1、炼钢烧结石灰窑制作、安装工程施工组织设计方案 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1.工程概况42.施工依据52.1 施工图纸52.2本工程采用的国家标准及行业标准如下：52.2.1 GB50009-2001 建筑结构荷载规范53.石灰窑安装顺序123.1卸料斗安装：123.1.1卸料斗的组合：123.2卸料斗的吊装：123.3窑壳底锥部安装：133.3.2在安装窑壳底锥部时，注意与窑体中心线之间的距离，同时也要注意窑支撑间距133.4窑壳部分安装133.5成品仓安装133.5.2拼焊成品仓壁板，焊接要求2、按照图纸设计要求。133.5.5成品仓料斗在地面已全部焊接完后实施吊装。143.5.9安装成品仓料斗上部的平台、栏杆，按照图纸标高安装。143.6低位料斗安装143.6.2料斗壁板预制好后，由行车吊起拼焊。143.6.9塔吊吊装横梁，并焊接好横梁与立柱。143.7高位料斗安装143.7.2料斗壁板预制好后，由行车吊起拼焊。143.7.5将高位料斗上部方形状与下部锥斗状焊接。143.8碎石料斗安装153.8.2料斗壁板预制好后，由行车吊起拼焊。153.8.5将碎石料斗上部方形状与下部锥斗状焊接。153.8.9塔吊吊装横梁，并焊接好横梁与立柱。153.9碎石皮带栈桥安装153.9.1复查土建交接的3、栈桥预埋螺栓，是否与图纸的尺寸符合。153.9.4安装支架上的斜撑。153.10上料皮带栈桥安装153.10.4安装支架上的斜撑。163.11上料斜桥安装163.11.1制作1#斜桥支撑，塔吊将1#支撑吊起，一端固定。163.5耐火砖砌筑163.5.5填充墙均为烧结粘土空心砖。174、工程劳动力计划184.2安装时应注意事项：215.本体管路安装215.1本体管路安装：215.1.5管接头和仪表插座一般不应设置在焊缝上或热影响区内。215.2安全阀安装：215.3压力表安装：215.4水位表安装：216 水压试验22(一)水压试验前的准备工作221、锅炉水压试验前，应完成受热面的全部验收工作。4、223、炉膛内应立有检查所需的脚手架，并有适当的照明。22（二）水压试验及注意事项221、水压试验222、水压试验注意事项22（三）水压试验质量检验222、锅炉进行水压试验符合下列情况时，即认为合格:227砌筑方案233、施工准备244、施工方法244.5砖缝允许偏差按下表248烘炉24（一）烘炉前准备工作243、选定炉墙温度的监视点及取样点25（二）烘炉251、烘炉应具备下列条件：252、前期利用蒸汽烘炉，后期采用火焰烘炉。254、烘炉达到下列标准之一为合格。2610.施工技术安全与现场要求261.工程概况我单位在-承接的烧结/炼钢石灰窑工程， 其石灰窑工段的石灰窑由我单位制作、安装。，我公5、司负责组对其制作、安装。由于该工程工期短，且石灰窑筒体多为偏心椭圆，造成我单位加工制作及安装难度增大，且由于-地区气候潮湿多雨，给施工组织及施工质量造成诸多不利影响。石灰窑是石灰窑工段的主要设备。主要由筒体和耐火砖内件、支撑装置、卸料装置4部分组成。其筒体内镶有耐火和保温材料，并安装热交换装置。原料由窑顶进料阀喂料机喂入窑内，煤气装置燃烧产生的热气由窑头进入。在移动过程中得到加热，经过物理和化学反应，煅烧成的产品进入冷却器冷却后缷出。其化学反应原理：借助高温，把石灰石中的碳酸钙成份分解成氧化钙和二氧化碳。其反应原理式微CaCO3 煅烧 CaO+CO2 工艺流程：石灰石和气体燃料通过管道和燃烧器6、装入石灰窑体，预热至850开始分解，到1200后完成煅烧，再经冷却后，卸出窑体。2.施工依据2.1 施工图纸炼钢石灰窑桩基础MDS01-TJ1、烧结石灰窑桩基础MDS01-TJ2炼钢、烧结石灰窑基础（钢筋砼底座）MDS01-TJ3炉体钢平台和钢梯MDS01-TJ4、炉体钢结构斜桥MDS01-TJ62.2本工程采用的国家标准及行业标准如下：2.2.1 GB50009-2001 建筑结构荷载规范2.2.2 GB50011-2001 建筑抗震设计规范2.2.3 GBJ50017-2003 钢结构设计规范2.2.4 GB 502052001钢结构工程施工及验收规范 2.2.5 JGJ81-2002 建7、筑钢结构焊接规程 2.2.6 GB/T5117-1995碳钢焊条2.2.7 GB/T5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂2.2.8 GB/T5780-2000 六角头螺栓 C级2.2.9 GB/T41-2000 六角头螺栓 C级2.2.10 GB/T95-2002 平垫圈 C级8.1 施工准备8.1.2 设备、材料的清点、验收8.1.2.1 设备开箱及材料验收应在建设单位有关人员参加下进行。8.1.2.2 材料及附件应具有质量合格证明或质量合格交验证书。8.1.2.3 表面不得有分层、气孔、结疤、夹杂等缺陷。