1、集团煤矿机电队机修车间管理制度汇编编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 机电队班前会管理制度为加强员工岗前安全教育培训，积极发挥班前会安全培训作用，达到岗前培训的效果，根据班前会 “2208”原则和相关管理规定，制定以下管理制度：一、 除履行了请假手续的员工外,其余人员不论从事何种岗位、上何种班次均需按时参加相应班次班前会，否则严禁上岗。二、 严格执行班前会的作息时间(早班7:40-8:10、中班15:30-16:00、夜班23:30-24:00)，参加会议人员必须严格遵守纪律，不得无故迟到、早退。三、 班前会会场内严禁2、乱扔果皮纸屑，严禁吸烟，禁止高声喧哗、交头接耳、随意走动等不文明的行为，任何人严禁以任何理由影响班前会的秩序。四、 管理人员必须严格按照班前会“八步法”组织召开班前会，严格执行班前会点名考勤制度，严禁虚报、谎报上岗人员姓名。五、 参加班前会人员必须认真聆听领导或技术员的工作安排，准确掌握作业现场“危险源”和安全注意事项，明确本岗位工作任务，同时要自带笔和笔记本，认真做好学习记录。六、 考核办法及标准：1、 员工无故不参加班前会，又不履行请假手续，每次考核50元，迟到(5分钟)或早退一次考核20元。2、 员工参加班前会没有带笔和笔记本每次考核5元，会场内吸烟、高声喧哗、交头接耳、来回走动者发现一3、次考核50元，扰乱班前会秩序者取消当月绩效奖。3、 值班干部不按规定组织召开班前会每人每次考核30元，班前会记录缺少内容、记录不规范考核当班值班干部每人每次20元，造成不良后果者考核50200元。干部上岗检查制度 为了强化现场管理，改变管理人员工作作风，落实管理人员深入基层、现场解决问题，尽职尽责落实安全生产各项措施的职责，特制定干部上岗检查管理制度。1、管理人员要以身作则，自觉遵守劳动纪律，严守工作岗位，不脱岗，对工作尽职尽责，完成自己职责范围内各项工作。对不负责任造成事故、工作质量差、出现安全隐患、发生机电事故、不积极组织处理的视情节轻重给予处理。2、管理人员必须经常对所管辖范围的工作区域4、进行不定期的上岗检查。在查岗过程中，必须认真负责，重点检查人员的上岗及各项制度执行情况及所查范围内的机电设备，检查时发现在岗人员做与工作无关的事要严肃处理。3、主要检查内容是查安全、查岗位责任制执行和落实情况，排查现场存在的安全隐患，以及危险源辨识、防止重大事故安全措施的贯彻执行情况。4、对各班组查出的问题及安全隐患，要认真监督整改，迅速解决，坚持边查边改的原则。对当时处理不了的问题要采取“四定”（即定项目、定时间、定人员、定措施）的方法进行处理，对预期不解决处理的要停止生产进行处理，并要追究责任，并根据情节轻重给予经济处罚或行政处分。5、各级管理人员上岗、查岗时间不得少于以下规定： 主管技术5、员每周一次，机电队长、主管副队长每月两次，机电矿长每月一次。干部查岗应对员工上岗、质量标准化、安全生产等情况进行检查，并按规定对各项记录进行审查，对发现的问题，要签署处理意见。6、机电队每天必须有人管理人员值夜班，及时处理当班出现的问题和检查夜班上岗履职情况，严格执行管理人员深入现场监督、检查、验收制度，认真落实管理人员职责。7、设备停产检修或处理较大事故，管理人员要亲临现场，发生重大及以上机电事故和影响全矿生产的紧急事故时，管理人员必须及时汇报机电矿长、机电副总及矿调度值班人员。8、管理人员上岗检查必须按规定在记录上做好巡检记录，并签字，否则，视为没有上岗检查。班组长岗位责任制1、班组长要以6、身作则,率先垂范，严格认真遵守劳动纪律，执行岗位“操作规程”、“煤矿机电设备管理规程”和相关管理制度。2、负责做好本班组员工的思想政治工作，积极组织本班组员工协调统一完成上级部门和领导下达的各项安全生产任务。3、班组长必须合理安排班组员工的工作任务，做好本班组员工出勤和绩效考核打分工作。负责监督检查上岗员工的劳动纪律，严格按相关规定安排好员工公休、病假、事假、产假等。4、班组长必须认真履行岗位职责，有事必须向队长、书记请假，未经批准不得随意离岗。否则，按情节轻重严肃处理。5、负责本班组年、季、月所需维修材料、配件、工具器需用计划和检修计划的编制上报，并负责按需领用，负责在班组开展“双增双节、创7、新创效”活动情，严禁以任何借口浪费材料、影响安全生产。6、负责组织班组员工每周开展一次安全学习和“岗位练兵、技术比武”活动，负责每月召开一次班组安全生产总结和评先树优活动，通过活动分析工作中存在的问题和隐患，提出改进措施，同时推荐班组岗位能手。7、负责班组安全生产现场管理，工作中坚决抵制“违章操作、违章指挥、违反劳动纪律”等不安全行为，牢固树立“安全第一、预防为主”思想意识，始终将安全工作放在一切工作的首位。8、负责监督班组各岗位员工上岗履职情况，负责检查督促员工填写设备运行、巡检、维修保养等相关记录，有权对存在的问题提出整改意见或建议，有权按相关规定对不安全行为人员进行考核。9、班组长必须熟8、悉本班组管辖范围内机电设备的技术性能、构造原理及主要用途，明确设备安全技术操作规程和操作、检修、维护保养等操作技能。10、负责本班组工作场地环境卫生的监督检查，以确保设备整洁、机房窗明几净，负责本班组管辖范围内安全生产、防火防盗、隐患排查等日常管理工作。11、负责班组责任区域内废旧物资及废弃物、油脂、易燃易爆物品的集中收集、科学合理处置等管理工作。机电队消防安全管理制度1、定期组织员工学习消防法规和各项规章制度，针对各班组岗位特点进行消防安全教育培训，提高全体员工的消防安全意识和消防技能,保证扑救火灾过程中操作有序、准确迅速。2、使员工熟悉并掌握各类消防设施的使用性能，消防设施日常使用、管理由9、专人负责，负责人员定期巡查消防器材，检查消防设施的使用状况，保持设施整洁、卫生，处于完好状态。3、消防设施和消防设备定期测试：对消防器材应经常检查，发现丢失、损坏应立即补充并上报领导。 加强消防设施的维护保养，定期对使用人员进行实地演示和培训。4、按规范设置符合国家规定的消防安全疏散指示标志和应急照明设施。保持疏散通道、安全出口畅通，严禁占用疏散通道，严禁在安全出口或疏散通道上安装栅栏等影响疏散的障碍物。5、每月对各班组进行一次防火检查，检查中发现火灾隐患，检查人员应填写防火检查记录，并按照规定，要求有关人员在记录上签名，并落实追踪整改措施，对检查中发现的火灾隐患未按规定时间及时整改的，根据奖10、惩制度给予处罚。 6、义务消防员要认真履行防灭火职责，一但发生火险、火灾事故，义务消防员要及时上报，并采取切实可行的措施，同时必须做到召之即来，来之能战，发扬大无畏精神，将损失减少到最低限。7、义务消防员在带领职工扑救火灾的同时，要保护火灾现场，追查处理火警事故，协助调查火灾原因。对于不履行职责、玩忽职守造成安全事故，要根据有关法律法规追究责任。8、各班组必须对易燃、易爆、可燃物品定点放置，严格使用、管理。不准乱拉、乱接电线，对老化、绝缘不良的线路要及时更换，电器设备开关不准有明火，杜绝消防隐患，做到防患于未然。机电队消防器材管理制度为防止意外火灾事故扩大，加强我队消防器材安全管理，规范我队消11、防器材储存、使用、管特制订本制度。1、消防设施器材按照划分的管理区域，实行“谁主管，谁负责”的原则，发现问题要及时处理，处理不了的要及时汇报，由队领导协调处理，确保消防设施器材经常处于良好的备用状态。具体应做到以下几点：(1)对灭火器的管理应包括以下内容：a)灭火器置于通风、干燥、清洁的地点,不受烈日的暴晒,不接触热源或剧烈振动。b)对贮压式灭火器要检查其压力表指针是否在绿色区域(如在红色区域要查明原因,发现重量减轻10%，检查后要及时整修)。c)铅封是否完好。d)喷嘴和喷射管是否堵塞,腐蚀损坏。e)喷筒是否畅通。(2)消防斧用于火场破折，消防斧应注意保养,防止生锈、潮湿。(3)消防器材在各个12、管理区域丢失的，由该区域负责人负责赔偿。2、保管要求:a)消防器材必须整齐存放,铭牌朝外,标识清楚;b)必须保持干净、整洁、无积尘;c)存放的器材必须在接警时能及时取用;d)消防器材必须专物专用，不得将消防器材擅自挪作他用。e)各类器材应分类堆放,标识清楚,严格按器材说明书的内容放置;f)存放的环境温度适宜。3、班组设专人对消防器材进行定期(每旬一次)检查、登记造册存档。对检查中发现不能使用的消防器材及时申请更换。仓库消防安全管理制度一、上岗人员担负着车间、院落内的防火、防盗、防破坏的责任，必须在现场按时交接登记，不准脱岗，上班不准下棋打牌、喝酒，严格执行本岗位责任制。二、班组要建立义务消防组13、织，有具体人员和明确分工，仓库各部位实行防火责任制，严禁烟火，各种防火标志要挂在醒目位置。三、仓库要配齐各种消防设备、器具，并建立台帐管理，定期检查、维修、保持完好，仓库、料场禁止明火取暖，需明火作业时要提出申请，制定防患措施，经保卫部门批准执行。四、料场、仓库内要留有消防通道，上岗人员要及时清理各种易燃杂物，发现火灾，及时发出警报，并用119#电话报警，通知单位领导和调度室，同时积极组织人员进行抢救。五、车间、仓库和院落的电路、电源、避雷设施及各种电器，要有专人负责，严格按规程操作，做到经常检查、维修，仓库内照明灯泡不得超过60W，风雨天要加强巡查，防止电器事故发生。六、物资装卸、搬运和堆码14、要按规程作业，搬运时要轻起轻放，严禁违章指挥、违章作业，确保人员、设备、物资安全。七、易燃、易爆及有毒有害物资要相互隔离存放，并由专人保管，存放地点必须保持通风良好。八、物资保管员离开仓库时要做到：窗关、灯闭、门上锁，不得留有任何隐患，否则按相关制度规定严肃处理。九、仓库区域必须根据季节变化做好“防雷电、防洪、防风、防冻”等安全措施，及时清除各种自然灾害和事故，确保国家财产安全。机修车间质量检验管理制度为了提高机修车间设备检修和自制加工件的产品质量，增强设备维修及自制加工件操作人员责任心，确保责任落实到位，根据“五型企业”创建相关规定，特制定机修车间质量检查验收管理制度： 一、设备的维修及自制15、件严格按照煤矿机电设备检修完好标准进行检验，确保出厂合格率达到100%，维修的设备及自制件必须经机电动力科设备组验收合格后，使用单位方可办理领用手续，否则在使用过程中出现的质量问题由领用单位自负。二、检修设备的质量必须达到煤矿机电设备检修完好标准，确保紧固件齐全、紧固、无锈蚀、符号要求，隔爆设备杜绝失爆现象，电气设备的绝缘值符合标准规定，检修完好的设备经检修人员自检、班组长检验合格后进行试运转，试运转合格的设备移交机电动力科设备组管理。三、设备检修合格后，检修人员必须及时的将设备检修前、后状况，零部件损坏、更换情况，性能参数，试验运行状况，质检状况，检修及质检人等内容详细规范的填写在机电设备维16、修、质检记录中备查。四、自制加工件(锻件、焊接件、车削件、刨铣件)质量必须符合图纸规定或样品尺寸要求，外观、互换性、抗拉强度等性能参数必须满足工艺和使用要求。五、自制加工件质量自毛坯下料开始，由负责自制件的加工者在接到上一道工序下料或加工人员半成品时进行检查验收，否则至次造成的产品质量不合格由该工序收料及检查验收者负责。六、自制加工件成品的验收质量由班组长或使用单位负责检查验收，自制加工件成品经检验合格，检验人员负责填写零配件加工、质检记录，填写内容必须详实、规范。七、凡参加检修设备、加工自制件的人员及进行检查验收的班组长无故未填写记录或填写记录不规范的，扣除当日质量效益奖相应分值，经督促教育17、后依旧未认识错误者考核当月质量效益奖的10%。八、检修设备的保修期为3，自机电动力科设备组发放使用后，凡在保修期内无人为损坏或因使用单位自主拆卸出现的质量问题，将追究修理人员的责任，其中：考核检修责任人当月质量效益奖的20%、班组长当月质量效益奖的10%。凡自制加工件出现质量问题的，除由加工负责人照价赔偿材料外，对其考核当月质量效益奖的10%。九、机修车间全体员工要牢固树立服务安全生产、保证质量为本的理念，建立良好的服务质量监督体系，分管副队长、技术员、班组长要经常深入使用单位，广泛听取意见，凡出现质量问题及时协调调换设备反厂维修，全力作好安全生产后勤保障工作。十、其它未提及事项严格按矿相关管18、理规定严格执行。设 备 包 机 制 度1、设备包机制度是员工参加设备管理的一种形式，其主要内容为：包操作、包检修、包保养，操作员工必须做到“三懂”即：懂操作规程、懂设备性能、懂设备原理；“四会”即：会操作、会保养、会维护、会处理一般故障。2、固定设备要责任落实到人，设备上要悬挂标志牌，明确指定包机人，包机人负责所包设备的使用管理及日常维护、保养；包机人有权监督使用者按规定使用保养、清理设备。3、设备实行包机制，包机人应及时掌握所包设备的运行情况、完好状况，负责在设备使用前、后对设备进行详细而全面的检查，发现设备不完好，应要求及时维修。