1、酿酒工程技改项目设计施工总承包（EPC）一标段酿酒组团台车安全专项施工方案XX有限公司 二0一八年四月二十八日目录1工程概况11.1危大工程概况11.1.1工程基本情况11.1.2地质概况11.1.3超危工程概况11.1.4建筑结构概况41.2施工总平面布置51.3施工要求和技术保证条件61.4台车应用背景61.4.1技术背景61.4.2工期背景61.4.3经济背景72编制依据72.1国家、行业和地方相关规范规程72.2相关设计图纸82.3安全管理法规文件82.4施工方案93施工计划93.1施工进度计划93.1.1工期安排93.1.2施工总思路103.1.3工期保证措施113.2材料及设备计划2、123.2.1资源配置计划123.2.2劳动力配置计划134施工工艺技术134.1台车设计简介134.1.1台车的特点.134.1.2台车的组成144.2施工前期准备194.2.1台车加工194.2.2现场准备194.2.3框架柱及系梁施工204.3台车安装流程244.3.1地基处理244.3.2基础施工254.3.3行走轮架安装264.3.4安装底纵梁264.3.5安装门形架264.3.6吊装吊梁264.3.7安装边模264.3.8安装液压及电器系统264.3.9安装专用人行爬升架264.3.10空载试车274.3.11荷载实验274.4施工方法274.4.1模板支设274.4.2钢筋绑扎23、74.4.3混凝土浇筑284.4.4混凝土的养护294.4.5脱模294.4.6台车移动及顶升304.4.7特殊节点施工314.5施工控制要点384.5.1台车施工特点384.5.2施工控制重点395施工质量安全保证措施415.1 组织保障措施415.2技术措施425.2.1安全管理措施425.2.2 预防坍塌事故安全保证措施425.2.3 预防高空坠落事故安全保证措施435.2.4施工现场安全用电及触电事故预防措施445.2.5机械伤害安全预防措施445.2.6物体打击安全预防措施445.2.7火灾预防安全措施455.2.8模板安装和拆除的安全保证措施455.2.9质量保证措施465.3监测4、措施475.3.1监测点设置475.3.2监测方法485.3.3仪器设备配置495.3.4允许偏差及监测变形预警值495.3.5监测频率495.3.6监测说明506施工管理及作业人员配备和分工507 高大模架体系的检查与验收517.1进场材料的检查与验收517.2台车的验收527.3支撑架搭设的检查与验收537.3.1模板支架保证项目的检查评定537.3.2脚手架、模板支架搭设过程及使用前的检查与验收547.3.3螺栓拧紧扭力矩的检查与验收547.4进场材料的检查与验收558应急处理措施568.1重点防范部位的概况568.2危险源分析568.3控制措施588.4应急救援程序598.5应急救援医5、疗急救608.6应急响应639季节性及绿色施工措施649.1雨季施工措施649.2高温季节施工措施659.3 绿色施工措施6510计算书及施工图纸6610.1台车体系计算书6610.1.1 设计参数6610.1.2 结构计算6710.1.3计算结果及分析7510.1.4 小结9710.2高大模架计算书9810.2.1 200500mm梁模板扣件钢管支撑架计算书9810.2.2 250500mm梁模板扣件钢管支撑架计算书10710.2.3 300600mm梁模板扣件钢管支撑架计算书11510.2.4 300700mm梁模板扣件钢管支撑架计算书12410.2.5 300600mm系梁模板扣件钢管支6、撑架计算书13210.2.6 满堂楼板模板支架计算书14110.2.7 高大架基础承载力计算14810.3台车支架体系施工图1501工程概况1.1危大工程概况1.1.1工程基本情况序号项目内容1工程名称酿酒工程技改项目设计施工总承包（EPC）一标段2建设单位3监理单位4施工总承包5设计单位6地勘单位1.1.2地质概况根据区域性地质资料，酿酒组团场地位于太安场向斜南东翼，基底岩层为侏罗系中统沙溪庙组（J2s）单斜岩层。岩层产状22015，场地内无全新活动断裂构造通过，区域稳定性良好。酿酒组团的建筑场地开阔，交通便捷，目前未发现有滑坡、崩塌、泥石流等地质灾害，建筑以中风化基岩为基础持力层，5#酿酒7、车间基础形式为独立基础和条形基础，1#、2#、4#、7#、和8#酿酒车间为桩基础，场地及地基稳定，适宜作为台车的使用场地。1.1.3超危工程概况本方案为高大模架施工方案，包括台车施工及高大架体的施工。普通模板施工内容详见酿酒组团模板工程施工方案。工程包括1#、2#、4#、5#、7#和8#共计6个酿酒车间，每个酿酒车间均分为单层厂房和辅助用房两部分，其中三层辅助用房采用传统承插式脚手架进行施工作业，单层厂房建筑高度为14.080m或15.080m，属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，应组织专家进行论证。图 1.1.3-1高大模架搭设示意图单层厂房包括蒸馏操作区、窖池区和丢糟区（或堆积发酵8、区），其中蒸馏操作区和窖池区大部分区域梁板使用台车施工，单层厂房与辅助用房相接处2米范围内梁板、单层厂房范围内牛腿柱间的系梁及丢糟区的梁板均使用传统搭钢管脚手架作为高大支撑架的方法进行施工作业。 6m跨方向 18m跨方向图1.1.3-2酿酒车间平面图（红色线框区域为高大架施工范围；绿线填充区域为台车施工范围）图1.1.3-3酿酒车间18m跨方向剖面图图1.1.3-4酿酒车间6m跨方向剖面图（红色填充区域为高大架施工范围；红色填充区域之间为台车施工范围）1.1.4建筑结构概况序号项目内容1建筑层数1F（局部附属用房3F） 2建筑层高（m）生产厂房高度1#、2#、5#、8#15.0804#、7#19、4.080辅助用房层高首层4.5二层3.6三层4.4基顶标高-4.9、-3.3、-2.4、-2.3-2.0、-1.8、-0.6、-0.53平面尺寸长宽：185.740m184.500m4结构形式基础结构形式独立基础+条形基础、桩基础主体结构形式钢筋混凝土框架屋盖结构形式梁板式5混凝土强度等级垫层C15基础、挡土墙、桩身、承台C30柱、主梁、次梁、板、楼梯C30构造柱、边框、圈梁、过梁、砌体现浇带C256抗震设计工程设防烈度6度结构抗震等级三级7钢筋类别HPB300、HRB400本工程为酿酒组团工程，单个酿酒车间为单层厂房（局部辅助用房）结构。其中辅助用房为三层，采用传统形式施工；单层厂房分十个10、考核单元，每个考核单元均为18m宽的标准跨，可考核使用可移动式台车进行施工。其中单层厂房为蒸馏操作区、窖池区和丢糟区，由于丢糟区上部梁板结构存在个别差异，因此丢糟区也采用传统模式施工；窖池区与蒸馏操作区存在3m的高差，台车使用时要注意增减标准节。酿酒组团图1.1.4酿酒组团位置平面示意图1.2施工总平面布置本方案为酿酒组团主体结构在台车施工情况下的方案，垂直运输采用汽车吊，水水平运输采用汽车吊，在各个车间四周设置临时硬化道路，料场位于中轴路的两侧。图1.2-1 施工总平面布置图图1.2-2 施工总平面布置效果图1.3施工要求和技术保证条件1、本工程工期紧、任务重，6个酿酒车间的总建筑面积将近211、2万平方米，需要在2018年12月25日前完成六个车间的主体施工，施工难度大。工程高峰期施工人员将近1200人，要做好班组间的交叉作业及协调。同时，为保证工程的质量、工期、安全，本项目拟一次性投入酿酒车间的架体及配套非实体等材料。2、塔吊及堆场的布置是本工程的一个难点。酿酒车间平面是一个长183.5m，宽182.4m的长方形，横纵跨度大，塔吊在布置时既要尽量覆盖整个车间，又要方便后期塔吊的拆除；由于单体面积较大，料场只能布置在单体四周进行周转。3、本工程涉及工艺、设备等多方协作工作，在实施洞口预留、预埋铁件、管道穿墙、预埋套管等工程时，土建施工应与其它工种密切配合，实施前须核对各专业的图纸，核12、对无误后方可实施。部分墙体需在设备安装后进行施工，墙体洞孔尺寸及定位需设备厂家对现场进行确认后方可实施；土建施工完成后的后开洞，洞口周边需做好防水处理。土建与钢结构结合时，应注意土建施工时预留埋件；预埋件尺寸及标高应符合设计要求，不得在土建施工后随意打洞，影响工程质量。4、本工程采用台车进行梁板施工，这属于台车在房建方向的第一次尝试和创新。台车以前主要应用于隧道方面，台车在房建施工上的使用没有先例可循，施工需要边施工边进行摸索，除了要解决台车应用于房建方向前期已知的难点外，还要随时做好应对施工过程中出现的各种不可控因素的准备，施工难度大。1.4台车应用背景1.4.1技术背景本项目酿酒车间体量大13、，均为超过一定规模的高大模架体系，传统架体施工方案安全质量控制难度大，为降低安全质量风险，减少资源投入，践行绿色施工理念。项目拟在在酿酒车间采用台车一体化模架支撑体系。台车一体化模架支撑体系长期应用于隧道领域，适用于标准模数的顶板结构系统，本项目为EPC总承包模式，项目在设计阶段积极策划酿酒车间梁板结构尺寸的模数标准化。成功优化酿酒车间大面积梁板设计的模数化和标准化，为台车应用创造了良好的技术条件。1.4.2工期背景本项目包含六个酿酒车间，总建筑面积约22万平方米，计划2018年6月至2018年9月陆续开工建设，2018年12月25日需实现结构封顶目标。包含桩基础施工在内的最短结构工期仅11014、天，工期紧任务重，传统模架支撑体系需投入约3/4总量的非实体材料，钢管、盘扣等架设工具需求量约1500万米，资源需求和组织难度巨大，施工受降雨和人员组织影响较大。台车一体化模架支撑体系结构系统均采用标准化钢构件和定型模板，施工过程中仅需投入少量台车人员、钢筋工和混凝土工，大大降低了施工人员投入，施工受制约因素少工期可控，台车分段施工完成后减少了架体拆除工序，能立即提供后续二次结构和机电安装施工作业面，大大缩短了工序穿插时间，实现资源的高效周转和应用，大大缩短总体建设工期。1.4.3经济背景本项目酿酒车间均为单层高大空间结构，传统模架体系资源投入大，经济效益低，台车一体化支撑体系能实现资源的高效15、周转和使用，大大降低了非实体资源和人员投入，与传统模架体系对比经济效益显著。台车系统节省施工成本约147.06元/平米，单个酿酒车间节约施工成本约533万元。下表为传统模架体系与台车一体化模架体系的经济对比分析。传统模架体系与台车体系经济型对比分析表钢管扣件式方案成本台车方案成本人工费、辅材及中小型机具10340834.213350737.25材料费8339476.64直接费合计18680310.8413350737.25建筑面积36242.336242.3直接费每平米造价515.43368.37单个车间造价18680368.6913350576.05单个车间台车与传统模架造价差532979216、.6382编制依据2.1国家、行业和地方相关规范规程类别名称编号国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013混凝土结构工程施工规范GB50666-2011钢结构设计规范GB50017-2003建筑结构荷载规范GB50009-2012建筑施工脚手架安全技术统一标准GB51210-2016钢管脚手架扣件GB15831-2006低压流体输送用焊接钢管GB/T3091-2008混凝土模板用胶合板GB/T17656-2008安全网GB5725-2009工程测量规范GB50026-2007钢管的验收、包装、标志和质量证明书GB2102-17、2006-T行业标准建筑施工高空作业安全技术规程JGJ80-2016建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008建筑施工临时用电安全技术规范JGJ46-2005建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ 166-2016建筑施工承插型盘扣件钢管支架安全技术规程JGJ 231-2010建筑施工临时支撑结构技术规范JGJ 300-2013起重吊装安全技术规范JGJ272-2010建筑变形测量规范JGJ8-2016建筑工程资料管理规程JGJ/T185-2009建筑施工塔式起重机安装、使用、拆卸安全技术规程JGJ196-20102.2相关设计18、图纸类别名称编号图纸酿酒组团结构、建筑施工图、图纸会审纪录建施、结施2.3安全管理法规文件类别名称编号国家关于印发建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则的通知建质【2009】254号文危险性较大的分部分项工程安全管理规定中华人民共和国住房和城乡建设部令第37号住房城乡建设部办公厅关于实施危险性较大的分部分项工程安全管理规定有关问题的通知建办质201831号2.4施工方案类别名称编号方案酿酒组团施工组织设计/酿酒组团钢筋工程施工方案/酿酒组团混凝土工程施工方案/3施工计划3.1施工进度计划3.1.1工期安排根据台车施工的特点，将酿酒组团超危区域梁板具体分四个部位来施工。其中辅助用房旁2m范19、围内梁板及丢糟区范围内梁板均与台车一起浇筑，气楼梁板在台车施工后施工。计划如下所示：序号施工部位开始时间结束时间15#酿酒车间辅助用房旁2m范围2018年7月10日2018年7月20日单层厂房2018年7月10日2018年12月16日丢糟区范围2018年11月25日2018年12月16日气楼2018年10月1日2018年12月25日24#、8#酿酒车间辅助用房旁2m范围2018年7月29日2018年8月8日单层厂房2018年7月29日2018年12月15日丢糟区范围2018年11月24日2018年12月15日气楼2018年10月15日2018年12月25日31#、2#、7#酿酒车间辅助用房旁220、m范围2018年9月7日2018年9月17日单层厂房2018年9月7日2018年12月20日丢糟区范围2018年12月1日2018年12月20日气楼2018年11月10日2018年12月25日3.1.2施工总思路本工程辅助用房与单层厂房平行施工。在单层厂房台车施工前应完成相应流水段基础、地梁及框架柱的施工。工程拟分作六个班组，具体施工布署如下：1、一号班组进行辅助用房基础、地梁、柱、梁、板的施工。2、二号班组同步进行窖池挡土墙的施工；3、三号班组同步进行单层厂房基础及地梁的施工；4、四号班组进行单层厂房框架柱及柱间系梁的施工作业，开始时间以厂房一个流水段的基础及地梁施工完成时间为准；5、五号班21、组进行台车的施工，台车施工的开始时间以厂房相应流水柱施工完成时间为准；6、六号班组进行厂房小气楼的施工，施工以厂房相应流水段台车施工完成时间为准。六个班组施工顺序均为竖向先中间后两边，横向从辅房到丢糟区方向。图3.1.2 酿酒组团主体流水段划分图3.1.3工期保证措施1、工程进度的主要影响因素（1）本工程使用台车施工，台车由厂家制做，且可能在同一段时间满足多个酿酒车间的使用，台车的供应的及时性是决定工程开工的关键因素。（2）由于台车属于新工艺。本工程台车的使用是台车系统在房建方向的一次创新和突破，在解决已知问题的基础上，施工过程中可能出现各种不可控的因素，一旦出现的问题没有得到及时解决，将直接22、影响工期。因此本工程对台车出现问题的及时解决显得尤为重要。（3）台车由于其可移动性，施工时需要临时拼装和固定多种钢制模板，若模板拼装不及时，会直接影响工期；台车模板使用后需要进行清洗、打磨及加注润滑油等养护工序，对台车的养护要做到及时，且不影响关键节点的工期。2、保证工程进度的组织管理措施针对以上问题，保障措施如下：（1）台车厂家应严格按照本工程的进度计划对台车进行加工及运输，避免出现因设备的不到位影响工期的情况的发生。（2）在工程进行过程中，项目各部门人员应对台车的施工运行做到心中有数，积极发现并反映台车施工中遇到的各种难题。项目应成立专职的台车问题解决小组，一旦台车施工遇到难题，由组长组织23、副组长及相关组员及时解决问题，避免影响现场的施工。（3）台车处于工作中要加强检查，及时调整，拆模后要对台车进行清洗，检查，加注润滑油，紧固模板螺栓，对于变形的构件要进行校正维修或调换，使之始终处理良好的工作状态。模板的尺寸应符合设计要求，且经过实际测试可用，模板的安拆应及时，不能因为台车的维护及模板的安拆而耽误了工期。3、保证工程进度的技术措施（1）根据现场实际情况，各工种充分配置劳动力和机械，充分利用工作面。（2）本工程砼构件全部采用商品混凝土。（3）项目经理部由懂技术、会管理、有经验的人员组成，确保工程快速优质地完成。4、劳动力保证措施（1）在施工期间，根据项目的进度逐月编排分工种的劳动力24、流向计划，合理使用劳动力，及时平衡调度，减少劳动力的窝、停工等，降低总用工。（2）根据工期和进度计划，项目部及时组织各施工阶段的所需的劳动力，以利于平面流水、立体交叉施工有足够的劳动力。5、机械设备保证措施（1）加大机械设备的投入，提高机械化作业程度，保证工程进度，合理配备各种施工机械设备，满足工程施工要求。（2）选派业务能力较强的机械管理人员、机械操作人员进场施工，确保机械工作状态良好。（3）加强机械的维修和保养，提高机械利用率。6、进度计划动态控制措施（1）三级计划控制体系（2）进度计划细化（3）进度动态循环控制（4）进度计划的监督管理7、设立施工工期进度奖与工期保证金制度设立施工工期进度25、奖与工期保证金制度，并层层分解到各个施工进度控制点，然后再分解到各个作业、工种、班组，以每日生产计划任务书为依据。根据每周生产进度计划进行考核，完成生产计划班组给予奖励，完不成计划承担工期保证金，并且安排其它班组参加，确保当月生产施工进度计划完成。3.2材料及设备计划3.2.1资源配置计划序号设备名称规格型号数量备注1台车602柴油发电机组300KW63钢筋调直机GTJ4/14124钢筋弯曲机GW40125钢筋切断机GQ-40126交流弧焊机BXI-500247吊车25T128型钢弯曲机WJ40-10123.2.2劳动力配置计划在使用台车的情况下，6个车间的主要劳动力配备计划如下表：工种人数工26、种人数钢筋工240人台车安装工人90人木工180人台车技术员6人混凝土工144人台车质检员6人力工60人台车安全员6人信号工48人劳务管理人员30人合计810人4施工工艺技术4.1台车设计简介4.1.1台车的特点.本工程施工任务重，单个车间建筑面积达36242.34平米，加之工期紧张，如果采用传统的模架支撑，不仅架体量的需求大，而且安全也得不到保障。本工程采用台车施工，与传统脚手架相比，它具有以下优势；1、受力方面移动模板台车分为立柱、支撑结构、模板三个部分，分别通过顶升液压装置和两侧调节撑杆来调整和校核模板的位置，混凝土自重和施工荷载由整个模板支架体系共同承担，模板台车的强度、刚度、稳定性在27、施工时能得到可靠的保证。满堂支架主要由立杆、横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑和斜撑等组成，立杆、大横杆、小横杆是主要受力构件，立杆按两端铰接的受压构件考虑，大小横杆按受弯构件考虑，整体受力受人为因素影响较大，满堂支架的强度、刚度、稳定性不如模板台车。2、减少人工劳动力，缩短工期，减少对结构的几何误差。3、施工质量大大提高，减少模板拼接处漏浆造成的混凝土质量通病。模板台车由于是组合式大型钢模板，又是工厂式制作，在一次组装完成验收后，几乎是一个整体，施工出的混凝土外观光洁度非常完美，振动棒可以在模板台车上均匀振捣，避免部分地方漏振和过振，很大程度避免了蜂窝麻面的现象。4、安全系数高，符合现代化施工要28、求支架的搭设和拆除都属于高空作业，安全风险大，由于支架的变形导致满堂支架坍塌的事故屡屡发生，究其原因，五花八门，但本质原因是支架本身的受力结构决定了它本身的安全稳定性，满堂支架只要一处受力发生偏移，就有可能导致整个支架体系的坍塌，模板台车则不会发生这种情况，因为它是工厂化制作，按机械安全性能出厂的，各个连接杆件的链接能得到很大程度的保障，避免很多人为因素，安全性能得到很大提高。5、提高文明施工水平，减少周转材料使用使用模板台车，不仅可以增加模板支架的整体性，而且大大减少方木、模板、支架等周转材料的使用，提高现场文明施工水平。6、符合绿色施工和节能环保的要求使用模板台车，大大减少方木、模板施工，29、节约木材使用，符合绿色施工和节能环保的要求。4.1.2台车的组成本台车由行走机构、台车门架、钢模板、钢模板垂直升降和立柱支撑系统、液压系统、电气控制系统等6部分组成。1、行走机构行走机构由主动行走、被动行走两部分组成，共四套装置，分别安装于台车架两端的门架立柱下端，整机行走由两套主动行走机构完成，行走传动机构自带制动器，以保证整机在坡道上仍能安全行车。台车采用宽大行走轮，配7518E轴承、28A链条、BWD14-43减速机以保证台车使用安全，避免了跳轨、变形、断链打滑等对施工的影响。图4.1.2 台车行走机构示意图2、台车门架台车门架设计共5榀，由门架横梁、上下纵梁、门架立柱、连接梁、剪刀架等30、部分组成。门架的主要结构件由钢板焊接，横梁和桁架采用H型钢焊接，支撑立柱采用圆形钢管，纵梁采用工字钢焊接，横梁与立柱之间设有板焊工字形牛腿斜支撑。门架的各个部件通过螺栓连为一体，门架支撑于行走轮架上，中门架下端装有基础千斤，在施工时，混凝土载荷通过模板传递到5个门架上，并分别通过行走轮和基础千斤顶传递到轨道地面。在行走状态下，螺杆应收回，门架上部前后端装有操作平台，放置液压及电器装置。