1、正本城市次干道路跨河桥梁工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目 录1 编制依据与编制原则31.1 编制范围31.2 编制依据31.3 编制原则32 工程概况42.1项目工程简介42.2桥梁设计简介42.3全桥主要工程数量43 施工组织布置及规划73.1 施工组织机构73.2 施工平面布置73.3资源配置计划73.4现浇箱梁施工方案93.5施工进度计划94 施工工艺及方法114.1 施工工艺流程114.2 施工工艺及方法155 质量保证措施515.1 原材料质量控制措施515.2 钢筋工程质量控制措施52、15.3 砼工程质量控制措施526 安全保证措施546.1、安全管理组织机构546.2、施工危险源分析546.3、施工安全措施556.4 施工机械安全措施656.5消防措施666.6防大风、大雨安全措施667 工期保证措施687.1保证工期的组织管理措施687.2从计划安排上保证工期687.3从资源上保证工期687.4从技术上保证工期688 冬、雨、夏季施工的保证措施708.1冬季施工保证措施708.2雨季施工保证措施718.3夏季混凝土施工措施719 文明施工及环保措施731 编制依据与编制原则1.1 编制范围本方案适用于XX市XX区XX道路工程XX桥施工。1.2 编制依据（1）XX市XX区3、XX路道路工程XX桥施工图设计；（2）钢管满堂支架预压技术规程 （JGJ/T 194-2009）（3）公路桥涵施工技术规范 （JTJ 041-2011）（4）城市桥梁工程施工与质量验收规范 （CJJ 2-2008）（5）建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范 （JPG166-2008）（6）路桥施工计算手册人民交通出版社；（7）公路桥涵设计手册基础资料人民交通出版社；（8）桥梁施工工程师手册人民交通出版社；1.3 编制原则（1）全面响应并严格遵守该项目合同文件的要求，施工组织涵盖相关文件所规定的全部内容。（2）施工方案力求采用先进、可靠的工艺、材料、设备，争取达到技术先进、工艺成熟、经济合理、切4、实可行、安全可靠。（3）根据XX市XX区XX路道路工程XX桥的设计资料，结合项目相关桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面必须的基础上确定上部结构的施工方案。（4）严格遵守有关设计、施工规范、技术规程和质量评定及验收标准，确保工程质量达到业主的要求。在保证工程质量的前提下，合理安排施工组织，确保总体工程的计划工期。（5）严格遵守国家、湖北省、关于工程质量、施工安全、工地治安、劳动保护、土地使用与管理以及文明施工、环境保护等方面的规定和技术标准。2 工程概况2.1项目工程简介XX桥位于XX区XX路上（新建），上跨XX河，处于XX项目的建成区，西侧为XX大道，5、东侧有现状XX路，南边有XX货运铁路，北侧有XX在建的XX路。桥梁起始点桩号、跨径布置、上部结构形式等相关指标详见桥梁布置参数一览表。 桥梁布置参数一览表桥梁名称起点桩号终点桩号桥跨形式及桥梁全长桥面宽度(m)全桥面积(m)XX市XX区XX道路工程-XX桥K0+788K0+8574.5+60+4.5m预应力混凝土门式刚构桥，桥梁全长69m30m20702.2桥梁设计简介 技术标准1、道路类别：城市次干路，设计车速：30Km/h；2、桥梁结构设计基准期：100年；安全等级：一级；3、环境类别： I类；4、设计荷载：城市-A级，人群-3.5KN/m2；5、地震动加速度峰值为0.05g，特征周期为06、.35s，桥梁抗震设防类别为丙类，抗震设计方法为C类。6、桥面宽度：4.0m(人行道)+22.0m(6车行道)+4.0m(人行道)=30.0m;7、设计洪水频率:1/200。上部结构纵桥向按A类预应力构件设计。分左右两幅，单幅桥梁宽度15m，箱梁为单箱3室断面，顶宽15m，底宽10m，悬臂板宽2.5m。箱梁两端部梁高3.1m，跨中梁高为1.80m，梁高采用二次抛物线渐变。箱梁顶板厚0.28m，底板厚0.25m，靠近支点处底板加厚至0.7cm。腹板厚0.5m，靠近支点处加宽至1.0m。悬臂板端部厚0.25m，悬臂板根部厚0.6m。桥面横坡通过在箱梁顶、底板设双向横坡进行调整。纵向预应力钢束分为腹7、板束、顶板束与底板束，后张法施工。下部结构桥台为V型双薄壁式桥台，基础为桩基础，桩径1.8m。桥台斜壁部分采用B类预应力混凝土构件设计，直壁部分采用钢筋混凝土构件设计。桥面铺装由上至下分别为10cm沥青砼、防水层、8cmP8C40钢筋混凝土。2.3全桥主要工程数量2.3.1桥台桩基：（1）普通钢筋：级钢筋采用HPB300钢筋，执行GB1499.1-2008标准，共计7509.5Kg；级钢筋采用HRB400钢筋，执行GB1499.2-2007标准，共计58361.7Kg。（2）混凝土：C30水下混凝土，共计682.5m3（D180cm钻孔灌注桩243m(未包含5、6号基桩长度)。（3）声测管：声8、测管采用573无缝钢管，共计4535.1m2.3.2桥台承台：（1）普通钢筋：级钢筋采用HRB400钢筋，共计108391.2Kg。（2）混凝土：C30混凝土，共计784m3。（3）垫层：C15混凝土，共计51.5m3。（4）基坑土石方：基坑开挖6053m3，基坑回填4462m3。2.3.3直墙、斜墙、内横隔墙：（1）普通钢筋：级钢筋采用HRB400钢筋，共计123860.5Kg。（2）混凝土：C55混凝土，共计359m3。（3）预应力钢绞线：竖向预应力束均采用直径为15.2毫米的高强、低松弛钢绞线，其技术标准应符合GB/T 5224-2014的相关要求。其标准强度为1860MPa，计算弹性模9、量为1.95105Mpa，设计张拉控制应力为1339.2MPa。斜墙钢绞线共计11792.8Kg。（4）预应力锚具：M15-13、M15-13P各60套。锚具均采用I类优质锚具，对锚具要检验硬度，且需对钢绞线锚具组装件做整束张拉静载试验，锚固体系技术性能应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2007）的要求。每套锚具包含锚垫板、锚圈、夹片、锚下螺旋筋等，分别采用与锚具规格相应的成套产品。（5）预应力管道：竖向预应力钢束采用SBG-90圆形塑料波纹管，共计763.9m。2.3.4箱梁：（1）普通钢筋：级钢筋采用HRB400钢筋，共计80812.9Kg（未包含底板、腹板、面板钢筋10、）。（2）混凝土：C55混凝土，共计 m3。（3）预应力钢绞线：纵向预应力束均采用直径为15.2毫米的高强、低松弛钢绞线，全桥钢绞线共计89198.8Kg。（4）预应力锚具：锚具均采用I类优质锚具，对锚具要检验硬度，且需对钢绞线锚具组装件做整束张拉静载试验，锚固体系技术性能应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2007）的要求。每套锚具包含锚垫板、锚圈、夹片、锚下螺旋筋等，分别采用与锚具规格相应的成套产品。锚具规格15-1715-1515-15P数量(套)96160160（5）预应力管道：纵向预应力钢束采用SBG-90圆形塑料波纹管，共计4691.9m。3 施工组织布置及规划11、3.1 施工组织机构为优质高效完成施工任务，成立以工区为施工单元的机构,安排实践经验丰富和管理水平高的同志担任工区负责人，选聘技术、管理水平高的技术人员、管理人员组建工区。管理层由工区长、技术负责人、调度长、技术员、施工员、安全员、质检员组成，负责桥梁的工期、质量、安全、文明施工、环境保护等目标计划的组织、协调、控制和决策，对各生产施工要素实施全过程的动态管理。工区为桥梁施工特下辖现浇施工作业队，作业队下设各施工班组，桥梁施工组织机构框图如下“图3：施工组织机构框图”。图1：施工组织机构框图3.2 施工平面布置施工平面布置依据现场实际地形布置。3.2.1 施工便道施工便道结构形式：泥结碎石路面12、，宽度5m。3.2.2 施工用电施工用电采取从高压线接入，施工现场配备一台YBP8-12/800KV箱式变压器，作为生产用电，同时辅以2台发电机发电，作为备用电源和应急电源。3.2.3 施工用水箱梁施工用水从城市自来水接入。3.3资源配置计划资源配置计划将按照先进、合理、配齐、配足，满足施工需要的原则配备。劳动力计划拟投入的管理人员和技术人员将由业务素质高，具有丰富的工程管理经验和施工经验的人员组成。技术工人要求具有技术等级证书，普通工人均经过培训考核，持证上岗。施工人员实行2班倒进行配置，总人数为282人，具体人员配备见下表。表3：现浇箱梁施工劳动力使用计划序号工种人数工种人数1工区长1工区13、技术负责人12质检员2技术员43安全员2施工员44试验员2测量员35支架搭设工人30作业队管理人员26钢筋工25操作手、装吊工67混凝土工20电焊工58电工2模板工309后勤人员4普工10合计：153人机械设备计划根据现浇砼桥梁需要，配置足够的施工机械设备，具体机械设备配备见下表。表4：拟投入现浇箱梁施工的主要施工机械表序号设备名称单位数量备 注1320挖掘机台12CZ-6冲击钻机台43拖式振动羊足碾台14灰浆搅拌机台15砼搅拌运输车台8637m汽车泵台2725T汽车吊台28250KW发电机台29空气压缩机台210钢筋切割机台211钢筋弯曲机台212木模加工成套设备套213电焊机台614插入式14、振动器台1015真空压浆泵套116预应力张拉设备套217GYJ-45型挤压机套1主要建筑材料和燃料供应计划水泥、钢材、预应力钢绞线等各种主要外购材料，以及砂、碎石等各种地方材料的采购，认真调查，并提供至少3家供应商的样品及其资质业绩材料，报经驻地监理工程师抽检合格后，上报业主审查认可；水泥、钢材、木材、汽油、柴油等在XX市购买；预应力钢绞线与厂家直接联系签订供销合同，汽车运至施工现场。3.4施工方案总体施工方案XX桥4个承台下基桩采用CZ-6型冲击钻机成孔浇筑，承台基坑采用挖掘机开挖、人工配合修整，桥台承台及直墙、斜墙采用大模板现浇施工，箱梁采用钢管立柱+贝雷梁梁式支架现浇施工。支架预压为消除15、支架、模板等非弹性变形和地基的压缩沉降影响，观测支架的弹性变形值，同时检查支架的强度、刚度和稳定性，支架在浇注混凝土前预压（预压重量不小于主梁自重的110%），并按图纸要求设置预拱度，待支架沉降稳定之后再进行施工。总体施工顺序 施工场地修整桩基施工（钢管立柱扩大基础施工）钢管立柱及贝雷梁梁式支架架立安装（承台施工）支架预压支点横梁段第一次现浇施工跨中现浇施工桥面系施工3.5施工进度计划总体工期安排XX市XX区XX路道路工程XX桥根据现场实际情况，计划施工工期2016年3月1日2016年10月1日。施工进度计划详见“附件一：XX号桥施工进度计划”。4 施工工艺及方法4.1 施工工艺流程4.1.116、桩基施工（1） 施工顺序：施工准备测量放样原地面标高及基础平面位置复核平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位钻孔孔质量检验、钢筋笼质量检验清孔钢筋笼吊装布设导管混凝土浇筑拔护筒凿桩头桩质量检验（2） 施工要点a、护筒内径比桩径大20cm，长度根据地基条件，保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔，并保持钻孔内泥浆表面高程，护筒高度应高出地面0.3m或水面1.02.0m。b、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，要保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。c、钻孔应连续进行，不得中断，同时填写好钻孔记录，在地层变化处捞取渣样，判明地层，以便与地质图相核对。d、清孔时，要保证孔内水位，防止塌孔。e、灌注17、混凝土前，必须进行泥浆沉淀厚度的检测，合格后方可继续进行，否则，要重新清孔。f、混凝土灌注要连续进行，灌注作业应在混凝土初凝时间内完成。灌注的桩顶标高要比设计高出一定高度，一般为0.51.0米，以保证砼强度。承台施工 （1）施工顺序：承台平面位置放样钢筋、模板安装承台模板、钢筋安装质量检验承台混凝土浇筑拆模养护承台混凝土质量检验台背回填（2）施工要点a、 钢筋安装必须保证位置正确，浇注混凝土前要全面检查支架和模板。b、选用合适的配合比，采用低流动度或半干性混凝土，确保混凝土表面的光洁。c、施工过程中，采取有效措施，加强墩身混凝土的养生。支架整体现浇箱梁施工（1） 施工顺序：定位放线基础处理钢管18、支架安装支架预压搭设底板、腹板与翼板模板安装底板、腹板钢筋及纵、竖向预应力管道，穿束安装箱梁内模安装顶板钢筋浇筑箱梁混凝土养护、拆内外模张拉预应力钢束孔道压浆、封锚桥面系施工拆除箱梁的底模、支架。（2） 施工要点 a、模板纵向、横向的接缝必须一条直线，不可错开。在浇筑砼前，必须将模板上的灰尘、泥沙、钢筋锈迹以及其它杂物清除冲洗干净。 b、预压后对底模板作相应调整，调整后的底板设置出计算的弹性变形量和预留拱度。弹性变形量的设置按直线考虑，预留拱度的设置按抛物线设置（跨中点为最高值）。 C、如钢筋相互干扰，以普通钢筋让预应力筋，横向让纵向主筋为原则进行钢筋调整。d、浇筑顺序应先底板后腹板，特别注意19、锚具后及倒角处的振捣，浇筑后波纹管处及固定端锚具上的松散混凝土必须及时清理干净，新老混凝土结合面住必须凿毛并清理，顶板混凝土浇筑前必须设置轨道并检查其高程，浇筑时使用提浆棍，保证顶板的高程及平整度，混凝土浇筑后表面必须采用二次收浆，后拉毛，防止出现收缩裂缝。 预应力钢绞线张拉必须满足混凝土龄期7天，强度不小于设计值的90%，张拉前必须对伸长值进行复核，和设计图纸一致方可进行，张拉顺序必须按图纸要求进行。4.1.4其他注意事项A钢筋工程钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全、或没有证明书的情况下不予使用。在此基础上试验检查人员对钢筋做全面试验检查，严把质量关，试验内容包括：拉力试验、冷20、弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于60吨。钢筋进场后应注意妥善保管，堆放场地应选择地势较高处，下设垫块，使钢筋垫起，离地30cm，上设料棚覆盖，使其免受雨淋，并按不同的规格等级分别堆放并设立标志牌，且避免同酸、盐、油等物品一起堆放，以免污染。钢筋按设计各部位尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完成准确，下料时必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行第一根试验，检验合格后才可继续下料加工。钢筋接头分为焊接和绑扎两种方法，加工方法如下：a.焊接接头焊接接头采用闪光对21、焊或电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在开始工作之前进行考核和试焊，合格后方可作业施工。焊接件经质检人员彻底检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。当采用闪光对接焊接热轧钢筋时：. 为保证对焊质量，钢筋的焊接端应垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣清除干净。 .在构件任一有钢筋焊接的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。