在运行过程中要经常注意运行情况，发现异常要及时处理。4、包机19、人要严格依照设备维修、管理制度的相关规定，定期对设备进行全面维护、保养，对重要部位和易损件要经常检查和维修，发现损坏要及时更换，确保设备在最佳状态下运行。5、非特殊情况，非包机人员未经允许，不得擅自使用设备，使用设备后，使用者应自觉对设备进行保养、维护，否则对使用者考核50元。6、包机人必须严格按设备安全技术操作规程操作，对于不认真负责，违反安全技术操作规程的行为，视情节考核当月质量效益奖20%，造成事故的按相关管理制度严肃处理。设备定期检修制度为加强设备管理，确保设备安全可靠运行，应对设备进行定期检查，以便发现设备的运行缺陷，及时采取措施，按设备检修标准进行定期检修，特制定本制度。一、每月进20、行一次小修；每半年进行一次中修；每年进行一次大修(中修和大修按矿安排执行)。二、检修内容1、机械部位(1)检查各运转部位的润滑情况是否良好。(2)检查各连接部位是否有松动。(3)检查设备的技术参数是否达到标准，如达不到及时更换。(4)检查设备是否有磨损、断裂、漏水、漏油、漏气、漏风等情况。(5)检查设备温度是否正常。2、电器部分(1)检查配电箱开关是否正常。(2)各点接触器是否有松动，各接触点是否有裸露等情况。(3)检查电动机运行是否正常，有无异常响声。三、操作人员、维修人员必须熟悉各设备的结构、性能、工作原理；做到“三好四会”(管好、用好、修好；会操作、会检查、会维护、会排除故障)，检修人员21、要经常向运行人员了解设备状况，及时消除设备缺陷。四、运行人员、维修人员应该熟悉各设备的说明书、图纸等资料，掌握各设备的检修周期，以便对设备进行定期检查。五、定期检修时，事先必须制定统一的计划，应该有组织、有领导的情况下进行，必须做到“事先有部署，工作有检查，事后有记录”。六、定期检修时，应考虑自己的技术力量，必须要有上级主管部门的参与。七、在进行定期检修时，必须掌握各设备的检修内容，试验周期和标准，对各试验测量值必须与设备厂家提供的允许值认真比较，不得胡乱编造数据，而且对所做的检修、试验内容、试验标准等作认真详细的纪录，以便以后查验。八、检修完成后，应认真分析检修内容，找出发生的故障，事故原因22、，总结经验做好维护工作。设备使用、维修、保养制度1设备运行之前，维修和操作人员必须对设备进行详细检查，发现问题及时处理。2操作人员必须经过安全技术培训，考试合格后，持证上岗。操作设备要严格按照安全技术操作规程的规定执行。维修人员也必须经过技术培训，有合格证。3设备使用操作人员必须熟悉设备性能、结构、操作方法及安全注意事项，并保证设备运行环境清洁。4操作人员因精力不集中或违章操作造成设备损坏的，要追究操作员及班组长、分管副队长的责任，并视情节轻重，处以100-2000元的罚款。5各种设备都应按设备的四检内容期进行检修，不得以任何理由延误检修或漏检，否则造成的损失有责任人负责赔偿。6严格执行设备使23、用、维修 “包机制”，包机人应对所管设备实行“三包”和“三保”，即：“包安全运转、包维修、包材料消耗”；“保证设备完好、保证正常操作、保证无设备事故和人身事故。”7对专用设备，要认真做好设备运行记录及检修记录，运行记录由包机人负责在使用后规范的记录填写、检修记录由检修人员填写，班组长负责监督检查。8.各种设备必须经常性保持完好、清洁，坚持检修定期润滑、维护保养和进行预防性检修。 9.设备发现故障要及时排除，发生事故的要保护好现场，及时向有关人员报告。10.对设备要进行日常性维护保养和定期检修，做到日常性维护保养经常化和定期检修制度化，确保设备维护保养规范合理，检修有计划实施，确保设备完好率。124、1. 严格执行设备润滑点检“五定”原则，做到定点，定质、定量、定人、定期润滑，保证设备合理润滑，安全运行。FW100型红外线自动电烘箱安全技术操作规程一、 试运行：接通电源，合上配电柜上的空气开关，设备处于待试状态。检查各指示灯及仪表指示是否正常，温控仪、热电偶线连接正确。将温度设定在80150之间，时间设定为0.51h，打开放气孔，开启起动按钮，查看烘箱是否升温，温控与时控是否正常。最初设定温度应先设定在要求值的80%90%，当其工作两三回合后，方可设定至要求值，以减小温度惯性对物体造成损坏。确定一切正常后方可使用。二、 使用步骤：打开烘箱门，接好延伸轨。将物体放在小车上，推入箱内，拆除延伸25、轨道，关紧烘箱门（被烘物体不得有流动液体存在）。接通电源，将温度设定在要求值8090%，将时间设定在除去升温时间所需干燥的时间值。打开箱体上的通气孔。开启起动按钮，烘箱开始工作。（当初设定值工作两三次后，可将温度设定在要求值，使其自动工作）。当工作至设定时间时，烘箱自动断电，待温度下降后取出物体。工作完毕，应切断电源，关闭箱门。设备润滑点检管理制度为减缓设备磨损,提高设备使用效率,降低动力消耗,延长设备的使用寿命,保障设备安全运行和正常的生产,特制定本制度一 设备润滑管理(一)使用单位必须按照润滑“五定”要求，对设备定期进行润滑点检，同时做好“设备润滑点检表”和 “设备润滑加油记录”。根据设备26、分类每天或每周由司机或维修工进行一次日常设备润滑点检及保养，根据设备分类定期由专职设备润滑点检员和使用单位进行一次专业润滑保养。“五定”原则（1）定点：按日常的润滑部位注油,不得遗漏（2）定人：设备的日常加油部位,由操作工负责；定期加油部位,由保养工负责（3）定质：按设备要求选定润滑油（脂）品种,油（脂）质量合格,润滑油必须经过“三级过滤”,清洁无杂物,方可加入润滑部位禁止乱用油（脂）或用不干净的油（脂）（4）定时：对设备的加油部位,按照规定的间隔时间,进行加油、清洗或更换新油（5）定量：按设备标定的油位和数量,加足所选定的润滑油（脂） (二)使用单位发现油品质量有问题时，应立即通知供应科及业27、务管理部门到现场研究处理，不得随意处理。(三)使用单位必须定期对设备各类液压油、润滑油脂、绝缘油的油量、油质进行化验分析或试验，保证设备润滑、传输、绝缘质量。(四)化验分析或试验不合格的油品，必须及时更换。使用单位必须放净系统内旧油并进行清洗或清理，同时做好换油记录。(五)液压系统各阀组、油泵、马达、过滤器及管路的滤芯、滤网等，使用单位应定期清洗或更换。(六)各类设备的转动(传动)部件(包括减速器、联轴器、轴承、铰接转轴、连杆机构等)，使用单位应定期添加或清洗更换润滑油脂(传动介质)。(七)使用单位必须保证设备使用环境符合设备润滑管理要求，并保持润滑、传动部件相关间隙数据符合规定要求，且密封良28、好，严防油脂(传动介质)污染。二 润滑点检(一)点检人员必须熟悉设备润滑管理制度和设备润滑点检标准，根据设备润滑规定进行润滑点检并加注润滑油。(二)设备润滑排污点检内容:1.定期拆检齿轮箱、轴承箱，更换润滑油。2.定期放空油箱或液箱，并进行清洗或清理。3.定期清洗或清理呼吸孔或管，防止油脂(传动介质)污染或堵塞。测量、计量器具安全使用管理制度一、目的为保证本单位在用的测量仪器、计量器具能正常使用，并能达到所要求的精度及测试能力，确保所有在用的测量仪器、计量器具符合相关规定。二、适用范围适用于本单位各班组、机房所有在用的测量仪器、计量器具的使用、维护、校准和保管。三、职责1.单位负责人负责对测量29、仪器、计量器具送检、校准的组织和监督。2.分管领导负责测量仪器、计量器具的采购申请和管理，对无需送检的测量仪器由各班组长按周期进行自检自查并填写相关记录。3.材料员、班组长负责对测量仪器、计量器具的使用、维护和保管。四、工作程序1.测量、计量器具的采购根据工作和设备技术性能的需要，班组长编报材料计划，经单位负责人批准后由材料员上报经营管理科、供应科购进。2.测量、计量器具的检测(1)技术员负责编制本单位测量、计量器具的检测申请计划，根据规定验证的周期与验证的方式，报经营管理科、矿领导批准后送专业检测机构检修检测。(2)在测量、计量器具投入使用前，材料员因及时与技术员沟通协调，确保将投入使用的测30、量、计量器具按时进行检测，确保所用测量、计量器具取得检测标签后方可投入使用。(3)测量、计量器具在使用过程中，根据其有效使用期的规定，由技术员组织协调联系相关单位按时送专业计量检测部门校验。(4)经发现测量、计量器具指示不准确时，应尽快更换经检测的新的计量器具，同时将损坏、报废的测量、计量器具交材料员集中保管、销毁，材料员必须做好测量和计量器具领用、回收记录。(5)对无须送检的测量仪器，如卷尺、卡尺、千分尺、角度尺、塞尺等，生产主管可组织技术员、班组长对其进行自检，发现变形、损坏、失准的应立即停用更换。3.测量、计量器具的建账(1)材料员、各班组负责建立测量、计量器具台账，对计量、测量器具进行31、统一的编号；及时规范记录测量、计量器具的使用情况和受检状况。4.测量、计量器具的标识(1)测量、计量器具在送计量部门校验后，在其合适位置必须粘贴校验合格标签。5.测量、计量器具的报废测量、计量器具经送检确定为不合格用品时，由使用单位提出书面报废申请，经相关主管部门、矿领导批准后，执行报废。小型电器检修完好标准 1.紧固用的螺栓、螺母、垫圈等齐全、紧固、无绣蚀。 2.同一部位的螺母、螺栓规格一致。平垫弹簧垫圈的规格应于螺栓直径相符合。紧固用的螺栓、螺母应有防松装置。 3.用螺栓紧固不透眼螺孔的部件,紧固后螺孔留有大于二倍防松垫圈的厚度的螺纹余量。螺栓拧入螺孔长度应不小于螺栓直径(铸铁、铜、铝件不32、应小于螺栓直径的一点五倍。 4.螺母紧固后,螺栓、螺纹应露出螺母13螺距,不得在螺母下面加多余垫圈减少螺栓的伸入长度。 5.紧固在护圈内的螺圈或螺母,其上端平面不得超出护圈高度,并需用专用工具才能松紧。 6.小型电器箱体内部清洁,内外表无锈蚀、无裂纹、标志齐全。 7.操作灵活,动作可靠,声音信号清晰。 8.工作电压、电流符合铭牌规定,无过热现象。 9.具体按煤矿机电设备完好标准和部颁煤矿井下电器检查的有关规定进行检修。机电设备维修电工岗位责任制1. 负责本岗位的自主保安和联保互保工作，坚持包机制，严格执行操作规程、安全技术措施及相关规章制度，严禁违章作业。2.负责对所检修设备设施，严格按煤矿机33、电设备完好标准和煤矿机电检修质量标准的电器部分检修检查检修，保证检修设备质量符合相关规范和标准。3. 工作时必须严格执行维修电工安全技术操作规程，工作时严禁带电作业。进行停送电操作时，必须严格按停送电操作规程进行，严禁违章操作电气设备。4. 检修电气设备时必须严格遵守操作规程，规范进行验电放电。短路接地工作时，要设专人监护，并悬挂“有人工作，禁止合闸”标示牌，否则造成事故当事人负主要责任。5. 凡修复后的设备和部件，要分别按类排列，存放整齐，对于油类等易燃物品，要严格管理，防止意外出现。 6.在井下检修设备时，检修前必须检查工作地点的安全状况，对于设备出现的故障要判断准确，并将有关情况向领导汇34、报。 7. 检修工作结束后对设备进行试运转，规范填写设备检修、试验记录。负责向设备操作人员讲明操作注意事项，负责对检修后的设备进行日常巡检，确保及时发现问题及时处理。8.每天工作完毕后，负责主动清理工作地点的环境卫生，及时主动地向领导汇报当天的安全、生产工作情况。机械设备检修安全技术操作规程一、一般规定1.机械设备维修工必须具备一定的钳工基本操作及液压基础知识。经过培训并考试合格后，方可上岗。2. 机械设备维修工必须熟知自己的职责范围，熟练掌握所维修设备的技术性能、完好标准、检修工艺和检修质量标准，并了解周围环境及相关设备的配合联系。3. 参加检修作业的各工种要相互协调，严格执行本工种安全技术35、操作规程及相关管理制度。较大项目的检修，必须有项目检修安全技术措施，由项目负责人统一指挥，并设安全负责人。4. 机械设备检修人员检修设备时，不得少于2人，检修人员要协调配合，相互间做好安全防范工作，杜绝违章作业。5.检修工艺符合煤矿机电设备检修技术规范，检修质量必须符合煤矿机电设备检修质量标准的相关要求。二、操作前的准备1. 设备检修前，工作现场负责人必须向施工人员讲清工作内容、步骤、人员分工和安全注意事项；机械设备检修人员要根据工作任务准备好工具、材料、备件，确保数量充足、型号相符。2. 机械设备检修人员必须按规定穿戴好劳保用品、佩戴安全帽，检修人员要认真检查施工所用工器具是否良好，尤其是起36、重工具、梯子、安全带、手持式电动工具等，不完好严禁使用。3. 设备检修前，必须协调专业电工切断设备供电电源，并严格执行“断电挂牌”制度，设置必要的安全闭锁装置，同时设专人进行监护，消除可能导致设备检修人员发生危险的隐患。4. 工作前，要清理设备检修现场，确保无妨碍检修工作的杂物，设备放置稳固、牢靠，工作现场周围无其它不安全隐患，如有问题，应妥善处理后方可开展工作。