1、新建桥梁钻孔灌注桩工作平台搭设、护筒埋设施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月一、概述本工程受XX西部生态城建设指挥部委托设计。本桥是一座新建桥梁，桥位处河道为现状河道，河宽15米，桥梁与河道斜交53.2，桥中心桩号NK2+095.410，桥梁跨径1跨16m，采用重力式桥台，钻孔灌注桩基础。本次工程设计包含路幅范围内所有桥梁上、下部结构，其中中间为有轨电车桥（除承轨台及以上部分外）。根据太湖大道三期及南延段有轨电车3号线人行通道及轨道桥梁对接会会议纪要（2014年2月21日），为有轨电车预留13米空间可2、以充分利用，一般段轨道线间距由4米改为4.5米。本桥为一孔16米简支板梁桥。1、上部结构：16米板梁采用75厘米高的预应力砼空心板，中板宽99厘米，无悬臂边板宽99.5厘米，有悬臂边板宽124.5厘米，板梁之间采用大铰缝连接。2、下部结构：市政桥桥台与有轨电车桥梁桥台均采用重力式桥台接桩基础，桩径为1米，浆砌片石河床铺砌。工程内容包括路幅范围内所有桥（除有轨电车承轨台及以上部分外）及台后快车道、人行道、台后6米长搭板。预制空心板、槽型梁、现浇层、桥面铺装采用C50砼。预制实心板、桥台基础、台身与侧墙、台帽、盖梁、挡块、下槛、搁梁及盖板均采用C35砼；防撞护栏采用C40砼；、桩基采用C30砼；侧3、石、压顶及栏杆均采用花岗岩。普通钢筋：HPB300钢筋，符合GB1499.1-2008钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋，国家标准第一号修改单；HRB400钢筋，符合GB1499.2-2007/XG1-2009钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋，国家标准第一号修改单。预应力钢绞线符合标准预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003，公称直径15.2mm，公称面积140mm2 ,抗拉强度标准值fpk=1860MPa，锚下张拉控制应力con=0.75fpk=1395MPa，张拉力为193.9KN。伸缩缝：采用GQF-C-80型钢伸缩缝，伸缩缝砼采用C50钢纤维砼。支座：市政桥采用氯丁橡胶圆4、板支座，规格为D200H35mm；有轨电车桥梁采用GQBZ900(28)-CR。栏杆：花岗岩栏杆。护栏：采用SB级防撞护栏。其他用材：其他用材(包括砂、石、水等)的质量应符合城市桥梁工程施工与质量验收规范 CJJ2-2008的有关规定和要求。必须采用预拌砼、预拌砂浆。二、施工准备1、我项目部在施工前组织有关施工人员熟悉施工设计图纸和有关设计文件、资料。认真参加设计交底会审，研究图纸及设计文件，掌握工程结构及水文地质情况，并与现场实际情况核对，如发现问题及时反馈给设计单位，要求更正、补充书面材料。2、对建设单位所交付的中心线、水准基点桩等及测量资料进行核对检查，并对建设单位所交付的每个基点桩应及5、时进行加固保护及加密，以免松动及移位，确保测量放线的正确性。三、施工便道施工1、由于本工程使用商品砼，我项目部根据现场实际情况，在桥位南北二边,铺筑一条施工便道，使商品砼泵车在南北二边泵送砼，以保证泵车把砼送到本桥每个部位，确保本工程按期完工，便道采用道渣铺筑，便总道长为100米(估)，宽为5米，厚为40cm。四、主要分项工程施工方案及技术措施：（一）工艺流程进场准备桥（墩）台钻孔桩施工挖土桥台基础施工板梁预制台身，台帽（盖梁）施工 板梁安装桥面系 （二）放样定位 定位放线应严格按照设计院设计的总平面图加以详细定位，测量人员根据甲方及监理工程师提供的座标、水准点、严格按设计要求做好各桩位的放样6、工作，组织有关人员研究设计图纸及有关地质资料，让施工人员对工程的技术、进度、安全等要求做到心中有数，做到有计划，有步骤地完成施工，确保桥梁中心线和高程的准确无误。放样工作完成后上报监理组复核，合格后才可使用，同时在施工过程中定期进行复核，确保桩位符合设计要求。（三）钻孔灌注桩工作平台搭设根据施工现场情况，需搭设钻孔平台，为移动钻机及作为砼运输通道。 （四）护筒埋设 1、护筒采用钢护筒。 2、 护筒埋入深度一般在11.5m，但当处于砂性土或瓦砾土上时，应将周围0.51.0m范围挖除,填入粘性土,护筒上口应高出地下水位至少1.5m。 3、护筒埋设后，应校正护筒中心，偏差不大于20mm，并应保持护筒7、垂直，偏差不大于1%，并经各方复核无误后，方可进行成孔作业。 （五）成孔 1、钻机就位前，对施工放样及钻机的各项准备工作进行复核及检查，钻机就位时应注意机架稳固、水平、孔位正确。钻机就位后，应用钢丝绳将护筒吊于钻架底盘上，防止成孔时护筒陷落。 