1、地铁车站主体结构基坑开挖与支撑工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1.xx路站61.1施工分段及施工区域划分61.2施工阶段划分及施工内容61.3 xx路站施工流程图81.4施工总体安排122. 外环路站132.1施工分段及施工区域划分132.2施工阶段划分及施工内容13.3外环路站施工流程图152.4 施工总体安排183. 吴中路停车场出入场线工作井及暗埋段183.1施工分段183.2停车场出入场线工作井及暗埋段施工流程图194. 区间隧道施工筹划224.1施工工期总体安排224.22、 施工筹划表23第三章 施工总平面布置231.平面布置232.施工阶段平面布置242.1车站施工242.2区间盾构施工243.临时生产254.生活用房255.临时便道256.临时施工给排水266.1施工给水266.2施工排水277.施工临时用电277.1 施工用电施工现场情况277.2用电负荷计算277.3线路布置288.施工场地围护299.其它29第四章 主要施工方案及技术措施291.车站主要施工方案及技术措施291.1 地下连续墙施工291.2 SMW工法施工451.3 钻孔灌注桩（立柱桩）501.4 高压旋喷桩施工551.5 深层搅拌桩施工581.6 双液压密注浆施工601.7 井点降水3、621.8 基坑开挖与支撑施工701.9 结构施工741.10 顶管施工851.11 对基坑周围管线和环境保护措施931.12 施工监测方案961.13 地下结构防水措施方案1021.14 基坑回填及环境恢复1081.15 施工测量、控制网技术要点1082. 区间主要施工方案及技术措施1122.1 施工方案112第五章 机械设备、劳动力、材料准备1561.车站施工机械设备、劳动力、材料准备1561.1车站施工机械设备1561.2车站施工人员1621.3 车站施工材料准备1632. 盾构施工机械设备、劳动力、材料准备1642.1 盾构施工机械1642.2 盾构施工人员1642.3材料计划16624、4劳动力需求表166第六章 施工组织及管理措施1671.施工组织管理机构1671.1项目部组织机构1672.工程技术管理措施1742.1技术责任制1742.2施工组织设计管理1742.3技术管理内容1742.4贯彻技术交底制度1752.5技术复核制度1763.工程质量管理措施1773.1工程质量管理目标：1773.2质量管理体系：1773.3质量保证体系1803.4质量保证措施1813.5质量、计划奖罚措施1834.安全生产保证措施1834.1安全生产目标1834.2安全责任制1834.3安全教育1844.4安全技术交底1844.5安全生产管理1844.6施工用电安全1865.文明施工保证措施5、1945.1文明施工目标1945.2文明施工责任制1955.3文明施工措施1956.防汛防台保证措施1976.1设防范围和标准1976.2要害部位及措施1986.3组织措施1986.4防汛器材1996.5事故调查1996.6防汛防台管理网络图1997.环境保护保证措施2007.1全面运行ISO14000环境保护体系2007.2环境保护方针2007.3对持续改进和污染预防的承诺2007.4对环境保护的管理规定2007.5土方运输环境管理规定2047.6排水设施环境管理规定2057.7施工现场废水控制管理规定2067.8施工现场废气控制管理规定2077.9施工现场噪声及振动控制管理规定2087.16、0危险化学品管理规定2107.11环境卫生管理规定2128.精神文明和廉政建设保证措施2148.1总体设想2148.2主要目标2148.3组织网络2148.4主要措施2158.5关于廉政建设的八条规定2159.施工配合保证措施21510.工程项目档案资料管理21610.1工程竣工档案资料的收集整理21610.2竣工档案资料的归档要求21710.3工程竣工档案质量考核标准220 施工总体筹划1.xx路站1.1施工分段及施工区域划分1.1.1施工分段xx路站全长344米，主要根据设计结构缝分布情况和工程部位将xx路站划分为 个施工段分别为:标一段、标二段、标三段、标四段、标五段、标六段、标七段、标7、八段、标九段、标十段、标十一段、标十二段、标十三段、标十四段、标十五段、东端头井、1号出入口及其过街顶管、3号出入口、4号出入口等19个施工段。1.1.2施工区域划分根据现场交通组织和管线搬迁情况设计在xx路车站主体xx路口东侧设一道600mm厚地下连续墙封堵墙。以封堵墙为界xx路站划分为西施工区（1-16轴）和东施工区（16-44轴）分两阶段进行施工。根据关键节点期、交通组织情况和工程部位将xx路站划分为7个施工区域，编号分别为：H1H7。H1区：1轴16轴之间（封堵墙以西），长度117m；H2区：16轴22轴之间（翻交段），长度41.6m；H3区：22轴40轴-2.65之间（标准段），长度8、145.35m；H4区：40轴-2.6544轴之间（东端头井），长度34.663m； H5区：1#号出入口；H6区：3#号出入口；H7区：4#号出入口；详见车站附图07-车站施工分段图详见车站附图06-车站施工分区图1.2施工阶段划分及施工内容1.2.1施工阶段划分及施工内容划分原则：必须先施工xx路H2区域，以满足第二阶段xx路管线和交通翻交要求，所以H2区域为xx路车站施工的重点。根据xx路阶段交通翻交和管线搬迁方案、设计各工程部位分布情况将xx路站划分为三个施工阶段进行：第一阶段：施工车站主体结构东区（H2区域、H3区域、H4区域）；第二阶段：施工车站主体结构西区（H1区域）；第三阶段：9、施工车站主体附属结构（H5区域、H6区域、H7区域）。第一阶段主体结构东区施工为了满足xx路交通翻交需要，先施工H2区域（标六段、标七段），然后从中间依次逐段往东开挖与结构施工至东端头井。H2区板防水施工完成后立即进行xx路管线及交通翻交至封堵墙东侧H2顶板上。第二阶段主体结构西区施工在xx路交通翻交前30天开始进行地下连续墙施工，第二阶段施工从西端开始往东推进凿除临时封堵墙后与东区结构贯通。 第三阶段于2007年3月21日开始施工附属结构H6区出入口至2007年10月21日完成所有附属结构施工。1.2.2施工筹划表第一阶段施工筹划表施工时间自2006年7月1日至2007年4月12日施工区域车10、站主体H2、H3、H4施工内容1车站H2、H3、H4地下连续墙围护结构施工；2车站H2、H3、H4围护顶圈梁、坑内外土体加固、坑内潜水与坑外承压水降水井点施工并预降水；3车站H2、H3、H4基坑开挖与支撑；4车站H2、H3、H4结构施工；5车站H2、H3、H4结构顶板防水及覆土施工。管线处理xx路管线翻交到H2顶板上交通组织业主所提供的第一阶段交通方案进行（xx路翻交）第二阶段施工筹划表施工时间自2007年1月3日至2007年7月28日施工区域车站主体H1施工内容1车站地下连续墙围护结构施工；2车站H1围护顶圈梁、坑内外土体加固、坑内潜水与坑外承压水降水井点施工并预降水；3车站H1基坑开挖与支11、撑；4车站H1结构施工；5车站H1结构顶板防水及覆土施工。管线处理已处理完毕交通组织业主所提供的第二阶段交通方案进行第三阶段施工筹划表施工时间自2007年3月21日至2007年10月21日施工区域附属结构H5、H6、H7施工内容1附属结构H5、H6、H7钻孔灌注桩+搅拌桩与SMW围护结构施工；2附属结构H5、H6、H7坑内外地基加固；3附属结构H5、H6、H7坑内降水井点施工预防水；4附属结构H5、H6、H7基坑开挖与支撑；5附属结构H5、H6、H7结构施工；6附属结构H5、H6、H7防水及覆土施工；7附属结构H5过街顶管施工。管线处理已处理完毕交通组织业主所提供的第三阶段交通方案进行1.3 12、xx路站施工流程图1.3.1xx路站总体施工流程图编制施工组织设计施工前准备工作配置加工施工设备布置施工临时设施施工场地五通一平施工设备进场组装工程测量放样地下连续墙施工坑内、坑外土体加固打设降水井点凿除坑内地坪、道路、拆除内导墙东端头井开挖与支撑标准段H2区开挖与支撑东端头井结构施工标准段H2区结构施工标准段开挖与支撑标准段结构施工顶板做防水层站台、楼梯施工附属结构施工车站土建工程施工结束降水养护地下墙顶钢筋砼冠梁施工养护养护xx路交通翻交1.3.2xx路车站端头井施工流程施工准备工作地下墙施工地基加固拆除内导墙、凿除路面及地下墙顶砼设置井点和预降水地下墙顶圈梁施工挖除第1层土至第一道支撑顶13、开槽安装第一道钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至第四道支撑顶开槽安装第四道钢支撑、施加预应力挖第5层土至第五道支撑顶开槽安装第五道钢支撑、施加预应力挖第6层土至坑底设计标高浇筑素混凝土垫层浇筑结构底板混凝土底板砼达到设计强度后拆除第五道钢支撑搭设满堂脚手支架安装盾构洞门钢环下二层侧墙和中楼板框架立模浇筑下二层侧墙和中楼板框架搭设满堂脚手支架下一层侧墙和顶板框架立模浇筑下一层侧墙和顶板框架依次拆除第三、一、二、四道钢支撑盾构施工结束后补筑楼、顶板顶板做防水层回填土至地面完工清场1.3.3x14、x路车站西端局部落低处施工流程施工准备工作地下墙施工地基加固拆除内侧导墙、凿除路面及地下墙顶砼地下墙顶圈梁施工设置井点和预降水挖第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至第四道支撑顶开槽安装第四道钢支撑、施加预应力挖第6层土至局部落底坑底设计标高浇注局部落底素混凝土垫层浇筑局部落底结构底板拆除H型钢及第四道钢支撑下二层侧墙和中板搭设脚手支架、立模浇筑下二层侧墙、中板、拆第二道支撑下一层侧墙和顶板搭设脚手支架、立模浇筑下一层侧墙、顶板拆除第一道钢支撑拆除第三道钢15、支撑和脚手架顶板做防水层回填土至地面完工清场挖第5层土至标准段坑底设计标高浇筑标准段垫层和底板、预埋斜撑钢板凿除素砼垫层开槽安装H型钢支撑1.3.4xx路车站标准段施工流程施工准备工作地下墙施工地基加固施工设置井点和预降水凿除内导墙和路面地下墙顶圈梁施工挖第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至第四道支撑顶开槽安装第四道钢支撑、施加预应力挖第5层土至坑底设计标高浇注素混凝土垫层浇筑结构底板拆除第四道钢支撑搭设脚手支架和下二层侧墙、中板立模浇筑下二层侧墙、中板16、拆第二道支撑搭设脚手支架和下一层侧墙、顶板立模浇筑下一层侧墙、顶板拆除第一道钢支撑拆除第三道钢支撑和脚手架顶板做防水层回填土至地面完工清场1.4施工总体安排1.4.1地墙围护施工安排xx路站主体结构影响工期的工程部位为H2区施工段，根据招标文件要求东端头井2007年6月24日完成，因此计划先进场一套地墙施工设备，从H2区封堵墙往东施工，待外环路站地墙施工完成后再调配一套设备到xx路施工地下连续墙。计划2007年7月16日开始施工东区地下墙至2007年9月23日完成；2007年1月13日开始西区地下墙施工至2007年2月21日完成。1.4.2主体基坑开挖前土体加固、降水井点打设及预降水、围护顶17、圈梁等施工安排土体加固采用深层搅拌桩+高压旋喷桩的加固方案，加固工作量较大工期紧计划投入两台DH508桩架与两台进口三轴搅拌机头西施工东区，后施工西区。加固施工落后地墙施工50米往进行施工。计划2006年7月26日开始施工至2006年9月23日完成东区地基加固施工；2007年2月12日开始施工至2007年3月23日完成西区地基加固施工。降水井点采用2台GPS10工程钻机进行成孔施工，计划2006年8月10日开始施工至2006年8月30日完成东区降水井点打设； 2007年2月27日开始施工至2007年3月10日完成西区降水井点打设。1.4.3基坑开挖与支撑施工安排主体基坑先开挖东区后开挖西区，东18、区开挖施工从H2区开始往东推进，计划2006年9月28日开始开挖施工至2006年12月26日完成东区基坑挖土；西区从西端（1轴）往东推进，计划2007年4月3日开始施工至2007年5月12日完成西区基坑挖土施工。1.4.4 结构施工安排车站主体东区内部结构：从东区H2翻交段开始施工，紧随挖土推进速度往东端头井推进施工，计划2006年10月15日开始施工至2007年4月12日完成。车站主体西区内部结构：从西端标一段开始施工往东推进至临时封堵墙与东区结构贯通，计划2007年4月18日开始施工至2007年7月26日完成。1.4.5 附属结构施工1号出入口及其过街顶管施工计划于2007年4月1日开始至19、2007年9月4日完成；3号出入口施工计划于2007年3月21日开始至2007年6月23日完成；4号出入口施工计划于2007年7月20日开始至2007年10月21日完成；2. 外环路站 2.1施工分段及施工区域划分2.1.2施工分段外环路站主体结构全长202.8米，主要根据设计结构缝分布情况和工程部位将外环路站划分为9个施工段分别为:西端头井、标一段、标二段、标三段、标四段、标五段、标六段、东端头井、1号出入口及其过街顶管。2.2.2施工区域划分外环路站根据关键节点期和工程部位将外环路划分为4个施工区域，编号分别为：W1W4。W1区：1轴和10轴之间，长度 70.1m；W2区：10轴和23轴之20、间，长度 55.9m；W3区：23轴和26轴之间，长度 75.2m；W4区：1号出入口及其过街顶管；2.2施工阶段划分及施工内容2.2.1施工阶段划分第二阶段施工筹划表施工时间自2007年2月18日至2007年7月27日施工区域车站附属结构W4施工内容1附属结构W4 SMW围护结构施工；2附属结构W4坑内外地基加固施工；3附属结构W4坑内降水井点施工预防水；4附属结构W4A、W4B基坑开挖与支撑；5附属结构W4A、W4B结构施工；6附属结构W4C过街顶管施工施工；7附属结构W4顶板防水与覆土施工。管线处理已处理完毕交通组织业主所提供的第二阶段交通方案进行划分原则：为了能满足业主要求2006年121、2月27日外环路车站的东、西端头井具备盾构下井条件，因此以先施工东、西端头井为划分重点，将外环路站划分为二个施工阶段进行：第一阶段：施工车站主体结构（W1区域、W2区域、W3区域）；第二阶段：施工车站附属结构（W4区域）；第一阶段主体结构施工为了满足东、西端头井2006年12月27日具备盾构下井条件，因此，第一阶段东西两个端头井同步施工，计划于2006年7月1日开始至2007年7月1日完成。第二阶段附属结构施工于2007年2月18日开始至2007年7月28日完成所有附属结构施工。2.2.2施工筹划表第一阶段施工筹划表施工时间自2006年7月1日至2007年7月1日施工区域车站主体W1、W2、W22、3施工内容1车站主体W1、W2、W3地下连续墙围护结构施工；2车站主体W1、W2、W3围护顶圈梁、坑内外土体加固、坑内潜水与坑外承压水降水井点施工并预降水；3车站主体W1、W2、W3基坑开挖与支撑；4车站主体W1、W2、W3结构施工；5车站主体W2结构顶板防水及覆土施工。管线处理已处理完毕交通组织业主所提供的第一阶段交通方案进行.3外环路站施工流程图2.3.1外环路站总体施工流程图编制施工组织设计施工前准备工作配置加工施工设备布置施工临时设施施工场地五通一平施工设备进场组装工程测量放样地下连续墙施工坑内、坑外土体加固打设降压、疏干井点凿除坑内地坪、道路、拆除内导墙东端头井开挖与支撑西端头井开挖23、与支撑东端头井结构施工西端头井结构施工标准段开挖与支撑标准段结构施工顶板做防水层站台、楼梯施工附属结构施工车站土建工程施工结束打设立柱桩降水养护第一道钢筋砼支撑及围护冠梁施工养护养护2.3.2外环路站端头井施工流程图施工准备工作地下墙施工地基加固施工打设立柱桩第一道钢筋砼支撑及地墙顶圈梁施工挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至第四道支撑顶开槽安装第四道钢支撑、施加预应力挖表层土至第一道支撑顶及开挖砼支撑基槽凿除内侧导墙和路面设置井点和预降水浇筑素混凝土垫层浇筑结构底板混凝土底板砼达到设计强度后拆除第五道钢支24、撑搭设满堂脚手支架安装盾构洞门钢环下二层侧墙和中楼板框架立模浇筑下二层侧墙和中楼板框架搭设满堂脚手支架下一层侧墙和顶板框架立模浇筑下一层侧墙和顶板框架依次拆除第三、一、二、四道钢支撑盾构施工结束后补筑楼、顶板顶板做防水层回填土至地面完工清场开槽安装第五道钢支撑、施加预应力挖第5层土至第五道支撑顶开槽安装第五道钢支撑、施加预应力2.3.3外环路站标准段施工流程图施工准备工作地下墙施工地基加固施工打设立柱桩第一道钢筋砼支撑及地墙顶圈梁施工挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力依次挖第4、5层土至第四、五道支撑顶依次开槽安装第25、四、五道钢支撑、施加预应力挖第6层土至坑底设计标高浇注素混凝土垫层浇筑结构底板拆除第五道钢支撑搭设满堂脚手支架和下二层侧墙、中板立模浇筑下二层侧墙、中板、拆第三道支撑搭设满堂脚手支架和下一层侧墙、顶板立模浇筑下一层侧墙、顶板拆除第一道钢支撑拆除第二、四道钢支撑和脚手架顶板做防水层回填土至地面完工清场挖表层土至第一道支撑顶及开挖砼支撑基槽凿除内侧导墙和路面设置井点和预降水2.4 施工总体安排2.4.1地墙围护施工安排外环路站主体结构工期较紧，根据招标文件要求东西端头井2006年12月27日具备盾构下井条件，所以外环路站计划进场两套地墙施工设备，东、西端头井两个工作面同时施工，从两端头井往标准段推26、进。计划进场日期2006年7月1日，计划进场后两个月即2006年8月29日完成外环路站地墙施工。2.4.2主体基坑开挖前土体加固、立柱桩打设、降水井点打设及预降水、围护顶圈梁与第一道砼支撑等施工安排土体加固采用深层搅拌桩+高压旋喷桩的加固方案，加固工作量较大工期紧计划投入两台DH508桩架与两台进口三轴搅拌机头从东、西端头井落后地墙施工50米往中间进行推进。计划2006年7月31日开始施工至2006年9月8日完成。本车站工程主体基坑中间设有23根立柱桩兼抗拔桩与6根抗拔桩，立柱桩施工投入两台GPS10工程钻机紧随地基加固施工进行。计划2006年8月18日开始施工至2006年9月11日完成。降水27、井点采用2台GPS10工程钻机进行成孔施工，计划2006年8月18日开始施工至2006年9月11日完成。2.4.3基坑开挖与支撑施工安排主体基坑从东、西端头井两个工作面同步开挖施工往中间逐步推进，计划2006年9月28日开始施工至2006年12月16日完成。2.4.4 结构施工车站主体内部结构从东西端头井两个作业面同步施工往标准段推进合拢施工，计划2006年10月18日开始施工至2007年3月18日完成。2.4.5 附属结构施工1号出入口及其过街顶管施工计划于2007年2月18日开始至2007年7月27日完成。3. 吴中路停车场出入场线工作井及暗埋段3.1施工分段暗埋段结构全长50米，主要根据28、设计结构缝分布情况划分为3个施工段分别为:盾构工作井、AM-1、AM-2三个施工段。盾构工作井段里程：C2K0+568.8C2K0+585.2,长度16.4米;AM-1段里程: C2K0+585.2C2K0+611.2, 长度26米;AM-2段里程: C2K0+611.2C2K0+635.2, 长度24米。3.2停车场出入场线工作井及暗埋段施工流程图3.2.1停车场出入场线暗埋段施工总体流程图施工前准备工作工程测量放样围护顶圈梁施工搅拌桩止水帷幕及压密注浆打设疏干（降压）井点土建工程施工结束降水养护工作井及暗埋段基坑开挖与支撑地下连续墙施工围护钻孔灌注桩施工养护工作井及暗埋段结构施工顶板做防水29、层3.2.2停车场出入场线盾构工作井施工流程施工准备工作凿除内侧导墙和路面地下墙顶圈梁施工设置井点和预降水挖第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至第四道支撑顶开槽安装第四道钢支撑、施加预应力挖第5层土至坑底设计标高浇注素混凝土垫层浇筑结构底板拆除第四道钢支撑安装盾构洞门钢环搭设满堂脚手支架和侧墙、顶板板立模浇筑侧、墙顶板砼拆除第一、二、三道钢支撑和脚手架盾构施工盾构孔封堵顶板做防水层回填土至地面完工清场地下墙施工、3.2.3停车场出入场线AM-1段施工流程30、施工准备工作凿除内侧导墙和路面地下墙顶圈梁施工设置井点和预降水挖第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至设计坑底标高浇注素混凝土垫层浇筑结构底板结构底板养护至设计强度拆除第三道钢支撑搭设满堂脚手支架和侧墙、顶板板立模浇筑侧墙、顶板砼拆除第一、二道钢支撑和脚手架顶板做防水层回填土至地面完工清场地下墙施工3.2.4停车场出入场线AM-2段施工流程施工准备工作基坑围护止水帷幕施工围护顶圈梁施工设置井点和预降水挖第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢围檩、钢支撑、施31、加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢围檩、钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三钢围檩、道钢支撑、施加预应力挖第4层土至设计坑底标高素混凝土垫层及结构底板浇筑拆除第三道钢支撑及钢围檩搭设满堂脚手支架和下侧墙立模浇筑下侧墙砼养护至设计强度采用先撑后拆法进行第二道支撑换撑上侧墙及顶板立模浇筑上侧墙及顶板砼养护至设计强度拆除钢围檩、钢支撑、模板支架顶板做防水层回填土至地面完工清场钻孔灌注桩围护施工4. 区间隧道施工筹划4.1施工工期总体安排 根据招标文件要求，xx路站外环路站隧道区间于2007年2月11日开始掘进，2007年12月7日区间隧道贯通；外环路站虹井路站隧道区间32、于2007年2月11日开始掘进，2007年12月7日区间隧道贯通；虹井路站吴中路停车场出入场线于2006年11月12日前进场施工，最迟于2007年5月11日前50米长度的出入场线工作井主体结构完成，覆土恢复原状,2007年6月26日开始盾构掘进，于2007年10月23日停车场出入场线贯通。xx路站外环路站隧道区间，计划于2007年2月11日一台盾构从外环路站西端头井上行线出洞，至 2007年6月25日盾构xx路站东端头井进洞，进行盾构调头，于2007年7月26日盾构再从xx路站东端头井下行线出洞，至2007年12月7日盾构外环路站西端头井进洞，全线贯通；外环路站虹井路站隧道区间，计划于200733、年2月11日一台盾构从外环路站东端头井上行线出洞，至 2007年6月25日盾构虹井路站南端头井进洞，进行盾构调头，于2007年7月26日盾构再从虹井路站南端头井下行线出洞，至2007年12月7日盾构外环路站东端头井进洞，全线贯通；虹井路站吴中路停车场，计划于2006年11月12日前进场施工，于2007年5月11日前50米长度的主体结构完成，覆土恢复原状。2007年6月26日一台盾构从停车场工作井出洞，至2007年8月9日盾构虹井路南端头井进洞，进行盾构调头，于2007年9月9日盾构再从虹井路站南端头井下行线出洞，至2007年10月23日停车场出入场线贯通。盾构推进结束后，进行联络通道及泵站施工34、和区间隧道防水施工。计划施工日期为2007年12月8日2008年3月31日，并于2008年4月1日进行区间隧道验收。4.2 施工筹划表区间上行线盾构调头下行线出洞进洞出洞进洞xx路站外环路站200721120076256.267.2520077262007127外环路站虹井路站200721120076256.267.2520077262007127停车场虹井路站20076262007898.109.820079920071023第三章 施工总平面布置1.平面布置根据业主提供施工用地范围，结合各车站的现场及车站的施工特点，结合施工阶段考虑，作如下布置：(1)、本工程项目经理部设在xx路站北面施工35、便道以北吴中路以南；生活区布置在xx路站布置轴西端，外环路站也是布置在轴西端井以西，但为了施工方便在外环路站和xx路站布置移动集状箱办公室根据各阶段施工情况灵活布置。(2)、区间盾构施工场地的占用结合在车站施工场地内一并考虑，根据不同施工阶段，轮流使用，不另设专用施工场地。 (3)、施工场地采用全封闭围护措施，在主要出入口设大门。场地围护结构采用2.0米高50mm厚的活动房彩钢板，底部为500mm高砌块。(4)、施工便道采用20cm厚的钢筋砼结构，施工场地全部硬地坪化。 2.施工阶段平面布置2.1车站施工A 围护结构施工阶段：主要有钢筋笼制作场地，泥浆集装箱系统堆放场，湿土堆放场，钢筋原材及成36、型场地。