8.1.2.4 开箱时，应按下列项目进行检查，并作出记录： 1）、箱号，箱数及安装8、情况；2）、名称，型号和规格；3）、有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；4）、主要安装尺寸，应与设计相符；8.1.2.5 焊接材料接收及保管1)、焊条必须有质量合格证书。其内容包括容敷金属的化学成份和机械性能。2)、焊条保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径和不同型号的焊条应分别堆放整齐；并建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放。813 基础验收8131设备基础的位置，几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，基础施工单位应提交测量记录及其它相关施工技术资料。8132 根据修正过的图纸，核对窑的基础尺寸，特别是基础中9、心距尺寸，当不符合要求时应采取下列措施。 1）若修正后图纸上两挡支承装置间尺寸与相应两基础中心距偏差小于5mm时，可不必采取措施 ； 2）当偏差在(510)mm时，可在组装窑筒体时增长或缩短筒体段节接合面间隙来调整(每一对接合面间隙调整范围为13mm)； 3）若仍不能满足要求或当偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整支承装置的位置。 8143 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的杂物、碎石、泥土、积水均要清除干净；地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。8144 基础位置和几何尺寸检查如下表： 表2项 目 允 差（mm）坐标位置（纵横轴线）2010、不同平面标高20平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸20平面水平度（每米）5予埋地脚螺栓孔（中心位置） （深 度） （孔壁铅垂度每米）10+2010予埋地脚螺栓（标高顶端） （中 心 距）+2020815 石灰窑安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，组织有经验人员负责设备安装工作。816 在零部件安装前，必须进行清洗工作，去除污锈，按规定对油池和轴承注入润滑油、润滑脂。82 工装准备821 计量器具，如光学经纬仪、全项仪、水平仪、压力表等必须在校验合格周期内。822 焊接设备，起重机具等性能必须良好，且数量应满足施工需要。 83 安装标高设定及基础画线8. 3.1 在各基础上面四面埋设纵横11、向中心标高板，在基础侧面距地面1.0m左右设基准点，以备以后检查基础沉陷情况。8.3.2 纵向中心线的建立纵向中心线是窑体的重要基准线，它是窑体中心轴线在基础上的垂直投影。纵向中心线以前窑口和后窑口的垂直中心线为基准建立，其偏差不得大于0.5mm。分别以两端点为基准。投影时采用光学经纬仪或钢丝拉线。8.3.3 横向中心线的建立 以各档轮带的实测中心的斜向间距尺寸，在各中心标高板上划出横向中心线。相邻两端支承装置基础横向中心距偏差不得大于1.5mm.。 834 水平基准线（标高线）用水平仪在基础侧面划出一条水平基准线或作出标高标志，作为安装设备基准点，其标高差不得大于0.5mm。84布置垫铁8412、1 每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，接触面不得小于垫铁面积的75。842 垫铁组应放在靠近地脚螺栓和支座主要受力部位下方。843 相邻两垫铁组间的距离不大于500mm。844 承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，调平后将垫铁焊牢。845 每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不得超过4块，并尽量少用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的应放在下面，薄的放在中间，并将各垫铁相互用定位焊焊牢。846每一垫铁组应放置整齐，接触良好。每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听音检查。847 支承调平后，垫铁端面应露出支承底面外缘；平垫铁露出1030mm，斜垫铁宜露出1050mm，垫铁组伸入支承底面的长度应超过地脚螺栓的中心。13、8.4.8初次找正，找平合格后进行一次灌浆，灌浆前将基础表面用水冲刷干净，并充分湿润。849 所用的混凝土标号必须比基础标号大一个等级。8410 灌浆时应通知有关人员现场监护。85 设备安装851 底座找正1） 底座找正应以底座加工出的纵横向中心线刻线对准基础纵横线中心线为准，并用垫铁垫起底座。