上述区段长度不小于30D且不小于50cm。当采用电弧焊焊接热轧钢筋时： .焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。.用于电弧焊的焊条I级钢筋用T421型，级钢筋用T502、T506焊条。b.绑22、扎接头绑扎搭接方法除图纸所示或监理工程师同意外，一般不宜采用，如需要时严格按规范及图纸要求进行。钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承，垫块的距离一般为0.71m。钻孔桩钢筋笼可采用预制号圆形砼垫块，事先穿在主筋上。任何构件的钢筋笼绑扎、安装完成后，不经工程师检查认可同意后不得浇注砼。B砼工程a原材料检查.水泥：砼所用的水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、抗硫水泥，未经监理批准，不得使用其它品种的水泥，每批进场水泥必须附有出厂合格证，并向监理提供复印件。对每批进场水泥（23、不超过100吨）应取样试验，鉴定合格后方可使用，水泥在运输和储存过程中，应防止受潮和过期。.细骨料：选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然河砂，不同来源的砂应分别设立标志储存。同一料源每批（不超过200立方）砂试验合格后方可使用。.粗骨料：选用坚硬、表面洁净的碎石（或砾石，主要用于钻孔桩及桥涵附属工程），针片状颗粒及泥土杂物含量不得超过规范要求，不同来源和规格的粗骨料分别设立标志储存，同一来源料每批（不超过200立方）试验合格后方可使用。.拌和用水：使用前应进行水质化验分析，待试验结果合格后方可使用。.外加剂：所采用的砼外加剂必须经监理工程师书面批准，并且必须是经有关部门检验并附有检验合格证的24、产品，掺入量应按产品说明及试配情况而定，使用效果应经试验证实。b配合比设计设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。预应力砼中不得掺入加气剂及加气型减水剂。c模板、钢筋检查浇筑砼前，检查模板尺寸、形状是否正确，接缝是否严密（如不严密采用橡胶条填塞），支架连接是否牢固，清除模板内的灰屑、垃圾。用水冲洗干净，模板内侧应涂抹隔离剂；检查钢筋的数量、尺寸、位置及保护层厚度是否符合设计要求；同时注25、意预埋件和预留孔是否齐全、位置是否准确，经验收合格后浇注砼。d砼的拌和砼采用有自动计量装置的强制式砼拌合站拌和，各种计量仪器经计量局鉴定后使用，对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水的用量。上料程序为：砂石水泥水，拌和时间应满足设计及规范要求。成品的混合料以石子表面砂浆饱满、拌和颜色均匀为标准。在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、砼水灰比、拌和时间及砼坍落度。e砼浇筑砼由高处落下的高度不得超过1.5m，超过1.5m时采用导管或溜槽。砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋亦不得承受外力。砼浇筑过程中，随时检查预埋件的位置，如有偏移及时校正。工程的每一部分砼的浇筑完成，应做相同养护条件的砼试块26、，以便检查砼的强度及为后续工程施工提供依据。同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都保有完成的记录，供工程师随时检查使用。f砼的振捣砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作。当使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要垂直插入砼内，并要插至前一砼振层，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。插入振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。大型预制构件采用附着式和插入式振捣器相结合振捣，不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼以免造成砼离析。砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为止。砼捣实后1.524小时之内不得受到振动。g砼养生砼浇筑完成27、后，立即对砼进行养生，养生期最少为7天。砼养生采用专人负责，养生方法为土工布覆盖、洒水等。4.2 施工工艺及方法4.2.1 施工准备（1）技术准备根据实际情况编制施工方案，上报公司及监理部门审批，组织专家评审。工区组织对施工队班组长进行二级交底，施工班班组长或技术员对施工人员进行三级交底。管理人员熟悉掌握设计图纸、公路桥涵施工技术规范、城市桥梁工程施工与质量验收规范及施工方案，建立施工台账，弄清需要填写的资料表格，明确报检程序，掌握现场控制要点。（2）物资准备根据现浇箱梁桥施工进度计划列出主要材料供应计划表，提前组织材料进场，及时通知试验室对进场材料进行取样报检，检验合格后方可使用，对于不合格28、的材料试验室必须及时通知物资部清退。（3）机械设备准备根据现浇箱梁桥施工进度计划列出施工机械设备计划表，提前组织施工机械进场，及时通知物机部门、技术部门及质检部门对进场设备进行报验，确定性能、数量是否满足施工要求。安环部及物机部门对特种机械的操作人员的证件进行检查，确保特种机械人员持证上岗，同时建立好台账。（4）作业条件开工前必须满足以下条件：上述准备工作准备充分；人员到位，技术和安环部门做好了技术及安全交底。4.2.2基桩施工本桥钻孔桩基础采用冲击钻成孔。混凝土现场拌和，起重机配吊斗输送作业完成。具体操作步骤如下： A钻机选型根据本桥钻孔灌注桩地质、水文等自然条件的综合分析，结合现场施工经验29、，拟采用徐州海格力斯CZ-6型冲击钻机实施钻孔灌注桩钻孔施工。该钻孔工艺适宜于各类土质的施工，工艺简单，操作简便。 YCK-31型钻机主要技术参数 钻孔最大直径（m）2.0整机外形尺寸（m）7.58.32.4钻孔深度（m）80冲击行程(cm)60-100B施工准备施工平台的准备：施工前首先放样基础桩位，对施工场地进行平整，清除杂物，对钻机占位处进行整平后适当夯实，以保证钻机入场后的水平度与钻孔的坚直度。护筒的准备：护筒采用钢护筒，护筒的埋置深度为24m，并高出地面30cm，内径比桩径大200mm。埋设好护筒后测定护筒顶标高，以确定钻孔深度。泥浆制备：根据施工地质及钻进方法，拟定基础钻孔灌注桩新30、拌泥浆配合比见下表。 拟采用的钻孔泥浆配合比 序号配合比水粘土(塑性指数大于25，粒径小于0.005m颗粒含量多于总量50%的粘土)110011.5泥浆各项性能指标测试如下：比重：1.031.10g/ml含砂率：2%失水率：17ml/30min粘度：1622s静切力：3.2g/cm2胶体率：98.5%泥皮厚度：1.52.0mm/30minPH值：8.5正式施工时结合桥位处具体的地质条件，以满足最容易坍塌的土层孔壁稳定为主要条件确定泥浆的基本配合比。根据拟定的泥浆基本配合比进行泥浆配制试验，检测项目包括稳定性检验、泥皮形成性检验、泥浆流动性检验、泥浆密度检验等，根据检测结果，对基本配合比进行修正31、调配后，最后确定泥浆施工配合比。制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。开始搅拌，逐步加入优质膨润土等搅拌成浆。打开出浆门使泥浆经泥浆船泵送流入泥浆循环池。在桥台平台上各设置泥浆拌和站一座，供给钻孔使用。泥浆制备在开钻前完成各开钻孔的泥浆拌和并注入孔中，至少储备2030m3泥浆供给补浆及损耗。泥浆循环系统泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵等组成，在钻孔平台上设置一套，供2台4台钻机使用。泥浆循环由泥浆池自流入孔，通过钻机钻杆气举携渣孔道吸出进入过滤网、沉淀池，再由泥浆泵输入泥浆池，以此循环自始至终。泥浆排放配备一套泥浆泵送设备，钻孔过程中利用泥浆泵将钻渣或废弃泥浆抽取到泥驳上，32、最后由泥驳运输至指定位置弃置。C钻孔施工前期准备工作完成后，即可进行钻孔施工。钻进过程中，必须要注意以下问题。钻机就位前，必须对钻孔的各项准备工作进行检查。钻孔时，按设计资料绘制地质剖面图，选用适当的泥浆，制定必要的事故防范和处理措施。钻孔作业分班连续进行，填写的施工记录，交班时交代钻进情况及下一班应注意事项。经常对泥浆进行检测和试验，不合要求时随时改正。并经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。依据设计图要求，桩底嵌入完整中风化基岩不小于3D。各桩当进尺深度至设计桩底标高5.5m左右时，密切注意地质变化情况，若与设计不符及时申报调整。D钻孔事故的处理33、钻孔事故的样式比较多，原因也比较多，本项目对原因不作介绍，只针对经常出现的事故作一般的防治和处理。塌孔：在易塌孔地质段钻孔时，控制进尺速度，选用较大密度、粘度、胶体率的泥浆，使泥浆起护壁作用。当发生孔口塌孔时，立即拆除护筒并回填粘土，重新埋设护筒再钻。如发生内坍塌，判别坍塌位置，回填砂和粘土混合物到塌孔以上12米；塌孔严重时，全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。钻孔偏斜：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮组、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其严导向架向下钻进；钻杆、接头逐个检34、查，及时调正，防止钻杆弯曲（要用千斤顶及时调直）。在有倾斜的软、硬地层钻进时，吊着钻杆控制进尺、低速钻进。糊钻：选用合适的钻杆内径，控制尺寸，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥。已严重糊钻，将钻锥提出孔口，清除钻锥残渣，调整泥浆指标。扩孔和缩孔：若孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加；若因扩孔后继续坍塌而影响钻进，则按塌孔处理。及时补焊钻锥，若已发生缩孔，采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。钻杆折断：选择合适的钻杆直径和杆壁厚度，不使用弯曲严重的钻杆，要求连接处丝扣完好，经常检查钻具各部分的磨损情况，损坏的及时更换，如已发生钻杆折断事故，将断落的钻杆捞起，并35、检查原因，换用新的或大钻杆继续钻进。钻孔漏浆：为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动。在有护筒防护范围内接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮、快干水泥掺泥堵塞，封闭接缝。E清孔钻孔到位后采用长为46倍的桩径、直径等于桩径的检孔器和超声波检孔器进行孔深、孔径和垂直度等的检测，经监理工程师验收合格签认后，开始进行首次清孔。首次清孔采用钻机气举法自行换浆清孔，即用新拌泥浆置换孔内高浓度泥浆，使孔内泥浆比重、粘度、含沙率等指标满足灌注水下混凝土需要。钢筋笼安装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用水下砼灌注的刚性导管配5.0cm直径无缝钢管为高压管，通过20m3/min空压机输送压缩空气气举法排出孔底高浓度泥浆36、，冲散沉淀层，使之呈悬浮状态后立即开始水下砼施工。清孔时注意事项：在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来，并沉淀，清孔时间不少于将孔内泥浆循环三次。f、钢筋笼制作与安装钻孔灌注桩钢筋笼均采用在钢筋棚分节绑扎成型。用25t吊车现场下放入孔的方法施工，详见下图。钢筋笼下放示意图钢筋笼安放及布设混凝土导管施工要点如下：制作钢筋笼时，严格按照设计图纸和技术规范要求执行；且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。在钢筋笼四周用砂浆圆盘作为保护层厚度衬块，确保钢筋笼保护层厚度；超声波检测管纵向每4.0m与钢筋笼焊接37、固定，声波检测管按正方形对称布置，下口密封，上口封塞严实，防止砼及杂物灌入。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的三分之一。钢筋笼接好后严格检查接头质量。砼灌注导管采用内径300型卡口管，按公路桥涵施工技术规范要求，在砼灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。在灌注砼前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，则利用导管进行二次清孔直至合格。导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批砼储料斗设计容积为：满足导管初次埋置深度大于1.5m。38、钢筋笼现场制作并安装；如果运输条件较差，可以在钢筋棚下料再运到现场加工。钢筋笼安装用吊车安装。桩基较长时钢筋笼要分两段或两段以上安装时，要注意两方面的控制：钢筋接头要按施工规范要求错开，单面焊接长度不小于10d；钢筋笼接长的直线控制。钢筋笼入孔后采用焊接钢管、框架与护筒等固定的方法对其进行固定，以防在灌注过程中上浮。G桩基混凝土配合比水下混凝土是否能顺利浇筑，与混凝土的配合比及混凝土的品质有很大的关系。主要从几个方面控制：a、粗骨料采用良好级配碎石；b、水灰比0.50.6之间；c、坍落度控制在1622cm的范围内；d、掺1015%的粉煤灰以增加其流动性、和易性；e、初凝时间不早于2.5小时；f39、混凝土搅拌时间不少于90秒。H导管钢筋笼入孔固定完毕后即可吊装下放导管，导管内径为30cm，导管底部至孔底保持2540cm的空间。一般采用内径25-30cm的钢导管，标准节段长300cm，非标准节段一般为50、100、200cm，导管间采用法兰盘夹橡胶垫连接。导管使用前需对其密封性能进行检验。I阀球制作阀球是准备灌注首批混凝土时，放在灌注漏斗与导管结合部；其直径比导管内径小2-3cm，用编织袋包砂浆制成，为使其能在导管内顺利滑动，必须在使用前进行测试。J储料斗灌注桩首批混凝土方量要求较大，其目的是保证开始灌注时导管埋深至少1m以上。储料斗方量与桩径、孔径有关。准备3m3的储料斗就可以满足本桥40、梁桩基的施工要求。K灌注桩基混凝土采用“导管法”灌注水下混凝土。为满足水下混凝土灌注需要，水下混凝土坍落度宜控制在1822cm，首批灌注混凝土的初凝时间不得早于桩全部混凝土灌注完成的时间。用6钢丝绳把阀球挂在漏斗与导管之间，将导管提离孔底30-40cm。将灌注漏斗和储料斗装满混凝土混合料，吊机吊起一运料斗混凝土混合料；剪断悬挂阀球钢丝绳，当灌注漏斗的混合料即将灌完，立即打开储料斗阀门使首批混合料连续灌注。确认导管埋深达到要求后，用吊车不断把拌和好的混合料送进储料斗或灌注漏斗。至导管埋深5-6m后，视情况拆去1-2节导管，但始终保证管底在任何时候都在混凝土顶面以下不少于2m，如此循环直至混凝土顶41、面高出系梁底面设计标高100cm左右为止。当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深并放慢灌注速度。