1、制氢化工荒煤气离心压缩机组安装工程 施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、编制说明与依据31、1 编制说明31、2 编制依据31、2.1 离心压缩机组的随机图纸、技术文件及安装说明书；3二、工程概况32、3 主要技术参数4三、施工程序：6四、施工方法及要求74、1 施工准备。74、1.1 施工技术资料；74、1.2 现行施工标准规范。见编制依据；74、1.5 人员配备74、1.12 开箱检验的要求：84、1.13 开箱检验内容：84、1.14 主机、辅机、材料的保管；84、2 施工方法及要求。12、04、2.3 基础中间交接验收条件；104、2.4 基础中间交接验收质量标准；10五压缩机组安装125、1 联合底座安装125、1.3 底座安装，找正找平1252 增速机的安装145、2.1 增速机的拆检145、3 压缩机的安装165、3.2 压缩机的解体拆检与清洗；165、3.3 检查转子：165、3.4 压缩机隔板的清理与回装：1753.5 转子与汽缸的同心度复查185、3.6 压缩机的上下气缸组装；195、3.7 离心压缩机在立柱支座上的中心定位，195、4 压缩机与增速机的对中205、5 电动机的安装与对中205、6 一次灌浆（原厂家技术文件要求）。215、7 附属设备、油站等安装243、5、8 工艺管、油系统管道安装245、8.1 机组工艺管、油系统管道安装245、9 油系统清洗、油循环冲洗255、9.1 油箱的清洗；255、9.2 油过滤器的清洗；255、9.3 油冷却器的清洗；265、9.5 油管的清洗：265、9.7 油系统的冲洗及验收；26b 油循环冲洗的程序及要求275、10工艺管道吹扫、复位、气密275、11 电仪调试285、12 单机试车285、12.1 试车前必须具备的条件285、12.2 空负荷试车295、12.3 负荷试车30d 在额定负荷下，连续运转24小时试车31六，质量保证措施316、1 压缩机机组安装质量保证体系，31七、安全技术措施327、2 施4、工前必须办理动火、用电等手续。33八、本机组运行故障的处理：34一、编制说明与依据1、1 编制说明本方案专为XX集团生产，制氢2MCL527离心压缩机机组安装施工而编制，方案中所有技术要求，都是参照本机技文件和相关规范编制而成，施工过程中必须严格执行，不得隋意修改。若需修改，应按原审批程序办理手续，否则，一切后果自负。1、2 编制依据1、2.1 离心压缩机组的随机图纸、技术文件及安装说明书；1、2.2 HGJ231化学工业大中型化工装置试车工作规范；1、2.3 HGJ20592化工机器安装工程施工及验收规范（离心式压缩机篇）；1、2.4 HGJ202032000化工机器安装工程施工及验收规范（5、通用规定）；1、2.5 GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范；1、2.6 GB50235工业金属管道工程施工及验收规范；1、2.7 GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；1、2.8 JBJ46施工现场临时用电安全技术规范；1、2.9 SH3505石油化工施工安全技术规程。二、工程概况2、1 该压缩机组是为制氢装置设计的荒煤气离心压缩机、45000Nm3/h机组型号为2MCL527压缩机组、是由驱动电机、变速机，压缩机安装在同一钢性联合底座上。整个机组采用润滑油站供油。压缩机与变速机、变速机与电机之间采用膜片联轴器联接。机组布置在二楼，润滑油站、级间冷却器、分离器和6、防喘振气体冷却器、分离器布置在一楼，高位油箱安装于车间厂房外，距离机组运行中心线6米以上空间。2、2 离心压缩机机组由离心压缩机（2MCL527）、电机、底座、40HS变速机、润滑油站、高位油箱、蓄能器、联轴器、（级间）气体冷却器、（级间）气液分离器、（防喘振）气体冷却器、（防喘振）气液分离器等组成。2、3 主要技术参数2、3.1 2MCL527离心压缩机主要参数型 号2MCL527介 质荒煤气进口流量M3/h45857.5气体最高温度180进口压力MPa0.22主轴转速r/min9867进口温度40原动机功率KW4200出口压力MPa1.4一阶临界转速r/min4223.7压缩比6.364二7、阶临界转速r/min17219.72、3.2 变速机主要参数 传递功率PKW4100使用系数1.4转速n1/n2r/min9867/2985大齿轮一阶临界转速r/min7775齿型渐开线小 小齿轮一阶临 临界转速r/min14650速 比 u3.306大齿轮GD2Kgm2103.4中心距a400小齿轮GD2Kgm222、3.3 油站主要参数油站注油量m35.565油站润滑油压MPa0.25油站输出油量m3/h34.8油箱工程容积m36油站输出油压MPa1.0油箱最低液位m1.130油站耗水量m3/h30油箱最高液位m1.724油站润滑油量L/min4102、3.4 气体冷却器主要参数名 