1、xx石化有限公司1000立方米立式拱顶储油罐施工技术方案编制：审核：批准:目 录第一节 工程概况1第二节 施工部署 2第三节 储罐本体的预制、安装施工方案 3第四节 储罐焊接施工方案11第五节 充水试验方案15第六节 安全技术措施 16第一节 工程概况1.1工程概况xx石化有限公司7台储水罐、油罐，1000立方米，1台.直径11。6米、高10.60米；底板8mm厚、罐顶板5mm厚，壁板共七带,上四带5mm厚、下三带6mm厚,包边角钢L63*6，罐顶的包边角铁60*8。1。1。1针对本工程项目对业主的承诺1。1。1.1保证工期和施工质量，利用我公司先进的施工工法,争取80天完成施工任务；1。1.2、1。2和兄弟施工单位团结合作，为业主着想，服务第一、质量第一；1。1。2本施工方案是针对储罐标段编制的，技术方案为筒体对接.1。2工程特点本次工程施工具有如下特点:本工程施工工期较为紧张，需精心组织，统筹兼顾。1。2.2焊接施工工程量大，要求焊工技术精湛，群体素质高，能力强,为了提高工作效率、提高质量标准。1。2。3储罐壁板较薄，运输及吊装过程中，应加强防护，施焊过程中应控制焊接变形，保证罐体整体成形良好。1.2。4本工程施工地点施工场地狭窄，为保证工期和施工质量,我方尽量安排交叉作业，合理调配施工机具、工装和劳动力，科学安排、优化组合。1。3编制依据工程承包合同、投标文件及有关的全部合同附件3、;1。3.2施工设计文件;参照执行圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范HGJ21083、钢结构施工及验收规范GB50205-2001，施工验收最终以GB501282005立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范为准。1。3.4执行规范JB/T47351997、HG205831998.第二节 施工部署2。1 部署原则2.1。1执行国家建委基本建设项目管理法,并组建项目经理部，实行项目经理负责制，项目经理部组织统一对内、外协调指挥，集中公司优势力量，组织会战,速战速决。实行工资奖金定额与工程质量、安全“三包干”。奋战15天,安全、优质建成该项目,确保投用一次成功.2。1.2加大施工前期准备工作的力度，签订合同4、以后，立即组织人员进点，进行技术准备、施工规划、临时暂设施工，并陆续组织人员分期、分批进点。按施工程序组织施工，确定主要控制点，施工人员要根据现场的条件分期分批到位，讲究实效，提高施工效率。2。1.3按多班次平行流水作业的施工原则组织施工，加快施工进程.2.1。4施工中采用网络计划管理和目标管理，加强计划性,强调专业工种协作配合,安排好交叉作业施工。加强管理,杜绝野蛮施工，特别注意要始终抓好现场的安全和文明施工。2。2 施工部署2.2。1本工程由公司组织成立项目部,工程总体按三个阶段部署组织施工，实行目标管理，网络计划控制。2.2。2根据现场施工需要，及时调用各类机械设备,如各种吨位的吊车、各5、类焊机和施工工具及检测仪器等.2.3 相应招标文件预定施工进度计划安排根据工程实际开工日期，我方的实际控制工期15天。2.4主要施工计划2.5劳动力安排计划，计划投入施工人员25名,电焊工8人，铆工10人，其他工种7人。第三节 储罐本体的预制、安装施工方案储罐罐体提升可采用导链提升或液压顶升倒装法施工。现场进行储罐的预制,如果场地狭窄。需另选预制场地，可先预制后运至安装现场进行安装。预制结束后用10吨汽车将预制件运至施工现场，由16吨至25吨汽车吊配合安装.施工中尽量加深预制深度，减少现场的安装工作量，提高工作效率。此方案将根据具体情况确定。储罐施工工艺流程：材料验收运至预制场划线下料预制成型6、运至安装现场基础验收罐底防腐、铺设罐底焊接检验顶节壁板组焊罐顶圈梁安装顶升装置安装第2节壁板组焊罐顶安装罐顶劳动保护安装顶升第3节壁板底节壁板组焊、检验拆除顶升装置大角缝焊接收缩缝焊接附件安装充水试验正负压试验基础沉降观测放水储罐防腐铭牌安装交工。其中，储罐防腐应尽可能安排在预制前完成，如果防腐施工单位不能再预制前完成防腐除锈工作,将只能安排罐主体施工完成后除锈防腐，但是，必将对施工现场地作业环境和其他工序产生不良影响.为了保证组装质量，现场必须铺设预制钢平台，平台面积总计不少于10平方米。3.1罐底的预制底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排板图,且应符合下列要求:罐底的排板直径，宜按设7、计直径放大0。10。2%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；中幅板的宽度不得小于1m;长度不得小于2m；底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于200mm。边缘板接头距底圈壁板纵缝的距离不应小于300mm。储罐中幅板采用对接接头,中幅板预制尺寸偏差见表32。储罐中幅板若采用搭接接头，搭接宽度30mm 。中幅板与边缘板搭接宽度为60mm.罐底板采用氧-乙炔半自动切割机切割，边缘板的垫板采用剪板机剪切。罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用.3。2.罐壁板的预制（1）。壁板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐底排版图综合考虑进行排版.(2）建议直径8、大于或等于12.5米的油罐，其罐壁板的宽度应大于1000mm，长度应大于2000mm。（3）。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm,上、下两圈壁板纵缝距离不小于500mm.（4）.罐壁开孔接管或开孔接管补强圈边缘与罐壁纵缝距离不小于200mm,与罐壁环缝之间的距离不小于100mm.（5）壁板环缝采用对接，预制壁板下净料，壁板的周长应按下式计算:L=（Di+）nb+na+式中 L -壁板周长（mm）；Di储罐内径（mm）；储罐壁厚（mm）；n 壁板数量;a 每条焊缝收缩量(mm），手工焊取 2 ;每块壁板长度误差值(mm）；b 对接接头间隙（mm).（6）。壁板的9、切割（包括坡口的加工）用氧-乙炔半自动切割机切割，壁板的坡口形式应严格按图纸要求执行。(7）.