灌注过程中孔内溢出的泥浆引流入泥浆池内，整个灌注作业一次连续操作完成。混凝土灌注完毕后拆去漏斗、导管等设备，立即清除桩顶沉渣和含泥混凝土，承台底面设计标高以上40cm处，其余10cm混凝土待强度达到70%后混凝土人工凿除，以保证桩顶混凝土质量良好，剩余30cm桩长嵌入承台。水下混凝土灌注示意图详见下图所示。水下砼灌注施工示意图施工注意事项：钢筋笼安放完成，二次清孔结束后应及时灌注桩基水下砼，中间间隔时间不可太长。按23倍浇筑桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料。加强现场管理，及时校正混42、凝土搅拌站计量系统，严格控制搅拌时间。砼必须有良好和易性，现场坍落度控制在1822cm，并及时检测。混凝土导管使用前必须进行水密及气密试验，确保其有良好的密封性。灌注砼时，导管底端距离孔底0.4m左右。首盘混凝土灌入量下列公式计算: ,并保证砼导管埋入砼中具有足够的深度。砼灌注过程中，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m，同时注意及时测量砼面的高度及上升速度，埋管深度控制在26m，严禁将导管提离砼面，浇灌中适当上下活动导管，活动范围控制在0.51.0m间。严格控制拔管和埋管深度，设专人测量砼面深度，做到先测后拆，密切观察灌注情况。灌注到桩顶时，完好的砼面应高出设计桩顶不小于1.0m。做好每根桩43、水下混凝土灌注记录和砼施工值班记录。基桩检测：基桩施工完成且砼强度达到检测要求后，采用声波检测的方法进行检测，检测完毕后用55号水泥浆灌实。4.2.3承台施工A基坑开挖以垫层平面尺寸加设50cm工作宽度为计算基础，按照1:0.5放坡开挖承台基坑，基坑顶面及底面四周设置好排水沟。B施工平台的准备施工前首先放样垫层尺寸，对垫层基底进行平整后适当夯实，清除杂物，浇筑15cm厚C15号垫层混凝土。C模板加工及安装检查为达到模板设计要求，确保承台外观质量，承台模板拟采用型钢和定型钢模板分块制作拼装。模板采用3厚钢板作面板，钢板背面用角钢加劲。角钢外背主柱，主柱外加横向龙骨，立柱和龙骨均为槽钢。按模板跨度44、的1/400控制模板的刚度，且钢板变形小于1.5。角钢、立柱及龙骨变形小于3，模板之间的接缝宽度不大于1，成型模板的平整度小于1。模板在转运及吊装过程中，严格按照吊装操作规程进行吊装转运，不能让模板变形、散架。模板安装组合应按模板设计图要求进行。安装模板的同时要设置拉杆，拉杆外套硬质塑料管，以便拉杆回收利用。若拉杆的位置与结构钢筋有冲突，可适当挪动结构钢筋位置，但不能对钢筋有所伤害。拉杆最好由较固定的木工来统一调整其松紧程度，并一律要求戴上双螺帽，必要时可将拉杆和螺帽焊死。模板安装成型后，在测量工程师的配合下利用坐标法和三角高程法来校核调模板位置、结构大小和标高，将其轴线偏位和尺寸偏差控制在施45、工规范允许范围之内。D钢筋绑扎施工承台钢筋数量相当大，为减少节头数量，采用9m通长钢筋进行焊接。N1、N2钢筋交错布置焊接成骨架，桩顶位置N10、N11号钢筋截断。钢筋加工时水平筋、架立筋在钢筋作业棚内批量弯制而成后运至现场使用，主筋加工在开阔场地上进行，使用时成批运至现场，然后数根绑扎成捆，用兜篮兜好，用吊车吊入基坑，最后人工逐根进行焊接，待水平筋和架立筋绑扎完毕后，即可安装模板。施工时应随时用线垂检查钢筋骨架的垂直度,并及时调整,同时还应检查骨架尺寸和保护层厚度。在整个钢筋绑扎施工过程中，应严格按照有关施工技术规范及设计要求进行。承台施工时应注意直墙、斜墙和挡板钢筋预埋及斜墙预应力塑料波纹46、管、预应力钢绞线束设置。E砼浇筑施工承台混凝土浇筑采用吊车配备料斗入仓，水平分层浇筑。在砼浇筑之前，用清水将模板内表面泼洒润湿。浇筑砼时，避免砼在下落过程中与钢筋、拉杆或模板碰撞，造成石子与砂浆分离，布料的间距为2米左右，绝对禁止只从一个点或大大超过2米距离布料浇筑砼。砼浇筑严格按照水平分层进行布料浇注，每层浇筑2530cm厚，为保证新浇砼与先浇砼结合良好，当浇筑上层砼时，振动棒要插入下层510cm左右，严格按照规范要求进行振捣，确保砼密实。砼振捣密实的标志是：砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦。在砼浇筑过程中，作业队要派专人检查模板和拉杆变化情况，一旦有异常必须马上报告，并及时组织人员进行47、处理。另外，在砼浇筑结束后，应及时恢复因施工人员操作而被挪动的钢筋的正确位置。F砼养生与拆模砼浇筑完毕，待砼表面收水并开始硬化后要立刻养生，在模板外侧及承台顶面洒水养护，在旱季缺水情况下也可采用喷养护剂或覆盖塑料薄膜养生。拆下模板后应将模板上的残余砼清除，并将模板涂上一层脱模剂，准备下次装模，拆模后必须派专人进行24小时养生，并连续7天。若拆模后砼表面出现蜂窝、麻面现象，则应先将其局部处理，然后用水泥浆进行填补，在水泥浆初凝后洒水养生。拆模后应对所有拉杆孔用水泥进行填补，终凝后用砂布将其打磨平整，以保证外观质量。碗扣式钢管支架施工（方案一）依据设计说明，主梁施工采用满堂式支架方案，详细支架搭设48、需根据桥梁箱梁自重荷载进行专门的施工图设计，包有关部门审批后实施，本方案仅做简述。（1）地基处理根据支架搭设高度、搭设场地土质情况，做好支架地基与基础的施工。支架搭设前，横桥向每侧增加1米，顺桥向全部为支架处理范围，首先对支架布设范围河道内的表土、杂物及淤泥进行清除，并将桥下范围内泥浆池及基坑采取抽水排干后，用路基施工弃方将泥浆池及基坑回填密实，以防止局部松软下陷。将原地面进行整平（斜坡地段做成台阶），然后将回填土按30cm分层，采用蛙式打夯机夯实（或重型压路机碾压）后进行承载力试验，确保地基承载力满足设计要求。然后将箱梁投影面支架基础范围内铺设30cm厚的C25混凝土，设1%的排水横坡，混凝49、土浇筑、养生，经验收合格后，按方案的要求放线定位，其上搭设满堂支架，以保证支架基础的稳定。（2）排水设置地基处理后，应加强箱梁支架施工范围内的排水工作。除了支架混凝土基础设横向排水坡外，在支架地基两侧设置5050cm纵向临时排水沟，及时排除雨水、积水及梁体养生用水，防止积水使地基软化而引起支架不均匀下沉。（3）地基边坡防护在处理好的地基边坡表面及边沟上进行35cm厚水泥砂浆抹面，防止雨水冲刷导致边坡面塌陷，保证地基承载力。（4）碗扣式满堂现浇支架布置满堂支架采用碗扣式钢管脚手架搭设，使用与立杆配套的横杆及立杆可调底座、立杆可调顶托。支架布置为立杆纵距0.4m-0.8m，在横梁下间距0.3m，渐50、变段间距0.6m,；立杆横距在腹板处0.3m，其它0.6m-0.9m（预计间距）。支架纵、横向及水平方向均设置483.5mm钢管剪刀撑，模板支架四周从底至顶连续设置纵、横向剪刀撑，且纵、横向剪刀撑间距不大于4.5m；模板支架顶端及底部设置必须设置水平向剪刀撑，且中间水平向剪刀撑间距不大于4.8m。 （5）碗扣式满堂现浇支架安装测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场测量人员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设钢管支架。布设立杆垫块根据立杆位置布设立杆垫板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。 51、箱梁30m宽现浇满堂支架布置示意图钢管满堂支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与钢管支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出52、量一般控制在30cm以内为宜。纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放工10横梁，在横梁上间距20cm、30cm安放1010cm的方木纵梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架，便于检查人员行走。安装纵横梁时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。每跨支架搭设完毕须有专业人员检查验收，办理支架的验收手续。合格后才能在支架增加临时荷载，以确保施工支架的安全。在下雨或是下雪等恶劣天气，严禁进行支架安装作业，或是攀爬支架。（6）底模施工立杆顶托横向设工字钢10作分配梁，分配梁上纵向按间距20cm、30cm设1010c53、m方木，在方木上铺设底模。翼缘板施工，采用碗扣架立杆直接升至翼板底，设托撑、分配梁及方木，再铺设翼板底模。外腹板侧模施工，采用横杆顶至腹板，设托撑、分配梁及方木，铺设侧模。箱室内模采用木盒，木盒内设纵横支撑，在地面加工好后再整体吊装。底模及侧模竹胶板均采用厚14mm的优质竹胶合板。4.2.5钢管立柱+贝雷梁支架施工（方案2）凤凰湾2号桥桥位处老河道宽近60m、箱梁支架搭设宽度30m以上且箱梁整体现浇自重大，考虑到雨季河水冲刷及杂物冲击影响，建议采用钢管立柱+贝雷梁支架施工。钢管立柱采用80010钢管，材质为Q235B，立柱沿桥轴线60m范围内按照15m间距设置三排，桥横向30m范围内设置4排。54、立柱顶设置贝雷梁。箱梁侧模及底模均采用竹胶板木模，纵、横小肋采用木梁，木梁支承于扣件式钢管支架顶部；扣件式钢管支承在位于贝雷梁上部的I20a分配梁上，贝雷梁则支承在钢管立柱顶部的分配梁上。贝雷梁下门洞可保证7m以上净高，确保泄洪需求。同时为保证支架安全，在钢管柱扩大基础前端均设防撞墩，贝雷梁上设防护棚架、防止坠物。 30m宽箱梁钢管立柱+贝雷梁支架断面示意图（1）施工流程：钢管立柱、分配梁加工扩大基础施工安装钢管立柱安装桩帽、桩顶分配梁安装贝雷梁安装贝雷梁顶分配梁、钢管支架安装底模组织预压调整底模标高、安装侧模安装底板、腹板钢筋及纵向预应力管道，穿束安装箱梁内模安装顶板钢筋混凝土施工养护、拆内55、外模张拉预应力钢束孔道压浆、封锚拆除支架体系。（2）支架设计：支架设计首先进行各类荷载计算选取，计算最不利工况按照自重+混凝土施工荷载+风荷载的组合情况进行计算，分别对贝雷梁、立柱、分配梁、扩大基础承载力等进行计算。（3）基础施工钢管立柱基础采用C25混凝土扩大基础。(4)钢管立柱施工钢管立柱由测量人员根据支架设计图管柱坐标进行放样；平板车将管柱运至现场，采用汽车吊机进行起吊。立柱安装必须保证垂直度0.5%，柱脚与预埋件之间的焊缝质量必须满足设计要求。(5)贝雷梁及分配梁安装钢管立柱安装完成后，进行柱顶分配梁安装。分配梁安装采用汽车吊机双机抬吊进行,吊点设在弯矩最小位置，在管柱顶分配梁与贝雷梁56、通过限位器进行固定，限制其施工过程中产生位移，贝雷梁顶分配梁可通过U型卡固定。在安装分配梁的同时，为方便贝雷梁安装，根据现浇支架跨度大小，在地面进行贝雷梁的拼装工作，分片组装成大段（以吊机吊重能力划分）。待分配梁安装完成检查签证后，采用汽车吊进行起吊，在支架上进行节段之间的连接，每段贝雷梁间采用销轴连接，贝雷梁横向采用专用支撑架进行连接。贝雷梁安装完成，进行I20小分配梁安装。20分配梁宜纵向错位布设，接头不宜在同一断面。防护棚架可利用钢管立柱和贝雷梁进行布置。分配梁及贝雷梁安装过程中，由专人现场指挥。整个支架通过贝雷梁上碗扣支架立杆可调底座和托撑落模。(6)贝雷梁拼装前，必须对杆件材料进行检57、查、处理。根据图纸，在存放地点对贝雷梁节段按数量、规格及编号逐一进行严格检查，对于不合格的杆件不予使用。对于杆件局部存在锈斑的，在其表面涂漆进行防锈处理，并对杆件连接螺栓进行检查。（7）钢管立柱、分配梁、贝雷梁加工要求管柱顶分配梁所用型钢均直接从厂家购买定型，出厂合格后，通过汽车装运至施工现场。梁、连接系加工制作质量要求：平整度：2mm；成品外形尺寸允许偏差：5 mm。 钢板与管柱之间采用满焊，焊高hf=8mm。 用测量仪器在桩帽上测放出主梁轴线，根据轴线画出主梁的边缘定位线及两端定位线，并做出明显的标记。按照施工设计图纸要求在钢结构加工车间将各分配梁散件加工制作完成，经检验合格后，使用运输车58、运输至施工场地，并分类堆放整齐，作出明显标识。（8）贝雷梁支架的拆除拆除顺序：拆除翼板、腹板模板落砂箱（钢管支架不设）脱底模抽拉横向分配梁拖拉贝雷架拆除贝雷支架下部结构破除支架扩大基础。拆除工艺A、拆除翼板、腹板模板：梁体张拉完成后，拆除翼板下碗扣脚手架顶部顶托后，从跨中向跨端分层拆除碗扣钢管支架；B、拆除贝雷梁与横向分配梁的连接；C、采用倒链将联成整体的翼板、腹板、底板下的贝雷支架组拖拉至梁体翼板外侧；D、解除贝雷架间的连接；E、由专人指挥采用2台25t的吊车整体吊起单层联成整体的贝雷架组吊放至地面，及时安排工人将拆下的贝雷梁打撒，堆码整齐；F、采用2台25t吊车将横向H型钢垂直提升30cm59、后向同一侧偏移后落至地面安全位置后集中堆码；G、拆除钢管立柱和沙箱，将拆倒的立柱和沙箱分割后，分类堆码；H、破除跨中立柱砼承台基础，恢复原河道。注意事项A、落砂箱:砂箱同时均匀下落，防止分配梁不均匀下落变形，贝雷梁滑移。B、支架拆除:支架拆除前首先拆除横向分配梁，由1台吊车拖拉出长度的70%后，另一台吊车配合同时放下分配梁。C、贝雷支架采用倒链拖拉出梁底，2台吊车同时吊起贝雷架拆除。拖拉时设专人指挥，贝雷支架两端同时均匀拖拉，严禁仅一端拖拉，防止掉落。D、拖拉贝雷架、起吊作业设专人指挥；E、拆除贝雷架作业前要检查吊车、卷扬机等机械设备和钢丝绳的性能和安全性。F、钢丝绳在卷筒上至少要保留3圈，以60、保安全。 4.2.6支架预压为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁及底、侧模安装完毕后进行支架预压施工。预压方案是在搭好的支架上采用相当于箱梁自重110%的袋装碎石依据箱梁钢筋混凝土重量分布情况堆载对支架进行预压。检验地基础的承载力及支架的承载能力，减少和消除支架系统的非弹性变形及地基的不均匀沉降，同时测量支架的弹性变形值，为箱梁施工设置预拱度提供可靠依据。底模、侧模安装后开始支架预压，预压前采用彩条布铺在模板上，保护模板不被受损和污染。荷载分布：预压荷载采用相当于箱梁自重110%的袋装碎石堆载对支架进行预压，预压荷载的纵横向布置与设计恒载保持一致合理布置堆载；在预压过程中遇有61、大雨则采用有效覆盖遮挡，防止石袋吸收雨水增大预压荷载，造成安全隐患。加载顺序：预压荷载模拟混凝土浇注顺序分级加载，即第一步加载底板、翼缘板钢筋混凝土重量、第二步加载腹板钢筋混凝土重量、第三步加载顶板钢筋混凝土重量。加载顺序：从跨中向两边逐步加载（卸载反之），按荷载总重的060%80%100%60%0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。预压观测：支架预压过程中，随时对支架的沉降进行观测，并及时记录沉降量，根据预压前、预压时及卸载后支架下沉和变形观测记录情况进行分析，指导底模的预拱度设置。 支架变形、降沉量观测点设在底模下面的方木上，控制点按顺桥向每1/8L、1/4L、1/2L布置，每62、排5个点。在分级加载完成后间隔12h对地基、支架沉降量要复测各控制点标高；全部预压荷载施加完毕后，持荷24小时复测各控制点标高，每间隔24小时测量一次支架的变形和沉降，连续观察测量。如果支架加载到位后所测数据变化很小时（前后两次的观测值之差小于1mm），日沉降量不大于2.0毫米，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。