称管 8、程壳 程名 称管程壳程容器类别二类气 气密试验压力M MPa1.6设 设计压力 M MPa1.60.6水压试验温度55设 设计温度 20050气 密试验温度5水 水压试验压 压力MPa2.00.75最 最高工作压力M MPa1.550.52、3.5 气液分离器主要参数容器类别二类气密性试验压力MPa1.6设计压力MPa1.6气密性试验温度5设计温度50操作压力MPa1.4水压试验压力MPa2.0介 质荒煤气水压试验温度52、3.6 主要设备重量(kg)压缩机16870底 座12000气体冷却器11596电 机22600油 站10929气液分离器8999变速器3030蓄能器439高位油箱675三9、施工程序：联合底座安装变速机安装基础处理压缩机安装程序：单机负荷试车24小时联动试车工艺配管润滑系统安装一次性灌浆机组对中电机安装压缩机安装 热态对中调整完工交接生产四、施工方法及要求4、1 施工准备。4、1.1 施工技术资料；a 压缩机组的随机图样及技术文件；b 设计资料、设备施工图、设计说明及技术规定等；4、1.2 现行施工标准规范。见编制依据；4、1.3 施工方案：2MAL527制氢压缩厂房2台离心压缩机安装施工方案；4、1.4 工作量：主机解体，清洗，检查回装完毕，冷态对中完工，联合机痤灌浆，副机安装清洗完工灌浆，具备油运与开车条件；4、1.5 人员配备主要作业人员表序 号工 种数量10、（名）序 号工 种数量（名）1钳 工42起重工24、1.6 合理工期：基础验收合格，从吊安装第一个部件开始，主副机安装完工，交付灌浆完工，具备开车条件，交付工艺配管，电器仪表安装：合理工期在120180工日。4、1.7 常用的施工工具准备齐全；4、1.8 常用的消耗材料基本备齐；4、1.9 电器仪表，工艺管线作业人员另行配备4、1.10 设备、材料的验收与保管；4、1.11主机、辅机、材料的验收； a. 组织吊车和人员进行卸车，并妥善放置; b 按送货清单清点箱件数量; c 对包装的箱件进行外观检查，并在送货清单上作记录,经施工方、监理方、业主方、供货方签字确认。4、1.12 开箱检验的要求：11、a 开箱检验时，应由业主方、监理方、施工方、供货商（制造厂家）共同参加检验; b 核查随机技术文件、说明书、质量保证书、数据表、机组配套完整性，规格、型号、数量与定货要求一致; c 参加检验后，应填报开箱检验记录，并由参加检验的各方代表签字确认;d 检验中出现的问题，及时提出报告，上报监理方、业主方按合同要求进行处理。4、1.13 开箱检验内容：a 主机主要包括：离心式压缩机、电动机、变速器及备品备件;b 辅机主要包括：油站、段间分离器和冷却器、防喘振分离器和冷却器、高位油箱、电仪盘柜及随机带的各类管道；c 按照机器图样，实测实量主机各部位的结构几何尺寸、管接口的距离、法兰尺寸、地脚螺丝孔的距12、离、加工精度及标识等，应符合随机图样和技术文件的要求;d 根据装箱清单，检查随机图样、技术文件（质量保证书）应齐全;e 根据随机图样和技术文件，检验机组的组合件、部件、备品、备件的规格、型号、数量及外观质量;f 随机提供的专用工具及计量器具，应清点造册，妥善保管，保证使用；g. 对重要零、部件及材料还应作品质检验。4、1.14 主机、辅机、材料的保管；a 主机、辅机、材料开箱检验后，应恢复包装箱，运入仓库或厂房内妥善保管，如露天堆放 ，必须下垫上盖，严防受潮；b 所有充氮保护容器内的压力应保持0.10.2MPa氮气保护；c 所有备品备件及设备的裸露表面必须涂油防腐，再用塑料布包扎，严防受潮；d13、 随机图样、技术文件和专用工具及计量器具，应建账统一存档，施工需要时，需办理借用手续，按期归还。4、1.15 主要施工机械及手段用料序 号名 称规格型号单 位数 量备 注1汽车吊55t台12汽车吊25t台13拖 车40t台14千斤顶15t30t台45导 链10t、5t台各6台 电焊机20KW台67工字钢I25m608钢 板=16mmm109钢 板=20mmm1010试压泵 1 D/h0.6MPa台111煤 油kg10012二 硫化钼润滑脂kg2.54、1.16 开工应具备的条件；a 设计图纸已到现场并经会审，随机图纸资料齐全，施工方案已编制并经相关单位部门批准；b 现场管理体系已建立并已正常运14、转；c.开工报告已经批准；d 施工现场“三通一平”，具备施工条件； e. 压缩厂房已施工完毕，压缩机、辅机基础已验收合格；f. 厂房内桥式起重机（天车）具备使用条件；g. 厂房内应配备必要的消防器具。4、2 施工方法及要求。4、2.1 基础检查验收及处理；4、2.2 基础中间交接验收依据；a 基础施工图样及机组施工图样；b GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范；c 基础中间交接验收质量保证书及检测资料。4、2.3 基础中间交接验收条件；a 设备基础上已明确标识出轴线坐标、标高及设备、地脚螺栓中心线；b 按设计要求，在基础上设置沉降观察点，并提供原始测量数据记录。