3、钢模板图4.1.2台车门架示意图模板宽度为2m,为保证模板有足够的强度，面板采用5mm,同时采用10的工字钢加强，并在每件模板里增加加强立板来保证强度。法兰采用20mm的法兰盘。在制作过程中为保证模板外表质量31、和外形尺寸精度高，采用合理的加工、焊接工艺，设计并加工专用焊接胎膜，有效保证整体外形尺寸的准确度，焊接变形小，外表光滑，无凹凸等缺陷。模板之间采用通梁固定为一体，有效控制了相邻模板的错台问题，能保证混凝土浇筑质量。图4.1.2-3台车钢模板示意图4、钢模板垂直升降和立柱支撑系统支撑系统包括门架、立柱、支撑千斤顶等构件。施工时，混凝土载荷通过模板传递到5个门架上，并分别通过行走轮和基础调节油缸传递到轨道和地面。钢模板垂直上升：起动立柱工作油缸，使立柱工作油缸上升到预定位置，关闭油缸阀门，并根据各立柱高差采用手动调节的方式，逐一调整各个立柱高度，直至达设计要求。钢模板垂直下降：安装好立柱加长杆并确32、定螺栓紧固后（交叉检查），操作手动换向阀手柄，使顶升油缸卸压下降，直至台车立柱受力。图4.1.2-4 台车钢模板垂直升降和立柱支撑系统示意图5、液压系统液压系统由电动机、液压泵、手动换向阀、垂直及侧向液压缸、机械锁、油箱及管路组成，其功用是快捷、方便的完成收（支）模即顶模升降、模板平移和收支侧模。图4.1.2-5 台车液压系统6、电气系统电气系统主要对行走电机的起、停及正、反向运行进行控制，并为液压系统提供动力，行走电机设有正反转控制及过载保护。图4.1.2-6台车电气系统4.2施工前期准备4.2.1台车加工台车台车由行走机构、台车门架、钢模板、钢模板垂直升降和立柱支撑系统、液压系统、电气控制33、系统等6部分组成，由专业厂家根据通过计算的设计图纸，在工厂统一加工制作，完成后运输至现场安装使用。台车在工厂进行加工时，应注意酿酒车间十个考核单元每个考核单元台车形式都存在一定的差异性，施工后应对每个考核单元的台车进行分组编号，以免现场安装时弄混，造成不必要的损失。台车编号如下所示：图4.2.1 台车编号示意图4.2.2现场准备1、台车安装前应完成单层厂房相应流水段基础、地梁、框架柱及柱间系梁的施工2、在台车安装前平整碾压场地，找平夯实基础，使地基具备足够的承载能力。3、根据控制点位测量台车立柱的精确安放位置并铺设预制混凝土垫块作为台车立柱基础。4、提前做好酿酒组团的入场道路，方便台车构件的运34、输和安装。5、现场应具备钢筋集中加工及堆放场地。6、为了便于台车钢筋的运输及混凝土的进场浇筑，在酿酒车间设置两条入场道路。如下图所示：图4.2.2酿酒组团临时道路示意图7、台车施工前，应完成单层厂房内框架柱及系梁的施工。施工详4.2.3。4.2.3框架柱及系梁施工1、框架柱施工单层厂房范围内的柱均采用定型化钢模板进行施工作业，柱的钢模板为现场组装，模板之间使用螺栓连接，有效避免了框架柱混凝土浇筑过程中可能出现的胀模、漏浆等问题。框架柱分三次浇筑，第一次浇筑到牛腿顶部以上10公分处，支模支到牛腿顶部以上20公分处（其中牛腿顶部以上20公分高的钢模板单独支设，钢模板采用对拉螺栓连接固定，当下部柱浇35、筑完成后，拆除自牛腿顶部以下的钢模板，周转到牛腿上部柱支模使用，）；第二次浇筑从牛腿顶部以上10公分浇筑到梁柱结点以下10公分，模板支到梁柱结点（其中梁柱结点以下20公分高度的模板单独支设，采用对拉螺栓与柱固定）；第三次浇筑为对梁柱结点以上部分进行浇筑，使用钢模板，钢模板以梁柱结点下20公分高的模板作支撑。由于框架柱每段浇筑高度较高，本工程柱的混凝土浇筑时采用自密实混凝土进行浇筑，以避免出现振捣不到位而出现的质量问题。钢模板用缆风绳张拉以保证其垂直度。缆风绳的锚索预埋在相邻的独基上。每次浇筑均在柱的四周各设置一道缆风绳，缆风绳高度为柱的浇筑高度，缆风绳下部与相邻独基相连。图4.2.3-1缆风绳36、平面示意图2、系梁施工因柱间系梁架体最高搭设高度为10.4m，超过危险性较大的分部分项工程安全管理办法中的规定（搭设高度超过8米，施工总荷载15 kN/m2及集中线荷载20kN/m），按办法规定进行专家论证。该处系梁处于框架梁中间，系梁尺寸为300mm*600mm，柱下布置一根支撑钢管，柱两侧各布置两排钢管脚手架；梁模板采用15mm厚多层板，主龙骨采用直径48的双钢管，沿梁跨方向间距900mm；次龙骨采用100*50木方，间距如下表所示；系梁的混凝土强度等级为C30。系梁钢管支撑地基采用已有独立基础作为持力层，对于独基之间的裸土部分，使用木跳板作为支撑体系的支撑面。系梁支模时，除了系梁下面单独37、支撑的钢管只支到系梁底，其余钢管均支到柱顶标高。图4.2.3-2 系梁施工示意图（1）梁模板支撑架平面布置（梁下单独加强布置，单位没有注明的均为mm）框架梁截面梁下承重立杆水平杆立杆次龙骨梁底托梁间距梁侧对拉螺栓横距纵距步距梁底梁侧双钢管3006001根90090015003根3根900A14600（梁跨度方向）、A14200（梁高度方向）（2）梁支撑架及立杆布置1）梁平面布置图图4.2.3-3高大模架区立杆平面排布图（局部，其他同此类布置）2）梁立面布置图图4.2.3-4 高大模架区立杆正立面排布图（局部，其他同此类布置）图4.2.3-5 高大模架区立杆侧立面排布图（局部，其他同此类布置）（38、3）剪刀撑布置本区域系梁高大支撑最高为10.4m，按要求在架体四周及内部纵横向不大于5m设置连续竖向剪刀撑，同时在架体底部、中部及顶部共设置3道水平剪刀撑，如立面布置图所示。4、脚手板铺设应满足相关规范要求。5、斜道设置设置之字型斜道，斜道的构造应符合下列规定： （1）斜道应附着于脚手架上； （2）运料斜道宽度不应小于 1.5m，坡度不应大于 1:6；人行斜道宽度不应小于 1m，坡度不应大于 1:3； （3）斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板。栏杆高度应为 1.2m，挡脚板高度不应小于 180mm。 斜道脚手板构造应符合下列规定： （1）脚手板横铺时，应在横向水平杆下增设纵向支托杆，纵向支39、托杆间距不应大于 500mm； （2）脚手板顺铺时，接头应采用搭接，下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处应采用三角木填顺； （3）人行斜道和运料斜道的脚手板上应每隔 250mm300mm 设置一根防滑木条，木条厚度应为 20mm30mm。4.3台车安装流程台车选择在施工现场拼装，采用25t吊车配合人工进行吊装。台车安装工艺流程包括：拼装准备清理平整场地铺设行走钢轨拼装门架及走行机构安装底纵梁吊装门形架安装吊梁安装边模安装、连接液压系统调试台车。台车安装时，现场安装工人应对应台车的编号进行台车的安装，严禁出现构件乱接的情况。4.3.1地基处理为保证台车施工时地基不发生沉降，施工前地基应分层回40、填夯实，保证地基承载力不小于80kPa。台车施工地基要碾压平整，以便台车的移动，为台车钢轨基础标高控制提供保障。由于单个酿酒车间面积较大，施工时要建立完善的排水体系，以免雨水淤积，影响台车的正常施工。酿酒组团的排水布置详见场区临时排水方案。4.3.2基础施工1、立柱基础单个台车立柱布置为3*5（详附件），立柱为钢结构，直径609mm，壁厚12mm。台车在移动时，台车自重由两侧共10根立柱（行走轮）承担；台车在静止施工时，旋转行走轮，使立柱直接与基础相接，此时台车重量由15根立柱共同承担。台车的立柱基础为台车的唯一受力构件。静止时，台车自身荷载、钢筋、混凝土及相关施工荷载作用力由台车基础承担，因41、此保证台车基础的质量显得格外重要。台车立柱基础尺寸为2000mm2000mm300mm，混凝土等级C30，钢筋20150双层双向通长布置。台车的每根立柱配置一个基础，一个台车共15个基础。为加快施工进度，现场施工时，满配台车施工范围内的立柱基础。台车立柱基础如下图所示。图4.3.2台车立柱基础示意图2、钢轨基础在每榀台车的两侧设置通长的混凝土基础，作为台车钢轨的基础。台车轨道基础为现浇钢筋混凝土条形基础，基础宽1000mm，高400mm，长度为台车行走方向总长，混凝土等级为C30，受力钢筋为20150，分布钢筋为16150；在每榀台车中部，使用C15素混凝土硬化一块区域，尺寸为18000mm242、4000mm，作为台车的现场加工制作及堆料的场地。4.3.3行走轮架安装台车采用下行走，行走轨道铺在两侧条形基础上。流程如下：利用吊车将主动轮架和从动轮架，分别放在已铺好的轨道上，并做临时支撑，按着底纵梁中心线，调整前后轮架的距离，并用对角线相等的原理，调整轮架的正确方位，并垫平固定。4.3.4安装底纵梁将底纵梁吊至已摆好的轮架之上，并用螺栓，临时固定，校核对角线有无变化，如果在正确值内，加临时支撑固定，然后安装门形架。4.3.5安装门形架在地面组装门形架单片总成。然后一片一片的吊装至底纵梁的相对位置，用螺栓临时固定安装锁梁、剪刀撑。为了尽快成为一个有机整体，安装完门形架后紧接着安装锁梁和各空43、间所设的剪刀撑。利用垂球、眼观的方式进行调整、找正。并及时紧固各部螺栓，使其形成一个完整的骨架。接通行走机构电源，使架体可以前后移动10米范围。4.3.6吊装吊梁1、先把台梁吊装于门架之上，调整好中心距和对角线以后，加设临时支撑使其稳定，把吊梁吊装于台梁之上，用螺栓紧固。2、安装吊梁、立柱、顶模板。在安装顶模时应从中间开始，向两端延伸，这样可减少累计误差，安装好中间第一块顶模，经检查弦长和弦高符合设计标准后，再安装其它顶模，直至完成顶模安装任务。3、为了台车的稳定性，此时将吊梁上的各种斜撑和剪刀撑全部校核并紧固螺栓。4.3.7安装边模顶模经检查无误后可以安装边模，安装边模时要对称安装 ，以防侧44、倾，用3t手拉葫芦吊在顶模内侧适当位臵吊起边模就位穿铰销。边模安装经调整，表面光滑、平整、接缝处无错台、几何尺寸符合设计要求，即可安装通梁。4.3.8安装液压及电器系统行走电器应提前安装，以便台车的前后移动，液压系统按台车设计要求安装。4.3.9安装专用人行爬升架操作人员从台车的专用人行爬升架上下作业，人行架在台车的正前方，爬升架与台车是可以分离的，采取临时组合的方式进行拼接。4.3.10空载试车检查电器液压系统工作是否正常，台车各种动作是否灵活准确到位。自检合格后，报监理、业主等各相关方验收，验收合格后，待投入使用。4.3.11荷载实验台车在现场拼装完毕后，按不低于实际荷载的1.3倍进行荷载45、实验，验证台车的安全性能。实验合格后，方能投入使用。4.4施工方法4.4.1模板支设本工程梁板的施工模板支撑体系为台车，台车随着流水施工方向周转使用。4.4.2钢筋绑扎梁板施工时，钢筋从酿酒车间钢筋集中堆放区，由场内运输小车经酿酒车间场内道路运至相应台车前，用吊车将钢筋吊运至台车操作面上。钢筋向台车操作台吊运时，应分散堆放，不可集中堆放，以免超过台车的承受荷载极限值。1、梁钢筋绑扎1） 为了避免梁钢筋绑扎时操作面不够的问题，本工程梁钢筋绑扎时，在台车操作平台上，沿折梁方向每隔6米设置一个门式架，其上安装电葫芦，门式架之间使用糟钢连成一个整体，以避免门式架的错位，方便钢筋笼的吊装。2） 先在门式46、架上完成一个流水段所有折梁钢筋的绑扎，后启动门式架上的电葫芦，缓慢将钢筋笼向下释放一段距离，完成该流水段所有主次梁钢筋的绑扎（包括与折梁交结部位钢筋的绑扎），同时启动电葫芦，缓慢同时将钢筋笼降到台车相应梁模板凹糟内。过程中应随时观测钢筋笼的垂直度，确保钢筋笼均可做到下降至指定位置。2、 板钢筋绑扎板的钢筋可直接在台车操作面上进行绑扎。3、梁柱结点处钢筋绑扎在梁的钢筋绑扎完成后，便可进行梁柱结点处钢筋的绑扎。梁柱结点处绑扎钢筋时，应在相应的操作平台上进行。在钢筋绑扎完成后，完成结点处的封模，最后进行梁板混凝土的整体浇筑。4、台车在框架柱交结处的钢筋绑扎由于台车的跨度为柱与柱之间的净距的宽度，对于47、框架柱（包括双柱结点处的沉降带）范围内的边梁、排水沟等构作，施工时临时安装相应标准化钢模板，下面以工字钢支撑，工字钢固定在台车上。完成混凝土的浇筑后，拆除临时钢模板，周转到下个流水段使用。5、台车在行走方向交结处的钢筋绑扎在台车的行走方向，梁板存在一定的搭接，对于搭接部位，做以下处理：1）搭接长度应严格控制在23mm。2）第一段在梁钢筋绑扎时，梁钢筋向台车行走方向悬挑2m的长度，在第二段梁钢筋笼放入梁模后，由于前一段钢筋伸出较长，具有相当的挠度，可使两段钢筋交错，进行钢筋的绑扎或焊接。3）对于第一段板的钢筋的悬挑长度不做特殊要求，一般可伸出300500mm，以方便施工为宜，但挑出长度不得大于148、.2m。6、纵向受拉钢筋绑扎搭接要求对于直径大于等于22mm的钢筋采用机械连接接头，对于直径小于22mm的钢筋应采用绑扎连接或焊接连接。其中：水平受力钢筋直径大于16mm采用机械连接，小于等于16mm采用绑扎；竖向受力钢筋直径大于等于22mm采用机械连接，1622mm采用焊接连接（焊接采用电渣压力焊、电弧焊、闪光对焊），小于等于16mm采用绑扎连接。有关钢筋绑扎的其他内容，详见酿酒组团钢筋工程施工方案。4.4.3混凝土浇筑本工程混凝土浇筑采用汽车泵泵送入模。泵送入模时，应控制混凝土入模速度，不宜过快，且浇筑必须对称，水平分层，防止两侧因浇筑的混凝土顶面高低不平而造成台车模板受力不对称，破坏台车49、的平衡而产生变形或移位。 项目部技术负责人及总监理工程师确定满足安全条件后签署混凝土浇筑令才能浇筑混凝土。1、混凝土浇筑入模，浇筑顺序采用泵送混凝土入模方式浇筑混凝土，混凝土输送管顺台车立柱接于拱模架下的工作平台上，在其前端用混凝土输送软管续接，软管前端出口位于台车侧墙模板预留的混凝土浇注口内，浇注混凝土从两边墙，由下而上、对称、水平分层浇注。当混凝土浇注至拱脚时，将混凝土输送软管续接于拱部预留孔内，封闭侧墙上的浇注口。拱部混凝土可由衬砌的一端向另一端浇注，于另一端拱顶末的浇注口结束，于在末端的封口盒内，用人工装满混凝土，合上封口盒，用千斤顶强行顶就位封口。 本工程对于折梁处的混凝土浇筑，混凝50、土采取三次浇筑成型，并分层振捣。图4.4.3 顶板混凝土浇筑方向图2、混凝土的捣固 由于台车在设计时除考虑确保施工质量外，还着重考虑了其灵活性以及方便加工，困难工作断面条件下的安装和拆卸，经过受力分析，采用插入式振捣器方式对台车受力有利，为确保混凝土的浇注质量，混凝土入模后必须水平分层，充分振捣密实，捣固时每层厚度不超过50cm，振动时间10-30s，振动间距10-15cm，振动棒距离钢模板5-10cm，严禁振动棒直接作用于模板上。4.4.4混凝土的养护1、对混凝土的养护，应在混凝土终凝后即进行，采用自动喷淋系统与覆盖保湿棉相结合的方式洒水养护，脱模时间与环境温度，混凝土的终凝时间有关，一般应51、在混凝土终凝且混凝土强度大于5Mpa时方能拆除，以防止混凝土强度不足而导致脱模时拉伤混凝土表面。2、在混凝土浇筑和养护基期间，应派专人监测油缸的工作情况，防止油缸的油压波动值过大而带来的影响。有关混凝土的其他事项，参见酿酒组团混凝土工程施工方案。4.4.5脱模脱模为台车工艺中的重点和难点。台车长25m，宽18m，面积达450平米。由于台车是整体脱模，梁板模板均为一个整体，气密性较好，若是通过台车下部结构的强拉硬拽完成脱模工序，不仅可能会破坏结构的稳定性、梁板的外观质量、台车模板的平整度，而且完成脱模的可行性也值得推敲。为了使台车顺利脱模，要做到以下几点：1、台车模板制作时，在满足设计要求的情况52、下，对梁模板作了一定的倾斜处理，方便台车的垂直下降。1、在台车梁板模板上均匀分布一定数量的气孔，在脱模时向气孔内增加一定的压强，减小台车内外的压强差，减少脱模的难度。2、在绑扎钢筋前，对台车模板均匀涂抹特定脱模剂。3、当混凝土强度满足折模要求后，拆除台车两端的堵头板，拆除作用于台车门式框架下的纵梁之间的临时横向支撑和地脚加固支撑，自下而上松开各层的侧向丝杠，将铰接以下部分台车向框架收回，使其与混凝土分离开，将立柱底部液压垂直千斤顶泄压，使台车整体下降。脱模时应注意以下事项：1) 台车脱模时，门式框架应同时均匀下降，密切注意立柱下部液压垂直千斤顶的液压变化值，一旦发现数值偏差值过大，立即停止下降53、，对异常立柱的千斤顶进行微调，直到台车完全与梁板脱离。2) 台车完成脱模后，及时检查混凝土的外观质量。对存在问题的梁板进行分析，并对问题节点进行局部修正。3) 折模后检查台车的钢模板是否存在变形，以便更换；彻底清除模板表面的混凝土，均匀涂抹脱模剂。4.4.6台车移动及顶升台车的移动采用下行走。行走钢轨铺设在18米跨两侧独立基础上，钢轨的安装及台车的行走流程如下：1、平整、碾压场地，使其具备足够的承载能力。2、根据控制点位测量台车立柱的精确安放位置。3、找平、夯实基座，使每个立柱基座高差控制在1cm以内；通过对台车立柱下液压千斤顶的微调，使台车模板处于同一标高平面上。4、在预定位置安装混凝土垫块54、，调整混凝土垫的位置和平整度。5、安放枕木、钢轨，调校钢轨位置，使钢轨与台车驱动轮轴心保持一致。6、安装完毕后，在确保台车上下、前后、左右无障碍的情况下，启动行车电机，操作台车行驶至预定位置。7、前后操作几次，使台车结构放松，停在正确施工位置，关毕电机电源。8、撑起台架，支撑千斤顶和抗倾翻装置（坡度大于3%时才用），将门架支撑千斤顶撑于钢轨上并旋紧。9、启动液压电机，操作手动换向阀手柄，顶升油缸同步起动使钢模板台车上升。10、顶升至预定位置后加装立柱加长杆（每根立柱加长杆法兰盘均配置一套液压千金顶），并用螺栓固定。11、安装好立柱加长杆并确定螺栓紧固后（交叉检查），操作手动换向阀手柄，使顶升油55、缸卸压下降，直至台车立柱受力。12、操作手动换向阀手柄，使侧向油缸撑出，粗调钢模板台车侧模板至预定位置。（侧模油缸应单边分别进行）。13、同步起动立柱工作油缸，使立柱工作油缸上升到预定位置，关闭油缸阀门，并根据各立柱高差采用手动调节的方式，逐一调整各个立柱高度，直至达设计要求。14、闭电机，来回摇动手动换向阀手柄，使侧向油缸卸压，调节侧向千斤顶，使钢模板台车模板达到灌注状态。15、装好对地丝杠千斤顶、堵头板及撑紧抗倾翻装置（坡度大于3%时才有）。16、施工完毕，钢模板台车下降收回按相反的步骤操作，直至驱动轮完全复归钢轨。17、模架升降距离应大于15cm。如果模架移动采用人力推动及导轨规格较小等56、因素，则升降距离应适当加大至30cm，以确保顺利移动台架。18、支架下落、台车移动支架外缘至边墙（柱）最小距离应有15cm。4.4.7特殊节点施工1、辅助用房旁2m范围内梁板施工由于施工缝应留置在次梁跨度中间1/3 的范围内。本工程中，次梁跨度为6m，台车第一个施工段中的6m跨梁板无法全部覆盖，剩余的2m范围内的梁板需要搭设普通钢管满堂架作支撑进行施工，施工流程如下：在台车施工时，先搭设完成2m范围内的高大支撑架，其作用是为台车4m的悬挑梁板作支撑，待三层辅助用房施工完成后，辅助用房第三层位于2号轴线上的柱与2m范围内的梁板同时完成浇筑。此区域内梁板高度达13.258m，超过危险性较大的分部分57、项工程安全管理办法中的规定（搭设高度超过8米，施工总荷载15 kN/m2及集中线荷载20kN/m），按办法规定进行专家论证。该区域为一层框架结构，且宽度只有2m，采用三排双钢管脚手架作为高大模板支撑架，与辅助用房之间设置连墙件增加其稳定性，并同时可作为辅助用房的外防护架使用。该区域框架梁尺寸为200500mm、300600mm、300700mm，梁模板采用15 mm厚多层板，主龙骨采用直径48的双钢管，沿梁跨方向间距900mm；次龙骨采用100*50木方，布置详见梁模板支撑架表格；顶板模板采用15 mm厚多层板，主龙骨为48钢管，间距900mm，次龙骨为50*100mm木方，间距400mm。此58、部位屋面板及梁混凝土强度等级为C30。（1）地基处理架体搭设地面需全部硬化，铺设150mm厚C15混凝土作为支撑体系的支撑面，架体基础顶标高与地面结构垫层顶标高相齐，以作为以后地面的垫层，并且架体下需有50*100木方垫块。计算详计算书。（2）梁模板支撑架平面布置（梁下单独加强布置，单位没有注明的均为mm）框架梁截面梁下承重立杆水平杆立杆次龙骨梁底托梁间距梁侧对拉螺栓横距纵距步距梁底梁侧双钢管200501根90090015002根2根900A14600（梁跨度方向）、1根A14（梁高度方向）300600、3007001根900/15003根3根900A14600（梁跨度方向）、A14200（梁59、高度方向）（3）梁板支撑架及立杆布置1）梁板平面布置图图4.4.7-2 高大模架区立杆平面排布图（局部，其他同此类布置）2）梁立面布置图图4.4.7-3 高大模架区立杆侧剖面排布图（局部，其他同此类布置）（4）剪刀撑布置本区域系梁高大支撑最高为13.258m，按要求在架体四周及内部纵横向不大于5m设置连续竖向剪刀撑，同时在架体底部、中部及顶部共设置3道水平剪刀撑，如立面布置图所示。（5）现场脚手板的使用应符合规范的要求。2、丢糟区梁板施工丢糟区跨度为7m，根据施工缝的留置原则，台车在最后一跨施工时，台车可支撑丢糟区2m范围内的梁板，剩余5m范围内的梁板模板使用普通钢筋满堂架作支撑。丢糟区与台车60、同时完成绑扎钢筋和浇筑混凝土的工序。因丢糟区架体搭设高度最高达14.76m，超过危险性较大的分部分项工程安全管理办法中的规定（搭设高度超过8米，施工总荷载15 kN/m2及集中线荷载20kN/m），按办法规定进行专家论证。丢糟区为一层框架结构，整个框架结构采用普通钢管满堂架支撑体系，框架梁尺寸200500mm、250500mm、300600mm、300700mm，梁模板采用15 mm厚多层板，主龙骨采用直径48的双钢管，沿梁跨方向间距900mm；次龙骨采用100*50木方，布置详见梁模板支撑架表格；顶板模板采用15 mm厚多层板，主龙骨为48钢管间距900mm，次龙骨为50*100mm木方，间61、距400mm。