卸载：人工配合吊车吊运石袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，通过调整碗扣支架顶托或墩顶卸落装置的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。预拱度设置：根据63、支架预压的弹性变形值设置预拱度，通过分配梁下的可调顶托进行调节。梁式支架的预拱度以跨中点为最高值，梁的两端支点为零，按二次抛物线分配；满堂支架预拱度等高设置。支架弹性变形量等于卸压后标高减去持荷后所测标高；非弹性变形（即塑性变形）量等于总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量。4.2.7模板工程 模板安装时，根据支架试压观测的加载时变形值和卸载后的回弹值，确定支架的弹性和非弹性变形，依据设计构造要求设置施工预拱度。（1）总体要求在施工完成并经预压的支架上可进行第一施工段箱梁模板安装。所有模板的制作与安装必须严格按照施工设计的要求办理，确保模板有足够的强度、刚度和稳定性。模板支撑牢靠，并64、能良好地固定模板，且保证经多次反复使用不致产生过大变形。模板拼缝应采取密封措施，确保不漏浆。模板应满足光洁度和足够厚度要求，并应妥善去除粉尘、油脂或其他物。模板的拼接，不得使混凝土变色。模板内所有露头部件都要处理，以保证取得平整的混凝土浇筑表面。模板应便于脱模和搬运。模板的安装不能影响钢筋的绑扎，内模安装时不能直接支承于底板钢筋上，必须有独立的支承系统。模板安装完毕后，应对其平面位置、箱梁断面尺寸、腹板厚度、顶面标高、模板的整体稳定性及预埋件的位置等进行检查，并得到签认后方可浇筑混凝土。（2）底模板安装底模板采用14mm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定65、设置，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。 底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。底模安装时考虑施工预拱度，施工时应随时观测底模的拱度及下沉量，便于后续施工对理论值进行修正。每次使用完毕后，及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂，保证模板正常使用。按照恒载及施工荷载的设计要求布置支66、架分配梁，在分配梁上铺设底模，并于底模下设置底模调节装置，以便调节底模各部位的标高。底模的安装在测量的监测下按照设计要求调整到位直墙、斜墙顶部要结合严密，不得出现漏浆现象。（3）侧模板和翼缘板模板安装侧模板和翼缘板模板采用14mm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。检查钢结构焊接处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。侧模安装完后，用67、螺栓联结稳定后，检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。模板安装时做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。 预埋件的安装严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。（4）箱室内模板内模采用木模板，内设支架进行支撑。内模安装根据模板结构确定其顺序、采用吊装方式安装。在内模拼成整体后采用宽胶带粘贴各个接缝处防止漏浆。内模安装后，应检查各部位尺寸。在浇筑混凝土过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。（5）端模安装安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。波纹管就位后，才进行端模安装就位。（6）模68、板拆卸非承重侧模板拆模时应保证混凝土表面及棱角不致因拆模而受损。与梁顶悬臂板的底模连成一体的侧模和箱梁顶板的底模，应在混凝土强度达到设计强度时方可拆除。预应力张拉前应拆除梁的端模、侧模和内模。拆模时混凝土表面温度和环境温度之差不得大于15。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均应涂刷隔离剂，整修后备用。4.2.8钢筋工程钢筋在现场钢筋加工车间加工制作，运至现场由汽车吊提升、现场绑扎成型。底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接。（1）钢筋进场与验收钢筋按设计图规定的型号、规格、数量、材质进行采购。钢筋的牌号、级别、强度等级、69、直径须符合设计要求。进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形；装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋进场同时，应收集厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。进场放在露天的钢筋，应垫高并加遮盖。钢筋进场后，应查对标牌，外观检查，并按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。经检验合格的钢筋在加工和安装过程中发现脆断或机械性能显著不正常现象时，应进行化学成分检验或其它专项的检验。（2）钢筋接头钢筋接头采用“闪光对接焊”、“搭接焊”、“绑扎连接”、“机械连接”四种形式，其中钢筋直径270、5mm的钢筋连接应采用机械连接。“闪光对接焊”接头技术要求：焊接接头处无横向裂纹。与电接触处的钢筋表面无明显烧伤。焊接接头处弯折不得大于4。两根被焊接钢筋轴线偏差，不得大于0.1d（d为钢筋直径），且不大于2mm。钢筋的机械试验：每组各抽3根钢筋接头分别进行冷拉和冷弯试验，试验结果满足规范和质量评定标准的要求，并得到监理工程师的鉴认。“搭接焊” 接头技术要求：对接头清渣后逐个进行检查，焊接长度必须满足规范的要求：双面焊缝长度5d，单面焊缝长度10d。焊缝表面平整、不得有较大的凹陷、焊瘤。焊缝接头处不得有裂纹。焊接接头的允许偏差应符合技术规范的要求。每组各抽3根钢筋接头，进行冷拉试验，试验结果应71、满足规范和质量评定标准的要求，并经监理工程师签认。“绑扎连接”接头技术要求： 绑扎搭接接头主要用于构造钢筋上。搭接接头的钢筋面积，在受拉区内不得超过其总面积的25%，在受压区内不得超过其总面积的50%，搭接长度不小于35d（d为钢筋直径），且不少于500mm。 受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。 对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，对抗震等级为七级及其以上烈度应增加5d。 当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。 钢筋直径25mm的钢筋连接应采用机械连接(采用直螺纹套筒连接)。“机械连接” 接头技术要求： 钢材的质量符合要求，72、接头试件合格，丝扣无破损、歪斜、不全、滑丝、混丝、螺纹处无影响质量的锈蚀，随机抽取同规格的接头数10%进行外观检查，钢筋与连接套的规格一致，用力矩扳手抽检15%，接头连接质量，全部合格。现场每500接头抽取一组试件，被抽取的钢筋采用等强度搭接焊处理。 在钢筋连接生产中，操作工人应认真逐个检查接头的外观质量，外露丝扣应有有效螺纹，且不得超过2个完整扣。如发现外露丝扣超过2个完整扣，应重拧或查找原因及时消除。不能消除时，报告有关技术人员作出处理。操作工应100%自检螺纹外观质量，钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣，累计长度不得超过两个螺纹周长。钢筋丝头有效螺纹中径的圆柱度误差不得超73、过0.2mm。标准性钢筋丝头螺纹有效扣长度应为1/2套筒长度，公差为02P；牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长。套筒结构尺寸套筒规格(mm)外径(mm)长度(mm)螺距(mm)内径(mm)2031502.5182539603.0232844653.026.13249703.029.8钢筋丝头加工参数钢筋直径（mm）有效螺纹数（扣）有效螺纹长度（mm）螺距（mm）2010302.52510353.02812403.03213453.0 注：丝头长度允许偏差02P（P为螺距）套筒连接参数钢筋直径（mm）1820222528323640拧紧扭矩()100200260320374、60（3）钢筋安装顺序安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；安装腹板钢筋骨架和钢筋；安装横隔板钢筋骨架和钢筋；安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。（4）钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项：钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净75、。使用的钢筋要平直、无局部弯折现象。钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。钢筋加工严格按设计图纸的要求进行成型。骨架钢筋的连接应满足设计要求，保证骨架钢筋在同一平面上，不翘曲不变形。主筋接头采用焊接进行连接。焊接接头必须进行试验达到要求，才能实施。主梁上下缘主筋的连接应设在中跨L/4附近，在墩台处的主梁上下缘主筋的钢筋接头数量应满足规范及设计要求。钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的混凝土垫块，垫块与钢筋扎牢，混凝土保护层的厚度要符合设计要求。在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。钢筋的绑扎时，按梁体钢筋布置的结构形式确定绑扎顺序。主筋的位置及间距必76、须准确，弯起钢筋的弯起点的位置必须与设计相同。箍筋弯钩的叠合处，在梁长方向置于上面并交错布置。钢筋的交叉点用铁丝绑扎，亦可用点焊焊牢。箱梁腹板内的骨架钢筋在定型胎架上制作。钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不 当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请 监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。伸缩缝的锚固螺栓和钢筋应固定牢。泄水孔及其预埋位置应确保准确。钢筋安装位置与预应力管道或锚件77、位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求，不允许对钢筋进行切断或拆除处理，来确保预应力管道通过。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。钢筋直径25mm的钢筋连接应采用机械连接，其技术标准应符合相关技术规程要求。 (5)钢筋网片安装注意事项锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好；锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。腹板顶板钢筋网片安装时应铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋78、宜采用12mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。钢筋安装允许偏差不低于现行公路桥涵施工规范所要求的标准。有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是横隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。(6)定位网定位网功能是确保制孔器管道精确定79、位，应严格按设计图布置，设计未作要求时应按规范规定设置。安装工作开始前，直线段按设计规定、曲线段适当加密的间距计算各束预应力的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。定位网由12钢筋焊接成井字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋不但位置正确而且要以电焊焊牢。定位网应按设计图的要求，在胎型上精确制造。定位网安装要求任何方向的偏差不大于6mm，定位网孔应大于管道外径23mm，或按设计规定的尺寸施工，不允许负公差。定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。当管道与其它钢筋相碰时，应确保管道的设计位置，将钢筋作适当挪动。当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的80、钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。(7)钢筋加工及安装质量检查标准钢筋加工允许偏差项 目允许偏差(mm)备注受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋各部分尺寸10钢筋安装位置允许偏差检 查 项 目允许偏差(mm)备注受力钢筋间距10箍筋、横向水平钢筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度54.2.8混凝土工程采用拌和站集中拌制混凝土，搅拌车运输，混凝土泵车输送入模的方法浇筑。（1）浇筑前准备、检查混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对原材料储量及吊车、拌合站、罐车81、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。在混凝土浇筑和预应力钢筋张拉前，锚具的所有支承表面(例如垫板)应加以清洗。浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求和得到监理工程师的签认后方可浇筑混凝土。落实浇筑混凝土指挥系统、操作层的岗位责任。浇注前根据交通情况选择合适运输线路，确保供应畅通，连续浇注。（2）混凝土浇筑浇筑顺序：自箱梁的低的一端连续向高的一端延伸，采用按梁的全部横断面斜向分段、水平分层地呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，分层厚度不得超过30cm。纵向浇筑顺序为从低处的一端往高处的一端施工。混凝土分层浇筑时的顺序为：腹板82、底部底板腹板顶板。在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，不得出现纵向施工缝。混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心、后两侧对称浇筑。浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。