4、2.4 基础中间交接15、验收质量标准；a 对基础外观进行检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；b 按建筑基础图、机组施工平面图和技术文件，对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查，如设计无特殊规定时，其允许偏差应符合表1的规定。表1：混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法检验项目允许偏差（mm)检验方法坐标位置度20钢尺检查不同平面的标高0、20水准仪或拉线、钢尺检查平面外形尺寸20钢尺检查凸台上平面外形尺寸0、20钢尺检查凹穴尺寸+20钢尺检查平面水平度每米 5水平尺、塞尺检查全长 10 水准仪或拉线、 钢尺检查 垂直度每米 5经纬仪或吊线、钢尺检查全高 10预埋地脚螺栓标高（顶部）+20水准仪或拉线、钢尺检查中心16、距2钢尺检查预埋地脚螺栓孔中心线位置 10钢尺检查深度 +20 钢尺检查孔垂直度 10吊线、钢尺检查预埋活动地脚螺栓锚板标高（底部）水准仪或拉线、钢尺检查中心线位置 5钢尺检查带槽锚板平整度 5 水平尺、塞尺检查带螺纹孔锚板平整度2水平尺、塞尺检查注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值。4、2.5 基础交接验收，建筑与安装施工单位应办理工序（专业）间交接记录，若存在问题由施工方报告监理方、业主方，确定处理方案和意见后按要求处理，参加交接验收人员签字确认。基础验收，确认对机组安装无误，然后进行安装前的准备工作；4、2.6机组在吊装前，对基础上表面的浮浆应铲除，并按每17、100cm2铲出35个点的麻面，清除混凝土碎片和灰尘；4、2.7 机组安装前，必须清洗基础表面和基础螺栓孔，注意清除油迹及油脂脏物等；要仔细清洗机器底座下表面，以便除掉锈蚀、油污等；4、2.8 在灌浆6小时前，把要灌入混凝土的基础表面和基础螺栓孔彻底浇湿，并将基础表面上和螺栓孔里的水用压缩空气吹干，再用抹布擦干。五压缩机组安装5、1 联合底座安装5、1.1 压缩机临时支承架制作，临时支承架强度、结构形式、焊接质量等应符合承载要求；5、1.2 将压缩机与变速器联轴节拆开，压缩机与底座拆开，相关电仪线路仪表拆解并妥善保管标记，压缩机吊装于临时支承架上，放置稳固。5、1.3 底座安装，找正找平a 底18、台板的面积比较大，85003200，将底台板平稳慢慢地安放在基础上，依据安装和基础图上要求：将支撑块（1）置于基础上，调整螺栓顶（2）顶到支撑块，1）见图42所示 图42 c 用油石在底台板加工面上，压缩机部位，增速机部位，电动机部位除去高点，在轴向，横向，设置多台水平仪，用调整螺栓找正找平，均匀地调节调整螺栓，使其均匀地承受各自的负荷。在整体底座高度，纵横两个方向基本水平后，开始紧固联合底座，一边进行水平调整，一边紧固地脚螺栓；d 在联合底座调平后，另外考虑到增速机，电动机，压缩机吨位较重，防止将底台板中心压成向下弯曲（因为底台板横向面积较宽，四周只有调节顶丝支承整台机组的重量）。务必在底台19、板下面：增速机下面，电动机部位的轴向两端下面也增设四组垫铁，另外在支承压缩机的四个立柱下面，也增设垫铁或调节顶丝。再次复测增速机底座轴向横向水平来确定所增垫铁的高低，原则是必须保证联合底座台面的水平。当增速机两端轴颈轴向水平出现偏差时，可适当的用垫铁组来调节，当压缩机与电动机垂直出现角差时，也可在底座中心部位调节压缩机和电动机的垫铁或顶丝；e 从本台机组的布置结构来看可以这样说；联合底座就是埋在基础上的一个大型预埋板，而是将几大部件统装在一个大平板上。所以在安装联合底座过程中，不必要花过多精力来处理它，更没必要在联合底座下面的底脚板小台板上，加减垫片来调整联合底座台面的水平。再说本机组的设计结20、构来讲，还没有角差变化，基本上是水平上胀和横向热胀，在基准基座上（增速机）找出轴向水平，横向水平，其他部件只需安照技术文件中的冷态对中技术要求：找出轴向水平，横向水平，高低差，左右差即可。最终再以热态对中，来调整热态运行后的偏差值。52 增速机的安装本机组的安装程序应以增速机为基准，找正电动机和压缩机。将增速机吊在底台板上，在未紧固联结螺丝前，应对增速机的下部与底台板的接触面进行无间隙检察，如有间隙，可适当在底台板下面调整，必须保证增速机的下平面与底台板上面的无间隙接触，然后将增速机紧紧固定在底台板上，此时的增速机将作为基准机座，来找正驱动电机与压缩机；5、2.1 增速机的拆检增速机解体前，应21、熟悉图纸，了解本结构，并做好拆检记录与相应记号；现场解体的检测工作，应严格按照技术文件执行；5、2.2 增速机的解体检察，将盘车装置拆卸、将增速机上盖揭开、清洗机箱、并对下机壳做惨汛漏检查，时间不少于4小时；5、2.3 检察轴颈、轴承、瓦背。