2、成孔钻头其外围直径应满足设计桩径（连续成孔后，对钻头直径进行复核），确保成孔后任何截面直径均符合设计要求。3、钻孔过程中，钻机塔架顶吊滑轮缘、钻杆中心和钻孔中心应保持在同一铅垂线上，并让钻头在吊紧状态下进钻，确保成孔垂直度偏差小于L100mm（L为桩长）。（六）成孔泥浆管理 1、合理利用好泥浆是成孔的关键，根据在XX地区的施工经验，采用成孔粘土造浆法8、施工，在施工过程中，应严格按照土质条件的不同，选用不同性能的泥浆护壁，泥浆比重控制在1.21.4之间，粘度控制在1928S之间，含砂率应小于42%。 2、为满足环保要求，在成孔过程中，泥浆循环系统设置泥池，排出的泥浆应先进入泥浆池沉淀，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用，对不符合要求的泥浆应及时外运，以确保泥浆质量。 3、在成孔前，应详细计算钻孔深度（根据钻架标高推算），在成孔过程中，操作人员应随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。（七）清孔 当孔钻至设计深度，对成孔的孔径、孔深和倾斜度进行检查，满足设计需要后，应迅速进行清孔（采用换浆法清孔），具9、体方法是：将钻头提高距孔底约40cm，空转，大泵量注入比重为1.11.2的泥浆，将孔内的悬浮泥渣排出。清孔时应根据具体土层情况，严格掌握清孔时间，当泥浆各项指标达到规范要求后，停止清孔。报请监理工程师进行终孔检验，检验合格后方可进行下道工序，并填写终孔检验记录。（八）钢筋笼的制作、吊放 1、钢筋笼在加工场分节整体制作，安装时人工抬至井孔边配合钻机主卷扬机吊放，吊入孔内后，在孔口进行焊接接长，焊接采用单面焊，焊接长度需满足施工技术规范要求，并将接头在搭接区范围内错开70cm以上。 2、钢筋笼所用钢筋的规格、数量、品种及其绑扎方式应符合设计及施工规范要求，钢筋的搭接采用双面焊，焊接长度大于5D，钢10、筋笼节与节安装时采用单面焊，焊接长度大于10D，焊缝宽度不小于0.7D,厚度不小于0.3D,并确保钢筋接驳顺直。 3、钢筋笼经检验合格后，方可放入孔中，在吊放过程中，须轻提，入孔时应保持垂直状态，对准孔位中心徐徐放入，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇障碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下放。 4、为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m设置一道加强箍，为保证钢筋笼的保护层厚度，每隔2m设置一组园形砼垫块，每组四块，沿钢筋笼均匀设置。（九）水下砼的灌注 1、水下砼的灌注采用导管法，导管直径25cm，导管接头采用丝口式，分节长度12m，最下一节长度5m，导管在使用前11、应进行水密、承压和接头抗拉试验。导管吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止碰撞钢筋笼和孔壁，同时将灌注机具准备好。 2、砼灌注前，应检测沉淀层厚度，如超出规范或设计要求，应进行二次清孔，直至符合要求。认真做好灌注前的各项检查记录，并经监理工程师确认后方可进行灌注。3、灌注桩砼采用商品砼，泵送，灌注砼过程中，应经常用测深锤探测孔内砼面位置，正确指导导管的提升和拆除，及时调整导管埋深，控制导管埋入砼深度在26m之间，当砼灌注接近钢筋骨架底面时，应保持稍大埋深，放慢灌注速度，当砼面进入骨架一定距离后，适当提升导管，使钢筋笼骨架在砼中有一定埋深，以防骨架上浮，当砼灌至设计标高后，为保证桩顶12、砼质量，应超出设计标高0.51.0m。 4、灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在0.250.4m之间，为保证导管埋入砼深度不小于1m，第一斗砼量应不小于2.0m3,剪球灌注砼开始后,应连续地进行,并尽可能缩短拆导管时间。 5、灌注砼必须连续作业一气呵成，避免任何原因的中断灌注，以免出现断桩现象。灌注末期，砼漏斗口应高出井孔水面的必须高度不小于5.0m，灌注过程中应指定专人负责填写水下砼灌注记录，全部砼灌注结束后，拨除导管，移钻并清理场地。钻孔灌注桩施工工艺流程如下图：钻孔灌注桩施工工艺框图施工准备平整场地桩位放样护筒埋设钻机就位钻 进清 孔检查成孔质量水下砼灌注下钢筋笼下 导 管检查沉淀厚13、度拔除护筒成桩质量检验拼装导管检查钢筋笼制作检查砼质量及砼面标高制作检查试件混凝土制备运输泥浆备料泥浆车运输孔内注泥浆 6、成桩质量检测：一般七天后进行余桩处理，并通知有关检测部门按设计及规范要求进行质量检测，检测合格后方可进行下道工序，成桩质量的允许偏差应符合公路桥涵施工技术规范JTJ0412000版执行。