磨好坡口及钝边，进行滚弧，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于1mm,用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4mm。为了防止变形，壁板成型后应放置在制作的胎具上及时运至施工现场。(8）。罐壁板加工后的偏差应符合表3.2的规定，否则必须继续加工，直至符合要求。 表3.2测量部位环缝对接(mm）板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m简图：宽度AC、BD、EF1.5ACEFBD1长度AB、CD21.5对角线之差AD-BC32直线度AC、BD11AB、CD223。3。罐顶板的预制10、罐顶板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐壁排版图综合考虑进行排版。顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200mm，罐顶板本身的拼接采用对接。在组装平台上拼装成型，并采用双面焊接，焊后应平整；加强肋，采用扁钢冷煨成形.成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。加强肋的连接采用搭接接头，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。加强肋与顶板组焊，在胎具上进行，按图样要求，先放置径向加强肋，后联环向肋，肋边与顶板应贴紧.罐顶板与加强肋间的断续角焊缝，在胎具上焊接后脱胎。罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm .罐顶板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每组块数控11、制在57块.3。4。包边角钢及其他构件的预制包边角钢根据实际情况煨制，成型后的弧度和翘曲度应符合规范要求.包边角钢预制后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0。1%，且不得大于4mm。盘梯预制成段运至安装现场。3。5。所需检查样板一览表 表3.3检查样板名称罐顶检查样板罐壁直线样板罐壁弧线样板焊缝角变形样板规格2m1m2m1m数量22223.6基础验收储罐安装前，必须按土建基础设计和GBJ128-90立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范的规定对基础表面尺寸进行检查。储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：基础中心标高允许偏差为20mm；基础表面高差:有12、环梁时，每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；无环梁时，每3米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：储罐直径小于25m时,可从基础中心向基础周边拉线测量,基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm .当储罐直径等于或大于25m时,以基础中心为圆心,以不同直径作同心圆,将各圆周分成若干等分,在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12m13、m .同心圆直径和各圆周上最少测量点数，应符合表3。4的规定。同心圆直径及测量点数 表3.4储罐直径D（m）同心圆直径（m）测量点数圈圈圈圈圈圈25D45D/4D/23D/481624验收合格并办理中交手续后方可进行罐底的铺设。3.7.罐底施工以基准中心点为中心分别划出001800，9002700十字基准线，根据排版图分别再划出中幅板及边缘板安装位置线，边缘板安装位置圆周线要计入边缘板对接缝的收缩量,以放大的直径D=D图+收缩量/,划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设边缘板。为了测量数据比对，应将罐底方位线移植到罐体基础上，并作出明显标住。弓形边缘板按净料组对，铺设前，划出弓形边缘板的外圆周线14、，铺设半径可按下式计算:RoRc罐中心线Rc=（Ro+na/2)/cos图3。3 弓形边缘板铺设半径计算简图式中Rc-弓形边缘板铺设外半径（mm)；R0弓形边缘板设计外半径（mm）；n弓形边缘板的数量a每条焊缝收缩量(mm)，手工焊取3；基础坡度夹角（)。按排板图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板,从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板,每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。搭接接头罐底板的组装:铺设时，先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm ；底板搭接宽度允许偏差为土5mm 。搭接接头三层板重叠部分，应将上层顶板切角，见图2。4.切角长度应为搭接15、长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝.232L21LL图3.4 底板三层钢板重叠部分的切角示意图1 -上层底板 2 上层底板覆盖的焊缝 L搭接宽度底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于 1mm ，从搭接缝过渡到对接缝,其错边量不应大于1mm.弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴，其间隙不得大于1mm，弓形边缘板的焊缝，见图3.5：300316332图3.5 弓形边缘板的对接缝示意图1垫板 2边缘板 3罐壁板底板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应打磨平整。中幅板组对间隙要均匀，间隙及错边量偏差要严格控制在规范之内，垫板与对接的两罐底16、焊完后所有焊缝进行100真空试漏检查,以不泄露为合格。