此部位屋面板及梁混凝土强度等级为C30。（1）地基处理架体搭设地面需全部硬化，铺设150mm厚C15混凝土作为支撑体系的支撑面，架体基础顶标高与地面结构垫层顶标高相齐，以作为以后地面的垫层，并且架体下需有50*100木方垫块。计算详计算书。（2）梁模板支撑架平面布置（梁下单独加强布置，单位没有注明的均为mm）框架梁截面梁下承重立杆水平杆立杆次龙骨梁底托梁间距梁侧对拉螺栓横距纵距步距梁底梁侧双钢管200500、2505001根90090015002根2根900A14600（梁跨度方向）、1根A14（梁高度方向）300600、3007001根900/15003根3根900A1460062、（梁跨度方向）、A14200（梁高度方向）（3）梁板支撑架及立杆布置1）梁板平面布置图图4.4.7-4高大模架区立杆平面排布图（局部，其他同此类布置）2）梁立面布置图图4.4.7-5高大模架区立杆正立面排布图（局部，其他同此类布置）图4.4.7-6高大模架区立杆侧剖面排布图（局部，其他同此类布置）（4）剪刀撑布置本区域系梁高大支撑最高为14.76m，按要求在架体四周及内部纵横向不大于5m设置连续竖向剪刀撑，同时在架体底部、中部及顶部共设置3道水平剪刀撑，如立面布置图所示。（5）脚手板铺设要求根据施工部分，视情况设置脚手板。脚手板设置时应注意以下事项。1）脚手板一般应铺设在不少于三根横向小横杆上63、。将脚手板两端与其可靠固定。2）脚手板的板头应采用8#镀锌钢丝固定在支承杆上，严禁出现探头板。3）作业层脚手板应铺满、铺稳，离开墙面120150mm。上下层交叉作业时，下层操作层上部应设一层防护脚手板，且上下作业层平面位置应错开。不得有空隙、探头板和区挑，脚手板下层兜设水平网，脚手板对接处必须设双排小横杆，两小横杆间距不得大于300mm.（6）斜道设置由于本区域架体较大，且周围无其他建筑物，脚手架设置之字型斜道。斜道上人坡道满顺铺木脚手板（50250mm），并用8#铁丝及12钢筋两端绑牢，上人坡道两侧及拐弯平台外围设180mm高挡脚板，沿斜道方向采用小木条（3050120mm）做踏步条,间距364、00mm；本工程斜道使用功能为上人斜道，因此斜道宽度为1.5米，拐弯处设平台，平台宽度1.5米。立杆间距：长向1.5m、宽度1.2m、横杆步距1.8m；沿高度方向设两道护身栏，高度0.6m、1.2m；斜道沿层高方向每层与结构柱子拉接固定牢固，斜道外侧满挂密目网封闭，如下图。图4.4.7-7 斜道平面图图4.4.7-8斜道剖面示意图3、气楼施工本工程气楼位于单层厂房区域内，气楼顶相对于建筑正负零标高为15.460。气楼采用二次浇筑，对于12.6m标高层梁板而言，其支撑架最大高度为2.25m。气楼柱尺寸为400400，梁尺寸为250500、300550、300600，板厚为120mm、150mm，65、模板采用15mm厚多层板，主龙骨采用48钢管，次龙骨采用50100木方，对拉螺栓直径14。图4.4.7-9 气楼结构剖面图（1）支撑架底受力构件由于使用台车施工，台车在主体结构10.6m标高左右位置处有一道操作层，操作层构造为：在垂直于台车钢桁架上铺设14#工字钢，间距1200mm，在工字钢上铺设15mm厚多层板。气楼采用盘扣脚手架，在气楼洞口梁板位置处的架体，以台车10.6m标高处操作层作为支撑，架体下垫通长脚手板，脚手架垂直于工字钢方向铺设；对于气楼两端悬挑结构架体，在12.6m标高梁板浇筑完成后，待达到一定强度后，在结构板上搭设盘扣脚手架进行施工。（2）气楼柱施工柱模板采用15mm厚多层66、板，柱每侧设3道50100木方，主龙骨采用48双钢管，垂直于梁高度方向布置，间距500mm，对拉螺栓直径14，沿梁高度方向间距500mm。（3）气楼梁板施工气楼梁板支撑采用盘扣式脚手架，横距、纵距为1200mm、步距1500mm，龙骨布置如下：板设计：主龙骨为48单钢管，间距1200mm；次龙骨50100木方，间距300mm；梁设计：梁底主龙骨为48单钢管，间距1200mm；梁底次龙骨50100木方，3道；梁侧主龙骨为48双钢管，间距1200mm；梁侧次龙骨50100木方，3道；梁侧对拉螺栓直径为14，沿梁高方向设置2道，沿梁跨方向间距1200mm。图4.4.7-10 气楼位置示意图（阴影区域67、）图4.4.7-11 脚手架搭设示意图4、机电施工传统工程在梁板施工过程中，在梁板模板处预留洞口，以插入机电施工工序。本工程由于是使用台车的钢模板进行梁板施工，根据机电的施工要求，在前期台车加工时做好机电施工洞口的预留，混凝土浇筑时，使用发泡胶临时对洞口进行封堵。详见酿酒组团机电施工方案。4.5施工控制要点4.5.1台车施工特点1、生产及组装与传统架体相比，传统高大架多为钢管，规格及型号相对统一，架体在现场搭设时灵活性较好；而台车为装配式模架，其构件型号及规格较多，在工厂统一加工，加工完成后运至施工现场，每种构件在组装时需严格按施工图纸进行装配，一旦出错，可能导致整个台车无法使用。2、顶升台车68、在现场拼装完成后，台车的拼装完成面标高是低于建筑梁板设计标高的。在梁板施工前，台车需使用自带的液压装置使台车钢模板顶升至指定标高，位置确认无误后，即可开展后续钢筋绑扎及混凝土浇筑工作。经过一段时间的养护，当顶板混凝土强度达到规定拆模强度后，台车在液压装置的工作下缓慢下降，直到钢模板完全脱离梁板。3、移动在完成本流水段施工作业后，台车架体不需要拆除并重新组装，只需组织工人清除钢模板上的障碍物，在行走系统的主导下，将其移动至下一施工段，即可立即开展下一流水段的施工任务。移动到位后，重复上述顶升流程。4、安全防护对于传统的高支模，架体上的安全防护一般是：在水平方向每隔一定高度设置安全网，在架体外围设69、置竖向的密目网，工人在操作区域铺木跳板，并悬挂安全带。这种形式的安全措施，需要操作人员有高度的安全意识，一旦松懈，就容易发生事故。相比之下，台车施工时操作人员全在钢模板上进行施工，有效地解决了人员及材料竖向坠落的问题；在台车各个临边设置安全防护栏，保证了临边施工安全。4.5.2施工控制重点1、生产及组装酿酒车间分为10个考核单元，每个考核单元使用一榀台车流水施工。由于每个考核单元在结构上存在一定差异，因此工厂生产时，要严格按照加工图纸进行加工，并对构件实施编号。为避免台车构件的混淆，构件运往现场过程中宜以单榀台车为单位，把一榀台车的所有构件全部运至现场后才开始下一榀台车构件的运输；若是按同类构70、件来运输，运输至现场时，构件要按考核单元进行堆放，以便后期构件的组装。2、顶升台车在顶升过程中，为保证钢模板顶面的标高，需密切把控好各个立柱下的液压油缸的读数。在完成台车的顶升后，要对台车关键部位的顶标高进行复核，确认无误后方可进入下道工序的施工。图4.5.2-1 台车立柱下液压油缸读数的监测由于施工前对地基做了处理，在混凝土浇筑的过程中，架体的沉降可以主要通过立柱的液压值来确定，沉降的观测更加简洁和方便。当然，我们也应该对立柱基础的沉降实施监测。3、移动台车在移动前，要清理完成台车四周的障碍物，视线范围内无遮挡后，才能移动台车；台车在顺着轨道移动过程中，要控制好轴线的偏差；在移动到指定位置后71、，现场测量人员要对台车模架位置进行校核，误差在允许范围内方可施工。4、安全防护由于酿酒车间的梁板施工属于超危工程，施工过程中尤其要做法台车的临边防护，台车施工时架体下方理论上是允许站人，台车四周要设置安全警示标志。专用人行爬升架要与台车之间形成可靠联接，爬升架应符合规范及图集的要求。图4.5.2-2台车的安全防护5施工质量安全保证措施5.1 组织保障措施依据本工程特点，建立以项目经理为组长，项目副经理、技术负责人为副组长，各职能部门为组员的工程质量安全领导小组；同时建立工程质量安全保证体系。5.2技术措施5.2.1安全管理措施1、施工单位应当在施工现场显著位置公告危大工程名称、施工时间和具体责72、任人员，并在危险区域设置安全警示标志。2、专项施工方案实施前，编制人员或者项目技术负责人应当向施工现场管理人员进行方案交底。施工现场管理人员应当向作业人员进行安全技术交底，并由双方和项目专职安全生产管理人员共同签字确认。3、对于按照规定需要验收的危大工程，施工单位、监理单位应当组织相关人员进行验收。验收合格的，经施工单位项目技术负责人及总监理工程师签字确认后，方可进入下一道工序。危大工程验收合格后，施工单位应当在施工现场明显位置设置验收标识牌，公示验收时间及责任人员。4、施工、监理单位应当建立危大工程安全管理档案。施工单位应当将专项施工方案及审核、专家论证、交底、现场检查、验收及整改等相关资料73、纳入档案管理。监理单位应当将监理实施细则、专项施工方案审查、专项巡视检查、验收及整改等相关资料纳入档案管理。5、项目施工员必须针对具体工程的各分部分项工程事先作出全面、详细、及时、贴切的书面安全技术交底。使每位施工人员都明确安全要求，保障施工安全。6、架子工操作必须持证上岗，严禁无证作业。且架子工必须经过体检，凡患有高血压、心脏病、晕高或不适合于登高作业的，不得从事登高临边施工作业。7、正确使用安全防护用品，必须着装灵便，在高度超过超过2m作业时，必须佩戴安全带。作业时精神集中，团结合作，互相呼应、统一指挥、不得“走过档”和跳跃架子，严禁打闹玩笑、酒后上班。8、手持电动机具须安装漏电保护器，并74、有有效接地或接零，橡皮电线不得破损。各种线路敷设符合规范规定，严禁乱拉乱接。5.2.2 预防坍塌事故安全保证措施1、模板作业前，根据设计要求、施工工艺、作业条件及周边环境编制专项施工方案，经单位负责人审批签字，项目经理组织有关部门验收合格签字后，方可作业。2、模板作业时，支撑系统采用钢管和钢扣件，不得使用严重锈蚀、变形、断裂、脱焊、螺栓松动的钢管和钢扣件。支撑立杆底部应加设满足支撑承载力要求的垫板。剪刀撑和立杆应牢固连接，形成整体。3、模板作业时，指定专人指挥、监护，出现位移时，必须立即停止施工，将作业人员撤离作业现场，待险情排除后，方可继续作业。4、堆放模板时，严格控制数量、重量，防止超载。75、堆放数量较多时，应对架体进行加固。严格控制楼板支撑架的实际荷载不得超过设计值。5、装钉楼面模板，在下班时对已铺好而来不及钉牢的模板要拿起稳妥堆放，以防坍塌事故发生。6、拆模间歇时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。7、楼板支撑架在使用过程中严禁进行下列作业：（1）在架体上推车；（2）任意拆除架体结构件或连墙件；（3）利用架体吊、运物料；（4）在架体上拉结吊装缆绳。5.2.3 预防高空坠落事故安全保证措施1、所有高处作业人员应学习高处作业安全知识及安全操作规程，工人上岗前应依据有关规定接受专门的安全技术交底，并办好签字手续。特种高处作业人员应持证上岗。2、项目部应按76、类别，有针对性地将各类安全警示标志悬挂于施工现场各相应部位。3、架子作业人员应经过体检，合格后方可上岗。对身体不适或上岗前喝过酒的工人不准上岗作业。施工现场应为作业人员提供合格的安全帽、安全带等必备的安全防护用具。4、安全带使用前必须经过严格检查，合格后方可使用。作业人员应按规定正确佩戴和使用安全带。安全带的系扣点应就高不就低，扣环应悬挂在腰部的上方，并要注意带子不能与锋利或毛刺的地方接触，以防摩擦割断。5、支、拆模板时应保证作业人员有可靠立足点，作业面应按规定设置安全防护设施。模板及其支撑体系的施工荷载应均匀，并不得超过设计允许荷载。6、已支好模板的楼层四周必须用临时护栏围好，护栏要牢固可靠77、，护栏高度不低于1.5m，然后在护栏上再铺一层密目安全网。7、浇筑混凝土时应派专人检查模板支撑有无松动、倾斜、弯曲变形、位移等情况，发现问题应立即停止混凝土浇筑，并即刻进行加固整改。8、混凝土泵管应用支架垫固放在梁上，不得直接与楼板接触。9、浇筑混凝土；混凝土浇筑过程中模板支撑架下不得有其他作业人员。5.2.4施工现场安全用电及触电事故预防措施1、安全用电组织措施（1）建立临时用电施工组织设计和安全用电技术措施的编制、审批制度，并建立相应的技术档案。（2）建立技术交底制度，安全检测制度，电气维修制度、工程拆除制度、安全检查和评估制度、安全用电责任制并建立安全教育培训制度，强化安全用电领导体制，78、防止事故发生。2、安全用电技术规范（1）施工现场临时用电必须严格执行施工现场临时用电安全技术规范。（2）施工现场安装、维修或拆除临时用电等作业，必须由电工完成。施工现场应按工程难易程度和技术复杂情况配备电工。（3）手持电动工具必须设触（漏）电保护器。（4）夜间施工，必须保证足够的照明设施。照明灯具必须悬挂在干燥、安全、可靠处，严禁随意设置。（5）在建工程不得在高、低压线路下方施工。外高、低压线路下方，也不得搭设作业棚、建造生活设施或堆放构件、材料及其他杂物等。5.2.5机械伤害安全预防措施1、项目部安全员与不定时对工人进行教育，在机械使用前必须对工人进行技术交底和安全交底，发现有人违反操作规程79、时应及时阻止。2、在机械使用之前应对机械进行试运转，正常后方可进行作业施工。3、切割小块的模板时应采取有效的保护措施。 5.2.6物体打击安全预防措施1、模板安装与拆除。模板的安装和拆除应按照施工方案进行作业。2m以上高处作业应有可靠的立足点，不要在模板垂直下方作业，拆除时不准留有悬空的模板，防止掉下砸伤人。2、避免交叉作业。施工计划安排时，尽量避免或减少同一垂直线内的立体交叉作业。无法避免交叉作业时，必须设置能阻挡上面坠落物体的隔离层，否则不准施工。3、外墙外架上的操作人员要把工具材料放置稳固，搬移竹板时下方应设警戒区并有专人监护，预防料具掉下砸伤人。5.2.7火灾预防安全措施1、设置抽烟室80、，工人不得随意乱扔烟头。2、切割模板产生的锯末、随模板因及时清理，防止焊接的火花键入引起火灾。3、现场设置足够的灭火器。4、水管应随楼层设置，便于取水。5.2.8模板安装和拆除的安全保证措施1、在进行模板安装时，模板的支、拆、起吊严禁碰撞钢管架。钢管架在拆除前认真检查，并进行交底。2、搞好安全文明施工和成品保护工作，在搭拆架子过程中材料不得集中堆放，对混凝土墙面及阴阳角要注意保护。材料要分类分规格一头齐码放整齐扣件等零散物品要装袋存放。3、架子搭拆操作人员必须经过培训，经考试合格后持证上岗，严禁无证人员上岗操作。操作人员必须按要求正确佩带和使用安全帽、安全带，防滑胶底鞋。做好防风防滑安全防护工81、作。4、侧模拆除时的混凝土应能保证其表面及棱角不受损伤。5、拆除平台、楼板的底模时，应设临时支撑，防止大片模板坠落。拆立柱时，操作人员应站在待拆范围以外安全地区拉拆，防止模板突然全部掉落伤人。6、严禁站在悬臂结构上面敲拆底模。严禁在同一垂直平面上操作。7、严格控制模板及其支架拆除的顺序。8、拆除脚手架支撑前，应清除高支模支撑上存留的零星物件等杂物。9、拆除脚手架支撑时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。10、拆除模板和支顶时，先将脚手架可调顶托松下，用钢钎撬动模板，使模板卸下，取下模板和木方，然后拆除水平拉杆、剪刀撑及脚手架。模板拆除后，要清理模板面，涂刷脱模剂。11、脚手架支撑的82、拆除应在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序及下列安全作业的要求运行。12、脚手架支撑的拆除应从一端走向另一端、自上而下逐层地进行。13、通长水平杆，必须在脚手架支撑拆卸到相关的钢管时方可拆除。14、工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。15、拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋内，交叉支撑应先传递至地面并放室内堆存。16、拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击。5.2.9质量保证措施1、台车的质量保证措施台车的质量直接影响工程的质量。所有模板必须无变形，光滑、平整，确保结构尺83、寸和平整度满足要求。模板必须牢固可靠，缝洞嵌补严密，模板要做刮灰刷油处理。模板安装前应检查标高与轴线。模板安装要确保支撑牢靠，混凝土浇筑时要派专人值班，防止浇筑过程中模板移位。（1）模板搭接部分变形不超过3mm,其他部分变形不超过2mm，顶模设置通气孔及注浆管安装孔。模板拼装检查后应进行防锈处理，防锈处理前表面应打磨干净，无焊渣、毛刺、飞边。模板储存、运输、吊装应采取防变形措施。（2）施工期间有车辆从台车净空下通过时，应指派专人进行通行指挥管理，严防车辆碰撞台车。（3）严格控制钢轨中线，避免走行后台车中心与隧道中心偏差过大。（4）钢轨铺设过程中，轨与轨之间必须连接牢靠，避免由于台车过重，走行过84、程中将钢轨压断或台车脱轨。（5）清除枕木下方虚碴，避免施工过程中，由于砼及台车的自重产生下沉。2、其他质量保证措施（1）浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织人员及时维修。（2）模板安装、拆除、吊运材料、浇筑混凝土时不得冲击模板，以免模板几何尺寸不准。（3）模板使用完一次,必须及时用扁铲清理模板板面,铲掉混凝土残渣,然后涂刷油性脱模剂。（4）浇筑之前要将模板内的所有杂物全部清理干净。（5）加强质量控制,加强关键环节的控制，特别是模板的接缝部位，不同模板的交接部位。5.3监测措施采用经纬仪、水准仪对台车的支撑体系进行监85、测，主要监测体系的水平、垂直位置是否有偏移。监测人员应该在台车外侧3米外进行监测。5.3.1监测点设置监测点布设在受力较大的主梁部位设置监测剖面。每个监测剖面应布置不少于2个支架水平位移和立杆变形监测点、3个支架沉降观测点。监测仪器精度应满足现场监测要求，并设变形监测报警值。监测点布置图图例：图5.3.1-1台车监测点设置图5.3.1-2辅助用房旁2m范围内梁板监测点设置图5.3.1-3丢糟区梁板监测点设置5.3.2监测方法1、垂直位移监测：（1）台车垂直位移监测1）使用台车自带的液压系统实施监测。在台车顶升至指定标高后，记录每根立柱下液压表盘的初始读数；浇筑混凝土过程中，实时观测并记录液压表86、盘的数据变化；两次数据的差值即为台车混凝土浇筑中的垂直位移变化。2）采用水准仪在台车的若干立柱及单层厂房的框架柱（牛腿柱）上弹同一标高线，然后用红漆做上标记。混凝土浇筑过程中，用经纬仪监测框架柱（牛腿柱）上红漆标记与每一台车立柱上红漆标记的标高差。（2）高大模架垂直位移监测采用水准仪在模架体系的若干根钢管上及临边墙柱上弹同一标高线，然后用红漆做上标记。混凝土浇筑过程中，用经纬仪监测墙柱上红漆标记与每一钢管上红漆标记的标高差；2、水平位移监测。（1）台车水平位移监测采用在监测台车立柱上、中、下四方向挂白线，四方向白线距立杆间距均为10mm。混凝土浇筑过程中，用肉眼观察台车立杆是否碰线。（2）高大87、模架水平位移监测采用在监测钢管上、中、下四方向挂白线，四方向白线距立杆间距均为10mm。混凝土浇筑过程中，用肉眼观察立杆是否碰线。在混凝土浇筑过程中，派专人对台车及高大模板的模架体系进行监测。监测变形值沉降到超供值5%时，必须停止该区域的混凝土浇筑，及时报告施工负责人，施工负责人应立即通知浇筑人员暂停作业，情况紧急时应采取迅速撤离人员的应急措施。经台车专业人员对台车进行加固调整顶升后，经观测沉降稳定才能继续施工。若继续出现垂直变形，则调整砼浇筑部位方向，加固支撑架剪力杆或增加防滑机件，放慢砼浇筑速度及措施，经观测变形稳定施工继续。5.3.3仪器设备配置名称规格数量精度经纬仪DT-02/水准仪N88、AL1242”激光垂直仪DZJ3h/40000对讲机/检测板手/5.3.4允许偏差及监测变形预警值序号项目搭设允许偏差变形预警值检查工具1立杆钢管弯曲3mL4m，4mL6.5m12mm，20mm/2水平杆、斜杆的钢管弯曲L6.5m30mm/3立杆垂直度全高绝对偏差50mm10mm经纬仪及钢板尺4立杆脚手架高度H内相对值H/60010mm吊线和卷尺5支架水平位移/10mm经纬仪及钢板尺5.3.5监测频率1、在浇筑混凝土过程中应实施实时观测。从钢筋安装、浇筑混凝土开始到浇筑完混凝土每隔2小时观测一次。2、台车每次移动时，均应对台车的垂直和水平位移进行控制和监测。5.3.6监测说明班组每日进行安全检89、查，项目部进行安全周检查。台车日常检查内容如下：1、架体是否有不均匀沉降，垂直度偏差；2、施工过程中是否有超载现象；3、安全防护措施是否符合规范要求；4、支架与立柱是否有变形现象。6施工管理及作业人员配备和分工由于台车属于超大构件架体，台车的组装难度较大，为不影响施工进度，保证施工安全，需选择经验足、责任心强、身体条件合格的焊工及机械工若干名。台车搭拆操作人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则等考核合格的专业施工人员，严禁无证人员上岗操作。