1、5.56km桥梁主桥工程墩顶预埋件检查、悬臂浇注段施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1、编制说明51.1编制范围51.2 编制依据51.3编制原则52、工程概况52.1 设计概况52.2 工程地质概况113、施工组织安排113.1工期安排113.2施工组织及计划123.2.1主要材料123.2.2主要设备123.2.3 施工组织机构134、总体施工方案134.1、箱梁墩顶段154.1.1墩顶预埋件检查174.1.2托架拼装174.1.3托架预压174.1.4清理基础顶面204.1.5施工放样202、4.1.6钢筋、波纹管的存储，加工与安装204.1.7模板安装244.1.8线形监控264.1.9浇注混凝土264.1.10养护284.1.11拆模284.1.12预应力施工284.2、悬臂浇注段施工314.2.1挂篮构造314.2.2挂篮拼装334.2.3 2#段施工344.2.4挂篮前移344.2.5 3#12#悬浇段施工344.2.6挂篮拆除344.3、边跨现浇段施工35预压过程中注意事项：374.3.1模板施工374.3.2钢筋施工374.3.3混凝土施工384.3.4现浇段支架拆除384.4合拢段施工384.4.1合拢段临时锁定384.4.2钢筋、模板394.4.3合拢段混凝土灌注43、04.4.4合龙段施工加载操作414.4.5合龙段预应力施工414.5 T型刚构的施工控制424.5.1线形控制424.5.2主模标高的确定434.5.3浇筑过程中精度控制要求444.5.4标高调整方法444.5.5监测点的布置和埋设444.5.6监测精度444.5.7监测精度控制措施445、质量保证措施455.1工程质量保证体系45、质量教育475.2施工质量技术保证措施485.2.1坚持技术交底制度485.2.2施工中坚持“三检”制度485.2.3坚持隐蔽工程检查签证制度485.2.4材料检验制度495.2.5施工过程质量检验495.3施工保证措施495.3.1混凝土质量保证措施495.34、.2钢筋工程质量保证措施505.4混凝土质量通病及预防措施50表面不平整50麻面51、模板拼缝不严，局部漏浆。51、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。51露筋51、混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。51、正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。52蜂窝52、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。52、模板缝应堵塞严密，浇灌中随时检查模板支撑情况防止漏浆；53缺棱掉角53、拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有2.5MPa以上强度；53孔洞53、混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。54、混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土5、被卡住。54缝隙、夹层54强度不够，均质性差55、混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；556、安全保证措施556.1安全生产目标556.2工程施工安全保证体系及职责划分566.2.1工程施工安全保证体系566.2.2安全生产组织结构及职责划分576.3施工安全管理机构及责任制576.3.1安全规章制度586.3.2安全检查制度586.3.3安全管理制度587、文明施工措施607.1文明施工措施607.1.1场地设置七牌一图。607.2环境保证体系618、雨季施工措施628.11、高空设备要安装避雷针，做好防雷、接地工作。639、冬季施工措施641、编制说明1.1编制范围 本方案编制范围为XX6、高速公路TH-C04合同段K79+235XX大桥主桥（刚构桥）现浇箱梁施工。1.2 编制依据G65XX境铜川至XX公路路基桥隧施工技术规范（2009.11月）；公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）；公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004）；高速公路标准化施工技术指南（桥梁分册）（2010版）；高速公路标准化施工技术指南（文明施工分册）（2010版）；公路工程施工工艺标准（桥涵）；XX高速公路建设项目滚压直螺纹连接作业指导书（陕高咨TH-ZJB发201026号）相关设计图、设计文件相关合同文件现场调查资料。1.3编制原则本施工方案编制以合同文件、施工图纸以及国家现行施7、工规范、质量评定验收标准及有关法规为依据，并结合现场实际情况，参照公司相关工程施工经验编制。2、工程概况XX第一工程有限公司承建XX高速公路THC04标段，标段起止里程为K78400K83960，路线全长5.56km，其中路基长度4.358km，桥梁长度1.202km。总工期28个月，其中刚构桥梁施工工期为28个月，其余桥梁及路基工程施工工期为22个月。标段主要工程为：正线桥梁3座、跨线天桥四座、涵洞工程六座、通道三处、服务区一处。2.1 设计概况TH-C04合同段XX大桥主桥上部结构为55m+100m2+55m预应力混凝土连续刚构，由一个单箱单室箱型断面组成。墩顶0#段长9m，1#段长1.58、m，整个墩顶现浇段长12m；箱梁根部高度6m，2/2断面处梁高5.796m；箱梁顶板宽16.65m；底板宽8.65m；顶板厚0.32m；底板0#段厚度为1.1m，1/1断面处厚度为0.8m，2/2断面处厚度为0.771m；腹板在0#段厚度为0.9m，1#段厚度为0.7m。除主墩（单肢墩）墩顶箱梁内设2道横隔板外，副主墩（双肢墩）墩顶箱梁内设置4个横隔板，桥面横坡采用不同腹板高度予以调整。箱梁采用纵、横、竖3向预应力体系：纵向预应力主桥顶板束、合拢束、中跨底板束、边跨底板束、腹板下弯预应力钢束采用22,s15.20钢绞线、OVM15-22锚具和19,s15.20钢绞线、OVM15-19锚具，锚下9、控制应力con=1395MPa。横向预应力顶板采用3,s15.20钢绞线、BM15-3扁锚具，以50cm间隔布置，交叉单端张拉锚固，锚下控制应力con=1395MPa。竖向预应力采用JL32精轧螺纹钢，设计张拉力560KN，腹板厚70cm采用双肢布置，腹板厚50cm采用部分双肢、单肢布置。所有预应力管道采用预埋塑料波纹管成型，其中22,s15.20钢绞线波纹管内径12cm、19,s15.20钢绞线波纹管内径10cm、横向3,s15.20钢绞线波纹管V1V2=6cm2cm、竖向预应力钢筋塑料波纹管内径5cm。各墩设计情况详见表1。表1 桥梁墩顶段现浇箱梁工程数量表单位工程部位项目名称尺寸（m）数10、量(个)C50混凝土（m3）钢筋长宽高(Kg)XX大桥3号双薄壁副主墩0#、1#段（左）1216.6561366.658473.10#、1#段（右）1216.6561366.658473.14号单薄壁主墩0#、1#段（左）1216.6561321.952570.00#、1#段（右）1216.6561321.952570.05号双薄壁副主墩0#、1#段（左）1216.6561366.658473.10#、1#段（右）1216.6561366.658473.1墩顶段现浇箱梁主要结构形式见图1、2、3。图1双肢空心墩墩顶现浇箱梁侧面图（单位：mm）图2 单/双肢空心墩墩顶现浇箱梁0-0断面图（单位：11、mm）图3 主墩墩顶现浇箱梁立、平面图（单位：cm）XX大桥悬臂现浇箱梁全桥单幅共计83个梁段，其中墩顶现浇段0#段3段、1#段6段；挂蓝现浇段2#12#段各6段；边跨现浇段14#段、15#段各2段；合拢段13#段共4段。梁段划分及各梁段结构尺寸见图4。图4 现浇箱梁各梁段立、平面图（单位：cm）2.2 工程地质概况地形地貌：黄土梁沟壑区，地形起伏较大，沟谷呈U字形，沟谷切割较深，两岸坡稍陡，沟底有水流，桥址区地面标高介于870-980之间，桥台区地形稍平缓。地层岩性：(1)第四系全新统上部冲洪集层：主要分布在沟谷，由粉质土组成，黄色，具粘性，厚度在8-12米之间。(2)第四系上更新统上部风积12、层：为黄土和古土壤，黄土呈褐黄色，大孔隙发育，含少量蜗牛壳，结构疏松，主桥区分布广泛，厚度在4-9米。古土壤呈红褐色，具团粒结构，偶见小空隙及针状孔隙，可见钙质结核，分布在黄土底部，厚度一般在1-3米。(3)第四系中更新统上部风积黄土层：主要分布在沟谷两侧，黄土呈褐黄色，大孔隙发育，含有少量蜗牛壳，结构致密，含姜石块，在桥区呈多层分布，夹古土壤，单层厚度在15-20米。古土壤呈红褐色，可见白色菌丝状钙质条纹分布，具团粒结构，桥址呈多层分布，单层厚度一般在2-3米左右。(4) 第四系中更新统下部风积黄土层：主要分布在沟谷两侧，黄土呈褐黄色，局部可见零星小孔，含少量块状姜石，夹古土壤，单层厚度在213、-16米。古土壤呈红褐色，可见白色菌丝状钙质条纹分,具团粒结构，单层厚度一般在1-3米。(5) 第四系中更新统下部冲洪积层：主要由粉质粘土组成，分布在桥区二阶地上，呈棕红色，具粘性，厚度在36米左右。(6)二系下统山西组：本层主要为灰白色，灰绿色中厚层砂岩夹灰黑色泥岩组成，砂岩以细粒砂岩及份细岩为主，砂岩细粒结构，中厚层状构造，泥岩呈薄层状，钙质胶结，强风化层厚度约在7-28米。3、施工组织安排3.1工期安排根据TH-C04合同段工期要求和现场施工进度情况，刚构桥现浇箱梁施工工期计划见表2。表2 施工进度计划表序号桥梁名称部位工期开始时间完成时间1XX大桥0#、1#块施工1832011年6月214、0日2011年12月20日2挂篮安装、预压1172011年9月25日2012年1月20日3悬浇梁施工2412011年11月02日2012年6月30日4合拢段施工872012年6月10日2012年9月05日3.2施工组织及计划3.2.1主要材料主要材料数量见表1。3.2.2主要设备主要设备数量见表3。表3 主要设备数量表序号机械名称规格型号单位数量备 注1混凝土灌车83辆6混凝土送输设备2吊车25t台2 模板、钢筋施工3电焊机台10钢筋施工4弯曲机GW-40-1台25.5kw5搅拌站120m3座16空压机台4混凝土凿毛7混凝土输送泵台18塔吊QTZ80台39塔吊QTZ65台110施工电梯SCD215、00台322Kw11模板套5主墩、分隔墩13全站仪DTM-352C台1测量、放样14水准仪DZS 3-1台1高程控制15激光垂直仪台2垂直测量控制16千斤顶500T台419、22束钢绞线张拉17千斤顶26T台2横向钢绞线单根张拉18千斤顶60T台2竖向精轧钢张拉19真空压浆设备套120挂蓝套123.2.3 施工组织机构全桥施工总负责人为项目经理杨勇，总工程师陆勇。