B 基坑开挖与主体结构施工阶段：主要有钢支撑堆场、钢筋制作成型及堆场，模板场地，木工房、区间盾构施工场地，脚手架钢管堆场等。C 附属结构施工阶段具体见技术标中施工场地平面布置图。2.2区间盾构施工2.2.1生产设施布置根据招标文件，xx路站外环路站和外环路站虹井路站两区间都是由外环路站作始发井，因此这两区间施工需要的生产设施基本布置在外环路站东西两个端头井附近。根据现场允许使用范围，结合实际施工的需要，将在东西端头井处各设一钢筋砼结构集土坑（出洞加固完成后安装），外形尺寸基本为长24m、宽8m、深4m。集土坑内设置土箱翻转架以满足倒土之需，并在端头井附近布置一套拌浆系统，通过送浆管路送37、浆至井下。在工作井上面布置一辆32t桁车，用于井下至地面的垂直运输，包括盾构出土、管片运输等。由于场地狭小，利用端头井边结构顶板，作为管片制作和堆放场地，在该场地上平行于32t桁车配备一辆5T桁车以作驳管片及吊运其他材料之用。在相应空闲位置布置轨道、轨枕、走道板等堆场以及涂料、充电间和材料仓库。同时根据场地情况布置用电、用水、排水。具体生产设施平面布置待施工场地确定后再定。虹井路站吴中路停车场区间，根据业主提供的现场允许使用范围，结合实际施工的需要，将利用端头井出洞位置设钢结构集土坑（出洞加固完成后安装），平面外形尺寸为长20m、宽8m、深4m。集土坑内设置土箱翻转架以满足倒土之需，并在端头井38、附近布置一套拌浆系统，通过送浆管路送浆至井下。在工作井和顶板上面布置二辆32t桁车，用于井下至地面的垂直运输，包括盾构出土、管片运输等。同时在该场地上配备一辆5T桁车以作驳管片及吊运其他材料之用。在相应空闲位置布置轨道、轨枕、走道板等堆场以及涂料、充电间和材料仓库。同时根据场地情况布置用电、用水、排水。具体生产设施平面布置待施工场地确定后再定。2.2.2生活办公设施布置在生活区内布置职工、民工宿舍，办公室以及现场工程师、监理用房。鉴于对安全文明施工的考虑，现场办公室和生活区同施工现场分开。另外在场内布置配套的生活设施，包括厕所、浴室、停车棚，供水、排水、供电系统等。详见车站附图56-63现场及39、水电布置。2.2.3施工通讯布置办公室通讯：在办公室和中央管理室内装有电话、传真机以及可上网的电脑，可随时通过上述设施与外界保持联系和信息交换，及时获得与工程有关的信息并提供给现场人员决策。隧道施工通讯：隧道内通讯线路为21.5一对的电话线路，安装在照明灯具支架上。在业主、监理、项经部等办公室及中央管理室、工作井口、工作井底、料库、盾构机操纵室等处各设一台电话进行通讯联系，确保信息畅通和命令及时传达。3.临时生产根据业主所提供的现场允许使用范围，结合实际施工的需要，分不同施工阶段进行相应的场地布置各项临时生产措施。4.生活用房鉴于对安全文明施工的考虑，工地现场办公区、生活区及施工区分开，根据业40、主提供的场地范围，并结合工程的实际情况对工地现场进行布置。包括现场业主、监理工程师用房。另外在办公区和生活区布置配套的生活设施，包括厕所、浴室、停车棚，供水、排水、供电系统及升旗台、宣传栏及宿舍等。工程竣工后，清理现场，临时工程区域和所有临时性通道，将这些区域恢复至开工前的状态，并得到监理工程师的满意。5.临时便道施工现场的道路是组织物质运输的动脉。在开工前，必须按照施工总平面图的要求，合理利用原有道路。施工便道基本上沿着各施工阶段基坑布置，便道背基坑方向设有2%的排水坡度，沿便道外侧设有排水明沟。施工现场内便道采用钢筋砼结构，宽7.0米，厚0.2米，并将路面与明沟筑成一体。6.临时施工给排水41、6.1施工给水6.1.1 用水量计算（1）施工用水计算每班计划完成的工程量，按浇注混凝土100m3计，每天工作班数为班, 查施工用水参考定额表: 施工用水定额N1=1800L/m3 施工用水不均衡系数: K2=1.5 施工用水系数: K1=1.1 QN1K2 10018001.5 1K11.19.38L/S 83600 83600（2）施工现场生活用水量计算 a.施工现场高峰昼夜人数: P1=400人 b.施工现场生活用水定额: N2=40L/人 c.施工现场生活用水不均衡系数: K3=1.4 d.每天工作班数: t=1.5班 P1N2K3 400401.4 则20.51L/S t83600 42、1.583600（3）生活区生活用水量计算 a.取生活区居住人数: P2=400人 b.生活区昼夜全部生活用水定额: N3=100L/人 c.生活区用水均衡系数: K4=2.3 P2N3K4 4001002.3 则31.06L/S 243600 243600（4）消防用水计算 a.施工现场消防用水15L/S b.居住区消防用水取15L/S 由410L/S 1239.38+0.30+1.2710.95L/S410L/S 总用水量q415L/S（5）供应网路管径的计算 取水在管内流速V2.5m/S 4 415 则管径 0.087m V1000 3.142.51000 取87mm。要求水源供水管径按43、DN100mm考虑。6.1.2输水管布置从业主提供的给水头子中用DN100自来水管接出。（1）、工地现场给水主管路采用DN75（3英寸），沿施工便道外侧敷设，为了便于用水，给水主管路沿线相隔30m左右设一个给水站，各装一只DN25（1英寸）带接管的阀门。（2）、施工设施和生活设施用水、用电根据实际情况敷设适当水管路和水龙头。6.2施工排水为确保工地环境整洁，达到文明标化要求，在工地上建立有效的排水系统，并与地区的排水系统沟通。施工现场设置以明沟、集水池（三级沉淀）为主的临时排水系统，施工污水经明沟引流、集水池沉淀滤清后，间接排入下水道。排水明沟应宽于30cm，深度不小于40cm，明沟内壁须用水44、泥抹光或用砖块制作。同时落实“防台”、“防汛”和“雨季防涝”措施，配备“三防”器材和值班人员，做好“三防”工作。7.施工临时用电 本临时用电方案，根据上海地区低压用户电气装置规程及建设部施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88的有管规定编制。7.1 施工用电施工现场情况 、施工现场围护结构、灌注桩、基坑开挖、结构施工同时进行； 、各车站施工现场总长约250米400米，按车站、明挖区间和各车站工段分东、西端头井及标准段，分段施工。 、施工现场设独立电网，采取保护接零。、附属结构的围护结构待主体结构结束后施工。7.2用电负荷计算施工用电包括动力用电与照明用电两部分（一个车站）。（1）电动机械设45、备，见下表序号设备名称、规格数量容量容量合计1地墙成槽机2751502三轴搅拌机21503003桩机230604压浆泵325755灌注桩桩机174746钢筋切割机22.24.47钢筋弯曲机3398钢筋切断机25.5119平刨机13310压刨机17.57.511圆盘机14412蒸饭箱2244813开水箱2122414水泵102.22215泥浆泵531516振捣器101.51517手提式机具等1518冰柜41.5619地墙泥浆泵2505020合计892.9（2）电焊设备序号名称规格数量容量容量1交流电焊机BX-500243862交流电焊机BX-3005231153交直流电焊机AX7-300117.46、517.54碰焊机11501505合计368.5（3）照明、办公等合计40KW。（4）最大用电的总容量P(KVA)P=1.05(K1P1/COS+K2P2/+K3P3)P=1.05(0.8892.9/0.8+0.8368.5+0.840)P=1219.7KVA （5）电源总电流 (1)、I1=1219.70.82=1951.52A (2)、变压器的总电流I2=14000.82=2240A因此提供400V，1400KVA的用电接驳点能满足施工现场用电要求。7.3线路布置 （1）120m2的电缆线从变压器中接出至施工现场的总配电箱。 （2）从总配电箱中用90m2的电缆线分二路接出至施工现场各点。地47、面施工便道一侧每50米设总分箱一只。 （3）施工用电从总分箱中接至二级分箱，由二级份箱接至拖箱。 （4）每层总分箱50米设一个， 每个总分箱设而个二级分箱。 （5）从总配电箱中用60m2电缆线接至生活、办公区，按动力及照明分设配电箱。宿舍楼单独设分箱。8.施工场地围护施工场地采用全封闭围护措施，在主要出入口设大门。场地围护结构采用2.0米高50mm厚的活动房彩钢板，底部为500mm高砌块。9.其它按照防火防爆的有关规定设置危险品库等临时性构筑物，易燃易爆物品堆放间距和动火点与氧气、乙炔的间距要符合规定要求。临时设施区按规定配足消防器材：危险品仓库等重点部位应配备足够数量种类合适的灭火机。重点仓48、库或部位等每25m2建筑面积配备一只灭火机，非重点仓库，宿舍等建筑区域每100m2建筑面积配备2只灭火机。消防设备配备合理，性能完好可靠。消防栓、消防器材周围畅通不得堆物，消防器材应有专人负责维护管理。第四章 主要施工方案及技术措施1.车站主要施工方案及技术措施1.1 地下连续墙施工外环路车站、xx路站主体基坑和吴中路停车场出入场线明挖区间部分基坑均采用地下连续墙围护结构。各部位地墙形式具体见下表：本工程地下墙围护汇总表工程部位墙厚（mm）埋深（m）数量（幅）支撑道数外环路站东、西端头井80036231道砼支撑+1道并撑+3*609标准段80033561道砼支撑+4*609xx路站东端头井8049、030125*609西端局部8003134*609+H500*500*20*16标准段600281184*609明挖区间工作井600244*609暗埋段600203*609地下连续墙围护施工采用国家级工法“地下连续墙液压抓斗工法”，地下连续墙接头采用钢结构锁口管连接工艺。开挖槽段采用进口的MHL-60100AY型液压抓斗和KH180-2履带式起重机配套的槽壁挖掘机挖成单元施工槽段，采用人造泥浆护壁。成槽后及时清底换浆、刷壁和吊放钢筋笼、接头管、下混凝土导管紧接着灌注水下C30S8砼，最后拔出接头管既成墙。为了保证施工质量本地墙钢筋笼整体加工成型，整幅一次吊放入槽就位。由于钢筋笼为一刚度较差的庞50、然大物，起吊时极易变形散架，发生质量安全事故，为此采取以下技术措施：钢筋笼吊装的纵向桁架腹杆筋采用25的圆钢，7m槽段设置三榀纵向桁架，其余按二榀；水平桁架腹杆采用20的圆钢，按4米一道布置。对拐角幅钢筋笼除设置纵向、水平向（横向）起吊桁架和吊点外，另要增设“人字”形桁架和斜拉杆进行加固，以防钢筋笼在空中翻转角度时发生变形。钢筋笼的主吊环采用36的圆钢满焊于桁架位置，钢筋搭接长度、焊接严格按照施工规范和设计要求执行。钢筋笼整幅抬吊采用一台150t履带式起重机（主吊）和一台50t履带式起重机（副吊）双机抬吊，通过调整两机的距离和主吊把杆角度使钢筋笼直立重量全部由主吊承担，然后由主吊将钢筋笼整体吊51、放入槽段中。1.1.1主要施工工序流程地下连续墙施工流程图土方外运槽段检验制作钢筋笼构筑导墙开挖槽段清底换浆吊放钢筋笼吊放接头管测量放样泥浆配制、供应、回收、再生和劣化泥浆处理浇墙体混凝土放混凝土导管拔接头管混凝土供应1.1.2 主要施工工艺与要点1.1.2.1导墙施工（1）导墙结构形式导墙采用现浇钢筋砼结构，其断面结构。导墙的墙趾应插入未经扰动的原状土层中，内外侧墙间净距为地下连续墙设计厚度加50mm的施工余量。考虑地下墙施工综合偏差，每侧外放尺寸100mm。（2）导墙施工流程： （3）测量放样导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置将决定了地下连续墙的平面位置，因而，导墙施工放样必52、需保证正确无误。施工测量坐标应采用业主提供的坐标系统及平面、高程控制点。放样前必须对业主提供的所有控制点进行全面复测，并将复测结果报监理工程师认可。导墙施工放样测量通常采用极坐标测量法，其精度指标应符合有关规定。为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，在施工现场设置三个以上水准点，点间距离以50100m为宜。导墙施工放样测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。导墙施工放样必需以工程设计图中地下连续墙的理论中心线为导墙的中心线。在导墙沟的两侧设置可以复原导墙中心线的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，也能随时检查导墙的走向中心线。放样过程中，如与地面53、建筑或地下管线有矛盾时，应与设计规划部门联系，施工单位不能擅自改线。施工测量的内业计算成果应详加核对，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，以免计算出错，导致放样错误。导墙施工放样的最终成果应请施工监理单位验收签证，否则不准浇筑导墙混凝土。（4）沟槽开挖导墙施工沟槽开挖采用机械、人工相结合方法进行开挖。机械挖土时要严格控制挖土速度，听从指挥人员指挥，防止有不明地下管线。当施工过程中碰到的不明管线时，应及时与业主、管线单位联系、明确，不得擅自处理。监理工程师复核测 量 放 样沟 槽 开 挖扎筋、立模浇注混凝土拆模、加撑监理工程师验收开挖沟槽内不得出现积水，若遇雨天等沟槽内出现积水，应及时用水泵抽54、出。（5）导墙施工要点在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，应防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。导墙的墙趾应插入未经扰动的原状土层中。现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。混凝土浇注时要防止杂土夹入其中，影响导墙质量。导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，应在导墙沟内设置上55、下两档、水平间距2m的对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。导墙背侧需回填土时，应用粘性土并夯实，不得漏浆。导墙混凝土自然养护到70设计强度以上时，方可进行成槽作业。在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。以防止导墙开裂或位移变形。1.1.2.2泥浆系统泥浆室内试验配制新鲜泥浆净化泥浆贮存调整泥浆指标再生泥浆贮存振动筛除土渣劣化浆贮存旋流器除土渣泥浆沉淀池装罐车外弃泥浆脱水处理施工槽段新鲜泥浆贮存粗筛除土渣泥浆系统工艺流程图泥浆系统工艺流程（2） 泥浆配制 泥浆材料 本地下连续墙工程采用下列材料配制护壁泥浆：膨润土：山东高阳出产的200目商品膨润土。水：自来水。分散剂：纯碱（Na256、CO3）。增粘剂：CMC（高粘度，粉末状）。防漏剂：纸浆纤维。重晶石。 泥浆性能指标及配合比设计新鲜泥浆的各项性能指标见下表。项目粘度（秒）比重PH值失水量（）滤皮厚（）指标24281.051.0889102 新鲜泥浆的基本配合比见下表。泥浆材料膨润土纯碱CMC清水1m3投料量（）13041950（3）泥浆配制泥浆配制的方法如下图所示原 料 试 验称 量 投 料膨润土加水冲拌5分钟CMC和纯碱加水搅拌5分钟溶胀24小时后备用泥浆性能指标测定混合搅拌3分钟（4） 泥浆储存 泥浆储存采用集装式泥浆箱组。（5）泥浆循环泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路57、。（6）泥浆的分离净化在地下墙施工过程中，因为泥浆要与地下水、泥土、砂石、混凝土接触，其中难免会混入细微的泥沙颗粒、水泥成分与有害离子，必然会使泥浆受到污染而变质。泥浆使用一个循环之后，要对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。槽内回收泥浆的分离净化过程是：先经过土渣分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次经过沉淀池、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含砂量减小，如经第一循环分离后的泥浆比重仍大于1.15，含砂量仍大于4%，则用旋流除碴器和双层振动筛作第二、第三循规蹈矩环分离，直至泥浆比重小于1.15，含砂量小于4%为止。（7）泥58、浆的再生处理循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，即泥浆的再生处理。 净化泥浆性能指标测试通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，掌握净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。 补充泥浆成分补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原59、有的护壁性能。向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度,可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使泥浆基本上恢复原有的护壁性能。 再生泥浆使用尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。（8）劣化泥浆处理劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。在通常情况下，劣化泥浆60、先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。（9）泥浆施工管理 各类泥浆性能指标均应符合国家规范、地方规范和“施组”的规定，并需经取样进行试验，达到合格标准的方可投入使用。 成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面30厘米。1.1.2.3开挖槽段（1）挖槽设备开挖槽段采用日本进口的MAL80120AY型液压抓斗和KH180履带式起重机配套的槽壁挖掘机，“以跳孔挖掘法”挖成单元施工槽段。如成槽过程中碰到N值较高的土层时，如单独使用液压抓斗挖掘成槽，效率太低，为此采取先用钻机以液61、压抓斗开斗宽度为间距钻成疏导孔，再用液压抓斗挖掘机顺疏导孔而下挖除两孔之间土体的方法成槽，以此提高施工效率。（2）单元槽段的挖掘顺序用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的一条是要使抓斗在受力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都落在实土中，要么抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边落在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为： 先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。先挖单孔，后挖隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，62、同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。沿槽长方向套挖待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。挖除槽底沉渣在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。（3）挖槽机操作要领抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。挖槽作业中要时刻关注侧斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离63、开作业槽段。挖槽土方外运由于本工程位于吴中路交通主干道，不宜在白天外运土方，挖槽作业尽可能安排在夜间进行，一边挖槽出土，一边装车外运。为了保证工期，使白天和雨天挖槽土方难以外运时也可进行挖槽作业，工地上设置一个能容纳2个施工槽段挖槽土方的集土坑，用于白天和雨天临时堆放挖槽湿土。1、 槽段检验（1）槽段检验的内容槽段的平面位置。槽段的深度。槽段的壁面垂直度。槽段的端面垂直度。（2）槽段检验的工具及方法槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。64、槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。槽段垂直度的表示方法为：X/L 。其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。槽段端面垂直度检测同槽段壁面垂直度检测。成槽质量评定以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。项 次项 目质 量 要 求检 验 方 法1成槽垂直度1/300超声波测壁仪2槽底沉渣厚150mm沉渣测量仪或探锤检查3接头处相邻两槽段的挖槽中心线，在任一深度的偏差值B/4观察、尺量、水准仪、探锤检查和检查施工记录4钢筋笼和65、预埋件的安装安装后无变形，预埋件牢固，标高、位置及保护层厚度正确5成墙后墙顶中心线与设计轴线之偏差30mm6凿取浮浆后的墙顶标高设计标高30mm7裸露表面局部突出100mm8墙面垂直度H/2009裸露墙面表面密实无渗漏，孔洞、露筋、蜂窝面积不超过单元槽段裸露面积的2%观察和尺量检查10连接墙的接头接缝处无明显夹泥和渗水现象观察检查2、 清底换浆（1） 清底的方法清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种。沉淀法清底开始时间：由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底要在成槽（扫孔）结束小时之后才开始。清底方法：使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。置66、换法清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。清底方法：使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土渣淤泥。清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底12m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土渣淤泥。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。（2）换浆的方67、法换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉渣厚度小于10厘米时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5米深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。1.1.2.4钢筋笼制作 各种类型钢筋笼根据不同长度都在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型。 钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。 各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢68、筋笼。 按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。 按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。 为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆。 为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。 按设计要求焊装预留插筋（或接驳器）、预埋铁件，绑扎硬泡沫塑料69、板，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。