罐底板安装焊接工艺顺序示意图如下（供参考,操作以实际排版图为准）：该水罐、油罐底板采用无边板设计，因此，采用的焊接工艺要求底板焊接时，必须等内外角焊缝全部焊接完毕后，方可焊接罐底板焊缝。3.8。罐体安装（1).划线(a)。在边缘板上划出罐壁板的安装基准圆线，基准圆内半径计算公式为：Rb=（Ri+na/2)/cosRiRb罐中心线图3.9 底圈壁板安装圆半径计算简图式中Rb底圈壁板安装内半径(mm)；Ri储罐内半径（mm)；n壁板立缝数量a每条立缝收缩量（mm）,手工焊取2；基础坡度夹角(）。：圆周率(b)在基准圆内侧50mm位置划线一个检查17、圆，检查直径为D=2R100mm。（c)在基准圆线上安装14垫块，每个垫块长约150mm，每两个垫块之间的距离为500mm左右，在每个垫块上也划出基准圆线，在每个垫块基准圆线内侧点焊一个=6mm,7050mm的挡块。在每两个垫块之间罐底边缘板的基准圆线内侧点焊=8mm,10080mm挡板。（2).顶圈壁板的安装（a）按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相邻两块壁板间用组对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具，卡具使用的方帽在围板之前点焊好。(b）点焊壁板的纵缝间隙以2mm为准，检查壁板的间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝的内侧安装3块圆弧板，以防止焊接角变形，外侧点18、焊防波浪变形竖背杠,然后交付电焊焊接。（c)纵向焊缝错边量:当板厚小于10mm时,不应大于板厚的1/10，且不应大于1。5mm。组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合表2。4规定。罐壁焊缝的角变形 表2.4板厚（mm）角变形(mm）121012258(d）点焊壁板的预留缝之前，应用盘尺测量罐壁上、下口的周长，保持严格相等，误差不得大于2mm。(e）壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正.保证罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求.凹凸度13mm，垂直度3mm，相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm。(3）.罐顶包边角钢、圈梁安装将19、预制好的罐顶包边角钢分段安装在第一圈罐壁上,安装时注意包边角钢的与罐壁的接合弧度，弧度要求同罐壁.包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝；包边角钢高出壁板的局部允许偏差为土4mm ；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm ；包边角钢的自身连接，采用全焊透的对接接头。圈梁槽钢安装：其对接接头采用全焊透结构，安装后应保证与罐壁垂直。（6)罐顶安装拱顶板的安装，应按下列程序进行:在中心支撑架上，应划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板；拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块罐顶板，调整后定位焊，再组装其余罐顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为20、5mm.顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm.在罐内设置组装拱顶的临时支架，拱顶高度宜比设计值高出5080mm;在包边角钢和临时支架上，应划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板;拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块罐顶板，调整后定位焊，再组装其余罐顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为5mm ,最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。顶板焊接成形后,用弧形样板检查，间隙不得大于15mm.（7）罐顶平台及劳动保护安装（8）其它各圈罐壁的安装在已施工完的罐体外侧围下一圈壁板，重复各操作步骤，直至最后一圈壁板。最后一圈壁板施工完毕应提升150200mm，拆除槽钢14垫块，并重21、新在罐底边缘板的安装圆线上点焊挡板。每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。每圈壁板组装以后均需检查上、下周长及垂直度并做好记录。每一圈罐壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。特别强调：内浮顶罐的壁板内侧全部焊缝必须磨平或圆滑过渡。特别注意：A拱顶在安装时中心圆板(2000)不得安装，预留该透风孔，等整个罐体倒装完成最后一节底圈壁板后再封闭顶部,防止倒装过程中出现风载意外.B罐体提升时，2米高度范围内应设置导向立柱若干，保证罐体平稳提升并提高抗风剪能力。C高空焊接时，因储罐位置特殊,必须采取可靠地防火措施，保证任何条件下没有任何火花溅落。罐体采用导链提升时，提升工具使用12套5吨导链，立柱使用10022、*10无缝钢管，每个支柱必需多向支撑加固，且柱脚处加垫板加固。3。9.附件施工(1)开孔接管安装罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前开孔施工。开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。罐壁的开孔须在储罐主体安装结束后进行.罐体的开孔接管，应符合下列要求:开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm ；接管外伸长度的允许偏差，应为5mm；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致;开孔接管法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm ，法兰的螺栓孔,应跨中安装。