三、设备检维、维护安全注意事项：1、检修工作中，拆下的零配件必须妥善处置，不得丢失。检查机械零部件的接和面时，应将吊起部分垫稳、放牢固，手不得伸入其间，检查设备内部，应用行灯或电筒，不得用明火照明，检查容易倾倒的部件时，必须确保支撑牢37、固。2、使用各种板手时，与螺帽接触部分不得粘有油脂，接触紧密，不可在板手上加套筒用力，也不可用板手当手锤使用。3、检修时，使用手锤、扁铲、尖铲、铲刀、刮刀、虎铲、台钻、砂轮机、电气焊割等操作时，应严格遵守相关工具设备的安全技术操作规程，以免发生故障，一般情况下，非电气焊工不得使用氧气及电焊进行作业。4、在检修时需要打开机盖，箱盖和换油时，必须注意遮盖好，严防落入杂物、遭受淋水等；拆解防爆设备时，注意保护设备的防爆面结合面，以免受损伤；拆卸过程中要注意保护好拆下的零部件，并放在清洁安全的地方，防止损坏、丢失或落入机器内部。5. 在吊运物件时，必须检查周围环境，检查吊梁、吊具、绳套、滑轮、千斤顶起38、重设施和用具，确保符合安全要求。机座就位时，不得用手直接清理垫铁或基础上的杂物，移动部件、调整垫铁、盘动转动机件时，必须防止挤压、伤人。6.清洗机件时，应用无铅汽油或煤油，清洗点严禁烟火，使用过的废油、破布、棉纱等杂物应集中存放在有盖的容器内。7.拆卸设备零部件时，必须按予定的顺序进行，对有相对固定位置或相互配装的零部件，拆卸时应做好相应标记。8.拆卸较大的零部件时，必须采取可靠的防止下落和下滑的措施。拆卸有弹性，偏重或易滚动的机件时，必须有安全防护措施。9. 拆装机件时，不准用铸铁、铸铜等脆性材料或比机件硬度大的材料作锤击或顶压垫。装配滚动轴时，又无条件进行轴承预热处理时，应用软金属衬垫进行39、锤击或顶压装配。10.在对设备进行换油或加油时，油脂的牌号、用途和质量应符合规定，并做好有关数据的记录工作。11.使用手锤及大锤时应注意以下事项：(1)、锤头与锤把应装牢，锤孔应该中间稍小，两头稍大，在锤头部的锤把顶部应钉有带倒钉的铁楔子。(2)、锤头裂纹，缺口或安装不牢的手锤和大锤，禁止使用。(3)、平锤不能当大锤用,防止锤击时倾斜伤人。(4)、打锤时不能戴手套，锤把及锤头表面不能粘上油污，以免敲击时易滑脱。(5)、打锤前应观察周围环境，有无防碍工作的东西，以免发生事故。12、使用扳手和手锯时应注意以下事项：(1)、松紧螺丝时，所使用的扳手应与螺丝适合。(2)、不能用锤击扳手把松紧螺丝。扳手40、不可当手锤用。(3)、扳手和螺母，锤钉头接触处，不能粘油脂。(4)、使用活络扳手和管钳时，用力方向应对着固定扳子口，不可反向。(5)、使用手具时，不能用力太猛或压力太大，以免锯条折断。(6)、锯条安装的松紧要适当，发生夹锯时，不要勉强推拉。(7)、工件必须夹紧，以免锯活动移动，折断锯条。13、使用台虎钳时应注意以下事项：(1)、虎钳必须牢固装在工作台上。(2)、虎钳上所夹工件，应尽量不夹大件。禁止拿虎钳当销钻使用，工件尽量夹在中间。(3)、虎钳丝杆应经常加油，有松动的，损坏的虎钳禁用。14、使锉刀和刮刀时应注意以下事项：(1)、禁止使用没有木把的锉刀及刮刀。(2)、禁止锉淬了火的工作，必须把铜41、屑和铝屑扫干净后，再来锉铁。15、使用扁铲及凿子时应注意以下事项：(1)、要特别注意周围环境，避免铲下的铁屑飞出伤人。(2)、凿子、扁铲顶部如有卷边毛刺应磨去或修理好后才能使用，以免锤击时毛刺飞出伤人。(3)、不可凿或铲淬了火的工作，以免飞溅铁块伤人。(4)、铲头、凿子头不能粘上油污，以免敲击时滑动。16、拆卸轴承时应注意以下事项：(1)、拆卸及安装滚动轴承时，施力一定要在配合面上。(2)、用力要均匀，不能一边吃力，不能用锤直接敲打，敲打时要垫木块或软金属低碳钢件等。(3)、装滚动轴承时与拆卸一样，不能让轴承一边吃力，尽量不用直接敲打和压轴承，应用软金属和垫木块。17. 对检修后的设备，必须进42、行全面验收，需盘车的设备，必须做盘车试验。 检修后的设备必须进行试运转，并由相关人员进行验收。四、收尾工作1.检修后应将工具、材料、换下零部件等进行清点。对设备内部进行全面检查，不得把无关的零件，工具等物品遗留在机腔内，在试转前应由专人复查一次。2.检修中被拆除或甩掉的安全保护装置，应指定专人进行恢复，并确保动作可靠。3.试运转前必须清楚设备上的浮放物件，检修清洗零部件的废液，应倒入指定的容器内，严禁随便乱倒；烧焊后的余火必须彻底熄火，以防发生火灾。4.检修结束后应会同使用及设备管理人员共同验收，验收中发现检修质量不合格，验收人员应通知检修负责人，及时进行处理。5.检修人员必须认真、规范填写检43、修记录,明确检修部位、内容、结果及遗留问题等，并签字确认。 6. 检查清点工具及剩余材料、备品配件，清理检修现场环境卫生。维修电工安全技术操作规程一、修理电工应熟悉矿用电气设备的构造、性能和工作原理，熟知检修质量标准及完好标准。能看懂电气原理图，掌握检修工艺。并持有特殊工种操作证后方可独立作业。二、对需要检修的设备，首先应对各零部件进行外观检查，并通过测试手段，确定其故障部位，严禁盲目的拆卸、检修。三、检修中，拆卸或组装电气零部件时要保护好易损件和绝缘层。组装好的设备应详细检查零部件的紧固情况和导线的绝缘情况。组装好的设备应详细检查零部件的紧固情况和导线的绝缘情况及有无压、挤现象。四、检修的设44、备，如用户不提出要求，应对设备的零部件和导线的布局保持原样，不准随意更换。新装零部件应和原零部件的型号规格一致。如必须代用时，必须经主管电气的技术员或矿机电总工程师批准。五、检修锈蚀较严重的防爆设备时，拆卸外壳，敲打时不应用力过猛，防止外壳变形，损坏防爆面。经检修的防爆外壳和防爆面要符合完好标准。检修的防爆面应磷化处理。六、检修过的高压设备或低压大型设备，由矿做电气性能试验。低压设备由检修人员做电气性能试验。低压电动机应带负荷运转。无条件时，可空载转30分钟以上。七、做好电气性能试验时，操作人员需详细检查操作手柄有无损伤和绝缘状况。检查被试设备的连接是否正确。操作时应戴绝缘手套，穿绝缘靴或站在45、绝缘台上，非操作人员应远离试验场地。八、使用行车进行大型设备的解体与组装，或吊运其它电气设备时，首先检查绳套、吊钩和设备的吊环有无损伤，行车运行是否可靠。起吊和运送过程中，下边不准站人和有人行走。九、使用烘干室注意事项：1、使用前，清除室内油污和杂物，检查热元件、辐射器、控制装置是否完整可靠，指示仪表是否正常。2、如设备放在平车上烘干时，应将平车固定好，防止自滑，发生事故。3、烘干过程中，必须有专人负责，随时监视仪表的指示。当温度上升到规定值时，打开通风孔，排出潮气。4、烘干过程应连续进行，并且应控制温度，始终在规定范围之内。十、经检修的防爆设备，必须达到“完好标准”，失爆设备严禁下井使用。十46、一、检修好的设备，应放置在规定的地点，检修中的设备应不影响车间安全通道，以防发生事故。十二、电工测量仪表，应妥善保管，定期校验。电气性能试验所用绝缘用具，必须定期试验，确保性能良好。十三、修理过程中，使用钳工工具时，应按照煤矿钳工技术操作规程进行。十四、进行电气设备试验时，必须严格执行一人操作，一人监护，一人送电制度。机电设备检修工安全岗位责任制1、遵章守纪，按时参加班前会，服从班组长工作安排，负责作好检修设备所需工器具、备品备件准备工作，严格按设备完好标准完成设备检修作业。2、服从上级工作安排，以保证设备安全高效运行为目标，工作中，善于发现设备故障隐患，能够做到随叫随到，工作不推卸、不敷衍，47、全力提升设备完好率。3、负责正确佩戴劳动保护用品，能够在工作中保证自身和周围人员安全，做好作业过程中“危险源”辨识和风险预控管理，及时预防安全隐患。4、严格执行操作规程及相关规定,严格停送电管理制度，做好自主保安和互助保安，检修时严禁带电作业,确保安全作业。5、严格检修工艺要求和设备检修完好标准，负责认真执行设备安装检修、质量验收管理制度，按时保质保量完成检修、安装任务。6、努力钻研技术，熟悉设备的性能、工作原理、技术数据、运行情况等。坚决做到会使用,会保养,会维修,会排除故障。掌握管好、用好、修理好所负责设备的检修技能。7、结合检修现场工作，进一步完善设备使用管理，认真作好设备检修记录，搞好48、设备检修、维护保养和安装调试后的试运转和验收移交工作。8、积极参加安全知识、业务技能提升学习，认真钻研业务技术，不断提高检修技能水平，主动进行技术改造、修旧利废和节支降耗活动，积极为提高生产效率、降低材料、配件消耗建言献策。9、负责保管好设备检修所用仪器仪表、工器具、测量用具，搞好检修现场的清洁卫生，为设备安全运行提供良好工作环境，按标准化要求搞好本职岗位文明生产。电气设备检修安全技术操作规程（一）、一般规定1、检修人员必须熟悉所检修设备的型号、技术特征、结构、性能，明确煤矿安全规程等相关规定及设备完好标准，具有电气设备检修业务理论知识和操作技能，掌握设备检修工艺。2、检修人员工作前必须按规定49、穿戴工作服，并确保符合“三紧”要求，不得干与本职工作无关的工作，保持室内空气畅通，空气新鲜。3、设备检修前，检修人员必须准备好必要的工器具(如：摇表、塞尺、钳形电流表等)，并确保完好。4、检修人员必须明确设备的检修类别(小修、中修、大修)、项目等相关，检修时严格按设备完好标准进行检修。 5、设备检修结束后，严格按相关规定对检修后的设备进行试运转和性能测试完，将各种测定、试验数据等检修内容准确、详细记录，联系验收人员进行验收。6、检修完工，检修人员要及时清理废旧物资，及时将可利用材料交保管员统一管理，并将施工现场卫生打扫干净。（二）、检修要求：1、检修防爆设备要严格按“煤矿安全规程”相关规定进行50、，保证设备防爆性能符合煤矿电气设备的完好标准，各零部件、螺丝、垫圈必须齐全、紧固。2、煤矿井下电气设备的维护检修必须符合煤矿防爆设备相关技术要求，防爆性能受到破坏的电气设备应立即处理或更换，严禁继续使用。3、检修防爆面时，禁止用扁铲、平锤等楔入防爆结合面；注意防爆面的放置，严禁用金属器械敲击碰撞防爆结合面，以免使防爆面受伤。4、为防止防爆结合面锈蚀，可涂适量凡士林，严禁涂其它油脂；在消除防爆面锈蚀时，只准用油石轻微研磨，不能用沙纸擦磨。5、高压电气设备的修理和调整、应有工作票并制定施工安全技术措施，高压停送电的操作，可根据书面申请由负责电工执行。6、电器设备检修后，要测验内阻、绝缘，并进行泄漏51、耐压、空运转等试验，各种测定和试验数据要详细、规范记录。（三）、电动机检修操作规程1、拆卸对轮及联轴器(1)、先对联轴器滴入煤油方可进行拆卸。(2)、拆卸过程中要注意联轴器的受力情况，必须保证受力平衡。(3)、拉具的丝杆尖端对准电动机轴心。(4)、拉具下垫衬木板等软材料，防止随轴转动。(5)、油顶拆穿钉必须是直径18-20mm，油顶小于电动机轴径4mm。(6)、配合较紧的联轴器，需合理加温处理后拉下联轴器。2、风扇与风罩(1)、先对风扇的轴接触部分滴入煤油。(2)、拆风扇必须用圆盘拉具。(3)、必须符合完好标准要求，螺栓、垫圈、弹簧垫齐全。3、轴承盖与端盖(1)、拆卸时，端盖与机壳的接缝作好52、记号。(2)、注意不要把接合面碰伤，特别是防爆电机的接合面，粗糙度为6.3。(3)、防爆电机端盖的拆卸利用专用工具，前部拆盖螺丝，后部拆油盖螺丝。(4)、大型电动机拆端盖，要求端盖垂直轴向。(5)、小型电动机拆端盖随转子一起抽出。4、抽转子(1)、抽转子时，转子要保持平行，不要碰伤定子绕组。(2)、大型电动机抽转子，注意起重工具的安全可靠。(3)、利用钢丝绳做起重工具，绳下垫衬木，防止钢丝擦伤转子，抽出后放在干净的衬木上。(4)、如电动机安装风叶，拆卸和安装时注意方向。5、轴承的拆卸(1)、当锥头螺丝顶到一定紧度时，检查钩爪脚的平面是否和轴承内环平面接触紧密，不能出现任何角度。(2)、遍担要自53、始自终保持垂直平行，锥头螺丝要于轴中心保持一致。6、轴承的清洗、检查(1)、首先要用煤油清洗轴承，清洗时要做好清洁工作。(2)、清洗后不立即安装的轴承，涂黄油包好放置。(3)、清洗轴承时，发现硬质小颗粒，不要硬转轴承，以免损伤滚动体和滚动槽的表面光洁度。(4)、清洁好的轴承径向间隙不能超过最大磨损允许值。(5)、轴承内外套与端盖不能有转动现象，并且没有锈蚀和麻点。7、润滑剂的使用(1)、先对润滑剂用手过虑，消除脏物。(2)、添加润滑剂时达到轴承容积的70，防止添多，加大阻力，轴承温升高。8、定子绕组绝缘电阻的测量(1)、电动机解体前后，必须对绕组进行绝缘电阻的测量。(2)、额定电压500伏以下54、的电动机，利用500伏级兆欧表，额定电压5003000伏利用1000伏级兆欧表，3000伏以上的利用2500伏级兆欧表进行测量工作。(3)、电动机在冷态时，其绝缘电阻可根据额定工作电压判断。9、电机绕组(1)、检修安装好的电动机对绕组要进行耐压试验。