2） 用斜度规尺及水准仪对底座上面进行初步找正，使底座横向水平，纵向斜度达到图纸要求3.5，各点标高达到图纸要求。3） 底座找正的允许偏差如下表：表3底座纵向中心线允许偏差0.5mm相邻两底座中心距偏差1.5mm首尾两底座中心线允许偏差6.0mm底座加工表面斜度允许偏差0.05mm/m852 筒体装置的14、安装与焊接8521筒体对接1）设备筒体由Q235B钢板滚制而成。2 ）由于该筒体分段加工制作，且总重量大。因此考虑采用正装法分段高位组焊，对筒体进行高位组对焊接。8522 筒体经预装确定对接面的接口方向后，在接口处焊上筒体连接专用工具及调整块，接缝塞入长为100mm，厚为13mm垫片并点焊。8523筒体吊装就位、找正后，复查各筒节中心是否位于同一直线上。 853 筒体焊接8531 筒体焊接必须在筒体对接找正合格后方可焊接，焊接人员必须有上岗合格证，才允许筒体焊接。 8532 焊条管理1）焊条检验检查焊接材料的合格证，标准牌号，商品牌号和规格等标识，应符合设计文件要求。对封闭包装的焊条，应按同牌15、号、同规格盒数的2%进行检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。2） 符合GB5117的规定，焊条在使用前必须进行烘烤，温度为250300，烘烤1小时，后降温至150左右恒温保存。焊工领取需要放在保温筒内。3）筒体材料为Q235B,选用焊条为（E4315）J422。25mm2mm605筒体厚度25mm605S2S1LL4（S1S2） 图8 坡口形式示意图8533 筒体点焊位置，单V型坡口在V型的一侧点焊，X型坡口在小坡口的一侧点焊，沿圆周点焊812处（等分圆周）每处点焊长度为150mm250mm，焊高5mm。8534 焊接方法及要求 焊接方法：同步对称焊 焊接工艺：手工电弧焊8535 16、焊接一般要求1）焊接应按工程技术人员提供的“焊接工艺规程”的规定进行。2）焊前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀，油污等脏物。3） 焊接时应避免在母材上引弧，引弧处应磨平，并进行着色检查，消除缺陷，各层的起弧点应错开，不允许重叠。4）焊缝上或热影响区内飞溅物、溶渣应从金属表面除去。5） 焊缝焊完后，应标注焊工代号。6）需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工艺进行。7）焊接现场应搭设防风、防雨蓬。防止不利天气影响而造成焊接质量问题或延误工期。8）气温低于5时，坡口要预热，焊后要保温。筒体受日光爆晒时阴阳两面的温差会引起筒体中心线弯曲，此时不易焊接。9）对焊缝形成的菱角E1不得大于3m17、m，E2不得大于1.5mm，焊缝长度不小于500mm的直尺进行检查；如下图（图9）。E1E2 图9854 焊接检验8541筒体组焊后应对其焊缝进行外观检查，其表面不应有飞溅、裂纹、气孔等现象。焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm。 8542筒体外部焊缝高度不得大于3mm；筒体内部烘成带不得大于0.5mm，其他区段不得大于1.5mm；焊缝应饱满。86砌筑窑体的砌筑根据图纸另行编制方案。8.7 石灰窑吊装8.7.1 石灰窑最重起吊重量为68吨，起吊高度为11m,根据整个工程所需及经理部协调采用塔吊进行吊装作业。8.8.2 窑体筒体分段进行吊装组对，吊装顺序为自下而上。8.18、8.2.1钢丝绳、卸扣的使用。钢丝绳和卸扣的质量应符合国家标准。 钢丝绳应经常保持清洁、干燥、含油。8.8.2.2 接长的钢丝绳不应使用；切断钢丝绳时，应预先用细铁丝扎紧切断处的两端，切断后立即将断口处的钢丝焊在一起。8. 8.2.3 钢丝绳不得成锐角折曲、扭结，也不得由于受夹、受砸而成扁平。 钢丝绳在使用过程中应经常检查、修整，如发现磨损、锈蚀、断丝等现象时，应降低其受力，折断的钢丝应从根部将其剪去。 卸扣表面应光滑，不得有毛刺、裂纹、尖角、夹层等缺陷，不得用焊接补强的方法修补缺陷。3.石灰窑安装顺序 3.1卸料斗安装：3.1.1卸料斗的组合：3.1.1.1安装前在地面组装卸料斗壁仓，然后吊19、装就位，进行卸灰斗安装。3.1.1.2将组装焊接好的卸料斗用行车吊至作业平台，再用塔吊就位至窑体6.25m处安装焊接。3.2卸料斗的吊装：3.2.1卸料斗起吊前，对吊挂装置进行检查与试装配，以便在地面上消除缺陷。3.2.2卸料斗起吊件要保证吊运过程中不致发生变形，损坏设备。3.2.3卸料斗组件吊装就位后，及时找正。找正时以窑体中心线为准。3.2.4两个卸料斗安装就位并找正好以后，并与卸灰阀 750成为一个整体。3.2.5两个卸料斗中心线与钢架立柱中心线偏差不得超过5mm。3.3窑壳底锥部安装：3.3.1用卷板机对下好料的钢板进行卷板并在地面组装，然后吊至11.1m平台安装。3.3.2在安装窑壳20、底锥部时，注意与窑体中心线之间的距离，同时也要注意窑支撑间距3.4窑壳部分安装3.4. 