使用插入式振动器，移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应边振边徐徐提出振动棒。箱梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，宜使用小型号振捣棒加强振捣，集料尺寸不要超过两根钢筋或预埋件83、间净距的一半。在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。为避免孔道变形，不允许振捣器触及套管，同时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其预埋件。在浇筑过程中配有专职技工，监控检查模板、支架和钢筋，检修各种机具。在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转情况。以避免因振捣不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人跟踪检查支架和模板的情况，负责监视管道、钢筋和预埋件，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。注意观测箱梁、支架变形，做好记录。在浇筑混凝土前，在L/2、L/4截面位置的底模板下挂垂线，每84、截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。或采用测量仪器定点观测。整体浇筑时应采取措施，防止梁体不均匀下沉产生裂缝。施工中应按图纸规定在箱梁底板和腹板指定位置设施工排水孔兼通气孔或两侧错开的通气孔。桥面系的防撞护栏座、管线挂架、伸缩缝等的预埋钢筋和预埋件在浇筑混凝土时应注意预埋，桥面泄水管在浇筑箱梁混凝土时应注意预留。混凝土浇筑过程中应用泡沫塑料临时封堵螺栓孔等预设管、孔，防止混凝土堵塞。浇筑混凝土时，应保持锚塞、锚圈和85、垫板位置的正确和稳固。尤为在施工缝钢绞线连接处，应确保连接套筒及锚头的位置准确，使施工缝两端的钢束中心线在一条直线上。如遇特殊情况中断混凝土浇筑，应按二次浇筑处理，做好施工缝，缝线应平直。将顶面的水泥浆和松散混凝土凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，整顺、整直钢筋，用水冲洗干净。检验合格后，进行下次混凝土浇筑。箱梁各施工梁段之间的施工缝要严格按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2011）的要求进行处理。（3）桥面收浆、处理由于本合同段的箱梁桥面铺装未设找平层，因此在施工现浇箱梁顶板顶面时采用专门的收浆机收浆，以保证桥面不平整度不大于1.0cm。并进行拉毛处理，以便控制顶板与桥面铺装沥青混凝土的结86、合质量。箱梁顶面严禁被油、浮浆等污染。浇筑箱梁顶板混凝土时，通过控制振捣梁轨道标高来控制顶板混凝土浇筑标高及横坡度。混凝土经振实、大致整平后，用振捣梁整平振捣，使其表面出浆，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩混凝土面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，再次进行抹面整平，人工收浆抹面。混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在12mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在混凝土表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉87、毛处理。（4）混凝土养护混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天并满足其有关规定。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道，并应防止管道堵塞。养生期内，桥面严禁堆放材料。4.2.9预应力工程现浇箱梁采用纵、竖向预应力，预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个主要步骤。（1）孔道成型预应力孔道采用90mm塑料波纹管制孔，预应力孔道安装与钢筋安装同时进行，即底、腹板预应力管道在底、腹板钢筋绑扎时安装；顶板处预应力管道在顶板钢筋绑扎时安装。预应力管道成型采用88、符合设计要求波纹管，在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。波纹管接缝数量尽可能保持最少，预应力管道连接必须保证质量，其接头采用套接法。外套接方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端,各套上125mm长度,两头均用胶布贴封，保证其密封，不漏浆。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位。应防止在施工中任何因素导致管道变形或是穿孔，杜绝因漏浆造成预应力管道堵塞。所有管道均应按有关规范及施工需要设压浆孔，还应在波纹89、管最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为2cm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道内引出结构物以外。将波纹管按设计位置准确、牢靠地固定好。预应力管道必须严格按照设计的曲线要素定位，每根钢束应用8定位钢筋按设计线形固定位置，按间距0.5m布置。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。（2）下料编束钢绞线应90、妥善保管，严禁使用出现刻痕及严重锈蚀的钢绞线。钢绞线的每批交货应有明显标志和出厂质量证明书或试验报告单，认定其技术要求、试验方法和检验规则符合国家有关标准的规定，在使用前还须对其强度、引伸量、弹性模量、外形尺寸及初始应力进行严格检验、测试。锚具必须质量可靠并符合设计要求。检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺、机械损伤、氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔11.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离91、开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。根据预应力钢束所在曲线位置及张拉设备情况预应力钢束下料长度。钢绞线编束时，每隔11.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里。P锚挤压工艺流程钢绞线端头用磨光机磨去毛刺（安装P型锚板）套入钢丝衬套套入挤压套开动油泵挤压（安装压板）a挤压锚施工技术要点:钢绞线的下料长度应通过计算确定,计算应时考虑锚具长度、千斤顶长度、构件孔道长度和外露长度等因素。钢绞线的切断采用砂锯轮切断，切割时保证切口平整，切断时不应出现斜面，线头不散，以防止挤压套挤压时头部倾斜。使用前对挤压机的压力表进行检定。对使用设备提前进行维护保养，将高压油泵的安全阀调整到挤压机额定油压，不可任意调整。检查油泵92、与挤压机的油管连接是否正确,确保挤压套表面清洁,如果表面有泥土、灰砂，采用柴油清洗后再用，也不能有锈蚀现象，如果有锈蚀现象会使挤压套与挤压模摩阻增大，锈蚀严重的必须更换新的挤压套。b P锚挤压:将事先下好料的钢绞线挤压端毛刺打磨干净以便于挤压前挤压套顺利穿入，然后清除挤压顶杆凹槽内的残留钢丝套。挤压时应注意有的挤压套是有方向性的，有锥度的一端放置在合金模内，有台阶的一端放置在挤压机顶杆端，切不可颠倒方向。挤压时挤压模内腔要保持清洁，每次挤压后都要清理一次，并在挤压模和挤压套上涂抹石蜡油膏（石蜡：锂基脂=1:1）润滑剂，切不可干燥，防止挤坏合金模，影响挤压机使用寿命或者增大挤压压力导致挤压套卡住93、在合金模内挤压不出来。将钢丝衬套慢慢的旋入钢绞线端部，用双手使其并紧，同时旋紧，紧紧地裹住在钢绞线上。再把带有钢丝衬套的钢绞线穿过挤压模孔，并使钢绞线全部穿过挤压套内，其一端抵在顶杆槽内。挤压套安装在钢绞线端头挤压时，钢绞线、挤压模与活塞杆应在同一中心线上，以免挤压套被卡住。将各件安装后，操纵油泵向挤压机供油开始挤压。挤压过程不得中间停顿，应一次完成。挤压时，观察压力表的最大压力值，并记录在原始数据记录表上。压力表的压力降低，当挤压套一挤压过挤压模应立即回程。当压力达到挤压机额定油压时仍未从挤压模挤压出来时，应停止挤压，更换挤压模。c挤压锚挤压后锚头检查：挤压后的锚固头的钢绞线外端应露出挤压套94、筒15mm。如果有挤压后钢绞线缩在挤压套内应切割掉重新挤压，以保证挤压套与钢绞线的握裹力，防止在张拉时拉托造成滑丝。检查挤压后的套表面有无划痕，有划痕时应立即检查合金模有无破损开裂，有破损必须立即跟换合金模。检查锚固头外径尺寸，用游标卡尺测出挤压套直径并在原始记录上做好记录。挤压后锚头外径尺寸，15系列的外径不得大于30.65mm，否则跟换挤压模。清除锚固头表面油污。安装压板时，使挤压套和P型锚板无缝隙。（3）穿束箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿入波纹管中，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应通畅，无水或其他杂物。在施工缝钢绞线连接处，要确95、保连接套筒及锚头的准确定位，使施工缝两端的钢束中心线在一条直线上，杜绝出现弯折和扭曲。钢绞线的立面、平面均垂直于锚垫板，浇筑混凝土前将锚垫板口、外露钢筋用水泥袋、胶带等密封，防止水泥浆渗入。对在混凝土浇筑及养生之前安装在管道中但在规定时限内没有压浆的预应力筋，应采取防腐蚀措施，直至压浆，管道端部开口应密封以防止湿气进入。在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。对在混凝土浇筑之前穿束的管道，力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意识的孔、开口或损坏之处修复，并应检查96、力筋能否在管道内自由滑动。（4）预应力张拉预应力钢束设计张拉控制应力为1339.2Mpa，预应力钢束采用张拉吨位与引伸量双控。实际理论值应待钢绞线在使用前对其强度、弹性模量、外形尺寸及初始应力等进行严格检验并结合管道摩阻系数测试后进行相应修正。预应力设计计算所取用的有关参数为：管道摩阻系数0.17，管道偏差系数0.0015，一端锚具变形及钢束回缩量0.006m，钢束弹性模量1.95105MPa,钢束松弛率小于3。实际使用前，应按规范要求进行钢绞线、管道、锚具、连接器等试验确定有关参数。预应力钢束张拉应严格按本设计提供的张拉顺序和张拉控制应力进行。箱梁预应力束张拉顺序为：腹板纵向束底板纵向束顶板97、纵向束。腹板纵向束按照图纸要求顺序张拉，底板束先中间后两侧。左右腹板、顶板及底板束均对称张拉。施加预应力应在混凝土强度达到设计强度的90%，并必须养生7天以后进行。预应力钢束在同一断面上的断丝率不得大于1%，且不允许整根钢绞线拉断。张拉设备的选型、检验为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用张拉设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：Ny=NkAg1/1000式中：Ny预应力筋的张拉力；N同时张拉的预应力筋的根数；k预应力筋的张拉控制应力；Ag单根钢绞线的截面积。根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于198、50mm。油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于 施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。施工预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并定期维护和校验。千斤顶、压力表及油泵配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用99、期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次，或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。施工预应力之前，施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；锚具安装正确，混凝土已达到要求的龄期和强度；施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。组织专业班组进行预应力施工，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。当施工中预应力筋需要超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计100、要求提高3%，但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。施加预应力应采用张拉吨位与引伸量双控。当预应力钢束张拉吨位达到设计张拉吨位时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。钢束实际引伸量值根据实测引伸量值按下式推算：(0P/(P-P0)式中：为实际引伸量值；P为设计张拉吨位；P0表示初始张拉吨位，一般采用10%P，具体视引伸量值是否线形变化而定；0为由P0P的实际引伸量值；为夹片回缩值，由实测确定。张拉前应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。设计中考虑顶、底板纵向101、预应力钢束对称交替张拉，张拉方式及张拉顺序见设计图纸。腹板弯曲束张拉前要求混凝土强度达到90%，养生时间大于7天。应使用能张拉多根钢绞线的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力。预应力的张拉应符合设计要求，其张拉程序如下：0初始应力20%con（伸长值标记）分级加载（测伸长值）张拉con（测伸长值）持荷2mincon（锚固测回缩量）回油退顶。在进行初张拉时，在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，并检查钢绞线有无滑丝现象。张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查102、，并作出详细记录。预应力钢束在同一断面上的断丝率不得大于1，且不允许整根钢绞线拉断。如发生此种情况，将抽换钢束，重新张拉。当气温下降到+5以下时，将搭设暖棚，将张拉环境温度保持在+5以上。在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于3cm，也不得大于5cm，锚具应用封锚混凝土保护，封锚混凝土应抹平，以满足景观要求；当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁撞击锚头，严禁采用氧焊或是氧割切除，强调一律用砂轮切割机切割。