（十）基础、台身、台帽施工（1）、基坑开挖1、用经纬仪测出桥台基础纵、横中心线，放出上口开挖边线桩，边坡的放坡率按1：0.75。为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周做好排水，截住表水，基坑下口开挖的大小满足基础施工的要求，渗水的土质，基底平面尺寸可适当加宽50cm100cm，便于设置排水沟和安装14、模板，其它情况可放小加宽尺寸，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。2、开挖作业方式以机械作业为主，采用挖掘机配自卸汽车运输作业，辅以人工清槽。挖掘机斗容量根据上方量和运输车辆的配置选择0.41.0立方米，挖基坑土外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。3、基坑挖前，依据设计图提供的勘探资料，先估算渗水量，选择施工方法和排水设备，采用集水坑排水方法施工时按集水坑底面标高低50100cm，以降低地下水位保持基底无水，抽水设备可采用电动潜水泵。4、基坑开挖采用连续施工，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上预留1020cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。（2）基础、台身、台帽模板基础15、台身、台帽、模板均采用加框竹胶模板。拉筋采用可撤式螺栓拉筋，使模板拆除方便，卸下外面的螺帽后，用同一配合比砂浆塞小孔并抹光，使表面光滑美观。按照内实外光的要求，每次立模前都要认真清洗模板，涂刷同种脱膜剂，模板要拼缝严密、有足够的强度、刚度和稳定性，模板安装完毕后，要检查其平面位置、顶部标高，垂直度及纵横向稳定性，并经监理工程师检查合格后方可浇注砼，浇注过程中应对其垂直度、平面位置进行观测,防止浇筑过程中跑模、胀模，确保浇注质量。(3) 台身支架采用4.5cm钢管搭设，把钢管支架搭设在木板上，使支架受力均匀,减少支架受力后沉降。支架搭设台身各两边，每边搭设两排（宽为2m）钢管支架，中间设置水平16、支撑，每道水平支撑间距为1m，支架两侧采用钢管进行支撑固定，每侧三道斜撑，并设置斜撑固定拉杆，然后将支架斜撑分别牢牢固定在固定拉杆之上，台身、盖梁模板设有横向拉杆，横向拉杆间距不谊大于40cm，以防止浇筑过程中跑模、胀模，横向拉杆采用可撤式螺栓拉筋，使模板拆除方便，卸下外面的螺帽后，用同一配合比砂浆睹塞小孔并抹光，使表面光滑美观。模板采用加框竹胶模板，模板在浇注砼之前应涂刷脱模剂，以保证砼光洁度，模板安装完毕后，要认真检查其平面位置、顶部标高、垂直度及纵横向稳定性，并经监理工程师检查合格后方可灌注砼，本桥混凝土采用商品混凝土灌注。支架、支撑、横向拉杆体系见下图。桥台台身模板支架示意图（4）基础17、台身、台帽砼浇注1、基础砼浇注：采用全面分层法，即第一层全面浇注完毕后再浇注第二层，每层的间隔时间以上层未初凝为准，每层厚度为3040cm，如此逐层进行。施工时从短边开始、沿长边进行，必要时也可以从中间或二边向中央进行浇注。2、台身分层浇筑：因台身高度较大，一次浇筑砼方量过大时，采用分层浇筑、分层的厚度为0.4m左右，每层砼之间应振捣连接。根据施工图设计要求，台身中掺加25%的块石，石块在放置时每块石块之间应保持一定距离，以保证台身整体性，在选用块石时，应对石质，形状严格把关。3、台帽：砼浇注应分层浇注，分层捣实。分层厚度为3040cm，如此逐层进行。4、砼浇注过程中应随时检查钢筋，特别是预18、埋钢筋的位置和模板的稳定性，发现问题及时处理。砼浇注应连续进行因故必须间断，其间断时间不得大于前层砼初凝时间，浇注必须一次性浇注成型。（5）、砼的振捣：1、使用插入式振捣器，振捣方式垂立于砼面插入振捣棒，或与砼面成4050度倾角向插入振捣棒，振捣棒的使用要“快插慢拔”，每一个插点振捣时间以2030s为宜，在振捣时砼停止沉落或振动器周围无汽泡冒出时，表明砼已经振捣完成。为保证砼质量最好采用复振措施。 2、砼采用商品砼，用固定泵泵送砼入模，浇注必须一次性浇注成型。不同标号及不同配合比的砼应分别制取试块，试块宜在浇注地点随机制取，浇注一般体积的结构物（如基础、墩台等）时每一单元结构物或每一工班应制取19、2组，每一块板梁制取2组。砼试块应制作养护池进行养护。3、砼的养护 砼达到初凝后开始进行塑料布覆盖，为防止砼脱水开裂，在塑料布上再双层覆盖草袋，二层草袋迭缝覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后采用喷洒养生剂，圈套塑料养生。