裂纹、毛刺、合金无脱壳现象、5、2.4 检查齿轮、齿轮无高点，无裂纹状、两齿作色检查接触均匀，无交叉现象；5、2.5 增速机的回装：清洗的零部件，按照拆检记录顺序回装，检察轴瓦径向间隙，侧间隙、轴瓦背紧力、齿轮咬合间隙、大小齿轮的止推间隙、清点所配置的螺丝、稳钉、垫片是否齐全，大齿轮径向间隙，设计值为（0.260.32），实际测量：东侧0.27，紧力0.022、6，西侧0.30，紧力0.02，止推间隙0.27；小齿轮径向间隙，设计值为（0.160.26），实际侧量：东侧0.16，瓦背紧力0.05，西侧0.22，瓦背紧力0.05。止推间隙0.505、2.4 增速机的精平，轴向水平以高速齿轮的两头轴颈为基准，低速齿的轴颈水平应和高速齿的水平一致，严禁出现水平交叉现象。横向水平在增速机机壳水平剖分面上，测定两侧水平一致，当轴向与横向水平出现偏差时，可在联合底台板下面用顶丝或斜垫铁调，不应在增速机下面加一侧加垫，其他部位的水平都要服从齿轮轴的水平；5、2.5 增速机的合盖：再次清扫上下机壳，确认轴瓦间隙、轴瓦紧力，喷油管装配合格。在中分面抹密封胶，利用吊车手23、拉葫芦将上盖轻轻合上，再从轴向中心往横向两侧，分23次进行紧固，螺拴的拧紧力距，按技术文件执行，如果没有要求，按正常的螺栓大小，确定螺栓拧紧力距，严禁螺栓轴向拉力过重，确保中分面不漏油为原则，作为基准基座的增速机，基本完工，5、3 压缩机的安装5、3.1 将压缩吊在底台板立柱上，检查四个猫爪均匀接触，不得有任何一个猫爪出现角差和悬空现象，如果一但出现这种现象，应在立柱上修复角差直至平行度合格，修复的方法可采取研磨方式（可向业主收取修复费用），再次复查猫爪与立柱上平面的搭接部位无间隙检查，合格后再将调节板安上，按照厂家提供冷静态对中曲线进行加减调整；5、3.2 压缩机的解体拆检与清洗；拆卸上下气24、缸联结螺栓，穿上导向螺杆，首先用机壳顶丝均匀顶起，再用主吊钩加两个手拉葫芦，平稳起吊上盖，翻大盖5、3.3 检查转子：a 无损坏，无裂纹，无毛剌，主轴轴颈无损伤；b 复测转子，联轴器各级叶轮，径向跳动，端面跳动，叶轮与汽道间隙，汽封间隙；c 检测转子与机壳的同心度，转子在下机壳的中心偏差，转子的轴向间隙；d 在下汽缸进气端与排气端圆形凹槽加工处，复测转子在汽缸中心的同心度，转子与汽缸同心度较好，那么汽缸的油封、密封器、汽封间隙、轴瓦、推力瓦的接触面也会好；e 检查转子振动探头部位的压光面有无损坏，如有损坏，厂家、业主应立即当面认可。如果没有损坏应立即原封不动的包装好，待转子最终装配时再拆掉保护25、层，(保护好转子振动探头旋转部位的压光面，对它的破坏就是对转子振动的破坏，千万小心)。5、3.4 压缩机隔板的清理与回装：a. 拆卸上下汽缸隔板，检查隔板有无损坏，裂纹，毛刺，高点，防护油等；b 隔板槽应清理干净，松紧合适，不得有卡涩现象，回装后的上汽缸隔板应低于汽缸中分面，低于的间隙值应符合技术文件要求，隔板定位键下面与隔板的水平间隙，应大于隔板低于汽缸中分面的间隙；c隔板定位螺栓及机壳凹槽角面抹上二流化钼，为今后的检修拆卸提供方便；5、3.4 清洗主轴可倾瓦，止推瓦及油道，检察瓦块无高点，损坏脱壳等现象，回装时加抹润滑油，检察主轴瓦量，主轴串量，主轴瓦背和止推瓦背紧力；轴瓦间隙，可倾瓦的间26、隙在制造厂家装配时，以用特殊工具量棒进行了调整，施工现场不具备这个条件，但现场检测可倾瓦时，可用抬轴法，就是将转子放在轴瓦上轴瓦紧固后，在转子的两端顶部架上两个百分表调到零位，然后用手拉葫芦慢慢地将转子提起来，观查百分表的变化，表针不动为止，表针从零位到不动的表读值，这就是可倾瓦的径向间隙。由于可倾瓦的设计特性，它除了具备自动调心外，而且是被强制供油润滑，其瓦块处于全油浸泡下工作，只要油压与油流量正常，烧瓦的现象基本不会发生，可倾瓦在自动调心运行后，润滑油被带入轴颈与轴瓦之间的楔形间隙中，隋着转速的升高，被带入油量的增多，建立起流体动力油膜，具有承载能力的油膜，将转子抬起 ，在压缩机运行时，转27、子是悬浮在楔形油膜上旋转，而不会有金属间的直接磨擦接触，因此能承压机组的高速运转。但可倾瓦最注意的问题就是润滑油的流量，如果只有压力而没有相应的流量，需说可倾瓦是浸泡在润滑油中运行，因转速高，线速快，热油不能及时排出，可倾瓦同样会发热，赶粘，烧瓦，这个问题的关键，就出现在轴瓦两侧的油封上，厂家有时提供的油封间隙较小，0.10.15，可对本机这种高转速设备，根据实践经验，控制在0.250.35较为合适，记住一个原则：只要总管油量能保证，机组所有轴瓦的供油都完全可加大流量，从而使轴瓦始终处在低温下运行。注：关於电动机，增速机普通两半滑动轴承，检测轴瓦间隙与轴瓦紧力时，我建议在轴瓦的两侧瓦口上，增加28、一个临时垫片0.30.50，以保证铅丝的受压力度均匀与稳定，轴瓦间隙轴瓦紧压后的铅丝厚度（减去）临时垫片的厚度，轴瓦紧力临时垫片的厚度（减去）瓦背紧压后的铅丝厚度。转子主轴径向间隙，主轴直经120，设计为0.180.26，东侧间隙0.20，紧力0.03，西侧间隙0.18，紧力0.07，53.5 转子与汽缸的同心度复查a 转子就位固定后，应检查转子在汽缸中的同心度，在转子两端用杠杆百分表或内经量表，在汽缸两端园狐面左，右，下三点测量，其数字应符合技术文件要求，如偏差过大应从新调整。