（5）孔道压浆张拉全部完成后，及时进行孔道压浆（张拉后不得超过48小时），以防止预应力钢铰线锈蚀103、或松弛。孔道压浆采用采用真空辅助压浆工艺，浆体采用符合设计要求的水泥浆，以保证压浆质量。水泥浆的拌制根据孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验确定。真空压浆须经现场工艺试验符合要求后方可实施。水泥浆技术条件：水泥的强度等级不宜低于42.5。水灰比宜为0.400.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸收；通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于3%；水泥浆稠度宜控制在1017s之间。初凝时间不小于5h，终凝时间不大于24h；压浆时浆体温度不超过35。压浆前，应对孔道进104、行清洁处理。将孔道冲洗干净、湿润。对孔道内可能发生的油污等，可采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤液或皂液，用水稀释后进行冲洗，如有积水用无油压缩空气吹干。水泥浆应严格按配合比配料，拌制时应先放入水和减水剂，再加入水泥，最后加入铝粉，搅拌均匀，标准搅拌时间5min。经试验检验符合性能要求的水泥浆可倒入储浆池，并不停搅拌。水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间，视气温而定，一般不超过3045 min，水泥浆在使用前和压注过程中连续搅动，不得通过加水来增加其流动度。进行真空辅助压浆启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门，关闭入浆端的阀门，抽吸真空度要求达到-0.1MPa以上的负压。启动压浆机，并压105、出残存在压浆机及喉管的水分、气泡，检查所排出的水泥浆的稠度。当符合要求的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快换接头连接到锚座的压浆快换接头上。保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门，并将已拌制好的水泥浆向管道压注。待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压出的水泥浆稠度，直至稠度一致并流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机，直至水泥浆从出气孔流出。待流出的水泥浆稠度与进浆一致且流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。开动压浆机，保持压力于0.7MPa，持压3min。关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。填写施工记录，并经质检员、监理认可后存档。106、压浆由一端压入，当另一端冒出的稀浆变浓时，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。纵向预应力孔道较长时应设有压浆排气孔，压浆时观察排气孔的排气状况，待确定该段空气排完后，再堵住排气孔，依次跟踪检查，当另一端冒出的稀浆变浓时，在压力下封闭直至水泥浆凝固。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5时，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压浆时，每一工作班留取3组立方体试件，养护28天，检验其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。（6）封锚封锚混凝土采用C55混凝土，封锚用包封107、钢筋网（12）应与梁体钢筋可靠连接，施工中要特别注意。孔道压浆后应立即将梁体封端水泥浆冲洗干净，同时清除锚具及端面混凝土的污垢，对锚具进行防锈处理，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土，经检查确认无漏压管道后，才允许浇筑填充端混凝土。安装端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，将部分箍筋点焊在支承垫板上。妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差规定。浇筑封端混凝土时，仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。封端混凝土强度，应符合设计规定。封端混凝土浇筑后，静置1h2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。冬季气温低于5时不108、得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。4.2.10质量检测标准表5：整体浇筑钢筋砼梁允许偏差项次检查项目规定值或偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：测量3处3梁（板）顶面高程10水准仪：检查35处4断面尺寸（mm）高度+5，-10尺量：每跨检查13个断面宽度30顶、底、腹板或梁肋厚+10，-05长度(mm)+5，-10尺量：每梁（板）6横披（）0.15水准仪：每跨检查13个断面7平整度（mm）82m直尺：顺桥10m测一处表6：预应力后张法允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差1管道坐标（109、mm）梁长方向30梁高方向102管道间距（mm）同排管道10上下层管道103竖向预应力管道简距（mm）104横向预应力管道简距（mm）105张拉应力值符合设计要求6纵向钢束张拉伸长度（%）67断丝、滑丝数每束断、滑丝数每束1丝每断面断、滑丝数钢丝总数的1%钢筋不允许支架落架及拆除预应力混凝土梁待张拉完成，且预应力孔道压浆强度达到75%后，方可进行支架拆除。拆除前需由项目技术负责人、项目总监核查同条件试块强度报告，达到强度要求后方可拆除。拆除支架时自上而下从梁跨中向两端均匀拆除，拆除按搭设时相反顺序进行。箱梁支架总体落架顺序：先拆除两边悬臂板后箱体，箱体从跨中向两台方向对称卸落，最后进行拆除横梁110、处支架。拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下，轻卸、平放严禁抛掷；拆除过程中凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。在拆除过程中，应作好配合、协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。拆除的支架应集中堆放，分类堆齐。4.2.12桥面系及附属结构施工桥面工程部分包括桥面铺装、防水、排水设施、伸缩缝、护栏、人行道等。在箱梁施工完成后立即进行桥面钢筋绑扎、泄水管安装、桥面防水混凝土的施工。为了使现浇桥面与下面的箱梁混凝土紧密结合，对箱梁表面应用高压水冲洗干净。桥面铺装为10cm厚沥青混凝土。为了使用使桥面平整，箱梁顶设置8cm厚混凝土调平层，且调平层顶面设置防水层111、。桥面系的护拦座、路缘石等预埋钢筋和预埋件在浇筑箱梁混凝土时应注意预埋，桥面泄水管孔在浇筑箱梁混凝土时应注意预留。（1） 桥面铺装施工 桥面板梁边缘线采用座标法直接定位，底模高程用水准仪进行严格控制。施工前首先凿毛板面，清扫板上杂物，并将板面部洗干净在板上直接绑扎钢筋，用8号槽钢立桥面混凝土侧模、端模、槽钢顶标高为混凝土板面顶标高，槽钢下坐高标号砂浆或小石子混凝土，确保钢模牢固可靠，也可用短头钢筋焊接加固，上料后，混凝土用平板振捣器振动，粗平后用三轴摊铺机进行压实和整平作业。（2）伸缩缝安装在浇注梁体或桥台时，根据图纸要求预埋伸缩缝钢筋。在桥台上及主梁端将伸缩缝平面位置及标高放样后，将伸缩缝点112、焊于预埋钢筋上定位，重新检测其坐标、高程、直顺度等，准确无误后再焊接牢固。焊接时，应对称焊接，防止伸缩缝遇热走样，梁体与桥台间隙有泡沫板填塞密实后，采用胶带纸将伸缩缝顶面密封，在桥台及梁体的槽口上浇注和70cm长的钢纤维砼并抹平、压纹。浇注砼过程中应防止振捣器直接接触伸缩缝构件。（3） 搭板施工桥头挡墙施工完毕后进行搭板现浇施工。施工前搭板底部整平夯实后，布设钢筋骨架，架设模板，现浇C30混凝土。（4）人行道施工人行道梁采用现浇施工，人行道板采用预制安装，最后铺设人行道彩色地砖。（5）护栏施工按照设计图纸进行不锈钢栏杆制作安装。（6）排水系统的安装桥面排水系统要求能快速顺畅排除桥面的雨水，减少113、水流对行驶车辆的影响，排水施工要求外观简洁，桥面部分不影响行车。施工步骤如下：在桥面板施工时按设计要求预留泄水管安装孔，孔的尺寸要与落水管的尺寸一致，孔壁垂直。施工员要认真检查进水孔的尺寸，发现有不符合设计尺寸的尽快凿除修整。泄水管下料要准确，要保证弯头部分的尺寸，避免弯头部分发生翘曲。进水口栅栏应比桥面铺装略低（低约12cm），以利桥面收水，下端按设计要求和地面排水沟接顺。此外，应按照设计要求，在每个箱室底板的中间顺桥向每隔5米左右设置一个通气孔。5 质量保证措施5.1 原材料质量控制措施5.1.1 基本要求1、材料来源主要分为业主供材及自购材料。本项目业主不提供任何材料和工程设备。因此全部114、材料均为自行采购。2、自行采购的材料，必须在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，在有保证持续供货能力的厂方采购。3、原材料按技术质量要求由专人负责采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。4、做好材料进货的检验和标识工作。按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，都必须严格执行“进货检验和试验控制程序”文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。5、原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。6、115、原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。7、对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。5.1.2 专项要求1、水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。2、粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级116、计量，同时在料仓安设防雨棚。在含泥量不达标的情况下，安排专人进行冲洗。3、带肋、光圆钢筋及盘条，性能应分别符合相关规范及标注的规定。同时存放时，下部架空，上部覆盖防雨布。5.2 钢筋工程质量控制措施5.2.1 钢筋制作与加工1、所有钢筋必须有生产厂的质量证明和试验报告单，并按规定进行自检，合格后方能使用，各协力队伍必须积极配合试验室及监理取样工作，试验室需及时通知相关作业队能否使用，不能使用的通知物资部及时清退。2、调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。3、钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同117、编号分开堆放并标识。4、钢筋弯曲：必须按照公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011及设计图纸要求进行弯曲。弯曲半径、直线段长度不得小于规范要求。5、钢筋焊接：必须按照钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003、公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011及设计图纸要求进行焊接。焊接长度必须满足设计及规范要求，焊缝应饱满，焊完后将焊缝进行敲碴，确保焊缝平整。5.2.2 钢筋安装1、钢筋焊接：必须按照钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003、公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011及设计图纸要求进行焊接。2、钢筋应先编号，严格按确定的编号吊运安放，以确保钢筋的安装位置、顺序正确无误。118、3、在钢筋的交叉点处用20#铁丝绑扎，逐点改变绕丝方向交错扎结。4、钢筋安装完毕后，由监理工程师检查签字后方进行下步工序。5.3 砼工程质量控制措施5.3.1 砼拌控制1、采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌应符合规定。拌制时，试验人员必须全程盯控。2、严把原材质量关，对每批进场的砂石料、水泥、粉煤灰、外加剂等及时检验，并建立台账。3、在施工过程中，对拌和物进行坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的和易性。4、夏季搅拌混凝土时，采取加冰降温、粗细骨料加设防晒雨棚等措施，保证混凝土拌和物的温度。5、冬季拌制混凝土时，采取加热拌合水，延长搅拌时间等加温119、措施。5.3.2 混凝土运输1、运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土罐车。等待时间超过初凝时间的砼严禁使用。2、夏季对罐车采取喷水降温措施，泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路应分别用湿帘覆盖。3、冬季对混凝土罐车采取覆盖毛毡保温措施。5.3.3 混凝土浇筑1、浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入120、保护层内。2、混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标，只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。3、混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过45min，不得随意留置施工缝，施工缝留置位置应征得技术员及现场监理工程师的同意。4、混凝土的一次浇注分层厚度宜控制在30cm以内。施工缝等砼接触面处继续浇筑砼前，底部应先浇入50100mm厚的水泥砂浆(水灰比略小于混凝土)。5、保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过25，并尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。不可避免时，可先喷水降温，然后浇筑砼。6、混凝土振捣时不得碰撞及121、预埋铁件。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。5.3.4 砼养护砼养护工作必须安排专人负责。