斜撑预埋件见附图-34。钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。1.1.2.5钢筋笼吊装 吊装钢筋笼配备150（100）吨履带吊和100（50）吨履带吊各一台。 起吊钢筋笼时，先用150（100）吨履带吊(主吊)和100（50）吨履带吊(副吊)双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。 吊运钢筋笼必须单独使用150（100）吨履带吊(主吊)，必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态。 吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上。 校核钢筋笼入槽定位的平面位置70、与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。1.1.2.6吊装接头管 吊装接头管均使用50吨履带吊。先分段起吊入槽，在槽口逐段接成设计长度后，下放到槽底。为了防止混凝土从接头管跟脚处绕流，使接头管的跟脚插入槽底土体少许。1.1.2.7浇灌墙体混凝土墙体混凝土采用高于设计强度一个等级即用C35，抗渗等级0.8MPa的商品混凝土。 浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4小时之内开始。 混凝土下料用经过耐压试验的300混凝土导管。 拎拔拆卸导管使用履带吊。 浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在24.0m，混凝土面高差控制在0.5m以下，墙顶面混凝土面高于设计标高0.30.5m。按规定要求在现场71、采样捣制和养护混凝土试块，及时将达到养护龄期的试块送交试验站作抗压与抗渗试验。1.1.2.8顶拔接头管接头管吊装就位后，随着安装液压顶管机。 为了减小接头管开始顶拔时的阻力，可在混凝土开浇以后4小时或混凝土面上升到15米左右时，启动液压顶管机顶动接头管，但顶升高度越少越好，不可使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。 正式开始顶拔接头管的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始顶拔接头管应在开始浇灌混凝土7个小时以后，如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂，开始顶拔接头管时间还需延迟。 在顶拔接头管过程中，要根据现场混凝土浇灌记72、录表，计算接头管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。接头管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。1.1.2.9地下连续墙趾注浆地下墙施工的同时在每幅地下墙钢筋笼内设置两根1.5寸铁管作为脚趾注浆加固工时的注浆孔，铁管在接近顶部点焊于钢筋笼上，中腰用园环套住保证铁管牢固固定于钢筋笼。等钢筋笼放进所挖槽中再将焊点割掉，使铁管插入槽底约0.5m(该铁管上部高于导墙顶面、下部插入槽底泥土，铁管放置前须将铁管两端包起防止泥浆堵塞。)注浆浆液采用单液水泥浆。确定注浆孔接注浆管开启注浆泵，使注浆浆液均匀注入被加固土体注浆量达到设计要求后关闭注浆泵拆除注浆管，结束注浆施工工艺流程主要技术参数注浆压力:P=073、.10.4 Mpa 注浆流量:Q=10 15 L/min注浆量： 2m3/孔 浆液配备(重量比)材料名称水水泥膨润土规 格自来水普硅425#200目重量比0.610.03施工顺序注浆施工时，跳孔注浆(即：相邻两只脚趾注浆孔不可同时进行注浆施工)。脚趾注浆加固后土体强度Ps1.0MPa。1.1.3 主要工序技术措施1.1.3.1 导墙稳定措施由于本工程施工场地狭小，大型设备、运输车辆需在中间场地内不断行驶移位，虽然导墙强度已到，但对导墙的稳定仍有很大影响。为此考虑成槽施工前两侧导墙之间采用素土回填并用插板对撑加强，必要时分段设置混凝土连接板撑。1.1.3.2 钢筋笼整幅吊装措施为了保证本工程地下74、墙的墙体质量，所有钢筋笼都将采用整幅一次吊装就位。 由于整钢筋笼是一个刚度极差的庞然大物，起吊时极易变形散架，发生安全事故，为此根据以往成功经验，采取以下技术措施：（1）.钢筋笼上设置纵、横向起吊桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形。 详见车站附图-30：钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图。 （2）.对于端头井拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时发生变形。详见车站附图-31：拐角幅钢筋笼加强及钢筋笼整幅抬吊方法示意图。钢筋笼整幅起吊采用一台150（100）T履带式起重机和一台100（5075、）T履带式起重机双机抬吊法。1.1.3.3 成槽施工技术措施本工程浅部第、层为厚达10米左右的淤泥质粘土，层土夹粉砂，在连续墙施工中极易发生坍孔，严重影响地下墙施工质量和危及周边建筑物及管线安全及交通安全。在施工中须采取必要的施工技术措施。(1).泥浆中掺加重剂(重晶石)提高泥浆比重 a、为了确保泥浆和地下水之间的水位差能保证槽壁稳定，需加大泥浆比重以维护槽壁稳定。但泥浆太浓造成泥浆输送困难，同时也影响挖槽效率，拟采用掺加重剂如重晶石来提高泥浆比重，增强泥浆的液体支撑力。b、泥浆质量的控制指标指标名称新制备的泥浆使用过的循环泥浆粘度19S21S19S21S比重1.051.2失水量10ml/3076、min20ml/30min泥皮厚度1mm2.5mm稳定性100%PH值899920cc2mm泥浆材料膨润土CMC纯碱重晶石粉自来水每1m3用量120kg0.61kg34kg30kg910kg泥浆投料的配合比（新鲜泥浆）1.1.3.6 地下墙施工中预防成槽塌方或塌方后补救措施根据本工程的具体情况，这些槽段如遇塌方拟采取以下措施弥补。(1).预防地下墙塌方的措施：缩短单元槽段的长度：通过缩短单元槽段的长度，可缩短成槽时间，有效的利用拱效应，使成槽稳定。必要时对转角幅等异型地下墙做压密注浆加固处理，减小其槽壁产生的土体坍塌。对于部分杂填土层较厚或渗透系数强，易流变的砂性土层中可采用大口径井点降水的方77、法，通过水位降低，固结砂性土体，增加其抗剪强度，确保成槽稳定。加强施工管理，禁止槽段两侧堆放土方、钢筋等重物或停置、通行重型吊车等施工机械。(2).槽段坍方后的补救措施 坍塌的槽段导墙即使不断裂，也因脚下空虚不能承重，吊装钢筋笼前先架设具有足够刚度的钢粱，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢粱传递到坍塌区以外的地基上去。浇灌砼时不能用搅拌车直接下料，需用泵车，在原离坍塌槽段的地方间接下料。在用液压油泵顶拔锁口管时，需等砼浇灌完毕后方可进行。如发生坍方，必然会造成砼从接头管二边绕流，使接头管难以起拔，并给相邻一幅槽段的开挖带来困难，造成工程事故，对此可采取措施为：对于保证接头管起拔：增加顶拔78、接头管的频率，减少每次顶拔的高度使接头砼面始终和接头管保持脱离状态。确保接头管能安全起拔。对于保证绕管砼处理：当接头管全部拔除后，在绕管砼尚未凝结的时候，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采取优质粘土暂时回填的措施，确保相邻的槽段能正常开挖。1.1.3.7 地下连续墙接头采用接头管接头工艺 在采用接头管连接的地下墙工程施工中，在成槽之后用特制铁刷进行认真的刷壁至到铁刷上没有土渣泥皮，刷除墙体接头面上的土渣泥皮，提高相临地下墙体的接头质量。 地下连续墙接头处严重渗漏处理如连续墙渗漏比较严重，则在外侧采用高压旋喷桩封堵。1.1.4 质量检验与标准（1）导墙质量控制标准项目允许偏差检查频率检查79、方法范围点数内墙面与地下连续墙轴线间对轴线距离的允许偏差10mm每幅2尺量倾斜度0.2%每幅2线不平度3mm2m直尺导墙顶面标高10mm6m直尺不平段5mm6m内外墙净距较地下连续墙设计厚度增加4060mm（2）泥浆质量控制标准泥浆质量控制指标（普通泥浆）泥浆指标泥浆类别漏斗粘度（秒）比 重（g/2）酸碱度(PH值）失水量（cc）含沙量（%）滤皮厚（mm）新鲜泥浆24281.051.088.09.010181542.0挖槽时泥浆820可以不测可以不测清孔后泥浆308204601.301430103.0说明：表中对“挖槽时泥浆”的粘度和比重两项指标的上限放得很宽，因为采用液压抓斗成槽时，泥浆的粘80、度和比重偏大并不妨碍液压抓斗成槽作业，对槽壁稳定也是有利无害，还可充分利用本该废弃的大量粘度和比重偏大的泥浆，节约泥浆的消耗。只要在清孔时把粘度和比重偏大泥浆置换成合格泥浆，对施工质量毫无影响。（3） 开挖成槽质量控制控制开挖成槽允许偏差应符合下表的要求：项目允许偏差检查频率检查方法范围点数成槽平面轴线与设计轴线间30mm每幅3尺量成槽的垂直精度液压抓斗法0.3%每幅三线每线每2m一点测斜仪接头处相邻两槽段的挖槽中心线（墙厚的1/4，并不能影响内部限界）挖槽深度清孔后不小于设计深度每幅2测深吊线清孔及槽底淤泥厚度不大于10cm-（4）钢筋笼质量控制控制项目允许偏差（mm）检查频率检查方法范围点81、数长度宽度厚度5020-10每片钢筋笼334尺量主筋间距分布筋间距两排受力筋间距101010444在任何一个断面连续量取钢筋间距、取其平均值作为一点预埋件中心位置同一截面受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面面积2050%（或按设计定）4抽查观察1.2 SMW工法施工本标段附属工程部分基坑围护采用SMW工法桩围护结构形式。SMW工法桩采用8501200，隔一插一H700300型钢，水泥掺入量为加固土体的20%。水泥搅拌图28天无侧限抗压强度1.2Mpa,围护外放6cm以确保侧墙结构尺寸。SMW工法桩采用进口三轴搅拌机头安装在DH608桩架上进行搅拌和喷浆作业，采用“四搅两喷”法施工，水泥搅拌桩搅拌完成82、后30min内插入H型钢成桩，H型钢采用剖口对焊连接，并按施工规范要求做20%超声波探伤检测。SMW工法围护形式汇总表工程部位桩径（mm）埋深(M)支撑道数外环路站出入口650不详609+609 +609顶管工作井850不详609+609 +609xx路站出入口（部分）85020不详顶管工作井（部分）85020不详1.2.1 施工流程及主要施工参数场地平整测量放线开挖导沟（构筑导墙）设置定位型钢导轨桩机就位残土处理搅拌下沉、喷浆搅拌提升重复搅拌提升桩机撤出插入H型钢重复搅拌下沉施工完毕基坑开挖与结构施工H型钢回收H型钢涂减摩剂H型钢质检H型钢进场焊接成型桩机拼桩试车制作试块水泥桩取芯检测拌制水83、泥浆上报监理水泥进场复验（1）.施工流程图（2）.主要施工参数650SMW工法桩水灰比：1.5； 水泥掺量：20%；搭接长度：200mm；间歇时间：12h；钻杆搅拌下沉速度：1.0m/min； 钻杆搅拌提升速度：1.0m/min ；搅拌转速：3050rod/min； 浆液流量：40L/min加固体强度：qu281.5Mpa ；H型钢：500300（Q235）。850SMW工法桩水灰比：1.5； 水泥掺量：20%；搭接长度：200mm；间歇时间： 12h；钻杆搅拌下沉速度：1.0m/min； 钻杆搅拌提升速度：1.0m/min ；搅拌转速：3050rod/min； 浆液流量：40L/min加固体84、强度：qu281.5Mpa ；H型钢：7003001324（Q235）。1.2.2 各工序技术措施(1) .施工场地平整施工前，必须先进行施工区域内的场地平整，清除表层硬物，素土须夯实。 路基承重荷载以能行走50T履带吊车及履带式桩架为准，为确保安全，在任何路基上桩机负重及行走须在路基箱上进行。按照桩位平面图布置图，确定合理的工顺序及配套机械、水泥等材料的堆放位置。(2) .桩位放样 根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。为了保证结构内部净空及衬墙厚度，不影响结构施工，按设计要求每边外放(结构外)10cm。放样定位，做好测量技术放复单，提请监理进行复85、核验收签证。确认无误后方可进行搅拌施工。(3) .开挖导向沟槽 根据基坑围护内边控制线，采用0.6m3挖机开挖导向沟，遇有地下障碍物时，用挖土机清除，导向沟尺寸如图示，开挖导向沟应及时处理，以保证桩机水平行走，并达到文明工地要求。(4) .定位型钢放置垂直导向沟方向放置两面根定位型钢，规格为200200，长约2.5m,再在平行导向沟方向放置两根定位型钢规格300300，长约820m，转角处H型钢采取与围护中心线成450角插入，H型钢定位采用型钢定位卡。具体位置及尺寸上见上图(视实际情况定)。(5). 三轴搅拌桩孔位定位三轴搅拌桩二轴中心间距为450mm，根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定86、位。搅拌桩机就位。(6).搅拌下沉启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土地拌和下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。(7).注浆、搅拌、提升在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m2水泥库，在开机前应进行浆液的拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。水泥浆液的水灰比为1.5，以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度不小于1.2Mpa。开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆到和原地基土充分拌和，直提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。(8).复搅拌下沉再次将搅拌机边搅拌边下沉至桩87、底设计标高。(9).重复搅拌提升 边搅拌边提升(不注浆)至自然地面，关闭搅拌机位。 (10).H型钢插入 当搅拌桩每完成一组后，必须马上插入H型钢，施工时必须与围护深层搅拌桩紧密配合，交叉施工。为保证H型钢能够在工程结束前顺利拔出，H型钢插入后，H型钢顶标高应高于设计围护结构圈梁顶标高50厘米。 按定位尺寸安装好导向控制架，才能插入型钢。型钢插入前，必须将型钢的定位与设计桩位相符合，并校正水平。 起吊型钢前，必须重新检查型钢上减摩涂料是否完整，若有漏涂或剥落须重新补上。 起吊前在距H型钢顶端30cm处开一个中心圆孔，孔径约10cm，装好吊具和固定钩，然后用50T吊机起吊H型钢，用线锤校核垂直度88、，确保H型钢插下时的垂直。 (11).压顶圈梁制作 作为挡土的支护结构，每根桩必须通过桩顶连接共同作用。在不插入H型钢的搅拌桩内插入2根1216钢筋，然后制作压顶圈梁，使每一根桩都能连成 一体复合受力。 (12).回收H型钢 待地下主体结构完成并结束挡土使命后，用顶拔装置将H型钢从搅拌桩中顶拔出来，回收后经过整形保养，可重复使用。回收H型钢后，用610%的水泥浆填充H型钢拔除后的空隙。1.2.3 施工要点（1）.开机前必须探明和清除一切地下障碍物，须回填土的部位，必须分层回 填夯实，以确保桩的位置。（2）.桩机行使路轨和轨枕不得下沉，桩机垂直偏差不大于1%。（3）.采用标准水箱，按设计要求严格89、控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于2 3min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析压浆应连续进行，不可中断。(4).每根桩需做7.077.077.07cm试块一组(三块)采用标养，28天后测定无侧抗压强度，应达到设计标号。(5).严格控制注浆量和提升速度，防止出现夹心层或断浆情况。(6).搅拌头二次提升速度均控制在50cm/min以内。注浆泵出口压力控制在0.40.6Mpa.(7).桩与桩须搭接的工程应注意下列事项： 桩与桩搭接时间不应大于24h。 如超过24h，则在第二根桩施工时增加注浆量20%，同时减慢提升速度。 如因相隔时间太长致使第二根桩无法搭接，则在设计认可下采取局部补桩90、或注浆措施。(8).尽可能在搅拌桩施工完成后30min内插入H型钢，若水灰比或水泥渗入大量较大时，H型钢的插入时间可相应增加。(9).每根H型钢到现场后，都要检查垂直度、平整度和焊缝度等，不符合规定要求的不得使用。必须设置H型钢悬挂梁或其它可以将H型钢固定到位的装置，以免H型钢插入到位后再下沉。涂刷H型钢隔离剂时，要严格按照操作规程作业，确保隔离剂的粘结质量符合要求。复合排桩完成后，凿除桩顶部水泥土，露出的H型钢表面需用隔离材料包扎或粘贴，然后制作顶圈梁。工地质量员应填写每根成桩记录，记好施工日记。1.2.4 质量标准(1). 施工过程必须严格控制跟踪检查每根桩的水泥用量、桩长、搅拌头下降和提91、升速度、浆液流量、喷降压力、成桩垂直度、H型钢吊装垂直度、标高等。(2). H型钢验收标准见下表：H型钢验收标准表实测项目允许偏差长度20mm截面高度4mm截面长度3mm腹板中心线2mm型钢对接焊缝符合设计要求型钢挠度10mm(3). H型钢安装验收标准见下表：H型钢安装验收标准表实测项目允许偏差型钢定位轴线20mm顶标高4mm型心转角2o垂直度3(4).搅拌桩桩体验收标准见下表：搅拌桩桩体验收标准表实测项目允许偏差桩位偏差平行基坑方向30mm垂直基坑方向30mm垂直度3成桩深度+100mm,-0mm(5).在成桩过程中应对水泥土取样，制成标准试块。取样数量为每台班每机架一组，每组6块。(6)92、.搅拌桩桩体在达到龄期28天后，应钻孔取心测试其强度，其抗压强度不应小于1.5MpaA或满足设计要求。检查桩的数量应不小于已完成桩数的2%。(7).SMW桩体不允许出现大面积的湿迹和渗漏现象。若有渗漏应及时封堵。1.3 钻孔灌注桩（立柱桩）本标段有立柱桩兼抗拔桩和围护桩两种形式的钻孔灌注桩：外环路站主体基坑内设有800的钻孔灌注桩作为抗拔桩和立柱桩兼抗拔桩，立柱上部为角钢和缀板组成的钢格构柱，钢格构柱下端插入坑底下的800钻孔灌注桩；xx路站附属工程部分基坑采用700钻孔桩作为围护桩；吴中路停车场出入场线明挖区间AM-2段采用700钻孔桩作为基坑围护桩。钻孔灌注桩采用GPS-10型钻机正循环钻93、进，原土自然造浆护壁成孔，连续钻进至设计标高后进行第一次清孔，撤除钻杆，在孔口分节下放钢筋笼和钢格构柱及注浆管（立柱兼抗拔桩），下钢导管后利用导管进行二次清孔，泥浆指标和孔底沉渣厚度检测符合设计及规范要求后，安放隔水橡胶球胆并立即采用商品砼进行水下砼灌注，砼灌注高度至设计标高2m以上或看到新鲜砼冒出孔口为止。钻孔灌注桩成桩养护到设计强度后，根据设计和施工规范要求进行小应变检测成桩质量。本工程钻孔灌注桩汇总表工程部位桩径（mm）埋深（m）用途外环路站主体基坑800坑底下40立柱、抗拔桩xx路站出入口基坑围护（部分）70020基坑围护明挖区间暗埋段-2基坑围护80019基坑围护1.3.1 施工流程94、立柱桩兼抗拔桩施工流程监理复核 监理复核 监理检查 监理检查测量放样（定桩位）埋设护筒钻机就位钻孔（成孔） 一次清孔 监理检查 监理检查 监理检查撤除钻杆下钢筋笼(钢格构柱)下导管二次清孔浇注砼养护桩底注浆凿除桩头至设计标高工程桩低应变检测。 基坑围护桩施工流程监理复核 监理复核 监理检查 监理检查 测量放样（定桩位）埋设护筒钻机就位钻孔（成孔） 一次清监理检查 监理检查 监理检查孔撤除钻杆下钢筋笼下导管二次清孔浇注砼养护凿除桩头至设计标高工程桩低应变检测。1.3.2 各工序施工技术措施(1) 测量放样 对建设单位提供的现场测量点(红线点和水准点)进行妥善的保护。 根据红线点测放出桩位，用红漆95、在砼地坪上做好标记。 测量内业及外业均由技术人员复核。(2) 护筒施工 护筒采用钢板卷制，板厚40mm，护筒内径比桩身设计桩径大70mm， 本工程用900m。 护筒埋设采用人工开挖。护筒埋设位置应正确，其中心线与桩位中心线允许偏差不大于20mm，关应保证护筒垂直。 护筒埋设应使护筒座入老土不少于20cm，并露出地面20cm以上。 开挖埋设后，护筒周围应用粘土分层回填夯实。(3) 成孔施工 根据现场条件及施工进度，在正式工程桩施工阶段，现场拟设3钻机，分布在施工现场适当的场合。成孔质量标准 成孔质量标准表序 号项 目标 准1成孔方法回转式、泥浆护壁2桩径允许偏差(D) +0.1D3垂直度允许偏差96、()1/1004孔底沉淤(cm)1005桩位允许偏差1/桩直径成孔操作 A 在工程桩两侧铺设高60cm的路基箱，其上放枕木，钻机就位后，钻机底座应平衡、坚固，滑轮与钻盘中心孔、搞筒的中心，应在同一铅垂线上。 B 钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、第二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进，须指定专作操作。C 钻进中需要根据地层的变化而变化钻进参数，在整个钻进过程中应指定专人操作。在粘土层中钻进速度宜为70120转/分，在淤泥质土、亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为4070转/分，同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况，及时采用相97、应的钻进速度，从而保证成孔质量，防止钻孔偏斜。D 在容易缩径的地层中，应采取钻完一段再复扫一遍的方法。在提拔钻具时，发现有受阻现象的孔段，应指定专人进行纠正。复扫的工作，必须认真对待和操作、处理。E 钻进中泥浆的控制：在粘土、亚粘土层中，泥浆的比重一般控制在1.11.2；在砂层和松散易塌的地层中，泥浆的比重一般控制在1.21.25，粘度1824秒。F 加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23分钟后再拧卸加接钻杆。 (4) 泥浆指标与清孔施工 泥浆性能指标：本工程泥浆采用原土自然造浆，泥浆性能如下表所示： 泥浆性能表层位泥浆性能指标粘度相对对密度含砂量胶体量PH值亚粘土18201.101.198、896%7.58.0粘土19211.151.23%96%7.58.0暗绿色粘土20231.151.25%95%7.58.0砂土层19211.181.251.0MPa。 、施工时及时、如实、准确地进行记录，并及时由监理验收签证。1.7 井点降水根据主体基坑围护结构和地质勘察报告显示，本标段工程车站地墙未隔断2层微承压水层的底板，因此车站主体施工需以2层微承压水和承压含水层对基坑底板稳定性进行验算，以确保工程施工的安全实施。附属结构基坑施工时需对2、2层层微承压水层对基坑底板稳定性进行验算1.7.1降水井布置依据（1）降水井布置原则一般根据基坑面积按单井有效抽水面积a井的经验值来确定，而经验值是根99、据场地潜水含水层的特性及基坑的平面形状来确定。根据我公司在多个地铁车站的降水施工经验，单井有效抽水面积a井的经验值为： A、主体结构范围：一般为150m2180m2，本次在东、西端头井与标准段部位的主体结构范围取150m2/口；（2）基坑面积（A）估算外环路站A、东端头井（24轴26轴）的面积A为342.5m2左右；B、西端头井（1轴3轴）的面积A为312.4m2左右；C、标准段（3轴24轴）的面积A为3474.7m2左右；D、外环路站主体基坑面积A为4130m2左右。 xx路站A、西施工区段（1轴封堵墙）的面积A为2256m2左右；B、东施工区段（封堵墙44轴）a、东端头井（4244轴）的面100、积为315.1m2左右；b、标准段（封堵墙42轴）的面积：3906.1m2左右；c、东施工区段的基坑总面积A =4221m2左右。（3）坑内降水井数量的估算 估算公式: n = A / a井 式 中： n 井数(口)； A 基坑降水面积 (m2)； a井 单井有效抽水面积 (m2)；（4）降水井的数量布置外环路站A、主体结构范围：n主体 = A / a井 =4130/150 =27.5，则拟定28口。