劳动组织及职责分工：岗位职责总包管理层项目经理：李文乾工程总体协调技术总工：李志成现场组织验收、论证生产经理：邢国峰、华金亮现场副总指90、挥、全面协调组织现场施工技术负责：范超、李林峰、邱键龙参与方案的编制、交底工作责任工程师：蒲朝成（1#）、孟利军（2#）、茆玉卓（4#）、黄松（5#）、魏光付（7#）、唐德刚（8#）负责现场的施工管理、技术交底、组织参加现场验收、架体搭设日常管理等工作安全负责人（侯冬冬、）总体负责模板支撑体系搭设、使用及拆除过程中的安全监督工作测量员（周相博、张攀）负责模板支撑体系的位移监测专职安全管理人员安全员（徐源坤）负责模板支撑体系搭设、使用及拆除过程中的安全监督工作一般作业人员工种数量职责钢筋工400负责津梁板的钢筋安装砼工180负责梁板的混凝土浇筑特种作业人员焊工50负责台车构配件焊接架工100负责91、台车支撑体系的搭设与拆除电工12负责台车的运行、维护、安装、检修、改造、施工、调试等作业7 高大模架体系的检查与验收根据住建部令37号要求，本危大工程应由施工单位、监理单位组织相关人员进行验收，验收合格后，经施工单位项目技术负责人及总监理工程师签字确认后，方可进入下一道工序。危大工程验收人员应当包括：1、总承包单位和分包单位技术负责人或授权委派的专业技术人员、项目负责人、项目技术负责人、专项施工方案编制人员、项目专职安全生产管理人员及相关人员；2、监理单位项目总监理工程师及专业监理工程师；3、有关勘察、设计和监测单位项目技术负责人。7.1进场材料的检查与验收1、材料进场验收程序进场材料证明材料92、检查质检员、工长对材料进行检查材料报检材料使用2、构配件外观质量及技术资料项目要求抽检数量检查方法技术资料营业执照、资质证明、生产许可证、产品合格证、质量检测报告、相关合同要件。检查资料钢管钢管表面应平直光滑，不得有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕、深的划道及严重锈蚀等缺陷，严禁打孔；钢管外壁使用前必须涂刷防锈漆，钢管内壁宜涂刷防锈漆。全数目测钢管外径及壁厚扣件式钢管脚手架钢管外径48.0mm，壁厚3.0mm。3游标卡尺测量扣件不允许有裂缝、变形、滑丝的螺栓存在；扣件与钢管接触部位不应有氧化皮；活动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋转面间隙应小于1mm；扣件表面应进行防锈处理。全数目测可调93、托撑可调托撑受压承载力设计值不应小于40kN。应由产品质量合格证、质量检验报告。可调托撑螺杆外径不得小于36mm，可调拖成螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不小于30mm。插入立杆内的长度不得小于150mm。支托板厚不小于5mm，变形不大于1mm。3游标卡尺、钢板尺测量脚手板木脚手板的宽度不宜小于200mm，厚度不应小于50mm；板厚允许偏差-2mm。3钢板尺测量安全网安全网绳不得损坏和腐朽，平支安全网宜使用锦纶安全网；密目式阻燃安全网除满足网目要求外，其锁扣间距应控制在300mm以内。全数目测3、不合格材料处理对新进场不合格材料直接做退场处理，对在使用过程中发现个别的不合格管件等集中放94、置在规定区域，并表明不合格材料，严禁使用在工程中。7.2台车的验收序号检查项目内 容 和 要 求检 查 合 格 （）一管理规章制度1、台车使用安全操作规程2、施工队专职安全员现场监护二台车验收项目1、台车钢结构是否符合要求2、台车支撑是否符合规范3、台车的防护栏杆是否牢固4、所有焊缝是否饱满5、台车照明是否充足6、台车是否稳定牢固7、起吊点是否符合起吊要求三防火配置1、接地是否符合要求2、灭火器是否符合要求施工单位监理单位建设单位验收人：验收人：验收人：年 月 日年 月 日年 月 日7.3支撑架搭设的检查与验收7.3.1模板支架保证项目的检查评定1、施工方案应按规定组织专家论证，经论证合格后才95、能实施。2、支架基础：（1）基础应坚实、平整，承载力应符合设计要求，并应能承受支架上部全部荷载；（2）支架底部应按规范要求设置底座、垫板、垫板规格应符合规范要求；（3）支架底部纵横向扫地杆的设置应符合要求。3、支架构造（1）立杆间距、水平杆步距应符合设计和规范要求，搭设时是否按照施工方案实施；（2）竖向、水平剪刀撑的设置应符合设计和规范要求，搭设时是否按照施工方案实施。4、支架稳定（1）立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点的长度应符合规范要求，搭设时是否按照施工方案实施；（2）浇筑混凝土时对架体基础沉降、架体变形进行监控，基础沉降、架体变形应在规定允许范围内。5、交底与验收（1）支架搭设、拆除前应96、进行交底，并应有交底记录。（2）支撑系统应在搭设完成后，由项目负责人组织验收。验收人员：分两级组织验收，首先由所在项目公司牵头组织公司安全部技术部联合项目进行验收，验收合格后组织监理单位项目总监、监理单位专业工程师、项目技术总工、项目技术员、项目安全、质量负责人、现场经理、责任工程师等。验收合格，经施工单位项目经理、项目技术负责人及项目总监理工程师签字后，方可进入后续工序的施工。架子未经检查验收严禁其他人员攀登，验收合格后任何人不得擅自拆改，需做局部拆改时，须经施工单位项目技术负责人及项目总监理工程师签字同意，由架子工进行整改。7.3.2脚手架、模板支架搭设过程及使用前的检查与验收序号项目技术97、要求允许偏差（mm）检验方法备注1基础及楼面底座或垫块不晃动、滑动观察不沉降-10观察2立杆垂直度3用经纬仪或吊线和卷尺3杆件间距步距20钢板尺纵距50钢板尺横距20钢板尺4水平加强层、水平剪力撑、竖向剪力撑按规范要求设置钢板尺7.3.3螺栓拧紧扭力矩的检查与验收安装扣件数量（个）抽检数量（个）扭力矩值范围检验方法允许的不合格数519054065Nm随机抽取、力矩扳手测扭力矩091150811512801312815002025011200323120132005057.4进场材料的检查与验收1、材料进场验收程序进场材料证明材料检查质检员、工长对材料进行检查材料报检材料使用2、构配件外观质量及98、技术资料项目要求抽检数量检查方法技术资料营业执照、资质证明、生产许可证、产品合格证、质量检测报告、相关合同要件。检查资料钢管钢管表面应平直光滑，不得有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕、深的划道及严重锈蚀等缺陷，严禁打孔；钢管外壁使用前必须涂刷防锈漆，钢管内壁宜涂刷防锈漆。全数目测钢管外径及壁厚扣件式钢管脚手架钢管外径48.0mm，壁厚3.0mm。3游标卡尺测量扣件不允许有裂缝、变形、滑丝的螺栓存在；扣件与钢管接触部位不应有氧化皮；活动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋转面间隙应小于1mm；扣件表面应进行防锈处理。全数目测可调托撑可调托撑受压承载力设计值不应小于40kN。应由产品质量合格证、99、质量检验报告。可调托撑螺杆外径不得小于36mm，可调拖成螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不小于30mm。插入立杆内的长度不得小于150mm。支托板厚不小于5mm，变形不大于1mm。3游标卡尺、钢板尺测量脚手板木脚手板的宽度不宜小于200mm，厚度不应小于50mm；板厚允许偏差-2mm。3钢板尺测量安全网安全网绳不得损坏和腐朽，平支安全网宜使用锦纶安全网；密目式阻燃安全网除满足网目要求外，其锁扣间距应控制在300mm以内。全数目测3、不合格材料处理对新进场不合格材料直接做退场处理，对在使用过程中发现个别的不合格管件等集中放置在规定区域，并表明不合格材料，严禁使用在工程中。8应急处理措施8100、.1重点防范部位的概况根据模架的周边环境、地基资料及主体结构特点，对施工中可能发生的情况逐一加以分析说明，在搭设过程中必须随时监测。本方案重点防范监控部位如下：1、模板支架搭设前，由工长及安全员对所支撑的地基进行检查，按规范混凝土强度达到施工强度时方可进行本模板支撑系统的施工。2、模板支架搭设过程中，工长及安全员负责对支架搭设施工进行监测，确保支撑系统施工安全，检查、巡查重点要求如下：（1）杆件的设置和连接、扫地杆、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求。（2）底板是否积水，底座是否松动，立杆是否符合要求。（3）扣件连接是否松动。（4）施工过程中是否有超载的现象。（5）脚手架架体和杆件是否有变形现象。101、3、混凝土浇筑过程中，监测人员随时监测模板标高变化，如出现标高异常变化或模板异常响动，立即报告现场安全员采取应急措施。8.2危险源分析潜在的事故类型致险因子伤害方式伤员类型伤害程度不安全状态不安全行为本人他人轻伤重伤死亡坍塌金属件；其他（混凝土）坍塌、掩埋机械强度不够；设计不当，结构不全安全要求临时支撑不牢固；工件紧固不牢；（过度振捣）造成安全装置失效物体打击绞轮；螺栓；铸件（模板）；钢丝绳；其他（混凝土）落下物；撞击工具、制品堆放不安全；无个人防护用品、用具未戴安全帽；工件未紧固；造成安全装置失效；随意抛物高处坠落工作面由高处坠落平地无护栏或护栏损坏；无安全标志；无个人防护用品、用具未戴安全102、帽；不安全装束；失足跌落起重伤害门式起重机；台车升降倾覆；坍塌；撞击；落下物无报警装置；无安全标志；安全间距不够；制动装置有缺陷；起吊重物的绳索不合安全要求；设备失修；保养不当、设备失灵开关机时未给出信号；忽视警告标志、信号；操作错误；供送料超速；安全装置失效；在起吊物下作业、停留；不按作业指导书进行拆装机械伤害张拉机具设备出现故障；钢绞线断裂接触；飞来物；弹射机械强度不够；设备带病运转；无防护罩；防护装置调整不当；作业场地未隔离；钢绞线质量不合格或锈蚀忽视警告标志、信号；操作错误；形状机未给出信号；安全装置失效；拆除安全装置；注意力分散；冒险进入危险区域；未检查钢绞线质量车辆伤害建筑物及构筑103、物；其他（道路通行车辆行人）碰撞；落下物无安全标志；防护装置设置不当；无个人防护用品、用具；交通线路配置不安全；作业场所狭窄忽视警告标志、警告信号；违章驾驶；冒险进入危险场所；未及时瞭望；注意力分散8.3控制措施1、为预防可能发生的各种潜在的事故和紧急情况，尽量减少安全、火灾、爆炸、中毒等事故，减少对人员和对环境的影响，做到有效控制与处理，项目部成立管理、应急救援准备与响应控制领导小组，领导小组及抢救分队人员名单及分工如下：组 长：李文乾（13811491392）副组长：孙盛（13501099738）、孙鹏宇（18518755223）组 员：邢国峰（13910850511）、付志华（18600104、399530）、李志成（18500315498）、侯天委（18210579155）、侯冬冬（13001075143）、李泽均（18715880979）、胡余刚（15991893540）2、领导小组各成员责任救援组组长对救援工作布置展开，各种抢险工作作出批示，并细化抢险救援期间各职能，具体到人责任清楚，具体如下：（1）李文乾：针对现场情况及时做出架体加固处理措施，并事后恢复生产的技术准备。（2）孙盛：负责抢险救援工作整体协调组织，对现场情况及时向上级部门汇报。负责联系泸州市民心综合医院，作为社会医疗资源联络，将其设立为定点医院。（3）孙鹏宇：成立现场应急抢险小组，包含劳务分包队伍的部分工人，人员105、数量不少于50人，根据险情随时抽调人员，确保现场一线有足够的抢险人员。同时配备抢险装备，落实物资、机械等准备工作是否具备条件，在第一时间赶赴现场组织抢险自救互救工作。（4）其他人听从救援领导小组的领导，第一时间安排相应工作。3、应急救援物资设备应根据工程实际情况，针对可能发生的突发事件，购置、准备适合的应急材料。为确保应急设备、物资器材的有效，应严格执行有关的管理规定，定点存放、定人管理、定期检查、不能挪用。应急设备、器材及用途表应急设备物资用途挖掘机挖掘救援压埋人员、设备，局部卸载铁锹、镐人工挖掘压埋人员、管线，疏通管线等焊割器材、液压钳救援压埋人员时，金属切割、破拆发电机断电时，提供救援电106、力千斤顶、钢板救援压埋人员时，顶升救人警报器危险示警应急灯具夜间照明现金10万元应急备用金运输车辆（4台）运送伤员至附近医院急救箱对伤员进行现场急救处理 8.4应急救援程序安全事故一旦发生，按下列程序进行事故报告和紧急救援。安全事故报告程序：事故第一发现人现场值班室急救人员项目经理应急救援办公室公司应急领导小组事故发生后第一发现人须立即报告项目经理，按公司要求项目经理在事故发生30分钟内报告公司应急领导小组办公室。应急救援流程图施工应急救援程序：事故发生保护事故现场控制事态组织抢救和救援疏导人员事故情况和伤亡情况调查报告当地生政府安全应急救援体系救援小组在第一时间赶赴现场，同时保护事故现场，控107、制事态的进一步发展，展开救援工作。为使得现场每位管理人员及工人了解应急预案，安全总监候冬冬负责将抢险流程图及应急领导小组成员和联系方式张贴在办公区、生活区明显位置。8.5应急救援医疗急救1、高处坠落、物体打击及机械伤害致创伤急救：（1）当有人自高处坠落、物体打击等伤害时，应注意摔伤及骨折的部位的保护，避免因不正确的抬运，使骨折错位造成二次伤害。骨折病人的典型表现是伤后出现局部变形、肢体等出现异常运动、移动肢体时可听到骨擦音，此外，伤口剧痛，局部肿胀、淤血，伤后出现运动障碍。（2）对于骨折者或怀疑是骨折者均应现场按骨折处理：出现外伤后尽可能少搬动病人，如须搬动必须动作谨慎、轻柔、稳妥，以不增加病108、人痛苦为原则。（3）疑似脊椎骨折必须用木板床水平搬动，绝对禁忌头、躯体、脚不平移动。注意保暖及现场抗休克。（4）有创口则应包扎及止血。（5）患者骨折端早期应妥善地简单固定。一般用木板、木棍、树枝、扁担等，所选用材料要长于骨折处上下关节，做超关节固定。固定的松紧要合适，不能太紧或太松。固定时可紧贴皮肤垫上棉花、毛巾等松软物，外以固定材料固定，以细布条捆扎。（6）经上述急救后即送医院进行伤口处理。2、坍塌、溺水、中毒等窒息急救（1）人工呼吸是采取人工方法帮助病人呼吸，最后使病人恢复呼吸功能的一种急救技术。人工呼吸不仅在麻醉时使用，对溺水、电击、中毒、工矿事故、地震、航海意外和战地急救等往往是抢救能109、否成功的先决条件。（2）人工呼吸有多种方法，最常用的是口对口人工呼吸法和口对鼻人工呼吸法。口对口人工呼吸不需任何器械，操作时病人仰卧，头后仰，将病人衣领解开，腰带放松，清除口鼻内异物痰液，取出假牙，拉出舌头，保持呼吸道通畅。操作者一手托起下颌，另一手捏紧鼻孔，术者先深吸一口气，再对病人口部用力吹入，如此反复施行。如病人胸壁能随每次吹气而举起，吹气停止后于病人口部能感到气流呼出时，即证明人工呼吸有效。人工呼吸每分钟进行16次。如病人牙关紧闭，不能口对口呼吸则可行口对鼻呼吸。如同时有心跳停止，则可人工呼吸同时作胸外心脏按摩。一般人工呼吸与胸外心脏按摩比率为14，即作一次人工呼吸，需作4次人工胸外心110、脏按摩。（3）人工呼吸必须进行到病人出现自主呼吸，并继续不间断进行。（4）胸外心脏按摩：手的位置：将右手的两个手指放在肋骨与胸骨底会合处。左手掌临近右手食指按在胸骨上。手指应离开胸壁，然后移开左手，用右手放在相应的位置，而左手用来维持其头部后仰。开始胸部按压。保持双臂垂直，你的手位于伤者胸部的上方，下压胸骨35厘米。然后放松压力但不要将手移开。给予5次按压，并同时数“1、2、3”。3、触电急救发生电击后必须首先切断电源，关闭开关或用绝缘物体挑开电线、电器，或用带木柄（干燥）斧头砍断电线，千万不可用手直接拉病人。呼吸停止者，立即行口对口人工呼吸，继以气管插管，用呼吸机维持呼吸。心跳停止者，立即在111、心前区叩击数下，如无心跳，则行胸外心脏按摩，有条件者可考虑开胸直接挤压心脏；病人复苏后尚须进行综合治疗。4、烧伤急救衣物粘连时不得撕扯，用清洁包布覆盖伤面做简单包扎，避免创面污染，伤员口渴时可给适量饮水和含盐饮料，经现场处理后的伤员要迅速转送医院救治，转送过程中注意观察呼吸、脉搏、血压等变化。5、中暑急救中暑发生后，应在现场及时迅速地开展抢救工作。首先应将病人迅速脱离高热环境，移至通风好的荫凉地方，解开衣扣，让病人平卧，用冷水毛巾敷其头部，扇扇，并给清凉饮料。轻型病人可服人丹、十滴水等。对轻症病人要进行降温。可以根据现场环境特点，采取冷水、冰水降温或药物降温。补充水分和无机盐类，对能饮水的病人112、，给其喝凉盐开水或其它的清凉盐水。不能饮水者，给病人静滴生理盐水或林格氏液1000毫升（可根据具体情况掌握用量）。除非病人有周围循环衰竭或大量呕吐、腹泻的情况，不需要输入太多的液体，以免引起心力衰竭或肺水肿。呼吸循环衰竭者，酌用呼吸、心脏兴奋剂，呼吸困难者吸氧，必要时人工呼吸。抽搐者可给予镇静剂。对病情危重或经适当处理无好转者，应在继续抢救的同时立即送往有条件的医院。6、项目部成立应急医疗救援小组，现场存放药品及纱布、绷带、创可贴等常用止血物品，在紧急状态实施简单的救援工作。同时选择民心综合医院作为紧急应急救援医院，距离本工程8.7公里，救援路线图如下：图8.5救援路线示意图8.6应急响应1、113、当出现下列情况之一时，启动作业现场项目部二级应急响应组织机构：未发生人员死亡，重伤二人以下；模架坍塌造成停工，导致较大经济损失；2、当出现下列情况之一时，同时启动公司总部一级应急反应组织和作业现场项目部二级应急响应组织机构：发生死亡事故或三人以上重伤；模架坍塌造成人员伤亡或其他群体性影响较大事件。3、响应内容程序响应内容指挥与控制（1）对事故进行初始评估，确认紧急状态，有效地确认响应级别和抢险救援行动指令；（2）确定重点保护区域和应急行动的优先原则；（3）指挥和协调各救援队伍的救援行动。人员疏散与安置（1）确定实施疏散的紧急情况；（2）预防性疏散准备，确定疏散区域、疏散距离、疏散路线、疏散运输114、工具等；（3）核查疏散人数，记录疏散情况。警戒与治安采取事故现场警戒和管制措施。医疗与卫生服务（1）医疗资源的位置、行车路线及伤员的分类救护和转送方法等；（2）现场受伤人员紧急处置等。现场检测（事态检测）建立对事故现场及场外监测和评估的程序，为现场的救援检测提供支持；现场监测包括：事故的规模，事态的发展趋向、伤亡情况等。现场抢险与控制（1）现场抢险的目标和原则；（2）现场抢险的操作程序；（3）现场抢险物资、设备的要求。应急人员安全（1）进入和离开现场的报告、登记、清点规定；（2）安全与卫生设备的正确配备等个人安全预防措施。应急救援资源管理（1）应急救援资源调用指令的响应；（2）应急救援资源供给115、的记录；（3）应急救援资源快速运抵现场的要求。4、应急救援终止和事故后恢复程序在满足以下条件后，可终止应急救援和事故后恢复工作：（1）现场所有受伤人员已得到有效救治；（2）已完成事故现场调查取证工作，按照“四不放过”原则完成事故处理；（3）模架坍塌事故已经处理完成，事故隐患已有效排除，事故现场作业条件、设备物资已处于安全状态；（4）已制定可行的事故后恢复工作计划或方案，并得到公司和其他有关管理部门批准；（5）恢复工作申请已得到总包方、监理、安全生产行政主管部门的书面批准。9季节性及绿色施工措施9.1雨季施工措施 1、模架基础硬化要按2向外放坡，并作四周做防水沟，防止模架基础浸泡、水土流失引起基116、础下沉、不均匀沉降等问题。 2、雨期所需材料、设备和其他用品，如水泵、抽水软管、草袋、塑料布、苫布等由材料部门提前准备，水泵等设备应提前检修。 3、作好台车及脚手架等防雷装置，安全部门要对避雷装置作一次全面检查，确保防雷。 4、在工作面、马道等人员通行的地方设必要的防滑设施。5、大风、大雨期间不得进行模架的搭设和拆除 。6、雨后架子工必须及时检查脚手架有无松动并及时调整。7、大雨天气严禁搭设或拆除架体施工，且严禁工人攀爬架体，避免因钢管湿滑发生坠落事故。8、所有未使用的密目网等材料应及时放置在仓库内，严禁随意堆放在室外，避免雨水长期浸泡而影响其强度、耐久性等性能。9、所有密目网、大眼网等材料必117、须送检合格，其阻燃性能必须符合规范要求。其中密目网的阴燃和续燃时间不得大于4秒，安全网的阴燃和续燃时间不得超过5秒。10、密目网应采用扎丝满扣绑扎，应绑扎牢固，防止大风条件下，密目网掉落。9.2高温季节施工措施 1、加强对易燃、易爆等危险品的贮存、运输和使用的管理，在露天堆放的危险品采取遮阳降温措施。严禁烈日曝晒，避免发生泄露，杜绝一切自燃、火灾、爆炸事故。 2、对职工进行防署降温知识的宣传教育，掌握中暑症状和急救措施。 3、合理调整作息时间，避开高温工作时间，高处作业工人要缩短工作时间，严禁工人在11:0015:00时间段进行架体搭设或拆除施工，避免高温中暑。保证工人休息和睡眠时间。 4、高118、温期间现场每天给一线职工提供绿豆汤，并保证充足的饮用水（凉白开水）供应，每个职工定期发放仁丹、清凉油等防暑药品。 5、高温期间浇筑混凝土前提前湿润模板。 6、高温期间做好混凝土养护措施，对浇筑完成的混凝土进行薄膜覆盖，并根据实际情况派人浇水养护。7、高温天气下，严禁在架体附近进行焊接等明火作业施工。9.3 绿色施工措施进行本方案施工时，应注意如下绿色施工措施。1、钢管材料长度应进行合理配置，避免切割钢管。2、地锚钢筋下料长度以及型钢切割长度应合理规划，尽量减少钢筋废弃率和型钢废弃率。3、所有钢管、密目网、型钢等材料在未使用前应合理堆放，尽量放置在室内等干燥环境中，如钢管、型钢无法入室时，堆放场119、地应采用木方垫隔，放置长期泡水。4、扎丝、扣件等小型构件应采用工具袋，并对工人进行交底，严禁随意丢弃，避免材料损失。