b 在汽缸汽封上左，右，下采用贴胶布法，一般贴34层，然后将转子轻轻放上，慢慢盘动转子数圈，再将转子吊出检查胶布磨损29、情况，以确定转子在汽缸中心的间隙偏差，调整处理。5、3.6 压缩机的上下气缸组装；离心压缩机本体水平确定后，应将尽快将压缩机盖上，在合盖前，对气缸里的各部间隙应测检完成，并清理干净，检查上下气缸中分面有无高点，并消除之。第一步、预扣上气缸盖：装上导向杆，将上气缸水平吊起，平稳自由地落在下气缸上，并穿上稳钉，同时对中分面作无间隙检查，在自由壮态下，用0，05塞尺检察中分面，应符合技术文件规定，如果局部部有间隙，可预紧螺栓，再次检查，直至合格，轻轻盘动转子，应无涩与磨擦现象， 第二步、扣大盖；将上气缸平稳吊起一定高度，在中分面隔板平面，将密封胶抹上，厚度均匀，并连成一条直线，再将上气缸盖缓慢落下，30、打上稳钉，按照技术文件说明，依次向出口侧预紧气缸螺栓，回头再向进口端预紧，在拧紧气缸螺栓前，应先在汽缸螺栓上抹上二流化钼油脂，一是在紧固螺栓时比较轻松，二是在紧固过程中防止螺帽与螺杆咬合，三是为今后检修时拆卸方便，上下气缸联结完后，同时将两个垂直月牙板，两个水平月牙板安装在试车密封联结处固定。5、3.7 离心压缩机在立柱支座上的中心定位，确保压缩机进出口端，两侧猫爪螺栓孔与猫爪螺栓的横向间隙一致，以保证机组正常运行时，机壳受热胀的影响，机身两侧的猫爪有同等的热胀间隙。在调节汽缸左右时，如受下气缸进气端和排气端两侧立销键影响，可将两侧立销键取下，待下机壳定位完成后，将下气缸四个猫爪紧固，再将立销31、键槽从新调整固定；5、4 压缩机与增速机的对中5、4.1 首先将压缩机转子推向实际工作位置，测量压缩机轴端与增速机轴端的中间距，应符合技术文件要求，L=500，膜片联轴器代号为TGD6660T63（ZJ）H1116（我的意见是联轴器的中间距，只允许大不允许小，但不要超过0.50，必须是增速机齿轮轴处在串量的中心位置状态）。5、4.2 以增速机为基准，按照技术文件要求的高低，角差来调节离心压缩机；5、4.3 当轴向出现微量偏差时，可在底台板下面，用顶丝或斜铁调整。5、5 电动机的安装与对中5、5.1 电动机轴瓦的解体与清洗；做好轴承座标记，拆洗瓦盖，解体上瓦，利用吊车或千斤顶抽出下瓦，清洗检查轴32、瓦，无空洞，夹渣，脱壳等现象；5、5.2 检查瓦背与瓦窝的接触面应均匀，必要时可用着色法进行检查，轴瓦接触角度在6090角，轴向接触面达75；5、5.3 同时复测轴瓦间隙，轴瓦的间隙按厂家技术文件执行，轴瓦间隙一般为轴的直经0.0130.016D，侧间隙为顶间隙的一半或略大于顶间隙（0.50.7倍），两个轴瓦的四边侧间隙应确保一致，同样厚度的塞尺塞入同样的深度，油槽的深度大约在0.600.80左右，油槽间隙在0，400，60，两个电机轴承座轴瓦的各部间隙最好基本一致，一旦电机工作后，轴瓦的温升一致，转子水平上胀一致，如果温度出现一高一低，那就会出现倾斜上胀，破坏了联轴器的同心度，同时破坏了员瓦33、的接触，可别忽视了两个轴瓦各部间隙的同步。5、5.4 轴瓦紧力，电机主轴瓦一般两种设计，一种是圆柱型对开式两半滑动轴承，本电机轴承选用的是，另一种是球型对开式两半滑动轴承，它具有自动调心的作用，本机轴瓦紧力一般控制在00.03，本电机选用是第二种类型；5、5.5 电动机的对中，要确保电动机轴端与增速机轴端的中间距，首先要将电机转子励磁中心线确定出来，在确定完电机转子励磁中心线后，再进行电机联轴器与增速机联轴器的中间距（只允许大不允许小，但不要超过0.50），应符合技术要求，L=350，膜片联轴器代号为TGD6270000T21；5、5.6 当轴向出现微量偏差时，可在电机位置底台板下面，用斜铁进34、行调整。机组对中合格后，即可进行下步灌浆工作。5、6 一次灌浆（原厂家技术文件要求）。a 围绕每一底脚板（5）及其地脚螺栓（3）做一个临时模板。模板要固定坚固牢靠，防止灰浆逸出。模板内壁与底脚板边缘之间至少留出100mm的距离。b 先灌入地角螺栓孔内底部100-150mm的混凝土底层，然后向孔内充填密实的干沙至二次灌浆层下100-150mm。c 把灰浆灌入模板内，并搅动灰浆。当确认灰浆已达到了要求的坚实度时（灌浆3天后），应对称地松开调整螺栓（2）如图5.6.c所示；图5.6.d 灰浆凝固后（一般7天后），则可卸下调整螺栓（4）并对称的拧紧地脚螺栓（3）。e 重新检查找平。用调整螺栓调节底平板35、和底脚板（5）间的垫片进行最后校准。见图5.6.e所示；图5.6.e注：技术文件要求的这种作业方法，是一种比较落后的施工方法，它是XX集团早期安装技术，根据我个人所接触的国内外技术德国MAN，西门子，日立，陕鼓等机型来看，还末见到有这种安装工艺，本来底台板的水平度，就是依靠图中2顶丝强制上抬，图中3地脚螺丝强制向下受力，紧固后来保证底台板的轴向和横向水平，如果再去支作一个模板合，再浇灌一个水泥堆固定5，然后松开顶丝2，此时的钢性底座的弹性变形，又回到原不平行壮态，再从图中5之间加垫片找回水平，恐怕难度是较大的，这样大的联合平台难免会出现波纹变形，如果想依靠地脚螺栓（间距是790）这样宽的距离，36、加垫片来调水平恐怕还是有难度。