的焊接顺序应先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝采用隔缝对称施焊并由中心向外分段退焊，顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。顶板焊接完毕，对焊口、弧度等检查合格后，进行顶部护栏的安装，安装时，护栏立柱应铅垂焊于罐顶，扶手应弧度圆滑，焊接牢固，拆除伞架，在伞架的位置加装排风扇，用于罐内通风。D.第二圈壁板的安装a.组对前对壁板圆弧进行复验，发现问题应进行校正。校正宜采用木锤，如用铁锤，应防止出现锤痕，合格后，在第二圈壁板上部内侧，如环缝焊口是搭接，画一32、平行搭接线，如环缝焊口是对接，应在内侧上部5080左右画一平行警戒线。b.依照排版图编号位置，在顶圈壁板上，找出与第二圈首张壁板纵焊缝重合位置，做一标记，将第二圈第一张壁板的立面端头与标记重合，开始围第二圈壁板，按照排板图的顺序依次围板，围一块点焊一块，点焊时对口尺寸应符合规范要求，围到最后一张调节板时，焊接收紧装置。利用收紧装置将壁板拉紧，拉紧力要使壁板上下平衡，使内外两圈壁板相互紧靠，在纵焊缝处点焊23个外弧板，以防止焊接变形，焊接壁板纵焊缝。（收紧装置图）拉耳 立缝 钢板余料 倒链 底板纵焊缝施焊结束，应在第二圈壁板上端环形口处，壁板外侧，每隔一定距离，焊一个定位三角板，数量依据罐壁环焊33、缝的错边量控制在最小范围内。c.纵焊缝焊接完毕后，进行顶升作业，顶升利用罐内的（数量依罐的重量而定）液压装置或倒链将罐板顶升到位。d.倒链吊升，（依据油罐的大小重量算出用几个倒链起升）在罐底板上距壁板300-500处画出立柱位置（均布）焊接倒链立柱。立柱用1592500的钢管制作，上端焊一个用14mm钢板制作的倒链吊耳，在壁板内侧下端300左右与立柱吊耳同一径向位置焊一个吊耳，将倒链挂在吊耳上。e.在顶升过程中派专人指挥，倒链的升降应保持同步，并随时用尺子在罐上测量升起高度，如有高低偏差随时调整，应始终保持罐体升起高度在任何点测量都一致，操作时应缓慢升顶，严禁操之过急。遇有卡涩现象。可用手锤轻34、击振动，如不见效果，可放松收紧装置。f.当罐体吊升到警戒线位置。利用收紧装置将第二圈壁板收紧，收紧后在上下两层壁板上下两端每隔800左右对称焊一个龙门卡，龙门卡应单面焊接以便于拆卸，焊在受力面上，插上背杠。g.继续升顶到位，打紧背杠检查壁板的垂直度及接缝处是否有鼓肚卡腰等现象，经检铁查合格后，分二组进行逆向点焊环缝，边调整边点焊，利用龙门卡背杠配合斜铁调整环缝的错边量。局部也可用偏马配合斜铁调整错边量，错边量应控制在当上圈壁板厚度小于8时，任何一点的错边量不得大于1.5。当上圈壁板厚度大于或等于8时。任何一点的错边量不得大于板厚2/10，且不应大于3的范围内。利用倒链调整对口间隙,局部也可用加35、减丝来调整对口间隙,原则上不要用气焊切割方法来调整间隙,也可以用撬杠来调整错边量及间隙，环向对接接头的组装间隙应符合验收规范及标准的要求。h.点焊到活口1m左右距离时，停止点焊，待封口后进行环缝点焊i.用盘尺测量第二节壁板周长。在二节壁板的上端、下端按上节壁板的周长数据。画一直线，切掉多余壁板。点焊立缝，调整垂直度后点焊环缝，焊接纵焊缝并采取防变形措施。j.检查罐体的椭圆度、垂直度及半径，应符合规范要求，合格后，进行罐体焊接。k.罐壁板的焊接中，应保证焊道始端、终端质量,始端应用后退起弧法,必要时可采用引弧板,始端应填满弧坑,多层焊的层间接头应错开。应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝,当焊完相邻两圈36、壁板的纵向焊缝后,再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布,并沿同一方向施焊,遇三角缝时要留100150mm长度不焊,待纵缝、环缝焊接完毕,再焊三角缝，双面焊的对接接头在背面焊接前应清根,当采用碳弧气刨清根后，应修整刨槽，清除渗碳层。l.焊接完成后，对罐体的椭圆度、垂直度、半径再次复核,对焊缝的外观进行检查。用手动电砂轮清理罐壁上的工卡具焊迹，焊疤深度超过0.5的划伤，电弧擦伤等有害缺陷应打磨平滑，缺陷深度或打磨深度超过1应进行补焊，并打磨平滑。