(2）盘梯、平台栏杆施工盘梯的三角架可以在罐壁的提升过程中23、安装,盘梯在罐体施工完毕分段吊装.盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同.盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触。罐顶平台、栏杆在罐顶施工完后进行安装.平台及梯子的栏杆(包括立柱、扶手、护腰及踢脚板），其本身的接头采用对接。劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后应进行打磨处理。第四节 储罐焊接施工方案4.1焊接方法及焊接材料的选择本次施工焊接全部采用手工电弧焊， Q235和20R焊接采用E4303。4。2焊接常规要求拥有Q235B和20R的平、立、横、仰工艺评定，厚度亦能完全覆盖本次储罐施工，施工前，无须新做焊接工艺评定，详见“焊接工艺平定表。焊接设备与焊接材料应相互匹配24、,并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计量要求的电压表、电流表。焊机应有防护设施和可靠的接地，总配电箱设漏电保护器，且每日检查测试一次.定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧,应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝的长度，不宜小于50mm ,正是焊接时定位焊完全打磨；施焊前，应清除坡口表面的锈蚀,油脂及其它污物（可焊性涂料除外）,并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查,且应符合要求。焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开50mm以上。板厚等于或大于6mm 的搭接角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍.在25、下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接;雨天或雪天；-手工焊时，风速大于 8m/s ；大气相对湿度超过90.4.2。1焊接材料的管理应符合焊接材料质量管理规程JB/3223的有关要求，使用前应按产品质量说明书进行烘干,烘干后的低氢型焊条应该保存在100-150的恒温箱内；低氢型焊条现场使用时应备有性能良好的保温筒，超过允许的使用时间应重新烘干。焊接材料的烘干和使用可参照下表执行。焊条种类烘干温度恒温时间（小时)允许使用时间(小时）允许烘干次数非低氢型焊条（纤维性除外）1001500.518小于3次低氢型焊条350400124小于2次焊剂熔炼型150-3001-24小于26、4次烧结型2003004.3.罐底板焊接弓形边缘板首先焊接靠外缘300mm部位的焊缝，等罐底与罐壁连接的角缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前，再焊接剩余边缘板对接焊缝。为防止变形，在每条对接缝的垫板下加高30mm左右，防止焊接下凹角变形。中幅板的焊接原则是先焊短缝,后焊通长缝。焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为1000mm，为控制焊接变形，通长缝焊接时采用加长直背杠的方法予以固定.罐底与罐壁连接的角缝焊接，应在全部壁板焊完后,由数名焊工从内外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为1000mm, 为防止罐底板变形，沿圆周方向每隔1.52m均布打上斜支撑，焊后焊脚高27、度应符合设计要求。罐底收缩缝第一层采用分段退步焊，退步长度为500600mm。4.4罐壁板焊接罐壁板的焊接采用手工电弧焊，总的焊接顺序为：先焊接相邻两圈壁板的立缝，后组对焊接其间的环缝。罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布,同时、同向施焊.焊接顺序是先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分三段退焊。罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点和收弧点应错开50mm以上。先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800mm。焊缝背面清根:厚度小于10mm，采用磨光机打磨清根，厚度大于等于10mm的，采用手工碳弧气刨清根，要求清根宽度及深度均匀。4。5拱顶焊接拱顶板的焊接，宜按28、下列程序施焊：拱顶定位焊后，先焊接拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝;环向肋板接头的焊接,采用双面满角焊；拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；退步长度为1000mm;拱顶板与包边角钢、圈梁的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接.焊接时焊工应对称均匀分布,并应沿同一方向分段退焊；拱顶内肋板不得与包边角钢或罐壁焊接。4.6开孔接管焊接开孔接管焊接时，应控制层间温度，以控制焊接变形，焊接后进行气密性试验及着色检验.4。7焊接检验4.7。1焊缝外观检查焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔29、夹渣和弧坑等缺陷.焊缝的表面质量及检验方法，应符合表41的规定. 表4-1项 目允许值(mm）检验方法对 接焊 缝咬 边深度0。5用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝连续长度100焊缝两侧总长度10%L凹 陷环向焊缝深度0.5长度10%L连续长度100纵向焊缝不允许壁板焊缝棱角1210用1m长样板检查12258对接接头的错边量纵向焊缝101用刻槽直尺和焊接检验尺检查101/10且1.5环向焊缝8(上圈壁板)1。