下设工程技术部、质量安全部、物资设备部、计划合同部、财会部、综合办公室、工地试验室等共六部三室（详见下图5），虎沟大桥由桥梁作业一队负责施工，XX大桥由桥梁作业二队负责施工。国家高速公路网包头至茂名高速公路（G65）XX境铜川至XX高16、速公路项目THC04合同段项目经理部项目经理桥梁作业三队桥梁作业一队路基作业队桥梁作业二队总工程师项目副经理计划合同部财务部质量安全部工程技术部物资设备部档案室工地试验室综合管理部农民工管理办公室图5 组织机构框图4、总体施工方案空心墩施工至墩顶部分需要预埋箱梁0#、1#段托架的预埋件，模板和钢筋的安装高度根据设计确定，预埋件的预埋位置详见箱梁0#、1#段托架设置图。4.1、箱梁墩顶段墩顶0#、1#段现浇箱梁采用在墩顶预埋牛腿后安装托架施工。模板采用大块定型钢模板，模板安装和材料垂直运输采用塔吊辅助，施工人员采用施工电梯上下。混凝土的浇筑采用高压输送泵泵送。空心薄壁墩墩顶施工时，要预埋牛腿，后17、安装支撑托架和现浇箱梁底模系统。托架安装完毕进行预压，根据各部位（腹板、底板）混凝土重量用钢材作为预压材料按120%加载。预压完毕合格后重新调整标高系统，进行测量放样，放样出箱梁纵横轴线和梁端线，并用墨线弹出标记。根据墨线，对墩身范围内的混凝土凿毛处理，并校正深入箱梁的墩身钢筋，安装箱梁钢筋和波纹管及其他预埋件。模板、钢筋、波纹管、预埋件（主要是挂篮）等施工完毕经检验合格后浇注混凝土。混凝土分2次浇筑：第一次浇筑底板和腹板（上倒角下部），第二次浇筑顶板和腹板的上倒角。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运输至现场，用高压输送泵泵送。混凝土浇注后用在箱梁四周布置喷淋水管进行保湿养护，顶部用土工布18、覆盖洒水保湿养护。待混凝土强度达到设计强度90%且混凝土龄期不小于5天后，张拉、压浆、封锚，最后拆除模型和托架并及时检查验收，施工下道工序。综上，墩顶0#、1#段现浇箱梁施工流程为：编制施工方案施工方案报监理工程师审查安装托架托架预压施工放样钢筋加工安装预埋波纹管、钢筋绑扎模板安装报检浇注混凝土养护张拉压浆封锚。墩身施工工艺框图见图6。图6 墩顶段现浇箱梁施工工艺图4.1.1墩顶预埋件检查根据墩顶段托架布置图预埋牛腿的分布及位置，在墩身施工时预埋。预埋牛腿采用20mm厚钢板后焊接型钢和钢筋加固。4.1.2托架拼装主托架采用工45工字钢，托架支撑采用双224工字钢。间距根据箱梁腹板底板的分部情况19、布置，详见墩顶段托架布置图。工45工字钢上按照间距90cm间距布置工24工字钢作为翼板支架的底部平台。1#段工45工字钢之上铺钢模板，钢模板用墩身8.65m方向钢模（去除模板后面双槽钢背枋），工字钢和模板之间用510cm的木楔调整，方便拆模。4.1.3托架预压4.1.3.1 加载前检查验收支架、底模板、侧模板安装完毕，由作业队、项目部组织质量、安全检查小组检查验收。发现不合格部位及时返工；检查时做好记录，特别针对支架焊接质量、模板标高、水平位置、各杆件连接情况等。4.1.3.2预压目的及加载程序为保证箱梁混凝土结构的质量，铺设底模板后进行托架预压，以消除托架、支撑方木和模板的非弹性变形影响，同20、时取得托架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。托架安装、检查完成后，用钢材对托架进行预压。预压过程中，在托架顶设置观测点，托架顶的观测点根据梁跨度设在底模板的轴线及腹板位置，纵向跨中和梁端设置，以观测托架的变形，并与理论计算值对比总结。图7 分级加载监控点布置及平面图预压加载时，按照梁体荷载的50、100、120分级进行。在压载过程中采用水准仪和全站仪观测支架的变形情况并作好记录。在进行压载施工中，边进行压载，边观测托架的变形情况，发现异常立即停止压载作业，及时查找原因，处理正常后再进行压载。表4分级加载顺序及各点沉降测量数据表序号加载部位及荷载观测点读数（）备注步骤121、腹板(0KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载前沉降值底板(0KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(0KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤2腹板(76KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载荷载50% 沉降值底板(103KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(76KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤3腹板(152KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载荷载100%沉降值底板(206KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(152KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤4腹板(182KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载荷22、载120%沉降值底板(247KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(152KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤5腹板(152KN/M)点位左1#左2#左3#左4#卸载至荷载100%沉降值底板(206KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(152KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤6腹板(0KN/M)点位左1#左2#左3#左4#卸载至0沉降值底板(0KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(0KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值4.1.3.3预压总结根据预压结果调整底模板标高。4.1.3.4预压过程中注意事项a、加载前对托架各部位进行仔23、细检查，确保各部位连接、锚固可靠；对加载用各类机械设备进行检修，以保证正常使用。b、加载前布置好各种监控和测量基准点，并作出明显的标志、标识并有效的进行保护，同时测定其初始数据。c、每级加载都按照混凝土的浇筑顺序进行，静载24h后测量点位变化值，分析合格后继续加载。d、建立完善的加载人员组织协调工作和必要的安全保障工作。e、保证加载均衡进行，并控制加载速度，做到缓慢加载。4.1.4清理基础顶面预压合格后对墩身深入箱梁的钢筋范围内的混凝土进行凿毛处理，凿毛要达到凿除混凝土浮浆，露出新鲜砼的效果，并用高压水或高压风吹干净。4.1.5施工放样依据设计资料及图纸，复核箱梁轴线控制网和高程基准点，测定箱24、梁纵横中心线及高程水准点，在地面上放出控制点，用垂直仪投射到梁部调模板，后用全站仪在模板上放点复核，放样完毕在用墨斗弹出中线。4.1.6钢筋、波纹管的存储，加工与安装4.1.6.1钢筋、波纹管的保护及存储钢筋储存在专门的钢筋棚内，放置于地面以上0.5米的平台，垫木或其他支承上；当应用于工程时，钢筋表面无灰尘和有害的锈蚀或其他杂物；钢筋在加工过程中，必须对弯起，焊接等部位，采用涂防锈漆的防锈处理。预应力钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力钢筋坚决不能使用。波纹管进场后分类堆放并覆盖，禁止尖锐物体接触损伤。4.1.6.2钢筋制作25、a、钢筋加工前对图纸复核后绘出加工图，并由技术干部根据设计在加工场地上放样，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并跟据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。b、钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。c、 钢筋弯曲成型钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5 d26、 。弯曲点标注工作从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5 倍，成型轴加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135弯钩的平直段长度为10 d ，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。d、钢筋加工质量要求钢筋拉平直，无局部曲折。钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。钢筋加工的允许偏差见下表表27、5 钢筋加工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+506其他钢筋偏移量20注：表中钢筋保护层厚度实测值偏差不得超出允许偏差范围。成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量等。4.1.6.3钢筋安装钢筋连接根据设计和规范要求采用套筒连接、焊接或绑扎。在双面焊困难时可采用单面焊。接头双面焊的焊缝长度不应小于5d，单面焊的焊缝长度不应小于10d28、（d为钢筋直径）；绑扎时绑扎铁丝的尾端不应深入保护层内。钢筋采用22 号钢丝绑扎。所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字形，朝向混凝土体内部（局部无法朝向内部的，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错），露头部分与水平筋成45，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。钢筋在安装前先在模板上用石笔画出钢筋安装边线，并保证保护层厚度满足设计；成品保护层垫块按照梅花形布置于模板和箍筋之间，并用22号钢丝穿过垫块中部的小孔与钢筋绑扎牢固。在设计没有明确说明的情况下禁止截断钢筋，对确实要截断的必须报技术负责人同意，截断后在其四29、周按照规范要求对该位置进行加强。4.1.6.4钢绞线、精轧钢、波纹管安装预应力管道的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋或内模板上。