(2)、经过检修的电机绕组，端部不得与各部相碰。(3)、引出线要有明确标记，电流密度符合规定。(4)、绝缘不能破裂，接头焊牢。10、电机绑线(1)、电机转子的绑线用铜片扣牢、焊住，要注意焊锡不得调入线圈内。11、电动机的装配(1)、电动机的装配，大至与拆卸工作相反，注意清除各部件的铁锈及污泥，按拆卸所做的记号安装。(2)、防爆电机各部接合面涂防锈油55、。(3)、轴承盖安装时，利用专用工具。(4)、上风叶时，利用专用工具。(5)、大型电动机上后一个端盖时，要求电动机转子平行。(6)、安装完毕，进行各项检查及进行试验。（四）、低压隔爆开关检修操作规程1、一般性检查开关解体后，首先对设备进行测量工作，对各相之间及对地和控制回路的绝缘电阻，其正常情况下不应小于10兆欧，控制回路对地不应小于1兆欧。2、开关的检修(1)、对开关主触头和连锁触头的开距超行程，初压力和终压力，诸数据符合各开关规定的技术数值。(2)、触头的接触部分磨损程度为原有厚度的三分之二（铜触头）或四分之一（银或银合金触头）时，触头超行程经过调整尚末达到原来规定值的五分之三。(3)、检56、修主触头时，其接触面积不应小于触头的60，三相触头的不同时接触不大于0.2mm。(4)、当铜制触头的接触面被烧坏或生产熔化的微粒时，可用细锉轻轻清除，不允许使用砂布打磨。(5)、安装动触头，轴在两轴架之间的轴向移动量不应大于1mm。(6)、当接触在闭合位置时，其动静铁芯前后左右均匀，相对偏移不大于1mm。(7)、接触器铁芯上的短路环损坏时，必须进行更换，不得随便改变材料。(8)、清除灭弧罩内的碳化物和金属微粒，长期末用的灭弧室在使用前要烘干，保持良好绝缘（消弧片数应符合规程规定）。3、隔离开关的检修：(1)、当外壳手把在合闸位置时，闸刀必须插入刀夹内三分之二以上。(2)、检修刀闸与刀夹之间的接57、触压力、保证沿刀夹中心线的拉力，80-200安的刀闸开关不小于4.5kg，大于8kg；225安的刀闸不少于7.5kg不大于10kg。(3)、检查刀闸是否有烧伤，软连接线有无破裂痕迹。4、防爆面的检修：(1)、防爆面的检修处理按修理规程进行。(2)、测量防爆面的结合间隙，接线箱盖间要求不大于0.3mm，外壳与壳之间不大于0.5mm。5.试验：(1)、低压电气的试验工作，历时一分钟的耐压时间，不能有击穿或闪络现象。(2)、380伏线路等级试验两千伏。660伏线路等级试验两千五百伏。36伏线路等级试验一千伏。(3)、对设备进行测量绝缘电阻工作，利用500伏或百伏兆欧表测量。触头在断开位置时，同级的进58、线和出线之间。触头在闭合位置时，不同级的带电部件间及线圈出线端之间。电器各带电部位对地之间的欧姆值，其正常情况下不小于十兆欧，控制回路对地不小于一兆欧。(4)、动作情况试验，起动线圈，当电压为额定电压85时、应可靠吸合。启动线圈的电路被切断后，可动部分必须迅速恢复原位置，而不得停留在中间。试验时的开关应向前和向后倾斜十五度，试验次数不得低于十次。检修后的开关，在任何情况下当手柄处于闭合状态时，停止按钮杆转动必须灵活，无卡碰现象。（五）、真空开关检修操作规程1、准备工作：(1)、准备一台真空接触器检测仪或耐压试验设备。(2)、对设备应了解其结构，各部性能，工作原理熟悉掌握。2、检修(1)、外观检59、查:外壳有无变形，坏件、缺件、仪表齐全损坏否、紧固件松否。(2)、开盖、检查防爆面是否合格。(3)、内部线检查：根据故障现象及分析情况查找损坏件，断线或虚焊、已封红漆的部位不得乱动，原则是能少拆尽量少拆检查。(4)、经一段时间使用后,真空管是否漏气，使用者要经常检查，井上可采取打耐压方法来详细查，标准为加10KV一分钟无闪络和击穿为合格。(5)、漏气的管子要换之，换好后要进行同期超程、开距等项调整。(6)、电子插件单元可拆下用专门的试验仪检查，或通以合适的电压，测输出及各点的数值。(7)、干燥时要注意开关的耐温低的部件要拆下。3、恢复、调整：(1)、对有变动的部分要重新调整，包括电子线路工作点60、的调整。(2)、对各保护装置的保护动作整定值进行合适的调整。(3)、各部连线尽可能按原标号连，操作机构要灵活可靠。(4)、大电流部位，螺母上紧，并注意防松。（六）、五小电器设备检修操作规程1、搬运及检修五小电器时，要小心防止挤手碰脚。2、检修时不要碰碎五小电器部件。3、检修质量必须符合机电设备完好标准。4、绝缘良好，1140V不低于100M；660V不低于50M；380V不低于20M；127不低于10M。5、通电试验时要提醒周围人员注意，同时指定专人监护，试验电压必须与五小电器铭牌电压相符。6、电缆的检修，必须先检查其相间绝缘情况，橡套及芯线是否破烂或断线，并查出断路处，短路处和漏电处。 7、61、对各种不同规格电缆的热补要用合适的模具，保持硫化外套和压电缆外套相一致。8、电缆芯线的接头，16平方毫米以上电缆要绑扎焊接，10平方毫米以下电缆可以不焊，并包扎好绝缘带，接头绝缘耐压要达到试验电压而不被击穿。9、耐压试验，电压要从零逐步增加，漏电试验耐压要达到2KV/分钟，相间（包括对地线）动力要达到2KV/分钟，电钻电缆要达到1KV/分钟而不被击穿。钳工安全生产岗位责任制一、按时到达工作岗位，接受生产任务。二、严格执行三大规程，做好业务保安，不发生责任事故。三、工作前准备好所需工具和材料配件，检查机器设备是否正常。四、按图纸和样品进行加工，质量达到要求，废品率不超过规定，按时完成下达的工作任62、务。五、工房内除工作人员外，禁止非工作人员入内，工作中不许做与工作无关的事项或脱岗，两人以上工作时，要互相配合，做好自保、互保、联保工作。六、负责机械的检修工作，严格执行专人负责制，安全操作。七、文明生产，做到加工零件放置整齐，机房环境清洁卫生。八、正确使用工器具和设备。锻工安全生产岗位责任制一、按时到达工作岗位，接受生产任务。二、遵守各项规章制度，严格执行锻工技术操作规程，保证工作中不出现责任事故。三、工作前准备好所需工具材料，检查机器设备是否正常。四、按图纸和样品进行加工，质量达到要求，废品率不超过规定，按时完成下达的工作任务。五、工房内除工作人员外，禁止非工作人员入内，工作中不许做与工作63、无关的事项或脱岗。六、加强责任心，认真操作、按章作业、爱护设备、保证安全运行。七、负责机械的检修工作，严格执行专人负责制，安全操作。八、服从分配，听从指挥，按时完成配件加工任务，确保加工质量。电焊、气焊工岗位责任制1、认真按操作规程进行作业，加强责任心，爱护设备，保证安全操作，持证上岗。2、穿戴好劳动防护用品，做好自保、互保、联保工作。3、开始工作前，按煤矿安全规程规定，检查乙炔瓶、氧气瓶、焊接地点之间的距离是否符合规定，附近是否有火源，。4、根据工件大小形状，随时调整电流，以免损坏工件。切割、焊接质量达到要求，按时完成下达的任务。5、严禁在带压的容器或管道上施焊，焊接带电设备必须先切断电源。64、6、作场所除有关工作人员外，禁止非工作人员接近，工作中不允许做与工作无关的事项或脱离工作岗位。7、工作完毕后，及时关闭气源，切断焊机电源，清理工作现场。8、文明生产，做到加工零件放置整齐，工作现场环境清洁卫生。9、严格执行煤矿安全规程和相关管理规定。压力容器维修保养管理制度 1、压力容器使用的维护保养坚持“预防为主”和“日常维护与计划检修相结合”的原则，做到正确使用、精心维护与坚持日常保养，保证其长周期、安全、稳定运行。2、压力容器的使用必须在规定工艺参数下使用，不得超范围使用。经常检查压力容器外观，容器外观无鼓包、不变形、不泄漏、无裂纹迹象，发现异常应及时处理。按管、紧固件、密封件部位等无损65、坏、泄漏现象。3、安全附件(压力表、安全阀等)应齐全，安装正确，定期检查、检验，保证动作灵敏可靠。适时对蒸汽、空气安全阀进行手提排气卸压试验，防止安全阀声修、粘连、堵塞等。4、对查出的不安全因素，必须做到“三定”和“三不放过”，即确定原因，制定整改内容和时间，指定落实整改人员。整改不落实不放过，整改不完成不放过，无防范措施不放过。5、压力容器的操作、检修应经专业培训考核，持证上岗。6、压力容器应定期检验合格，方可使用。7、压力容器的运行参数一旦超过许用值，在采取采取必要的安全措施后仍得不到有效控制时，必须紧急停止运行。移动式空气压缩机安全操作规程1、开机前认真检查空气压缩机的电动机、皮带、泵头66、电源线、安全阀、压力表及供气管路、安全防护装置和附件等，确保均处于完好状态，否则严禁启动。2、经检查确认各部件无异常，传动及润滑油系统符合完好标准，按下电源启动开关，启动空气压缩机，待运行正常后方可使用。3、在空气压缩机运转过程中要注意观察压力变化，确保压力表在规定设定值时能够自动停机，否则必须立即停机检查处理。4、工作过程中注意检查电动机、压缩机的温升，当温度过高时要及时停机冷却，待温度符合使用要求时方可再次启动。5、经常检查空气滤清器是否通畅，当堵塞影响正常吸气时及时停机检修，空气滤清器至少每周清洗一次。6、运转中的空气压缩机，每月至少对安全阀进行一次自动启动试验，确保动作可靠、排气情况67、良好，不排气要停机检修、调校。7、空气压缩机压力表每半年校验一次，储气罐、各管路接头等部件使用前必须认真检查一次，其余部件每周检查一次，检查情况必须规范、详细记录。8、经常观察压缩机油液面，当润滑油低于观察孔三分之一时要及时加注符合要求的压缩机润滑油。9、在运转中若空气压缩机发生不正常的声响、气味、振动或故障时，必须立即停车检修，确保完好好后才能使用。10、严禁在空气压缩机运转或设备有压力的情况下检查修理设备，检修时应注意避免木屑、铁屑、拭布等掉入气缸、储气罐及导管内。11、空气压缩机必须在通风良好的地点使用，严禁在空气压缩机使用地点周围进行电气焊或堆放易燃易爆物品。12、工作完毕，要及时切断68、电源，打开储气罐排水阀将储气罐内积水排除，同时队设备检修维护保养，保持设备无油污、无灰尘，各部件整洁卫生。电、气焊作业安全操作规程1、 电气焊工必须经过专门培训，掌握焊、割安全技术，经考试合格要持特种作业人员证后方可操作。使用电、气焊喷灯要选择安全地点，作业前要仔细检查上、下、左、右情况，周围的可燃物必须清除干净。如不能清除应采取浇湿，设接火盘，遮隔或其它安全可靠的措施加以保护。2、 用电、气焊在高空进行焊割作业时，除采取上述安全措施外，不得将焊割气气瓶、氧气瓶放在焊割部位的下面，要保持足够的水平距离，在楼内作业时应将焊割气气瓶、氧气瓶放在建筑物以外的安全地点，并设专人看护。3、电、气焊在焊割69、前要对焊割工具进行全面检查，严禁使用有毛病、安全保护装置不健全或失灵的焊割工具。焊割气发生器的器头装置，及胶管遇冷冻结时，只能用热水或蒸汽解冻，严禁使用明火烘烤或用金属物敲打。4、焊条头、热喷嘴要放在安全地点，焊、割结束或中途离开现场时，必须切断电、气源，并仔细检查现场，确认无余火复燃危险时方可离开。操作完毕半小时内反复检查，以防遗留火种发生问题。5、电焊机的各种导线不能残破裸露，更不准与气焊软管、气体的导管及有气体的气瓶接触。气焊软管也不得从使用易燃、易爆物品的场所或部位穿过。油脂或沾油的物品禁止与氧气瓶接触。6、电焊机、地线不准结在建筑物、机械设备各种管道金属架上，必须设立专用地线，不得借70、路。7在有可燃气体和爆炸危险品的场所进行焊、割作业，应按有关规定保持一定距离。8、焊、割作业不得与油漆喷漆、木工以及其它危险操作同方位、同时间交叉作业。9、焊、割现场应由动火方自备灭火器材。10、工作完毕，必须断掉龙头线接头，检查现场，灭绝火种，切断电源。氧气焊割作业安全技术操作规程1、操作人员工作时必须穿工作服，戴相应的手套、袜片和胶鞋，必须佩戴特制的气焊眼镜等安全防护用品。2、严禁同车运输氧气瓶、焊割气瓶，搬运时严禁使气瓶受到碰撞，严禁在地上滚动气瓶，需用特制的小车推运，装运时要稳抬稳放，并确保气瓶放置稳固。3、氧气瓶必须配装防震圈、安全帽、减压器及安全阀等安全防护装置，搬运时必须拆下氧气71、瓶减压器阀。4、严禁将氧气瓶与焊割气瓶存放在同一地点，存放地点严禁有油脂类等易燃易爆物品，应该存放在空气流通、干燥、无腐蚀性物质的室内。禁止将氧气瓶、焊割气瓶放置于日光下爆晒，存放地点附近严禁烟火，同时设置明显的警示标识。5、工作前必须仔细检查减压阀、胶管、割具，确保相互间连接牢固、严密、可靠，严禁有漏气现象，凡不符合安全规定严禁使用。6、焊割作业所使用的供气胶管各接头连接部位必须使用专用卡子紧固，禁止使用铁丝或绳子捆扎，并确保相互连接部位牢固、紧密。7、供气胶管严禁靠近火源，胶管严禁横过通道，特殊情况需要通过时，必须采取措施进行必要的安全防护，严防胶管因受热或挤压被损坏。8、氧气管和焊割气带72、，不得接错或混用。在氧气瓶、焊割气瓶、割具、熔接器、胶管及焊割器喷嘴等部位禁止附着油脂性物质。