58（上圈壁板）2/10且3角焊缝焊 角搭接焊缝按设计要求用焊接检验尺检查罐底与罐壁连接的焊缝其他部位的焊缝焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加124。7。2焊缝无损检测该水罐、油罐不做无损检测要求30、,仅对底板做真空试漏、壁板做煤油渗透检查，如果业主方有无损检测要求，所有相关费用另计。4.8焊接修补在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补,应符合下列规定：深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值;缺陷深度或打磨深度超过1mm时,应进行补焊，并打磨平滑。焊缝缺陷的修补,应符合下列规定:焊缝表面缺陷超过规定(详见焊接检验）时，应进行打磨或补焊;焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度,确定缺陷的清除面,清除的深度不宜大于板厚的2/3.当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；返修后的焊缝，应按原规定31、的方法进行探伤并应达到合格标准.焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm ；罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300mm或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。同一部位的返修次数,不宜超过二次，当超过二次时,应经技术负责人批准。4。9罐体几何形状和尺寸检查罐壁组装焊接后,几何形状和尺寸应符合下列规定：罐壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的0。5;罐壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的0.4,且不得大于50mm；罐壁的局部凹凸变形，应不大于13mm；底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本表4-3的规定：表43油罐直径D(米）半径允许偏差（mm）132、2.5D4519罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净,焊疤应打磨平滑.罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2,且不应大于50mm.固定顶的局部凹凸变形,应采用样板检查，间隙不得大于15mm。第五节 充水试验方案充水前，所有焊缝不得涂刷油漆，充水放水过程应打开透光孔.本试验采用海水、淡水冲刷，水温应高于5。用增压泵将水打入罐内，预计最大流量140m3/h，上水管线采用DN80的钢管.充水和放水过程中，应打开透光孔,且不得使基础浸水.罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规定补焊.罐壁的强度及严密性试验,应以充水到设计最高液位并保持48h后,罐壁无渗漏、无异常变33、形为合格。发现渗漏时应放水,使液面比渗漏处低300mm左右，进行焊接修补。固定顶的强度及严密性试验,罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力（用U形玻璃管液面计测量）时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后,应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压.引起温度剧烈变化的天气，不作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到规范要求的试验负压（用U形玻璃管液面计测量）时，罐顶无异常变形为合格。试验后,应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。内浮顶升降试验应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱34、等无卡涩现象,内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。充水试验过程中应进行基础的沉降观测，基础的沉降观测，应符合下列规定：每台罐充水前，均应进行一次观测。在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数为4的整倍数，且不得少于4点。沉降观察水冲至规定高度后静压48小时，并分时段观察罐下沉情况，合格后放水.放水前必须打开顶部通光孔。储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐内直径的千分之十至十五,沿罐壁圆周方向任意10米弧长内的沉降差应不大于25mm。第六节 安全施工措施6。1因施工季节为雨季施工，天气炎热多雨,施工必须注意防雨、附漏电、防雷击等。6.2施工场地位35、置特殊,西邻燃料油罐、南邻液化石油气罐区,东临轻质油装卸车台,位置相当危险，因此施工期间必须采取有效地防火措施。6。2。1搭设隔离防火墙。搭设隔离墙,隔离液化气球罐和燃料油罐。6.2.2尽可能吧全部焊接工作在标高1.5米以下完成。6.2。3专人监护施工全过程.6.2.4配备消防设施、设备.6。2。5施工现场不得存放任何易燃易爆品。6.2.6专人监护施工现场周围的情况，卸车台有轻质油装卸车时，应断电停工，防止出现以外。6.3配电箱安装防漏保护器，并24小时调试一次。6。4罐体施工过程中应临时接地，防雷击、防漏电。6。5施工设备应下垫上盖，防止设备杯水浸湿，防止雨淋.6.5高空作业必须扎好安全带，进入施工现场必须带好安全帽.6。6进入罐体内部施工作业，应做好通风防护及降温工作，防止中暑。6。7罐体提升过程要求平稳、均衡，要有统一指挥，防止出现倾斜等意外.