B、附属结构范围：n附属=2口。xx路站A、主体结构范围：a、西施工区段：n西侧= A / a井=2256/150 = 15.04，则拟定15口。b、东施工区段：n东侧 = A / a井=4221101、/150 = 28.1，则拟定28口。B、附属结构范围：n附属=4口。停车场工作井及暗埋段1.7.2降压井布置依据（1）基坑底板稳定性验算A 、本标段工程需对基坑底板造成突涌的稳定性进行验算的土层如下:a、外环路站,主要是对场地内的第2、2层与第层承压含水层对本工程基坑底板造成突涌的可能性进行验算。b、xx路站, 主要是对场地内的第2、2层与第层承压含水层对本工程基坑底板造成突涌的可能性进行验算。B、基坑底板的稳定条件：基坑底板至承压含水层顶板间的土压力应大于承压水的顶托力。即：Hs Fswh式 中： H 基坑底至承压含水层顶板间距离（m）；s 基坑底至承压含水层顶板间的土的平均重度（kN/m102、3）；h 承压水头高度至承压含水层顶板的距离（m）；w 水的重度（kN/m3），取10kN/m3；Fs 安全系数，一般为1.0.2，取1.1；（2）稳定性验算外环路站A、第2层：由于外环路站工程主体结构的地下连续墙的刃脚设置在绝对标高28.40m31.40m，而第2层底板分布最底的绝对标高为19.11m，说明2层已被隔断，因此，在主体结构范围不对2层进行验算。a、计算2层微承压含水层的顶托力Fswh第2层微承压含水层的水头高度为地表以下3.10m，相应绝对标高为+1.50m； Fswh = 1.110（14.00-3.1）= 119.9 120kPa；b、根据不同的基坑开挖深度分别计算基坑底的103、上覆土压力Hs。a）当基坑开挖深度为7.00m，即开挖面的绝对标高为2.40m时，Hs = （14.00 7.00）17.10 = 119. 7 120kPa； 则： Hs - Fswh = 120120 = 0kPa 说明：上覆土压力与承压水的顶托力基本持平，是安全的；b）当基坑开挖深度为11.03m，即开挖面的绝对标高为-6.43m时，Hs = （14.00 11.03）17.10 =46.17 46kPa； 则： Hs - Fswh = 46 120 = 74kPa 说明：上覆土压力小于承压水的顶托力74 kPa，是不安全的；附属结构基坑开挖设计标高时需降低2层微承压水头7.5m。 B、104、由于2层微承压水与第层第一承压水层局部连通，因此，本工程只对2层微承压水的验算，并在车站范围内第2层顶板埋置深度相对较浅(23.4m)的ZD2C2钻孔的地层资料来进行验算。a、计算2层微承压含水层的顶托力Fswh第2层微承压含水层的水头高度为地表以下4.60m，相应绝对标高为0.00m；Fswh = 1.110（23.4 4.60）= 206.8 207kPa；b、根据ZD2C2钻孔的地层资料计算基坑底的下覆土压力Hs。 a）当西端头井的基坑开挖深度为20.081m，即开挖面的绝对标高为15. 481m时：Hs =1.217.90+2.1218.10 = 59.9 60kPa； 则： Hs F105、swh = 60 207 = 147kPa 说明：上覆土压力小于承压水的顶托力147 kPa，是不安全的, 西端头井基坑开挖设计标高时需降低2层微承压水头15m。 b）当标准段的基坑开挖深度为18.24m，即开挖面的绝对标高为13.64m时：Hs = 1.217.90+3.9618.10 = 93.16 93kPa； 则： Hs - Fswh = 93 207 = -114kPa 说明：上覆土压力小于承压水的顶托力-114 kPa，是不安全的, 标准段基坑开挖设计标高时需降低2层微承压水头12m。 c）当东端头井的基坑开挖深度为19.681m，即开挖面的绝对标高为-15.081m时：Hs = 106、1.217.90+2.5218.10 = 67.09 67kPa； 则： Hs Fswh = 67 207 = -140kPa 说明：上覆土压力小于承压水的顶托力-140 kPa，是不安全的, 西端头井基坑开挖设计标高时需降低2层微承压水头14m。xx路站A、第2层：由于xx路站工程主体结构的地下连续墙的刃脚设置在绝对标高23.40m26.40m，而第2层底板分布最底的绝对标高为11.82m，说明2层已被隔断，因此，在主体结构范围不对2层进行验算。a、计算2层微承压含水层的顶托力Fswh第2层微承压含水层的水头高度为地表以下3.30m，相应绝对标高为+1.40m； Fswh = 1.110（1107、3.00-3.3）= 106.7 107kPa；b、根据不同的基坑开挖深度分别计算基坑底的上覆土压力Hs。a）当基坑开挖深度为6.80m，即开挖面的绝对标高为2.10m时，Hs = （13.00 6.80）17.20 = 106. 6107kPa； 则： Hs - Fswh = 107107 = 0kPa 说明：上覆土压力与承压水的顶托力基本持平，是安全的；b）当基坑开挖深度为9.015m，即开挖面的绝对标高为-4.315m时:Hs = （13.00 9. 015）17.20 =68.5 69kPa； 则： Hs - Fswh = 69 107 = 38kPa 说明：上覆土压力小于承压水的顶托108、力38 kPa，是不安全的, 附属结构基坑开挖设计标高时需降低2层微承压水头4m。 B、由于2层微承压水与第层第一承压水层连通，因此，本工程只对2层微承压水的验算，并在车站范围内第2层顶板埋置深度相对较浅(16.5m)的ZD1G4钻孔的地层资料来进行验算。a、计算2层微承压含水层的顶托力Fswh第2层微承压含水层的水头高度为地表以下4.80m，相应绝对标高为-0.10m；Fswh = 1.110（16.5 4.80）= 128.7 129kPa；b、根据ZD1G4钻孔的地层资料计算基坑底的下覆土压力Hs。 a）当东端头井的基坑开挖深度为17.29m2层顶板埋深16.5m，即开挖面的绝对标高为1109、2.59m时：基坑底板肯定是不安全的,东端头井基坑开挖设计标高时需降低2层微承压水头为(17.29-4.8) 1.114m。 b）当标准段的基坑开挖深度为15.59m，即开挖面的绝对标高为10.79m时：Hs = 0.9117.90 = 16.3 16kPa； 则： Hs - Fswh = 16 129 = -113kPa 说明：上覆土压力小于承压水的顶托力-113 kPa，是不安全的, 标准段基坑开挖设计标高时需降低2层微承压水头为113/1012m。 c）当西端局部落底泵房的基坑开挖深度为17.54m2层顶板埋深16.5m，即开挖面的绝对标高为-12.84m时：基坑底板肯定是不安全的, 东110、端头井基坑开挖设计标高时需降低2层微承压水头为(17.54-4.8) 1.114m。（3）基坑底板稳定性分析 外环路站根据上述验算结果分析：当外环路站工程主体结构的西端头井、标准段、东端头井的基坑开挖至地表以下20.081m、18.24m、19.681m设计坑底标高时，下部第2层微承压含水的顶托力大于土上覆土压力，即基坑会发生突涌现象，基坑是不安全的。在辅助设施部位的基坑开挖至深度大于7.0m时，下部2层微承压水的顶托力大于上覆土压力，即基坑底板是不安全的。xx路站根据上述验算结果分析：当xx路站工程主体结构的西端头井、标准段、东端头井的基坑开挖至设计坑底标高时，下部第2层承压水的顶托力大于土111、上覆土压力，即基坑会发生突涌现象，基坑是不安全的。在辅助设施部位的基坑开挖至深度大于6.8m时，下部2层微承压水的顶托力大于上覆土压力，即基坑底板是不安全的。1.7.3坑外降压井布置（井管均用273卷制钢管）通过稳定性验算，外环路站与xx路站主体基坑开挖均需要降低承压水水头根据以往降水经验。在东、西端头井外侧各布置一根承压井即可,(见平面布置示图),每根承压井井管长度为39米（含下部8米长的桥式滤管和1.0米沉淀管），滤水管部位围填磨圆度较好的砾砂(中粗沙)，填砾位置是从孔底向上至过滤器顶部以上2.00米，在填砂面以上再填5米粘土球，最后用粘性土封孔填实。（见降压井井管结构示图）需要指出的是：112、地质资料上提供的承压水水头埋深不是现场实测的，估计误差比较大，建议先打一口承压井兼观察井，待测定承压水的实际水头高度后再对降压井的数量和埋深作调整。1.7.4井的结构设计（1）降水井结构设计：为了及时降低基坑开挖范围内土层中的含水量，以及将土体中的地下水降至基坑开挖面以下，本次降水井的结构均在基坑底板以下设置14m，的滤水管，以确保基坑底板以下的降水效果。（2）混合井结构设计：由于主体结构内的基坑围护均全部隔断开挖深度均达到或接近2层的顶板深度。虽然2层已被隔断，但是赋存于2层的微承压含水层中的残余顶托力在基坑开挖时造成局部突涌，本工程主体结构内的降水井除了需对上部潜水进行疏干抽水外，还需对下113、伏承压含水层进行减压抽水。故在主体结构内的若干降水井加大井深来及时疏干下伏2层中的地下水，该类井此处称混合井。（3）降压井结构设计在辅助设施2层的降压井和在主体结构西端头井的层的降压井，主要是降低下伏承压含水层的顶托力，确保基坑的顺利开挖。由于该类井均布置在坑外，需隔断上部的潜水与下部承压水的水力联系，因此在承压含水层顶板以上高度须用优质粘性土封隔止水。（4）水位观测井基坑开挖过程中对於承压水水头变化的观测在坑外布置1口观测井兼降压。在主体基坑内分别布置3口观测井兼潜水井。1.7.5埋深设计根据以往经验,结合本工程的地质资料,按照基坑各部位底板的设计开挖深度,各部位疏干井井深作如下布置：外环路114、站A、西端头井基坑开挖深度在20.1米左右,井点布置在无加固区空格内，井管的设计深度为23米。井底埋深标高-18.4米 。B、标准段开挖深度约在18.2米左右，井点布置在无加固区空格内，降水井的设计深度为21米。井底埋深标高-16.4米。C、东端头井基坑开挖深度在19.7米左右,井点布置在无加固区空格内，井管的设计深度为23米。井底埋深标高-18.4米 。D、坑内观测井同潜水井。E、坑外观测井布置坑内降水如引起坑外地下水位同步下降,则会引起坑外地面沉降,危极建筑物和地下管线的安全也说明隔水围幕有漏水现象,因此,坑外必须设置水位观测孔,进行监测,而坑外观测井应由监测单位统一设置。F、降压井深度4115、0米。xx路站A、西端局部落底泵房基坑开挖深度在17.2米左右,井点布置在无加固区空格内，井管的设计深度为21米。井底埋深标高-16.3米 。B、标准段开挖深度约在15.6米左右，井点布置在无加固区空格内，降水井的设计深度为19米。井底埋深标高-14.3米。C、东端头井基坑开挖深度在17.5米左右,井点布置在无加固区空格内，井管的设计深度为21米。井底埋深标高-16.3米 。D、坑内观测井同潜水井。E、坑外观测井布置同上。F、降压井深度40米。1.7.6疏干井内抽水设备的选择：潜水泵加真空泵:对含砂性土较多的土层效果明显。而对淤泥质粉质粘土或淤泥质粘土夹薄层粉土来讲效果就较差。因为，一台真空泵116、要带34根疏干井同时抽真空，这样,除了真空度不可能很高之外（真空泵抽吸能力有限），当某一根井管遇到损坏或轻度漏气，将使被并联的其他几根疏干井的真空吸力也会降低，从而影响到一大片降水范围内土体中的降水效果。用喷射器作真空抽水由于喷射器是可以安装在深井下部的滤网位置，其产生的强大真空吸力可直接作用于滤网周围的土层中，把外部地下水强行吸入并排出地面,且能水气并抽，24小时不间断运行,从而大大提高了抽吸效果。同时，每根深井都是自成系统，独立工作，一旦某一根井点漏气或损坏，绝不会对其它正常工作的井点产生任何影响。故本次决定选用喷射器作为疏干井内的抽水设备. 每口深井内安装一只喷射器，通过软管与4KW微型117、高压水泵及水箱连接（水箱容积=0.12M3）。有高压泵提供喷射器工作水，工作水压力0.60.8 Mpa，24小时不间断真空抽水。开挖中，当上部滤网被全部暴露出来后，必须及时采取有效措施加以密封，使该段滤网不漏气,以继续真空抽水。另外，对暴露出来的砂滤层在不影响开挖的前提下，要在砂面上复粘土，拍实，以减少滤层漏气。需要指出的是：机械开挖或人工修土时，千万别撞坏井管或碰及滤网上的密封材料，以免因损坏而漏气、影响下部的抽水效果。1.7.7深井施工：工艺流程： 设备材料进场井管孔位放样挖孔井管及设备安装钻机就位钻孔下井管加砂抽水设备安装试抽调试正式抽水结束底板面层井管割除（留在底板下部的井管可做泄水孔118、用）退场坑内井管的施工：为确保成孔质量，尽量采用干取土机钻孔，钻孔650mm，孔深均比井管深1.0m。为确保有良好的滤水效果，用砂质量必须保证（用粗砂或工业加工砂）。孔钻好后立即下井管，加入滤料，加砂厚度按要求进行，最后用粘土封口。然后在井管内插入喷射器，并用4KW水泵机组及时清孔，待泥浆水抽净后即可进行正式安装调试，全部合格后进行正常抽水。排水：洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明沟 （渠）内，通过排水沟（渠）将水排入场外市政管道中。降压井施工：a、测放井位：根据井位平面布置示意图放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可作适当调整。b、埋设护口管：护口管底口应插入原119、状土层中，管外应用粘性土填实封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m0.30m。c、安装钻机：机台应安装稳固水平，大钩、转盘与孔的中心三点成一线。d、钻进成孔：降压井开孔孔径均为600mm，一径到底。钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.101.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。e、清孔换浆：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10，孔底沉淤小于30m，返出的泥浆内不含泥块为止。f、下井管：井管进场后120、，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。外包尼龙网是否有损坏，下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管，下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器，以保证滤水管能居中，井管焊接要严密牢固，垂直，下到设计深度后，井口居中固定。g、填砾料（中粗砂）：填砾料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m0.50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送清水进行边冲孔边逐步稀释泥浆，使孔内的泥浆密度逐步稀释到1.05，然后开小泵量按前述井的构造设计要求填入砾料，并随填随测填砾料的高度，直至砾料下入预定位置为止。h、井口封闭，在中粗砂的围填面上采用优质粘性土围填至地表，围填时应控制下入速度及数121、量，沿着井管周围少放慢下的围填，然后在井口管外做好封闭工作。i、洗井：在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水洗井，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，再用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，直到水清不含砂为止。j、安泵试抽：成井施工结束后，在井管内及时下入深井潜水泵进行试抽水。一旦发现质量问题,马上处理。k、电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中不被挖土机、吊车等碾压、碰撞损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。排水：洗井122、及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明沟（渠）内，通过排水沟（渠）将水排入场外市政管道中。1.7.8井管的使用与管理坑内的降水井应在基坑开挖前二十天开始抽水，做到能及时降低基坑内的地下水。安排有经验的值班人员,降水运行期间，现场实行24小时值班制。 定时检查每根深井的工作水压力及井点的使用情况等并作好记录，同时填好日报表交项管部。坑内土体注意观察。发现砂滤层暴露要及时督促挖土人员覆土夯实、避免井管漏气。另外，一旦发现地下墙有渗漏水情况及时告知项管部，採取堵漏措施，因为渗漏的明水井点是无法抽去的。对管路及水泵机组等要勤检查。发现问题及时处理，确保每口深井都能正常抽水。值班人员不得擅自离开值班现123、场。1.7.9封井方案（1）在结构达到抗浮要求，车站顶板覆土后封孔。（2）井点管封堵前，先用黄砂回填至底板下500mm，再用C30S8砼浇筑至底板面下100mm，焊上封水片，与井点管壁满焊，并设注浆管，最后用C30S8砼与结构底板等厚封堵。（3）封堵后的井点管如果有渗漏水现象，则用注浆管的井点管内注入聚氨脂，注浆压力为0.5MPa。1.7.10降水对环境影响的分析和控制本工程地下水较复杂，基坑开挖降水为本工程的技术难点，根据地质资料xx路站、外环路站1层灰色粉质粘土厚度较薄，xx路站1层厚度为1.55.0米，外环路站1层厚度为1.05.3米，且两站层土皆缺失；xx路站层承压水层又与上部微承压含124、水层2层连通水，外环路站层承压水层与上部微承压含水层2层局部连通，基坑开挖时承压水水头需降低：xx路站12-14米，外环路站12-15米，降低水头较大会造成地面建（构）筑物、地下管线和路面等沉降，对环境影响较大。如我公司有幸中标，进场后先打设试验井进行抽水试验，根据抽水试验布置承压井和回灌井。基坑降水时在临近建筑物与地下管线布置观测点，随时注意这些重要保护对象的变形情况，临近建筑物与地下管线的减压井抽水时间尽量缩短，必要时建立水力屏障。在降水运行过程中随开挖深度逐步降低承压水头，根据抽水试验得到的参数，计算不同井组合下坑内地下水的深度，随基坑开挖深度确定井群的运行。没有抽水的井可做为观测井，控125、制承压水水头与上覆土压力足以满足开挖基坑稳定性要求，这将使降水对环境的影响进一步降低。采用信息化施工，对周围环境进行监测，发现问题及时处理调整抽水井及抽水流量，指导降水运行和开挖施工。监测单位所有的监测资料必须及时抄送现场项目部，绘制相关的图表、曲线，以调控降水运行。详见车站附图-3032 降水井点布置平面图详见车站附图-3334 降水井点剖面面图1.8 基坑开挖与支撑施工1.8.1基坑开挖施工1.8.1.1基坑开挖原则本工程除出入口通道穿越吴中路采用暗挖法施工以外，其余基坑均采用明挖法。基坑开挖严格按照“时空效应”理论，采用分段、分层、分块、对称、均衡、限时开挖；土方开挖顺序、方法必须与设计126、工况相一致，并遵循“开槽支撑、随撑随挖、严禁超挖”的原则，尽可能减少基坑开挖面上围护结构无支撑暴露时间及变形1.8.1.2基坑分层、分段、分块开挖主要施工参数纵向分段分段原则以内部结构设计结构缝划分，一般长度为25m左右。竖向分层根据设计要求本工程基坑均采用“开槽支撑、随撑随挖”，所以每层挖土的层度为原地面到第一道撑顶部，或上道撑顶部到下道撑顶部，地层土为底撑顶部到设计坑底。分块（分小段）挖土一、二道撑分块宽度一般为6m左右，每小段挖土时限为16h，随即8h内安装支撑及施加预应力；二、三、四、五、六道撑的挖土每小段开挖宽度为3m左右，每小段土方开挖时限为8h，随即8h内安装支撑及施加预应力。土127、坡坡度控制本工程临时坡度（小坡）为1：11：1.5，总体坡度（大坡）为：1：3。1.8.1.3基坑开挖的基本方法基坑开挖以机械开挖为主，人工修挖为辅。（1）第一层土（表土）开挖方法坑内表层土采用两台液压挖机于基坑内反铲倒退挖土装车外运。（2）第二层以下土放开挖方法基坑内采用两台0.4m3CAT250或0.25m3日立小型挖机将土方喂给布置坑上长壁挖机或1m3履带吊抓斗挖土设备，将土方垂直运出坑外装车外运。机械挖不到的死角部位用人工翻挖，喂给坑下小挖机或坑上抓斗和长壁挖机。设计坑底上30cm土方采用人工修底，尽量减少机械对坑底土体的扰动。详见车站附图-37外环路站基坑纵剖面图详见车站附图-38x128、x路站基坑纵剖面图1.8.2支撑施工1.8.2.1钢筋砼支撑外环路站第一道支撑采用现浇钢筋砼支撑结构，其断面尺寸为:700800mm,地墙顶圈梁为800800mm现浇钢筋砼结构第一道钢筋砼支撑和地墙压顶圈梁一起浇捣为一体。考虑到外环路站工作井工期较紧，拟在该部位混凝土支撑及圈梁砼中掺加早强剂。（1）钢筋砼支撑施工流程：监理工程师复核凿除导墙、路面、地墙顶部砼测量放样基槽开挖素砼垫层扎筋、立模浇注混凝土监理工程师验收脱模、养护2）钢筋砼支撑施工方法地下连续墙达到设计强度后，采用镐头机拆除基坑内侧导墙，人工风镐凿除地墙顶部砼至圈梁底标高，测放出支撑平面位置开槽至支撑底下10cm标高后，浇筑10cm129、厚170cm宽C20素砼垫层作为支撑底模和施工操作面。在垫层上绑扎钢筋、焊接格构柱连接钢板和立侧模后浇筑商品砼及养护。1.8.2.2钢支撑施工基坑开挖除外环路站一道撑采用钢筋砼支撑外，其余均为60916钢管支撑。根据开挖深度和围护方式不同，分别采用35道钢支撑。具体见下表：钢支撑汇总表工程部位支撑道数围护形式备注外环路站东、西端头井1道砼支撑+1道并撑+3*609地墙标准段1道砼支撑+4*609地墙附属结构13*609SMWxx路站东端头井5*609地墙西端局部4*609+1H500*500地墙标准段4*609地墙附属结构13*609钻孔桩/ SMW明挖区间工作井4*609地墙暗埋段3*609130、地墙/钻孔桩钢支撑轴力工程部位12345外环路站端头井（斜）-2100KN2700KN2000KN2700KN标准段-1800KN2000KN2200KN1800KNxx路站端头井（斜）900KN1900KN2300KN2700KN2000KN端头井（直）800KN1300KN1600KN1900KN1400KN标准段800KN1850KN2000KN1350KN-明挖区间工作井KNKNKNKN-暗埋段KNKNKN-基 坑 开 挖安装支托钢牛腿型钢围檩安装（非地墙围护）钢支撑架设施加预加轴力钢支撑组拼施工监测钢锲块琐定钢管进场验收（1）施工流程（2）施工方法采用50T履带吊机整体起吊，起吊过程131、中用两根麻绳固定在支撑两端，由专人牵引麻绳，指挥钢管支撑就位，防止出现因支撑大幅度摇晃而引发的安全事故。有钢立柱和联系梁的部位的钢支撑采用坑内拼接成型后由吊车两点整体抬吊架设到位。型钢围檩施工方法：在基坑开挖至预定支撑位置时，先人工将型钢围檩位置围护结构凿平，然后在型钢围檩底部焊设三角钢托板，再吊装型钢围檩就位。为保证型钢围檩整体受力效果，各分段型钢围檩之间用20mm钢板焊接成整体，型钢围檩与围护结构之间缝隙用细石砼填密。钢支撑架设A、每小段分层开挖支撑顶部并开槽至支撑架设工况的高度后，立即由测放出支撑位置，以及在临时格构柱水平横撑标高，在格构柱和围护主筋（SMW围护H型钢）上焊接钢牛腿（三角132、支座）以支撑水平钢支撑或型钢围檩（SMW/钻孔桩围护）。B、按基坑宽度组成一端固定，一端活动的钢支撑，长度根据断面宽度暂定，微调采用特制钢锲块。C、将钢支撑用吊车吊放于两端的支托钢牛腿上或型钢围檩上（SMW/钻孔桩围护）。并用固定端旋转法使活动端较宽位置支撑于接钢牛腿（三角支座）上或型钢围檩上。D、采用两台油压千斤顶施加钢支撑预加力，在活动端沿支撑两侧对称逐级加压，加轴力到设计规定数值，当压力表无明显衰减为止，并采用特制定型钢锲块锁定钢支撑，再卸荷退出千斤顶。支撑预加轴力后应重新逐个检查高强螺栓连接质量，对有松动现象的高强连接螺栓应二次拧紧，确保钢管间连接质量。E、支撑复加轴力。根据监控量测信133、息，及时对支撑复加轴力（一般要求在支撑预加轴力12h后），以控制围护结构变形。支撑复加轴力方法同上，支撑复加轴力时间宜选择在温度较低的时段，以消除支撑热胀冷缩引起的预应力损失。F、端部斜支撑的架设安装方法与标准段相同，但其焊接在端部的H400*400*20*20型钢斜支座必须与围护结构预埋钢板或H型钢围檩焊接牢固，并保证其强度可靠。G、换撑及支撑拆除出入口需换撑的部位，当支撑下部侧墙砼强度达到设计要求强度后，采用“先撑后拆法”进行换撑，换撑期间加强围护变形监测。