波纹管采用塑料波纹管，安装时采用定位钢筋按放样位置固定，定位钢筋直线段平均间距1m，在有平弯和竖弯的地方间距0.5m。如管道位置与骨架钢筋位置相抵触时，保证管道位置不变，调节骨架钢筋。预应力钢绞线采用,15.20mm，fpk=1860MPa，截面积139mm2，Ey=1.95105 MPa低松弛高强度钢绞线，钢绞线、波纹管、锚具具体参数参考设计图纸。竖向预应力粗钢筋采取就地散绑法，具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，安装到指30、定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后再就位。然后将整个预应力管道按设计图纸位置固定。a、钢绞线下料要在特制的放盘框中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞；b、散盘后的钢绞线需仔细检查其外观是否有劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等，若存在必须处理；c、钢绞线下料要在平坦、干净的地面上进行，下料采用砂轮片切割，禁止用割枪或电焊切割。d、预应力束的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋或内模板上。安装波纹管时采用定位钢筋按放样位置固定，定位钢筋按设计图设置，焊接在钢筋骨架上。e、预应力筋进场后认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢31、筋坚决不能使用。f、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。g、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。4.1.6.5预埋件施工在箱梁混凝土浇筑前，仔细核对图纸(包括通用图纸)，必须保证梁体所有预埋件、预埋钢筋（例如挂蓝预埋钢筋、防护墙预埋钢筋、泄水孔、通气孔、应变器、温度感应计等）安装完毕，不可遗漏，并保证以下项目：a、预埋时保证各预埋件的尺寸和位置准确，在施工中注意保护；32、b、所有预埋预埋件外露部分应进行防腐处理后方可预埋，预埋后在外露部分补涂一层面漆；4.1.7模板安装4.1.7.1模板构造模板分为底模、侧模、内模、端模及隔墙模板，分别做如下设计：a、底模底模采用墩身大块钢模板，模板铺在托架之上，底模设置高程需根据预压沉降值，结合设计预拱度确定。底模与托架间设5-10cm木楔打紧，模板间的缝隙用双面胶带填塞以防漏浆。b、外模外模采用整体钢模板。c、内模内模采用墩身钢模，局部（如倒角部分）采用1010cm方木骨架贴1.5cm厚竹胶模板拼接，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。d、横隔墙模板横隔墙用墩身钢模板（局部用木模补充调整33、）、倒角模板用1.5厚的竹胶板，为便于模板的拆运，模板骨架用10cm10cm方木、10cm15cm方木作模板背枋，用长拉杆穿过两内模对拉。e、端模板端模上预留预应力管道和钢筋孔洞，位置要求准确，模板采用钢模。钢模面板采用0.5cm厚钢板，根据箱梁端截面尺寸及预留洞口的位置和直径切割出孔洞。f、其他锚具张拉槽口模板根据图纸需求加工，材料采用5mm钢模板，槽口模外表打磨光滑以利于拆模。4.1.7.2模板安装及注意事项a、安装底模板时首先在托架上划出立模边线，调整底模到位，并点焊成整体；b、侧模采用塔吊吊装、人工协助调整，吊装到位后调整到设计高程，用撬棍拨接后上螺栓；c、模板拼接前需在接缝处贴双层厚34、双面胶带，避免漏浆；模板拼接要平顺，禁止出现错台；d、模板吊装过程中，吊物下面禁止站人，当模板下放距作业平台1m时，作业人员方可靠近操作。e、模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设厚双面胶带，以防漏浆，拼装完成后用铁丝把模板和竖向钢管顶托绑扎牢固，以保持模板的整体性。表6 模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（）检验方法1梁段长10尺量2梁高103顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽1010模板表面平整度51m靠尺测量不35、少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线尺量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218底面预埋件轴线位置3尺量f、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板浇水湿润，但模板内没有积水；g、模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂；h、浇筑混凝土前，模板内的杂物清理干净；i、腹板、隔墙模板的对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。穿墙螺栓套硬塑料管，塑料管长度比墙厚少23mm。4.1.8线形监控根据监控单位制定方案实施。4.1.9浇注混凝土4.1.9.136、混凝土的运输箱梁混凝土设计标号为C50，混凝土由拌合站集中拌制，混凝土罐车运送到现场，混凝土输送泵输送入模浇筑。4.1.9.2混凝土的浇筑混凝土分2次浇筑：第一次浇筑底板和上倒角以下腹板，第二次浇筑顶板和上倒角。混凝土灌注采用斜向45分段、水平分层先隔板后由梁端向中间逐步推进的方法连续灌注，每层浇筑厚度不得大于30cm，浇注顺序要求进行浇筑，一次成型。浇筑过程中根据浇筑速度调整分段长度，并注意平衡推进，避免对模型造成偏压。混凝土浇注部位总体上按照底板腹板顶板的顺序，先灌注腹板与底板结合处（下倒角顶30cm）及底板混凝土，然后从内模顶面预留的混凝土灌注孔下料补浇底板混凝土（到上倒角底部），最后灌37、注顶板。严格控制各部位混凝土浇筑的时间差，以不超过混凝土的初凝时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一次浇筑完毕，避免造成过多施工缝，影响混凝土的外观质量。在混凝土浇筑过程中，梁腹板与顶板、底板连接处加强振捣，确保混凝土密实，同时捣固时避免碰撞模型等，并由专职模型工对整个浇筑过程中的模型和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求。浇筑顶板混凝土时，顶部标高以两侧翼缘模型板上挂线进行控制，特别是最后抹面时认真进行调整，保持梁面平整。混凝土浇筑完毕后，用手压检查混凝土表面不变形时即可在表面覆盖土工布并浇水养护，养护不能采用集中水流，养护要求保温、保湿、防晒养护不少于7天，尽量减少收缩、温差影响，以保证38、混凝土的施工质量。混凝土浇注注意事项：1） 混凝土灌注采用斜向分段、水平分层的方式连续灌注，布料先从箱梁中、边腹板同步对称均匀进行，灌注腹板混凝土时，应采用同步对称灌注腹板混凝土，防止混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。当腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段灌注，以利表面收浆摸面。在第一层混凝土初凝前，必须浇筑第二层混凝土。2） 混凝土采用插入式捣固器进行振捣。混凝土捣固的质量标准及要求：捣固棒的插入间距为振捣器作用半径的1.5倍，现场控制在20cm左右，移动距离应不超过30cm。捣固棒插入下层混凝土的深度5cm10cm。振捣时间为2030秒，以混凝土不再沉落，不出39、现气泡，表面呈泛浆为准，同时要防止过振或漏振。捣固棒不能靠近模型，预埋件，波纹管等。浇筑过程中注意加强对箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣。在底板浇注过程中，班组人员要对混凝土厚度检查，确保底板灌注厚度。加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。3） 浇筑过程中，模型班要专人检查模板和支架，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，钢筋班组须及时调整保证位置正确。4） 施工过程中，做好混凝土灌注记录。现场由工程部牵头负责。重点记录混凝土分层，分段情况，每层混土的捣固时间。5） 浇筑箱梁底板过程中，由安质部门负责组织40、安全专项检查，避免施工事故。6）在晚间浇注混凝土，安装适当的照明设施。7）工程的每一部分的浇注时间及浇注条件及时做好完整记录。混凝土初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。4.1.10养护混凝土浇筑完毕，采用土工布覆盖并在侧模板设置喷淋装置撒水保湿养生。混凝土的洒水养护时间为7天，可以根据空气的湿度，温度和水泥品种以及外加剂等情况，及混凝土内外温差的实际，酌情延长或者缩短，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。气温低于5度时，应覆盖保温，不得洒水养生。4.1.11拆模拆模之前应经试验室做强度试验，当第一节混凝土强度达到设计要求的90%，且混凝土强度龄期达到541、天之后进行张拉。4.1.12预应力施工4.1.12.1预应力张拉a、 穿束首先根据预应力管道号数和长度，用砂轮切割机下料，用铁丝将单根钢绞线编制成整束，避免错股，使锚孔对位。将钢绞线穿入端戴上铁帽并固定紧，穿束时抬高钢绞线束尾端，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再行穿束。b、 张拉准备：张拉锚具必须是购买定点厂家的合格产品，在储存、运输和使用过程中，对锚具妥善保护使其不被锈蚀、污染或受到损伤。油泵灌油前将油管、泵体管路清洗干净，灌油时严格过滤且油内不得含水、酸及其他混合物。经常检查油管及油管接口，如有裂伤、丝扣不完整、规格不合适必须更换。根据张拉力合理选择42、千斤顶。千斤顶在使用前对千斤顶进行标定，使用过程中定期进行维修、校核、内部清洗等工作。高压油表精度选用不低于1.5级，使用前必须进行鉴定校正，并与千斤顶同时建立使用卡，记录校正日期和配套顶号。所有张拉设备在首次使用前和使用过程中每隔3个月或使用次数超过50次，进行保养和鉴定一次。预应力张拉实行张拉力与伸长量双控。事先对钢束按照张拉吨位进行伸长量及张拉油压计算，并与设计数据进行复核，并取得监理工程师的同意，以确保张拉质量。c、张拉程序：预应力分阶段一次张拉完成，张拉在梁体强度及弹性模量达到设计强度的90后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。