1正确选择部件重心和吊装方法，确定绳索捆扎位置，防止吊装变形和损伤。3.4. 2吊装窑壳第一部分时，检查HSCH-60-1型复式出灰机是否安装到位，偏差值是否在误差范围内。3.4. 3窑壳第一部分下部及承接窑支撑横梁，两个部分安装时与窑体中心线的偏差应再规范范围内。3.4. 4在安装窑壳第二部分时，首先要测量出窑壳第一部分的水平标高是否与图纸标高一致，或偏差在规范内，如标高与图纸标高差距超出规范，必须立刻调整好。3.4. 5在确定窑壳第一部分的标高符合图纸标高后，方可继续进行安装。3.4. 6窑壳第一部分与21、第二部分安装对接，应及时将平台走道边栏杆安装上，确保施工人员在平台作业的安全施工。3.4. 7在焊接窑壳时，在组合焊接后，消除因弯曲加工和焊接带来的残余应力。3.4. 8拼接前应对接口进行清除飞边、毛刺、油污及铁锈等污物，按设计图纸分成四部分及现场实际情况分段节在地面拼装，利用塔吊组装。利用激光经纬仪测量和找正筒体中心。将激光经纬仪架设在窑尾，沿筒体轴向把窑头及各对接点作为测点，在被测点横断面临时支撑的中心开30-50mm的圆孔；贴上坐标纸。测量时揭开坐标纸，调整激光光束，使之正好通过窑头、窑尾基准中心，然后逐个盖上坐标纸，测量各被测点的偏差并记录，根据实测标差值进行调整。3.4. 9窑体每焊22、完一层须清除焊渣等，焊缝外观应呈现平滑细鳞的形状，焊接搭接点无凹凸现象，咬边深度不得大于0.5mm，咬边连接长度不得大于100mm。焊缝高度在筒体外部不得大于3mm；内部烧面带不得大于0.5mm，其它区段不得大于1.5mm。质量评定达到级为合格。3.4.10安装窑顶7.5m3时，在窑顶用经纬仪测出基座的位置，并做好标记，检查与窑体中心线距离。3.5成品仓安装3.5.1将钢板（成品仓壁板）放在作业平台上并排好板，按照图纸规定的尺寸下好料。3.5.2拼焊成品仓壁板，焊接要求按照图纸设计要求。3.5.3行车将成品仓壁板吊起，并用斜撑固定，周边剩下的壁板再由行车吊起点焊。3.5.4成品仓料斗利用塔吊吊23、至地面进行焊接，将作业平台空出，预制剩下的成品仓料斗。3.5.5成品仓料斗在地面已全部焊接完后实施吊装。3.5.6吊装时，塔吊吊钩上用4根钢丝绳分别挂住成品仓料斗的4个面，确保在吊装过程中受力均匀，消除由吊装受力部均匀带来的应力，使成品仓变形。3.5.7塔吊将成品仓料斗吊至成品仓预留位置，按照图纸上注明横向坐标与纵向坐标，分别是轴、轴、轴、轴A、轴B、轴C。安装前需要测量成品仓进料口4个角的投影是否在横向轴线与纵向轴线的交点处。3.5.8确定成品仓位置后，塔吊慢慢的下降，并将成品仓进料口上部与预埋板焊接牢固。3.5.9安装成品仓料斗上部的平台、栏杆，按照图纸标高安装。3.6低位料斗安装3.6.24、1在作业平台上先将钢板（12）排板排好，再根据图纸预制好低位料斗壁板。3.6.2料斗壁板预制好后，由行车吊起拼焊。3.6.3平台上放置一块壁板，行车吊起另一块壁板，壁板与作业平台形成一个角度，并调整高度，直至与旁边两侧壁板高度相等，再用一段型钢支撑，最后行车分别吊两侧壁板实施焊接。3.6.4塔吊将低位料斗吊至旁边的地面焊接、打磨、除锈、刷漆等。3.6.5复查低位料斗土建基础，经测量无误后，安装钢结构立柱。3.6.6 H型钢为立柱，底部焊接钢板（25），并钻好螺栓孔，将已预制好的加强肋焊接H型钢与底部钢板。3.6.7塔吊将已制作好的立柱吊至低位料斗预埋螺栓孔处，慢慢下降，直至螺栓孔与预埋螺栓吻合25、，最后索好螺栓。3.6.8立柱全部安装好后，测量各个立柱之间顶部的水平高度，并调整好。3.6.9塔吊吊装横梁，并焊接好横梁与立柱。3.6.10利用塔吊将已制作好的低位料斗吊装至立柱顶部。吊装过程中，分别用钢丝绳吊起4个面，消除由吊装带来的应力。3.7高位料斗安装3.7.1在作业平台上先将钢板（14）排板排好，再根据图纸预制好高位料斗壁板。3.7.2料斗壁板预制好后，由行车吊起拼焊。3.7.3平台上放置一块壁板，行车吊起另一块壁板，壁板与作业平台形成一个角度，并调整高度，直至与旁边两侧壁板高度相等，再用一段型钢支撑，最后行车分别吊两侧壁板实施焊接。3.7.4高位料斗上部（非锥斗形状）四周的壁板呈26、方形，通过行车辅助吊装钢板焊接。3.7.5将高位料斗上部方形状与下部锥斗状焊接。3.7.6预制钢板（14）作为横梁，焊接两块板之间连接的肋板，并根据图纸在头尾两端钻好螺栓孔。3.7.7塔吊将已制作好的横梁吊至高位料斗土建基础混凝土平台，塔吊找准预埋螺栓后慢慢下降，安装复查后索好螺栓。3.7.8横梁全部安装好后，塔吊将高位料斗吊起，高位料斗进料口4个角吊至横梁并找正焊接。3.8碎石料斗安装3.8.1在作业平台上先将钢板（12）排板排好，再根据图纸预制好碎石料斗壁板。3.8.2料斗壁板预制好后，由行车吊起拼焊。3.8.3平台上放置一块壁板，行车吊起另一块壁板，壁板与作业平台形成一个角度，并调整高度27、，直至与旁边两侧壁板高度相等，再用一段型钢支撑，最后行车分别吊两侧壁板实施焊接。