当各层结构砼板达到设计强度，方可按设计要求逐步拆除钢管支撑。详见车站附图-15外环路站钢支撑平面布置图详见车站附图-17xx路站钢支撑134、平面布置图1.9 结构施工1.9.1 结构主要工序施工方法1.9.1.1素砼垫层施工土方挖至坑底设计标高后，应立即定时量测坑底回弹的过程情况，并确定为保证浇筑砼底板达到设计标高所需额外开挖的土方量。土方挖至坑底设计标高后按设计要求浇筑素砼垫层，浇筑素砼垫层前，严格要求检验槽底表面平整度，并且要求表面坚硬无地下水，防止垫层混凝土厚薄不均；并对地下墙进行清洗或凿毛处理，使新老砼结合牢固。1.9.1.2底板施工素砼垫层浇筑后24小时，进行内部结构的放样测量，然后绑扎底板钢筋，梁、板绑扎钢筋前，必须复校底板的标高及平整度，底面配筋保护层垫块1500。因此，对于上皮钢筋要采取架立措施，可采用25粗钢筋弯135、制铁马凳按1500间距布置。内部结构的插筋严格按放样的尺寸安插，不得遗漏、错位，插筋规格、数量严格按设计图纸要求，经验收合格后，浇注底板砼。砼应按设计要求控制好配合比，为满足砼的早期强度如需要可加入早强剂，砼浇筑过程中，不得随意加水，砼到现场后应做好塌落度试验，做好抗压及抗渗试块，并进行标准养护。底板砼标号C30S8，掺加UEA膨胀剂，防止砼收缩裂缝的发生，底板施工时，每100m2内须设置一个泄水孔。砼开浇前全面检查准备工作情况并进行技术交底，明确各班组分头、分区次序，砼浇筑前应清除各种垃圾。施工中严格控制层差，杜绝冷缝出现。底板砼浇注采用商品砼泵送，水平输送砼采用硬管，布到所需位置。砼浇捣采136、用斜面分层加滚浆法，砼输送泵管随砼浇注速度，随时拆装。震捣用电动插入式震捣器，砼震捣时震捣器应插入下层砼10cm左右，注意不漏振、过振，钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保砼外光内实，控制相对沉降。钢筋工、木工加强值班，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时应交清振捣情况后才能离岗。砼浇筑完毕后，须覆盖彩条布和麻袋，保湿养护，当砼达到一定强度后才能拆除模板，一般需要养护72小时。内衬及隔墙施工内部结构施工时采用满堂脚手，模板采用九夹板，内部结构施工时要严格控制各层楼板的标高，并要对地下墙墙面进行清洗凿毛处理，地下墙接缝有渗漏必须进行修补，方可浇注砼。内设纵向施工缝，137、在上节砼浇注前应对纵向施工缝进行凿毛处理，内部结构隔墙砼浇注时的侧面可开若干个孔洞，以便于震捣的插入，混凝土达到一定的高度后再将孔洞封堵。混凝土震捣时必须仔细、认真，不得漏震、过震，确保混凝土拆模后的外光内实。1.9.1.3中楼板、梁的施工在底板上搭设钢管排架，必须按梁板底标高搭设好稳固的支撑排架，排架顶面搁置2x4横楞，在确保楼板底模平整、稳定同时，模板拼缝必须平整严密，对于拼装不平整的部位，尤其是梁侧模与楼板模板交接口，必须封贴平整，确保底面砼成型质量。梁板模板拆除必须确保梁板砼达到设计强度。砼浇捣时，钢筋面必须铺设脚手板，增加操作人员的操作面，同时确保配筋位置正确。板梁布料时，严禁一次灌138、满，必须分二至三层振捣密实，避免板、梁捣空。楼板砼必须按标高控制标记铺平，表面收头人员及时用2m长括尺括拍平整，待初凝后再用木蟹打磨抹平。楼板砼浇捣完毕后，亦应及时做好养护措施，表面遮盖麻袋1-2层。浇筑中楼板、梁砼采用滚浆法进行浇筑。1.9.1.4顶板、梁的施工顶板、梁的施工顺序及方法参见中楼板、梁的施工。1.9.2地下结构分项工程施工技术措施1.9.2.1 模板工程模板的选择：构 件模板体系支撑或拉结体系外 墙外模板利用地下连续墙面 内模板为定型钢框木模端头螺栓拉结内 墙七夹板48钢管围檩梁定型小钢模48钢管排架楼 板九夹板48钢管排架柱定型钢框木模48钢管围檩排架搭设及支撑要求（1）在搭139、设483.5钢管排架前，楼层面上宜弹线以保证排架搭设间距正确，站厅板排架间中为0.9m0.9m，顶板下排架间中0.6m0.6m；梁高900时，梁下排架2排，纵向间距750mm。1.6m高的上翻梁，其排架为3排，间距600mm，其余梁排架根据实际情况予以调整。（2）钢管接长采用双扣件搭接形式。（3）排架必须设置纵横向扫地杆，扫地杆距地面200m，第一道水平牵杠距扫地杆1600mm，以上的水平牵杠间距1800mm；纵横向剪力撑的设置间距6.0m。（4）在竖向钢筋上，距地面50mm处焊接12短钢筋模板限位：柱每面两点，墙模板限位间距控制在1m左右。（5）钢框木模拼装必须按模板施工规范，模板之间用“U140、”形卡夹紧，同一拼缝上“U”形卡紧方向要错开；模板同围檩之间用钩头螺栓拉紧。模板拆除（1）墙，柱模板及梁侧模板：常温下浇砼后1012小时后即可拆除，以能保证拆模时不损球构件棱角为原则。（2）承重构件模板拆除：结构名称结构跨度达到混凝土标准强度板2m50%2且8m75%8m100%梁8m75%8m100%悬臂构件2m75%2m100%（3）模板拆除要遵循先支后拆，自上而下的原则；拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，以免损坏模板。（4）拆下的模板、配件等，严禁抛仍，必须有专人接应传递，按指定地点堆放，并及时清理、维修和刷好脱模剂。1.9.2.2 钢筋工程钢筋的材料要求（1）钢筋根据施工图纸、施工说明141、及现行的国家标准的有关规定，委托加工厂定型后送至现场。（2）成型钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单。进场钢筋应按有关标准的规定抽样试验合格。（3）钢筋应分批堆放整齐，上架堆放，避免锈蚀污染，表面洁净无损。不得使用带有颗粒状和片状老锈的钢筋。本工程钢筋搭接除注明外，全部采用焊接，但施工预留洞部位必须用接驳器，柱主钢筋搭接必须采用焊接接头或接驳器，搭接长度按照规范及设计要求确定。一级钢筋采用E43系列焊条，二级钢筋采用E50系列焊条。钢筋的绑扎要求：（1）墙板靠近转角和外围处的相交点，必须道道牢扎，其它梅花式绑扎。（2）楼板靠近梁边的每一根钢筋相交点，道道扎牢，其它梅花绑扎。（3）柱子环箍绑扎道道142、扎牢，拉钩绑扎在同一截面上。（4）梁主筋在环箍角上的道道绑扎，其余梅花式绑扎。（5）绑扎的铅丝不得松动，每根绑扎接头上铅丝不少于三道，纵向钢筋绑扎交错搭接，不允许偏向一边。钢筋排距的控制（1）底板钢筋支架采用定制的钢筋支架，间中2m，支架之间加设钢筋水平联系杆及钢筋剪力撑，形成稳固的整体。（2）梁的钢筋排距，在上皮钢筋两排钢筋内放入不小于同规格的纵向钢筋直径的短钢筋搁铁隔工，搁铁每1500m一档，最小直径不得小于25mm。（3）楼板上下排钢筋，采用定制钢筋马凳，钢筋马凳采用16钢筋制作，每平方米不小于1只。（4）剪力墙竖向两排钢筋排距采用“S”型撑筋分隔，每平方米不少于1只。钢筋的保护层厚度控143、制采用混凝土垫块控制钢筋保护层厚度，楼板、楼梯混凝土垫块，1000梁侧上下两块，梁底左右两块，水平间距1000，柱子每只角2块，纵向间距1500。侧向的垫块为铁丝垫块。钢筋保护层厚度如下表：钢筋位置保护层厚度地下墙外侧70mm,内侧50mm底板、底梁下层45mm底板、底梁上层35mm顶板、顶梁下层45mm顶板、顶梁上层45mm中楼板30mm中楼板梁30mm内衬墙35mm柱25mm其他要求（1）现场施工人员不允许在已绑扎好的楼钢筋上随意践踏。（2）在浇混凝土前将所有插筋固定，以免移位，具体措施为：在柱子主筋离开楼面100mm处绑扎一道环箍，点焊固定，在墙板竖向筋离开楼面100mm处绑扎一道水平筋144、，且道道绑扎。（3）在浇捣混凝土时，对预留插筋及保护层跟班观测，发现插筋偏移及保护层失落等情况，及时进行弥补，同时及时清除柱子主筋上的残浆。（4）注意设计图是否有防止地下迷流的钢筋设计，在混凝土浇注前，必须绑扎焊接好防地下迷流钢筋。钢筋工程质量评定主要标准：墙楼板、楼梯的竖筋和水平筋间距20mm梁柱受力钢筋间距、箍筋间距10mm弯起点位移20mm梁柱保护层5mm墙板保护层3mm1.9.2.3 混凝土工程混凝土来源：所有混凝土采用混凝土制品厂集中拌制的商品混凝土。柱砼标号C40，其余结构部分均为C30，垫层C30，底板、顶板、衬墙加抗渗S8，混凝土采用低水化热的525#矿渣水泥，水泥用量320k145、g/m3。底板顶板砼掺加UEA膨胀剂。准备工作：（1）由专业单位按照原设计的要求进行混凝土配合比的设计和试配，混凝土粗骨料宜采用较大直径的碎石、中粗砂，并掺加适量的磨细粉煤灰；微膨胀混凝土中膨胀剂的掺量必须符合原设计的规定；小样实验符合设计要求后，还需进行5m3中试，观察混凝土的和易性、保水性。（2）经实验符合设计要求的混凝土配合比，必须递交设计、业主及监理审查，得到认可后方可用于本工程。（3）在工地与混凝土制品厂之间做空车往返实验，寻找最佳的混凝土运输路线，保证浇筑时混凝土供应及时，确保混凝土浇筑质量。（4）混凝土浇筑前一天，必须做实验，进行混凝土坍落度测试，观察混凝土的和易性、保水性是否符146、合配合比的要求。（5）清理现场道路上的杂物，保证混凝土泵车及搅拌车行进路线的通畅。（6）正式浇筑前必须由项目部技术员、工程监理、业主三方签署钢筋工程隐蔽验收单，项目主任工程师、总公司技术部及工程师签署混凝土浇灌令。（7）混凝土浇注日期规定后，把混凝土浇注的数量，交通走向图递交地区交通队备案，由交警派员值班，协助维持秩序。（8）混凝土浇注前，必须将地下连续墙槽幅接头的渗漏现象，以及其它的渗漏情况全部修复，修复可采用埋管注浆的方法。混凝土的浇捣方法及顺序：（1）本工程混凝土采用两台32m布料杆汽车移动泵直接浇筑；泵车停靠于基坑南北二侧。（2）一个施工段结构柱、梁、板、内衬墙混凝土一次浇筑成型；浇筑147、时，先浇筑柱、墙混凝土到梁底标高，待柱、墙砼初步沉淀后，再浇筑档板混凝土。结构施工缝留设及处理：（1）柱施工缝留设在楼层面，内衬墙施工缝留设在楼层面以上200mm，浇注混凝土前必须凿毛并汲浆。（2）楼梯施工缝的留设在梯段的1/3处，且施工缝必须垂直于楼梯底板，交砼前凿毛并汲浆。（3）衬墙施工缝、顶板施工缝必须作防水处理，加设止水带；连续墙表面凿毛（除贴防水卷材处）。混凝土浇筑技术措施：（1）自防水混凝土施工要点：a.混凝土原材料控制；b.施工缝处理；c.浇注顺序及方法；d.混凝土养护。（2）混凝土原材料控制a.混凝土必须严格按照确定的配合比集中拌制，拌制混凝土所用的砂、石、水泥必须是经确定的品148、牌和规格，各种材料的掺量必须符合级配比，严禁擅自更改；混凝土拌制过程中，必须有项目部技术员到场监督。b.搅拌投料顺序：石子砂水泥外掺剂水。投料先干拌0.51min再加水。水分三次加入，加水后搅拌12min（比普通混凝土搅拌时间延长0.5min）。c.搅拌过程中，必须检查砂、石的含水率，及时对混凝土用水量进行调整；混凝土浇注过程中，严禁向混凝土中加水，不符合坍落度要求的混凝土，一律退场，不得用于本工程。d.混凝土运输供应保持连续均衡，间隔不应超过1.5h，夏季或运距较远可适当掺入缓凝剂，运输到场地混凝土时间超过2小时或出现离析现象，不得使用。（3）施工缝处理：a.浇捣混凝土前将梁、墙板、楼梯模板149、内的垃圾清扫干净，将施工缝表面的浮石、浮浆凿除，用水冲干净，并用混凝土减石砂浆汲浆。b.施工缝处膨胀止水橡胶条安装前，施工缝的清理工作已经完成，止水橡胶条安装完毕，必须加快后道工序的施工速度，尽早浇注混凝土；后道工序施工过程中如下雨，对止水带必须要有遮盖措施，施工过程中注意保持施工缝清洁，止水条安装好以后不宜浇水。（4）混凝土浇注顺序及方法a.混凝土浇筑时先浇筑柱墙砼，间隔2小时，待柱墙砼初步下沉稳定后再浇筑梁板砼，严格控制好浇筑流程，防止出现施工冷缝。b.为提高混凝土墙体的抗裂能力，在征得设计许可情况下，可以适当减小墙体水平钢筋的规格，同时减小钢筋间距。c.底板、墙体混凝土采用“斜面分层、薄150、层浇注、一次到顶”的方法进行浇注，分层厚度不得大于400mm。d.柱混凝土分层一次浇注成型，分层厚度500mm。e.柱、墙混凝土初始布料时，必须使用串筒，保证混凝土下料高度2m。（5）混凝土振捣a.采用分层平铺加滚浆的浇注方法，每个料口必须配备四只70高频插入式振动机，振点分别布置在出料口两台、混凝土斜面中间一台、斜面下脚一台；混凝土斜面下脚必须严格、仔细地振捣。b.振捣时，遵循“快插慢拔”的原则，振点呈梅花形布置，间距离不得大于400mm，振捣时间以没有汽泡冒出及混凝土不再沉陷为准。c.新老砼结合进行二次振捣，振动机插入老砼中50mm。后浇砼必须在2小时内覆盖先浇砼。d.振动机插入时，不宜碰151、撞钢筋、埋件、模板。（6）混凝土泵送a.砼泵送过程要保持连续泵送，避免中断，而造成砼离析，堵塞泵管；砼不能及时供应时，要降低泵送速度，作间隔推动，间隔时间控制在15分钟左右，确保泵管不被堵塞。b.冬季泵送砼，要用麻袋包扎泵管进行保温，风力较大时，泵车处要设置挡风屏，夏季泵送砼，泵的受料斗及泵管要用麻袋包裹，并浇水湿润，必要时，在泵车受料斗上方搭设遮阳棚。气温在35以上不得浇砼。（7）混凝土表面处理砼表面采用3m刮尺平仓，铁滚筒碾压两遍，刮除表面泌水，木蟹打磨平整，收水后再次用木蟹打磨，消除收水裂缝。混凝土养护：（1）底板混凝土养护底板表面采用两层薄膜，两层麻袋覆盖进行保温养护一周。采用先进的微152、机温控技术，养护过程中，不断根据实测的混凝土内部温度，调整表面覆盖层的厚度，将混凝土内部温度于表面温度差控制在25以内。（2）内衬墙养护混凝土浇注前，在内衬墙内侧模板表面悬挂一层麻袋，并将麻袋与模板用细铅丝扎牢。混凝土成型24小时以后，拆除麻袋及侧模板，随即喷洒一度高效混凝土养生液进行内衬墙养护。（3）站厅板表面养护：喷洒一度混凝土养生液。（4）顶板膨胀混凝土养护：两层麻袋覆盖，浇水养护一周。（5）养护过程中必须遵守的措施：a.每一楼层混凝土浇捣以后，以最后一车混凝土浇注完成时间为准，24小时之后，方可开始投测轴线等后续施工。b.材料堆放必须在混凝土强度达到30%以上以后，并且下面排架支撑体系153、未拆除，材料不得直接堆放于楼板面，下面必须垫付木板防止产生裂缝，堆放荷载控制在2.5kN/m2以下。c.地下施工阶段经历冬季，因此地下室砼浇捣时，必须随时掌握天气的变化趋势，准备好足量的防雨、保温等材料，采取如下冬季施工措施：混凝土的配合比满足冬季施工要求，水泥采用矿渣水泥，水泥标号525号，水泥用量小于等于320，水灰比不大于0.6。混凝土出机温度不得小10，入模温度不得小5。混凝土浇筑后进行蓄热养护，一般采用二层塑料二层麻袋薄膜覆盖养护。控制砼内外温差在25以内。坍落度测试和试块制作要求底板每100m3制作一组混凝土试块，每组3块，每400m3制作一组抗渗试块，每组六块。结构楼层混凝土，每154、100m3制作一组混凝土试块，每400m3制作一组抗渗试块，每组数量同底板要求。制作每组试块时，必须在同一车混凝土中取出，取样在放料2分钟后进行，取样后立即制作混凝土试块。拆试模后置于标准养护室内水池中，试块抗压强度以28天令期限为准。原则上每台泵车每10车混凝土进行一次坍落度测试，若发现坍落值变化较大或不正常，或者现场监理有要求时，增加测试次数。混凝土质量评定标准：强度达到设计要求柱、墙板、梁轴线位移5mm每层标高5mm全高标高30mm柱、墙板、梁截面尺寸5mm柱、墙板每层垂直度5mm柱、墙板全高垂直度H/1000和30mm留洞中心位移15mm1.9.3 诱导缝及施工缝工程1.9.3.1底板155、诱导缝施工a.底板诱导缝按防水通用图要求设置剪刀槽，呈现楔形。可以预留定制的泡沫板，形成符合要求的剪刀槽。b.严格遵守底板施工顺序，保证剪刀槽留设位置正确、顺直；底板施工顺序如下：垫层、底部钢筋、钢筋支架、泻水孔、安装止水带、支侧模板安装泡沫板（剪刀槽）、上层钢筋绑扎浇注底板砼c.止水带必须固定在钢筋支架上，保证其位置准确，且与底板侧边垂直。d.另一侧底板浇注前，凿除泡沫板，并用钢丝刷将残余的泡沫碎裂屑刷干净，清除外露止水带表面的水泥浆及垃圾，并用清水清洗干净。e.发现有损坏、断裂的止水带，必须在损坏处正上方加贴膨胀止水条，膨胀止水条与损坏处两侧止水带的搭接长度不得小于600mm。详见车站附图156、-50结构诱导缝构造图1.9.3.2衬墙诱导缝施工a.衬墙诱导缝处端头侧模板采用九夹板，模板加工时，按照设计贯通钢筋间距钻孔，孔径比贯通钢筋直径大2mm；模板固定后，缝隙用砂浆封堵。b.止水带安放在墙中心线上保证垂直，扎钢筋时，固定止水带用的钢筋与墙体钢筋笼必须用扎铁丝扎紧，止水带嵌入固定钢筋凹槽。c.衬墙诱导缝处的连续墙面开槽，涂氯丁胶乳水泥或抗渗微晶水泥砂浆找平层。紧贴外贴式止水带，用衬墙钢筋固定。d.止水带冒出墙体水平施工缝的长度不得小于600mm。e.衬墙诱导缝节点，除了按照设计要求安装进埋入式止水带以外，另外在衬墙连续墙的竖向接缝处加设统长的遇水膨胀止水条。f.剪力杆必须按照设计要求157、套好套管，套管直径比贯通钢筋直径大2mm，剪力杆端头伸出套管端头的，管端头用胶泥封堵，剪力杆不伸出套管的，套管端头用配套的盖封闭。1.9.3.3顶板诱导缝施工a.顶板诱导缝止水带安装要求同底板，侧模板安装要求、剪力杆安装要求、砼表面处理同衬墙。b.顶板诱导缝顶用低模量聚硫或聚胺脂密封胶进行封堵，下部用螺栓固定安装排水槽，防止渗漏。c.诱导缝中楼板防潮墙处预留嵌缝槽，嵌填密封胶。施工缝处理。1.9.3.4衬墙施工缝处理a.衬墙施工缝留设在楼层面以上200mm，钢筋绑扎前，施工缝表面充分凿毛，凿除浮浆及松散的混凝土，露出石子后清水冲洗干净。b.膨胀止水条（具体做法按照施工时设计深化图）用专用胶水粘158、贴固定在混凝土表面，止水条安装后，不得浇水。c.止水条安装后的施工过程中，如下雨，必须对止水条加以遮盖，防止其遇水膨胀。d.混凝土浇注前3小时内对施工缝表面进行汲浆，汲浆材料采用减石混凝土浆，汲浆必须做到随汲随浇注混凝土，严禁出现汲浆与混凝土浇筑间隔大于3小时的情况出现。d.放置钢边橡胶止水带，与墙体钢筋绑扎牢固，嵌入固定钢筋凹槽e. 顶板施工缝顶用低模量聚硫或聚胺脂密封胶进行封堵。1.9.4接驳器施工本工程主体结构的地下墙作为车站的结构外墙，因此在地墙内顶板、底板和墙板位置墙面的相应标出预埋钢筋接驳器。钢筋接驳器的施工方法如下：1.9.4.1接驳器施工方法1、本工程所钢筋接驳器规格较多，钢筋159、与接驳器的连接要求对号入座用侧力扳手拧紧。2、在结构钢筋施工时要凿除接驳器位置的混凝土，并用清水将接驳器清洗干净。3、钢筋接驳器部位因保护层有限，凿出后有可能出现渗水，对出现渗水部位采用注浆的方法进行处理。4、钢筋接驳器注浆堵漏方法为：凿出接驳器后，用钢丝刷刷净，然后用清水冲洗干净；用超早强水泥封实，同时顶埋注浆管，在24小时内进行跟踪注浆；注浆采用注浆泵分次多次注扩，注浆管采用8mm的透明塑料管，注浆直至压不进浆液时为止；注浆完毕后，塑料管头用20#铁丝扎实；注浆堵漏采用的主要材料为TZS溶性聚氨酯堵漏剂或其它专门的堵漏用化学材料。5、注浆堵漏施工结束，在结构施工前，要求的接驳器渗水部位进行160、专门的验收，合格后方可进行下道工序的施工作业。6、注浆时必须戴防护眼镜进行施工。7、注浆施工时，对高度较大的部位，要求搭设施工用脚手后，方可施工操作。1.9.4.2钢筋直螺纹连接技术要求（1）提供到现场的直螺纹连接套必须具有产品合格证及有效的形式检验报告；连接套两端直孔要有密封盖。（2）直螺纹接头加工，必须先调直钢筋再下料；切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄型式或扭曲，严禁用气割下料；所有的接头加工工人、技术管理和质量管理人员必须参加技术规程培训，合格后持证上岗。（3）直螺纹接头成品必须复核直螺纹接头技术规程中的质量检验规定，并做好加工检验记录。加工成型的直螺纹钢筋，端部必须套上保护帽。（4161、）每种规格的钢筋丝头，按每批加工总数随机抽检10%并不少于10根，并按技术规程要求填写加工检验记录；检验时，如果有个接头不合格，就对该加工批全数检验。（5）钢筋连接工程开始前及施工过程中，必须对进场钢筋和接头进行检验；a.每种钢筋母材每60吨做一组抗拉强度试验；b.每种规格钢筋接头按每500根做一组抗拉试验，每组试件不少于3根；c.随机抽取同规格钢筋接头总数的10%进行外观质量检验，钢筋与连接套规格必须一致，接头丝扣无完整丝扣外露。（6）地下连续墙中的预埋直螺纹连接套，必须按照设计底板、站厅板、顶板标高，在连续墙钢筋制作平台上做好定位线，按照标高加设拉钩并与钢筋笼焊接，拉钩上焊接统长的218钢162、筋，锚入连续墙的弯头钢筋拉统麻线后与统长钢筋焊成整体，保证直螺纹连接套标高准确、安装牢靠、轴心与墙面垂直、连接器端头一条直线并与连续墙内侧砼面平。（7）所有预埋的直螺纹接头连接质量，必须由项目质量员按总数不的15%进行抽检，合格后再由现场监理验收，填写隐蔽工程验收单后，方可固定、安装，或进行钢筋绑扎工作。（8）直螺纹钢筋连接，必须使用扭力板手，坚持取下一个密封盖连接一根钢筋的施工顺序；严禁使用管子钳连接直螺纹钢筋，避免因为过度拧紧导致滑丝等质量问题。（9）连接钢筋时，应先将钢筋对正轴线后拧入直螺纹连接套筒，再用扭力板手拧到力矩值；严禁还未将钢筋拧入套筒就直接用扭力扳手连接钢筋，防止损坏丝扣，造163、成连接质量不合格。（10）为了防止漏拧，必须在每个接头拧到规定力矩值后，在接头上用红油漆做好标志。（11）现场直螺纹钢筋连接质量的检验：按总数的15%抽检，查出一个不合格的接头，则增加10个接头进行检验，若再发现不合格的连接接头，则认为这一批接头全部不合格，必须返工后另行检验。1.9.5接地网施工本工程根据设计全车站布置接地网；采用材料为3003505止水铜板，404的扁铜，505的扁铜，505、L=2.5的铜管。接地网由水平接地体、垂直接地体、均压带、接地引上线及止水等部分组成。P1-P3为变电所设备接地引出线，P4-P6为弱电设备接地引出线。接地网由具有专业资质的单位负责施工。1.9.6结164、构杂散电流防护施工（1）总体布置 沿车站纵向诱导缝替代施工缝，诱导缝设在柱子中心，其构造为：新、老砼交接面不凿毛、直接接触，除底板中设企口槽外，其余均为平面。诱导缝中纵向钢筋通过情况：除底板纵向钢筋全部连通外，其余纵向钢筋全断开；顶板及内衬侧墙中另设一排“连接钢筋”，此外，诱导缝中还设有止水带等防水措施。 防迷流钢筋笼构造：沿车站纵向，每个诱导缝两侧各设一个框形横向钢筋圈，每分段内顶板，站厅板及内衬侧墙中的1/3纵向筋，底板内的1/2纵向筋均与它焊接，缝侧两横向钢筋圈的顶板顶面及站厅板顶面主筋之间再各用两根铜芯绝缘电缆焊接连通，底板1/2纵向钢筋及顶板、站厅板、内衬侧墙各分段的1/3纵向筋（通165、过绝缘电缆）沿车站纵向通至端头井的端墙内，与端墙内侧1/3的竖向钢筋及1/3的水平筋相焊连，最终与园隧道洞门钢环焊接，形成一个空间钢筋笼。在端头井近园隧道处的侧墙面，还设有与1/3纵向筋相焊连的测试木盒，以测试钢筋对地电位的变化，监测迷流。（2）基本要求 A底板1/2纵向筋及顶板、站厅板、侧墙各分段内的“1/3”纵向筋，均要首尾焊连成一根筋（施工中要做好标记，遇扶梯时通过一根横向筋焊接转连）；其纵向连接，如按规范焊接，则认为已满足防迷流要求；如按规范搭接，则需进行防迷流焊接，其焊缝尺寸为：单面焊，焊缝高度h6mm，长度L30mm（凡焊接钢筋为螺纹筋时，焊条一律为T506或同类焊条），其余纵向筋166、搭接接头均需牢固绑扎。 B两根十字相交钢筋的连接焊均须用8、L型筋搭焊（L型钢筋长为100100mm），不允许直接进行十字点焊，当焊连钢筋双方的横向间距不同时，可通过一根横向筋转换，再用上述办法焊接。其余非焊接十字接头均需牢固绑扎。 C每分段内SMW型钢上伸出的锚筋，应每层在锚筋端部用12纵向筋与之十字点焊，最后再在12的两端，通过12空间Z型筋与横向钢筋圈焊连。（3）框形横向钢筋圈构造及绝缘电缆焊接 A在诱导缝两侧各1300mm处（因1000mm范围内顶板及侧墙的“连接钢筋”外套塑料管，在焊接横向钢筋圈时要求保护好塑料管）设一个框形横向钢筋圈。 B横向钢筋圈利用原板结构钢筋，其水平主筋与竖向167、主筋的交点均用8L型筋进行十字焊接，各层板上、下层水平主筋之间及内衬侧墙内、外层竖向主筋之间须焊以间距为1m的12形跨接钢筋。 C各分段内顶板、站厅板及内衬侧墙中的1/3纵向筋、底板内的1/2纵向筋均用8L型筋与横向钢筋圈十字焊接。 D底板纵向梁主筋与横向钢筋圈的焊连：先把各分段内的纵梁主筋搭焊全连通，再在各横向钢筋圈旁侧设置一个横向箍筋圈（形式、直径均与梁箍筋相同，但全为筋、多支箍时焊成一个整圈）。