养护措施应根据天气、温度而定，不得一概而论。冬季防止新浇筑砼初凝之前冻坏，夏季防止砼干裂，雨季防止砼雨水冲刷。6 安全保证措施6.1、安全管理组织机构 成立安全管理领导小组组 长：工区长副组长：技术负责人组 员：各班组组长 按照安全生产责任制的要求，落实各级管理人员和操作人员的安全生产责任制，做到纵向到底，横向到边，各自做好本岗位的安全工作。6.2、施工危险源分析因车流量大，人员机械比较集中、交叉作业多，存在一定的122、安全隐患。我单位对桥梁工程的危险源进行了调查、辨识，运用LEC评价法进行打分评定，将危险源等级分为一级、二级、三级、四级（一级危险级别最高，四级危险级别最低），确定了本工程潜在的重大危险源。现场风险源辨识施工 工序危险因数危险源等级控制措施现浇箱梁梁施工交通管制不完善三级加强交通疏导，加强安全防护临边防护不到位或管理不到位四级做好安全防护，规范对施工过程的管理高空临边未及时清理或管理不到位四级及时清理，防止高空坠物伤人临时用电管理不到位四级规范临时用电，加强监督设备管理不完善、带病作业四级加强设备管理，经常检修，防止带病作业吊装事故四级规范操作、经常检修、持证上岗、疏散重物下人员、机械支架坍塌123、三级对支架进行认真检算，检查签证，浇注混凝土前，选取一跨支架预压取得经验数据，浇筑中进行实时监测，遇有险情及时加固及疏散人员机械设备未按规定使用四级严格执行机械设备使用办法，严禁违规操作由于车流量大，速度快，对车辆、行人的安全通行造成威胁；相对应的，高速行驶的车辆对本工程的安全施工有很大影响，对施工人员、设备有很大威胁。机械、用电、人员管理以及材料堆放等管理不到位，易发生高空坠落、物体打击、触电、坍塌等伤害；搭设脚手架、爬梯，模板安装、砼浇筑等作业管理不到位会对施工安全造成影响，易导致物体打击、高空坠落、坍塌、交通伤害、触电、支架失稳等伤害，支架安装以及桥面铺装施工作业时，由起重设备使用不当或124、管理不到位易引发坍塌、吊装失稳以及对社会车辆造成伤害。具体表现在：6.2.1、交通管制不善主要表现在以下几个方面：1. 车速高；2. 载重大；3. 车流量大；4. 过往车辆司机安全意识不强、对我们的施工人员和机械设备造成了一定的威胁。5. 夜间和雨雪雾天气时，视线不良，易造成交通事故。6.2.2、临边防护及管理不到位1. 管理不到位1）现场施工人员施工管理不到位：(1) 作业人员不系安全带；(2) 违章指挥、违章作业、违反劳动纪律；(3) 不具备高空作业资格人员擅自进行高空作业， 如安排患高血压，心脏病，贫血病、恐高症以及其他不适合高空作业人员不得从事高空作业；(4) 人的操作失误。2）管理制125、度落实不到位：(1) 没有健全安全管理制度和安全操作规程；(2) 未按有关高空作业规范、标准对高空作业人员进行三级安全教育与技术交底；(3) 公司、项目、安全员三级安全检查网络未建立，常规的安全检查不落实，施工项目整改也不到位。2.防护不到位：(1) 劳动防护用品缺陷；(2) 防护设施未配置到位；(3) 搭设的高空作业平台不符合要求。6.2.3、临边材料、杂物清理不及时，人员管理不到位。(1) 作业人员未佩戴安全帽；(2) 违章指挥、违章作业、违反劳动纪律；(3) 人的操作失误；(4) 作业人员从高处往下抛掷建筑材料、杂物、建筑垃圾或向上递工具；(5) 起重吊运物料时，没有专人进行指挥。6.3126、.4、用电管理不到位(1) 私拉乱接造成触电；违章指挥、违章作业、违反劳动纪律；(2) 人的操作失误；(3) 缺乏安全用电常识造成触电；(4) 维护不善造成触电。(5) 施工现场管理不善，远当路行人和车辆进入施工区域，触电；(6) 电工未持证上岗。(7) 漏电保护器存在缺陷；(8) 设备安装不合格造成触电；(9) 临时搭设的电线进入远当路行车区域，危害安全行车；6.2.5、机械伤害主要原因可以从以下几个方面进行分析：1. 人的不安全行为：(1) 人的操作失误；(2) 违章指挥、违章作业、违反劳动纪律；(3) 未对设备进行维护。2. 从管理缺陷分析主要有以下原因：(1) 没有健全安全管理制度和安127、全操作规程；(2) 未作业人员进行三级安全教育与技术交底；(3) 公司、项目、安全员三级安全检查网络未建立，常规的安全检查不落实，施工项目整改也不到位；(4) 机械设备操作员没有相应设备的操作证3. 物的不安全状态分析主要有以下原因：(1) 机械设备故障；(2) 救护设施不符合要求。6.2.6、支架坍塌主要原因可以从以下几个方面进行分析：（1） 人的不安全行为： 人的操作失误； 违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。（2） 从管理缺陷分析主要有以下原因： 没有健全安全管理制度和安全操作规程； 未对作业人员进行三级安全教育与技术交底；（3） 物的不安全状态分析主要有以下原因： 防护设施质量问题； 救128、护设施不符合要求。6.2.7、起重伤害主要原因可以从以下几个方面进行分析：（1） 人的不安全行为： 人的操作失误； 违章指挥、违章作业、违反劳动纪律； 在起重作业时，有施工人员站在起重物下。（2） 从管理缺陷分析主要有以下原因： 没有健全安全管理制度和安全操作规程； 未作业人员进行三级安全教育与技术交底； 公司、项目、安全员三级安全检查网络未建立，常规的安全检查不落实，施工项目整改也不到位； 起重设备操作手没有设备操作证。（3）物的不安全状态分析主要有以下原因： 防护设施质量问题； 救护设施不符合要求； 起重设备未进行维护； 起重设备发生故障。6.3、施工安全措施通过对施工现场危险源的辨识，可129、能对施工安全造成影响的因素及作业活动有：场地布置、现浇支架施工、施工用电、高空作业、起重作业、临边防护及交通管制。为确保施工安全，在施工时采取以下措施：6.3.1、安全作业教育与培训(1)由安全质量部组织人员结合现场实际情况，对场地布置、现浇支架施工、施工用电、高空作业、起重作业等安全隐患较为严峻的施工项目，进行安全教育和安全操作规程的教育、培训，使广大施工人员树立安全意识，提高安全责任感。(2)施工前进行实行安全技术交底，由工区组织有关人员对工程项目进行专项安全交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料，工区专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。6.3.2130、现场施工安全措施针对施工现场存在的可能影响施工安全的六大因素，结合现场实际情况，采取以下安全措施：场地布置安全措施 作业场所、道路、设备、设施设置明显标志，施工及危险地段设置警示标志，定期检查各种标志，如有损坏及时更换。 施工现场的布置符合防火、防爆、防涝、防雷电等安全规定和文明施工的要求，施工现场的生产、生活办公室用房、仓库、材料堆放场、停车场、生产车间等按批准的总平面布置图进行布置。 现场道路平整、坚实、保持通畅；现场道路及施工通道两侧设置防止行人、车辆等坠落的安全设施；危险地点应悬挂安全标牌。夜间开启红灯示警。 现场生产区和生活区均要设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材有专人管理不131、得乱拿乱动。 各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离应符合国家或公安部门的规定，室内不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库、油库等地吸烟；现场的易燃杂物，应随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放，氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放。 所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，作业人员不得穿拖鞋、硬底易滑鞋进入施工现场，在距边缘1.21.5m处应设置护栏或架设护网，且不低于1.2m，并要稳固可靠。交通防护安全措施成立交通管制小分队，将交通管制纳入现场施工管理，生产经理及现浇箱梁现场负责人对现浇箱梁处交通管制负责；配备专人24h协助交通管理部门指挥疏导132、交通。钢管支架的扩大基础在行车道位置涂刷“黄、黑”交通诱导图案，进入现浇箱区域前设置警示标志。保证现浇箱梁处夜间道路照，设置足够数量的照明设施。行车道及人行道顶用吊装钢管模板防护顶棚，防止高空坠物。支架临边设置密制安全防护网，现浇箱梁两侧的施工通道采用5cm厚木板铺设端头用钢丝绑扎牢固；施工通道及操作平台边设置大于1.2m高的安全防护栏杆。支架及临边防护安全设置上人步梯设置在箱梁的两端，采用定型产品或组合框架式，并做好扶手和防护措施。作业通道设置在箱梁的两侧，宽为0.6m,两侧用高1.2m的栏杆维护，栏杆间空隙用绿网搭建成密闭的空间，防止人员、物品坠落，造成危害。作业平台、通道下设置水平兜网。133、箱梁边设置高于1.2m防护栏杆，并外挂密目安全网。上部结构现浇箱梁施工采用围挡封闭施工。及时清理高空临边杂物，防止高空坠物伤人。高处作业安全施工凡在离坠落高度基准面2m以上（含2m）作业为高处作业。凡从事高处作业人员必须定期检查身体。患高血压、心脏病等不适宜高处作业的人员，不得从事此项工作。双层作业或靠近交通要道作业时,应设置隔离防护措施。高处作业人员必须戴安全带，穿防滑鞋。安全带应拴挂在作业人员上方的牢固处，流动作业时，应随摘随挂。作业前应检查施工平台、通道、安全网等安全设施，确认正常并符合安全规定后方可开始作业施工平台安全要求：其支承结构应稳定，构件强度、刚度应符合安全要求。施工平台必须满134、铺脚手板且应固定，脚手板应是5厘米厚的坚固实木板。施工平台周围应设防护栏杆，栏杆高度不小于1050毫米。施工平台上应经常清除杂物，保持整洁。通道安全要求：固定式上下梯子应按国家标准制造和安装。移动式梯子与地面夹角为6070，且应在梯子底部加防滑装置或予以固定。悬挂式梯子的悬挂点应稳固且应设置扶手或栏杆。冬季施工时要对施工平台、通道等采取防滑措施，并应随时清扫冰雪。作业人员不得在未固定的构架上工作，也不得在未稳定的结构上行走。安全网、安全带：应采购经国家有关部门质量鉴定合格的安全网和安全带。安全网使用前应按国标的要求在现场作冲击试验。在试验合格后，方可安装使用。安全网的负载高度不宜超过6米，其与135、下方物体表面最小距离不得小于3米。安全带应有试验合格标记，一般每隔六个月进行一次负荷试验。静载试验可用2.25 KN（225kgf）悬停5 min进行观察，或用1.2 KN（120 kgf）在距离地面2 m高处作冲击试验。在六级以上大风、大雾、暴雨等恶劣气候条件下，应停止高处作业。夜间进行高处作业时，必须有充足的照明设备，楼梯空洞等处应设有明显的标志。夜间施工照明不足时，应暂停高处作业。严禁酒后从事高处作业。高处作业应配备工具袋，小型材料和工具应放入袋内，较大的工具应用绳拴好，不得随便乱放，防止落下伤人。施工场地有妨碍施工的杂物或障碍物时应及时清除，因施工需要临时拆除的脚手板、安全网等安全设施136、应在作业完毕后及时恢复原状。高处作业附近有高压电线时，应先采取停电、拆除、迁移或隔离等防护措施。施工临时安全用电施工临时用电的三项基本原则：必须采用TN-S接地、接零保护系统；必须采用三级配电系统；必须采用两极漏电保护和两道防线。供配电系统的基本结构采用三级配电：总配电箱分配电箱开关箱用电设备。系统的设置规则应遵守四项规则：既分级分路规则，动、照分设规则、压缩配电间距规则，环境安全规则。在施工现场用电工程中，电力变压器二次侧（低压侧）中性点要直接接地，PE线要重复接地，桥梁主塔及高大建筑机械设施要作方雷接地，产生静电的设备要作防静电接地。配电装置送电和停电时，必须严格遵守操作顺序。送电操作顺序137、为：总配电箱分配电箱开关箱；停电操作顺序为：开关箱分配电箱总配电箱。施工用电基本要求：电工为特种作业人员，应经专业培训并取得劳动安全监察部门核发的电工证后，方可上岗作业。电工作业应由两名以上电工进行，即作业时应有电工监护，且不应带电作业。作业前应熟悉施工现场的供电线路布置、配电设施性能及电力机械配置情况。供电线路的架设、配电设施的安装，应按照施工设计及有关电气安全技术规程安装和架设。线路上禁止带负荷接电或断电，并禁止带电操作。所有绝缘、检验工具，应妥善保管，严禁他用，并定期检查、校验。安装高压油开关、自动空气开关等有返回弹簧的开关设备时，应将开关置于断开位置。电力传动装置系统及高低压各型开关调138、试时，应将有关的开关手柄取下或锁上，悬挂标示牌，防止误合闸。用摇表测定绝缘电阻，应防止有人触及正在测定中的线路或设备。测定容性或感性设备及材料后，必须放电。雷电时禁止测定线路绝缘。电气材料或设备需放电时，应穿戴绝缘防护用品，用绝缘棒安全放电。施工现场变配电高压设备，不论带电与否，单人不准超越遮栏和从事修理工作。在高压带电区域内部分停电工作时，人体与带电部分应保持安全距离，并需有人监护。电 压（KV）安全距离（m）6以下0.3510350.60440.90601101.50构件吊装（安装）安全作业构件存放场地的布置要合理，构件的堆放要规范、稳固。构件安装施工不宜在夜间进行，禁止工人疲劳上岗。起重139、作业人员，必须持证上岗，无证人员不得独立操作作业。构件安装应制定安装方案，建立统一的指挥系统。所有起重设备都应符合国家关于特种设备的安全规程，并严格管理。在实际作业中，要严格执行下列规定：吊装前，应检查安全技术措施及安全防护设施等准备工作是否齐全，检查机具设备的重量、长度及吊点位置等是否符合设计要求，严禁无准备盲目施工。施工所需的脚手架、作业平台、防护栏杆、上下梯道、安全网必须配齐。 旧钢丝绳，在使用前应检查其破损程度。每一节距内折断的钢丝，不得超过5%吊装作业前，应先进行试吊。按设计吊重分阶段进行观测，确定无误后，方可进行正式吊装作业。施工时，工地主要领导及专兼职安全员应在现场亲自指挥和监督140、。遇有大风及雷雨等恶劣天气时，应停止作业。并严禁其他施工人员在吊臂下从事其他工程平等作业。根据吊装构件的大小、质量，选择适宜的吊装方法和机具，不准超负荷吊装。吊钩的中心线，必须通过吊体的重心，严禁倾斜吊卸构件。吊装偏心构件时，应使用可调整偏心的吊具进行吊装。安装的构件必须平起稳落，就位准确。起吊大型及有突出边棱的构件时，应在钢丝绳与构件接触的拐角处设垫衬。在物体吊运未固定前，不得离开工作岗位，不准在索具受力或被吊物悬空的情况下中断工作，操作人员在吊装物体时，注意力要集中，要留有一避让余地，悬吊物体上下，严禁站人和通行。起吊时，离开作业地面0.1m后.暂停起吊经检查确认安全可靠后,方可继续起吊。141、严禁两台吊机分别用大钩和小钩同时抬吊重物。构件安装时装吊工、信号员要协调工作，责任明确，前后两端严禁站人。 在吊装作业时，提升或下降必须平稳，不准有冲击，振动等现象发生，不允许任何人时同吊装设备升降，在吊装过程中，因故（停电等）中断，必须采取措施进行处理，不得使吊装物体悬空过夜。起重人员在高空作业时，不许在没有安全防护设施的支架和未固定的其他可能活动的构件上停留、行走，六级风以上情况下停止吊装工作。现浇支架安全施工现浇支架要经设计计算、复核写出计算说明书，具体的施工图纸上报监理审批后才能拼装。支架基础要计算其承载力，承载力不够时需处理好后才能施工。在支架拼装时要严格按施工图纸及图纸说明在安全技142、术员指导监督下进行。不符合设计安全要求的支架部件严禁使用。支架拼装后安全技术员要检查其连接部件是否坚固，拼装是否符合设计要求。支架和底模安装检查完毕，经项目部检验验收后方可进行预压作业。