3.8.4碎石料斗上部（非锥斗形状）四周的壁板呈方形，通过行车辅助吊装钢板焊接。3.8.5将碎石料斗上部方形状与下部锥斗状焊接。3.8.6预制钢板（14）作为横梁，焊接两块板之间连接的肋板，并根据图纸在头尾两端钻好螺栓孔。3.8.7复查低位料斗土建基础，经测量无误后，安装钢结构立柱。3.8.6 H型钢为立柱，底部焊接钢板（25），并钻好螺栓孔，将已预制好的加强肋焊接H型钢与底部钢板。3.8.7塔吊将已预作好的立柱吊至碎石料斗预埋螺栓孔处，慢慢下降，直至螺栓孔与预埋螺栓吻合，最后索好螺栓。3.8.8立柱全部安装好后，28、测量各个立柱之间顶部的水平高度，并调整好。3.8.9塔吊吊装横梁，并焊接好横梁与立柱。3.8.10利用塔吊将已制作好的碎石料斗吊装至立柱顶部。吊装过程中，分别用钢丝绳吊起4个面，消除由吊装带来的应力。3.8.11碎石料斗进料口的4个角与横梁对准，通过螺栓固定。复查并做好记录。3.9碎石皮带栈桥安装3.9.1复查土建交接的栈桥预埋螺栓，是否与图纸的尺寸符合。3.9.2制作栈桥支架的钢结构，立柱为I25b，按照图纸预制立柱底部钢板，并钻好螺栓孔，预制好后焊接在立柱底部，同时也将肋板焊接牢固，连接立柱与底部钢板。3.9.3塔吊将制作好的支架立柱吊至已预埋好的地脚螺栓上，找准后缓慢降下。3.9.4安装29、支架上的斜撑。3.9.5待支架安装好后检查立柱是否与水平线水平，复查后再用塔吊吊装支架横梁。3.9.6将楼梯吊到支架附近，先将楼梯尾部靠近地面的预埋板处，对正后点焊牢，楼梯的另一端校正，用气割割除多处的部分，修复好后，焊接牢固。3.9.7楼梯安上后，栏杆立即安装好，确保施工人员在楼梯施工安全。3.9.8将预制好的肋板、斜撑按照图纸尺寸安装皮带输送带底部结构。3.9.9安装楼梯5.814m平台，将预制好的花纹板吊至碎石料斗壁仓与楼梯上部之间，之后焊接。底部焊接槽钢、扁钢做加强肋。3.10上料皮带栈桥安装3.10.1复查土建交接的栈桥预埋螺栓，是否与图纸的尺寸符合。3.10.2制作栈桥支架的钢结构30、，立柱为I32c，按照图纸预制立柱底部钢板，并钻好螺栓孔，预制好后焊接在立柱底部，同时也将肋板焊接牢固，连接立柱与底部钢板。3.10.3塔吊将制作好的支架立柱吊至已预埋好的地脚螺栓上，找准后缓慢降下。3.10.4安装支架上的斜撑。3.10.5待支架安装好后检查立柱是否与水平线水平，复查后再用塔吊吊装支架横梁。3.10.6将楼梯吊到支架附近，先将楼梯尾部靠近地面的预埋板处，对正后点焊牢，楼梯的另一端校正，用气割割除多处的部分，修复好后，焊接牢固。3.10.7楼梯安上后，栏杆立即安装好，确保施工人员在楼梯施工安全。3.10.8将预制好的肋板、斜撑按照图纸尺寸安装皮带输送带底部结构。3.10.9安装31、楼梯12m平台，将预制好的花纹板吊与楼梯上部焊接，另一端焊接上的筋板用安装螺栓索好。底部焊接槽钢、扁钢做加强肋。3.11上料斜桥安装3.11.1制作1#斜桥支撑，塔吊将1#支撑吊起，一端固定。3.11.2复查上了斜桥底部预埋板，确认水平标高与图纸标高一致。3.11.3拼装上料斜桥（上弦结构、下弦结构与斜桥两侧），拼装好后由塔吊吊起，第一节斜桥底部钢板螺栓孔与预埋螺栓吻合，并索好螺栓固定。斜桥上部分与1#斜桥支撑用销钉固定。3.11.4安装2#支撑，焊接固定与11.2m混凝土预埋板，并用销钉索好，再由塔吊吊装第二节斜桥，其中2#支撑的另外一端用销钉索牢。3.11.5安装3#支撑，斜桥与窑体焊接的32、一端窑加一端工字钢，加大受力面积，之后并用销钉索牢，塔吊将第三节斜桥吊至与第二节斜桥焊接，斜桥底部与3#支撑用销钉索牢。3.11.6安装4#支撑，斜桥与窑体焊接的一端窑加一端工字钢，加大受力面积，之后并用销钉索牢，塔吊将第四节斜桥吊至与第三节斜桥焊接，斜桥底部与4#支撑用销钉索牢。3.11.7安装5#支撑，斜桥与窑体焊接的一端窑加一端工字钢，加大受力面积，之后并用销钉索牢，塔吊将第五节斜桥吊至与第四节斜桥焊接，斜桥底部与5#支撑用销钉索牢。3.11.8安装6#支撑，I25a作为支撑支柱，下部与平台梁焊接时需按图纸要求加一块12的钢板，增加受力面，加固支撑立柱的斜撑也同样安装。3.11.9塔吊将33、第六节斜桥吊起，与第五节斜桥焊接，上部端斜靠在6#支撑上，并焊接牢固。3.11.10塔吊将到场的22Kg轻轨由斜桥上部开口处往斜桥下部吊，安装轻轨时按照图纸的尺寸安装。3.11.11轻轨安装好后，安装卷扬机滑轮，由塔吊吊装，同时也由塔吊将卷扬机的钢丝绳吊至斜桥顶部，再将钢丝绳由斜桥内部从上至下缓慢放下，与上料小车索牢。3.5耐火砖砌筑施工班组应认真熟悉图纸和设计要求，掌握回转窑、预热系统、冷却系统等各部位结构的特点，同时提出与各工序配合的步骤和要求。3.5.2 检查验收各种耐火材料、隔热材料、辅助材料，进行规格、型号、数量的清点；砌筑用的耐火材料必须有符合设计要求的产品质量证明书。3.5.3 34、耐火材料运至现场，必须按材质、型号、规格进行分类堆放，写上标记，防止雨淋。