m.对焊缝进行煤油渗透检查及按规范要求进行无损探伤检查。煤油渗透检查：在焊缝的一面以焊缝为中心向两侧20宽度外，涂满白粉浆待白粉晾干后，在焊缝的另一面涂上煤37、油，使之表面得于足够的浸润，经半小时后，白粉上没有油渍为合格。无损探伤要由有资质证书的人员进行探伤。n.组对予留吊装柱处的顶板，并按技术要求进行焊接。梯子采用分段安装，罐体高度满足梯子的安装要求时，应进行梯子安装，安装完成后再继续升罐。以下各节壁板依照第二节壁板的安装方法，依次进行，直到安装到底圈。E.底圈壁板与罐底板的安装a.对底圈壁板下边的周长测量，并计算出相应直径，与罐底内径定位线的直径对比是否一致，如有差别应根据实际情况放大或缩小，但不能超出规范要求。b.检查罐底板焊缝是否符合设计要求，及底板焊缝与罐体纵缝接受补强圈焊缝间距是否符合要求，如间距小于规定值应采取措施进行调整。c.用修整后38、的罐底半径画一圆，并在圆上每隔8001200点焊定位铁。d.沿组装线将罐壁点焊在罐底板上，在焊接壁板与底板间的大角缝前，在壁板和底板之间加若干支撑，利用支撑将边板压死，防止焊接时边板翘起。见图：壁板中幅板中幅板中幅板边板支撑e.大角缝的焊接应在底圈壁板纵焊缝和上端环焊接缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。f.施焊完成后，先焊剩余的边缘板对焊接缝的焊缝。完成后，再焊边缘板和中幅板的焊缝，组对间隙应符合规范要求，如有偏差可用偏马与斜铁配合来调节。g.焊接完后，对底板焊缝进行真空试漏。h.清理罐壁及罐底的工卡具焊迹，并应符合规范要求，安装附39、件。F.附件安装(1) 人孔、通气孔、透光孔等按图纸要求的规格、数量预制，有补强圈的也按图纸要求的尺寸加工预制完成，待罐主体安装完成后进行安装，安装时应注意：a.认真按照施工图纸的要求复核开孔位置，规格方位是否正确。b.开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。c.开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。d.开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm，法兰的螺松孔，应跨中安装。e.量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。f.带有补强圈的开孔管，开孔管焊接完后，40、应先进行煤油试漏，合格后，将补强圈紧贴罐体进行焊接，焊接完后，由信号孔通入，100200kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。7) 罐体检验a.罐壁高度不应大于设计高度的0.5。b.罐壁铅垂的允许偏差不应大于罐壁高度的0.4，且不得大于50。c.罐壁的局部凹凸变形，底圈壁板内表面半径，不应超出罐壁组装要求的范围。d.罐底板局部凹凸度变形的深度，不应大于变形长度的2，且不应大于50。e.罐体附件安装位置正确，并符合技术规范要求。8) 沉降试验A.沉降试验前应核实：a.所有附件及其它与罐体焊接的构件以全部完工。b.所有与严密性试验有关的焊缝未涂刷油漆。c.试验水质应为洁净水（饮用水），水源41、排水地点都已落实。d.罐体已清扫完毕，内外壁检查已合格。B.关闭所有管孔，打开透光孔。在罐上固定46个对称基准点，并做出明显标记，进行观测并填写记录。可快速充水到罐高1/2进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，当未超过允许的不均匀沉降时，可继续冲水到罐高的3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量时，可继续冲水到最高操作液位，在充水保持48h 后进行，沉降无明显变化，即可放水，当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测直至沉降稳定为止。（每次观测应填写记录，并请监理及业主签字认可）C.罐的强度及严密性试验a.