9、焊割枪或焊割器具点火时，必须先开焊割气阀，然后开氧气阀，熄火时与此程序相反，开启氧气瓶和焊割气瓶阀门时要缓慢慢，开启及关闭气门时，操作人员要站在侧面，防止顶丝破坏时冲击伤人。10、使用气体焊割设备时，氧气瓶与焊割气瓶相互间分离距离必须在5m以外,氧气瓶和焊割气瓶间距离必须远离切割地10米以外。11、使用氧气瓶焊割时，严禁将减压器阀风门朝下，并需用木板将氧气瓶支牢放稳，防止氧气瓶滚动。12、冬季使用期间，如果气瓶、减压阀、回火防止器等接冻时，严禁用明火烘烤，只允许用热水或蒸气缓缓加热解冻。13、不准73、将燃烧中的焊接器放下离开，离开时必须熄火，在工作完毕时切记关闭氧气瓶气阀。14、严禁对存放过汽油、煤油、硫磺、甲苯、酒精等易燃物品和情况不明的容器进行焊割操作，气割作业时，操作人员要在上风侧作业，现场严禁存放易燃易爆物品。15、焊割工作结束后，操作人员必须将各气瓶放置在安全、稳固的地点，并队现场进行洒水处理，并仔细检查作业现场，经确认无失火危险后方可离开。氧气瓶使用安全技术操作规程一、一般规定1. 氧气瓶在使用、运输、贮存时，环境温度不得超过40。2. 氧气瓶的漆色必须按规定保持完好，不得任意涂改。二、运输与搬运1.在运输前，要检查瓶嘴气阀安全胶圈是否齐全，瓶身、瓶嘴是否有油类等。2.装卸时，74、瓶嘴阀门朝同一方向，防止 互相撞，损坏和爆炸。3.严禁装运氧气瓶的运输车辆装运其它可燃气体。4.在强烈阳光下运输时，要用帆布遮盖。5.在搬运钢瓶时,应套好防护帽及防震胶圈,不得猛烈撞击,以免引起爆炸。2、氧气瓶保管与存放（1）库房周围不得放易燃物品。（2）库内温度不得超过30，,距暖气至少1M,距离热源明火在10米以外。（3）氧气瓶减压阀，压力计、接头与导管等，要涂标记。（4）氧气瓶应避免日晒,钢瓶应直立放置并相对固定不会倾倒。放置氧气及可燃气的室内严禁吸烟和用电炉(火炉)取暖。3、氧气瓶使用规定1.各种气瓶使用前,必须装设完好的专用减压阀,并将其拧紧,不得有漏气现象,钢瓶阀门及减压阀严禁沾浮75、油脂。2.安装减压阀前，先将瓶阀微开一二秒钟，并检验氧气质量，确保符合要求后方可使用。3.工作前必须检查各装置是否完好，否则禁止使用，开启减压阀时，操作者应站在阀门的侧后方，动作要轻缓。4.开启钢瓶阀门前，应先检查减压阀螺杆是否松开；操作者必须站在气体出口的侧面,严禁敲打阀门,关气时,应先关闭钢瓶阀门,放尽减压阀中气体,再松减压阀螺杆。（4）钢瓶内气体不得用尽,应保留不少于0.1Mp的剩余压力,以免充气和再使用时发生危险。检查瓶阀时，只准用肥皂水检验。氧气瓶不准改用充装其它气体使用。焊割气瓶安全技术操作规程1、焊割气瓶在使用、运输、贮存时，环境温度不得超过40。2、焊割气瓶的漆色必须保持完好，76、不得任意涂改。3、焊割气瓶在使用时必须装设专用减压器、回火防止器，工作前必须检查是否完好，否则禁止使用，开启时，操作者应站在阀门的侧后方，动作要轻缓。4、使用压力不超过0.05Mpa输气流量不应超过1.5-2.0米3/时瓶。5、使用时要注意固定，防止倾倒，严禁卧入使用，对已卧入的焊割气瓶，不准直接开气使用，使用前必须先立牢静止十五分钟后，再接减压器使用，否则危险。禁止敲击，碰撞等粗暴行为。6、焊割气瓶不得靠近热源和电器设备，夏季要有遮阳措施防止暴晒，与明火的距离要大于10米（高空作业时与地面的垂直距离）。7、瓶阀冻结时，严禁用火烘烤，可用10以下温水解冻。8、工作地点频繁移动时，应装在专用小车77、上，焊割气瓶和氧气瓶应避免放在一起。9、严禁铜、银、汞等及其制品与焊割气接触，与焊割气接触的铜合金器具含铜量须得高于70%。10、瓶内气体严禁用尽，必须留有不低于下表规定的余压。焊割气瓶内余压与环境温度关系：11、在用汽车、手推车运输焊割气瓶时，应轻装轻卸。严禁抛、滑、滚、碰。吊装搬运时，应使用专用夹具和防雨的运输车，严禁用电碰起重机和链绳吊装搬运。12、装运时，应妥善固定汽车装运焊割气瓶向放置时，头部应朝向一方，装车高度不得超过车箱高度，直立排放时，车箱高度不得低于瓶高的三分之一。13、夏季要有遮阳措施，防止暴晒，严禁与氯气瓶、氧气瓶及易燃物品同车运输。14、装运焊割气瓶的车辆禁止烟火。1578、焊割气瓶在使用现场或班组小库内储量不得超过5瓶，可与耐火等级不低于二级的厂房相邻建造，相邻的墙应是无门窗洞的防火墙，严禁任何管线穿过。16、焊割气瓶贮存时要保持直立，并有防倒措施，严禁与氧气瓶氯气瓶及易燃品同向贮存，贮存间与明火和散放火地点距离不得小于10米，不应设在地下室或半地下室。17、焊割气瓶严禁放在通风不良及有放射性物质的场所，不得放在橡胶等一产生静电的绝缘体上，瓶库或贮存间有专人管理，要有消防器材，要有醒目的防火标志。车工安全技术操作规程1、进入工作岗位前，必须保持头脑清醒，无疲倦现象，工作服穿戴整齐，戴袖套和防护眼镜，严禁戴手套。2、工件、刀具和夹具必须装夹牢固，工件、工具和材料79、的堆放要稳妥整齐，不得防碍操作，不得占用通道，圆柱状物体要有防止滚动的措施。3、启动设备前，必须要检查每个操作手柄，确保各手柄均在零位，检查各部紧固螺栓、夹紧装置、润滑系统等，确保完好有效后，方可进行空车试运转，待一切正常时，方可正常操作使用。4、当工件或卡盘太重时，不得1人勉强装卸可使用起重设备或请他人帮忙。5、车削前，必须把刀具、工件卡正夹牢，然后按照开车、进刀、退刀、停车的顺序进行操作。6、车床旋转工作过程时，操作人员的头不能离工件太近，防止发生意外事故，严禁在车床运行时测量工件、用手去摸工件表面。7、车削过程中，如果铁屑碎而分散，必须采取防护措施，严防铁屑飞出伤人，长铁屑必须专用钩子清80、除，禁止用手直接清除铁屑。8、要改变车削速度时，必须先断开离合器，待速度为零时，方可转换变速手柄。车床运转时不准变换各手柄的位置，或调整床身。9、严禁用手去刹住转动着的卡盘，装卸工件，装换刀具，清洗车床和加油，以及扫铁屑时都必须停车、切断电源开关。10、在车削工件的过程中，必须集中精力，操作不得擅自离开车床，如果发现车床运转不正常或发生故障等异常现象时，要立即停车，进行检查修理。11、安装刀具所使用扳手应与螺帽尺寸相配，以防打滑伤人，卡盘扳手紧固或卸下工件后必须及时取下，放在安全位置。12、工作结束后，应使各手柄回到规定位置、切断电源、清扫车床面铁屑、润滑床身，清扫工作场地，保持机床整洁，并在81、润滑部位加注润滑油。铣削、刨削安全技术操作规程一、工作人员上岗前，必须按规定穿戴劳保用品(工作服、防护镜、工作帽)，严禁戴手套。工作时，必须保持头脑清醒，不得疲劳参加工作。二、操作设备前，必须要检查每个操作手柄，各部紧固螺栓、夹紧装置、润滑系统等，经检查确保完好后，方可进行空车试运转，待一切正常时，方可正常操作使用。三、装卸工件和刀具前，应将工作台退到刀具不易磕碰的位置，同时切断机床电源。装卡工件时要选择好基准面、压板，垫铁必须放置平衡可靠。四、装卡工件的平口钳应紧固在工作台上，对伸出平口钳的工作部位，应有防止在吃刀时造成平口钳转动时的措施。六、刀具安装到位后，必须定位并拧紧固定螺栓或夹紧装置82、，调整工作台行程或刀具进给量时，刀具不得接触工件。七、铣、刨削工件前，必须要把刀具、工件卡正、卡牢，正确合理选用设备转速和进给量，当采用机动进给时，应经常监视不得超过最大行程。八、铣、刨削工件时，必须浇注冷却液，要注意铣削速度和进刀量，防止刀具因高温退火，同时保证工件的加工质量符合技术要求。九、刨削加工时，操作人员不得将手伸入工作台运转的空间范围检查工作情况，应在切削侧面注意观察，严格按照图纸要求对工件进行加工，保证尺寸、质量符合要求。十、工作结束后，及时断电停机，将工具和刀具清点、擦拭后放回原处，将工件码放整齐，规范正确维护保养机床设备，清理工作现场铁屑等杂物，保持工作场地干净整洁。CW2683、63型车床安全技术操作规程一 操作人员熟悉本车床的构造，性能、各部件的作用和使用方法，会保养，会排除一般故障。二 注意事项1. 本机床加工工件的最大质量为200kg,加工的零件尺寸精度可达IT7JI级，表面粗造度可达1.6以上。2. 用500mm四爪卡盘进行加工时，主轴转速不得超过310r/min，马鞍车床使用800mm花盘装夹工件进行加工时，主轴转速不得超过132r/min。3. 主轴转速时不允许变速。4. 使用主轴操纵手柄（或按钮）使主轴改变旋转方向，当主轴转速处在高速区时不得突然由正转位置（或反转位置）扳（按）到反转位置（或正转位置），应有适当的过渡时间，尤其当主轴转速在310r/min84、以上，主轴系统转动管惯量较大时，应更加注意。5. 对于使用4000mm、5000mm规格车床加工工件时应注意刀架纵向进给时床鞍前端不要移到距离床头箱端面230mm处，以免二杠托架与前床腿碰撞而损坏机床。6. 马鞍车床卸下马鞍加工工件时，应注意床鞍纵向不要移到距离床头箱端面550mm处，以免溜板箱上的齿轮与床身上的齿条脱开。 三 使用调整1.主轴前支点的双列滚柱轴承的径向间隙调整和主轴前支点600C接触角双向推力球轴承的轴向间隙调整:腿开螺母1上的螺钉、旋动螺母1进行调整。整后的主轴用手扳动旋转时，应轻快流畅，没有忽松忽紧现象，也不应有局部阻滞点。若主轴在将近停止运转之前，发出“吱吱声”时，说明85、轴承拧的过紧，必须螺母1用螺母2把轴承退回来，调好后拧紧螺母1上的螺钉，并旋紧螺母2。2.主轴后支点的双列滚柱轴承间隙的调整，旋松螺母3上的螺钉、螺母3调整。轴承调整过紧时，其退回方法为：腿开螺母3，并用铅或铅打击螺母的外圆周，转动主轴对称打击，使轴承从主轴锥面轴经上褪松，在重新调整。调整好后，拧紧螺母3上的螺钉。轴承调好后，把前后轴承法兰盘上的螺钉卸下一个，插入温度计使主轴轴承在最高旋转连续运转至每小时温度上升不超过5时，轴承的温度不超过70，温升不超过40，即可。否则，重新调整。3. 转动尾座上的手轮，可使尾座套筒纵向移动。要在需要得位置上夹紧固定，若夹紧力不够时，可放松手柄，松开螺钉，旋86、动螺母，进行调整，调完后拧紧螺钉。4. 若丝杆与螺母磨损而发生窜动时，可用调整螺钉，使螺母产生弹性变形，以保持必要的间隙，其间隙应在刀架横向移动手柄刻度环反向空程度量不超过3小格为宜。滑扳导轨若因磨损出现间隙时，可用螺钉推动镶条进行调整，调整后其手柄拉力不超过58.8牛顿。5.当刀架转盘转到一定角度固定后，移动小刀架，则可进行车削锥体。若因磨损使导轨出现过大间隙时，应用螺钉推动想跳进行调整，调整后其手柄拉力不得超过58.5牛顿。 使用中如果要求刀架不得纵向移动，只需横向运动时，为保证零件长度、尺寸、精度，可用螺钉将床鞍夹紧在导轨上，注意用完后必须及时松开。6.当主轴反向旋转进行车削时，必须把床87、头箱上“左右螺纹”手柄扳到“左旋螺纹”位置上，刀架才能进给运动，否则，没有进给运动。溜扳箱若出现一会儿进给，一会儿停止的交替现象，说明进给系统超过负载，安全离合器打滑，应立即停车查找原因。安全离合器张力的调整，是卸下保护套，旋动螺钉，调整弹簧对离合器的压力，提高离合器传递扭距的能力，边调边试验扭距。条好后，悬上保护套，必须注意，不得将弹簧调的过紧，以免失去对超负荷的保护作用。移换车削螺钉运动，则是由丝杠通过开合螺母传动的，开合螺母抱合丝杠时，应有适当的间隙，间隙大小一般为进给箱上“移换手柄”处在“光杠”位置上时，用手握住丝杠外圆转动，丝杠转过的弧长大约5毫米为宜。当开合螺母因磨损需要调整间隙时88、，松开开合螺母下部的螺母，旋动螺钉进行调整，向右旋间隙减少，调好后，背紧螺母。7.进给箱变换螺距或进给量，先将手轮拉出，旋转手轮进行选择，选定后将手轮推回原位，楔形块可推动拨叉拨动滑移齿轮变速，滑移齿轮若与相啮合的齿轮发生“顶齿”现象时，手轮将不能推到愿为位，此时，必须使齿轮有稍微转动，才可推入，注意不得猛力推撞手轮，以免损坏机件。由于丝杠窜动影响车削精度，需要调整丝杠轴向窜动量时，松开螺钉，旋动螺母，进行调整，调好以后，拧紧螺钉。8.挂轮调配挂轮，把螺母和螺钉松开，取下开口垫圈，进行调整。先调整中间齿轮与床头箱伸出轴上齿轮的啮合位置，并拧紧螺母固定。注意，相互啮合的挂轮，不得调得过松或过紧，89、更不得有偏斜，否则，将影响机床噪声合加剧齿轮磨损。9.调整电动机主转动三角皮带的松紧，所开螺钉，交替等量旋动四个支点上的螺纹套，使电动机随地板水平升起和下降，以放松或拉紧主传动三角皮带，然后拧紧螺钉，推动油泵支架，拉紧油泵三角皮带，并拧紧螺钉。10.锥度尺的调整锥度尺发生松动现象，调整螺钉，适当拉紧镶条即可消除松动现象。当丝杠发生松动现象时，可调整装在丝杠后端上的螺母，适当拉紧丝杠，消除与横滑体的配合间隙。CD6140A型普通车床安全技术操作规程一 本机床使用及保养应当由专人负责，操作人员必须了解本机床的结构、工作原理、主要零部件的作用，熟悉各操纵机构的作用和使用方法。