因一般砼浇筑后第34天内部温度最高，以后逐渐降低，所以覆盖的拆除不能过早、过快。一般以10天左右为宜。预松模板拉杆透水养生，拆模后采用喷洒养生剂，圈套塑料养生。（6）、钢筋制作1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，钢筋应具有出厂质量证明书，并对所有种类的钢筋进行抽样试验，复检合格后方可使用，对施工过程中所用钢筋对焊、搭接焊、帮条20、焊均须有试验报告，合格后方可正式施焊。所堆放钢筋应设立识别标记。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆放在仓库（棚）内，露天堆放时，应垫高并加遮盖。2、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。3、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力 钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总21、截面面积的百分率应符合下表规定。接头型式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制4、钢筋在附近加工场集中制作，运至现场进行绑扎安装，预埋墩身钢筋并特别注意预埋位置的正确性。钢筋安装时应按设计要求放置保护层厚度，保护层用砼垫块来保证钢筋保护层厚度。砼垫块厚度按设计要求制作。砼浇注工艺流程：测量放样钢筋加工钢筋绑扎模板组装模板安装留试件砼拌和运输砼浇注砼养护拆模五 、板梁预制及安装1、全部板梁委托专业预制单位预制，预制前请监理工程师对预制单位的资质、准备工作等进行核查，预制过程中请监理工程师进检查，2、 板梁砼强度达到70%方可运输、安装，板梁用汽车运至现22、场，采用一台50T，一台30T汽吊架设，并从西向东开始安装，依此架设。六、桥面工程1、桥面工程钢筋规格尺寸数量必须符合设计及规范要求。2、桥面铺装砼要一次成型，原浆回面，不得采用二期铺浆。3、为使桥面铺装与预制空心板梁紧密结合为整体，预制板顶面必须拉毛，且用水冲洗干净后浇注桥面砼。桥面铺装砼采用商品砼。铺装砼分段整体施工，施工前做好高程控制点，砼浇筑做到表面平整，内实外光，并及时覆盖养护。4、栏杆采用花岗石栏杆，栏杆安装整体应平顺牢固，构件表面应平整光滑、色泽一致、棱角分明。5、桥面伸缩缝的施工委托专业施工单位加工，伸缩缝必须按图安装，伸缩性必须有效，缝面必须平整，在按装之前请监理工程师对加工23、单位的资质、准备工作等进行核查，项目部配合监理工程师控制好产品及安装质量。 七、施工计划进度本工程施工工期按合同工期（日历天）执行，本桥梁工程开工日期为2014年11月1日，竣工日期为2015年5月10日。（具体施工时间及进度计划见后附进度计划表），为了保证工期如期完成，我公司将按照招标文件要求的总工期，制定出分部分项工程的作业计划，内容有作业天数、起止日期、供需流程、负责班组及有关技术、质量、安全与用料的要求等。八、安全保证措施 1、加强宣传教育，使之制度化、经常化，提高生产人员的安全意识，贯彻专业检查与群众检查相结合的方针，施工现场设专职安全员，做到随时检查督促，发现隐患及时排除，禁止违章24、作业。 2、根据工程特点分别制定安全措施，建立健全的各项规章制度，并认真贯彻执行，落实劳动保护措施。九、文明施工 现场文明施工的好坏直接关系到企业形象，为保证工程文明有序拟采取如下措施： 1、加强对施工人员的法制教育，杜绝一切非法活动。 2、施工作业区周边设置围栏。 3、编制实施性施工组织设计，把文明施工作为一项主要内容之一，由项目经理主管现场文明施工。十、环境保护措施 1、组织好材料场内外运输，防止带来交通公害。 2、施工现场废弃物的处理：施工现场的废弃物集中堆放，及时清运，生活垃圾装袋处理，使施工现场井然有序，做到真正文明施工。轨道桥现浇16米槽型梁技 术 方 案中间有轨电车桥梁采用支架上25、现浇施工。本桥上部结构为一孔一联现浇预应砼槽型梁，跨径为16米，上宽12米。浇筑槽型梁时应预埋入支座、伸缩缝、雨水口、排水管、护栏等预埋件。除桥梁附属设施外，梁上还需预埋轨道、电气等专业预埋件。主桥施工方案为搭设满堂支架长度方向一次、高度方向二次现浇，根据目前主桥位处的地形条件，按陆地和跨路等不同情况设计满堂支架，一）、材料选择和质量控制 主桥砼强度为C50，属高强度砼，它除了强度要求外还有弹性模量的要求（3.5104Mpa）,材料的源产地选择和质量要严格把关。1、水泥 采用江苏双龙集团生产的双猴牌PO.42.5MPa普通硅酸盐水泥，所用水泥品种中途不应随意更换，以保证箱梁外表色质一致，不得采26、用复合水泥或变质水泥；2.