壁底的严密性，应以充水试验过程42、中罐底无渗漏为合格。b.罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高水位，并保持48h后罐壁无渗漏无异常变形为合格。c.固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计水位下1m时，关闭排气孔，向罐内缓慢充水升压，当升压到（200250mm水柱）试验压力时罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。d.固定顶的稳定性试验应充水到最高液位，用放水方法进行试验，试验时，关闭排气孔缓慢放水，当压力达到（负压100水柱）试验负压时，罐顶无异常变形为合格。e.固定顶的强度及稳定性试验合格后，应立即打开罐顶密封装置，使油罐内部与大气相通，恢复正常，注意：引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验43、（以上各项均应请监理及业主代表在现场并签字确认）。充水时严禁锤击，发现裂纹和渗漏要停止充水，进行返修，返修经检验合格后再重新充水。继续进行试验：罐的严密性试验完成后，先将罐顶透光孔打开，把排水管引到预定排水位置，将罐内水放净，打开人孔进入罐内检查及清扫杂物，然后封闭人孔。二、防腐方案 1.说明 水罐除锈防腐工作在业主及监理指定地点，进行作业，除锈防腐地点距水罐有1km运距，电源距除锈防腐地点500余米。对除锈防腐场地进行平整，搭建围挡，并增加警示旗及标识。 2罐防腐施工方法 2.1水罐防腐工程需在罐外盘梯、保温支架、抗风圈、加强圈、罐内外壁及罐顶安装之前，进行防腐工作。 2.2罐体应彻底除锈，44、除锈后的质量等级应达到设计图纸中的要求，其中有保温罐壁外表面和构件，内、外壁防腐除锈等级均为Sa2.5级。 2.3对除锈后的板材进行自检并上报监理进行检测，达到防腐除锈等级合格后，方可进行下一道工序进行施工。 3.油漆的材质，必须有合格证并在使用有效期内，同时应符合有关设计文件的要求。 3.1涂漆的施工准备及要求 涂漆前必须熟悉各类涂料的性能、用途、技术条件，按生产厂家的说明书配置。 根据油漆的性质，采用与之配套的稀释剂。按技术规定的比例进行调配。调配到合适的施工粘度后方可使用。 3.1.3涂漆施工时，遇到雨、雪、雾、强风等恶劣天气时应停止室外施工。 3.1.4手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进45、行，并应保持涂层均匀，不得漏刷。 3.1.5每层漆膜厚度不宜过厚，以免起皱。如发现皱皮、流挂、漏底时，必须补刷或重刷。 3.1.6具体涂刷要求必须按水罐防腐涂料施工技术说明中的有关说明选择底漆和面漆及涂刷层数。 4.涂刷验收 4.1涂层应在表面结成牢固的漆膜后，进行检查及验收。 4.2涂层质量要求必须符合规定，涂料种类、名称与牌号及防腐涂层或厚度均应符合设计要求。 4.3涂层质量要求：序号检查项目质量要求检查方法1脱皮、漏刷、反锈不允许目测2透底、流坠、皱皮大面积不允许目测3光亮与光滑光亮均匀一致目测4分色界限允许偏差3mm钢尺5颜色、刷纹颜色一致、刷纹通顺目测6干膜涂膜厚度不小于设计厚度磁性46、测厚仪 4.4用电火花测厚仪检查涂层有无漏层和气泡，以不打火花为合格。检查时参考下式： U=7840 U 检漏电压 涂层厚度 测试电压等于计算电压或低于计算电压的15%为合格。 三、罐保温工程施工 1施工要求 1.1材料检验时应重点检查绝热材料及制品是否具有耐燃性能、膨胀性能和防潮性能数据的说明书及出厂合格证，并应符合设计通用要求。 1.2绝热材料到现场后应采取必要的防潮措施。受潮的绝热材料必须干燥处理，如干燥处理后仍不能恢复其性能，则不得使用。1.3对于保护层应符合连续热镀锌薄板和钢带的标准的要求。 2施工准备及施工要求 2.1绝热工程应在罐总体试验合格及涂漆工程完工后进行。 2.2在雨、雪47、雾天及寒冷季节施工室外绝热工程时，应采取相应的防护措施。 2.3绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。 