3.5.4 炉子砌筑技术复杂，质量要求严格，需要对各种耐火砖进行挑选、验收，预砌筑和加工配层；对于耐火泥浆和其他不定型耐火材料也需进行操作性能试验。3.5.5填充墙均为烧结粘土空心砖。构件部位砖、砌块强度等级砂浆等级0.300以上MU10烧结粘土空心砖M5混合砂浆0.300以下MU10烧结粘土空心砖M5水泥砂浆三、施工组织及布署1、组织机构为加强施工管理，协调组织、统一指挥，同时便于业主、监理的集中管理，减少中间环节，我司将素质好、技术业务能力强、同时富有施工经验的精干人员组成项目经理部，负责现场履约的日常施工事宜，其组35、织机构见下图项目经理：生产副经理：技术负责人： 施 工 员：材 料 员：施 工 员：施 工 员：质 检 员：安 全 员：各 施 工 班 组4、工程劳动力计划工种人数目前在何工地上岗计划进场时间计划退场时间电焊工18人本公司按合同约定冷作工15人本公司按合同约定技 工10人本公司按合同约定电 工2人本公司按合同约定起重工1人本公司按合同约定辅工18临聘合计44人A. 5、施工机械设备情况表机械设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率生产能力设备来源（自有或租赁）目前所在地卷板机0302台国产自有砂轮切割机4002台国产自有钻床8-241台国产自有水准仪DS3-D2台国产自有烘干箱ZYH-6036、2台国产自有直流电焊机ZXC-40021台国产自有电焊机（氩弧）12KW10台国产冲击电钻4台国产自有三明角向磨光机（100）10台国产自有角向磨光机（150）10台国产自有等离子切割机LGK8-2002台国产自有液压开孔器15802台国产自有扭力扳手750-1000N2台国产自有汽车吊25T1台国产自有塔吊1台国产手拉葫芦1T10台国产自有手拉葫芦2T10台国产自有手拉葫芦3T10台国产自有手拉葫芦5T10台国产自有万用表MF35、63各1台国产自有兆欧表ZC25-31台国产4.炉门、窥视孔及砌砖零件的安装4.1炉门、窥视孔、吹灰孔应在炉墙施工前装置完毕，各式炉门的安装部位应按图纸规定。用螺37、栓联接的炉门、窥视孔与墙皮接触面间应垫有合适的石棉绳等填料，使其严密不漏。门框的固定螺栓头应在墙皮内侧焊满。锅炉防爆门盖的配重和开启角度，应按图核对。4.2安装时应注意事项：4.2.1凡装置于受热面管子上的门孔、炉墙零件，应在水压试验前安装焊接完毕。4.2.2顶棚和拱砖的吊架安装，应按图纸焊牢。4.2.3防爆门应开启灵活，并有足够的通道和开启量。5.本体管路安装本体管路包括自用蒸汽、取样、给水、排污等管道，仪表为压力表、水位表等一次仪表。5.1本体管路安装：5.1.1受热面管子直段上的对接焊缝的中心线至管子弯曲起点和锅筒、集箱的外壁以及管子支吊架边缘的距离，至少为50mm。5.1.2受热面管子38、以及锅炉范围内管道的对接焊缝，不应布置在管子的弯曲部分。5.1.3锅炉范围内管道的直段上，对接焊缝的中心线至管道弯曲起点之间的距离不应小于管道的外径，且不小于100mm。5.1.4锅炉受热面管子直段上，对接焊缝间距离不得小于150mm。5.1.5管接头和仪表插座一般不应设置在焊缝上或热影响区内。5.1.6管子的焊接端面一般应开坡口，坡口角度按有关规定。焊接的外观检查应符合要求。5.1.7锅炉管道上的阀门均应有明显标志，标明阀门名称、型号、规格、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门应有开度指标。5.2安全阀安装：5.2.1安全阀垂直安装。安全阀与锅筒之间不准装设阀门，安全阀的放气管应直通室39、外安全处。安全阀排气管底部应装有接安全地点的疏水管，在排气管和疏水管上都不允许装设阀门。5.2.2省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点，在排水管上不允许装阀门。5.2.3安全阀应检验其始启压力，起座压力及回座压力。安全阀检验后，应将其检验结果作为技术档案。5.3压力表安装：5.3.1压力表安装前应进行校验，并在刻度盘上划红线指示出工作压力。5.3.2压力表装设应有存水弯管，存水弯管用钢管时，其内径不应小于10mm。压力表和存水弯之间应装有旋塞。5.4水位表安装：5.4.1水位表安装前，检查汽水通路是否畅通，三通开关是否灵活、严密。5.4.2水位表上应标出最高、最低安全水位及正常水位的明显标40、志。水位表安装后，以正常水位线测量，其标高偏差不应大于2mm。6 水压试验(一)水压试验前的准备工作1、锅炉水压试验前，应完成受热面的全部验收工作。(1)全部结束受压部件焊接工作，并汇齐有关的施工记录。(2)锅筒、集箱应清除内部铁锈杂物，有关管系统已完成最后通球试验，人孔、手孔等均已封闭。(3)结束所有受热面管子、集箱支吊架及零件的全部安装工作。2、按水压试验范围完成所有阀门、法兰的封闭工作。安全阀必须装临时盲板，不参加试压。3、炉膛内应立有检查所需的脚手架，并有适当的照明。4、装设不少于两个经过校验合格的压力表。