然后用8L型筋把每根梁主筋与箍筋圈十字焊连（也可先在每皮主筋之间焊短筋，最后再把梁外侧主筋与箍筋圈焊连），最后再把横向箍筋圈与横向钢筋圈焊连二点（梁两侧各一点）。 E柱主筋与“顶板底面1/3纵向筋168、及底板顶面1/2纵向筋”的焊连：每根柱子在顶板底面处（纵向筋的上面）及底板顶面处（纵向筋的下面）设置一个水平箍筋圈（形式、直径均与柱箍筋相同，但全为筋，多支箍时焊成一个整圈），再用8L型筋把每根柱主筋与箍筋圈十字焊连，最后再把水平箍筋圈与顶板底面1/3纵向筋及底板顶面1/2纵向筋焊连。（注：按抗震要求，柱主筋接头均为电焊，主筋顶端伸至顶板面处并直角弯折） F诱导缝两侧顶板面及站厅板面均需设置6100mm（双向）点焊钢筋网片，网片纵向长度为3m，宽度与板宽相同（施工中如需分片制作，但安装时应焊成一片），与横向钢筋圈的板面主筋需均匀搭焊6处。G缝两侧横向钢筋圈的顶板顶面主筋之间及站厅板顶面主筋之间169、，须用铜铁气焊各焊连二根铜芯120mm2、1000V绝缘电缆，焊点位置在两个1/3板宽度处。电缆留有一定的伸缩长度，焊点处要做好防腐蚀处理（铜铁气焊在钢筋工程完成后进行）。（4）纵向筋与端头井端墙内侧钢筋及园隧道洞门钢环的焊接 A底板1/2纵向筋及其余部分的“1/3纵向筋”，沿车站轮廓延伸至端头井墙内，与端墙内侧“1/3竖向筋及1/3水平筋相焊连，当焊连钢筋双方间距不同时，可通过一根横向转换筋再用8L型筋进行十字焊连。 B当端墙内侧的“1/3竖向筋及1/3水平筋”与园隧道洞门钢环相遇时，应与钢环焊连，焊缝尺寸要求满足h/L6/30mm，如丁字焊缝不能满足，可采用12L形筋搭焊。（5）端头井测试170、木盒预留端头井中近园隧道的内衬侧墙面要求预留300300100mm测试木盒（100为与墙面垂直向尺寸，木盒中心离车站标准段底板面为1540mm），盒内留出截面面积S=4mm2，长度L=1000mm的铜芯电缆，与附近的纵向连通的“1/3纵向筋”用铜铁气焊连。1.10 顶管施工本标段工程外环路站号出入口通道，xx路站号出入口、临时预留出入口通道部分均横穿吴中路。由于吴中路交通繁忙，地下管线众多，为减少道路翻交和管线搬迁，并确保安全施工，前述出入口横穿吴中路地下通道部分拟采用4m6m大刀盘土压平衡式矩形顶管机进行掘进施工。顶管机头选型及及其性能1.10.1.1顶管机头选型根据工程地质资料和以往同类工171、程施工经验，拟选用大刀盘土压平衡式矩形顶管机进行施工。大刀盘土压平衡式矩形顶管机结构简单，操作简便，技术先进，安全可靠，适用于淤泥质粘土、粘土、粉砂土、砂性土，尤其适用于穿越建筑群、管线、道路、河流等特殊地段的地下通道施工。1.10.1.2大刀盘土压平衡式矩形顶管机原理根据土压平衡的基本原理，利用矩形顶管机的刀盘切削正面土体，经搅拌后进入刀盘后面的土压仓，使机头土压仓内建立的土体压力抵抗开挖面的土压力，稳定土体。以顶管机的顶速(即切削量)为常量，螺旋输送机转速(即排土量)为变量进行控制，使土压仓内的土体压力与开挖面的水土压力保持平衡，保证开挖面的土体稳定，控制地表的隆起和沉降。本顶管机采用二段172、一铰承插式结构，在铰接处设置一道密封装置，防止纠偏油缸动作时土层中的水渗进机头内。机头前段和铰接处一周设有两排注浆孔，以减少机头背土和顶进阻力。机头的胸板上方设置注浆孔，可往密闭土仓内注入水或触变泥浆，改善土质，便于螺旋机排土。螺旋输送机采用轴向端部出土，增加排土高度，为大容量土箱运输创造条件。根据正面土体土压值大小，控制螺旋输送机排土速度，保持土压平衡。刀盘和螺旋机的驱动都采用液压系统，通过改变液压泵的排量来控制两者的运转速度。主顶装置由基架、油缸组、顶环、U型顶铁、钢后靠及液压动力站等组成，是顶管施工的重要组成部分。1.10.1.3顶管机主要性能参数 顶管机壳体尺寸：a外包尺寸：60284173、028mmb长度（不包含螺旋机）：4400mm 刀盘系统：a刀盘数量：2个b刀盘： 3000mm3500mmc最大扭矩：44Tm2 纠偏系统：a千斤顶数量：16个b纠偏角度：水平1.1，垂直1.7c额定推力：27000kNd最大推力：31000kN 螺旋机：a输送能力：42m3/hb转速：015rpmc额定扭矩：17.9kNmd最大扭矩：21.4 kNm 顶进动力装置：a油缸数量：16个b总推力：200016=32000kNc千斤顶行程：1500mm顶管施工工艺1.10.2.1顶管施工流程管节拼装、测量继续顶进直至完成顶管机进洞，机头吊运，接头处理测量放样安装电气系统及辅助设施安装机架、后靠、174、主顶装置设备调试出 洞顶管机顶进，吊放第一节管节顶进、注浆、测量顶完一节管节，吊放下一节管节矩形顶管施工流程图1.10.2.2顶管顶进工艺详见附图-51：顶管顶进工艺图。顶进前的施工准备工作1.10.3.1地面准备工作 在顶管顶进施工前，按常规进行施工用电、用水、排水及照明等设备的安装。 施工材料、设备及机具必须备齐，以满足本工程的施工要求 井上、井下建立测量控制网，并经复核认可。 地面设备的安装及平面布置：地面设备主要有液压动力站、拌浆系统、供电系统等设施安装及调试，此外还有管节堆场、土方堆放、安全护栏等的布置。地面配有一台150吨汽车起重机，负责整个顶管施工期间井上、井下的材料、设备的装卸175、。1.10.3.2井下准备工作 出洞防水装置安装由于洞圈与管节间存在着一定的空隙，在顶管出洞及正常顶进过程中极易出现外部土体涌入工作井内的严重安全和质量事故。为防止此类事故发生，施工前，在洞圈上安装一帘布橡胶板，以密封洞圈，橡胶板外部以压板作靠山，压板的螺栓孔采用腰子眼形式，以利于在顶进中压板位置可随管节位置变动而随时调节，以保证帘布橡胶板的密封性能。 基座安装由于顶管基座的定位准确与否，将直接关系到今后顶管的顶进轴线，故顶管基座位置需按设计轴线进行准确放样，安装时按照测量放样的基线，吊入井下就位焊接，基础上的轨道按照顶管设计轴线并按实测洞门中心居中放置，并设置支撑加固。由于此次顶进为矩形管节176、，所以基座两轨道纵横面的标高和坡度相当关键，需反复测定，否则将严重影响今后的顶管质量。 主顶的定位及调试验收主顶的定位将关系到今后顶进轴线控制的难易程度，故在定位时要力求与管节中心轴线成对称分布，以保证管节的均匀受力。主顶定位后，需进行调试验收，保证千斤顶的性能完好。 工作井内的平面布置搭建井内测量平台、安装配电箱、控制台、扶梯等，敷设各种电缆、管线、油路等，井内平面布置要求布局合理，保证安全。工作井内的平面布置详见：车站附图-53：顶管始发出发平面布置示意图。 顶管机吊装就位，调试验收地面辅助工作及井内安装结束后，吊放顶管机，接通电气、液压、注浆等系统，进行出洞前的总体调试。矩形顶管机的进出177、场由300吨汽车吊和80吨平板车来装卸和运输。在顶管机吊下井后，为保证顶管出洞段的轴线控制，需对顶管机进行精确定位，尽量使顶管机中轴线与设计轴线相符。在顶管机准确定位后，必须进行反复调试，只有在确定顶管机运转正常后，方具备顶管出洞条件，以保证顶管出洞和今后的顶进顺利。顶管出洞段的施工1.10.4.1顶管出洞前土体加固措施顶管出洞前需对土体进行加固，使土体的性状得到一定改变从而进一步保证顶管机头安全出洞，并且使顶管出洞时的水土流失减少和防止地面变形过大。具体做法是：在始发井围护结构外侧设三排850水泥土搅拌桩，加固深度为地面至顶管底下3m范围。1.10.4.2封门形式工作井基坑支护结构采用850178、SMW作为围护，然后再采用现浇钢筋混凝土进行内部结构的施工，围护结构外侧采用单层8500SMW桩作为工作井的洞圈封门，也就是说，顶管的出洞过程即为搅拌桩内拔除H型钢和顶管机头顶过出洞深层搅拌桩段和出洞段加固区并进入原状土体的过程。1.10.4.3顶管出洞的施工步骤设备调试 顶管机头靠上洞门 H型钢拔除 顶管机切削水泥土和加固土体 机头切口进入原状土、提高正面土压力值至理论计算值。1.10.4.4出洞段顶进施工将H型钢拔除后，应立即开始顶进机头，由于正面为全部的深层搅拌桩，为保护刀盘，顶进速度应尽量放慢，使刀盘和仿形刀能对水泥土进行彻底地切削，另外由于土体过硬，螺旋机出土可能有一定困难，必要时可179、加入适量清水来软化和润滑土体。在水泥土被基本排出，螺旋机内出来全断面原状土后，为控制好地面沉降、顶进轴线、防止顶管机突然“磕头”，宜适当提高顶进速度，把正面土压力建立稍大于理论计算值，以减少对正面土体的扰动及出现的地面沉降。在洞门内安装顶进导轨，与机架导轨平齐。用拉杆螺栓将机头及前三节管节连成一整体，可防止顶管机头突沉，对以后顶进施工克服机头旋转也有利。由于顶管机将重点穿越七莘路和众多地下管线，所以在机管出洞过程中应尽量减少水土流失，控制好地面沉降，并在今后顶进中始终需把地面沉降的控制放在首位。在顶管的出洞段施工中，应将根据地面沉降的数据反馈进行参数调整，迅速摸索出正面土压力、出土量、顶进速度180、等各类参数最佳匹配值，防止在今后顶进施工中由于地面沉降而导致工程难点的发生。顶管正常段顶进施工1.10.5.1各类施工参数的控制 正面压力的设定本工程采用土压平衡式顶管机，是利用压力仓内的土压力来平衡开挖面的土体，而达到对顶管正前方开挖面土体支护的目的，并控制好地面沉降，因此平衡压力的设定是顶进施工的关键。土压力采用Rankine压力理论进行计算：P上k0rz上P下= k0rz下P上：管道顶部的正面土压力(KPa)P下：管道底部的正面土压力(KPa)K0：侧压系数： k0=1-sin-土的有效内摩擦角(0)r：土的容重(KN)Z：覆土深度(m)按上式计算出的数据为理论计算值，只能作为土压力的最181、初设定值，随着顶进不断进行，土压力值应根据其它实际顶进参数地面沉降监测数据作相应的调整。 本工程管节内铺设轨道，采用1台平板车和1只3m3土箱出土运输方案。在主顶平台上固定一台卷扬机用作拖动平板车的动力。一节管节的理论出土量为641.5=36m3。在顶进过程中应尽量精确地统计出每节管节的出土量，力争使之与理论出土量保持一致，以保证正面土体的相对稳定，减少地面沉降量。1.10.5.2顶进轴线控制顶管在正常顶进施工过程中，必须密切注意顶进轴线的控制，在每节管节顶进结束后，必须进行机头的姿态测量，并做到随偏随纠，且纠偏量不宜过大，以避免土体出现较大的扰动及管节间出现张角。由于是矩形顶管，今后作人行通182、道用，因此对管道的横向水平要求较高，所以顶进过程中对机头的转角也要密切注意，机头一旦出现微小转角，就应立即采取刀盘反转，加压铁等措施往回纠，把问题消灭在萌芽之中，以保证竣工后的管道质量。1.10.5.3地面沉降控制在顶进过程中，应合理控制顶进速度，保证连续均衡施工，避免出现长时间搁置情况，不断根据反馈的数据进行土压力设定值调整，使之达到最佳状态，严格控制出土量，防止欠挖或超挖。1.10.5.4管节减摩为减少土体与管壁间的摩阻力，提高工程质量和施工进度，在顶管顶进的同时，向管道外壁压注一定量的润滑泥浆，以达到减小总顶力的效果。压浆施工顺序：拌浆台拌浆启动压浆泵总阀门打开 管节阀门打开送浆（顶进开183、始）管节阀门关闭（顶进停止）总阀门关闭快速接头拆开下管节接2寸总管 启动压浆泵。浆液配比：膨润土水纯碱CMC稠度40085062.51214注：此配比为重量比 浆液质量指标： 项目稠度 PH 析水率 指标1214cm91021.10.6顶管进洞段顶进施工1.10.6.1顶管进洞前土体加固措施顶管进洞前需对土体进行加固，使土体的性状得到一定改变从而进一步保证顶管机头安全进洞，并且使顶管进洞时的水土流失减少和防止地面变形过大。具体做法是：在接收井围护结构外侧设三排850水泥土搅拌桩，加固深度为地面至顶管底下3m范围。1.10.6.2顶管机位置姿态的复核测量当顶管机头逐渐靠近终点时，应适当加强测量的184、频率和精度，减少轴线偏差，以确保顶管能正确进洞，顶管贯通前的测量是复核顶管所处的方位，确认顶管状态，评估顶管进洞时的姿态和拟订顶管进洞的施工轴线及施工方案等的重要依据，使顶管机在此阶段的施工中始终按预定的方案实施，以良好的姿态进洞。1.10.6.3各施工参数的调整在顶管机头达到距接收井6m后，开始停止第一节管节的压浆，并在以后顶进中压浆位置逐渐后移，保证顶管在进洞前的6m左右的完好土塞，避免在进洞过程中减摩泥浆的大量流失而造成周边摩阻力骤然上升，以致出现工程难点。1.10.6.4顶管进洞顶管机切口距接收井50cm左右时，顶管机暂停顶进，并在接收井洞圈四个角开孔观察，以确保探测出机头的实际位置，185、确认机头位置确实落在洞圈范围内时，开始拔除H型钢。H型钢拔除后，顶管应迅速、连续顶进管节，尽快缩短顶管机进洞时间。顶管施工完成后，立即对管道的外侧用水硬性材料或快凝双液浆进行浆液置换，固结已建成的通道，防止不良影响的产生。1.10.7顶管施工测量 顶管轴线的布设按甲方所提供的城市坐标点连接出洞井和进洞井之间的进、出洞门的两点坐标及高程，以坐标值的计算建立相应坐标系，以确定顶进轴线和顶进坡度。 建立施工顶进轴线的观测台按独立坐标系放样后靠观测台(后台)，使它精确地移动至顶管轴线上，用它正确指挥顶管的正确施工。以后按施工的情况，定期复测后台的平面和高程位置。 按四等水准连测两井之间的进出洞的高程，186、计算顶进设计坡度。 顶管施工测量在后台架设J2型经伟仪一台，后视出洞口红三角(即顶进轴线)测顶管机的前标及后标的水平角和竖直角测一全测回，采用fx4500p计算编排程序计算顶管的头(切口)尾的平面和高程偏差离值，来正确指挥顶管的施工。 注意问题由于顶管施工不同于盾构施工，所以初次放样及顶进极为重要。另外由于顶管后靠顶进中有可能发生变化，后台的布置应保持始终不动，来确保顶管施工的测量的正确性。1.10.8顶管施工时地面和管线保护措施顶管施工时将横穿吴中路，吴中路下有众多管线。施工期间必须尽可能减小路面沉降和管线变形，确保地下管线的安全运营。为此施工时主要采取以下保护措施： 顶进技术措施： 穿越前187、对全套机械、设备进行彻底检查，保证其顶进时具有良好的性能。 严格控制顶管的施工参数，防止超挖、欠挖。 严格控制顶管顶进的纠偏量，尽量减少对正面土体的扰动。 施工过程中顶进速度不宜过快，一般控制在15mm/min左右，尽量做到均衡施工，避免在途中有较长时间的耽搁。 在穿越过程中，必须保证持续、均匀压浆，使土体出现的空隙能被迅速得到填充，保证管道上部土体的稳定；同时在顶管机四周形成完整的泥浆套，减少机头背土现象。 当最后一节管节顶进结束后，快速进行管节外周的浆液置换，固化管节，填补管节和土体的间隙，减少地面和管线的后期沉降。 加强监测施工监测是指导工程施工的眼睛，了解各类管线动态的情况的科学依据，188、是判断顶进技术措施和合理与否的标准。所以在本工程的施工顶进过程中，选择具有资质且具有丰富经验的监测单位进行全过程监测，顶管施工前，根据管线情况和道路状况布置周密全面的监测点，以准确、及时地了解路面、管线的沉降变形情况，并在顶进施工中根据反馈数据及时调整各类施工参数和采取保护措施，保证道路和管线的安全。另外，施工前必须制定周密的顶管穿越道路、管线的施工监控方案、监控计划及应急预案。 跟踪注浆措施根据以往施工经验和有关要求，需重点保护管线一般变形控制值为10mm。管线一旦沉降量超过控制范围，则必须采取一定的补救措施来控制沉降量，保证管线的安全。为了能有效控制管线沉降量，采用在管线顶、管底布设沉降观189、测点，在管节两侧预埋跟踪注浆管，及时根据管线变形情况进行跟踪注浆以调整管线变形，从而保证其安全运行。1.10.9顶管施工用电 顶管通道内照明顶管通道内照明电源电压采用220v，带隔离变压器和漏电开关，供电线路采用三相五线制，用蝴蝶绝缘夹子敷设电线。 场地照明在工作井井口处，管节堆放场地及其它需要照明处设置场地照明。场地照明采用投光灯立杆架设，每杆装设投光灯二个和相应电缆配线。井口照明采用DDG-3500镝灯，在井口安置二个。1.11 对基坑周围管线和环境保护措施1.11.1公用管线保护措施（1）开挖样洞阶段管线保护措施为防止出现盲目施工造成管线损害，在围护结构施工前采取人工开挖探槽方式对地下管190、线的排位情况进行准确探测，并绘制详细的管线排位图，根据实测管线排位图指导围护施工。探槽开挖技术要求及注意事项如下：、探槽开挖宽度上口为1m，下口根据管线埋深情况在0.51.9m左右。、探槽开挖深度至管线顶部（管线侧面探槽开挖深度至管线底部）。、探槽上部30cm左右硬化地面采用风镐破除，硬化地面下部素土及杂填土采用人工铁锹每10cm一层逐层铲除。、严禁采用镐头机破除硬化地面，严禁采用尖锐铁件盲目刺探下部未明管线。、探槽开挖宜连续施工，若期间有停顿，应及时采用钢板遮盖槽口，防止人员坠落和管线破坏。、在探槽开挖期间应派专职管线保护员24小时监护施工。、探槽开挖期间应与各管线主管单位取得热线联系，指定191、联系人及联系方式。（2）管线一般保护措施、在制订基坑开挖和结构施工方案前，详尽查阅地下管线图纸资料，了解施工周围地下管线分布情况，走访地下管线主管单位，勘测地下管线的精确位置接头情况等，并收集整理成册，以备查用。、开挖前，做好安全技术交底，成立保护地下管线小组。、在编制工程施工组织设计时，把保护地下管线工作列为施工组织设计的主要内容之一，并在施工总平面布置图上标明影响施工和受施工影响的地下管线。、工程实施前，向有关管线单位提出监护的书面申请，办妥地下管线监护交底卡手续。、工程实施前，把施工现场地下管线的详细情况和制定的管线保护措施向现场施工技术负责人、工地主管、班组长直至每一位操作工人作层层安192、全交底，随即填写管线交底卡，并建立“保护公用事业管线责任制”，明确各级人员的职责。、工程实施前，落实保护本工程地下管线的组织措施，委派管线保护专职人员负责本工程地下管线的监护和保护工作，项经部、施工队和各班组设兼职管线保护负责人，组织成地下管线监护体系，严格按照经公司总工程师审定批准的施工组织设计和经管线单位认定的保护地下管线技术措施的要求落实到现场，并设置必要的官衔安全牌，悬挂“地下管线无事故日数牌”和保护地下管线安全的十个不准。、工程实施前，对参与本工程施工的全体职工（包括外包工）进行“保护公用事业管线重要性及损坏公用管线危害性”的宣传教育，组织职工学习市、局、公司颁布的关于保护地下管线的193、文件，并要求职工在施工中严格遵守有关文件的规定。、工程实施前，对受施工影响的地下管线设置若干数量的沉降观测点，工程实施时，定期观测管线的沉降量，及时向建设单位和有关管线管理单位提供观测点布置图与沉降观测资料。、成立由建设单位、各管线单位和施工单位的有关人员参加的现场管线保护领导小组，定期开展活动，检查管线保护措施的落实情况及保护措施的可靠性，研究施工中出现的新情况、新问题，及时采取措施完善保护方案。、工程实施时，严格按照经公司总工程师审定的施工组织设计和地下管线保护技术措施的要求进行施工，各级管线保护负责人深入施工现场监护地下管线，督促操作（指挥）人员遵守操作规程，制止违章操作、违章指挥和违章194、施工。、在煤气管区域施工之前，事先按动火作业审批制度提出“动用明火报告”，办妥审批手续，并落实小放设备，否则不准施工。、施工过程中发现管线现状与交底内容、样洞资料不符或出现直接危机管线安全等异常情况时，立即通知建设单位和有关管线单位到场研究，商议补救措施，在未作出统一结论前，不擅自处理或继续施工。、施工过程中对可能发生意外情况的地下管线，事线制订应急措施，配合好抢修器材，以便在管线出现险兆时及时抢修，做到防患于未然。、一旦发生管线损坏事故，在24小时内报上级部门和建设单位，特殊管线立即上报，并立即通知有关管线单位要求抢修，积极组织力量协助抢修工作。、对人为原因造成损坏地下管线事故，要认真吸取教195、训，并按“四不放过”的原则进行处理。、一旦公用管线发生损坏事故，施工单位必须立即通知项目监理，并上报业主，应立即通知有关管线单位，组织力量抢修，公用管线的修复工作应使有关管线单位满意。1.11.2周边建(构)筑物保护措施、在制订基坑开挖和结构施工方案前，详尽了解周边建(构)筑物的基础，结构形式及建造年代，并收集整理成册，以备查用。采取合理的施工方法和必要的加固方案，防止周边建(构)筑物发生沉降、开裂和倒塌。 、把对邻近建(构)筑物的保护措施方法列入施工组织设计，在工程施工期间，在建(构)筑物四周设置监测点，严密注视它们的位移和沉降。 、施工之前确定警戒值，如因施工原因致使邻近建(构)筑物的位移196、和沉降量超过规定的报警值时，应立即采取有效的加固措施，避免邻近建(构)筑物发生沉降、开裂和倒塌。 、在施工过程中造成对周边建(构)筑物的损坏，由施工单位负责加以修复和赔偿，直到有关部门满意。1.11.3环境保护责任制在本工程施工全过程中，我们将全面运行ISO14000环境保护体系，采用和实施一系列环境保护管理手段，对施工现场建立相应的环境保护制度。(1)、建立以项目经理为第一责任人的管理程序 建立以项目经理为主的环境保护管理机构，分清岗位职责，把环境保护的目标、方针、指标层层分解量化为人，对环境保护的承诺公开上墙。(2)、建立环境因素影响评价、申报程序 项目在开工前，项目工程师、施工员、技术员197、安全员预先进行调查、预测、评价策划，并提出环境影响及采取防治的措施（施工中造成的噪声、粉尘、灯光污染、生活污水排放、废弃物、生活建筑垃圾的清运消纳等措施），按环保要求，形成书面，报工程所在区环保局审批，经批准后方可开工实施。(3)、建立提高环境保护意识、能力培训程序 项目开工前，对全体员工进行环境保护方面的法律法规的培训，作为职工进场三级教育内容中的必修课，使全体员工认识到当代环境保护是为了子孙后代提供一个永续生存环境的使命感、责任感，认识到环境污染和资源浪费是人类不文明活动的结果。(4)、建立环境保护文件化管理程序 项目在编制施工组织方案的同时，对涉及环境保护的系列内容必须编写文件化管理程198、序，报企业各级主管部门审批，以便在日常施工中起到目标管理，监督与指导作用，同时应按ISO14001贯标要求齐全台帐，行成文件化体系的管理程序。(5)、建立施工现场废物分类管理程序 对施工现场、生活区、门前周边责任区内，设立专用的垃圾桶（箱），分设有机、无机、有毒有害的垃圾桶（箱），标识醒目，放置于便于员工投放处，以便达到有序区分，按规定处置。(6)、建立垃圾清运消纳协议签署程序 项目开工前，应当与工程所在区环卫部门签署垃圾清运消纳经济合同（或环保协议）并归入台帐备案，不得擅自清运或交给无资质不对口的单位（个人）清运。(7)、建立环境保护绩效征询程序 项目施工经申报登记批准、承诺公开后，按工程施199、工阶段（围护、挖土、结构）向工程所在地的社区、居民或环保部门征询本工程施工阶段的环境保护意见，并上报安保部备案。(8)、建立环境保护与内部年度质安考评相结合的措施企业职能部门在履行日常质安检查考核的同时，对施工现场的环境保护一并纳入检查、考核之范围，对出现的不合格项，同样采取以纠正、预防措施、验证消项。1.12 施工监测方案1.12.1 监测方案的编制依据(1)相关文字资料(2)相关设计图纸(3)相关规范、规程和标准：(4)相邻建筑设计图纸序号名称备注1国家一、二等水准测量规范GB50026932工程测量规范GB12897913基坑工程设计规程DBJ0861974地基基础设计规范DBJ0811200、19995上海地铁基坑工程施工规程SZ0820001.12.2 监测方案编制原则基坑开挖的施工特点是先变形，后支撑。在软土地基中进行深基坑开挖及支护施工过程中，每个分步开挖的空间几何尺寸和开挖部分的无支撑暴露时间，与周围墙体、土体位移即三维空间的各种变化存在一定的相关性。这就反映了基坑开挖中时空效应的规律。基坑开挖是基坑卸荷过程，由于卸荷而引起坑底土体产生以向上为主的位移，同时也引起围护墙在两侧压力差的作用下而产生的水平方向位移和因此产生的墙外侧土体的位移。因此，基坑变形包括围护墙的变形、坑底隆起及基坑周围地层移动。墙后地层纵向呈不均匀沉降，沉降最大点大约在距墙边0.7H处（H为开挖深度）；基201、坑两侧地层纵向不均匀沉降，对于平行于基坑的地下管线的安全影响至关重要。加强监测工作可以可靠而合理地利用土体自身在基坑开挖过程中控制土体位移的潜力而达到保护环境的目的，在深基坑施工中是具有现实意义的。根据本工程监测技术要求和现场施工具体情况，从时空效应的理论出发，本监测方案应按以下原则进行编制：（1）满足基坑分级变形控制保护要求：一级基坑区：围护墙顶水平位移0.1%H；围护墙体最大水平位移0.14%H；地面最大沉降0.1%H；二级基坑区：围护墙顶水平位移0.2%H；围护墙体最大水平位移0.3%H；地面最大沉降0.2%H（2）基坑施工影响范围的确定：一般取2倍基坑开挖深度（2H）范围为基坑施工影响202、范围内的建（构）筑物、地下管线和基坑本身作为本工程监测及保护的对象。对于本基坑，开挖深度约16m,因而，取基坑周边32m范围为施工期间重点监测范围。