预应力张拉顺序严格按施工图要求顺序进行，预应力43、钢束采用两端对称张拉，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。同一施工阶段的预应力按纵向-横向的顺序张拉，并及时压浆。当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%左右时，在钢绞线上划一个记号，作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动和孔道轴线、锚具和千斤顶是否在同一条线上，并注意钢束中每根钢绞线是否受力均匀。张拉程序按三个阶段控制：预张拉、初张拉、终张拉张拉程序：00.1k（测初始伸长量及夹片外露量）0.2k（测初始伸长量及夹片外露量）k(持荷2min)锚固(测锚固回缩量)张拉时，如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，并作详细记录。当滑丝、断丝数量超过设计规定的容许44、值时，抽换钢束。d、张拉作业安全操作注意事项安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。张拉时千斤顶升压或降压速度缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打楔时，人员站在千斤顶的侧面。张拉加力时，不得敲击和碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。预应力筋的锚固在控制张拉应力处于稳定状态下进行。4.1.12.2压浆压浆时间：管道压浆采用真空压浆技术，张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，进行压浆作业。压浆材料：压浆前管道内清除杂物及积水，压入管道水泥浆饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不超过40min。浆体由水泥、水、专用助45、剂组成，其混合体达到下列指标：a、在满足和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比控制在0.40.45左右。b、水泥浆在拌和3小时后，其泌水率小于2%，且泌水在24小时内被浆体完全吸收。c、水泥浆搅拌及压浆时浆体温度小于35。d、水泥浆稠度控制在14s18s，在45分钟内，浆体的稠度变化不大于2s。压浆工艺：由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，采取真空辅助压浆以保证压浆的质量。a、压浆前一天，用1：1的水泥砂浆将锚圈、钢绞线与锚塞之间的缝隙堵死。压浆前用水在最大工作压力下检查管道是否畅通。b、张拉完毕后，在两天46、内进行压浆，压浆前，管道内应清除杂物和积水。压浆时及压浆后3d内梁体及环境温度不得低于5。c、真空辅助压浆施工工艺流程为：i、清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有，应清除。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压。ii、将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三项阀门和压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和之间用透明塑料管连接。iii、压浆前关闭所有排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到-0.07Mpa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始47、压浆，直至压浆管的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三项阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5Mpa压力下持压2min。d、压浆管进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔径采用1.01.0mm。e、压浆人员要详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比、掺加料、压浆压力、试块强度等。f、压浆过程要连续一次进行，中途不得停顿，搅拌至压入管道的时间间隔不超过40min。4.1.12.3封锚封锚混凝土浇筑在管道压浆以后进行，封锚前对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋和槽口钢筋焊接，保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚后进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。封锚混凝土48、采用C40混凝土进行浇筑封锚。4.1.12.4模板托架拆除在压浆强度达100%及封锚完成后拆除托架。4.2、悬臂浇注段施工每个梁段悬浇过程为：前移并调整挂篮定位绑扎底板、腹板钢筋安装预应力管道安装内模板绑扎顶板钢筋安装预应力管道测量复核浇筑砼养护依次张拉竖向、纵向、横向预应力移挂蓝。4.2.1挂篮构造挂篮主要由主桁架、吊挂调整系统、行走及锚固系统、底平台系统、模板系统五大部分组成（见挂篮设计图）：主桁架系统主桁架采用三角桁架式结构，由2 片三角形桁架和横联组成。每片桁架置于腹板中心。桁架杆件与杆件间采用经热处理后的高强销轴连接，两三角桁架间采用同截面形式横联系联结。主桁后部用,32 精轧螺纹钢49、锚在梁体竖向预应力筋上, 主桁架前部安装前上横梁与,32精轧螺纹钢吊杆及前下横梁形成悬臂吊架。吊挂调整系统系统包括前上横梁、前下横梁、后下横梁及吊杆、千斤顶等组成。前上横梁固定在桁架上，上横梁与下横梁连接采用,32 精轧螺纹钢吊杆，前后下横梁共同承托模板及梁段钢筋混凝土重量。吊杆的升降采用千斤顶进行调整, 以达到梁段所需标高。行走及锚固系统行走系统是挂篮前后位移装置, 包括内外滑梁及走行轨道。走行轨道材料为240b。挂篮与模板前移同步进行, 挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到要求，预应力筋张拉完毕后开始前移。挂篮前移时，通过后锚千斤顶将上拔力转换到行走小车上，由反扣于工字型钢轨道上的行走小车50、来平衡倾覆力矩，前支点采用挂篮走船，由液压油缸顶推前移。采用焊接的轨道分长轨和短轨两种，由锚固梁与箱梁竖向预应力筋连接并锚固。浇筑混凝土时，通过预埋在箱粱顶板上的竖向预埋精轧螺纹钢及箱梁竖向预应力筋，采用连接器联结精轧螺纹钢与主桁后结点锚固。 底平台系统底平台系统由底篮前后横梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁底板。模板系统模板结构包括外模、内模、堵头模板等。外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由6mm钢板加型钢带组成，与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定。支承模板及滑架的滑梁前端悬吊于主桁。内侧滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，外侧滑梁后51、端悬吊于主桁，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。4.2.2挂篮拼装利用塔吊进行挂篮的拼装，根据塔吊的允许起吊重量，安装轨道，并锚于箱梁竖向预应力筋及预埋筋上。安装前将轨道下的箱梁顶板用砂浆及薄钢板找平。安装主桁架。轨道安装后，先将下结点、后锚点及1#、4#杠件安装在轨道上，并用方木支垫稳固，再将在场地上预拼好的单片主桁架上部三角部分用塔吊吊装就位后，与下结点、后锚点、1#杠件连接成一个整体三角桁架。此时应及时将挂篮后锚点锚固，同时拉缆风绳稳固已拼装的单片三角桁架，以防倾覆。安装主桁架横联及两侧翼翅杠件。安装前上横梁和前吊杆。主桁架连接在一起。然后将纵梁逐根52、吊入安装完成，并吊入底模完成铺设。同时用后下锚杆将后下横梁锚固在已浇砼节段顶端。安装外模走行梁，将外模落在外模走行梁上。用手拉葫芦将外模沿外模走行梁从0#、1#段滑移至2#段位置。调整底模高程，设置预拱度。绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装腹板纵向预应力管道及竖向预应力筋。安装内模走行梁，拼装内模。4.2.3 2#段施工在挂篮主桁架及底平台、外侧模安装到位后，对底模、外侧模进行高程及尺寸调整，然后进行2#段底板和腹板钢筋安装，安装腹板纵向预应力管道及竖向预应力筋，再安装内模走行梁，拼装内模。内模安装好后，进行顶板钢筋、纵向、横向预应力管道的安装，经检查合格后，进行砼浇注。待砼强度达到设计强度90%,53、且混凝土龄期大于7天后，按设计要求进行预应力张拉，将挂篮前移，进行下一梁段的施工。4.2.4挂篮前移挂篮移动前先脱除侧模系统，然后脱除底模系统，使侧模与底模系统松动并悬挂于前上横梁及侧模滑梁上。挂篮后端锚固放松一点，用千斤顶将挂篮主桁架靠前端顶起一定高度,接长挂篮走行轨道至前段箱梁，然后锚固轨道，并在轨道上涂上黄油。放下千斤顶，轨道前端安装手拉葫芦，牵引主构架前移，并带动底模平台和外侧模前移。挂篮移动到位后，将主桁后端进行锚固，锚固时用千斤顶将后锚杆预拉、上紧，同时将各锚杆受力调节均匀。提升底模系统，调整挂篮底板中线及标高,，锚固后吊杆,上紧前吊杆。提升侧模系统，调整侧模高度及垂直度，并进行固54、定。4.2.5 3#12#悬浇段施工挂篮前移到位后，开始下一梁段施工，并形成循环作业。每一循环施工过程如下: 前移挂篮校正底模、外侧模钢筋成型、下料、绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、预埋件前移加固内模绑顶板钢筋安装波纹管、预埋件试件制作、混凝土拌和运输、混凝土施工养护拆模钢绞线下料、穿束、张拉压浆下一循环。分段悬浇的周期大约需11天左右。混凝土浇筑过程中, 前后两个挂篮同时对等浇注, 严禁出现两端混凝土数量不一致情况。4.2.6挂篮拆除挂篮拆除必须两边同步进行，挂篮拆除严格按照高空施工安全施工措施,听从现场领工员及技术人员指挥,保证施工安全。4.3、边跨现浇段施工边跨现浇段设计3.89m，悬出墩顶55、长度为：2.53m。在墩旁搭设边跨段支架，支架采用万能杆件支架，见图8。支架预埋牛腿钢板，钢板厚度2cm，牛腿钢板四周设4个,30mm拉杆孔，并在墩身和盖梁内预埋PVC管，安装托架连接板焊接牛腿后用4根,25钢筋做拉杆对拉。