再说：联轴器冷态对中，热态对中的高低差，开口差还需要从电机，增速机，压缩机底部与联全平台加工面，加减调节垫片来进行微调整。所以我想：对底台板的安装不必要花费过多功夫，如果出现了有底台板这种结构，将底脚板与底台板紧紧联上即可，或者干脆不要底脚板5，也不要灌小水泥堆，直接就用顶丝将联合底台板的轴向横向粗找平即可，考虑到电机，增速机，压缩机的吨位较重，会造成底台板中心下凹陷，在粗找联合平台水平时，即可在底台板的电机部位，增速机部位，压缩机部位增加垫铁组或螺丝顶，侍电机，增速机，压缩机冷态对中合格，横向水平一致后，即可用灌浆料一次性将底台板浇灌成型。等待下步机组热态偏差调37、整时，再从压缩机，电动机下面与底台板连接部位上面调整即可。根本就不需要这样麻烦的安装工艺程序，如果再次遇这样类似的工艺安装，请你解放了自巳，也解放了进度。5、7 附属设备、油站等安装a 附属设备主要有油站，冷却器、分离器等设备的安装，应按相关要求进行施工；b 附属设备施工质量记录应归档在“离心式压缩机组”的交工技术文件卷宗中进行交工；c 油站成套供货，一个公用底座，安装时整体机组（油站）安装要求同（a）要求；油泵的安装应按现行标准化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）及技术文件的相关规定进行施工及验收。5、8 工艺管、油系统管道安装5、8.1 机组工艺管、油系统管道安装应按现行国家标准GB38、50235工业金属管道工程施工及验收规范和GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范及技术 文件的要求进行施工及验收；5、8.2 油管道的配制：除上油主管和回油主管紧贴机身两侧外，其余全走二楼下面，给机组创造一个宽扩的检修空间；5、8.3 管道预制应在机组及附属设备初步找正合格后，依据施工图样和机械的管口方位、间距进行实测实量，核实施工图样中的各项尺寸数据后，方可进行管道预制工作；5、8.4 机组的管道安装，除符合标准、规范及技术文件的规定外，还应注意以下各项:a 安装工序：先大后小，先主管后支管，先厂房外后厂房内，也可厂房内外同时施工，但是，必须预留1-2道“活口”，其“活口”应39、预留在机组管口的垂直管段与弯头之间，并应尽量远离机器；b 已预制的管段焊口，应进行无损检测，合格后方可进行下一道工序施工；c 管道安装时，先安装管道支架（限位、活动支架，弹簧支架、吊架）再安装管道；严禁将管道荷载附着于机组的任何部位；d 工艺管道配制完工后，以变速机为基准机，再次复测与压缩机、与电机对中偏差、技术要求应符合施工方案要求。5、9 油系统清洗、油循环冲洗5、9.1 油箱的清洗；a. 应对油箱内的保护漆进行检查，必须用人工清除干净，各个角落应用面粉团粘净，并用与机组润滑油同一型号的油脂涂抹，以防再生锈；但顶部的油漆层可以不清除，若质量太差，应清除后再涂刷耐油耐温的油漆层；b 油箱清理40、干净后，经业主、监理代表确认合格后，应立即灌入冲洗用油，且要用过滤机灌入，以免将杂物带入油箱。5、9.2 油过滤器的清洗；a. 拆下油过滤器芯，并用塑料布密封保管； b. 检查油过滤器壳体情况，若清洁程度良好，只需用汽油清洗干净后，再用面粉团粘净，涂抹冲洗用油，盖上端盖进行密封。5、9.3 油冷却器的清洗；a 对油冷却器应进行抽芯检查，若发现壳体内壁或列管有锈蚀、污垢，应进行化学清洗；若只有少许杂物、污垢等，用蒸汽或压缩空气吹净即可； b 油冷却器清洗合格，重新组装后应进行试压。5、9.4 高位油箱的清洗：应在安装之前进行化学冲洗处理合格后，将内表面涂抹冲洗油，进行安装就位。5、9.5 油管的41、清洗： a 油系统的管道，无论是随机带来及现场配置的管道，均应进行化学清洗处理； b 化学清洗合格后，为了避免灰尘等污染，应封闭式包装或立即进行组装。5、9.6 油系统经过人工清洗和化学清洗合格后，应进行钝化处理；5、9.7 油系统的冲洗及验收； a 准备工作： a.1 加入适当的本机润滑油，满足油系统循环和加热即可。a.2 主机体外油循环冲洗时，应作以下准备工作：a.3 拆除连接轴承的进口油管，并用临时管道（可用耐油橡胶管或耐压塑料管）进行连接；a. 4 拆除油过滤器芯，并在回油总管的油箱进口处加设锥形过滤器，滤网可选用150目的不锈钢丝网；b 油循环冲洗的程序及要求b.1 油循环冲洗的程序42、，先主管后支管，先进行机器体外油循环冲洗，经检查合格后再进行机器体内的油循环冲洗。b. 2 油循环冲洗过程中，应采用热油（60左右）冷油（常温）交替油循环冲洗的方法（如图-1），同时用木锤在油管的弯头、三通，冷静却器等其他部件处不断的敲击振动，使得管内附着物脱落。c 油系统清洗验收标准c. 1 过滤器前、后压差值不超过0.010.015MPa;c. 2 各处临时滤网上每平方面积上可见软性杂质不超过2点，允许有少量纤维存在，但不允许存在硬质机械杂质。