10计算书及施工图纸10.1台车体系计算书10.1.1 设计参数（1）主要材料型号台车钢立柱609mm，壁厚12mm，钢材Q235B台车钢立柱间横向(18m方向)连接杆C 14a糟钢，钢立柱间底层边跨(纵向24m)连接杆为I40b工字钢，底层纵向跨中为C 14a糟钢，中层为C 14a糟钢，钢材Q235B台车立柱剪刀撑（斜杆）C 14a糟钢，钢材Q235B工字钢主梁I40b工字钢（单）、I40b工字钢（双），钢材Q235B模板支架下弦杆双糟钢2C 28a（280mm*82*7.2*120、12.5），混凝土梁下两侧各一根，钢材Q235B模板支架其他杆件采用单糟钢C 12（120mm*60*4.0）工字钢（水平、竖直、斜撑），钢材Q235B钢模板厚5mm钢板以及台车移动的电气控制系统、液压系统等相关构件（2） 设计荷载考虑结构自重、混凝土楼面板及主梁荷载、施工荷载及模板荷载 （3） 荷载组合1、荷载组合系数：楼板及主梁混凝土荷载、模板自重、支架自重荷载取1.2，施工荷载取1.4。2、对台车结构整体不考虑风荷载作用。（4） 设计依据1、泸州老窖酿酒工程技术改造项目相关酿酒组团施工图2、国家现行有关工程施工和验收的标准、规范、规程、图集。（1）房屋建筑制图统一标准（GB50001-2121、010）（2）建筑结构可靠度设计统一标准（GB50068-2001）（3）工程结构可靠性设计统一标准（GB50153-2008）（4）建筑工程抗震设防分类标准（GB50223-2008）（5）建筑结构荷载规范（GB20009-2012）（6）混凝土结构设计规范（GB50010-2010）（7）建筑抗震设计规范（GB2011-2010）（8）建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）（9）高层建筑混凝土结构技术规程（JGJ 3-2010）（10）非结构构件抗震设计规范（JGJ 339-2015）（11）钢筋焊接及验收规程（JGJ 18-2012）（12）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 1122、07-2016）（13）工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）（2013年版）10.1.2 结构计算利用Midas/Civil2015结构计算软件建立三维模型进行分析计算，按空间整体结构取18m标准跨单元范围，沿台车行走方向取24m范围建立计算模型。建模过程包括设置操作环境定义材料定义截面输入节点、单元（建模主体工作）输入边界条件输入荷载（自重、混凝土荷载、施工荷载、模板荷载等）求解结果查看及分析。其中边界条件设置为：选择所有钢立柱下部的节点，采用一般支撑模拟，施加完全约束，限制节点空间6个自由度（Dx，Dy，Dz，Rx，Ry，Rz）。一、有限元建模结构计算模型充分考虑结构荷载和承载力要求建立123、有限元模型，按照台车设计方案建立的有限元模型主要包括以下几个部分：台车门架：主要由台车门架横梁、上下纵梁、门架立柱、连接梁、剪刀架等部分组成，有限元模型如下图所示。图 10.1.2-1 台车门架支撑梁：包括直接与立柱接触的主梁（单、双排I40b工字钢）、塔设在主梁上的次梁即模板支架体系下弦杆，为保证支撑系统的稳定可靠性，下弦杆采用双糟钢支撑，糟钢尺寸如下图10.2.1-2（a）所示。同时，工字钢梁和糟钢组成的支撑系统作为整个结构支撑体统最最重要的支撑结构，起着承上启下的作用，一方面承担上部混凝土等主要荷载作用，另一方面又要保证把上部荷载均匀传递到下部台车立柱上，为模拟实际情况从而保证荷载的有效124、传递，有限元模型中立柱与主梁以及主梁与次梁之间需要建立弹性连接（如图10.2.1-2（c），另外施加（Dx，Dy）的水平约束以及（Rx，Ry，Rz）的转动约束，以防止运算产生奇异。支撑梁的有限元模型如下图10.2.1-2（b）所示。（a）双糟钢截面（b）工字钢主梁、支架下弦杆（c）弹性连接图 10.1.2-2 工字钢梁支撑模板支撑体系：采用I12工字钢焊接形成的钢骨架结构用以支撑混凝土梁板以及上部的模板等荷载，有限元模型如下图所示。图 10.1.2-3模板支架钢模板：采用5mm厚面板，模板宽度为2m，为保证模板有足够的强度，面板采用5mm。施工采用合理的加工、焊接工艺，设计并加工专用焊接胎膜，125、有效保证整体外形尺寸的准确度，焊接变形小，外表光滑，无凹凸等缺陷。模板之间采用通梁固定为一体，有效控制了相邻模板的错台问题，能保证混凝土浇筑质量。图 10.1.2-4 钢模板有限元模型整体布置方案如下图10.1.2-5所示。（a） 正视图 （b）侧视图 （c）三维视图（d）渲染视图图10.1.2-5 结构计算模型荷载：支架体系上部主要支撑荷载是混凝土楼板和主梁结构自重，施工荷载和模板自重，根据建设的结构设计图得出上部荷载值计算式如下：1、混凝土荷载1）、主梁：高度1.6m，荷载为1.627 = 43.2KN/。2）、楼板：最大厚度0.18m，最小0.12m，安全考虑计算按最大厚度0.18m取值126、，荷载为0.1827=4.86KN/。3)、次梁：最大高度0.6m，荷载为0.627 = 16.2KN/。2、内外模板及支撑荷载：2 KN/3、施工人员、施工料具堆放、运输等施工荷载:2.5 KN/在计算软件模型中，将荷载沿水平x方向、y方向分布在相应应力板上，按照面荷载去施加压力荷载。混凝土楼板及主梁荷载分布如下图10.1.2-6所示：（长度单位为KN/）图 10.1.2-6 混凝土荷载分布示意二、台车自重台车转运时，通过边跨的I40b工字钢来承担自身的自重，按照最不利条件来考虑，其纵向两根工字钢的计算结果如下：最大组合应力为116MPa =205MPa，满足要求，如下图所示：图 10.1.127、2-1 结构最大组合应力行走轮上部的I40b工字钢，在自重情况下的承重力满足要求，台车行走时可以承受整个台车的自重。如下图所示。图10.1.2-2 行走轮受力情况台车自重工况下，最大反力为79.4KN。依据自重工况下的反力，可以计算出总的台车自重为1059KN，即台车整体的自重为108t。图10.1.2-3 结构立柱反力10.1.3计算结果及分析一、整体结构（1）整体模型组合应力计算结果及分析：如图10.1.3-1所示，整体结构模型拉应力最大值为183.7MPa，压应力最大值为200MPa，均小于Q235钢材，抗压、抗弯、抗拉应力设计值=205Mpa。由应力分布云图特点可以看出，结构只是局部小128、范围内应力水平较大，最大应力仍能满足要求，其他大部分区域应力水平不高，结构模型整体组合应力能够满足强度要求。图10.1.3-1 组合应力（MPa）（2）整体模型位移计算结果及分析：结构整体变形x方向即沿台车行走方向最大位移为6.7mm，y方向即沿着18m标准跨方向的最大位移为1.2mm，竖直方向的最大位移9.71mm，组合位移最大值为9.72mm，整体模型的最大位移满足挠度控制要求，如图10.1.3-2（a）所示。由图10.1.3-2（b）模型整体位移变化云图可以看出，结构最大位移发生在工字钢次梁上，上部模板支架体系位移较大，且变化较为均匀，立柱整体位移较小，位移变化分布规律符合实际变形特点。129、（a）位移变形图（b）位移分布云图图10.1.3-2 整体位移变化（mm）（3）结构整体模型反力计算结果及分析：竖直向上的反力最大值为91kN，最大值发生在支撑混凝土双梁结构的中间一根台车立柱上，同时，水平两个方向的基础反力较小说明结构整体稳定性较好。图10.1.3-3结构整体反力（4）由结构整体模型的反力计算结果可知，计算结果符合实际承载力特点，台车立柱通过下部2.0m2.0m C30钢筋混凝土垫块基础上传递至地基。基地承载力为80kPa，台车立柱最大反力91kN通过面积为4的钢筋混凝土垫块传递至地基，地基最大荷载为22.8kPa地基极限承载力Pu=80kPa。故地基承载力满足强度要求，通过130、2.0m2.0m C30钢筋混凝土垫块基础扩散稳固作用有效地保证了台车行走安全可靠性。（5）整体模型其他应力计算结果及分析：台车结构支撑体系竖直向切应力z最大值为66.1MPa，水平沿主梁方向切应力y最大值为3.4MPa，轴向应力压应力最大值为156.2MPa，拉应力最大值为156.7MPa，弯曲应力z拉应力最大值159.5MPa，压应力最大值为92.2MPa，弯曲应力y拉应力最大值56.2MPa，压应力最大值为56.2MPa，由其他应力水平计算结果可以看出，弯曲应力和轴向应力水平较大，剪切应力水平较小，模型整体应力水控制较好。（a）轴向应力（MPa）（b）剪应力y（MPa）（c）剪应力z （131、MPa）（d）弯曲应力y（MPa）（e）弯曲应力z（MPa）图10.1.3-4 整体模型其他应力水平及分布由计算结果可以看出：参考相关规范及钢材强度设计值规定，钢材采用Q235钢，抗拉、抗压、抗弯强度设计值=205Mpa，抗剪强度设计值=125Mpa。计算结果表明最大组合应力及相关应力水平max =205MPa，满足要求，最大剪应力max =125MPa，满足要求，最大挠度 fmax f=7000/400 =17.5mm结构整体各项应力水平以及位移挠度均未超出许用值。二、台车立柱台车立柱设计采用的材料主要有60912mm的钢管立柱以及立柱之间的C14a糟钢连接构件。门架的主要结构件采用焊接组装132、成为一个整体，支撑立柱采用圆形钢管，并通过水平和剪刀支撑杆连接保证其稳定性。在施工时，荷载通过钢模板传递到由糟钢焊接组装而成的模板支架上，再通过糟钢支架将荷载传到钢骨架的双糟钢截面的下弦杆即2C 28a（280mm*82*7.2*12.5），其中钢骨架由单糟钢和双糟钢焊接而成，荷载通过钢骨架传到钢立柱上I40b工字钢，再继续传到钢立柱，最后通过钢立柱的基座传到地基。在台车门架转运过程中，门架整体通过台车顶升油缸进行上下移动拆除下部一节钢立柱，通过焊接在钢立柱间的I 40b工字钢上的台车行走装置将门架整体向前推进。在行走状态下，螺杆收回，门架上部前后端装有操作平台，放置液压及电器装置，液压顶升及133、轨道行走采用电气同步控制系统。门架立柱经过初步设计和数值计算优化之后最终确定布置方案为：沿主梁方向的一个标准跨范围内（18m方向）布置三根钢立柱，经理论分析和数值验算确定立柱截面尺寸为6099mm，间距6870mm布置，两侧立柱外侧各预留1.38m作为搭设上部工字钢伸展空间。（1）台车立柱应力计算结果及分析：立柱的组合应力只有压应力最大值为56.9MPa，台车立柱在支撑顶部1m范围内压应力较大约在35-50MPa范围内变化，台车立柱整体应力变化特征表明，在分布混凝土双梁下方的台车立柱的应力水平明显比分布在单梁下的应力大，混凝土双梁下面的台车立柱柱身应力水平在40-55MPa范围变化，混凝土单梁134、位置台车立柱的应力水平较低，其柱身在17-30MPa范围内变化，立柱是整个结构最重要的支撑构件，立柱的承载能力和强度很大程度决定了系统的安全可靠性，计算结果表明台车立柱整体应力水平较低，结构安全可靠。（a）立柱 （b）立柱及支撑图10.1.3-5 台车立柱及糟钢整体应力（2）台车立柱位移计算结果及分析：通过台车立柱变形分布云图（a）和（b）可以看到，台车立柱变形变化表现为从上部往下慢慢变小，底部因添加刚性约束所以位移变化到0，台车立柱顶部直接承担上部荷载，所以位移最大，最大值是2.76mm，从台车立柱位移变化云图还可以看出在混凝土单梁作用下的台车立柱位移比混凝土双梁下方的位移稍小一些，单梁下立135、柱最大位移为1.76mm。同时，由图（c）可以看到水平方向台车立柱水平面内的位移控制良好，x方向位移即台车行走方向变形最大值1.28mm，y方向变形最大值0.60mm，对于细长台车立柱来说，压杆稳定是结构重点关注的，因为杆件失稳后，压力的微小增加将引起弯曲变形的显著增大，杆件已丧失了承载能力。因失稳造成的失效，可以导致整个构件的损坏。计算结果表明立柱结构几乎没有水平面的侧向位移，不会发生错位失稳，整体稳定性控制良好。（a）台车立柱变形（b）台车立柱及糟钢连接（c）位移变形效果图图10.1.3-6 台车立柱及糟钢整体位移（3）台车立柱其他应力水平：由下图可以看出，立柱的剪切应力最大值4.8MPa136、；轴向应力最大值46.3MPa；弯曲应力z最大值为37.4MPa，立柱其他应力水平较低，抗弯、抗压、抗剪强度均能满足承载力要求。（a）轴向应力（b）剪应力（c）弯曲应力z图10.1.3-7台车立柱其他应力变化云图（4）连接台车立柱糟钢支架计算结果及分析：由下图可以看出糟钢支架组合应力压应力最大值为36.1MPa，拉应力最大值为32.2MPa，具体应力分布及对应数值大小如下图所示。结果表明，剪刀斜撑应力水平较大，水平方向工字钢横梁较小约在5-15 MPa范围变化，且水平工字钢承受拉压力，斜撑糟钢承受压力，应力水平在20-30 MPa范围内变化，越往台车立柱上方，压应力越大，最大值出现在跨中主梁的137、位置；由图10.1.3-8（b）台车立柱位移计算结果可以看出， 竖直方向位移最大值为2.64mm，根据分布规律发现越往台车立柱下方，支撑结构的变形越小，糟钢支架整体变形控制良好。图10.1.3-8 （a）立柱支撑架应力图10.1.3-8 (b)立柱支撑架位移台车的立柱基础为台车的主要受力构件。静止时，台车自身荷载、钢筋、混凝土及相关施工荷载作用力大部分由台车基础承担，因此保证台车基础的质量显得格外重要。本工程台车立柱基础尺寸长2.0m、宽2.0m、厚度30cm，为钢筋混凝土结构。台车选择在施工现场拼装，采用25t吊车配合人工进行吊装。三、工字钢梁工字钢支撑梁结构具体布置形式：沿台车行走方向在立138、柱上布置主梁工字钢，工字钢截面尺寸采用I40b，先采用一根工字钢贯通，然后在有立柱支撑部位加强梁支撑，即采用同型号的双拼I40b工字钢截面，在标准跨18m方向即混凝土梁下方布置工字钢支撑次梁，每个混凝土下方左右两侧各布置一根工字钢，工字钢截面尺寸采用I28b，同工字钢主梁布置思路一致，先采用一根工字钢贯通，然后在有双混凝土梁的立柱支撑部位加强梁支撑，即采用同型号的双拼I28b工字钢截面，具体设计详图见CAD附图，主梁和次梁计算模型如下图所示。（a）主梁 （b）次梁图10.1.3-9 工字钢梁计算模型（1）工字钢梁整体模型应力计算结果及分析：梁结构整体的组合压应力最大值为179.6MPa，拉应力139、最大值为107.5MPa；对于承担上部荷载工字钢横梁还需要关注梁的竖直方向的弯曲应力和竖直方向的剪切应力，图（b）表示梁的剪应力分布云图，最大值为66.1MPa；图（c）表示梁的弯曲应力分布云图，拉应力最大值为159.5MPa，压应力最大值为93.7MPa。由计算结果分析可知该形式的梁结构优化设计能满足强度要求。 （a）组合应力（b）剪切应力z（c）弯曲应力z图10.1.3-10工字钢梁整体模型应力（2）工字钢梁组合位移计算结果及分析：梁结构整体的组合压位移最大值为9.67mm，且工字钢组合位移最大值发生在工字钢次梁立柱支撑的跨中位置上，混凝土双梁下糟钢位移比混凝土单梁结构作用下的位移大，计算140、结果符合实际变形规律，该形式的结构优化设计能满足工字钢支撑结构的挠度要求；图10.1.3-11（b）在模型x、y、z三个方向通过设置一定的放大系数来反映工字钢在荷载作用下的变形程度以模拟实际变形效果，从变形位移图中可以形象直观看出工字钢变形情况和三个方向的最大位移值。沿x方向即台车行走方向1.27mm；沿y方向即一个工作车间的标准18m跨的方向位移最大值8.85mm；沿z方向竖直向下变形最大值为9. 67mm。（a）位移分布云图（b）变形位移图图10.1.3-11 工字钢梁整体模型组合位移除了关注整体结构的应力结果，为了更全面系统了解梁各构件应力特征，所以还应对主梁和次梁支撑工字钢结构做进一步141、的分析研究。（3）工字钢主梁及次梁应力计算结果及分析：工字钢主梁最大压应力179.6MPa，最大拉应力9.8MPa，双糟钢次梁最大压应力133.3MPa，最大拉应力107.5MPa，可见最大应力发生在工字钢主梁上，施工重点关注工字钢主梁与立柱接触连接的部位。（a）主梁应力变化云图（b）主梁应力分布直线图图10.1.3-12工字钢梁位移（a）双糟钢应力变化云图（b）双糟钢应力分布直线图图10.1.3-13双糟钢应力（3）工字钢主梁和双糟钢次梁位移计算结果及分析：在有下部台车立柱支撑的部位，工字钢主梁变形量较小在1-4mm范围内变化，说明在混凝土梁下即荷载较大处设置了两排工字钢梁支撑的布置形式安全142、可靠，起到了很好的分担分散荷载作用。由于上部荷载直接通过模板支架结构传递到下部，所以双糟钢次梁在跨中挠度比工字钢主梁的挠度稍大，最大值约9.6mm，可见最大位移发生在次梁上，施工重点次梁的跨中位置的挠度变化。由计算结果可知，主梁及次梁变形均满足要求，整体稳定性控制良好。（a）工字钢主梁位移（b）双糟钢2C28a位移图10.1.3-14 支撑梁位移参考相关规范及钢材强度设计值规定，钢材采用Q235钢，抗拉、抗压、抗弯强度设计值=215Mpa，抗剪强度设计值=125Mpa。计算结果表明最大组合应力max =215MPa满足要求， 最大剪应力max =125MPa，满足要求，最大挠度 fmax =9143、mm f=L/400 =7000/400=17.5mm，结构整体各项应力水平以及变形量均未超出结构承载力和挠度许用值。四、模板支架模板支架采用单糟钢C120604.0焊接形成的整体性较好的钢骨架结构，混凝土梁高1.6m决定了模板高度不能低于1.6m要求，所以考虑到竖直向工字钢骨架的刚度、强度、稳定性能满足要求，需要在混凝土梁两侧的竖直支架两边设置斜支撑，斜支撑脚部焊接在工字钢I40b的主梁上，这样能充分保证台车立柱上部结构的整体稳定性满足挠度要求，从而起到优化上部钢骨架支撑系统结构设计，模板支架体系建模如下图10.1.3-15所示。 （a）沿主梁方向 （b）垂直主梁方向（c）平面俯视方向图10144、.1.3-15 模板支架模型（1）模板支架应力计算结果及分析：模板支架组合压应力最大值为200MPa，拉应力最大值为183.6MPa；模板支架竖方向的剪切应力最大值为10.3MPa，最小值4.3 MPa；模板支架竖直方向弯曲压应力最大值为67.4MPa，弯曲拉应力最大值为55.3MPa。（a）组合应力（b）剪力（c）弯曲应力图10.1.3-16模板支架应力（2）模板支架位移计算结果及分析：由位移变化分布云图可以看出，用以支撑混凝土双梁部位的模板支架变形量达到最大值，最大值为9.85mm，且发生在没有设置斜撑支撑梁的位置，说明设置斜撑起到了很好限制糟钢骨架结构挠度的作用。由图10.1.3-17（145、b）可以看出支架系统的整体变形规律符合实际情况，在每个工字钢支撑梁之间的跨中位置支架变形较大，由于在工字钢梁下设置了同型号的双拼工字钢截面，该处结构加强措施效果明显。图10.1.3-17（b）还可以得到支架结构在水平方向的变形量，沿台车行走方向位移最大值为7.2mm，沿垂直该行走方向的位移最大值为1.48mm，支架结构几乎没有水平面的侧向位移，不会发生错位失稳，整体稳定性控制良好。（a）位移分布云图（b）位移变形效果图图10.1.3-17 模板支架位移参考相关规范及钢材强度设计值规定，模板支架体系的钢材采用Q235钢，抗拉、抗压、抗弯强度设计值=205Mpa，抗剪强度设计值=125Mpa。计算146、结果表明最大组合应力max =205MPa，满足要求， 最大剪应力max =125MPa，满足要求，最大挠度 fmax f=7000/400 =17.5mm，结构整体各项应力水平以及位移挠度均未超出许用值。10.1.4 小结本工程可移动台车施工方案，采用梁柱组合式结构，由钢管桩、贝雷梁、分配梁、碗扣支架和模板组成。由计算结果对比查阅相关规范可知本工程满堂支架设计方案是合理、可行和可靠的，能够满足施工过程中对支架构件应力、变形的需要。满堂支架在设计荷载作用下。台车方案的各梁柱结构最大轴向应力轴向容许应力=215MPa；最大剪切应力剪切容许应力=125MPa；最大弯曲应力弯曲容许应力 215MPa147、，结构各个构件最大位移同样能够满足施工过程中对变形控制的要求。（1）结论：本次计算依托实际工程从台车结构受力、安全性能、施工操作特点等方面，利用 MIDAS/Civil 2015分析软件对酿酒组团厂房的楼面板和混凝土梁柱系统施工过程中采用的可移动台车施工方案进行有限元结构计算分析，通过利用Midas/ Civil2015结构计算软件建立三维空间模型，对酿酒工程技改项目设计施工总承包（EPC）一标段项目可移动式台车施工方案进行结构验算，根据实际厂房结构设计选择18m24m进行建模分析，对其进行了组合应力、剪应力、弯曲应力、变形、整体稳定性方面的验算，有限元计算结果表明：酿酒组团台车专项施工方案的148、受力结构系统能够满足强度、刚度、稳定性要求。本工程中使用台车施工方案是完全可行的，同时，台车施工方案安全系数高，符合现代化施工要求；提高了文明施工水平，减少了周转材料使用、符合绿色施工和节能环保的要求。该施工方案对类似工程在安全、质量、进度、成本控制方面发挥重要借鉴作用。（2）建议：在台车方案结构搭设过程中必须随时做好监测并及时反馈处理安装和施工过程中遇到的问题。本方案重点防范监控部位如下：1、模板支架搭设前，由工长及安全员对所支撑的地基进行检查，按规范混凝土强度达到施工强度时方可进行本模板支撑系统的施工。2、模板支架搭设过程中，工长及安全员负责对支架搭设施工进行监测，确保支撑系统施工安全，检149、查、巡查重点要求如下：1）杆件的设置和连接、扫地杆、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求。2）底板是否积水，底座是否松动，立杆是否符合要求。3）扣件连接是否松动。