万能杆件拼装完成后在上面沿桥横向间距100cm设置3排工24工字钢横梁，其上纵向间距100cm设置18根工24工字钢纵梁，纵梁上铺箱梁底模，底模采用墩身8.65m方向钢模板。翼缘板模下设钢管脚手架支撑，脚手架纵向间距100cm，横向间距100cm，竖向步距90cm，并设置剪刀撑，支架顶设顶托调整标高。桥墩另一侧设置相同托架，托架上布置水箱用来平衡混凝土重量。混凝土浇筑时要求56、往水箱内注入同等重量的水，注水要和直线段混凝土浇筑速度同步。图8 直线现浇段支架布置图箱梁合拢时根据合拢段混凝土浇筑速度匀速释放水箱内水。支架搭设及荷载试验，实验目的和方法同墩顶段托架，加载沉降观测点布置见下图9。图9 监控点布置图预压加载时，按照梁体荷载的50、100、120分级进行。在压载过程中采用水准仪和全站仪观测支架的变形情况并作好记录。在进行压载施工中，边进行压载，边观测托架的变形情况，发现异常立即停止压载作业，及时查找原因，处理正常后再进行压载。表7 分级加载顺序及各点沉降测量数据表序号加载部位及荷载观测点读数（）备注步骤1腹板(0KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载前沉降值57、底板(0KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(0KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤2腹板(76KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载荷载50% 沉降值底板(103KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(76KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤3腹板(152KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载荷载100%沉降值底板(206KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(152KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤4腹板(182KN/M)点位左1#左2#左3#左4#加载荷载120%沉降值底板(247KN/M)点位中1#中2#中358、#中4#沉降值腹板(152KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤5腹板(152KN/M)点位左1#左2#左3#左4#卸载至荷载100%沉降值底板(206KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(152KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值步骤6腹板(0KN/M)点位左1#左2#左3#左4#卸载至0沉降值底板(0KN/M)点位中1#中2#中3#中4#沉降值腹板(0KN/M)点位右1#右2#右3#右4#沉降值根据预压结果调整底模板标高。预压过程中注意事项：a、加载前对托架各部位进行仔细检查，确保各部位连接、锚固可靠；对加载用各类机械设备进行检修，以保证正常使用。b、加载前布59、置好各种监控和测量基准点，并作出明显的标志、标识并有效的进行保护，同时测定其初始数据。c、每级加载都按照混凝土的浇筑顺序进行，静载24h后测量点位变化值，分析合格后继续加载。d、建立完善的加载人员组织协调工作和必要的安全保障工作。e、保证加载均衡进行，并控制加载速度，做到缓慢加载。4.3.1模板施工底模采用墩身8.65m方向大块钢模，铺设时应考虑桥的纵向坡度。在工字钢纵梁且放置方木或型钢横梁，然后铺设底模板。侧模采用悬灌段钢模或竹胶板制作，通过钢管立柱落于支架或两侧工字钢纵梁上，并用顶托调节侧模高度。内模采用贴竹胶板模，以1010cm方木为骨架，采用脚手架钢管作为支撑体系。所有模板安装好后都要60、检查轴线、高程、尺寸。进行加固后，所有地楔、拉杆、支撑均要牢固，保证模板在灌注砼过程中受力后不变形、不移位。4.3.2钢筋施工钢筋在加工场地统一加工，加工严格按设计及技术交底要求进行；加工好的钢筋编号堆放，利用塔吊分别吊至两现浇段进行安装。先安装底板钢筋，再安装腹板钢筋，最后安装顶板及翼板钢筋。安装时严格按设计图进行，并保证满足规范有关要求。安装时严密注意三向预应力筋的位置，当与预应力筋位置有干扰时，适当调整钢筋位置。4.3.3混凝土施工绑扎底板、腹板和顶板钢筋、安装三向预应力筋及其管道成型后，砼采用塔吊/吊车运输，按斜向分段、水平分层的方式连续灌注，捣固采用插入式捣固器振捣。根据情况，采取一61、次性浇筑成型浇筑。施工前制定详细的施工方案并采取必要措施控制砼水化热的影响。在顶板浇筑完毕后，立即进行覆盖养生，并经常洒水，使其保持湿润。同时切实注意向箱内洒水，保证箱内潮湿养生，并加强箱内的通风除温。当砼达到强度要求后，及时拆模，以免不均匀温差造成砼开裂。4.3.4现浇段支架拆除合拢段施工后，达到设计强度的90%张拉压浆后，进行现浇段支架的拆除。现浇段支架的拆除按照先建后拆、后建先拆的原则，先拆除侧模板支架，后模板，最后拆除底模工字钢及底模板，最后拆除底部支撑。拆除过程中严格按照高空施工安全施工措施,听从现场领工员及技术人员指挥,保证施工安全。4.4合拢段施工按先边跨合拢，后中跨合拢的原则进62、行。合拢段总体施工方案：合拢段均利用挂篮底模吊架施工。合拢前通过压重调整梁段两端中心线及标高，选择气温较低的夜间焊接刚性骨架，将两悬臂端的合拢口临时锁定。然后立模、绑扎钢筋、安装预应力管道，灌注混凝土。砼浇筑选定在当日气温最低的时刻进行，施工中采取已完梁段浇水降温、加快合拢段混凝土灌注速度。混凝土灌注完成后，做好收浆和养护工作。待合拢段混凝土强度达到张拉强度后，严格按设计规定的张拉顺序和要求，按张拉工艺进行张拉和压浆工作。4.4.1合拢段临时锁定（1）调整现浇段前端标高。焊连刚性骨架前，合拢段两侧块段前端标高如与设计标高有误差，则采用压重方式进行调整悬浇段梁面标高。（2）悬浇段梁面荷载清理焊连63、刚性骨架时，除悬浇段前端换物重和压重外，不得有其它临时荷载。（3）合拢段预应力束安装刚性骨架安装前，悬浇段前端受温度影响，将在各个方向反复发生位移，特别是在竖平面内上、下方向。先穿合拢段施工需要初张拉的预应力束。穿好后张拉端不能有约束。预应力束下料长度应考虑悬浇段前端大位移的影响。（4）安装合拢段施工吊架合拢段施工吊架由挂篮前移改装而成。挂篮前移后，前横梁下用型钢或扁担梁将杠件及前横梁支垫于已浇边跨现浇段上作为分配梁；底篮作为底模平台，吊杆通过底板上预留的孔洞锚固于梁段底板上。锚固吊杆采用挂篮精轧螺纹钢筋，底模、侧模采用钢模。（5）刚性锁定安装施工吊架、底模系统安装完毕后，精确测量合拢段的长度64、，仔细检查预埋件尺寸、焊缝高度和焊缝质量，根据合拢段的实际长度修正临时锁定钢构件的长度。将临时锁定钢构件焊接于合拢块段的一侧，另一侧保持自由状态，选择施工当日气温较低时刻将锁定钢构件的另外一端与合拢段预埋件焊接牢固。c、预应力束合拢张拉焊连刚性骨架时，按设计穿好需张拉预应力束钢绞线。刚性骨架焊连结束后，立即按对称原则张拉预应力束。所有合拢张拉预应力束，必须在气温有较大变化前张拉完毕。预应力束张拉应符合有关张拉工艺，并做好张拉施工记录。4.4.2钢筋、模板（1）模板合拢段底模挂篮底模、侧模倒用挂篮模板。内模采用挂篮内模。模板安装顺序：底模外模内模。模板安装时，要求：模板安装前，应刷涂脱模剂。所有65、模板的螺栓及对拉螺杆的螺帽必须上紧上满，以防砼灌注时模板移动。模板拆除：非承重模板拆除应在混凝土达到设计强度后方可进行。合拢段施工完毕，即张拉体张拉压浆后，则可拆除底模平台。拆模时防止损坏块段砼，如有缺陷，应会同有关部门共同商讨，妥善处理。（2）钢筋安装安装顺序：“梁体底板腹板顶板”。钢筋安装采用现场散扎的方法，钢筋安装要求：普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也用点焊焊牢。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。4.4.3合拢段混凝土灌注刚性骨架安装、预应力束初张拉及模板、钢筋安装完成，经检查合格后即可进行混凝66、土灌注。（1）混凝土灌注应在气温平稳最低时进行，要求在尽可能短的时间内灌注完成。混凝土配合比参照现浇段配合比，由试验室经试验后确定。合拢段混凝土灌注过程中跟踪测量两侧块段前端高程变化，每15分钟测一次两端高差及绝对值变化。（2）砼浇注砼浇注：采用斜向分段、水平分层，由前端向后端推进，每层的浇注高度为2030cm；顶板结构由于管道密集，纵横交错，宜分两层灌注，以避免管道底部漏振。砼入模：腹板、底板采用设置串筒的办法，防止砼自由下落和钢筋、管道碰撞产生离析，底板如设串筒穿过顶板“天窗”，按间距1.01.5m的位置，顶板则直接入模，入模高度不宜过高，不得大于0.5m。砼振捣：以插入振捣为主，振捣棒的67、移动间距不得超过该振捣棒作用半径的1.5倍，一般不大于3040cm,且每次振捣时，应相互重合1/3，振捣棒要快插慢拔，振捣棒应伸入下层510cm，与侧板保持510cm的距离，振捣时，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。同时不能漏振、欠振和过振，振捣的原则是：砼面不再下沉，无气泡产生，表面出现泛浆，模板的转角及与模板接触面应振捣密实，无气泡残留。（3）混凝土养护底板、顶板砼收浆后2h左右，即铺无纺布并洒水养护，洒水养护的时间不得少于14天，在有风天气防止覆盖物被大风刮跑。砼振捣完成后，及时修整、抹平砼裸露面，对梁顶做泄水坡等后续工作，抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层砼质量。4.4.4合68、龙段施工加载操作合龙段砼浇注过程中，随着合龙段砼浇注数量增加，应在悬臂块12#段及直线段同步卸载置换压重，卸载数量为合龙段浇注砼重量同效应。砼浇注过程中应跟踪测量主梁高程的变化，每15分钟测一次主梁两端高差及绝对值变化。合龙砼灌注完毕后，保持平衡压重至预应力施工完毕。4.4.5合龙段预应力施工合龙段张拉顺序严格按设计进行。预应力张拉顺序：先张拉竖向预应力，然后张拉纵向预应力，最后张拉横向预应力，也可同时进行。各类张拉控制力和张拉步骤：010%量伸长值20%量伸长值100（控制张拉力）量伸长值持荷2钟量伸长值回油到0（油表读数为0）量伸长值计算预应力筋伸长值对比检查。当预应力筋张拉后经检查达不到69、下表要求时，必须查明原因，确认不是因张拉引起的，才能继续进行张拉操作。竖向及横向预应力钢筋应逐根张拉到位，严禁遗漏。所有预应力精轧螺纹钢筋必须采取二次张拉方式，第二次在12天后由另一个独立班组重新进行，第二次张拉完毕后，应在24小时内压浆。