压力表刻度指示值为试验压力的1.5-2倍，压力表精度不低于1.5级。5、装设水压41、试验所必须的上水和放水系统及试压泵、放水系统管应排到室外下水道处。6、拆除临时钢架和一切临时装置。7、组成水压试验机构，其机构如下:(1)指挥：由技术工艺责任工程师担任。(2)试压组：试压泵操作人员、压力表监视人员。(3)检查组：检验人员、记录人员。（二）水压试验及注意事项1、水压试验1.1向炉内上水。水质使用澄清水。待锅炉最高点放气管有水溢出无空气排出时关闭放气阀，停止加水，封闭加水口。1.2用电动试压泵进行缓慢升压，当压力达到10%左右时，应停下进行初步检查和必要的紧固螺栓工作。如未发现漏泄可以缓慢升到工作压力5.30MPa。如有漏水时，应停止水压试验，应降低水压进行检修。1.3待升到工作42、压力时，应停泵全面检查各处有无渗漏，若无漏水和异常现象可继续升至试验压力6.625MPa，保持20min.，然后降至工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变，并做好记录。1.4当降到工作压力时，由建设单位、我方检验人员及安全监察部门进行全面检查，检查中若无破裂、变形及渗漏等现象则为水压试验合格。若有渗漏，须对渗漏处进行详细记录。并予以修复。2、水压试验注意事项2.1试验过程中，应停止受压系统周围与试压无关的一切工作。2.2在试验压力下的试压要尽量少做。2.3试验压力保压期间，无关人员应远离受压元件，检查人员不准敲击受压元件。试压期间不得锁螺栓。2.4升压或降压必须缓慢，压力表指针移动应平稳均匀43、。试验时，以锅筒顶上的压力表为准。（三）水压试验质量检验1、锅炉本体的水压试验压力为1.25*5.3=6.625MPa。2、锅炉进行水压试验符合下列情况时，即认为合格:2.1在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾，法兰、人孔、阀门等处均无渗漏现象。2.2水压试验后，没有发现残余变形。2.3焊缝的补焊不宜带水操作，补焊应焊透，不得堆焊。3、水压试验后，应按图纸进行锅筒内部装置组装，注意不要漏装或零件掉入对流管中.7砌筑方案1、筑炉工艺流程图施工前准备测量放线膜试壁区砌筑尾部省煤器砌筑炉顶砌筑工程验收尾部省煤器砌筑灰浆混凝土配制分项工程验收2、概况炉膛膜式壁部分为敷管墙，炉膛下部未布置受热面的部分44、为重型炉墙，其余部分为轻型炉墙,外表覆以金属护板。炉墙材料由耐火浇注料、高温胶泥、硅酸铝纤维、耐火砖、保温砖、抹面等组成。3、施工准备3.1筑炉工作应在锅炉结构、受热面、炉墙零件及其他装置等验收合格，上道工序移交下道工序手续完整。3.2认真核对砌筑各部位尺寸是否与设计相符，是否满足砌筑要求。3.3施工班组应认真熟悉图纸，提出与各工序交叉配合的步骤和要求。3.4耐火材料保管堆放应设置在仓库与料棚或有防淋雨设施，按供货清单进行清点并分别堆放，作出标记，以免混杂使用。3.5炉墙和保温施工前，对每批到现场的原材料及制品，先应对产品合格证作外观检查，再按每批抽样检查（检验标准按国家规定的有关标准，无国标45、的产品按企业标准执行）检验合格后方准使用，严禁使用不合格产品。4、施工方法4.1按图纸设计要求对分项工程放样，挂好垂线，先干砌排好砖缝，炉墙采用人工砌筑。各种耐火混凝土按设计施工配比，采用机械搅拌，浇注部位支好模板，并采用插入式振捣器进行浇注。4.2硅酸铝纤维砖与全膜壁管子的砌砖灰缝为23mm；硅酸铝纤维砖之间砌筑灰缝为12mm；硅酸铝纤维砖、瓦需加工切割及钻孔采用专用工具进行。4.3敷管炉墙允许偏差按下表 mm序号检查项目技术要求允许偏差1抹平后的平面度每米不大于52厚度单层5全墙15104.4按图纸尺寸和技术要求留出炉墙各部位的膨胀间隙和受热墙与设备之间的膨胀间隙。4.5砖缝允许偏差按下表46、砌体名称规定砖缝(mm）允许最大砖缝（mm）每平方米最大砖缝条数不得超过（条）燃烧室、过热器耐火砖墙235省煤器耐火砖墙348保温层墙57104.6灰浆配制。高温粘结剂的稠度应满足砖缝厚度的要求，并做好记录。4.7炉墙材料运输搬运，采用卷扬机垂直运输到各砌筑部位，堆放应放开，以方便砌筑使用。4.8炉墙中遇到托架板、拉固钩应先焊牢后进行继续砌筑，具体按施工图的标高、尺寸为依据，实行分段、平衡或交叉施工。采取作业到班组，质量到个人，集中统一的施工方法进行。8烘炉（一）烘炉前准备工作1、锅炉及其附属装置全部组装完毕，试压合格，烟道、风道砌筑和隔热工作结束，排污疏水管道安装完毕，热工仪表检查合格。2、47、锅炉附属设备经试验运转合格，燃烧设备根据不同形式，做好烘炉前的试运转准备工作。3、选定炉墙温度的监视点及取样点4、检查锅炉烟风系统开关档板操作的灵活性，开关方向和指示的正确性。5、现场照明应有足够的亮度6、清理燃烧室、烟道及工作场地。7、备好足够的燃料和必须工具、材料、备品、安全用具等。8、按给水工艺向锅炉给水，管道应经过工作压力的严密性试验。