预压范围整个底模由测量组做好跟踪观测工作，测量组人员随时注意观察支架变形，尤其是压重高度超过计算高度的三分之二，如果支架变形速度明显加快，应立即停止以防事故发生。当支架压重持续3天日变化量在3mm以内为稳定，可认为安全。支架变形稳定后卸载，卸载要均匀对称的进行，以防倾覆；支架压重工作整个过程必须在安全技术员指导监督下进行；在支架各项指标都符合安全技术要求下才能进行箱体施工。 预应力张拉安全施工预应力钢束张拉施工143、前应作好以下工作：张拉作业区，应设警告标志，无关人员，严禁入内。检查张拉设备工具是否符合施工安全的要求。压力表应按规定周期进行检查。锚杯和锚塞使用前，应认真检查及试验，经检查合格后方可使用。高压油泵与千斤顶之间的连接点各接口必须完好无损，螺母应拧紧。油泵操作人员要戴防护眼镜。油泵开动时，进回油速度与压力表指针升降保持一致，并做到平稳、均匀。安全阀应保持灵敏可靠。张拉前，操作人员要确定联络信号。张拉两端应设便捷的通信设备。在已浇筑的构件上进行张拉作业，应事先搭好张拉作业平台，并保证张拉作业平台，拉伸机支架要搭设牢固，平台四周应加设护拦。高处作业时，应设上下扶梯及安全网。施工的吊篮，应安挂牢固，必144、要时可另备安全保险设施。张拉时，千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员应站在千斤顶的两侧，以防描具及销子弹出伤人。后张法张拉时，应检查混泥土强度，必须达到设计要求强度后，方可进行张拉。钢束张拉应严格按规定程序进行。在事先穿好钢束，并经检查确认合格后，方可张拉。张拉作业中，应集中精力，看准仪表，记录要准确无误。张拉操作中，若出现异常现象（如油表振动剧烈，发生漏油，电机声音异常，发生短丝、滑丝等），应立即停机进行检查。张拉钢束完毕，退销时，应采取安全防护措施，防止销子弹出伤人。卸下时，不得强击。张拉时和张拉完毕后，对张拉施锚两侧均应妥善保护，不得压重物。张拉完毕，尚未灌浆前，梁端应设围护和挡板。严禁145、撞击锚具、钢束及钢筋。不得在梁端附近作业或休息。管道压浆前应认真检查拌浆机、压浆泵、压浆咀、阀门等压浆设备有无堵塞或损坏，压力表及安全阀是否灵敏可靠。压浆管与阀门、压浆咀等连接点，接口应严密、牢固。管道压浆时，应严格按照规定压力进行。施压前应调整好安全阀，经检查确认无误后，方可作业。压浆作业人员之间应加强联络，并设专人统一指挥。孔道压浆时，应严格按规定压力进行。施压前，应调整好安全阀。压浆达到规定压力，关闭阀门时，作业人员应站在侧面，并戴防护眼镜。其他或闲杂人员不得进入压浆作业区内。夜间施工作业安全措施夜间施工必须配置足够的照明设备，确保施工现场充足照明。夜间施工确保施工负责人级别到位、防护到146、位、人员到位、机具到位、准备工作到位。施工前，须有专人对照明设备、工具、材料等进行检查和清点，并确认完好，发现问题及时处理。参加夜间施工作业人员，作业前应保证足够的休息和睡眠时间，保证在夜间施工作业中能精力充沛地工作。各项机具、料具、作业工具、仪器仪表及材料必须堆放、摆放集中、定置，专人管理，作业中便于取放，作业后易于清点。施工现场应设置明显的交通标志、安全标牌、警戒灯等标志，标志牌具备夜间荧光功能，保证施工机械和施工人员的施工安全。现场负责人要做好夜间施工安全管理值班检查及交接班制度，加强夜间施工管理，在施工现场安排现场值班室。所有参与夜间施工作业人员，必须按规定着装。不得穿戴红色、绿色、迷147、彩服（帽）上线作业；夜间施工时，施工作业人员必须穿着带有反光标志的防护服，戴防护帽，作业人员必须配备照明灯。作为卡死制度严格执行。6.4 施工机械安全措施1、各种机械操作人员和车辆驾驶员持证上岗；对机械操作人员建立档案，专人管理。2、机械运转中操作人员不得擅离岗位或把机械交给别人操作，严禁无关人员进入作业区和操作室。作业时思想要集中，严禁酒后作业。3、操作人员按照本机说明书规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度，做到：工作前检查，工作中观察，工作后保养。机械在运转中不得进行维修、保养、紧固、调整等到作业。4、操作室保持整洁、严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械148、，严禁机械带病运转或超负荷运转。各种机械的传动部分必须要有防护罩和防护套。5、机械设备选择安全的停放地点，夜间有专人看管。手柄起动的机械注意手柄倒转伤人，机械加油时严禁烟火。严禁对运转中的机械设备进行维修、保养调整等作业。6、砼搅拌机在运转中，严禁将头和手伸入料斗察看进料搅拌情况，也不得把铁锹伸入拌筒。7、使用砂轮机，切割机，操作人员必须戴防护镜。8、加工机械周围的废料随时清理，保持脚下清洁，防止被废料拌倒，发生事故。9、指挥施工机械作业人员，明确规定指挥联络信号。10、定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发149、生。6.5消防措施1、配备必要的消防器材，对职工进行消防教育训练，熟练掌握防火、灭火知识和消防器材的使用方法。2、现场设置明显的防火宣传标志，定期进行防火检查。3、消除一切可能造成火灾、爆炸事故的根源，施工现场严禁吸烟，严格控制火源。4、生活区及施工现场特别是材料库配足灭火器材，加强安全防范工作，真正做到“防患于未然”，把事故消灭在萌芽状态。6.6防大风、大雨安全措施1、大风、大雨到来前的准备工作：与当地气象部门保持联系，配备气象警报接收机一台，并落实专人建立气象日志；各工点确保通讯完好畅通，以使大风、大雨信息随时通晓；备齐吊机、高支架及高度较高的机械设备的缆风绳，并预设牢靠的锚固定，备足铁丝150、麻袋和草袋等防堵水物资；自备发电机组，解决短时生产、生活用电。2、做好防大风、大雨主要工作：吊机机械设备的锚固锁定工作；物资、设备、材料的加固防护和转移工作；房屋的加固工作；人员的转移工作；大风、大雨到来前的工作调整。3、防大风、大雨实施措施：服从统一领导，统一调度和指挥；当获悉工地区域8小时内可能有6级以上大风或中雨及以上雨情预报时，及时通知各工点停止生产，迅速按领导小组的统一布置开展工作。生产、生活用房逐间加固；各类机械设备开至安全避风处；堆放的物资与材料覆盖防雨蓬，并加设带有地桩的防风网（绳）固定；及时撤离现场的施工人员；施工机械设备全部切断电源；设置必要的监视哨和监视仪器，保证人员的151、绝对安全。7 工期保证措施7.1保证工期的组织管理措施（1）成立由项目经理领导的生产指挥调度室，加强施工现场的协调和指导。由各作业队的生产负责人为调度员，以各施工队为生产实施对象，形成一个从上而下的生产调度组织体系。（2）实行调度例会制，施工队每天、调度室每周、项目经理每月召开生产布置会，及时协调各施工队之间的生产关系，合理调配机械设备、物资和人力，及时解决施工生产中出现的问题。（3）专门成立现浇箱梁生产项目领导责任区，由项目经理负责，加强对箱梁施工的宏观管理。各负其责，责任到人，建立施工质量、进度奖罚制度。7.2从计划安排上保证工期 在工程开工前，严格按照总工期及阶段工期要求，采用关键线路法152、或监理工程师确定的其他方法编制工程施工总进度计划，并对其科学性和合理性，以及能否满足合同工期的要求等问题，进行认真审查。 在工程施工总进度计划的控制下，坚持逐月（周）编制出分部工程和分项工程的施工计划。 对影响总工期的关键线路的工序和作业给予人力和物力的充分保证，确保总进度计划的顺利完成。7.3从资源上保证工期（1）将本工程列为我公司的重点工程，所需的机械、设备、技术人员、劳动力、材料、资金等资源给予优先保证。（2）施工机械做到统筹安排、统一调配、合理使用。尽可能组织机械化流水作业。（3）制定严密的材料计划，根据现场的施工进度情况保证材料的及时供应。钢筋、砂石料和水泥等原材料备料充足，避免出现153、等料误工情况的发生。（4）对拌合站、吊车及发电机等机械设备及时检查，保证机械设备始终处于良好工作状态；7.4从技术上保证工期（1）确保施工质量，只有质量有保证，施工进度才能有保证。（2）制定合理可行的施工方案，编制先进的施工工艺及详细的作业指导书，及时解决施工中出现的问题，防止出现返工现象而影响工期。 （3）认真执行技术交底制度，施工之前技术人员及时向班组做好详尽的技术交底，勤到现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控。（4）采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好工序衔接。（5）加强对施工人员培训工作，使之能快速、熟练掌握操作要领，保证工序衔接紧密。8 冬、雨、夏季施工的保证措施8.1冬季施154、工保证措施（1）做好混凝土的浇注与养护工作当室外日平均气温连续5天稳定低于5，施工应参照冬季施工有关规定执行。冬季施工的工程应预先做好冬季施工组织计划及准备工作，对各项设施和材料应提前采取防雪、防冻等措施。冬季混凝土浇筑工作应尽可能安排在气温较高的白天进行。冬季拌制混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块，所浇筑混凝土宜掺用适量外加剂，以提高混凝土的抗冻性。应严格控制混凝土的配合比和坍落度，混凝土搅拌时间应较常温时延长50%，以保证混凝土的出机温度不低于10，入模温度不低于5。做好冬季混凝土浇筑后的养护工作，对冬季施工的承台采取蓄热保温养护，当气温较低蓄热法不能适应强度增长速度的要求时，可视具体位155、置采用蒸汽加热，暖棚加热或电加热的方法养护。冬季施工接缝混凝土时，应采取相应措施使混凝土接合面有5以上的温度，浇筑完成后采取适当措施保持正温，直至新浇混凝土达到规定的抗冻强度。冬季施工阶段健全气象、测温、工程试验、外加剂掺量等原始记录备查。（2）做好设备的防寒保养进入冬季后，管理物资、设备供应部应组织一批大清理，尽可能将一些材料、设备移入室内存放，对体积较大设备可采取加盖棚布的方法进行覆盖，防止不必要的破坏。冬季施工应做好水箱、水泵、管道的保温措施，暂停使用或未投入运行的设备要排空积水，防止冻坏。做好运输车辆的防滑设施及机械防寒、防冻工作，按照“机械管理规定”要求严格换季保养。风雪天加强对高压156、电力线和通讯线的巡回检查，保证施工用电和通讯正常使用。（3）做好冬季施工人员的防寒保护做好冬季施工人员的防寒保护工作，按国家劳保规定发放防寒手套、防寒服、防寒帽等。对钢筋下料、成型、焊接工作，尽量搬入钢筋棚内施工；必须在室外或现场进行的，应采取防雪挡风措施，减小焊件温差。做好物资、设备的防潮、防霉工作，减少浪费。在霜冻来临之前，对人行梯及施工脚手架、平台等采取防滑措施。8.2雨季施工保证措施（1）做好周密的计划安排，旱季要投入力量抢工期。（2）工程所在地尽管长江洪水淹没的可能性不大，但也要在思想上做好充分的准备，制订好汛期到来之前的物资供应计划。（3）加强与气象部门、水文部门联系，掌握雨情水情157、。（4）施工中注意保护好防洪设施，不损坏沿线排水系统，不因施工堵塞排水设施，确保排水畅通。（5）对职工的休假进行宏观控制，统筹安排，分期分批休假，保证施工现场有足够的人力投入施工。（6）施工安排应根据工程特点，尽可能把不同特性的项目，安排在最适宜的季节施工。为了保证工程质量和施工进度，减少季节对施工的影响。8.3夏季混凝土施工措施现浇箱梁的施工期间跨越夏季高温季节，为保证混凝土的质量，要求在混凝土配制和搅拌中加强对原材料的温度的控制，缩短搅拌的时间，加快运输的速度，具体要求如下：（1）材料要求：拌和水使用冷却装置，对水管及水箱加遮荫和隔热设施。在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分。水泥、砂、石料158、应遮荫防晒，以降低骨料温度，可在砂石料堆上喷水降温。配合比设计应考虑坍落度损失。拌和站料斗、储水器、皮带运输机、拌和楼都要尽可能遮荫。尽量缩短拌和时间。经常测混凝土的坍落度，以调整混凝土的配合比，满足施工所必须的坍落度。（2）混凝土的运输及浇筑运输时尽量缩短时间，采用混凝土运输搅拌车，运输中应慢速搅拌。不得在运输过程加水搅拌。从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。混凝土的浇筑温度应控制在32以下，宜选在一天温度较低的时间内进行。浇筑场地应遮荫，以降低模板、钢筋的温度和改善工作条件；也可在模板、钢筋和地基上喷水以降温，但在浇筑时不能有附着水。（3）混凝土的养护混凝土浇筑完159、，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少14d。湿养期间采取遮光和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。（4）夏季混凝土施工应该注意事项：砂、石料的含水量，每台班不少于1次。混凝土浇筑与养护时，环境温度每日检查4次，并做好检查记录；当温度超过热期规定的要求时，混凝土拌和时应采取有效降温、防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量，否则应停止施工。混凝土夏季施工，除应留标准条件下养护的试件外，还应制取相同数量的试件与结构在相同的环境条件下养护，检查28d的试件强度以指导施工。在混凝土浇筑前应通过试验确定在最高气温条件下，混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应160、严格控制，不得超过。在混凝土的浇筑过程中，应严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝固时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。9 文明施工及环保措施1、严格遵守国家有关文明施工的规定。认真贯彻业主有关文明施工的各项要求。制订出以“方便居民生活，利于生产发展，维护环境卫生”为宗旨的文明施工措施，达到文明安全工地标准。2、加强宣传教育，统一思想，使全体职工认识到文明施工是企业的形象，是队伍素质的反映，是安全生产的保证，以提高员工文明施工和加强现场管理的自觉性。3、合理布置场地，严格按照有关部门审批后的平面布置图进行场地建设。施工现场做到工完料清，垃圾杂物集中堆放，及时处理，施工废水严禁乱排乱放，必须严格161、按照文明环保施工要求经处理达标后排放。4、进场材料、成品、半成品以及构件等分门别类，有条理地堆放整齐，机械设备指定专人保养，保持运行正常，机容整洁。5、在施工中严格按照审定的施工组织设计以及作业指导书实施各道工序，保持场地上无淤泥和积水，施工道路平整畅通。6、工地主要出入口和交通道口设置交通指令标志和警示灯，保证车辆和行人的安全。合理安排施工，尽可能使用低噪音设备，严格控制噪音，对于特殊设备采取降噪消音措施，以尽可能减少噪音对周边环境的影响。7、土、石方施工要加强管理，弃碴不得随意弃置，必须运至规定的弃碴场，运碴汽车不得落石掉碴，污染道路，并采取遮盖围护措施，施工场地外撒落的碴土派人及时清扫干净，以避免尘土飞扬。8、施工现场给排水要统一规划，整齐统一。做到给水不漏，排水顺畅。9、施工用电有用电规划设计，明确电源、配电箱及线路位置，制定安全用电技术措施和电器防火措施，不准随意架设线路。10、临时道路的路面要硬化，道路平坦、通畅，周边设排水沟，路边设置相应的安全防护设施和安全标志，道路经常维修。11、现场实行安全、保卫制度，进入施工现场的人员一律要戴安全帽并佩带胸卡，穿统一工作服，管理人员与作业人员分颜色区别。建立来访制度，不准留宿闲杂人员，经常对工人进行法律和文明教育，严禁在施工现场打架斗殴及进行非法活动。