张拉完毕后，将外露部分留3.5cm，其余多余部分钢束或钢筋用砂轮切割机切除，严禁用加热的方式割除；切除后用砼对锚具进行保护。压浆张拉完毕后尽快压浆，所有预应力管道均采用真空辅助压浆工艺。5）预应力施工a、张拉预应力钢材及锚具进场后应严格检验验收，加以妥善保管，严禁预应力钢材锈蚀，锈蚀的钢材不得作为预应力钢筋（束）、锚具使用。波纹管采用塑料波纹管，进场分批对内70、外径、厚度、严密性等进行检验。在安装钢筋时，安装波纹管，并用定位钢筋固定，定位钢筋必须与其它钢筋焊接牢固，以保证预应力管道位置准确，接口要封闭严密，不得漏浆。预应力张拉均必须待锚下砼立方体强度达到设计强度90%以上，且混凝土龄期5-7天后方可进行，且采用张拉力与伸长量双控。预应力张拉顺序：可先张拉纵预应力，然后张拉竖向预应力，最后张拉横向预应力，也可同时进行。竖向及横向预应力钢筋应逐根张拉到位，严禁遗漏。竖向预应力及横向预应力的张拉时间延迟不得超过2个梁段。所有预应力精轧螺纹钢筋必须采取二次张拉方式，第二次在12天后由另一个独立班组重新进行，第二次张拉完毕后，应在24小时内压浆。预应力钢筋张拉71、时应在初张力（取设计张拉力的10%）状态下作出标记，以便直接测定各钢绞线的引伸量，对引伸量不足的应查明原因并采取补张拉等措施；各类预应力钢筋张拉控制力和张拉步骤严格按设计进行。张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束，保证锚具与预应力钢绞线的质量；多余长度用砂轮切割机切除；并用砼对锚具进行保护。b、压浆张拉完毕后尽快压浆，所有预应力管道均采用真空辅助压浆工艺。压浆前试抽孔道真空度，关闭压浆端阀门，在真空端接上抽真空机，将其开启一段时间后，真空表上的指针在-0.7MPa左右时，可认为管道系统密封可靠，继续抽取，直至真空度达到要求。水泥浆严格按仔细比选的最优配合比进行搅拌，水泥浆经检测合格，确认管道内真空度72、达到要求后方可进行压浆作业。压浆应连续均匀地进行，不得中断，并应使水泥浆保持连续单向流动。压浆过程中及压浆后48小时内，砼温度不得低于5，否则应采取保温措施；当气温高于35时，压浆宜在夜间或凌晨气温较低时进行。4.5 T型刚构的施工控制按照“施工量测识别修正预测施工”的循环控制流程进行全面控制。4.5.1线形控制箱梁悬臂浇筑过程中的线形控制是一项非常重要的工作，是确保施工质量的关键。引起线形变化的主要因素为梁段混凝土与预应力、温度变化、混凝土收缩徐变等引起的荷载。施工过程中主要采取挠度计算与观测相结合，对梁段线形产生误差后采取逐段调整的方法，通过调整底模标高来进行控制。4.5.2主模标高的确定73、 为全面分析箱梁在整个施工过程中的挠度变化情况，为下一节箱梁立模提供依据，每浇筑一段箱梁，应分为五个阶段进行挠度观测：浇筑混凝土后；张拉预应力前；张拉预应力后；移动挂篮后；浇筑下一阶段混凝土前。主模标高参考如下公式确定：Hi=H0+fi+（-fyi）+fgei+fxi+式中：Hi-立模标高 H0-设计标高 fi-各梁段自重在i节点产生的竖向位移总和 （-fyi）-张拉预应力束在i节点产生的竖向位移总和 fgei-挂篮在自重状态下产生的变形，包括拉蓝的非弹性变形，fgei按10mm考虑，其中非弹性变形5mm fxi-混凝土收缩、徐变在i节点引起的竖向变形值 -边、中跨挠度预抬高值，其中中跨跨中按74、100mm计算，边跨悬臂端（13号节点）按30mm考虑，其余节点按余弦曲线计算。4.5.3浇筑过程中精度控制要求 要求箱梁顶、底面的标高误差小于10mm，各截面垂直度误差小于箱梁高度1/1000,各部分断面尺寸误差小于10mm。中线线形合拢段误差应小于10mm，中线标高合拢段误差应小于15mm。悬臂施工过程中挠度监测精度，要求能反映1mm的变化值。4.5.4标高调整方法由于前述各种原因的影响，导致桥面板实际标高值与按立模标高设置的设计施工标高不一致，产生标高差值，如果差值小于20mm，可不调整，如果差值大于20mm，则应调整，调整值为1/2标高差值。4.5.5监测点的布置和埋设监测点的位置应根75、据施工监控分析计算要求选定，且应与结构施工计算简图划分的节点位置一致，以便与理论计算挠度值比较，同时也要反映出梁段浇筑过程中顺桥向位移变化。横桥向也应设置观测点，以观测梁段平面线性变化和箱梁是否发生扭曲变形。为保证测值准确，采用810cm的10钢筋，把顶部磨圆作测标，在浇筑混凝土前把测标下端焊在桥面钢筋上（也可在浇筑混凝土时植入），顶部露出桥面510mm。4.5.6监测精度采用国家二等水平测量精度等级和观测方法进行测量。4.5.7监测精度控制措施（1）挠度观测严格安排在凌晨5:008:00内完成。在该时间内，箱梁悬臂正好处在夜间温度降低、上升变形停止和白天温度上升、下挠变形开始之前，是悬臂箱梁76、温度相对稳定的时段。（2）张拉变形监测张拉力所引起的挠度有时间滞后效应，亦即张拉后上挠变形不会立即发生，而且在张拉后的46小时逐渐完成，因此，张拉后的挠度变形观测，应安排在张拉完成6小时后的凌晨进行，以真实反映张拉引起的箱梁挠度变化。5、质量保证措施为使本段工程达到既定的质量目标，我们将精心组织施工，建立三检（自检、互检、工序检验）制度，对现场人员加强质量教育，强化质量意识，严格遵守操作规程，加强质量监控，完备各种检测手段，按技术规范要求进行检验和抽检，建立质量奖罚制度，并从思想教育、组织和技术管理、施工管理等方面制定保证措施。5.1工程质量保证体系质量保证体系的日常具体工作由工程部负责，按照77、招标文件、合同条款、设计文件、施工规范及技术细则要求，运用先进的管理方法、施工工艺，做好工程质量控制。建立起行之有效的质量管理体系，设置好工程质量管理组织机构。工程质量保证体系框图见下图10。图10 工 程 质 量 保 证 体 系在质量安全部组织下成立由项目经理任组长，总工程师、副经理任副组长，项目部各部室负责人为组员的质量管理领导小组（见图11）。项目部质量管理领导小组全权负责本合同段质量管理体系的运行。副组长：副组长：计划合同部合财务部部质量安全部工程技术部部物资设备部部工地试验室试验室综合管理部组 长：图11 质量管理领导小组为确保本工程的质量，项目部建立以项目经理、副经理、项目总工、工78、程管理部、质量安全部和试验室等相关部门组成的质检体系，以负责项目的工程质量检查及施工质量监督工作。根据质量保证体系及质量领导小组要求，项目部制定出以下质量制度及措施，以保证质量达到业主要求。、质量控制程序：项目经理部安质部负责日常质量工作的管理，现场设专职质检人员，在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。为了实现工程质量的优良目标，将按照ISO9001质量体系生产和安装的质量保证模式，建立完善的质量控制程序，遵照施工规范的要求，运用先进的技术管理方法和工艺流程，做好施工质量的全面控制。、质量管理制度：实行以项目总工程师为主的项目部技术责任制，同时79、建立各级技术人员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。、质量教育广泛开展QC小组及创优质样板工程活动，通过广泛的论证、分析和研究，确保工程质量得到有效控制。 在施工前，组织有关人员认真学习新技术、新工艺、新材料、新设备、新测试方法的技术要点，并认真进行技术交底，确保在施工中正确应用，提高工程质量。对承包范围内的工程，施工前认真搞好技术交底，施工中循环检查，施工后总结评比。使广大职工熟悉和掌握有关的施工规范、规程和质量标准。在施工中，加强质量监督和技术指导，保证人人准确操作，确保工程质量。5.2施工质量技术保证措施5.2.1坚持技术80、交底制度开工前，各技术负责人根据施工组织编写施工技术交底，并向全体施工人员进行全面交底，明确该项工程的设计要求、技术标准、施工方法、与其它工程的关系和施工注意事项。5.2.2施工中坚持“三检”制度施工中进行自检、互检、工序交接检查。未能达到要求者，不准进入下道工序施工。施工中明确责任，检查和交接均需签字确认，为施工分析留下依据。5.2.3坚持隐蔽工程检查签证制度隐蔽工程的检查验收坚持自检、互检、专检的“三检制”。以班组检查与专业检查相结合。施工班组在上、下班交接前应对当天完成的工程质量进行自检，对不符合质量要求者及时予以纠正。各工序工作完成后，由分管工序的技术负责人、质量检查人员组织工班长，按81、技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决返工处理，直到再次验收合格。工序中间交接时，必须有明确的质量交接意见，每个班组的交接工序都应当严格执行“三工序制度”，即检查上道工序，做好本工序，服务下道工序。每道隐蔽工程完成并经自检合格后，报请监理工程师验收，做好隐蔽工程验收质量记录和检查签证资料整理工作。所有隐蔽工程必须经监理工程师签字认可后，方可进行下一道工序，未经签字认可的，禁止进行下道工序施工。经监理工程师检查验收不合格的隐蔽工程项目，经返工自检和复验合格后，重新填写验收记录，并向驻地监理工程师发出复检申请，经检查认可后，及时办理签认手续。按竣工文件编制要求整理各项隐蔽工程验收记录，并按IS82、O9001质量标准文件、资料控制程序分类归档保存。施工中的施工日志、隐蔽工程验收记录、分项、分部工程质量评定记录等资料齐全。按工程质量检验评定标准要求，用碳素墨水填写，其内容及签字齐全，具有可追溯性。5.2.4材料检验制度材料进场前检验验收或取样送检，防止不合格材料进入现场。主要材料具备三证。通过检验合格的才能使用。5.2.5施工过程质量检验施工过程的质量控制要通过“跟踪检测、复测、抽样检验”三级检测制度来实现，对工班作业检测由专业人员跟踪检测，试验室进行复测和抽样检测。通过对施工过程的质量检验达到及时解决问题的目的，为全过程质量控制创造条件，为工程竣工验收打下基础。5.3施工保证措施5.3.83、1混凝土质量保证措施、混凝土采用集中搅拌，电子计量控制，混凝土拌制符合规范及设计要求。、每一混凝土搅拌工点配备拌制设备和计量装置，经常保持良好状态，并严格按配合比计量，各种搅拌材料的配量偏差为：水泥不大于1%，粗、细骨料不大于2%，水和外加剂不大于1%。、采用搅拌运输车将混凝土运至现场，其搅拌、运输混凝土至全部混凝土卸出时间不超过90分钟。卸料时出料口与接料面之间的距离不超过1.5m。、使用插入式震动器时，混凝土灌筑分层厚度不大于30cm，振动时间2030s，操作时依次垂直插入混凝土内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层混凝土的深度为510cm。使用附着式振动器的84、分层厚度不大于30cm。、灌注混凝土连续进行。如间断，其允许间断时间由试验确定，间断超过混凝土的初凝时间，则按照施工接缝处理，并埋入接茬的钢筋或型钢。、灌注前先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子及松弱混凝土层，并以压力水（风）冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。