2.4施工的绝热层不得覆盖设备铭牌。 2.5金属保护层安装应紧贴保温层。 2.6绝热层的厚度允许偏差必须符合有关要求。 四、施工机具计划序号名 称规格与型号单位数量产地1挖掘机Pc220-6台1国产2空压机750XH台1国产3切割锯台2国产4经纬仪J6台1国产5水准仪DS3台1国产6吊 车12t台1国产7电焊机ZX5630 24KW台16国产8焊条烘干箱YHL100 15KW台1国产9滚板机202000 30KW台1国产10弯管机Dn50100 30KW台1国48、产11电动试压泵SY350 5KW台1国产12钻床Z3032 15KW台1国产13半自动切割机CG1-30 3KW台2国产14无齿锯400台2国产15角向磨光机150台15国产16焊条保温筒BW200个14国产17螺旋千斤顶15吨台6国产18倒链5吨个16国产19倒链3吨个10国产20吊具5吨套10国产21真空试漏箱平缝、角缝个1国产22离心泵Q350 H40台1国产23双排座汽车1.5t台1国产24喷砂罐3 m3台2国产25漆膜测厚仪500m台2国产26火花检漏仪SL-58台1国产27拉力计YH台1国产28温湿度仪WS-200个2国产29对讲机GP88对1国产30冲击电钻13REGSB把1国49、产31电锤GBH2-20SE把1国产32电动套丝机21T-R2台1国产33红外线测温仪个1国产五、劳动力组织劳动力使用计划序号工种需求量备注1铆 工42电焊工53气焊工34机械手25管 工46钳 工27喷砂工38防腐工69电 工210普 工10 六、安全保证措施1.1 严格执行动火制度。1.2 焊机地线不得搭设在其他在用管线或设备上。1.3 倒链提升必须均匀缓慢，由专人统一指挥。1.4 施工人员必须按规定着装。1.5 施工作业现场水电、道路应畅通，满足施工作业需要。1.6 施工暂设应合理设置，施工机具应定置摆放。1.7 物资、器材应分区分类堆放保管，并按规定实施标识管理。1.8 各作业队及班组50、，每天上班前，由作业队队长或作业班班长召开班前安全讲话会，总结前一天工作中的不安全行为，有针对性地指出当天工作中安全生产方面的重要环节，使员工有目的性的进行预防。1.9 所有进入施工现场的配电盘必须完好无损。1.10 安排保卫值班人员分白班、夜班进行巡逻，防止设备工具被盗。1.11 起重作业前必须由技术人员向参加起重吊装的人员进行技术交底，吊装作业人员必须熟知吊装方案、必须按规定的指挥信号进行指挥。1.12 高处作业用火时，必须设置防止火花飞溅坠落的设施，并对其下方的可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等采取可靠的防护措施否则不准动火。1.13 风力大于5级时禁止高处作业用火。 2. 现场焊接51、管理2.1 焊条的保管、烘干、发放要有专人负责。2.2 焊工应配备焊条保温筒。2.3 当焊接环境恶劣，如雨、雾、雪天或风速大于8m/s或相对湿度大于90时，均应采取有效防护措施或停止施焊。2.4 所有焊工应持证上岗。 3涂漆 3.1油漆应在专门的仓库内贮存，库房应通风良好，应配置消防器材，设置严禁烟火警示牌。 3.2调配油漆时，严禁烟火，稀释剂、汽油用完后，必须拧紧盖子，妥善保护。 3.3涂漆作业场所应保持整洁，昨夜结束后，应将残余的易燃、易爆、有毒及其它杂物妥善处理干净。 4.保温工程 4.1绝热工程的操作人员，应按规定穿戴工作服、工作鞋、手套、口罩、安全帽、安全带等防护用品。 4.2现场裁52、剪金属保护层，边角料妥善堆放，以免尖角伤脚，保证当日碎料当日清理。 4.3现场用电气器具要做到安全用电，加设触电保护器与三防插头，用手枪钻时，禁止带手套。 4.4未尽事项执行中石化集团公司安全操作规程及有关安全法规。七、质量目标及保证措施1 质量目标：工程合格率为100，其中优良率在85以上。2 保证措施2.1 建立质保责任书2.2 质检人员严格按标准验收2.3 施工人员做好原始记录2.4 测量仪器必须有效合格，且精度满足要求2.5 各工序相互应严格交接消防道路材料堆放区 废料堆放区 消防泵房预制区新建3#水罐焊机棚原有2#水罐施 工 平 面 图原有1#水罐成 品 堆 放 区警示旗1 1 #罐 围 挡 围 挡配电柜防腐区