二 操纵注意事项机床所有90、的摩擦表面均应按规定进行充分的润滑。 送电时检查电器件是否完好，皮带罩门、卡盘防护罩是否压合防护开关。三 机床的调整 调整前轴承的间隙，若间隙过大，可松开螺母7上的螺钉，松开螺母5，搬动螺母7，使轴承沿1：12锥面作轴向位移，从而使间隙减小。若间隙过小，可松开螺母7的螺钉，再松开螺母7，搬动螺母5，使轴承沿1：12锥面作轴向位移，从而使间隙增大。间隙调整合适后，拧紧螺母7和5及其上的防松螺钉。主轴后轴承间mm隙的大小，也影响加工零件的精度，期间隙的大小应保证使主轴的轴向窜动不大于0.01mm，调整时将螺母6上的螺钉松开,搬动螺母6,调整完毕后将落地告拧紧。尾座上的手柄出现卡不紧现象,时因为螺母91、10或11太松,应调螺母10或松开螺钉9调节螺母10.利用尾座加工锥体零件时,可将手柄7松开,同时调整二个螺钉,横向移动尾座体,使尾座顶尖与主轴顶尖偏移至所需距离,然后卡紧手柄7,尾座体的最大移动量为15 mm.刀架在移动中产生过紧或过松现象，可用螺钉16调整镶条17。由于小刀架螺母的磨损,使小刀架体前后有窜动或使刻度环的空程量过大时。应将原盖板拆下，再将螺母上的螺钉松开。拧紧螺钉，以减小丝杠和螺母之间的间隙合适,再拧紧螺钉。床鞍上滑体在移动中产生过松和过紧现象时，可调整上滑体两端的螺钉，使镶条楔紧或放松。由于螺母的磨损，滑体前后窜动，或刻度环的空程量过大时，可将螺钉27松开，拧紧螺钉26减小92、丝杠和螺母之间的间隙至适当，再拧紧螺钉27。进给箱为保证加工罗纹的螺距精度，应保证丝杠的轴向窜动不大于0.015 mm，可通过螺母40调整轴承41、42的游隙。锥度仿形板可车削锥度为20以内的锥体零件。车锥度时,鞍所需工件长度,移动床鞍到合适位置,转动刻度环,将导轨环粗调至要求的角度后把紧。再将支架紧固在床身上，并将连接杆锁紧，可进行车锥度,如角度不合适,可按前述方法调整。 使用乱扣盘可保证：在打开开合螺母进行退刀运动之后，再车罗纹也不会乱扣。发生乱扣的原因时由于车床丝杠螺距不是工件螺距的整数倍而造成，利用乱扣盘可掌握开合螺母的倒下位置，从而防止发生乱扣使用乱扣盘的正确方法：在丝杠静止时，压合93、开合螺母；松开锁紧螺钉,使乱扣盘的斜齿轮略低于母丝杠中心,拧紧锁紧螺钉；松开乱扣盘支架上的螺钉,使乱扣盘倾斜,使斜齿轮与丝杠结合，必须使乱扣盘标牌上的一条刻线对准基准线,然后旋紧螺钉,将乱扣盘锁定在这个位置；这时乱扣盘已调好,打开开合螺母,将床鞍移动到合适位置，准备车螺纹；鞍所车削的工件螺距查表,找出乱扣盘应转过的格数,以后每次车削,只须当基准线对准应转过的格数,压合开合螺母，便可防止产生乱扣。当不用乱扣盘时，应松开锁紧螺钉，提起乱扣盘，使斜齿轮脱离丝杠，乱扣盘不起作用。B6085型牛头刨床的安全技术操作规程一 本机床使用及保养应当由专人负责，操作人员必须了解本机床的结构、工作原理、主要零部件94、的作用，掌握有关操作规程。二 操作注意事项开机前，应检查机床内部是否清洁，电源线是否完好，电器设备是否正常，绝缘性能是否可靠。先手动运转机床，必须确认各部位均正常无阻后，再开车运转机床。接通电源，以手柄启动机床，检查电机转向是否与要求相符。回转刀架角度刨削，必须注意滑枕回程时刀架不能有与机床相碰的危险。运转中注意油枕导轨的供油量是否合适。油量过少，将引起不正常磨损，油量过多则导致漏油，必要时 应调节分油器，至供油量合适为止。机床应经常保持清洁，按时润滑导轨面及各注油孔，并作定期检修。三 机床的调整1、切削速度的调整a滑枕行程的调整滑枕行程根据刨削面的长度确定，调整时，先松开锁紧滑枕行程调节轴端95、的滚花螺母，然后用摇把转动轴端，调节完毕后，再拧紧滚花螺母。b滑枕每分钟往复次数的调整滑枕每分钟往复次数有变速手柄的位置确定。当按刨削面长度选定了滑枕行程后，就可以根据选择的切削速度来确定滑枕每分钟的往复次数。变动变速手柄位置时，必须使其定位正确可靠，并不得在机床运转中进行变速，以免损坏齿轮。c、滑枕位置调整调整滑枕位置时，先使滑枕处于最前位置，松开滑枕夹紧手柄，用摇把转动滑枕位置调整轴端来调整滑枕前后位置，调整完毕后再重新扭紧滑枕夹紧手柄，注意勿在没有扭紧滑枕夹紧手柄之前开动机床。2、工作台进给方向及进给量调整工作台的水平或垂直进给方向由工作台运动方向选择手柄的位置确定。手柄在空挡即中央位置96、时，工作台停止进给。当工作台垂直进给时，必须先松开横梁夹紧手柄及工作台前支承夹紧螺母。如在机床运转中变换工作台进给方向，必须注意先使工作台停稳后再换向，以免损伤机件。工作台的进给量由进给量调整手柄选择。进给量可以在机床运转中调整。3、工作台位置调整：将工作台运动方向选择手柄拨到所需要运动方向的位置上，再将手柄拨到工作台快速移动位置，工作台即按所选定的方向快速移动直到手柄抬起为止。当工作台作垂直方向的快速移动时，必须先松开工作台前支承和横梁夹紧螺母。工作台位置的微量移动，可以用摇把转动工作台水平位置调整轴端或垂直位置调整轴端调整。此时应现将方向选择手柄拨到空挡位置。水平调整轴端回转一周，工作台的97、水平移动量为6毫米。转动一格，水平移动量为0.1毫米。垂直调整轴端回转一周，工作台的水平移动量为3毫米。4、刀架位置调整刀架位置用手柄调整，手柄回转一周，刀架滑板移动5毫米，转动其刻度盘一格，刀架滑板移动0.1毫米。调整刀架位置须先松开刀架滑板夹紧螺母，待调整完毕后再重新夹紧。刨削斜面时，刀架可在转读盘上按需要角度或转，此时，先松开转盘的两个夹紧螺栓，待刀架回转到需要角度后再重新夹紧。5、滑枕导轨间隙调整滑枕导轨间隙由导轨活动镶条调整，松开镶条固定螺钉及其调整螺钉背帽，调整镶条至导轨间隙合适，再重新固定。滑枕导轨间隙应不大于0.04毫米，而又保证滑枕运动轻快。6、刀架导轨间隙调整刀架导轨间隙由98、滑板斜铁调整，调整时松开斜铁上下端的夹紧螺钉，将斜铁调整合适后再重新紧定。7、横梁垂直导轨间隙调整调整垂直导轨间隙时，先松开镶条固定螺钉及调整螺钉背帽，调整镶条至导轨间隙合适后，再重新紧定。导轨间隙应不大于0.04毫米，而又保证横梁的起落运动轻快。8、工作台导轨间隙调整工作台上导轨间隙由精加工工作台压板的接触面调整， 工作台下则可由镶条调整间隙，工作台下导轨镶条位置，由调整螺钉及固定螺钉确定，调整间隙时，松开固定螺钉调整镶条至间隙合适，再重新紧定。工作台各导轨间隙均应不大于0.04毫米，而又保证工作台运动轻快。9、制动器间隙调整调整制动器间隙，需先卸下机床背面的方盖，使摇杆向前摆动至适当位置，99、从床身孔内调整控制制动盘拨叉的调整螺母至间隙合适后，再重新拧紧调整螺母。10、工作台进给安全离合器调整调整蝶形弹簧的压力，可使安全离合器传递不同的扭矩，调整完毕后，将调整螺母背紧，以防运动中松脱。11、电动机传动带松紧调整调整传动带松紧应松开支承板固定螺钉，调整支承板位置至传送带松紧合适再重新拧紧固定螺钉。X6140型万能升降台铣床一 本机床应由专人操作。操作者必须熟悉掌握设备的结构、性能和部件的用途。二 操纵主轴移动套筒最大移动距离120mm，手轮每转一周，套筒移动4mm，铣头用专用扳手可回转45（回转时必须拆下转盘右面的定位销轴）。主轴的制动由电磁离合器来实现，制动时间不超过10S。主轴变100、速时，根据选定的转速，搬动手柄使刻度盘上的转速对准指针即可；如果齿轮啮合困难而搬不动变速手柄时，可按（冲动）按钮，电动机产生瞬时冲动，使齿轮容易啮合而达到变速的目的。为防止磕坏齿轮，不允许主轴运动中进行变速。操纵进给变速机构的顺序：根据所选定的进给量，顺时针方向转动手柄，使刻度盘上的进给量对准指针，然后顺时针方向转动手柄直到锁紧刻度盘为止。变换进给速度必须停止正常工作的情况下进行。如果齿轮啮合困难而搬不动变速手柄时，可短时间搬动，换向手柄瞬时冲动可辅助变速。刻度盘上方的指示数是工作台纵向与横向的进给量，刻度盘下方的指示数是工作台的垂向进给量。升降台配合间隙的调整由升降台右侧两个相对的短锒条来完101、成。 床身与升降台之间的配合间隙由升降台右后方的手柄完成。当工作台单方先机动进给时，工作台的纵向、横向、垂向是在互锁状态下。当需要工作台纵向移动与横向移动联动时（手动与机动）需旋开机床左侧电控门的开关，打开互锁。三 机床的调整横向丝杠两个圆锥滚柱轴承间隙的调整，按需要修整其端面，然后装上即可。升降台自重平衡系统采用超越离合器制动。调整方法为：调整安装在升降摇把所在轴的超越离合器中的螺母即可。调整至升降台下降时的手把力大于上升力2030N.纵向丝母间隙的调整，其方法为：先松开螺母，然后转动蜗杆，调整正确的判断方法：当用手轮转动丝杆时很轻松，这时丝杆和丝母的间隙允许丝杠回转在18（1/20圈）的范102、围内，工作台不移动即可，丝杠、丝母间隙调整好后，必须压紧螺母。4 纵向丝杠右端圆锥滚子轴承，轴向间隙增大时，其调整方法是：取下右端端盖，拨开锁紧垫爪，然后旋紧螺帽，再将锁紧爪压入即可。砂轮机安全技术操作规程一、 操作场地必须整洁、照明充分，操作人员应戴好安全防护眼镜，严禁带手套，操作人员要站立在砂轮的侧面，利用正面进行磨削加工。二、使用前应检查确认防护罩安装正确、无松动，严禁在拆除防护罩的情况下使用。运转平稳、速度正常、声音五异常时，方可正常使用。三、砂轮机在使用前，应先用手转动砂轮，观察转动是否灵活、有无相互刮擦现象。四、使用前，先检查砂轮是否有缺陷，保护罩等装置是否可靠安全，经确认砂轮片安103、放平稳、牢固，紧固件无松动，砂轮片无裂纹后，方可进行空运转，待五、使用时必须保持砂轮干燥、无裂纹，严禁沾水磨削，砂轮机启动后，必须确保达到正常转速后方可磨削，砂轮的安全线速度不得小于35m/s。六、在砂轮机上磨削时，其声音应始终正常，如发生尖叫声、嗡声或其它杂声时，应立即停车检查原因，直至排除故障方可继续使用。七、在使用过程中如发现电源线绝缘损坏，控制开关失灵或接触不良时，以及断续运转等故障时，必须立即停电进行修理，在未修复前严禁使用。八、在砂轮机上磨削操作时，要保持精力集中，握紧工件。严禁将金属件与砂轮猛烈撞击，磨削时要缓慢用力且逐步施加压力，避免砂轮因受冲击而爆裂发生事故，严禁在砂轮上磨削104、过大、过薄的工件。九、禁止使用砂轮两侧面磨削，磨削刀具、工件时，要在砂轮全厚度内来回移动磨削，防止将砂轮磨出沟槽，严禁使用厚度在25mm以下的砂轮。正常使用时，二侧砂轮片磨损的直径差不得大于20，发现砂轮磨偏时，需修园后再用，必须保持砂轮端面平整，旋转平稳，否则严禁使用。十、砂轮机仅限一人磨削，严禁两人同时使用一台砂轮机。严禁利用砂轮机磨削大型工件和有色软金属及非金属。十一、砂轮机不用或调换砂轮及零件时，应及时断开电源控制开关，并采取必要的安全保护措施，停用的砂轮机必须断电、保养。十二、新换砂轮片必须符合安全标准，严禁使用破损或轴孔配合不符，运转不平衡的砂轮机。锻工安全技术操作规程一、工作前，105、应按规定穿戴好劳保用品。操作人员应该熟悉设备性能、机构、原理和安全注意事项。二、工作前，必须检查设备各部分的螺钉、螺母、销子的异常现象，起动设备检查运转是否正常。三、手锻操作人员在工作前，应认真严格检查所用工具是否完好可靠，确保锤柄安装紧固可靠，手钳完好，锤头、凿子等工具的顶部不得有毛剌或卷口。四、夹料要可靠，钳口的形状和尺寸均须与所夹的坯料相符，钳柄不许对着自己的身体。五、打锤操作时，挥锤者与掌钳者应错开一定的角度, 严禁对面和身后站人，确保站立位置正确，严禁正面对掌钳者打锤。挥锤头者禁止戴手套, 防止握柄打滑而发生事故。六、打锤者应听从掌钳者的指挥，掌钳者的钳子应放在体侧, 不可放在腹部或106、胸前；使用的钳口必须与锻件相适合, 保持夹紧牢固。七、锻造时必须使夹持的坯料始终平稳地放在砧面上，不论什么原因都不得将坯料强行抬高或压低。剁料时，严禁在落料端方向站人，剁子必须放正，锤击力要正，当凿切工件快断开时, 应轻锤敲击,防止剁料断裂飞出造成事故。八、冲头、手凿等工具的端部不准淬火, 冬季使用的工具应进行预热, 防止崩裂伤人。锻打间歇时锤头应放在水中, 防止脱柄。冲孔时必须严格检查冲子是否有裂纹，冲子的安放必须与冲子孔端面相垂直，防止冲子受热过度，要适时。九、使用胎模时，正确使用和维护胎模是提高胎模寿命的有效办法，使用前要均匀预热胎模，一般为150250摄时度。防止破裂，工作温度不超过4107、00摄时度为宜，防止局部回火，保持胎模使用面光洁度。十、使用空气锤前，必须检查每个操作手柄、各运转部位，按规定对滑动部分注油，确保正常后进行空车试运转。检查空气锤各部件或注油时，要停车进行，设备运转部位要加安全保护罩。十一、操作空气锤时，操作人员要互相配合、统一口令。工作中严禁打空锤，严禁锻打冷铁和低温铁件，锻造设备必须定时维护检修。十二、使用钳子应同工件形状大小配合，脚踏操纵杆的轻重快慢同手上的操作配合。