4）施工过程中是否有超载的现象。5）脚手架架体和杆件是否有变形现象。10.2高大模架计算书10.2.1 200500mm梁模板扣件钢管支撑架计算书依据规范:建筑施工模板安全技术规范JGJ 162-2008建筑结构荷载规范GB50009-2012钢结构设计规范GB50017-2003混凝土结构设计规范GB50010-2010建筑地基基础设计规范GB50007-2011建筑施工木脚手架安全技术规范JGJ 164-2008计算参数:钢管强度为20150、5.0 N/mm2，钢管强度折减系数取0.90。模板支架搭设高度为14.8m，梁截面 BD=200mm500mm，立杆的纵距(跨度方向) l=0.90m，立杆的步距 h=1.50m，梁底增加1道承重立杆。面板厚度15mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。内龙骨采用50.100.mm木方。木方剪切强度1.7N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。梁两侧立杆间距 1.80m。梁底按照均匀布置承重杆3根计算。模板自重0.20kN/m2，混凝土钢筋自重25.50kN/m3。振捣混凝土荷载标准值2.00kN/m2。扣件151、计算折减系数取1.00。图1 梁模板支撑架立面简图按照模板规范4.3.1条规定确定荷载组合分项系数如下：由可变荷载效应控制的组合S=1.2(25.500.50+0.20)+1.402.00=18.340kN/m2由永久荷载效应控制的组合S=1.3525.500.50+0.71.402.00=19.173kN/m2由于永久荷载效应控制的组合S最大，永久荷载分项系数取1.35，可变荷载分项系数取0.71.40=0.98采用的钢管类型为483.0。钢管惯性矩计算采用 I=(D4-d4)/64，抵抗距计算采用 W=(D4-d4)/32D。一、模板面板计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面152、板的按照多跨连续梁计算。作用荷载包括梁与模板自重荷载，振捣混凝土荷载等。1.荷载的计算： (1)钢筋混凝土梁自重(kN/m)： q1 = 25.5000.5000.400=5.100kN/m (2)模板的自重线荷载(kN/m)： q2 = 0.2000.400(20.500+0.200)/0.200=0.480kN/m (3)活荷载为振捣混凝土时产生的荷载(kN)：经计算得到，活荷载标准值 P1 = 2.0000.2000.400=0.160kN考虑0.9的结构重要系数，均布荷载 q = 0.9(1.355.100+1.350.480)=6.780kN/m考虑0.9的结构重要系数，集中荷载 P153、 = 0.90.980.160=0.141kN面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 15.00cm3；截面惯性矩 I = 11.25cm4； 计算简图 弯矩图(kN.m) 剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 变形计算受力图 变形图(mm)经过计算得到从左到右各支座力分别为 N1=0.749kN N2=0.749kN最大弯矩 M = 0.040kN.m最大变形 V = 0.113mm(1)抗弯强度计算经计算得到面板抗弯计算强度 f = M/W = 0.04010001000/15000=2154、.667N/mm2面板的抗弯强度设计值 f，取17.00N/mm2；面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算截面抗剪强度计算值 T = 3Q/2bh = 3748.0/(2400.00015.000)=0.187N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.40N/mm2面板抗剪强度验算 T T，满足要求! (3)挠度计算面板最大挠度计算值 v = 0.113mm面板的最大挠度小于200.0/250,满足要求!二、梁底支撑龙骨的计算 梁底龙骨计算按照三跨连续梁计算，计算公式如下:均布荷载 q = P/l = 0.749/0.400=1.871kN/m最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1155、1.870.400.40=0.030kN.m最大剪力 Q=0.6ql = 0.60.4001.871=0.449kN最大支座力 N=1.1ql = 1.10.4001.871=0.823kN龙骨的截面力学参数为本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 83.33cm3；截面惯性矩 I = 416.67cm4； (1)龙骨抗弯强度计算抗弯计算强度 f = M/W = 0.030106/83333.3=0.36N/mm2龙骨的抗弯计算强度小于17.0N/mm2,满足要求! (2)龙骨抗剪计算最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2b156、h T截面抗剪强度计算值 T=3449.12/(250.00100.00)=0.135N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.70N/mm2龙骨的抗剪强度计算满足要求! (3)龙骨挠度计算挠度计算按照规范要求采用静荷载标准值，均布荷载通过变形受力计算的最大支座力除以龙骨计算跨度(即龙骨下小横杆间距)得到q=1.395kN/m最大变形v=0.677ql4/100EI=0.6771.395400.04/(1009000.004166667.0)=0.006mm龙骨的最大挠度小于400.0/400(木方时取250),满足要求!三、梁底支撑钢管计算(一) 梁底支撑横向钢管计算横向支撑钢管按照集中荷载作用157、下的连续梁计算。集中荷载P取次龙骨支撑传递力。 支撑钢管计算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩 Mmax=0.063kN.m最大变形 vmax=0.018mm最大支座力 Qmax=1.470kN抗弯计算强度 f = M/W = 0.063106/4493.0=13.99N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求! (二) 梁底支撑纵向钢管计算纵向支撑钢管按照集中荷158、载作用下的连续梁计算。集中荷载P取横向支撑钢管传递力。 支撑钢管计算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩 Mmax=0.327kN.m最大变形 vmax=0.562mm最大支座力 Qmax=3.671kN抗弯计算强度 f = M/W = 0.327106/4493.0=72.72N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求!四、扣件抗滑移的计算纵向或横向水平杆与立杆连159、接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算: R Rc其中 Rc 扣件抗滑承载力设计值,单扣件取8.00kN,双扣件取12.00kN； R 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；计算中R取最大支座反力，R=3.67kN选用单扣件，抗滑承载力的设计计算满足要求!五、立杆的稳定性计算不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式为： 其中 N 立杆的轴心压力最大值，它包括： 横杆的最大支座反力 N1=3.671kN (已经包括组合系数) 脚手架钢管的自重 N2 = 0.91.350.15114.760=2.702kN N = 3.671+2.702=6.372kN i 计算立杆的截面回转半径，i=1.60cm160、； A 立杆净截面面积，A=4.241cm2； W 立杆净截面模量(抵抗矩),W=4.493cm3； f 钢管立杆抗压强度设计值，f = 184.50N/mm2； a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度，a=0.20m； h 最大步距，h=1.50m； l0 计算长度，取1.500+20.200=1.900m； 长细比，为1900/16.0=119 150 长细比验算满足要求! 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到0.458；经计算得到=6372/(0.458424)=32.806N/mm2；不考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!考虑风荷载时,立杆的稳定性计算161、公式为： 风荷载设计值产生的立杆段弯矩 MW依据模板规范计算公式5.2.5-15: MW=0.90.91.4Wklah2/10其中 Wk 风荷载标准值(kN/m2)； Wk=uzusw0 = 0.3001.2500.600=0.225kN/m2 h 立杆的步距，1.50m； la 立杆迎风面的间距，1.80m； lb 与迎风面垂直方向的立杆间距，0.90m；风荷载产生的弯矩 Mw=0.90.91.40.2251.8001.5001.500/10=0.103kN.m； Nw 考虑风荷载时，立杆的轴心压力最大值，参照模板规范公式5.2.5-14； Nw=3.671+0.91.22.223+0.90162、.91.40.103/0.900=6.503kN经计算得到=6503/(0.458424)+103000/4493=56.476N/mm2；考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!模板支撑架计算满足要求！10.2.2 250500mm梁模板扣件钢管支撑架计算书依据规范:建筑施工模板安全技术规范JGJ 162-2008建筑结构荷载规范GB50009-2012钢结构设计规范GB50017-2003混凝土结构设计规范GB50010-2010建筑地基基础设计规范GB50007-2011建筑施工木脚手架安全技术规范JGJ 164-2008计算参数:钢管强度为205.0 N/mm2，钢管强度折减系数取163、0.90。模板支架搭设高度为14.8m，梁截面 BD=250mm500mm，立杆的纵距(跨度方向) l=0.90m，立杆的步距 h=1.50m，梁底增加1道承重立杆。面板厚度15mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。内龙骨采用50.100.mm木方。木方剪切强度1.7N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。梁两侧立杆间距 1.80m。梁底按照均匀布置承重杆3根计算。模板自重0.20kN/m2，混凝土钢筋自重25.50kN/m3。振捣混凝土荷载标准值2.00kN/m2。扣件计算折减系数取1.00。图1 梁模板支164、撑架立面简图按照模板规范4.3.1条规定确定荷载组合分项系数如下：由可变荷载效应控制的组合S=1.2(25.500.50+0.20)+1.402.00=18.340kN/m2由永久荷载效应控制的组合S=1.3525.500.50+0.71.402.00=19.173kN/m2由于永久荷载效应控制的组合S最大，永久荷载分项系数取1.35，可变荷载分项系数取0.71.40=0.98采用的钢管类型为483.0。钢管惯性矩计算采用 I=(D4-d4)/64，抵抗距计算采用 W=(D4-d4)/32D。一、模板面板计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照多跨连续梁计算。作用荷载包括梁165、与模板自重荷载，振捣混凝土荷载等。1.荷载的计算：(1)钢筋混凝土梁自重(kN/m)： q1 = 25.5000.5000.400=5.100kN/m (2)模板的自重线荷载(kN/m)： q2 = 0.2000.400(20.500+0.250)/0.250=0.400kN/m (3)活荷载为振捣混凝土时产生的荷载(kN)：经计算得到，活荷载标准值 P1 = 2.0000.2500.400=0.200kN考虑0.9的结构重要系数，均布荷载 q = 0.9(1.355.100+1.350.400)=6.683kN/m考虑0.9的结构重要系数，集中荷载 P = 0.90.980.200=0.17166、6kN面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 15.00cm3；截面惯性矩 I = 11.25cm4； 计算简图 弯矩图(kN.m) 剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 变形计算受力图 变形图(mm)经过计算得到从左到右各支座力分别为 N1=0.924kN N2=0.924kN最大弯矩 M = 0.063kN.m最大变形 V = 0.272mm(1)抗弯强度计算经计算得到面板抗弯计算强度 f = M/W = 0.06310001000/15000=4.200N/mm2面板的抗弯强度设计值 167、f，取17.00N/mm2；面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算截面抗剪强度计算值 T = 3Q/2bh = 3923.0/(2400.00015.000)=0.231N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.40N/mm2面板抗剪强度验算 T T，满足要求! (3)挠度计算面板最大挠度计算值 v = 0.272mm面板的最大挠度小于250.0/250,满足要求!二、梁底支撑龙骨的计算 梁底龙骨计算按照三跨连续梁计算，计算公式如下:均布荷载 q = P/l = 0.924/0.400=2.309kN/m最大弯矩 M = 0.1ql2=0.12.310.400.40=0.037kN168、.m最大剪力 Q=0.6ql = 0.60.4002.309=0.554kN最大支座力 N=1.1ql = 1.10.4002.309=1.016kN龙骨的截面力学参数为本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 83.33cm3；截面惯性矩 I = 416.67cm4； (1)龙骨抗弯强度计算抗弯计算强度 f = M/W = 0.037106/83333.3=0.44N/mm2龙骨的抗弯计算强度小于17.0N/mm2,满足要求! (2)龙骨抗剪计算最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T截面抗剪强度计算值 T=3554.169、11/(250.00100.00)=0.166N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.70N/mm2龙骨的抗剪强度计算满足要求! (3)龙骨挠度计算挠度计算按照规范要求采用静荷载标准值，均布荷载通过变形受力计算的最大支座力除以龙骨计算跨度(即龙骨下小横杆间距)得到q=1.719kN/m最大变形v=0.677ql4/100EI=0.6771.719400.04/(1009000.004166667.0)=0.008mm龙骨的最大挠度小于400.0/400(木方时取250),满足要求!三、梁底支撑钢管计算(一) 梁底支撑横向钢管计算横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。集中荷载P取次龙骨支撑传170、递力。 支撑钢管计算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩 Mmax=0.093kN.m最大变形 vmax=0.034mm最大支座力 Qmax=1.796kN抗弯计算强度 f = M/W = 0.093106/4493.0=20.59N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求! (二) 梁底支撑纵向钢管计算纵向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。集中荷载P取横向支171、撑钢管传递力。 支撑钢管计算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩 Mmax=0.399kN.m最大变形 vmax=0.685mm最大支座力 Qmax=4.484kN抗弯计算强度 f = M/W = 0.399106/4493.0=88.83N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求!四、扣件抗滑移的计算纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算: R172、 Rc其中 Rc 扣件抗滑承载力设计值,单扣件取8.00kN,双扣件取12.00kN； R 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；计算中R取最大支座反力，R=4.48kN选用单扣件，抗滑承载力的设计计算满足要求!五、立杆的稳定性计算不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式为： 其中 N 立杆的轴心压力最大值，它包括： 横杆的最大支座反力 N1=4.484kN (已经包括组合系数) 脚手架钢管的自重 N2 = 0.91.350.15114.760=2.702kN N = 4.484+2.702=7.185kN i 计算立杆的截面回转半径，i=1.60cm； A 立杆净截面面积，A=4.241c173、m2； W 立杆净截面模量(抵抗矩),W=4.493cm3； f 钢管立杆抗压强度设计值，f = 184.50N/mm2； a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度，a=0.20m； h 最大步距，h=1.50m； l0 计算长度，取1.500+20.200=1.900m； 长细比，为1900/16.0=119 150 长细比验算满足要求! 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到0.458；经计算得到=7185/(0.458424)=36.992N/mm2；不考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式为： 风荷载设计值产生的立杆段弯矩 174、MW依据模板规范计算公式5.2.5-15: MW=0.90.91.4Wklah2/10其中 Wk 风荷载标准值(kN/m2)； Wk=uzusw0 = 0.3001.2500.600=0.225kN/m2 h 立杆的步距，1.50m； la 立杆迎风面的间距，1.80m； lb 与迎风面垂直方向的立杆间距，0.90m；风荷载产生的弯矩 Mw=0.90.91.40.2251.8001.5001.500/10=0.103kN.m； Nw 考虑风荷载时，立杆的轴心压力最大值，参照模板规范公式5.2.5-14； Nw=4.484+0.91.22.223+0.90.91.40.103/0.900=7.3175、16kN经计算得到=7316/(0.458424)+103000/4493=60.662N/mm2；考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!模板支撑架计算满足要求！10.2.3 300600mm梁模板扣件钢管支撑架计算书依据规范:建筑施工模板安全技术规范JGJ 162-2008建筑结构荷载规范GB50009-2012钢结构设计规范GB50017-2003混凝土结构设计规范GB50010-2010建筑地基基础设计规范GB50007-2011建筑施工木脚手架安全技术规范JGJ 164-2008计算参数:钢管强度为205.0 N/mm2，钢管强度折减系数取0.90。模板支架搭设高度为14.8m，176、梁截面 BD=300mm600mm，立杆的纵距(跨度方向) l=0.90m，立杆的步距 h=1.50m，梁底增加1道承重立杆。面板厚度15mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。内龙骨采用50.100.mm木方。木方剪切强度1.7N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。梁两侧立杆间距 1.80m。梁底按照均匀布置承重杆3根计算。模板自重0.20kN/m2，混凝土钢筋自重25.50kN/m3。