d 油冲洗合格后的工作d.1 拆除临时管道，对未冲洗到的控制油、动力油小管用压缩空气吹净，再将所有油系统管道复位。d. 2 放出清洗油，清洗油箱，用43、压滤机向油箱内注入按技术文件规定的合格油品。d. 3 在轴承油管法兰处加上150目以上滤网，机组正式开机时再拆掉滤网。5、10工艺管道吹扫、复位、气密5、10.1 管道安装试压合格后，进行系统吹扫，应对管道系统进行联合检查，并对拆除管口及临时吹扫管道进行加固和限位。5、10.2 管道复位应符合技术文件的规定，无规定时应按以下技术要求进行复位：a 管道复位时，管道的安装、无损检测、试压、吹扫经检查合格，并作记录签字确认；b 机组找正、找平复测及联轴节对中检查合格，并作记录签字确认；c 管道与机器最终连接（复位）时，应在联轴器上用千分表检测其轴向、径向位移；其轴向、径向位移0.02mm；d 配管法44、兰与机组管口法兰的平行度、同心度，在自由状态下，应符合技术文件的规定，法兰的平行度0.10mm，法兰的同心度0.20mm；e 配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。5、11 电仪调试电气、仪表系统安装合格后，机组单试前，电气仪表的联锁调试及计算机系统的联调对电气仪表各项规定的报警值、跳车值应列出明细表，应与机器部份连接作联合模拟试验，各项参数应符合技术文件的规定，并作试验记录，经业主、监理、制造厂、施工方各方代表签字确认。5、12 单机试车5、12.1 试车前必须具备的条件a 试车前机组及其附属装置、管路等应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全；b 试车准备工作：b.1 45、试车方案已经批准b.2 建立试车组织b.3 试车所需能源、介质能满足试车要求b.4 测试仪表、工具、记录表格齐备，各方业主、监理、制造厂、施工人员就位b.5 试车现场应准备各种消防器材，尤其在油箱、油泵附近b.6 划定试车区，闲杂人员不得进入5、12.2 空负荷试车a 准备工作a 1 工艺管线最终联接完工后，再次复核各联轴节对中情况，复查合格后准备连接开车；a. 2 手动盘车检查转动是否轻便灵活，应无卡涩，摩擦异声；a. 3 各冷却器均应试压合格，接通循环冷却水；a. 4 检查机组各滑锁系统是否符合要求，检查所有联系螺栓处的垫片的膨胀间隙是否符合要求，是否能自由活动；a. 5 气体吸入管线应已46、清扫干净，并在开口处加10目过滤网，出口管线应在进冷却器前断开，并在冷却器进口处加置堵板。b 操作步骤：b. 1 按电机起动程序启动电机b. 2 用听棒听压缩机各部声音是否正常；b. 3 检查轴振动及轴位移值是否正常；b. 4 各轴承的温度以及各测量点的温度、压力指示值是否正常；b. 5 以上部分正常后，慢慢升至额定转速b. 6 在临界转速区域应迅速通过；b. 7 在额定转速下连续运转1小时左右；b. 8 记录各测量点数值，每30分钟记录一次；b. 9 记录机组膨胀数值；c 停车后打开各轴承箱，检查各轴承及轴情况；d 恢复电动机与增速机联轴器。5、12.3 负荷试车a 试车前的准备工作；a. 47、1 自身管道吹除完毕并复位，装上低压段和高压段出口的防震阀；a. 2 高压段出口阀关闭；a. 3 段间冷却器通过循环冷却水；a. 4 按空负荷试车步骤启动并逐渐升速。b 加压b. 1 将高压段防喘震阀打到“自动”位置，低段防喘震阀手动控制；b. 2 按制造厂提供的防喘震曲线，随着转速的升高逐步关小低压段防喘震阀，直到关闭95%为止。c 加压中应注意事项c. 1 在出口压力达0.5MPa、1MPa、1.35MPa、等几个阶段，应稳定运行3060分钟，检查各部正常后，再升压到下一阶段；c. 2 各段气体出口温度，若超过指标时，应适当调节气体冷却器水量，使其控制在指标范围；c. 3 在以上各个压力阶48、段进行系统查漏。如发现泄露，应降压降速，消除缺陷后再恢复到额定转速继续升压；c. 4 当转速及高压段出口压力达到额定值时，应注意低压段出口压力不能大于额定值，若超过时可开大低压段防喘震阀，否则将会引起低压段喘震d 在额定负荷下，连续运转24小时试车d. 1 润滑油压应在规定范围内，油冷却器出口油温控制在；4045,油过滤器压差应0.15MPa；d. 2 轴承温度应65；d. 3 机组轴振动，轴位移应在指标范围内。（见说明书）；d. 4 经常倾听机组内部，轴承箱，联轴节处声音是否正常；d. 5 检查机组滑锁系统是否允许机组自由膨胀，记录机组热膨胀值；d. 6 注意检查各分离器液位，调节各冷却器循49、环水量，控制出口气体温度在指标内；d. 7 每30分钟记录抄表一次。e 停机，停机的原则是先降负荷后降速e.1 缓慢打开低压段防喘震阀降低负荷；e.2 以调速器旋钮或计算机控制逐步降低转速到1000转/分；e.3 手拍停车按钮停机。六，质量保证措施6、1 压缩机机组安装质量保证体系，6、2 施工前必须编制压缩机组施工质量控制点，并严格执行，严格工序交接，上道工序不合格不得进入下道工序施工。