施工接缝处的混凝土加强振捣，使新旧层混凝土紧密结合。、混凝土灌注完毕1012h以内，用土工布覆盖并浇水养护，养护期限不得少于7天。浇水以能保持混凝土湿润为度，当气温高于15时，最初三天，白天每隔2h浇水一次，夜间至少浇水两次；三天以后，每昼夜至少浇水四次。当气温低于5时，混凝土严密覆盖，保温保湿，不浇水养护。、混凝土拌制时，85、按不同标号、不同配合比、不同工程部位分别制作试件。5.3.2钢筋工程质量保证措施、每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。、到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。、钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。5.4混凝土质量通病及预防措施表面不平整现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。原因：、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平。、混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出86、现凹陷不平或印痕。防治措施：、严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；、在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到2.5MPa以后，方可在已浇结构上走动。麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。原因：、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。、模板拼缝不严，局部漏浆。、模板隔离缝涂刷不匀，或局部漏刷，混凝土表面与模板粘结造成麻面。、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。防治措施：、模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板缝隙用双面胶、腻子等堵严87、，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。、表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。原因：、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。、混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。、木模扳未浇水湿润吸水粘结88、或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。防治措施：、浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，合理选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；、浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；、木模板充分湿润并认真堵好缝隙；、混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；、正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。、表面漏筋，刷洗净后，在表面抹12或12.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。蜂窝现象：混凝土结构局部出89、现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。原因：、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多。、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。、下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析。、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。、模板缝隙未堵严，水泥浆流失。、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。防治措施：、认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；、混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；、模板缝应堵塞严密，浇灌中随时检查模板支撑情况90、防止漏浆； 、小蜂窝：洗刷干净后，用12或12.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。缺棱掉角现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。原因：、木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。、低温施工过早拆除侧面非承重模板。、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。防治措施：、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝91、土浇筑后应认真浇水养护；、拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有2.5MPa以上强度；、拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。、缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用12或12.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。原因：、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。、混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。、混凝土一次下料过多，过厚，下料92、过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。、混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。防治措施：、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充分认真分层振捣密实，侧面加开浇灌门，两侧同时下料，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。缝隙、夹层现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。原因:、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。、混凝土浇灌高度93、过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。防治措施：、认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇10mm-20mm厚1:1水泥净浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。、缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用12或12.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。强度不够，均质性差现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。原因、水94、泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。、混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。、冬期施工，拆模过早或早期受陈。、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。防治措施：、水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确；、混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配95、制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。、当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。6、安全保证措施严格执行现行公路工程施工安全技术规程及一切指导安全、健全环境卫生等方面的法规，并认真检查落实。建立健全行之有效的安全管理体系，成立以项目经理、技术负责人、施工技术、安检、材料、物资等人员组成的安全管理领导小组，行使安全监察职能。6.1安全生产目标认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守一切规章制度，强化96、管理，严守职责，切实抓好安全生产的工作。杜绝重伤及以上工伤事故，无等级火警、机械设备、坠落、管线、基坑坍塌、中毒、重大及以上交通事故；工地安全检查达标。6.2工程施工安全保证体系及职责划分6.2.1工程施工安全保证体系根据施工安全目标，建立以项目经理为首的安全生产指挥保证体系，实行管生产必须管安全的原则；建立以党委书记为首的安全思想政治工作保证体系，狠抓安全思想教育工作；建立以总工程师为首的技术安全保证体系，编制并落实有针对性的安全技术措施计划；建立以工会主席为首的群众监督保证体系，坚持群防群治的原则；建立以共青团委书记为首的青年职工安全保证体系，开展诸如“青年安全文明监督岗”等活动；建立以安97、质部长为首的专业安全检查监督保证体系，勤于检查，防范未然。具体安全保证体系如下框图12所示。