（3）设置的监测内容及监测点必须满足本工程设计和上海地铁基坑工程施工规程及有关规范的要求，并能全面反映工程施工过程中周围环境及基坑围护体系的变化情况。（4） 监测过程中，采用的方法、监测仪器及监测频率应符合设计和规范要求，能及时、准确地提供数据，满足信息化施工的要求。（5）监测数据的整理和提交应能满足现场施工进度、工况特殊要求。1.12.3 施工监测的目的对基坑施工期间基坑变形和其影响范围内的环境变形、被保护对象的变形以及其它与施工有关的项目或量值203、进行测量，及时和全面地反映它们的变化情况，实现信息化施工，并将监测数据作为判断基坑安全和环境安全的重要依据；为修正设计和施工参数、预估发展趋势、确保工程质量及周边管线的安全运营提供实测数据，是设计和施工的重要补充手段；为理论验证提供对比数据，为优化施工方案提供依据；积累区域性设计、施工、监测的经验。1.12.4 监测内容(1)主要内容基坑及结构的安全稳定。环境安全(施工对邻近建筑物、地下管线的影响)。(2)监测项目连续墙(内部)水平位移监测(测斜)；连续墙顶部垂直位移(沉降)监测；地下连续墙钢筋应力及作用在墙体上的水土压力；基坑周围地表沉降监测；支撑轴力监测；坑底回弹(隆起)变形监测；立柱隆沉204、；地下水位监测；周围建筑物沉降监测；周围地下管线沉降/水平位移监测；1.12.5 监测的方法和监测点的布置（1）围护体水平位移 (测点布置参见后附的示意图，以下均同。) 监测方法本项监测是深入到围护体内部，用测斜仪自下而上测量预先埋设在围护体内的测斜管的变形情况，以了解基坑开挖施工过程中，围护体因相应位置土体的挖除对其整体水平位移的影响程度，分析围护体在各深度上的稳定情况。仪器：xx公司cx-01测斜仪；量程： 50；分辨率：0.02mm。 测点布置外环路站基坑为20个;xx路站基坑40个。测斜管为外径70mm、内径66mm内壁有十字滑槽的PVC管，管长与相应地下连续墙、SMW桩、钻孔桩等深，205、固定在钢筋笼或H型钢上随之一起埋入地下连续墙或桩中。安装测斜管时，其一对槽口必须与基坑边线垂直，上下管口用盖子密封，安装完成后立即灌注清水，防止泥浆渗入管内。测斜管管口设可靠的保护装置。（2） 围护体顶部水平位移监测方法利用前视固定点形成的测量基线，用经纬仪测量围护体顶部各测点与基线间距离的变化；如果视线受限制，则建立平面控制网，采用全站仪测水平角、水平距进行计算，从而了解围护体因相应位置土体的挖除对其顶部水平位移的影响程度，分析围护体的稳定情况。仪器：苏光J2经纬仪；精度：2。 测点布置外环路站基坑为20个;xx路站基坑40个。在围护墙体顶部的测点处埋入顶部为光滑的凸球面的钢制测钉，测钉与混206、凝土体间不应有松动。编号分别为Q21Q43，共计23个。（3） 围护墙顶部垂直位移(沉降)监测方法建立高程控制网,利用精密水准仪观测测点高程变化情况，从而了解围护体因相应位置土体的挖除对其竖直方向上的影响程度，分析围护体的稳定情况。 仪器：苏光DSZ2型精密水准仪；精度：0.7mm/(km)。测点布置外环路站基坑为20个;xx路站基坑40个。（4） 支撑轴力监测方法钢支撑采用支撑轴力计来监测其支撑轴力的变化，从而了解围护体及支撑体系因相应位置土体的挖除而承受的侧向土压力，分析围护体及支撑体系的稳定情况。仪器：国产钢弦式支撑轴力计，数字式读数仪；量程：-2500-3000（kN）； 精度：2%。207、 测点布置轴力计安装在钢支撑管与围护墙体间，有专配的支持器以保证加装了轴力计的钢支撑的正常工作，起到应有的支撑作用。分别安装在直撑或斜撑上，外环路站基坑为4组;xx路站基坑8组。（5）地下水位监测方法预埋水位观测管于土体内，用水位计测量，了解止水及降水效果及管涌、流砂等岩土工程病害发生的可能性。仪器：万邦工程仪器厂钢尺水位计；量程：30m；分辨率：1cm。测点布置坑外观测井布设在基坑的两长边外的土体中，距围护墙为12m处。观测井深度（从自然地面起计）15.0m。坑内观测井则利用井点管。 设井时，先在土体内钻孔至设计深度，孔径100mm，然后将管径为53mm的 PVC带有用土工布裹住的进水孔的水208、位管(长5m)放入孔中，再于管外回填中粗砂至进水段上方30cm，其上方回填粘土封孔。管口设必要的保护装置，外环路站基坑为3个;xx路站基坑6个。（6）基坑周围地表沉降利用水准仪观测测点高程变化情况，从而了解土体因相应位置围护体的位移的影响程度，分析土体及地下管线的稳定情况。 仪器：苏光DSZ2型精密水准仪；精度：0.7mm/km。测点沿基坑周边布置，外环路站基坑为12组;xx路站基坑26组。（7） 周围建筑物沉降基坑施工影响范围内的建筑物均应布设沉降测点。测点主要布设于房屋四角，长边超过25米和结构较差、距基坑较近的房屋在中部适当加密布点。用水准仪观测设在建筑物上的测点的高程变化情况。 仪器：209、苏光DSZ2精密水准仪；精度：0.7mm/km。对建筑物：在测点部位将L型测钉打入或埋入待测结构内，测点头部磨成凸球型，测钉与待测结构结合要可靠，不允许松动，并用（红色）油漆标明点号和保护标记，随时检查，保证测点在施工期间绝对不遭到破坏。因限于资料以及拆迁进度影响，具体布设及数量根据现场情况确定，估计需27个点。（8）地下管线沉降基坑施工影响范围内的地下管线均应布设沉降测点。测点间距一般为10m，采用间接法或直接法布置监测点。间接法布点：沉降测点采用16（18）mm螺纹钢筋埋（打）入管线上方紧邻土层中（螺纹钢筋的端部应深入到管线上方10cm左右；顶部应磨成光滑的凸型球面并高出地表12cm）；再210、在其外埋设一段长度比螺纹钢筋短20-30cm、内径25mm的钢套管，套管上口与地面平齐，但一定要比螺纹钢的凸球头低数毫米），这样可保证测到近管线埋设深度部分的土体沉降，并以此来表示管线的沉降。直接法布点：对距地面较浅的压力管线沉降测点可直接设点，方法是将各线覆土挖开，暴露出管线，然后将12mm左右的螺纹钢筋一端用机械或其它合适的方法固定在管道上，另一端垂直向上引到地面高程（顶端磨成凸球面），在其外埋设一段比螺纹钢筋略短2-3cm、内径25mm的钢管（套管上口与地面平齐，但一定要比螺纹钢的凸球头低数毫米），然后回填土至原地面高度。直接点也可布设在管线露出地面的设施上，如出入口、窨井、阀门和抽气孔211、等。由于施工范围内的地下管线在施工前均进行搬迁，故在管线搬迁过程中尽可能布设直接点，其余可根据现场实际情况结合施工过程因地制宜进行布设，主要对吴中路下的煤气管、上水管进行监测，煤气监测点编号为。雨水监测点为YS1YS5，共计5只。污水监测点为WS1WS5，共计5只。合计101只管线监测点。详细管线监测点布置图见俯图）（9）立柱沉降本项监测与围护墙顶部沉降监测时相同的，在立柱顶部埋入钢制测钉，利用精密水准仪观测测点高程变化情况，以了解立柱沉降或隆起对支撑的影响程度。外环路站基坑为8个;xx路站基坑 个。（10） 坑底隆起建立高程控制网,利用精密水准仪观测测点高程变化情况，从而了解坑底因相应位置上212、方土体的挖除以及边坡位移对其竖直方向上的影响程度，分析坑底土体的稳定情况。仪器：苏光DSZ2型精密水准仪加测微器；精度：0.7mm/(km)。在基坑开挖至坑底后，在设计位置埋入10、0.5米长、顶端光滑的钢筋，露出坑底10cm，并用混凝土保护固定，测点布置位置见后附测点图。外环路站基坑为5个;xx路站基坑9 个。（11）土压力对埋设在围护土体入土段的土压力计进行测试，以了解不同工况下围护体在不同深度处所受的侧向土压力的大小。仪器：（国产）土压力计：里程：0.6Mpa；精度2%。仅在车站主体基坑地下连续墙内设置测点，从上而下分5个测层，每层各安排土压力计1个，采用挂布法埋设，从地面开始各层的深度213、分别为5m、10m、18m、25m、33m（外环站）。分别在端头井和标准段各埋设一组。外环路站、xx路站各2组，共40个土压力计。详见车站附图-44451.12.5 监测工序和测点保护1.12.5.1 监测工序各监测内容所需的监测仪器、监测点的安装、埋设以及测读的时间应随基坑工程施工工序而展开：根据各道工序施工需要，先期布设地表、建筑物、及地下管线的沉降点；地下围护结构施工时，同步安装围护墙体内测斜管；地下围护结构及土体加固施工完成后，进行水位管的埋设；围护墙顶的圈梁浇筑时，同步埋设墙顶位移、沉降测点，同时做好测斜管口的保护工作；基坑开挖前，应建立测量控制网，将所有已埋设测点测读初始值，并应测214、读三次；在相应施工区段及其影响范围内的测点在施工期间按要求进行测读并进行数据整理和及时完成、提交日报表；开挖15米至浇垫层2次/1d浇好垫层浇好底板 1次/2d浇好底板后7d内1次/2d浇好底板后7d30d1次/7d浇好底板后30d180d1次/15d1.12.5.2 报警值参照上海地铁基坑工程施工规程（SZ082000）中提出的二级基坑要求下的控制指标，结合设计要求，提出以下报警控制值供参考（数值均为绝对值）：序号监测项目二级基坑报警值依据1地面沉降速率2mm/24h ,累计0.2%H。规范要求2墙顶位移速率2mm/24h ,累计0.2%H。设计要求3墙体测斜速率2mm/24h ,累计0.3215、%H设计要求4支撑轴力设计值80设计要求5坑外水位速率500mm/24h，累计1000mm设计要求6管线沉降速率2mm/24h，累计10mm管线单位要求7建筑物沉降累计20mm；差异沉降(倾斜)/L达到1/500规范要求8立柱隆沉立柱间、立柱和地墙间差异沉降10mm1.12.5.3 报警制度监测数据接近报警值时，在监测日报表上作预警记号，报告施工管理人员。监测数据达到报警值时，在监测日报表上盖报警专章，报告施工管理人员，提出相关建议。监测数据持续大于报警值时，在监测日报表上盖报警专章，请施工管理人员召开现场专题讨论会。1.12.6 监测资料提交（1）监测测量结果在测量工作结束后2小时内提供，出216、现险情时，及时提供监测数据。（2）监测资料每日以报表形式提交，报表要对应工况，工况要以图表反映，说明施工时间及相应施工参数。这样有利于对监测报表进行综合分析，提高报表的实用性和可靠性。（3）每日的监测数据可在指定的时间内上传到地铁建设工程监测数据库中，完成工地现场的数据采集工作，以达到工程数据的网络共享。（4）每一施工阶段结束后一周内提交有数据、有分析、有结论（变化曲线）的阶段小结。（5）全部工程结束后一个月，提交监测总结报告。1.13 地下结构防水措施方案1.13.1 结构混凝土自防水措施 为了保证地下结构具有良好的自防水性能，用于本工程地下结构的混凝土拟采用掺加外加剂普通防水混凝土。 普通217、防水混凝土是在普通混凝土骨料级配的基础上，以调整和控制配合比各项技术参数的方法，来提高自身密实度和抗渗性的一种混凝土。在此基础上再掺入适量外加剂，改善混凝土的内部组织结构，进一步增加混凝土的密实性和抗渗性。使其既能满足结构所需强度要求，又能满足结构所需的抗渗要求。 (1)普通防水混凝土的配合比 用于本工程的普通防水混凝土配合比的各项技术参数不以各项技术参数限制值组成，而是在参数限值范围内进行选择，通过试配求得符合设计要求的防水混凝土最佳配合比。 水灰比 拌和混凝土的用水量一部分为水泥水化所需（水泥完全水化所需水量约占水泥重量的2025%），另一部分为改善施工和易性所需。在水泥用量一定的前提下，218、应予调整用水量控制水灰比。水灰比过大或过小，均不利于防水混凝土的抗渗性。若用水量过多，水灰比过大，则多余水分会在混凝土硬化过程中逐渐蒸发出来，使混凝土内部形成孔隙和毛细管通路，降低混凝土的抗渗性；若用水量过少，水灰比过小，则混凝土施工和易性差，这样会因拌和及浇捣不良而影响混凝土质量，使混凝土内部出现孔隙，同样降低混凝土抗渗性。 水灰比也影响着砼的耐久性，当水灰比大于0.6时，衡量耐久性的重要指标之一的抗冻性也明显下降。 因此，只有选择适宜的水灰比值，才能使防水混凝土获得良好的和易性、抗渗性和耐久性。 根据施工实践经验与本工程实际情况，选定水灰比0.6。 水泥用量 当水灰比确定之后，水泥用量直接219、影响着混凝土的抗渗性。足够的水泥用量是保证混凝土中水泥砂浆数量和质量的关键。在砂率固定的条件下，若水泥用量过小，则水泥不能充分包裹砂子表面，不仅使混凝土拌合物干涩，而且会使混凝土内部产生孔隙，从而降低密实度，导致抗渗性下降。因此，对于防水混凝土，无论从强度和抗渗要求来说，均应寻求一个水泥最小用量。在考虑水泥用量的同时，注意到粉细料对提高防水混凝土抗渗性也起到一定的作用。加入粉细料可以改善砂子的级配，填充一部分砂立之间的微小空隙，间接地降低了混凝土的水灰比，使密实度和抗渗性有一定提高。 粉细料掺量应根据单位体积混凝土中的水泥标号、水泥用量、小于0.15mm的砂粒数量的多少，以及所需抗渗标高的高低220、，通过试验确定。还应注意到，随着粉细料掺量的增加，混凝土强度会下降，故粉细料亦不宜过量。 根据本工程实际情况与以往施工经验，确定每立方米混凝土的水泥用量320Kg（包括粉细料在内）。 砂率 水灰比和水泥用量选定之后，应选择适宜的砂率，以保证混凝土中水泥砂浆的数量和质量，减少和改变孔隙结构，增加密实度，提高抗渗性。 根据工程实际情况与以往施工实践经验，选定防水混凝土的砂率为3540%。 灰砂比 灰砂比是普通防水混凝土配合比中的一个重要参数。实际上砂石级配与混凝土的空隙率和抗渗性关系不大，主要是“拨开系数”的作用。对于富砂浆的普通防水混凝土，其拨开系数在1.852.3之间，甚至更大。表现为粗骨料石221、子之间的空隙体积，被具有一定数量和质量的浓厚的水泥砂浆充分填实，从而获得较高的密实度和较好的抗渗性。而灰砂比直接表明水泥砂浆的浓度，以及水泥包裹砂粒的情况，是衡量填充石子空隙的水泥砂浆质量的标准。因此，在确定了水泥用量的前提下，灰砂比直接影响着混凝土的抗渗性，不宜过大或过小。 根据工程实际情况与以往施工经验，选定灰砂比为1：21：2.5。 坍落度 在适宜的水灰比和砂率均固定的条件下，坍落度与混凝土抗渗性有着密切关系。坍落度越大，骨料沉降越剧烈，较重的粗骨料下沉速度快，当粗骨料沉降趋于稳定后，其间的水泥砂浆还在继续沉降，一部分游离水绕过骨料上升到混凝土拌合物表面，形成外部泌水；另一部分水积聚在粗222、骨料下面，成为一层水膜，将粗骨料同水泥砂浆隔开，形成内部泌水。在混凝土硬化过程中，这些多余的游离水逐渐蒸发，其泌水通路在混凝土内部即形成毛细孔道，粗骨料下面形成沉降缝隙，使抗渗性下降。因此，在选定合适的水灰比的同时，还应控制坍落度。 根据以往施工经验，应选定普通防水混凝土的坍落度35cm。但考虑到本工程混凝土采用掺有外加剂的商品砼，并由泵车输送，不受此限，由混凝土搅拌站通过试配求最佳坍落度。(2)普通防水混凝土选材要求 水泥 水泥采用普通硅酸盐水泥，标号不低于425号。 严禁采用过期水泥、受潮水泥以及混入有害杂质的水泥。 砂、石 石子最大粒径不宜大于40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，223、石子的吸水率不大于1.5% 水 采用不含有害物质的洁净水，要求水中不含有影响水泥正常硬化的有害杂质，如油脂、糖类等。一般饮用水或天然洁净水等，均不得使用。(3)普通防水混凝土的外加剂 外加剂主要是以吸附、分散、引气、催化或与水泥的某种成分发生反映等物理、化学作用，使混凝土得到改性。不同的外加剂，其性能、作用各异，应根据工程结构和施工工艺等对混凝土的具体要求，慎重选用外加剂。 选择和使用外加剂应注意下列各点： 熟悉外加剂生产厂提供的技术资料，以及产品说明书。 以工程实际所用材料（包括水泥、砂、石、水等）的性能、用量、配比，结合现场施工条件（施工方法、施工温度等）的要求，进行模拟试验，以试验效果评224、定所选外加剂是否可以采用。 参考普通防水混凝土配合比的技术参数，通过试验求得外加剂的最佳掺量。 加强施工管理，严格遵循外加剂掺量和使用注意事项。随时进行现场监督检查，发现问题，及时采取措施，以保证混凝土施工质量。 按有关规定做好外加剂的制备、储存和使用。 选用外加剂应进行经济效益分析，根据工程实际情况，做多方案比较，选择技术经济全面合理的方案。本工程选用的外加剂为“TMS”，这是具有减水和微膨胀双重作用的外加剂。1.13.2 结构防水处理 (1)顶板附加防水层措施顶板附加防水层采用粘结剥离强度高、延伸性好，可在潮湿基面施工的聚氨酯涂料，上面再做保护板或70厚细石砼保护层。基面要求a、顶板混凝土225、基面必须保证0.3%的结构坡度。b、施做顶板防水层的顶板混凝土基面应保证2/1000的平整度，且不允许做找平层。c、混凝土基层表面不得有突出的尖角与可见的贯穿裂缝等弊病，若出现宽度大于0.3mm的裂缝，须作灌注化学浆液处理；若裂缝宽度大于0.5mm，除对裂缝进行化学浆液灌注外，还应将裂缝口扩大为815mm宽、1215mm深的V字型槽，先用密封胶嵌填7.5mm，余下部分用聚合物砂浆做保护层。d、顶板混凝土含水率应9%,或按设计要求进行现场。e、顶板以下地下墙缝(或围护结构接缝)凡渗漏(或有湿斑)者，必须作堵水处理。堵漏止水后的墙缝按图进行找平与涂料防水层的施工。、防水层的铺涂要求防水层采用满铺满226、涂粘结(诱导缝、施工缝位置另作特殊处理)。、防水层保护层a、涂料防水层在立模后应及时加以保护，保护层宜采用40厚聚苯乙烯(聚乙烯)泡沫塑料保护板，其固定可采用该涂料或高稠度粘结剂，固定点数应不小于4点/M2，以固定牢靠为准，也可采用砂浆保护层(20厚)。b、顶板基面的防水层应先铺设一层沥青油毡隔离层，而后再进行70厚的细石混凝土保护层施工(要求每两条诱导缝之间设置一条分仓缝)。详见车站附图-49：顶板附加防水层构造图。1.13.3 地下结构顶板防水层施工工艺本标段工程顶板防水层采用聚氨脂涂料。（1）涂布底层涂料将聚氨脂甲组份料与底涂乙料按1:31:4（重量比）的比例，准确称量并混合搅拌即成底层227、涂料。也可以用聚氨酯涂膜防水材料和二甲苯进行配制，按甲组份料：乙组份料：二甲苯=1:1.5:2（重量比）的比例将材料混合搅拌均匀做底层涂料。（2）涂膜防水施工配制聚酯涂膜防水材料甲组份料：乙组份料=1:1.5（重量比）按比例准确称量好甲料和乙料；先将甲料置入搅拌容器内，再随之加入乙料，并立即开动电动搅拌器（转速100500/min）搅拌35min，至充今拌合均匀即可使用。要注意：称量准确，甲乙料混合偏差不大于5%，不得任意改变配比、加大甲料或乙料用量，固化剂用量有多少并不与硬化的快慢成正比，随便增加固化剂用量，会使涂膜的硬度、耐热度等性能降低。若甲乙料混合搅拌后粘度大，不易涂布施工，则可加入重228、量为搅拌液10%的甲苯稀释拌匀。禁止使用一般涂料所用的衡释剂或酮类稀释剂。应掌握不同施工温度下混合料的适用时间，以配制在此时间内施工所用混合料的一次拌合量，特别是在施工温度较高的情况下，甲、乙料在混合前液温已较高；混合后会较快硬化，应予注意。涂膜防水施工顺序：基层处理涂刷第一道涂膜防水层（聚氨酯涂膜防水材料）（增强涂抹或增补涂抹）涂布第二道（或面层）涂膜防水层（聚氨酯涂膜防水材料）稀撒石渣铺抹水泥砂浆粘贴保护层（如马赛克、缸砖等）。涂布顺序应先垂直面、后水平面；先阴阳角及细部、后大面。每层涂抹方向应相互垂直。增强涂抹或增补涂抹可在涂刷底层涂料后进行；也可以在涂布第一道涂膜防水层以后进行。还有将229、增强涂布夹在每相邻两层涂膜之间的作法。增强涂布与增补涂布在阴阳角、排水口、管道周围、预埋件及设备根部、施工缝或开裂处等需要增强防水层抗渗性的部位，应做增强或增补涂布。增强涂布的作法，是在涂布增强涂膜中铺设玻璃纤维布紧密地粘贴在基层上，不得出现空鼓或折皱。这种做法一般为条形。增补涂布为块状，做法同增强涂布，但可做多次涂抹。增强、增补涂布与基层涂料是组成涂膜防水层的最初涂层，对防水层的抗渗性能是有重要作用，因此涂布操作时要认真仔细，保证质量，不得有气孔、鼓泡、折皱、翘边、玻璃布应按设计规定搭接，且不得露出层表面。涂布第一道涂膜在前一层涂料固化干燥后，应先检查其上有无残留的气孔或气泡，如无有，即可涂230、布施工；如有，则应用橡胶刷将混合料用力压入气孔填实补平，然后再进行第一层涂膜施工。涂布第一道聚氨酯涂膜防水材料岢用塑料或橡皮板刷均匀涂刮，力求厚薄一致，厚度约为1.5mm（即1.5kg/m2）平面或坡面施工后，在防水层未固化前不宜让人踩踏，涂抹施工过程中应留出施工退路，可以分区分片用后退法涂刷施工。施工温度低或混合料搅拌液流动度低的情况下，涂层表面留有板刷可抹子涂后的刷纹，为此应预先在混合料搅拌液内适当加入二甲苯稀释，用板刷涂抹后，再用滚刷涂匀，涂膜表面即可平滑。涂布第二道涂膜第一道涂膜固化后，即可以其上均匀涂刮第二道涂膜，方法与第一道相同，但涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直。涂布第二道涂膜231、与第一道相间隔的时间应以第一道涂膜的固化程度（手感不粘）确定，一般不小于24h，亦不宜大于72h。当24h后涂膜仍发粘，而又需涂刷下一道时，可先涂一些涂膜防水材料，就不会粘脚可以让人操作，不影响施工质量。设置保护层最后一道涂膜固化干燥后，即可设置保护层，然后回填土。a.涂料附加防水层在立面成膜后应及时加以保护，保护层宜采用40mm厚聚苯乙烯（聚乙稀）泡沫塑料保护板，其固定采用该涂料或高稠度粘结剂，固定点数应不小于4点/M2，因定牢靠为准，也可采用砂浆保护层。（20mm厚）b. 涂料附加防水层在顶板基面成膜后应先铺设一层沥青油毡隔离层后，再进行70mm厚细砼保护层施工（不要求设置分仓缝）。（3）232、细部做法阳角做法在基层涂布底层涂料之后，应先进行增强涂布，同时将玻璃纤维布铺贴好，然后再涂布第一道、第二道涂膜。阴角做法：步骤同阳角做法，管道根部将管道以砂纸打毛，并用溶剂洗除油污，管根周围基层应清洁干燥，在管根周围及基层涂刷底层涂料；底层涂料固化后做增强涂抹；增强层固化再涂布第一道涂膜；涂膜固化后沿管道周围密实铺贴十字交叉的玻璃纤维布做增强涂抹；增强层固化后再涂布第二道涂膜。施工缝（或裂缝处理）施工缝处往往变形较大，应着重处理，先以弹性嵌缝材料（勿用酮密封胶）填嵌裂隙，再涂刷底层涂料，固化后沿裂隙涂抹绝缘涂料（溶剂溶解的石蜡或石油沥青）或铺设1mm厚的非硫化橡胶条，然后做增加涂布（厚约2mm233、），增强层固化后再按规定顺序涂布第一道二第二道涂膜。（5）质量检查涂膜防水层应与基层粘结牢固，并形成连续不断的封闭防水涂膜，不允许有空鼓、开裂、脱皮等现象。阴阳角、预埋件及管道等细部构造处理应严密，不允许有脱层、翘边等粘结不良现象。涂膜防水层施工后不得出现渗漏现象。保护层的质量应符合相应施工及验收规范的规定，不得有空鼓、裂缝、脱落及凹凸不平的现象。1.13.4 结构缝防水施工(1)施工缝防水措施横向施工缝根据设计要求，顶板和底板采用埋设钢边橡胶止水带防水，中板横向施工缝采用埋设水膨胀腻子止水条防水。顶板迎水面预留嵌缝槽，以低模量聚硫或聚氨酯密封胶嵌填。纵向施工缝包括水平施工缝和顶板、中板、底板234、与地下墙相交处的施工缝，均采用水膨胀腻子止水条止水。详见车站附图-47：施工缝防水构造图。(2)诱导缝防水措施底板诱导缝通过外贴式止水带设置于素混凝土垫层上，与地下墙接头处用水膨胀腻子止水条包裹其端头，中部水膨胀腻子止水条与地墙上腻子条呈T型结合紧密。 中板诱导缝：水膨胀腻子止水条与地墙上腻子条呈T型结合紧密。 顶板诱导缝：横向设置排水槽，排水槽延伸至隔墙处，经落水管与侧墙排水沟相连，板中钢边止水带与地墙接头处用水膨胀腻子止水条包裹其端头，与地墙上腻子止水条结合紧密。顶板迎水面预留嵌缝槽，以低模量聚硫或聚氨酯密封胶嵌缝。车站附图-50：诱导缝防水构造图1.14 基坑回填及环境恢复1.14.1基235、坑回填土施工流程结构强度达到设计强度顶板附加防水层及保护层完成分层回填夯实道路恢复。1.14.2基坑回填施工要点宜用灰土、粘土、亚粘土回填，但不得含石块、碎石、灰渣及有机物，回填施工应均匀对称进行，并分层夯实。人工夯实每层厚度不大于250mm，机械夯实每层厚度不大于300mm，并应防止损伤防水层。只有在回填土厚度超过500mm时，才允许采用机械回填碾压。1.15 施工测量、控制网技术要点1.15.1 施工测量流程 1.15.1.1交桩复核控制点及高程交桩后应立即组织平面及高程的控制点的复核工作，并向监理及建设单位提交复核成果资料。1.15.1.2测量计划提交在施工放样测量前7天应将测量计划报送236、监理工程师审批。包括：施测方法、操作规程、观测仪器设备的配置和测量专业人员的配备等。1.15.1.3施工放样（1）施工单位根据业主交桩，建立临时引测点，并以此作为各施工阶段施工放样的依据。（2）引测点的建立应满足整个车站通视要求，并应考虑各施工阶段的影响。（3）各引测点需定期进行复核并报监理。