操作时不准穿长衣大袖，不许穿拖鞋，不许吸烟，钳子把不能对着肚腹。十三、锻造后红热的料坯和工件不准随意乱放, 应放在固定的地方，以免误踩烧伤。加热炉要及时观察，防止被加热工件高温熔化。十四、工108、作完毕，应缓慢放下空气锤锤头，并用垫块在上下砧块间垫起，使之缓慢冷却，并将锻锤各部位擦试干净，滑动表面涂油，防止锈蚀。十五、下班前，要清理现场，堆放好成品工件，熄灭炉火，关闭加热炉鼓风机和锻造设备电源。空气锤安全技术操作规程一 本机器的使用应有技术熟练的工人操作。操作者应熟悉本设备的性能、构造、各部件的作用。二 操作须知：工作中必须润滑良好，应特别注意油管是否通畅。不得冷击或锻打低于锻造温度的工件。锻造时尽量避免偏心打击，以延长锤的使用寿命。提锤时间应尽可能缩短，因锤头旋于上部连续超过一分钟，会使空气锤过热，并消耗过多动力。电动机启动或停止时，应使操作手柄处于空转位置。发现机身、砧垫、锤杆、砧109、块等零件有裂纹时，应立即停止工作。保持上下砧块的水平。各楔销应在冷态时打紧，发现松动应重新打紧或更换。三 操作规程1、空转当操作手柄由垂直位置顺时针旋转，使指示针指在指示牌上的空转位置时，活塞往复运动，使锤头提起悬于上方。2、提锤（即锤头悬于上方）当操作手柄在垂直位置时，锤头提起悬于上方。3、连续打击当操作手柄由垂直位置逆时针旋转，使指示针指在连续打击位置，活塞下行时，锤头上升；活塞上行，锤头打下；活塞往复循环，便产生连续打击，打击能量的大小可由旋转手柄的角度来控制。4、单次打击将操作手柄由空转位置迅速旋转到连续打击的角度后，立即旋回至提锤位置，便得到单次打击，打击能量的大小，由操作手柄旋转角110、度的大小控制，单次最大打击能量的取得，必须有较熟练的操作技能。5压锤当操作手柄由垂直位置顺时针旋转，使指示针指在压锤位置时，则锤头压下。此动作适用于压紧锻件进行扭转、弯曲等工作。四 锻件的锻造程序下料坯料检验加热锻造冷却检验锻后热处理清理最终检验五 常用碳素锻件锻造温度范围和冷却规范钢 号锻造温度范围（）冷 却 规 范始锻终端截 切 尺 寸（m/m）100101200300301500A3，A5，08，10，20，30，15Mn，20Mn,30Mn1250750空 冷35, 45 , 60, 50,40 Mn，45Mn，50 Mn1200800空 冷砂 冷堆 冷T7， 781150800砂 冷111、炉 冷T8, T101100800T11, T12, T131050750G7025B型卧式弓锯床安全技术操作规程一 本机床 使用及保养应当由专人负责，操作人员必须了解本机床的结构，工作原理，主要零部件的作用，掌握有关操作规程。二 操作须知1 应经常保持机床清洁，并定期进行检查保养，运转中应注意，有无异常声响或发热现象，各部分是否正常，各紧固件有否松动，发现问题应及时维修或调整、排除，绝不允许机床“带病工作”，以致加速损坏。2 为确保安全，电气系统，必须接地。3 安装锯条切记使锯齿向前。严禁在未涨紧锯条及未夹紧工件的情况下，开动机床进入锯切；锯条断裂必须立即停机避免损坏机床。锯切时，冷却液必须112、充分供应，如出现供给不足，必须加足冷却液后，方可进行切削。4 操作人员应按期进行设备保养，随时注意机床的工作状态，发现异常，立即停机，排除故障后，再进行锯切，严禁机床带病工作。三 操作规程 锯弓往复速度的选择、调整锯切高碳钢、合金钢等难切材料选用低速；锯切中、低炭钢等易切材料选用中、高速度。 变换速度时，首先切断电源然后打开皮带轮罩。用活动 扳手柠动螺母，即可松开并抬起电机，调整皮带，实现变速。再重新锁紧螺母。锯削进给量的选择及调整锯削进给量的选择主要是根据被锯削工件的材料、形状、尺寸来选择。锯削大规格的及难切削的工件，进给量应选小一点；锯削小规格的及易切的工件，进给量可调大一点（“快”的位置113、一般不使用）。锯削管材、角钢、槽钢等型材时，进给量应小一点。锯削进给量的调整是经过操纵固定在机床身上的旋阀手柄实现由慢到快。操作人员也可根据锯条磨损情况，冷却情况及锯削精度等调整进给量，即操纵旋阀手柄。锯削工件直径小于100mm时可选用V型钳口，并可进行成束锯料，固定钳口位置时，应考虑锯弓锯条后夹座与工件是否相撞。锯削工件直径大于100mm时应使用平钳口。锯削工件直径大于200mm时，平钳口不可放在第一道槽内。平钳口可进行斜角锯切能实现45，30， 15，定角斜锯及45范围内任意角度的锯削。工件锯削锯削工件前应做好以下准备：(1)检查电机的转向是否正确.(2)按规定润滑部位，注满润滑油。(3)114、将手柄转到”升”的位置，启动锯床进行短时空运转，然后将手柄依次转到“降”、“无作用”位置，检查液压性能是否正常。(4)锯条锯齿应向前，并拉紧可靠。(5)前钳口是否固定，固定位置是否合适、可靠。(6)冷却液是否充分。在做好以上准备后，将工件定好长度，夹紧工件，调整好挡料杆，并转离工件，然后，按动启动按钮，锯弓往复运动，操纵旋阀手柄至“降”位置，锯条将要接触工件时，快速转动旋阀手柄至“慢”位置，锯条切入工件后，再将旋阀手柄转至合适的工作位置，当工件锯断后，锯弓上撞块即可撞动齿条，使旋阀转至“升”位置，此时锯弓自动往复上升，至最高点时，则当杆压下行程开关，电机停止，此时，可转动支杆顶住滑枕。锯削第二115、件时，松开工件，转动挡料杆，送料至挡料杆，夹紧工件，按下启动按钮（旋阀手柄处于“升”位置），转开支杆，操作旋阀手柄锯弓下降，进行第二次锯切。Z5163B型半自动立式钻床的安全技术操作一 操作人员必须是经过培训持有操作证能够独立操作，熟悉机床操作件的构造、部位、用途和电气控制，会保养，会排除一般故障。二 开机前的准备工作接通电源线及地线，对机床进行清洁工作，并按机床润滑图对机床进行润滑，并检查各紧固螺钉是否松动，冷却水管连接是否完好。检查电气设备连接是否完好，且不得氧化。三 操作1 自动或手动选择开关的使用本机床具有手动调整和半自动循环二种不同工作方式，将自动或手动开关置于“手动”位置，机床用于116、分步手动调整时或调整半自动循环工作撞块，扳至“自动”位置时，机床按半自动循环工作。2 在手动调整时主轴的快进、快退、正转都靠按压按钮实现，按钮5、6、7、8分别控制正转、反转、快退、快进，此动作除正转、反转外，均为点动，即按下按钮时，主轴停止动作，并进行制动。手动调整时的进给运动将选择开关置于调整位置，按下按钮9，主轴快速向下到达一定位置松开按钮，则主轴制动停止，通过主操作手柄，可实现撞块位置的调整，按下按钮8，主轴快速退回。半自动循环的操作调整撞块将手动或自动选择开关置于“手动”工作位置，根据加工件快速行程工件工进所需的实际尺寸调整撞块13、14的位置，撞块15位置固定在主轴行程的初始位置上117、，可根据撞块右侧刻度盘确定撞块位置，并通过主操作手柄20在对刀样件上验证撞块位置是否合适，。此时当撞块压上相应的行程开关时，相应的指示灯应点亮，工进撞块13控制快速进给到工作进给的转换，快退撞块14控制工作进给高快速退回的转换，循环停止撞块控制主轴返回原位时的运动停止，应当注意工进撞块位置的调整应根据实际情况留有35的过冲量，即所调整的实际行程应比理论行程少35，以防止因快进而使刀具撞在工件上。循环起动将自动或手动开关置于自动工作位置，按压循环启动按钮4，主轴将根据撞块13、14、15的位置完成半自动循环，主轴快速进给接近工件主轴工进的同时接通主轴正转到达预定的加工深度后主轴快速退回至初始位置118、主轴停止，半自动循环结束。主轴箱的升降松开主轴箱夹紧螺栓17（代16件）用手柄转动主轴箱升降方头14，即可升降主轴箱。升降完主轴箱后，拧紧主轴箱夹紧螺栓。主轴转速和进给量的变换主变速和进给变速均采用单手柄操纵。左侧手柄16变换主变速转速，右侧手柄15变换进给量，主变速手柄可在前后搬动三个位置，左右搬动四个位置，其中左起第三个位置为“0”为，在检验及更换刀具时将主变速手柄搬“0”位时，用手回转主轴较为轻便，进给手柄可在前后搬动二个位置，左右搬动三个位置，相对应的主轴转数和进给量数值可在面板上的变数标牌中读出。7 冷却液控制将冷却液转换开关7搬到供水左侧位置时，冷却泵随主轴的正转起动而工作随主轴的119、停止而停止，不需要冷却液时可将开关4搬到不供水在中间位置，当冲洗工作台时，将开关搬到右侧，则可实现对工作台的冲洗。8 退刀本机床备有专用回转卸刀搬手，将卸刀搬手插入主轴退刀孔的圆弧部分逆时针回转卸刀搬手，即可退出主轴锥孔中的刀具。工作台的升降工作台升降，系用手柄转动圆锥齿轮47、48通过丝杠、丝母49、50而获得。攻丝将SA2予选开关旋至中间位置，可进行如下操作：将主操作手柄打到手动进给状态，将主轴向下摇至接近攻丝工件时压合SQ1开关，主轴正转，引入工件孔内开始攻丝。攻丝到尺寸时压合SQ2开关，主轴停，延时后，接通主轴反转，当主轴反转出工件孔时，用手将主轴摇回原位，攻丝结束。 四 注意事项在工120、作过程中，应经常注意检视窗口是否来油，以确保润滑系统的正常工作。 台式钻床安全技术操作规程1、操作者必须熟悉设备结构和性能，严禁超负荷使用设备。2、定期检查设备，严格按设备润滑规定定时、定质、定量的对机床进行全面润滑，防止机床因缺油干磨擦而造成设备事故。3、经常检查各手柄是否灵活、定位是否可靠，确保停用时在非工作位置上，各部安全装置齐全完好，各紧固件不得有松动现象，电机运转正常。4、工作过程中，如皮带过松、过紧、打滑等现象发生，必须及时调整或更换皮带。5、机床开动后，操作人员不允许接触机床任何旋转部位。6、根据工件的尺寸、形状要求，合理调整各定位、限位装置。7、根据工件的加工工艺要求，正确选用121、和安装刀具。8、装夹工件必须牢固、可靠，垫板等必须平整。9、不准在机床上的任何部位敲打，校直和修正工件。10、严禁操作者未关闭电源离开机床。11、变换速度、更换钻头时，必须关闭电源开关。12、工作中必须经常检查各部分的运转情况和润滑系统的工作情况，如有异常，应立即停车检查，排除故障后开车。13、工作结束后，必须将全部操作手柄置于非工作位置，切断供电电源。14、擦拭机床设备时，严格按“6S”管理要求打扫机床周围卫生，清理工具和工件。15、严格按相关管理制度、认真规范填写设备检修维护、点检润滑、使用保养等记录。砂轮切割机安全技术操作规程1、砂轮切割机操作人员必须熟悉该设备的结构、性能并能够熟练规范122、操作，该设备应有专人保管、使用，非机修车间人员严禁随意使用。2、使用砂轮切割机的操作人员应戴防护眼镜，禁止戴手套，为确保安全操作者应身体宜斜侧45站在砂轮锯片的左侧面，躲开砂轮回转方向。3、砂轮锯片防护罩必须覆盖砂轮片上部180以上，其机械强度能够承受砂轮片碎裂时的撞击，严禁用易损材料制作防护罩。安装砂轮后，必须同时将防护装置及保险装置安装好。4、安装使用的砂轮片必须有合格证，安装前必须认真检查砂轮锯片，确保无任何损伤，严禁使用有裂纹、受潮湿及损坏的砂轮锯片，砂轮锯片使用线速度应符合规定。5、安装、更换砂轮锯片时，动作要轻稳，严禁用硬物敲打或硬挤，必须保证两侧法兰盘直径相等，锥孔、砂轮轴孔与主123、轴锥体有良好的接触面，不得强装。紧固砂轮片时，用力必须均匀适度，防止锯片或砂轮片崩裂发生意外，同时保证紧固牢固可靠，确保在砂轮旋转时不会发生松动。6、使用砂轮切割机时，砂轮锯片旋转方向必须避开人行道、机械和作业场所，火星飞出方向严禁存放易燃易爆物品，同时必须在合适位置采取遮挡措施，禁止在人多或现场狭窄的地方使用。7、启动设备前，操作人员必须认真检查，确保紧固件和防护罩紧固完好，砂轮片无裂纹、缺损、潮湿等情况，护罩与砂轮间无杂物，电气部分绝缘良好、开关灵敏、有接地装置，夜间作业时现场应有足够的照明，否则严禁使用。8、经检查正常后，按下启动按钮，空载试运转10分钟，待砂轮片旋转达到额定转速后，确认124、无偏摆或震动等异常情况后，方可进行正常切割。9、使用砂轮切割机切割工件材料时，切割工件应固定牢靠，防止飞出伤人；切割时不准用力过猛或撞击工件材料，以防砂轮破裂伤人，应先轻轻接触，待接触平稳后再平稳、均匀用力，严禁大力挤压。10、使用砂轮切割机切割时，只准左手入料，右手按把子，小件切割必须固定。不得将手放在距砂轮片15厘米以内，不得探身越过或绕过切割机，禁止拆卸零件、移动或修理砂轮切割机，进行清扫等工作。11、锯割单支或多支材料前，一定要做好好辅助性装夹定位，并确保固定牢固，不得锯割未夹紧的小工件或严重带棱边的型材。砂轮片未停止时不得松开或抬起锯把和工件上任何一只手臂。12、禁止在切割片上进行磨125、削操作，禁止在砂轮切割机上切割较大的工件及铅、锡、铝、木材等软材料。13、使用砂轮切割机的操作人员应经常检查砂轮片的磨损情况，磨损量不得大于2/3，否则应及时更换砂轮片。14、当停电、休息或工作结束时，操作人员必须立即切断电源开关，清理完毕现场文明生产后方可离开。