粗骨料 碎石采用锤击式破碎生产，质量要求达到针片状颗粒含量5%，含泥量1.0%，压碎值12%，硫化物及硫酸盐（折算为三氧化硫）1%。本桥选用句容产531.5mm连续级配碎石，压碎值为7.5%，含泥量为0.7%，针片状含量2.9%，3.细骨料 细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河沙，细度模数2.6，且不含泥块、软弱或针片状颗粒，含泥量2%，云母含量2%，本桥选用长江安徽段产的中粗砂，含泥量1.1%，细度模数2.7。4.水 本桥混凝土搅拌用水均使用自来水，经化验符合砼用水要求。5.减水剂 外加剂采用连云港华瑞公司生产的天力牌FDN-5型减水剂。6钢材 I、II级钢筋27、应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定，钢筋直径12mm采用级(20MnSi) 热轧螺纹钢，钢筋直径12mm采用I级(A3)钢。本桥采用南钢、沙钢和永钢产品。 钢板应符合GB700-88规定的Q345钢。低松弛高强度预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003的技术标准，单根钢绞线直径j15.2 mm，截面面积140 mm2，标准强度Rby=1860 MPa，弹性模量Ey=1.95105 Mpa。本桥采用江阴生产的钢铰线产品。7其他 锚具钢号不小于45号钢，洛氏硬度、尺寸偏差应符合GB/T14370r的要求；金属波纹管的壁厚不小于0.35mm；橡胶支座采用常熟橡胶厂生产的GY28、Z、GYZF4及GPZ系列产品，性能应符合JT/14-93规定；伸缩缝采用毛勒伸缩缝定型产品。二)混凝土配合比 混凝土的配合比，以质量比计并通过设计和试配选定。配制的混凝土拌和物应满足和易性、流动性和凝结速度等施工技术条件，还要满足强度、耐久性等质量要求，提高混凝土的和易性不得采用加大含砂率和水泥的方法，混凝土强度亦不宜配制过高。混凝土拌和物的坍落度根据施工条件确定为 70mm左右，水灰比控制在0.350.45之间，水泥用量最小不得小于360kg/m3，最大不宜大于500 kg/m3。试验配合比为（公斤）：470：604:1244:155:2.82,28天抗压强度为63.9Mpa，混凝土在试配29、时按JTJ053-94做静抗压弹性模量试验，结果（104MPa）为4.63MPa，满足设计规范(JTJ023-85)对混凝土静抗压弹性模量的要求。砼拌和采用JS1000、JS750型砼搅拌楼进行，黄砂、碎石等集料由自动上料器砰量，输送带送料入斗，外掺剂采用干掺法，根据每盘混合料中水泥用量的一定百分比事先称好，搅拌时放入拌和机内即可。砼水平和垂直运输用砼输送泵。三）（半幅）支架的有关荷载计算如下：（1） 有关荷载计算 按半幅全跨长计算半幅一联，取砼密度为2.44 吨/立方米，钢筋砼密度2.5吨/平方米。a:梁体砼重量 P1=0.516002.44=1952(吨)b:钢筋重量P2=280.729/30、2=140(吨)c:模板、支架等P3=117吨则：箱梁底模以上荷载为P1+ P2=2092（吨）地基以上荷载为P1+ P2+ P3=2209（吨）为简便和安全起见，上部荷载取2209吨，认为这些重量作用于箱梁全宽范围，因此单位面积的荷载q1=2209/156/13.5=1.05(吨)每延米荷载q2=2209/156=14.16（吨）（2） 主要控制点受力计算a、 垫板受力计算 取处理后地基承载力为1000KN/平方米，用厚度7cm的木板作垫板，垫板横桥向布置间距为1.2m，1.2米宽度范围内上部荷载为1.2* q2=16.87吨，横桥向计有支点12个，则每个支点受力为1.41吨，每个支点需要的31、承压面积为1.41/100=0.0141(平方米)，取安全系数2.0，垫板长度以20cm计则垫板宽度为14.1cm。b、 门式支架设计及布置按中外合资南通华荣膺架制造有限公司产品说明书，单立杆最大承载力为PMAX=30KN。按间距1.2米纵横向布置，单杆承受力为1.2q2/12=1.225.12/12=2.5 (吨)，箱梁端部加厚段并有横梁，工单位面积承受重量为q4=37.665*2.5/13.5/1.87=3.75（吨/平方米），单杆受力为：3.785*1.2*1.2=5.58吨/杆大于设计单杆容许荷载3吨/杆，因此在墩横轴线两侧3米范围内加密3档支架，使其纵桥向间距变为60cm。（3）、横32、桥向对称布置10#槽钢： 10#槽钢口对口焊接成为一个开口箱形，其中X=198.3*2=396.6cm4,=210MPa E=210GPa,f=3mm,跨径b=120cm，布置间距a=120cm，按均布荷载简支受力计算： f=5q1ab4/384Eix=5*1.86*104*1.2*1.24/(384*210*109*396.6*10-8) =7.23*10-4m=0.723mm f,说明按照跨径120cm布置是安全的。