1.15.1.4监理、业主复核（1）每次施工单位（包括总包方和分包方）测量定位完成后，应做好测量成果和资料的整理工作，并填写“报验申请表”，请监理单位采用独立的测量仪器进行复核。（2）如有必要，满足精度后报业主进行再次复核，同意后施工单位按现场放样施工。（3）复核误差：角度10”，测距15mm；高程：2m237、m/km。施工复核方案提交(1)复核内容及频率序号复核内容频率精度要求备注1坐标引测点7d角度10”，测距15mm2高程引测点7d5mm/km3结构平面坐标30d随引随测4结构高程30d随引随测(2)复核要求施工单位应按测量计划对引测点及结构放样点定期进行复测。监理单位应与施工单位进行同步复核。1.15.1.6竣工测量（1）车站结构竣工时应对整个车站进行全面的竣工测量，并提交竣工测量的成果。（2）竣工测量内容包括：竣工测量成果表、竣工图、竣工测量报告。1.15.2平面控制施工平面控制网建立（1）工程定位的平面控制点，利用车站内轮廓点坐标，及车站中心线、轨道轴线控制坐标点。平面控制点应使用全站仪238、投测。（2）结构施工时，以结构中心轴线控制坐标点放样复核结构施工控制线，短方向以结构两端内边线为控制轴，均偏离1000mm以避开柱、墙，并设轴线控制桩。经建设单位、监理和有关部门复核无误后，在离基坑边打设若干点轴线控制桩作为半永久性轴线控制标记，作为今后结构放线的依据。（3）结构施工时采用全站仪，在基坑边利用轴线控制桩将轴线直接投放至施工层面上的方法进行，并相互进行校核。1.15.2.2精度要求(1) 引测点测量精度要求序号测量内容精度要求1每边测距中误差（mm）62测距相对中误差1/600003测角中误差（”）2.54测回数（II级全站仪）65方位角闭合差5n6全长相对闭合差1/350007239、相邻点的相对点位中误差（mm）8(2)结构施工控制轴线测量精度要求复核内容及频率序号测量内容精度要求1角度测回数（II级全站仪）左右角各2测回，左右角平均值之和与360较差应小于6”2边长测回数往返小于观测各2次，往返观测平均值较差7mm3最远点横向中误差应在25mm之内1.15.2.3各施工阶段施工测量(1)围护结构施工测量围护结构施工前，根据结构内轮廓点及导墙外放要求，采用全站仪从引测点直接投放车站内轮廓点坐标。导墙施工时，根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后，采用地面导线控制点，用全站仪或J2经伟仪实地放样出地下连续墙角点，并立即作好护桩，报业主240、监理进行复核。由于基坑开挖时围护结构在外侧土压力作用下会向内位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，围护结构中心轴线按设计要求外放100mm。在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。导墙施工结束后，根据连续墙分幅情况立即在导墙顶面上作出分幅线。测量精度及要求：序号内容精度备注1导墙中心线5mm依据内轮廓控制点2内外导墙5mm与地下连续墙中线3地下连续墙中线30mm(2)基坑开挖施工测量基坑开挖时采用钢尺进行分段，放出挖土灰线，边坡线位置放样允许误差为50mm。开挖过程中利241、用坡度尺检验边坡坡度。挖土到底部后，采用将线路中线引测到基坑底部，线路中线纵向误差为5mm，横向为5mm。(3)结构施工测量结构施工时主要采用钢尺，底板钢筋安装应依据线路中线在垫层上标定位置，允许误差为5mm。结构内衬墙、中墙模板线应根据设计要求，依据线路中线放样，允许放样误差为10mm。顶板立模中线测量允许误差为5mm，顶板宽度测量允许误差在1510mm之内。1.15.3 高程控制施工高程控制网建立（1）工程标高控制由业主提供的高程水准点为依据，将其引测至施工现场，设置四个半永久性水准点标记，并定期进行复核。（2）东、西端头井和5#、6#出入口均设置一个半永久性水准点。（3）各施工阶段根据要242、求，再在施工现场中布置多个临时水准点。1.15.3.2高程传递的方法（1）向地下传递高程的次数应与坐标传递同步进行。先作趋近水准，再作基坑高程传递，直接从地面向下传递高程。（2）地面趋近水准测量按二等水准测量方法和仪器施测，限差不大于8mm。（3）传递高程采用悬吊铟钢尺，地上坑内两台水准仪同时观测读数，每次借助铟钢尺3m5m，共测三次，高差校差不大于3mm，取平均值使用。1.15.3.3精度要求（1）二个半永久性水准点标记采用S2级水准仪配合铟钢尺进行往返观测。检测成果与原成果较差应小于5mm。（2）其他临时水准点采用S3级水准仪配合铝制塔尺进行往返观测。1.15.3.4各施工阶段施工测量(1243、)围护结构施工测量在导墙混凝土浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。(2)基坑开挖施工测量在土方施工阶段将标高引测至地下连续墙墙壁上，并根据地下连续墙回弹情况，及时调整引测标高，用水准仪将标高投测至施工点，严格控制施工各阶段的标高。(3)结构施工测量结构施工时采用水准仪以层面的某一点作为基点，沿地下连续墙的侧壁向上竖直进行。2. 区间主要施工方案及技术措施2.1 施工方案2.1.1停车场工作井及暗埋段施工组织措施停车场工作井及暗埋段各项施工方案技术措施基本与本标段的两个车站相同，因此这里不作详细的介绍。工作井及暗埋段施244、工时参照车站的施工方案进行。1工程总体施工方法及施工流程停车场工作井及暗埋段采用明挖顺作筑施工。其中工作井采用600地下墙作为围护结构，暗埋段采用600地下墙及800钻孔灌注桩加700水泥搅拌桩作为围护结构。支撑体系为609钢支撑。1） 总体施工流程图2） 工作井明挖顺作施工流程图3） 暗埋段明挖顺作施工流程图2围护结构施工方案工作井围护采用地下连续墙，连续墙厚600mm、深24m，共计13幅。暗埋段围护采用连续墙厚600mm、深20m，共计8幅；800钻孔灌注桩深21m；700水泥搅拌桩深19m。1）工程材料混凝土：地下连续墙、钻孔灌注桩混凝土等级为C30（因采用水下混凝土浇注，实际施工时提245、高一个标号，即为C35），地下墙混凝土抗渗等级为S8。钢筋：一级钢筋为HPB235钢筋，二级钢筋为HRB335钢筋。钢筋连接器：钢筋连接器采用钢筋等强度衮轧直螺纹连接器。2）导墙：导墙应筑于密实的粘性土层上，普通段导墙采用“”型钢筋混凝土结构形式。遇暗浜或软弱地基必须进行加固处理，导墙深度一般应加深，导墙结构形式根据现场实际情况采用异形导墙。3）地下连续墙：连续墙成槽设备采用日本真砂成槽机，槽段施工时，为确保槽壁稳定，必须严格控制槽壁附近的堆载，不得大于20KN/m2。连续墙混凝土采用导管法水下灌注方法。地下墙内预埋墙底注浆管，待地下墙混凝土浇注后进行压浆，以确保墙底土体的密实，防止地下墙下沉246、。钢筋笼吊装采用一台200T（150T、100T）履带吊和一台50T履带吊抬吊的方式。为保证钢筋笼在吊装过程中的整体稳定及刚度，钢筋笼应在同一平台上整体制作。4）钻孔灌注桩：钻孔灌注桩施工选用SPJ-300型工程钻机，原土自然造浆护壁法钻进，钻至设计标高后即终止，进行清孔，安放钢筋笼，下入导管后进行第二次清孔，钢筋笼的长度与焊接质量、孔底标高、泥浆指标等均符合设计的规范要求后，进行混凝土灌注，直至规定标高为止，钻孔中及混凝土所排出的泥浆抽入泥浆罐车运弃。3基坑支撑施工方案工作井及暗埋段支撑体系全部采用609（16）钢管支撑（角部采用钢筋混凝土薄板支撑）。工作井深度方向设四道支撑，暗埋段深度方向247、设三道支撑。支撑预加轴力设计值在施工中要求对每一道钢支撑施加预应力，第一道施加预应力为计算轴力的50，第二道第四道施加预应力为计算轴力的70，并根据要求复加钢支撑预应力。各段钢支撑计算轴力如下表所示：支撑轴力表（KN） 部位轴力（KN/m）第一道支撑第二道支撑第三道支撑第五道支撑工作井支撑设计轴力950200022001850支撑预加轴力475140015401295AM-1支撑设计轴力100018501950支撑预加轴力50012951365AM-2支撑设计轴力85016001800支撑预加轴力42511201260支撑安装、拆除顺序工作井采用四道钢支撑，施工顺序为：（1）浇注地下墙顶圈梁且248、达到设计强度后，设置第一道钢支撑，并施加预应力，依次开挖土体并设置其余三道钢支撑；（2）开挖土体至底板下基坑底面，浇注砼垫层、结构底板，待砼强度达到设计要求后，拆除第四道钢支撑；（3）浇注内衬、框架和部分顶板且达到设计强度后，拆除第二、三道钢支撑。（4）顶板覆土至第一道钢支撑，拆除第一道道钢支撑。暗埋段采用三道钢支撑，施工顺序为：（1）浇注地下墙顶圈梁且达到设计强度后，设置第一道钢支撑，并施加预应力，依次开挖土体并设置其余二道钢支撑；（2）开挖土体至底板下基坑底面，浇注砼垫层、结构底板，待砼强度达到设计要求后，拆除第三道钢支撑；（3）浇注内衬、框架和部分顶板且达到设计强度后，拆除第二道钢支撑。249、（4）顶板覆土至第一道钢支撑，拆除第一道道钢支撑。4基坑开挖施工方案1、明挖顺作基坑开挖的基本方法明挖顺作基坑开挖以机械挖土为主，人工修挖为辅。1）表层土开挖坑内表层土采用液压挖掘机挖土，直接装车外运。2）深层土开挖（1）在坑外施工便道上布置携带1.0m3蚌式抓斗的50T大吊车或长臂液压挖掘机，分层放坡挖土并将土方垂直运出坑外装车外弃。（2）在坑内布置小型液压挖掘机，分层放坡开挖50T大吊车或长臂液压挖掘机工作半径以外的土方和支撑下的土方，并将土方翻挖到50T大吊车工作半径之内，由50T大吊车将土方垂直运出坑外装车外弃。（3）机械挖不到的死角用人工翻挖，喂给液压挖掘机。2、基坑分段、分层开挖方250、法基坑开挖严格按照 “时空效应” 理论分段、分层进行，车站主体结构基坑开挖分段以结构施工段位置为基准，再向前延伸23米。1）水平分段基坑第一层土方开挖水平分段长度控制在9米左右，并在重点保护建筑物附近适当缩小水平分段长度；基坑第二层土方开挖水平分段长度控制在6米左右，并在重点保护建筑物附近采取抽槽开挖形式；基坑第三及第三以下各层土方开挖水平分段长度控制在3米左右，并在重点保护建筑物附近采取抽槽开挖形式。2）竖向分层竖向分层根据支撑道数进行分层开挖。各层土方开挖过程中又按1m/小层分层开挖。3、基坑开挖坡度基坑开挖从上到下分层分块进行，分层开挖过程中临时放坡坡度为1：1，基坑开挖总坡度为1：3。251、5结构施工施工方案内部结构由钢筋混凝土底板、内衬墙、立柱、顶板等构成大跨度钢筋混凝土框架体系，底板下铺设素混凝土垫层。结构施工注意事项：1）底板泄水孔需待顶板混凝土达到强度，并覆土后方可封堵。2）因端头井下支撑较密，盾构门洞钢环需分块安装，施工时先按整体制作，但成型后再分割4块安装（分割时必须用钢管固定确保尺寸不变形）。3）结构浇混凝土应遵守有关规程要求，严格控制一次摊铺厚度或高度，随时观察模板支撑是否走模、跑模现象，发现问题立即停止浇灌，及时整治加固。4）钢筋型号、布设、搭接长度等应严格按设计及规范要求施工。5）由于本工程大量使用钢筋连接器，施工时必须严格按图纸要求进行连接。6）每次浇筑混凝252、土后，都必须预留施工缝，施工缝按设计施工图施工。2.1.2盾构施工组织措施1 施工技术准备（1）作好调查工作：气象、地形和水文地质情况的调查，地上、地下情况的调查，各种物质资源和技术条件的调查；（2） 熟悉、会审施工设计图纸，力求将图纸中的问题解决在施工前；（3）各类施工工艺的设计、安排、试验、审核；（4）编制和审定详细的施工组织设计、施工预算；（5）提出机具、材料、设备和外委托计划，确保工期进度的需要；（6）根据实际情况，优化施工平面布置；（7）安全、技术交底；（8）建立、健全施工管理网络。2 出洞段施工（1）出洞施工工艺流程出洞段关键工序：（2）出洞施工措施 地基加固出洞施工前，必须对井外253、地基加固进行验收，当加固强度及渗透系数达到设计要求后，方能进行出洞施工。a.地基加固形式及范围盾构在出洞前，为了保证盾构出洞施工安全、更好地保护周边管线及建筑物，以及确保整个M1线的工期，必须确保质量的完成洞口土体加固。综合上述条件，出洞地基加固形式为，考虑采用三轴深沉搅拌结合旋喷加固。地基加固范围为以洞圈两侧为界限，左、右各延伸3m，加固宽度为接收井洞圈范围槽壁外边沿隧道轴线向外6m，深度为洞圈顶往上3m，洞圈底往下3m，与槽壁施工缝处采用旋喷加固。（请详阅区间附图06出洞地基加固）b.地基加固质量控制（包括进出洞口加固）出洞地基加固是盾构施工过程中的关键节点。加固质量的好坏直接影响到环境安254、全以及施工工期等因素。就本工程而言，工期目标是本工程最大的难点和非常重要的控制目标，直接影响M1线通车的重要节点。为了确保这个节点，必须保证地基加固的施工质量。故从以下几方面控制加固质量：l 选择技术过硬的地基加固施工队伍l 严格把好加固范围、钻机就位的放样、测量关l 切实把好材料质量关，及时做好材料的复试工作l 专业技术人员24小时控制加固施工各项参数并认真做好记录l 严格控制浆液配比和水泥掺入量l 现场施工做到及时记录、及时整理，发现问题及时汇报、处理l 施工时，严格遵守操作规程，班长和技术员严格进行质量自检l 认真做好地基加固的质量检验工作l 施工结束，准确、整齐、完整地收集好加固资料并255、及时上报现场监理，配合做好加固施工质量抽检工作 发射基座安装盾构基座为钢结构预制成榀，盾构基座位置按设计轴线准确放样，安装时，按照测量放样的基线，吊入井下就位焊接。两根轨道中心线与基座上的盾构必须对准洞门中心且与隧道设计轴线反向延长线基本一致，并对基座加设支撑加固（请详阅区间附图07盾构基座图）。 盾构机安装调试盾构分块吊入井下后，在井下组装，并在盾构基座上正确就位，由相关人员调试验收。 止水装置安装因工作井洞圈直径与盾构外径有一定间隙，为了确保盾构出洞时及施工期间施工安全，防止土体从该间隙中流失，在洞圈周围安装橡胶帘布、环板、铰链板等组成的密封装置，并设置注浆孔，作为洞口防水堵漏的预防措施（256、请详阅区间附图08出洞装置示意图）。 后靠制作由于盾构施工必须有后支撑，故在洞圈与结构内衬间采用管片制作后座支撑体系，盾构后座由10环负环管片拼装而成。在第一环负环和内衬结构之间加设钢后靠，钢后靠与井壁结构之间灌注高标号水泥砂浆，使混凝土管片受力均匀，环面平整，并确保结构不受破坏。为了使负环管片均匀受力，确保出洞管片的成环质量，负环管片采取闭口环同水平刚支撑相结合拼装。待施工一定距离，满足盾构推进所需后座力后拆除负环（请详阅区间附图09后座支撑体系图）。 洞门凿除盾构调试后，在运转状态良好的情况下开始凿除洞门。在洞圈内搭设钢制脚手架（请详阅区间附图10洞门脚手架搭设图）。在洞门中心及上、下、左257、右范围布置5个观察孔，以观察土体的加固情况。确定加固情况良好后，分块凿除洞门混凝土（请详阅区间附图11混凝土分块图）。首先凿出内、外排钢筋，并割去内排钢筋，在分块后的混凝土中间各凿出一个孔，作为吊装孔。清理干净落在洞圈底部的混凝土碎块，然后按照先下后上的顺序逐块割断外排钢筋，吊出混凝土块。洞门凿除要连续施工，尽量缩短作业时间，以减少正面土体的流失量。施工全过程，必须有技术、安全员进行监督，杜绝安全事故隐患，确保人身安全，同时安排专人对洞口上的密封装置做跟踪观察，确保防水密封装置安全、牢靠。 盾构出洞施工盾构推进前，为防止盾构机刀头损坏洞口密封装置，在刀头和密封装置上涂抹黄油以减少摩擦力。盾尾258、钢刷中必需充满盾尾油脂。混凝土块吊除后要严格检查在土仓和洞圈内是否有大的混凝土块及垃圾，特别是钢筋等杂物，若是有要及时清理，清理完应及时将盾构靠上洞门并接触土体。出洞时，地基加固为搅拌结合旋喷桩加固工法。在加固区域推进时，将平衡土压力设定值略底于理论值，推进速度不宜过快。待盾构出加固区时，为防止由于正面土质变化而造成盾构姿态突变或地面沉降，必需按工况条件及时调整平衡压力的值（可略高于理论值），待监测信息反馈后，及时调整土压力。穿越加固区施工时，按土质及排泥畅通情况，可在盾构正面加入膨润土或水，以改良正面的土体塑流性能，便于土体外排。整个施工过程中，及时根据地层变形量等信息反馈对平衡压力设定值、259、推进速度、出土量等施工参数作及时调整。此施工阶段，因适当加大地面监测频率，确保更快掌握盾构推进各项参数，提高施工质量和确保环境安全。 同步注浆盾构完全进入洞圈，并在洞圈封堵完毕后，可以进行同步注浆的压注。刚开始时（盾尾在加固区内），压力及压入量尽量减小，防止止水密封装置的破坏。 井接头注浆盾构尾部距离洞圈一定距离后，可以利用车架转换的时候，对洞圈进行单液浆的补压注加固。（3）盾构40环试推进及车架转换盾构出洞后，为了更好地掌握盾构的各类参数。此段施工时应注意对推进参数的设定，地面沉降与施工参数之间的关系，并对推进时的各项技术数据进行采集、统计、分析，争取在较短时间内掌握盾构机械设备的操作性能，260、确定盾构推进的施工参数设定范围。此阶段施工重点要求做好以下的几项工作： 用最短的时间掌握盾构机的操作方法，机械性能，改进盾构的不完善部分。 了解和认识隧道穿越的土层的地质条件，掌握这种地质下的土压平衡式盾构的施工方法。 通过本段施工，加强对地面变形情况的监测分析，掌握盾构推进参数及同步注浆的量。 当车架转换时，对洞门及时进行注浆，防止可能的土体流失。 盾构试推进40环后，进行车架转换。待车架转换完毕后，再进行正常推进。3 正常段施工（1） 正常段施工工艺流程（2）参数设定及施工措施 平衡压力理论值计算正面平衡压力：P=k0ghP: 平衡压力（包括地下水）g：土体的平均重度（kN/cm3）h：隧261、道埋深（m）k0：土的侧向静止平衡压力系数盾构在掘进施工中，可参照以上方法来取得平衡压力的理论值。具体施工设定值，根据盾构埋深、所在位置的土层状况以及监测数据进行不断的调整、优化。 出土量控制每环理论出土量pr2Lp3.1721.237.88m3/环。盾构推进出土量一般控制在98100之间。即37.12m3/环37.88m3/环。 推进速度正常推进时，速度宜控制在2040mm/min之间。过建筑物时推进速度宜控制在10mm/min以内。 同步注浆盾构推进中的同步注浆是充填盾壳与管片圆环间的建筑空隙和减少后期变形的主要手段，也是盾构推进施工中的一道重要工序。盾构推进施工中的注浆要选择和易性好、泌262、水性小，且具有一定强度的浆液进行及时、均匀、足量压注，确保其建筑空隙得以及时和足量的充填。将地表变形和管片偏移控制到最小，并防止管片接缝漏水。每推进一环的建筑空隙约为1.65m3。本工程同步注浆采用可硬性浆液。l 同步注浆材料的选择条件在选用同步注浆材料时，需考虑以下条件：a.注浆材料要充分填充到盾尾间隙的每一个角落。b.填充后，要能在早期取得与土体相当或以上的强度。c.硬化后，体积的缩小量要小、止水性要好。d.由于地下水造成的稀释要小。e.要能够进行长距离压送。f.要能够控制压浆量。g.施工管理要方便。h.要不产生污染。l 同步注浆材料的确定本工程同步注浆的浆液采用水泥浆液，浆液的配比按照设263、计浆液1天的强度0.1Mpa、28天的强度0.3Mpa来调配。水泥浆液的配比(每拌1.25m3)如下：水泥砂粉煤灰水稠度22526011504009-11cm为防止压浆管路堵塞，每隔一定时间采用惰性浆液对管路进行清洗。清洗浆液配比(每拌1.25m3)如下：砂粉煤灰膨润土水稠度2608003304009-11cm注：上述材料用量单位为kg每环的压浆量一般为建筑空隙的200左右，即每推进一环同步注浆量为3.3m3左右。泵送出口处的压力应控制在0.3MPa左右。压浆量和压浆点视压浆时的压力值和地层变形监测数据而定。压浆属一道重要工序，须指派专人负责，对压入位置、压入量、压力值均作详细记录，并根据地层264、变形监测信息及时调整，确保压浆工序的施工质量。 衬砌壁后注浆由于某种原因未能进行充分的同步注浆施工，而出现管片漏水等现象时，管片脱出盾尾5环，要根据实际情况，对注浆方法和材料等加以研究，进行补充注浆。壁后二次补注浆浆液配比如下：(重量比)水泥粉煤灰水稠度13适量911压浆时必须指派专人负责，对压入位置、压入量、压力值均作详细记录，并根据地层变形监测信息及时调整，确保压浆工序的施工质量。 盾尾油脂的压注在盾构掘进过程中，盾尾的密封功能显得尤为重要。为了能安全、顺利地完成掘进任务，必须切实做好盾尾油脂的压注工作。 管片控制l 管片防水涂料的制作a.对运输至现场的管片进行验收，确认没有缺角掉边及养护265、期限等问题，并分类堆放。b.对管片的各防水处理面进行清洁。c.纵缝传力衬垫采用丁腈软木橡胶,厚1.5mm；环缝衬垫采用软木衬垫或塑料衬垫，厚1mm。d.弹性密封垫采用三元乙丙橡胶和水膨胀橡胶复合而成，形式为角部棱角分明的框形橡胶圈。封顶块与邻接块两侧防水密封垫，在拼装前涂表面润滑剂，以减少封顶块插入时弹性密封垫间的摩阻力。e.弹性橡胶密封垫遇到水和潮气会膨胀，故逢雨天或多雨季节，应覆盖塑料薄膜或在表面涂缓膨胀剂。l 管片拼装隧道衬砌由六块预制钢筋混凝土管片拼装而成，成环形式为封顶块插入式。管片在拼装过程中必须控制以下几点：a.在管片拼装过程中要严格把握好衬砌环面的平整度,环面的超前量以及椭圆度266、的控制。b.严格控制管片成环后的环、纵向间隙。c.在拼装过程中要清除盾尾处垃圾和杂物，同时必须注意管片定位的正确性，尤其是第一块管片的定位会影响整环管片成环后的质量及管片旋转。d.根据高程和平面的测量报表和管片间隙，及时调整管片拼装的姿态。e.拼装结束后，伸出千斤顶并控制到所需的顶力，再进行下一块管片的拼装，这样逐块进行完成一环的拼装。f.拼装后及时调整千斤顶的顶力，防止盾构姿态发生突变。g.严格控制环面平整度：必须自负环做起，且逐环检查，每块管片不能凸出相邻管片的环面，以免邻接块接缝处管片碎裂。h.环面超前量控制：施工中经常检测管片圆环环面与隧道设计轴线的垂直度，当管片超前量超过控制量时，应267、用楔子给予纠正，从而保证管片环面与隧道设计轴线的垂直。i.相邻环高差控制：相邻环高差量的大小直接影响到建成隧道轴线的质量及隧道有效断面，因此必须严格控制环高差不超出允许范围内。j.纵、环向螺栓连接成环管片均有纵、环向螺栓连接，其连接的紧密度将直接影响到隧道的整体性能和质量。因此在每环衬砌拼装结束后及时拧紧连接衬砌的纵、环向螺栓；在推进下一环时，应在千斤顶顶力的作用下，复紧纵向螺栓；当成环管片推出车架后，必须再次复紧纵、环向螺栓。k.隧道椭圆度控制：每环拼装时，应测量隧道椭圆度，不合格的及时纠正，直到椭圆度小于12mm后方能进行下一环的推进。 隧道内布置隧道断面布置主要考虑合理利用空间，并考虑到268、安全因素。（请详阅区间附图12隧道断面布置图）a.电机车轨道在轨枕上布置电机车轨道。b.人行走道出于安全考虑，在下方单侧管片上制作人行走道，上面搁走道板，走道板要固定牢靠。c.隧道照明在隧道上方间隔8环布置一个灯架，照明电缆和灯具固定在上面，动力电缆布置在灯架下方。d.管路隧道铺设进、排水管道。e.通风管在隧道上方布置通风管，每隔8环用吊架固定。 施工运输a.垂直运输各种施工材料、机具的垂直运输由地面井口行车实施。b.水平运输隧道内的水平运输主要是运送管片、弃土和施工材料等。本工程水平运输采用14t电机车，该电机车在以往的地铁施工中一直采用。货物装于平板车上，由电机车牵引，轨道与轨枕间用压板螺269、栓连接，并应达到运输轨道铺设顺直、固定牢靠、轨枕间距标准、轨道面平整。运行中对轨道、轨枕的维修保养指派专人负责，确保运输畅通和安全。 防迷流值监测按防迷流设计要求，将管片钢筋焊接连通，成等电位体；环、纵向通过螺栓与垫圈将每块管片，每环管片连成一体，成为法拉第笼，以达到防迷流要求。本工程施工每200m测分段隧道的防迷流值，隧道贯通后测整个区间的防迷流值。4 进洞段施工（1）进洞施工工艺流程（2）进洞段施工关键工序 地基加固盾构进洞前，为了确保施工的安全和更好地保护附近的管线和建筑物，需对洞口土体进行加固。综合目前的各种条件，隧道进洞加固形式，考虑也采用深沉搅拌桩结合旋喷桩加固。在车站槽壁同搅拌加270、固间夹层内采用旋喷加固。盾构进洞前，对井外地基加固进行验收，加固强度达到设计要求后，方能进行进洞施工。（请详阅区间附图13进洞地基加固图）地基加固范围为横向都以洞圈向左右各延伸3m，深度为洞圈以下、以上分别都为3m。加固宽度为接收井洞圈范围连续墙外边沿隧道轴线向外3.5m。 测量复核盾构贯通前的测量是复核盾构所处的方位、确认盾构姿态、评估盾构进洞时的姿态和拟定盾构进洞段的施工轴线、推进坡度的控制值和施工方案等的重要依据，以使盾构在此阶段的施工中始终按预定的方案实施，以良好的姿态进洞，准确就位在盾构接收基座上。 接收基座布置对洞门尺寸及其方位复测，确认后制作盾构接收基座。进洞基座采取转向基座形式和接收基座形式，采用预制成榀的钢基座。同时搭设钢