（二）烘炉本锅炉烘炉先利用蒸汽烘烤炉墙，再利用煤气火焰加热炉膛，对锅炉墙进行烘烤，使炉墙达到一定干燥温度。1、烘炉应具备下列条件：（1）锅炉及其附属装置全部组装完毕和水压试验合格。（2）砌砖和保温工作结束。（3）热工仪表校验合格。（4）烘炉所需设备试运转48、合格。（5）炉墙上有测量点或取样点。（6）保证烘炉燃料、水、电的供应和做好必要的临时应变措施。2、前期利用蒸汽烘炉，后期采用火焰烘炉。（1）烘炉前，炉内应缓慢进合格软水至汽包的低水位，炉水水位应正常，温度一般应为90。（2）应开启必要的炉门，外排除湿汽，并保证炉墙各部均能烘干。（3）烘炉时间，用煤气火焰烘炉。烘炉时间暂定10天，届时按烘炉温升曲线表进行。a、投入点火焦炉煤气系统，维持炉前焦炉煤气压力4000Pa。b、投入锅炉联锁保护，护膛安全监控系统。c、在高炉煤气系统总阀关闭的情况下，通入氮气吹扫，待管道内及各支管内空气被吹扫干净，经检查合格后，停止氮气吹扫，打开煤气总阀及水封装置，送煤气到49、各快切阀前。d、锅炉的所有设备具备点火启动条件后，启动引风机、送风机，全开煤气燃烧器的风门挡板对炉膛及各受热面进行吹扫，以清除炉膛可能积存的可燃物，吹扫风量不小于30%风量，吹扫时间不应小于5分钟，将炉膛负压调整到2040Pa，检测炉尾CO含量，若小于0.5%，认为吹扫合格。若吹扫失败，待故障排除后重新吹扫，直至合格为止。吹扫结束后，维持炉膛出口处负压2040Pa。e、进行点火操作，此时点火用一次风门处点火位置，开度一般为10%20%。通过各组点火器的按钮启动点火程控。点火顺序是这样的，首先将其中一只燃烧器的高能点火枪及焦炉煤气枪推进到点火位置，高能点火枪后退350mm，并及时调整配风。焦炉煤50、气枪点火成功，且燃烧稳定后，再引燃煤气燃烧器。其顺序为：先打开煤气调节阀，开度为约10%，二次风门的开度不大于5%，然后打开快切阀送煤气到炉膛，使该煤气燃烧着火燃烧。当燃烧器煤气着火后，应及时调整配风，保持炉膛出口负压。当燃烧稳定后，可关闭焦炉煤气枪，并后退300mm。然后依次点燃其余三只燃烧器，每点燃一只燃烧器，都应及时调整配风。f、煤气燃烧器着火稳定后，根据锅炉汽温、汽压上升速度要求，运行人员可开大各煤气燃烧器调节阀，并及时调节配风和炉膛负压，使燃烧稳定，此时火焰呈浅兰色。g、点火时炉前的煤气压力不得低于2000Pa。h、锅炉产生压力时，注意及时调整燃烧，合理适当排汽，使锅筒上、下壁温差不51、得超过50。使各受热面均匀，膨胀均衡，对膨胀较大的水冷壁下集箱和下锅筒可用加大放水的方法处理。3、烘炉时应经常检查炉墙，适当控制温度，防止产生裂纹和凹凸等现象。4、烘炉达到下列标准之一为合格。（1）用炉墙灰浆试样法时，在燃烧器上方1-1.5m处取红砖与耐火砖丁字交叉缝处的灰浆样（50克）其含水率应小于2.5%。（2）采用测量法时，在燃烧器上方1-1.5m处的红墙砖外表面向内100mm处温度应达到50。5、烘炉温升曲线由过热器出口烟温来测定。10.施工技术安全与现场要求10.1参加本工程的所有施工人员必须经过三级安全教育,服从安全员的监督以确保人身安全。 10.2现场施工技术人员应定期学习安全技52、术规程，对于初进场的新工人、临时工进行安全技术教育后，方可进入现场工作。6.3在编制施工作业计划、施工方案、下达工程任务单时，应提出技术要求和安全措施，坚持做好班前班后会议，施工人员应严格执行。10.4施工现场、施工机械、临时电力线路统一规划，做到安全、卫生、文明施工。10.5施工范围内，其预留孔洞、沟、槽等必须复盖。无栏杆、无边墙处应用绳索、钢管设置栅栏。6.6对于土建施工遗留物，应清扫干净，防止发生事故。施工时的边角废料及时整理，保持现场整洁。10.7凡进入施工现场的人员，一律戴好安全帽，否则不准进入现场。10.8雨季施工，要采取防滑、防雨、防风措施，以保证施工质量和施工安全。10.9施工53、班组设不脱产安全员，建立安全值日制。10.10夜间作业，施工现场应有足够的照明。10.11焊工施焊时应严格执行焊接规程的规定，不得违章操作。10.12焊工应按规定穿戴劳动防护用品，戴好安全帽，不得穿拖拉鞋或酒后上岗操作。10.13高空作业要系好安全带，脚手架搭好后，必须经过监理检查验收合格后方可使用，竹梯要有防滑措施，两端用铁丝绑好，施工时竹梯下必须有人监护，严禁一个竹梯有两人或两人以上同时施工。10.14现场的乙炔瓶必须有防回火装置，不得与氧气瓶放在一起，两者距离应不小于5米，离明火点应大于10米。10.15焊接和切割的工作场所应配备灭火器，在禁火区动火时应办理动火证，并有专人监护。10.16临时用电必须由专职电工负责操作，电焊机须有独立的专用电源开关，其容量应符合要求，禁止多机共用一个电源开关。电焊机外壳应有良好的接地防护装置，手持电动工具应有漏电保护器。夜间施工时，必须要有充足照明。10.17高空作业时，电焊钳软线要绑紧在固定地点，不得缠绕在身上或搭在背上工作，辅助工具如钢丝刷、手锤、錾子及焊条等应放在工具袋里，防止掉落伤人，更换焊条时，焊条头不要随意往下扔，以免砸伤、烫伤下面的人员。