地基经处理后，其承载力不少于1000KN/平方米，由于支架底托承压面积较小，拟用7cm厚20cm宽的木板作垫板或预制303010cm钢筋砼块作垫块，其强度不小于C30，对于支架33、和地基的承载能力要通过等载等效静压后作最终判断。1、现浇箱梁工序流程地基处理支架放样支架搭设支架标高控制支架预压箱梁底模安装绑扎底板及腹板钢筋翼板模板、腹板内侧模板安装浇筑底板及腹板砼内顶模安装绑扎顶板及悬臂钢筋浇筑砼养生拆模、拆支架。11 地基处理桥位处土质大多以粘土为主，首先在地基周围开挖排水沟，以降低地基处的地表土的含水量，开挖时要结合施工期间养护用水和雨水的排放，排水沟要与附近的排水系统相通。原地面平整压实后，用60cm厚6-8%灰土处理（表面横坡与梁底单向横坡一致，不大于2%），灰土表面浇筑1520厘米厚的素混凝土。1.1.1清表：清表可待承台施工完毕后进行。旱地土层以低液限松散粉性34、土为主可不作清理。对钻孔桩施工过程中遗留的泥浆池，沉淀池应清理残留泥浆，回填掺灰土，并以30cm为一层人工夯实，填至原地面。承台基坑应清除积水，回填掺灰土，人工夯实。对于河坎处要将河坎挖成平台后再处理。整平碾压：原地面采用8-12吨以内光轮压路机碾压，经碾压58遍，如出现局部弹簧现象，应开挖换填土处理。稳压后进行整平，设置与梁底单向横坡一致的坡度，但不大于2%。1.1. 3制作石灰土：石灰土的素土就近取土，松铺厚度为35cm，石灰摊铺以车计量，机械路拌，碾压时要控制好含水量，以确保碾压效果，保证地基结成板块后具有较好的承载能力。在处理好的地基上浇筑1520厘米素混凝土，混凝土表面处理平整。施工35、注意点：（1）施工现场积水应及时排除。（2）接近墩柱处四周机械不能碾压到的，应采用蛙式打夯机或人工夯实；（3）边沟应保证顺畅，严禁在边沟中蓄水；（4）养护用水应集中流放，且引至边沟，不得直接排放至受力地基上。1.2支架测量放样控制根据施工设计图提供的箱梁有关数据进行箱梁在地基上投影点的测放，首先按10米一点的密度放出各跨的中心线和翼板边缘轮廓线，在这三条线上打格测放出门式支架的各个底托位置。门式支架细部放样工作应根据门式支架搭设的要求进行，按步距1.2米打出纵横线条，形成交点即为支架落脚点，在每跨端部设特殊的横向短杆，可以用钢管脚手架搭设，以调节本跨支架的长度。以第1孔为例，首先根据桩位坐标，36、放出0#、1#墩（台）中心，横桥向，从桥梁中心线向一侧0.65 米处开始，按1.2 米档距布置12个点成11挡；纵桥向，由0#墩柱中心线向1#墩（台）按0.6m3+1.2m30+0.6m3+0.4m1,共计37档，各线交点即为支架底托位置，在立柱位置处扣除支点。根据门式支架设计承载力，计算支架最小的纵横间距和及纵横向联系设计。支架的高度设计要详细计算支架高度组合，确定所需调节杆的最小长度和数量，支架设计根据梁底净空和纵坡的具体情况，顶托和底托可调节长度有两种尺寸，一种是60cm,另一种是80cm，以满足调节高度的不同。支架顶标高控制是确定同跨两端高程，带线调节中间各杆顶的高程。1.3支架搭设 37、石灰土基层处理好后，在地基上浇筑一层1520厘米的素混凝土。竖立支架，平面布置按每孔支架支点布置示意图进行。支架搭设顺序为：放样安放底座安装底层门架调整底调节杆接高门架，安装调节杆和横联安设顶托并全面调整标高放置横担型钢放置纵向方木铺底板，布置沉降观测点加载静压。 现浇箱梁采用满堂式门式支架，地基在经过处理后再浇筑素混凝土，加大了支架底托承压面积使其满足荷载要求。具体方案如下：按纵横向120cm步距布置门式支架，支架底托下垫好垫块。支架底部及顶部为可调节的底座和承托，每根调节杆的可调长度为80cm，支架顶端底板衬托布置：横桥向在支架顶承托上搁置事先加工好的10号槽钢，此槽钢长度不小于14米，且38、端部焊有阻滑挡块，在槽钢上纵向铺设710cm枋木，间距为30cmm，接头要错开，竹胶板铺设于枋木上。支架门架布置：按纵横向1.2米步距布置，支座墩位处缩小步距调节。具体布置如下： 3000=603+12022+603 4000=603+12030+603+40 4600=6030+12035+603+40 支座墩位处应避开立柱，采用钢管扣件连接立杆，间距布置不得大于60cm，横隔梁部位支架进行补密，间距也不得大于60cm。铺设砼垫块：铺设前将其下部基层顶面整理平整，在基层局部不平处撒层黄砂，抹平后放置垫块，确保垫块放置稳定、密实，放置线型要直，不得凌乱放置，对于总调节高度超过65cm的，应在底39、托和顶托上综合调整，确保支架稳定。