振捣混凝土荷载标准值2.00kN/m2。扣件计算折减系数取1.00。图1 梁模板支撑架立面简图按照模板规范4.3.1条规定177、确定荷载组合分项系数如下：由可变荷载效应控制的组合S=1.2(25.500.60+0.20)+1.402.00=21.400kN/m2由永久荷载效应控制的组合S=1.3525.500.60+0.71.402.00=22.615kN/m2由于永久荷载效应控制的组合S最大，永久荷载分项系数取1.35，可变荷载分项系数取0.71.40=0.98采用的钢管类型为483.0。钢管惯性矩计算采用 I=(D4-d4)/64，抵抗距计算采用 W=(D4-d4)/32D。一、模板面板计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照多跨连续梁计算。作用荷载包括梁与模板自重荷载，振捣混凝土荷载等。1.荷178、载的计算： (1)钢筋混凝土梁自重(kN/m)： q1 = 25.5000.6000.400=6.120kN/m (2)模板的自重线荷载(kN/m)： q2 = 0.2000.400(20.600+0.300)/0.300=0.400kN/m (3)活荷载为振捣混凝土时产生的荷载(kN)：经计算得到，活荷载标准值 P1 = 2.0000.3000.400=0.240kN考虑0.9的结构重要系数，均布荷载 q = 0.9(1.356.120+1.350.400)=7.922kN/m考虑0.9的结构重要系数，集中荷载 P = 0.90.980.240=0.212kN面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W179、分别为:本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 15.00cm3；截面惯性矩 I = 11.25cm4； 计算简图 弯矩图(kN.m) 剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 变形计算受力图 变形图(mm)经过计算得到从左到右各支座力分别为 N1=0.446kN N2=1.697kN N3=0.446kN最大弯矩 M = 0.022kN.m最大变形 V = 0.017mm(1)抗弯强度计算经计算得到面板抗弯计算强度 f = M/W = 0.02210001000/15000=1.467N/mm2面板的抗弯强度设计值 f，取17.00180、N/mm2；面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算截面抗剪强度计算值 T = 3Q/2bh = 3742.0/(2400.00015.000)=0.186N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.40N/mm2面板抗剪强度验算 T T，满足要求! (3)挠度计算面板最大挠度计算值 v = 0.017mm面板的最大挠度小于150.0/250,满足要求!二、梁底支撑龙骨的计算 梁底龙骨计算按照三跨连续梁计算，计算公式如下:均布荷载 q = P/l = 1.697/0.400=4.243kN/m最大弯矩 M = 0.1ql2=0.14.240.400.40=0.068kN.m最大剪力 Q181、=0.6ql = 0.60.4004.243=1.018kN最大支座力 N=1.1ql = 1.10.4004.243=1.867kN龙骨的截面力学参数为本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 83.33cm3；截面惯性矩 I = 416.67cm4； (1)龙骨抗弯强度计算抗弯计算强度 f = M/W = 0.068106/83333.3=0.82N/mm2龙骨的抗弯计算强度小于17.0N/mm2,满足要求! (2)龙骨抗剪计算最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T截面抗剪强度计算值 T=31018.21/(250182、.00100.00)=0.305N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.70N/mm2龙骨的抗剪强度计算满足要求! (3)龙骨挠度计算挠度计算按照规范要求采用静荷载标准值，均布荷载通过变形受力计算的最大支座力除以龙骨计算跨度(即龙骨下小横杆间距)得到q=3.056kN/m最大变形v=0.677ql4/100EI=0.6773.056400.04/(1009000.004166667.0)=0.014mm龙骨的最大挠度小于400.0/400(木方时取250),满足要求!三、梁底支撑钢管计算(一) 梁底支撑横向钢管计算横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。集中荷载P取次龙骨支撑传递力。 支撑钢183、管计算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩 Mmax=0.051kN.m最大变形 vmax=0.025mm最大支座力 Qmax=2.553kN抗弯计算强度 f = M/W = 0.051106/4493.0=11.36N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求! (二) 梁底支撑纵向钢管计算纵向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。集中荷载P取横向支撑钢管传递力。184、 支撑钢管计算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩 Mmax=0.567kN.m最大变形 vmax=0.988mm最大支座力 Qmax=6.374kN抗弯计算强度 f = M/W = 0.567106/4493.0=126.28N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求!四、扣件抗滑移的计算纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算: R Rc其中 185、Rc 扣件抗滑承载力设计值,单扣件取8.00kN,双扣件取12.00kN； R 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；计算中R取最大支座反力，R=6.37kN选用单扣件，抗滑承载力的设计计算满足要求!五、立杆的稳定性计算不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式为： 其中 N 立杆的轴心压力最大值，它包括： 横杆的最大支座反力 N1=6.374kN (已经包括组合系数) 脚手架钢管的自重 N2 = 0.91.350.15114.760=2.702kN N = 6.374+2.702=9.076kN i 计算立杆的截面回转半径，i=1.60cm； A 立杆净截面面积，A=4.241cm2； W 186、立杆净截面模量(抵抗矩),W=4.493cm3； f 钢管立杆抗压强度设计值，f = 184.50N/mm2； a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度，a=0.20m； h 最大步距，h=1.50m； l0 计算长度，取1.500+20.200=1.900m； 长细比，为1900/16.0=119 150 长细比验算满足要求! 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到0.458；经计算得到=9076/(0.458424)=46.723N/mm2；不考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式为： 风荷载设计值产生的立杆段弯矩 MW依据模板187、规范计算公式5.2.5-15: MW=0.90.91.4Wklah2/10其中 Wk 风荷载标准值(kN/m2)； Wk=uzusw0 = 0.3001.2500.600=0.225kN/m2 h 立杆的步距，1.50m； la 立杆迎风面的间距，1.80m； lb 与迎风面垂直方向的立杆间距，0.90m；风荷载产生的弯矩 Mw=0.90.91.40.2251.8001.5001.500/10=0.103kN.m； Nw 考虑风荷载时，立杆的轴心压力最大值，参照模板规范公式5.2.5-14； Nw=6.374+0.91.22.223+0.90.91.40.103/0.900=9.206kN经计188、算得到=9206/(0.458424)+103000/4493=70.392N/mm2；考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!模板支撑架计算满足要求！10.2.4 300700mm梁模板扣件钢管支撑架计算书依据规范:建筑施工模板安全技术规范JGJ 162-2008建筑结构荷载规范GB50009-2012钢结构设计规范GB50017-2003混凝土结构设计规范GB50010-2010建筑地基基础设计规范GB50007-2011建筑施工木脚手架安全技术规范JGJ 164-2008计算参数:钢管强度为205.0 N/mm2，钢管强度折减系数取0.90。模板支架搭设高度为14.8m，梁截面 BD189、=300mm700mm，立杆的纵距(跨度方向) l=0.90m，立杆的步距 h=1.50m，梁底增加1道承重立杆。面板厚度15mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。内龙骨采用50.100.mm木方。木方剪切强度1.7N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。梁两侧立杆间距 1.80m。梁底按照均匀布置承重杆3根计算。模板自重0.20kN/m2，混凝土钢筋自重25.50kN/m3。振捣混凝土荷载标准值2.00kN/m2。扣件计算折减系数取1.00。图1 梁模板支撑架立面简图按照模板规范4.3.1条规定确定荷载组合190、分项系数如下：由可变荷载效应控制的组合S=1.2(25.500.70+0.20)+1.402.00=24.460kN/m2由永久荷载效应控制的组合S=1.3525.500.70+0.71.402.00=26.058kN/m2由于永久荷载效应控制的组合S最大，永久荷载分项系数取1.35，可变荷载分项系数取0.71.40=0.98采用的钢管类型为483.0。钢管惯性矩计算采用 I=(D4-d4)/64，抵抗距计算采用 W=(D4-d4)/32D。一、模板面板计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照多跨连续梁计算。作用荷载包括梁与模板自重荷载，振捣混凝土荷载等。1.荷载的计算： 191、(1)钢筋混凝土梁自重(kN/m)： q1 = 25.5000.7000.400=7.140kN/m (2)模板的自重线荷载(kN/m)： q2 = 0.2000.400(20.700+0.300)/0.300=0.453kN/m (3)活荷载为振捣混凝土时产生的荷载(kN)：经计算得到，活荷载标准值 P1 = 2.0000.3000.400=0.240kN考虑0.9的结构重要系数，均布荷载 q = 0.9(1.357.140+1.350.453)=9.226kN/m考虑0.9的结构重要系数，集中荷载 P = 0.90.980.240=0.212kN面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:本算192、例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 15.00cm3；截面惯性矩 I = 11.25cm4； 计算简图 弯矩图(kN.m) 剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 变形计算受力图 变形图(mm)经过计算得到从左到右各支座力分别为 N1=0.519kN N2=1.942kN N3=0.519kN最大弯矩 M = 0.025kN.m最大变形 V = 0.020mm(1)抗弯强度计算经计算得到面板抗弯计算强度 f = M/W = 0.02510001000/15000=1.667N/mm2面板的抗弯强度设计值 f，取17.00N/mm2；193、面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算截面抗剪强度计算值 T = 3Q/2bh = 3864.0/(2400.00015.000)=0.216N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.40N/mm2面板抗剪强度验算 T T，满足要求! (3)挠度计算面板最大挠度计算值 v = 0.020mm面板的最大挠度小于150.0/250,满足要求!二、梁底支撑龙骨的计算 梁底龙骨计算按照三跨连续梁计算，计算公式如下:均布荷载 q = P/l = 1.942/0.400=4.854kN/m最大弯矩 M = 0.1ql2=0.14.850.400.40=0.078kN.m最大剪力 Q=0.6ql194、 = 0.60.4004.854=1.165kN最大支座力 N=1.1ql = 1.10.4004.854=2.136kN龙骨的截面力学参数为本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 83.33cm3；截面惯性矩 I = 416.67cm4； (1)龙骨抗弯强度计算抗弯计算强度 f = M/W = 0.078106/83333.3=0.93N/mm2龙骨的抗弯计算强度小于17.0N/mm2,满足要求! (2)龙骨抗剪计算最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T截面抗剪强度计算值 T=31164.92/(250.00100195、.00)=0.349N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.70N/mm2龙骨的抗剪强度计算满足要求! (3)龙骨挠度计算挠度计算按照规范要求采用静荷载标准值，均布荷载通过变形受力计算的最大支座力除以龙骨计算跨度(即龙骨下小横杆间距)得到q=3.559kN/m最大变形v=0.677ql4/100EI=0.6773.559400.04/(1009000.004166667.0)=0.016mm龙骨的最大挠度小于400.0/400(木方时取250),满足要求!三、梁底支撑钢管计算(一) 梁底支撑横向钢管计算横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。集中荷载P取次龙骨支撑传递力。 支撑钢管计算简图 196、支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩 Mmax=0.059kN.m最大变形 vmax=0.029mm最大支座力 Qmax=2.939kN抗弯计算强度 f = M/W = 0.059106/4493.0=13.24N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求! (二) 梁底支撑纵向钢管计算纵向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。集中荷载P取横向支撑钢管传递力。 支撑钢管计197、算简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩 Mmax=0.653kN.m最大变形 vmax=1.150mm最大支座力 Qmax=7.336kN抗弯计算强度 f = M/W = 0.653106/4493.0=145.34N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求!四、扣件抗滑移的计算纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算: R Rc其中 Rc 扣件抗198、滑承载力设计值,单扣件取8.00kN,双扣件取12.00kN； R 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；计算中R取最大支座反力，R=7.34kN选用单扣件，抗滑承载力的设计计算满足要求!五、立杆的稳定性计算不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式为： 其中 N 立杆的轴心压力最大值，它包括： 横杆的最大支座反力 N1=7.336kN (已经包括组合系数) 脚手架钢管的自重 N2 = 0.91.350.15114.760=2.702kN N = 7.336+2.702=10.038kN i 计算立杆的截面回转半径，i=1.60cm； A 立杆净截面面积，A=4.241cm2； W 立杆净截面199、模量(抵抗矩),W=4.493cm3； f 钢管立杆抗压强度设计值，f = 184.50N/mm2； a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度，a=0.20m； h 最大步距，h=1.50m； l0 计算长度，取1.500+20.200=1.900m； 长细比，为1900/16.0=119 150 长细比验算满足要求! 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到0.458；经计算得到=10038/(0.458424)=51.677N/mm2；不考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式为： 风荷载设计值产生的立杆段弯矩 MW依据模板规范计算200、公式5.2.5-15: MW=0.90.91.4Wklah2/10其中 Wk 风荷载标准值(kN/m2)； Wk=uzusw0 = 0.3001.2500.600=0.225kN/m2 h 立杆的步距，1.50m； la 立杆迎风面的间距，1.80m； lb 与迎风面垂直方向的立杆间距，0.90m；风荷载产生的弯矩 Mw=0.90.91.40.2251.8001.5001.500/10=0.103kN.m； Nw 考虑风荷载时，立杆的轴心压力最大值，参照模板规范公式5.2.5-14； Nw=7.336+0.91.22.223+0.90.91.40.103/0.900=10.168kN经计算得到201、=10168/(0.458424)+103000/4493=75.347N/mm2；考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!模板支撑架计算满足要求！10.2.5 300600mm系梁模板扣件钢管支撑架计算书依据规范:建筑施工模板安全技术规范JGJ 162-2008建筑结构荷载规范GB50009-2012钢结构设计规范GB50017-2003混凝土结构设计规范GB50010-2010建筑地基基础设计规范GB50007-2011建筑施工木脚手架安全技术规范JGJ 164-2008计算参数:钢管强度为205.0 N/mm2，钢管强度折减系数取0.90。模板支架搭设高度为10.4m，梁截面 BD=202、300mm600mm，立杆的纵距(跨度方向) l=0.90m，立杆的步距 h=1.50m，梁底增加1道承重立杆。面板厚度15mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。内龙骨采用50.100.mm木方。木方剪切强度1.7N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。梁两侧立杆间距 1.80m。梁底按照均匀布置承重杆3根计算。模板自重0.20kN/m2，混凝土钢筋自重25.50kN/m3。振捣混凝土荷载标准值2.00kN/m2。扣件计算折减系数取1.00。图1 梁模板支撑架立面简图按照模板规范4.3.1条规定确定荷载组合分203、项系数如下：由可变荷载效应控制的组合S=1.2(25.500.60+0.20)+1.402.00=21.400kN/m2由永久荷载效应控制的组合S=1.3525.500.60+0.71.402.00=22.615kN/m2由于永久荷载效应控制的组合S最大，永久荷载分项系数取1.35，可变荷载分项系数取0.71.40=0.98采用的钢管类型为483.0。钢管惯性矩计算采用 I=(D4-d4)/64，抵抗距计算采用 W=(D4-d4)/32D。一、模板面板计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照多跨连续梁计算。