图12 工程安全保证体系6.2.2安全生产组织结构及职责划分项目部成立以项目经理任主任，主管施工生产的副经理任副主任，其他项目部领导、各部室负责人为成员的安全生产委员会，全面负责项目安全生产的领导工作。安全生产委员会下设安全标准工地建设、“三防”、机械设备安全、事故应急救预案等专项领导小组。安全质量部为项目部安全生产和质量管理的常设机构，具体负责安全质量的日常事务性管理工作。施工现场设专职安全员，作业班组设兼职安全员，负责作业队、班组的安全管理工作。 对于施工作业现场安全管理人员，其具体负责现场施工作业98、安全的技术交底、过程检查监控、施工安全教育和施工安全追溯性记录等。6.3施工安全管理机构及责任制为了确保安全管理目标的实现，该工程应配备足够的安全管理人员，并建立安全管理机构，全面负责该分项工程的安全管理生产工作。6.3.1安全规章制度项目经理部建立安全领导小组和安全生产管理网络；建立和落实各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度和安全操作规程；建立相应的内部考核制度；积极落实安全生产检查制度和事故整改制度。6.3.2安全检查制度项目经理必须定时、定员组织对项目安全工作进行全面检查，检查和评比相结合，严格奖惩制度，为把安全生产工作搞好，特制定如下制度：、项目经理定期组织一次有各部门负责人99、专职安全管理人员参加的检查小组，对施工现场的安全生产进行全面检查。、班组长不定期组织由全班组人员参加的安全自检活动。、检查内容：查思想、查制度、查机械设备、查安全设施、查安全教育培训、查操作行为、查劳保用品使用，查隐患整改情况，特种作业人员持证上岗。、对查出的隐患，必须填写整改通知书，对不能当场整改的，进行隐患登记，必须定人、定期限、定措施进行整改，整改完毕进行复查，符合规定给予销案，不符合规定的，继续整改，直到整改符合规定予以销案为止。、所有检查必须作好记录并存档，以备上级和地方相关部门检查。、按奖惩制度，表彰先进、惩罚落后并做好记录。6.3.3安全管理制度、施工准备期的安全管理结合施工承100、包合同和项目安全生产实际，制定项目部安全生产目标并逐层分解。完善相关资料，按规定办理施工生产安全许可证。加强员工安全教育培训工作，采取项目部办班的方式，所有人员均需经培训并考核合格后方可上岗作业。在本项目从事电工作业、金属焊接和切割作业、起重作业、场内机动车辆驾驶、登高架设作业等特殊工种的作业人员，必须经省安全生产监督管理部门培训考核合格，并持有中华人民共合国特种作业操作证方可上岗作业，并按规定参加复审工作，确保证件的有效性。持证上岗率达100%。建立健全安全生产责任制、安全教育培训、安全检查、安全生产奖惩、事故应急救援预案、事故处理和上报、安全标准工地建设等各项规章制度，编制施工用电、高空作101、业、起吊作业、模板施工等专项施工安全管理规定，安全措施方案经有关单位部门批准后报安全监理工程师审核、备案。施工现场平面布置要符合安全、文明生产的要求。设安全可靠的内外围栏、醒目的安全警告标志牌、安全标语。主要规章制度、安全操作规程、安全生产管理目标牌、文明施工、安全生产保证体系要素分配牌等上墙或悬挂在醒目处。、施工实施期的安全对项目安全生产、文明施工实施全员、全方位、全过程、全天候的动态管理，按规定向相关单位报送安全月报等相关资料。严格落实各项安全管理办法、规章制度、安技措施，应急反应预案，并据实施情况及时修改完善。在编制、审核施工计划时，要充分考虑季节特点和现场情况，使施工计划均衡、合理，防102、止因盲目赶工而对安全生产产生负面影响。实施定期和不定期安全检查工作，自检、互检、专职检相结合，对不安全隐患定人、定责、定期整改，并做好安全检查“回头看”工作，将各种事故消灭在萌芽状态。按规定提取安全技术措施费并专款专用，按规定为作业人员提供合格的劳动防护用品、工具，并告知其正确的使用方法。向作业人员进行书面安全技术交底，被交底人书面签字，完善记录并存档保存。以施工现场为载体，建立安全标准工地，工完料清，文明施工。开展各种安全宣传活动，提高员工安全意识。定时、定量对各队和班组员工进行安全生产方面的业绩考核。奖优罚劣，形成人人争当安全标兵的良好局面。采取有效措施，保护墩、桩等构筑物免遭自然灾害的碰103、撞导致的破坏。工程实施过程中发生险情及紧急情况时，在按照“险情及紧急情况反应预案”采取措施的同时，立即报告有关安全主管部门。发生安全生产事故时，严格按国家、当地有关规定实施救援、报告和处理。7、文明施工措施7.1文明施工措施工程实施时，严格遵守建设工程现场施工管理暂行规定和业主下发的各种资料、文件积极争创文明施工工地。7.1.1场地设置七牌一图。7.1.2实行责任承包制，将文明施工与各作业队的管理人员工资考核挂钩。7.1.3施工现场场容管理严格按照规定办理，并采取以下保证措施： 施工现场内的所有临时设施均按施工总平面图布置，施工现场处于有序状态，现场实行标示牌管理，标示牌标明：作业内容，简要施104、工工艺，质量要求，施工及质量负责人姓名等。 工地的原材料和半成品不得堆放于围蔽外，材料及半成品的堆码严格按高速公路标准化施工技术指南（文明施工分册）（2010版）要求分类堆放，并用标识牌标识清楚。 施工现场规范、整洁，场地内道路平整畅通，排水出口良好，无人作业的沟、井、坑均加设护盖和安全防护标志或回填平整。 所有施工管理人员和操作人员都必须佩带证明其身份的有效标识牌。 施工机械、料具、设备、材料的管理和使用，堆码场地整齐有序。并在显著位置粘挂“禁止标志”、“警告标志”、“指令标志”等施工标志牌。 建立健全安全、保卫措施，落实治安管理责任人，现场设保安队员，负责工地的现场保卫。 常对工人进行法纪105、和文明教育，严格在施工现场打架斗殴及进行“黄、赌、毒”等非法活动。垂直作业上下有隔离护栏，上下设置牢固通畅的专用通道，宽度不小于80cm。 做好安全防护，基坑设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱焊在模板边,防护栏.立柱间距不大于3m，防护栏应挂设安全标志。施工光线不足时，应设置足够照明。模板不应与脚手架连接，模板拆除时，应划分作业区，悬挂警示牌标志，并按规定的拆模顺序程序进行。拆除区域设置警戒线且专人监护。基坑位于现场通道或居民附近时，应沿边缘设立两道护栏，夜间加设红色标志灯。7.2环境保证体系项目经理部设立环保机构，切实贯彻环保法规。严格执行国家及地方政府颁布的有关环境保护、水土保持的法规、方针、政106、策和法令，结合设计文件和工程，及时提报有关环保设计，按批准的文件组织实施。由专人负责，定期进行检查。编制实施性施工组织设计时，把环保工作作为一项内容并认真贯彻执行。严格遵守国家和业主的环境保护政策和要求。具体环境保证体系框图如下图13所示：环境保护管理、保证体系环境方针环境监理检查、纠正措施规划目标指标法律要求管理方案环境监测记 录违章 纠正预防思想保证组织保证技术保证制度保证宣教部门环保委员会环保工程师国家法律、法规提高意识水平提高意识水平ISO14000标准施工细则企业规章制度实施与运行信息技术交流应急响应准备文件资料管理施工运行控制持续改进环境保护目标环境保护、水土保持保证体系图图12 107、环保体系8、雨季施工措施8.1、现场成立雨季施工领导小组和防汛抢险队，设专人值班，做到及时发现、改进、消除隐患；并且时刻注意天气变化，做好记录。8.2、认真做好雨施准备工作，雨季到来之前一个月，要对各种防雨设备、器材、临时设施与临建工程进行检查，并及时购置、修整，必须配置足够、完好的排水泵。8.3、雨期施工前，要对施工场地原有排水系统进行检查、疏浚或加固，必要时增加排水设施，保证水流畅通。8.4、雨期施工时，要保证现场运输道路畅通、并根据需要加铺石屑等防滑材料，必要时加高加固路基。并按照规定做好泛水，设置排水沟，以防道路泥泞，确保雨季车辆正常通行。8.5、在进行混凝土浇筑前应及时掌握天气预报，108、避免在中雨以上天气中浇筑砼。8.6、砂石料场应做好排水工作，雨中或雨后恢复作业时要加强骨料含水率的测定工作，及时调整砼的用水量，严格控制水灰比，保证砼质量。8.7、雨中浇筑时，浇筑仓面要设置临时防雨蓬，浇筑完毕的砼面做好覆盖保护工作。如突遇大雨天气，要立即停止浇筑，覆盖砼表面。雨后立即排除仓内积水，受水浸泡或冲刷的部位立即处理，如砼未超过允许间歇时间，在砼中加铺砂浆后，继续浇筑并加强振捣，否则按施工缝处理，报工程师批准后执行。8.8、雨期施工时要加强对脚手架的检查工作，雨后恢复作业前，首先检查脚手架是否有损坏、塌陷等现象，若有必须采取加固措施后方可恢复施工。8.9、现场机电设备必须加设防雨罩，109、采取防潮、防雨、防淹措施，以免损坏设备，雨后对机电设备要进行检查，确认完好后方可使用。8.10、现场机电设备（配电盘、闸箱、电焊机、水泵等）必须安装好接地安全装置；设备漏电保护装置安全可靠。经常检查照明线路有无混线、漏电，线杆有无埋设不牢、腐蚀等情况，发现问题要及时处理，以保证正常供电。8.11、高空设备要安装避雷针，做好防雷、接地工作。9、冬季施工措施9.1当工地昼夜平均气温（每天6、14、21时所测室外温度的平均值）低于+5或最低气温低于-3时，砼工程按冬季施工办理;9.2为保证工程施工质量，在冬季的12月20至次年的3月10日严格按冬季施工要求进行施工;9.3根据本工程施工的具体情况，确110、定冬季施工需要采取防护的具体工程项目或工作内容，制定相应的冬季施工防护措施，并在物资和机械做好储备和保养工作;9.4施工机械加强冬季保养，对加水、加油润滑部件勤检查，勤更换，防止冻裂设备;9.5在进入冬季前施工现场提前作好防寒保暖工作，对人行道路、脚手架上跳板和作业场所采取防滑措施;9.6冬期浇筑的混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度情况的不同，使用不同的负温外加剂,且在使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定;9.7冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算，并应据此施工;9.8混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪、污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施;9.9运输浇筑过程中，温度应符合热工计算所确定的数据、如不符时，应采取措施进行调整。采用加热养护时，混凝土养护前的温度不得低于2;9.10冬期施工平均气温在-5以内，一般采用综合蓄热法施工，所用的早强抗冻型外加剂应有出厂证明，并要经试验室试块对比试验后再正式使用。综合蓄热法宜选用42.5号以上普通硅酸盐水泥。外加剂应选用能明显提高早期强度，并能降低抗冻临界强度的粉状复合外加剂，与骨料同时加入，保证搅拌均匀;9.11冬施养护：模板及保温层，应在混凝土冷却到5后方可拆除。混凝土与外界温差大于15时，拆模后的混凝土表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。