1.3.3设置底托：底托应放置于垫块的中心上，（垫块采用C40砼，棱台形，上面20*20CM，底面40*40CM，高15CM。）防止垫块受力偏心发生倾斜翻转现象。底托放置应拉线，按地基两侧控制桩进行拉线排列。底托从跨中横轴线依次向两侧墩轴线排列，立完一层门架，根据不同梁底高度及调节幅度，可在第一层门架搭设完毕后作初步调整。横杆和横联安装之前，接高不可超过两层。接高门架：按每孔设计，采用2.4m、1.8m或和1.2m进行组合，每上一层门架须用横杆连接并联好斜拉条，横杆间距1.2m，按层进行操作即搭完第一层再搭第二层。斜拉条螺丝要旋紧，接高时要搭设跳板进行操作。安40、设顶托：立杆搭设完毕即可安放顶托，顶托应注意检查托盘上毛刺及平整度，将顶托调节至设计标高。在一个整体支架搭设完毕后可试着陆推晃支架，如稳定性较差，应增设纵横向剪力撑加固，按间距2.4m依次设反向剪力撑。剪力撑应在安装顶托上横担工字钢前设置，用钢管扣件扣紧。顶托标高应按设计标高严格进行控制。支架搭设完毕应严格检查支架的垂直度、接头的吻合情况。安放横担槽钢、纵向小枋木：将加工好的定型尺寸槽钢吊装到位，要保证横担两侧端防滑挡块在箱梁外侧，槽钢在拼焊接时不能产生较大的热变形，要保证其靠背位于同一直线上。测设槽钢顶标高，向上设置1.2cm预留沉降高度，6mm的挠度预留值（该数据按预压后结果调整），主跨跨41、中设置向下的预拱值12mm，按R=22041米的圆曲线渐变布置。在槽钢横担上纵向平铺1010cm小枋木，搭头要错开，按30CM间距布置。陆上支架搭设示意见附图五.1、五.2。1.4模板加工、拼装、拆模模板施工顺序：模板制作安设底模放置翼侧模板安设腹板、隔板（中、端隔板）模板拆除腹板、隔板（中、端隔板）模板安装内顶模板拆除内顶模板。模板制作应在规定误差范围内，本桥投入现浇箱梁156m底模、侧模，、芯模，模板制作见各相应图示。模板制作焊接要牢靠，要有足够的强度和刚度，特别是悬臂处外侧模板，外侧模板（悬臂模板）的制作是用810#槽钢作骨架，上蒙整体竹胶板，拼装时面板拼接缝口要齐，且拼装要正交。以保证42、上部拼接时缝口不挠曲，现场技术员应对模板全面检查，不符合规范要求应重新拼接。安设底模：槽 钢、枋木安设完毕后即铺设底模，在墩柱处应用小块竹胶板进行组合拼接，在伸缩缝处底模外口要修直。面板定型尺寸为 2.441.22m，长边横桥向布置，应注意底模缝口通直，且在支座处因有横隔梁需特制翼板，留足距离使各孔缝口拼接通线。面板依次拼接，竖曲线线型通过桥面设计标高进行控制。为避免底模标高错位及漏浆，在底模竹胶板横向接缝处开企口，缝内用玻璃胶充填，保证底模平整及防止漏浆。为防止底模发生纵向位移，每块模板缝口设置在纵向枋木上，缝口周围与枋木用铁钉连接。放置悬臂模板：待预压结束后便可安设侧模。侧模与底模接头处应43、夹设海绵。将侧模固定到位，侧模外侧底撑处与槽钢防滑挡块之间用木楔子塞紧，同时应在翼板骨架上增设45度斜撑，以防止二次浇筑时出现挂浆现象。侧模采用汽吊吊装到位，在伸缩缝端因横隔梁须特制槽口式侧模，侧模翼缘处标高通过下部木楔块调节。在外侧腹板应加高一条2cm木条子，以便浇筑腹板高出悬臂根部2cm，再浇顶板时隐藏砼二次浇筑的施工界面。安设芯模：底板腹板钢筋绑扎完毕即可安放芯模。芯模分腹板侧模与顶模二部分，侧模包括腹板侧模和隔板侧模，侧模采用23米长，高度至顶板倒角处向上2cm，定制骨架片，骨架用角钢焊接而成。腹板与隔板连接处拐角的模板要特别制作，腹板侧模不可过高，以防顶板钢筋绑扎时顶部保护层不够，侧44、模在下倒角处应拉在底板钢筋上防止上浮，注意侧模纵向线型调直固定，以便于顶板模板与腹板接触密切。在底板和腹板砼强度达到可拆强度后拆除侧模安设顶模。设置方便易拆的短枋木直立撑住顶模，其高度应达到设计值。竖立短枋木间应用小剪刀撑固定，铺设顶板组合钢模板，顶板上铺设沥青油毡，油毡用小铁钉钉在组合钢模夹木上。端模：伸缩缝支座墩处外侧端模采用塑胶模与小钢模组合，设拉杆拉紧在钢筋骨架片子上。伸缩缝口一定要平直，宽度符合设计及规范要求。内侧端模采用角铁骨架覆盖3mm铁板，采用对开组合以便于拆模。拆模、卸落：悬臂侧模和内顶模板卸落必须在砼强度达到90%设计强度方可进行拆模。可通过平行养护的试压块试压得出数据值。45、卸落时先打松侧模外缘下撑的木楔子，将侧模从外缘下降。支架卸落应从中间向两侧依次卸落，打松顶托，卸落支架。支架应按门架长度分类堆放整齐。1.5支架预压、卸载：按图纸要求箱梁采用100%预压，预压时用砂袋，在枋木上进行叠放预压，叠放时要尽量争取等效，腹板位置进行适当加重。用水准仪定时观测设置点的沉降值，并作好记录，待沉降稳定，卸去荷载，计算出弹性变形量。控制底模标高时，预留沉降高度，浇筑前必须用高压水枪将模板内彻底清洗干净，杂物冲到角落处要掏清。