作用荷载包括梁与模板自重荷载，振捣混凝土荷载等。1.荷载的计算： (204、1)钢筋混凝土梁自重(kN/m)： q1 = 25.5000.6000.400=6.120kN/m (2)模板的自重线荷载(kN/m)： q2 = 0.2000.400(20.600+0.300)/0.300=0.400kN/m (3)活荷载为振捣混凝土时产生的荷载(kN)：经计算得到，活荷载标准值 P1 = 2.0000.3000.400=0.240kN考虑0.9的结构重要系数，均布荷载 q = 0.9(1.356.120+1.350.400)=7.922kN/m考虑0.9的结构重要系数，集中荷载 P = 0.90.980.240=0.212kN面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:本算例205、中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 15.00cm3；截面惯性矩 I = 11.25cm4； 计算简图 弯矩图(kN.m) 剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 变形计算受力图 变形图(mm)经过计算得到从左到右各支座力分别为 N1=0.446kN N2=1.697kN N3=0.446kN最大弯矩 M = 0.022kN.m最大变形 V = 0.017mm(1)抗弯强度计算经计算得到面板抗弯计算强度 f = M/W = 0.02210001000/15000=1.467N/mm2面板的抗弯强度设计值 f，取17.00N/mm2；面206、板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算截面抗剪强度计算值 T = 3Q/2bh = 3742.0/(2400.00015.000)=0.186N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.40N/mm2面板抗剪强度验算 T T，满足要求! (3)挠度计算面板最大挠度计算值 v = 0.017mm面板的最大挠度小于150.0/250,满足要求!二、梁底支撑龙骨的计算 梁底龙骨计算按照三跨连续梁计算，计算公式如下:均布荷载 q = P/l = 1.697/0.400=4.243kN/m最大弯矩 M = 0.1ql2=0.14.240.400.40=0.068kN.m最大剪力 Q=0.6ql 207、= 0.60.4004.243=1.018kN最大支座力 N=1.1ql = 1.10.4004.243=1.867kN龙骨的截面力学参数为本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 83.33cm3；截面惯性矩 I = 416.67cm4； (1)龙骨抗弯强度计算抗弯计算强度 f = M/W = 0.068106/83333.3=0.82N/mm2龙骨的抗弯计算强度小于17.0N/mm2,满足要求! (2)龙骨抗剪计算最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T截面抗剪强度计算值 T=31018.21/(250.00100.208、00)=0.305N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.70N/mm2龙骨的抗剪强度计算满足要求! (3)龙骨挠度计算挠度计算按照规范要求采用静荷载标准值，均布荷载通过变形受力计算的最大支座力除以龙骨计算跨度(即龙骨下小横杆间距)得到q=3.056kN/m最大变形v=0.677ql4/100EI=0.6773.056400.04/(1009000.004166667.0)=0.014mm龙骨的最大挠度小于400.0/400(木方时取250),满足要求!三、梁底支撑钢管计算(一) 梁底支撑横向钢管计算横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。集中荷载P取次龙骨支撑传递力。 支撑钢管计算简图 支209、撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩 Mmax=0.051kN.m最大变形 vmax=0.025mm最大支座力 Qmax=2.553kN抗弯计算强度 f = M/W = 0.051106/4493.0=11.36N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求! (二) 梁底支撑纵向钢管计算纵向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。集中荷载P取横向支撑钢管传递力。 支撑钢管计算210、简图 支撑钢管弯矩图(kN.m) 支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 支撑钢管变形计算受力图 支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩 Mmax=0.567kN.m最大变形 vmax=0.988mm最大支座力 Qmax=6.374kN抗弯计算强度 f = M/W = 0.567106/4493.0=126.28N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求!四、扣件抗滑移的计算纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算: R Rc其中 Rc 扣件抗滑211、承载力设计值,单扣件取8.00kN,双扣件取12.00kN； R 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；计算中R取最大支座反力，R=6.37kN选用单扣件，抗滑承载力的设计计算满足要求!五、立杆的稳定性计算不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式为： 其中 N 立杆的轴心压力最大值，它包括： 横杆的最大支座反力 N1=6.374kN (已经包括组合系数) 脚手架钢管的自重 N2 = 0.91.350.15110.400=1.904kN N = 6.374+1.904=8.278kN i 计算立杆的截面回转半径，i=1.60cm； A 立杆净截面面积，A=4.241cm2； W 立杆净截面模量212、(抵抗矩),W=4.493cm3； f 钢管立杆抗压强度设计值，f = 184.50N/mm2； a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度，a=0.20m； h 最大步距，h=1.50m； l0 计算长度，取1.500+20.200=1.900m； 长细比，为1900/16.0=119 150 长细比验算满足要求! 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到0.458；经计算得到=8278/(0.458424)=42.614N/mm2；不考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式为： 风荷载设计值产生的立杆段弯矩 MW依据模板规范计算公式5213、.2.5-15: MW=0.90.91.4Wklah2/10其中 Wk 风荷载标准值(kN/m2)； Wk=uzusw0 = 0.3001.2500.600=0.225kN/m2 h 立杆的步距，1.50m； la 立杆迎风面的间距，1.80m； lb 与迎风面垂直方向的立杆间距，0.90m；风荷载产生的弯矩 Mw=0.90.91.40.2251.8001.5001.500/10=0.103kN.m； Nw 考虑风荷载时，立杆的轴心压力最大值，参照模板规范公式5.2.5-14； Nw=6.374+0.91.21.567+0.90.91.40.103/0.900=8.408kN经计算得到=840214、8/(0.458424)+103000/4493=66.284N/mm2；考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!模板支撑架计算满足要求！10.2.6 满堂楼板模板支架计算书依据规范:建筑施工模板安全技术规范JGJ 162-2008建筑结构荷载规范GB50009-2012钢结构设计规范GB50017-2003混凝土结构设计规范GB50010-2010建筑地基基础设计规范GB50007-2011建筑施工木脚手架安全技术规范JGJ 164-2008计算参数:钢管强度为205.0 N/mm2，钢管强度折减系数取0.90。模板支架搭设高度为14.8m，立杆的纵距 b=0.90m，立杆的横距 l=0215、.90m，立杆的步距 h=1.50m。面板厚度15mm，剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。内龙骨采用50.100.mm木方，间距400mm，木方剪切强度1.7N/mm2，抗弯强度17.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。梁顶托采用100.100.mm木方。模板自重0.20kN/m2，混凝土钢筋自重25.10kN/m3。施工均布荷载标准值2.50kN/m2。扣件计算折减系数取1.00。图1 楼板支撑架立面简图图2 楼板支撑架荷载计算单元按照模板规范4.3.1条规定确定荷载组合分项系数如下：由可变荷载效应控制的组合S=1.2(25.10216、0.20+0.20)+1.402.50=9.764kN/m2由永久荷载效应控制的组合S=1.3525.100.20+0.71.402.50=9.227kN/m2由于可变荷载效应控制的组合S最大，永久荷载分项系数取1.2，可变荷载分项系数取1.40采用的钢管类型为483.0。钢管惯性矩计算采用 I=(D4-d4)/64，抵抗距计算采用 W=(D4-d4)/32D。一、模板面板计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算。考虑0.9的结构重要系数，静荷载标准值 q1 = 0.9(25.1000.2001.000+0.2001.000)=4.698kN/m考虑0.9的结217、构重要系数，活荷载标准值 q2 = 0.9(0.000+2.500)1.000=2.250kN/m面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 37.50cm3；截面惯性矩 I = 28.13cm4； (1)抗弯强度计算 f = M / W f其中 f 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)； M 面板的最大弯距(N.mm)； W 面板的净截面抵抗矩； f 面板的抗弯强度设计值，取17.00N/mm2； M = 0.100ql2其中 q 荷载设计值(kN/m)；经计算得到 M = 0.100(1.204.698+1.402.250)0.40218、00.400=0.141kN.m经计算得到面板抗弯计算强度 f = M/W = 0.14110001000/37500=3.749N/mm2面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算 T = 3Q/2bh T其中最大剪力 Q=0.600(1.204.698+1.402.250)0.400=2.109kN截面抗剪强度计算值 T=32109.0/(21000.00015.000)=0.211N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.40N/mm2面板抗剪强度验算小于 T，满足要求! (3)挠度计算 v = 0.677ql4 / 100EI v = l / 250面板最大挠度计算值 v = 219、0.6774.6984004/(1009000281250)=0.322mm面板的最大挠度小于400.0/250,满足要求! (4) 2.5kN集中荷载作用下抗弯强度计算经过计算得到面板跨中最大弯矩计算公式为 M = 0.2Pl+0.08ql2面板的计算宽度为1000.000mm集中荷载 P = 2.5kN考虑0.9的结构重要系数，静荷载标准值 q = 0.9(25.1000.2001.000+0.2001.000)=4.698kN/m面板的计算跨度 l = 400.000mm经计算得到 M = 0.2000.91.402.50.400+0.0801.204.6980.4000.400=0.3220、24kN.m经计算得到面板抗弯计算强度 f = M/W = 0.32410001000/37500=8.644N/mm2面板的抗弯强度验算 f f,满足要求!二、模板支撑龙骨的计算龙骨按照均布荷载计算。1.荷载的计算 (1)钢筋混凝土板自重(kN/m)： q11 = 25.1000.2000.400=2.008kN/m (2)模板的自重线荷载(kN/m)： q12 = 0.2000.400=0.080kN/m (3)活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载(kN/m)：经计算得到，活荷载标准值 q2 = (2.500+0.000)0.400=1.000kN/m考虑0.9的结构重要系数，静221、荷载 q1 = 0.9(1.202.008+1.200.080)=2.255kN/m考虑0.9的结构重要系数，活荷载 q2 = 0.91.401.000=1.260kN/m计算单元内的龙骨集中力为(1.260+2.255)0.900=3.164kN2.龙骨的计算按照三跨连续梁计算，计算公式如下:均布荷载 q = P/l = 3.164/0.900=3.515kN/m最大弯矩 M = 0.1ql2=0.13.520.900.90=0.285kN.m最大剪力 Q=0.6ql = 0.60.9003.515=1.898kN最大支座力 N=1.1ql = 1.10.9003.515=3.480kN龙骨222、的截面力学参数为本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 83.33cm3；截面惯性矩 I = 416.67cm4； (1)龙骨抗弯强度计算抗弯计算强度 f = M/W = 0.285106/83333.3=3.42N/mm2龙骨的抗弯计算强度小于17.0N/mm2,满足要求! (2)龙骨抗剪计算最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T截面抗剪强度计算值 T=31898.12/(250.00100.00)=0.569N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.70N/mm2龙骨的抗剪强度计算满足要求! (3)龙骨挠度计算挠度计223、算按照规范要求采用静荷载标准值，均布荷载通过变形受力计算的最大支座力除以龙骨计算跨度(即龙骨下小横杆间距)得到q=1.879kN/m最大变形v=0.677ql4/100EI=0.6771.879900.04/(1009000.004166667.0)=0.223mm龙骨的最大挠度小于900.0/400(木方时取250),满足要求! (4)2.5kN集中荷载作用下抗弯强度计算经过计算得到跨中最大弯矩计算公式为 M = 0.2Pl+0.08ql2考虑荷载重要性系数0.9，集中荷载 P = 0.92.5kN经计算得到 M = 0.2001.400.92.50.900+0.0802.2550.9000224、.900=0.713kN.m抗弯计算强度 f = M/W = 0.713106/83333.3=8.56N/mm2龙骨的抗弯计算强度小于17.0N/mm2,满足要求!三、托梁的计算托梁按照集中与均布荷载下多跨连续梁计算。集中荷载取次龙骨的支座力 P= 3.480kN均布荷载取托梁的自重 q= 0.096kN/m。 托梁计算简图 托梁弯矩图(kN.m) 托梁剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 托梁变形计算受力图 托梁变形图(mm)经过计算得到最大弯矩 M= 0.682kN.m经过计算得到最大支座 F= 8.771kN经过计算得到最大变形 V= 0.299225、mm顶托梁的截面力学参数为本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面抵抗矩 W = 166.67cm3；截面惯性矩 I = 833.33cm4；(1)顶托梁抗弯强度计算抗弯计算强度 f = M/W = 0.682106/166666.7=4.09N/mm2顶托梁的抗弯计算强度小于17.0N/mm2,满足要求! (2)顶托梁抗剪计算截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T截面抗剪强度计算值 T=35263/(2100100)=0.789N/mm2截面抗剪强度设计值 T=1.70N/mm2顶托梁的抗剪强度计算满足要求! (3)顶托梁挠度计算 最大变形 v =0.299mm顶托梁的最大226、挠度小于900.0/250,满足要求!四、扣件抗滑移的计算 顶托类型立杆因轴心受力，不需要计算扣件抗滑移。五、模板支架荷载标准值(立杆轴力)作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。1.静荷载标准值包括以下内容： (1)脚手架的自重(kN)： NG1 = 0.12714.760=1.875kN (2)模板的自重(kN)： NG2 = 0.2000.9000.900=0.162kN (3)钢筋混凝土楼板自重(kN)： NG3 = 25.1000.2000.9000.900=4.066kN考虑0.9的结构重要系数，经计算得到静荷载标准值 NG = 0.9(NG1+NG2+NG3)= 5.49227、3kN。2.活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载。考虑0.9的结构重要系数，经计算得到活荷载标准值 NQ = 0.9(2.500+0.000)0.9000.900=1.822kN3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.20NG + 1.40NQ六、立杆的稳定性计算不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式为： 其中 N 立杆的轴心压力设计值，N = 9.14kN i 计算立杆的截面回转半径，i=1.60cm； A 立杆净截面面积，A=4.241cm2； W 立杆净截面模量(抵抗矩),W=4.493cm3； f 钢管立杆抗压强度设计值，f = 184.50N/mm2； 228、a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度，a=0.20m； h 最大步距，h=1.50m； l0 计算长度，取1.500+20.200=1.900m； 长细比，为1900/16.0=119 150 长细比验算满足要求! 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到0.458；经计算得到=9143/(0.458424)=47.070N/mm2；不考虑风荷载时立杆的稳定性计算 f,满足要求!钢管楼板模板支架计算满足要求！10.2.7 高大架基础承载力计算1、基础承载力计算立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求 p fg其中 p 立杆基础底面的平均压力 (kN/m2)，p = N/A229、； N 上部结构传至基础顶面的轴向力设计值 (kN)；N = 10.168kN A 基础底面面积 (m2) fg 地基承载力设计值 (kN/m2)；fg = 32.00（荷载详计算书300700梁模板扣件钢管支撑架计算书）当用原始地面作为基础面时，A=0.1*0.9=0.09 m2p = 10.168/0.09=113.0 kN/m2fg =32 kN/m2地基承载力设计值应按下式计算 fg = kc fgk其中 kc 脚手架地基承载力调整系数；kc = 0.40 fgk 地基承载力标准值；fgk = 80.00 kN/m2故地基承载力的计算不满足要求，建议处理地基，提高地基承载力。（2）通过计算，架体搭设地面需全部硬化，铺设150mm厚C15混凝土作为支撑体系的支撑面，架体基础顶标高与地面结构垫层顶标高相齐，以作为以后地面的垫层，并且架体下需有50*100木方垫块。当硬化150mm时，A=（0.1+2*0.15）*0.9=0.36 m2p = 10.168/0.36=29.67 kN/m2fg =32 kN/m2，满足要求10.3台车支架体系施工图