6、3 应对基础进行沉降观测。主要在机组安装前、机组安装完毕二次灌浆前、负荷试车合格后等各阶段进行观测，并做好记录。6、4 地脚螺栓孔、基础标高等土建质量超标，应经业主、监理、施工方等各方代表确定处理方案后方50、可处理。6、5 对于重要部位的螺栓（如轴承座螺栓、底板螺栓、联轴节联接的螺栓等），在安装时，应按规定的拧紧力矩用测力扳手进行拧紧，切勿产生紧力过大，影响螺栓强度，切勿使紧力太小，在机组运转过程中松动，而造成不良的后果。6、6 二次灌浆前对基础进行检查清水浸泡确认时间不少于2小时，严格控制二次灌浆施工过程的连续浇灌及灌注不实，灌浆过程中振动泵应全程配合。6、7 地脚螺栓孔灌浆严格按本方案要求进行，并经业主、监理代表确认。6、8 在施工过程中严格检查设备进出口、管口封堵情况，配管时在管道与设备法兰连接处加盲板，以防异物进入。6、9 试车前，对机组的对中度复测检查，如同心度变化超差，不符合技术文件或51、规范要求，应松开机组相关的连接管口，重新调整支吊架受力状态及管口与机组的对中度和法兰口的平行度，管道的自重应力不得附着于机组之上，严禁管道与机组进行强制连接。6、10 施工过程中严格按交工技术文件要求做好各项记录和见证资料，及时做好质量检验评定工作。七、安全技术措施7、1 对本项目工程增设专职安全员一名，对进入施工现场人员必须进行三级安全教育，严格遵守天业主、监理、项目部各方安全规定。7、2 施工前必须办理动火、用电等手续。7、3 施工现场平面布置应整齐清洁、有条不紊，实行安文明施工。7、4 必要时作业区范围应布置醒目的隔离带，并配有警示标志。无关人员不得穿越隔离带，并有专人监护保持一定的安全52、距离。7、5 高空作业必须系挂安全带，安全带应高挂低用，并应系在牢固的上方，凡患有高血压、心脏病等，不得从事高空作业，对参加高空作业人员应进行体检。7、6 对于施工现场的各种室内外孔、洞、井、坑、楼梯、平台等都要设防护栏杆。7、7 禁止在施工现场随意存放易燃、易爆材料，要存放在指定的安全地点，并由专人管理。在有火灾危险发生的地方，应配备必要的消防器材和防毒器材。7、8现场用火应设置在安全地点，周围不得有易燃物，应由专人负责看管，并备水桶、砂子、泡沫灭火器等消防设施。在有可燃气体可能泄露处施工时，要按规定划出防火区，禁止明火。7、9 高处作业或多层交叉作业要设安全栏杆、安全网、防护棚和警围栏，脚53、手架、脚手板应符合安全规定，跳板和斜道要铺设稳固，有防滑措7、10 施工人员进入现场必须带安全帽、穿防滑防钉鞋、系安全带，打磨作业时，配戴防护眼镜。从事酸洗施工人员要穿戴防护服、防护手套。7、11 施工现场照明亮度，应符合标准要求。施工现场用电应符合JGJ46施工现场临时用电安全技术规范。漏电保护器灵敏有效，定期定人检查。7、12 施工机械转动部位的保护罩齐全，电动设备应接地可靠，手动电动工具绝缘必须完好，使用前必须进行安全检查并有专业电工维修保养。7、13 起重机械应有专人操作，操作人必须持证上岗，起重吊、索具、钢丝绳等应定期检查，确认完好。7、14 试车期间，应设置“专区证”制度，限制其他54、人员的进出，注意与运转中设备保持一定的安全距离。7、15 未尽事宜按SH3505石油化工施工安全技术规程执行。八、本机组运行故障的处理：2010年1月12日上午，开车前发现推力侧端，经向轴瓦回油量不是太大，轴瓦拆开检查，油路没问题，油封间隙0.100.15，11点40分开车，起车后轴瓦温度突然上升105，但又很快降下来到86，运行近4小时后停机检查，受力下瓦磨的略显重点，其他三个瓦块均末磨上，将轴封间隙加大到0.200.25，2010年10月6日上午起车运行正常，11月4日14点左右因轴瓦温度上升联锁停机，解体检查，可倾瓦块末见异常，再次将油封间隙加大0.200.35，至今一切正常。本机在全负55、荷运行N个小时后，我们对该机组进行了热对中调整，制造厂家提供的冷态对中曲线错误较大：原技术文件要求电动机安装比增速机高1.00（180度表读值）热运后实际为：电动机比增速机高0.38，原技术文件要求电动机安装在增速机南侧0.51（180度表读值）热运后实际为：电动机在增速机北侧0.20，原技术文件要求压缩机与变速机对中时，联轴器下开口0.088，（180度表读值）；热运后实际没有下开口，而是正负0，原技术文件要求压缩机与变速机对中时，压缩机低于增速机0.76，（180度表读值）；热运后实际为：压缩机高于增速机0.30，原技术文件要求压缩机与变速机对中时，压缩机横向右移（向北）0.12，（180度表读值）；热运后实际为：压缩机往左移（向南）0.15，注；通过热态复查，发现厂家提供的冷态对中偏差数据大错而特错！2010年3月23日，我们对1号机的电机与增速机再次进行了热复查，其偏差值左右为零，增速机180度表读值低于电机0.16，这是一个较好的对中数据。机组正常运行后，回油管气流油流波动较大，导致电机轴承，联轴器盖漏油严重，后在二楼回油主管上末端加一相同直经的排气管这一问题得以解决。关于对机组的热复查祥见百度查“论大型机组的热对中”。