1.6钢筋加工、绑扎、安装、电焊：钢筋仓库、加工场地的地面用砼硬化，钢筋堆放用垫木支承搁空，尽可能保护它不受机械损伤和不受由于暴露产生锈蚀现象。安装时，钢46、筋表面应无灰尘、有害锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂及其它杂物。加工好的半成品钢筋储存应设标志牌，不同级别的钢材和不同规格的原料钢材堆放也要挂牌分别储存。按箱梁浇筑顺序，在预压结束，模板清理完毕，便可画线安设钢筋骨架，安设时先设置横隔梁钢筋骨架，后穿入腹板单根钢筋形成骨架片。钢筋绑扎点采用梅花形布置，采用2022#铁丝绑扎。各相领绑扎点应正反向错开，且铁丝头应按入砼体内，底板钢筋绑扎尤其要注意铁丝不可靠在底模上。因骨架片较长，应将骨架基本调直固定好后再进行绑扎。箱梁底部保护块采用半球形高强度（C50）砼垫块，中间带有凹槽。纵向隔档放置垫块，横向间距不得大于80cm，且应排列整齐。腹板可采用相应净保护47、层厚木条子插入，木条在砼浇筑到同一高度时，立即拨出，绝对不允许浇筑在砼里边。钢筋骨架片成型后，即可进行钢筋接头焊接。每段钢筋骨架在加工场地处采用双面焊，在箱梁底模上接长骨架时采用单面焊，绝对要保证焊接缝的长度、宽度、厚度，焊接一定要按施工规范进行。在钢筋任一搭接区段内，焊接接头钢筋面积，不应超过钢筋总面积的25%。（搭接区长度指30d直径长度范围，且不小于50cm。）钢筋接头依据现浇分段，错开相应搭接区距离和焊接距离，在施工时级钢筋采用T422电焊条，级钢筋采用T502或T506电焊条。骨架接头在底模上焊接时，要在底模上搁置3mm钢板，以防焊渣及火花烧灼损坏底模，焊后要用气泵或吸尘器及时彻底清48、理底板上焊渣及杂物，特别是金属杂物一定要清理干净。否则砼成形后会在其表面形成锈斑，将严重影响箱梁砼的外观质量评定。1.6.6箱顶钢筋绑扎时要注意两侧防撞墙预埋筋位置的准确。7砼浇筑与养生： 箱梁为C50砼，弹性模量要求，因此对材料有较严格要求，碎石除了良好的级配要求外，针片状的含量和硬度更有严格的规定，使用前必须认真冲洗；砂子的细度模数应达到2.7以上，云母和卵石含量必须符合规范要求，使用前要严格过筛。试配时采用不同品种的水泥、碎石、外掺剂，不同的水灰比、砂率，不同的外掺剂掺量进行交叉试配，在满足设计强度和弹性模量的前提下，选择施工性能好、经济效益高的配合比用于施工。外掺剂要选择好，最好选用有49、成熟施工经验的品牌，同一品牌的外掺剂在产品说明允许掺量的范围内选用三个不同掺量进行试配。最终采用江苏双龙集团生产的双猴牌p.o 42.5MPa普通硅酸盐水泥，句容产连续级配碎石，细度模数的中砂，配合比由试验室进行多品种水泥、减水剂以及不同水灰比的交叉试配，在试配抗压强度、弹性模量均满足要求的前提下选择经济合理的配合比用于实际施工。 根据设计施工要求，水平方向上要求一次性浇筑，垂直方向上分两次浇筑，第一次浇筑底板、腹板砼，高度至悬臂根部向上2cm处；第二次浇筑箱梁顶板（桥面砼）砼。分层浇筑时特别要处理好新、旧砼的结合面，尤其是顶板与腹板连接处。清除施工缝上垃圾，水泥薄膜、表面松动的砂石或微弱的砼50、层都应凿除，钢筋上的油污、砂浆皮、泥锈等杂物及时清除，模板上的水泥浆也应清除干净。施工缝表面应充分湿润，并且冲洗干净，表面无积水，施工缝处理完毕之后，才能进行第二次砼浇筑。砼的振捣：砼振捣必须充分密实，砼表面不再出现气泡，砼面没有显著下沉，且泛浆形成水平面为止。底板及腹板采用插入式振捣器和平板式振捣器结合进行振捣，振捣器振捣应严格按操作规程进行，做到直上直下，快插慢拔，不得碰模板，平板振捣器拖振时速度要适当。分层浇筑时每层砼厚度不超过30cm，在振捣上层时，应插入下层10cm，每一振捣点要掌握振捣时间，过短不易振捣密实，过长会使砼产生离析现象，一般每一振点时间为20-30S，振捣插点要均匀排列51、，每次移动位置的距离应不大于振动作用半径，且应重叠一部分。振捣时，不允许将振动棒支承在结构钢筋上，预埋件位置处要小心振捣，要注意纠正预埋件在振捣过程中的移位。顶板（调平层）砼采用平板振捣器进行。在浇筑顶板砼前，先用钢筋测设桥面高程控制点，在高程控制点上架设平板振捣器进行振捣。高程控制点纵向布置间距为1.0米。砼振捣遍数不少于3次，确保桥面的密实度。桥面平整度由高程控制点进行控制。振捣完毕之后，立即用人工进行整平，局部低洼处及时用砼添补，再重新振捣。平整度满足规范要求后，用磨光机进行提浆抹光，并且人工用扫把进行仔细拉毛。抹光时要注意在箱顶边缘抹一宽度不小于cm的光滑带，供防撞墙立模时搁置模板。砼浇筑完毕，初期养护非常重要，是保证其正常硬化，防止脱水和出现干缩现象的一项重要措施。在浇筑完1-2小时后用土工布覆盖，并须加强洒水养护，养护周期不少于7天。2、砼水平和垂直运输均由砼输送泵完成。