15、砂轮切割机应指定专人检查及保养，以保证其防护装置完整。砂轮切割机要经常清扫灰尘和粉屑，保持清洁卫生，定期对各润滑点加注润滑油。100吨开式双柱固定台压力机的安全技术操作规程一 本机床的操作者应熟悉设备的构造、性能和各部件的用途，会保养，会排除一般故障。二 本机床可以完成落料、冲模浅拉拉伸、弯曲、翻边等各种板料的冷冲压工序。三 设126、备的调整1、安装冲模时，先调整好滑块行程，然后将模具置于机床的工作台上，使上冲模对准滑块夹模孔之后，用手搬动飞轮或曲轴，使模柄导入夹模孔内，再根据冲制零件的需要调整连杆长度和左右推料支架螺钉位置，最后紧固上下冲模。2、在安装封闭高度小于300毫米的模具时，需在工作台上加装工作台板，而封闭高度大于300毫米或小于200毫米都不能在本压力机上安装单次或连续行程，根据加工件的工艺条件而定。3、三角皮带传动中，为了克服皮带的残余变形而保证保证足够的初拉力，工作一阶段后应适当张紧。4、制动器部分因摩擦带是易磨损件，故需经常调整制动弹簧以保证有足够的制动力矩。四 使用须知1、曲轴与连杆支承发热，并且流出的127、废油中铜屑，原因是润滑不 良轴承衬套被磨伤，应加强润滑，严重的应卸下。2、三角皮带打滑，因初拉力不够，需调整电机座上的调整螺钉，若皮带被油污，应及时消除油污。3、主键体不能转动，设备不能转动可能是键体磨损和尾炳拉簧无力；若付键体磨损或尾炳拉簧无力，则是滑块有超前现象。4、滑块运动迟滞导轨发热，因间隙小若有严重磨损，应卸下刮研，另外加强润滑。5、停车时有剧烈冲撞现象是制动力不足的表现，应调节制动弹簧，若制动盘表面被油污，也能使制动力减少，应及时清洗干净。6、踏动踏板的力过大时，可适当的 调整弹簧的弹力和压缩程度，使踏板的力保持为8公斤以下。T92Y-630 型630KN液压铆接机的安全技术操作过128、程一 操作人员必须是经过培训考试合格持有操作证，方可独立操作。操作人员应熟悉设备的构造，性能和电气控制系统，会操做、会保养、会排除一般故障。二 开机前的检查和准备工作1、检查电气元件和线路是否松动。2、检查液压元件和管路是否松动（此时放气螺钉不可拧紧）。由于该机是全液压传动，因此必须保持液压油的的清洁，加油前打开油箱盖，检查加油口周围是否清洁，必须擦洗干净后，加油时不得拿开滤油网。3、起动电动机（检查运动方向，观察是否供油）点动数次，等放气孔油中无气泡后，拧紧放气螺钉，无异常现象后，方可正式启动。4、按动铆钳上按钮SB3，使活塞循环5次，观察压力表Y-100指针压力（趋进时压力为2.53Mpa129、，接触铆钉至成型后压力为331.5 Mpa），无异常现象后，拧紧压力表开关（保护压力表）方可正式铆接。二 操作1、油泵电机的启动与停止用钥匙打开门锁，逆时针方向旋转手柄50，空气开关接通电源指示灯HL2亮，欲停电机，按急停按钮SB1，油泵电机停止工作。2、趋进动作油泵正常运转后，当下铆摸对准铆钉，按铆接按钮SB3，KA5、YV1得电，上铆摸开始趋进，接触铆钉后，SP1低压压力继电器闭合，KA1、YV3得电，开始增压铆接。铆机上铆模在趋进过程中，可任意停留，以便于操作人员对准铆钉。3、铆模停留 当上铆模在趋进铆钉过程中，如发现铆钉有偏移、漏装现象，松开SB3按钮，上铆模停止不动。4、继续趋进：当130、将铆钉偏移等现象排除后，再铆接按钮SB3，使上铆模接近铆钉。5、增加压力：当上铆模接触铆钉后，压力开始升高，从而获得所需要的工作压力，完成铆接工作。6、返回动作：当铆接压力达到所调值时，高压压力继电器SP2闭合，KT1、KA3、KA2、YV2得电（YV1、YV3失电），上铆摸开始返回，返回时间可通过调整KT1而定。7、开门与断电：当需开控制箱时，可将门锁手柄顺时针旋转50，空气开关即断电，再顺时针旋转50，门即可打开。四 注意事项为确保安全生产，油箱左下角有保护接地端子，在现场布线时，必须将此处与车间保护地线可靠连接。本机床最大铆接力为630KN，可用于热铆27、冷铆16以下各种直径的铆钉。如131、需铆接较小直径的铆钉，可根据表1所示的工作压力，调整高压压力继电器（HED40P10/350ZS）以得到所需的铆接力，以免因铆接力过大而导致铆裂或工作变形。其调整步骤如下：a 松开压力继电器（HED40P10/350Z14L220S）调整压力的锁紧螺钉。b开动铆接机从上下铆模接触后，压力表Y-100所示最大值为此时的工作压力。c调整压力继电器的发讯压力到所需的压力。d锁紧锁紧螺钉，机器即可在需要的铆接力状态下工作。调整完毕。表-1 铆接力及工作压力与铆接力工况对应表 工 况铆钉直径热铆冷铆铆接力（KN）工作压力（Mpa）铆接力（KN）工作压力（Mpa）275652824445222237519132、2031015.51825012.5162001050225141517.538419121115.52831410774196108492.51256.3交流电弧焊机使用安全技术操作规程1、 操作人员必须穿戴好劳动保护用品，戴好防护面罩和防护手套，穿防护胶鞋，并检查防护用品是否完好。2、 使用前，操作人员必须认真检查确保设备完好后方可使用，使用前必须保证设备有良好的接地线。3、 工作前，操作人员必须认真检查，确保一、二次接线牢固、可靠，使用中应将设备温度控制在60以下，超过该温度应采取降温措施。4、 电焊机的一次电源线和二次手把线必须使用专用胶套软线，并不得有破损、漏电处，安卸电焊机一次电源133、线时必须经过电工负责安卸，并应经过保险丝不得按错，调节变压器时，必须使用手柄，移动电焊机时，不得用电缆拖拉。5、 电焊机必须安设在不易被碰撞的干燥通风处，不得距明火炉及高温设备太近，如果手把线必须横过通道时，要采用架空，以免人踏车压损害电线造成事故。严禁接触初级线路的带电部分，以防触电伤亡。6、 现场使用的交流电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。交流电焊机焊接现场10m范围内，不得堆放油类、木材、氧气瓶、乙炔发生器等易燃、易爆物品。7、电焊机次级开关板的接线铜片，必须旋紧，以保证接触良好，否则再接触处就会发热而烧毁电焊机线圈，亦会烧毁接线螺栓和螺帽。8、工作结束后，必134、须切断电源，检查、清扫保养设备，做好设备日常保养工作，并将地线与手把线分开盘好，达到整齐、清洁、润滑、安全。工具、材料保管员岗位责任制一、按时到达工作岗位，严格坚持8小时工作制，不迟到、不早退，不做与工作无关的事。二、严格遵守各项规章制度，履行本岗位职责，无特殊原因不得擅自离开工作岗位。三、认真做好库房日常的安全和消防管理工作，禁止闲杂人员进入库房，严禁将易燃易爆物品带入库房。四、及时将配件、材料、工器具归类整理，做好配件、材料、工器具的防潮、防锈工作，保持配件、工器具清洁卫生。五、对所管工具、材料要做到懂性能、懂用途、懂保养技能，按使用范围定额发放，严格执行以旧按新制度。六、对入库器材要认真135、验收，做到帐、卡、物三吻合，定期上报材料计划，确保库存材料、工器具数量充足。七、工具、材料的发放要做到领用、发放建账登记制度，严格执行领用签字手续，记录要规范详细、齐全整齐。八、工具的借用，必须在当天工作结束后及时收回，不得因工具缺失而影响正常的安全生产。九、对待工作要认真负责，较长时间存放的工具、材料、配件要勤检查、常整理，并做好防盗、防火、防止其它灾害性事故发生。十、易燃、易爆物品应存放在指定的专用地点，并按规定采取有效的安全防护措施。机修车间紧急事故应急处理预案为加强机电队机修车间防灭火、防触电及起重机的安全管理，确保操作人员及设备设施的安全，根据“安全第一、预防为主”的安全生产方针，经136、队委会研究决定，特制定机电队机修车间安全生产紧急事故应急处理预案。一、紧急事故应急领导小组组长：队长副组长：支部书记 分管副队长现场负责人：班长、副班长、分管技术员、各岗位组长、岗位操作员工二、发生紧急事故上报程序紧急事故发生点机电队调度室应急事故领导小组组长及所有成员应急事故领导小组指挥部设在机电队调度室，应急报警电话：2442539 2442828三、紧急事故应急领导小组的职责：1、组长：负责对机加工车间重点防火部位的监督指导。当发生紧急事故时，全面负责制定抢险救灾方案，并积极组织实施。2、副组长：负责安全大检查，对查出的隐患下达整改通知单，并组织复查验收；当发生事故时，对抢险救灾工作实施137、有效监督，协助组长制定抢险救灾方案，及时调集抢险救灾所必需的设备、材料等。3、成员：负责所管辖范围内设备的运行及检查工作。当发生事故时，协助组长调动组织人员及提供技术资料。四、紧急事故应急预案措施（一）、预防火灾应急预案1、车间内的消防器材、灭火器、消防栓要每月检查一次，确保灭火器、消防栓完好，且在有配电盘的地方配备数量充足且完好的砂箱、消防斧、消防锹、消防钩、砂袋。2、发生火灾后，要根据火灾的实际情况，先将火灾附近人员迅速撤离至安全地点，然后组织人员科学灭火。3、撤离人员要逆风而退，防止烟雾及火烧伤、熏晕或烟雾中毒，同时撤离人员不要惊惶，不能狂奔乱跑，应有组织地撤离。4、用水扑灭电气设备火灾138、时，首先要切断电源，不能用水扑灭油类火灾，水流应从火源的外围逐渐逼近火区中心，灭火人员要站在上风侧，保证正常通风，及时排除火烟和水蒸气。5、用泡沫灭火器灭火，在扑灭电气设备火灾时，必须切断电源。6、用干粉灭火器灭火，喷射距离应视燃烧物的对象而定。7、用砂子和岩粉灭火，砂子和岩粉能覆盖火源，将燃烧物和空气隔绝，从而使火熄灭，可熄灭电气和油类火灾。8、凡车间内使用的油面纱及废油要及时清理，且堆放地点要远离火源100米意外。9、进行气割、电焊时，必须严格遵守电焊、气割安全技术操作规程，杜绝火灾事故发生。10、使用瓦斯炉，必须专人负责，做到人走气停，并关闭阀门。（二）预防电气事故应急预案1、电气设备检139、修及停送电作业必须按煤矿安全规程执行，做到安全用电。2、电气设备的检查、维护、修理和调试工作，必须由专人负责或临时指派的电气维修工进行，高压电气设备的修理和调试工作，应有工作票和施工措施。3、停送电操作，严格执行“谁停电谁送电”的停送电制度，严禁约时停送电现象发生。4、检修和搬迁电气设备及电缆前，必须停电，所有开关的闭锁装置必须能可靠地防止擅自送电，擅自开盖操作，开关把手在切断电源时，必须闭锁，并悬挂“有人工作，禁止送电”的警示牌。5、6KV高低压配电室需设专职电工，其他人员不能随意进入。操作电气设备时必须遵守煤矿安全规程的第446条规定。6、电气设备侧需放置砂箱、砂袋。7、所有低压柜都必须设140、有接地保护，凡使用中送电先合隔离开关柜，再合设备控制空气开关；停电时顺序相反。不能带负荷停送电，以防电弧伤人，发生其它电气事故。8、试验电气设备时，必须有两人执行，一人操作，一人监护。电气设备的维修必须符合防爆性能的各项技术要求，严禁失爆设备入井。9、维修电气设备时要按规程操作，严禁将工具和材料等导体遗留在电气设备中。10、防爆电气入井前，应检查其“产品合格证”、“煤矿矿用产品安全标志”及安全性能，检查合格并签发合格证后，方可入井。11、预防人身触电事故的发生，、必须遵守安全操作规程，不得直接接触或过分靠近电气设备的带电部分，需要处理或检查电气故障时，必须按停电作业规程进行。、在运行中，电气绝141、缘损坏的带电体，必须及时处理，以防漏电。、未经培训而取得电工合格证的人员不得进行电工作业。12、为防止人体触电，在电气设备中，都必须有安全保护装置，即接地和接零保护。13、发生人身触电事故，触电人能够自我控制时，应即可摆脱电源，但触电严重时，触电人会失去自我控制能力，当发现他人触电时，首先应迅速使触电人脱离电源，其方法是：、立即断开近处的电源开关或踩动脚踏开关断开高压开关柜的电源，不可直接赤手去接触触电人，以防救护人也同时触电。、停电来不及时，也可赶快用绝缘用具切断或挑开电线，使触电人脱离电源。、在附近如有接地导线，也可利用接地导线手握绝缘部分将触电电源接地或短路。14、对触电人进行紧急救护的142、方法：当发生人身触电时，救护人应沉着，果断，动作迅速，采取有效的救护方法去解救触电人，急救时应该注意：、使触电人迅速脱离电源，并注意脱离电源后，防止从高处摔伤或倾倒后摔伤。、如果触电人曾一度昏迷，但尚有知觉和呼吸，则应保持安静注意观察或送往医院救护。、如果触电严重，呼吸、脉搏和心跳已停止，则应立即施行人工呼吸或对心脏体外按摩进行救护，并在送往医院途中不得中断人工呼吸或按摩。（三）预防起重机运行事故应急预案1、起重机操作必须设置专人专管，其它无证人员不得擅自操作。2、起重机司机必须经培训取得操作资格证书后，方可上岗操作。3、起吊物料前，应估算物料的重量，再选择合理的起吊绳索，不得蛮干。4、起重机143、运行前，司机要观察起吊物料路线是否有人员，并鸣铃、警示人员撤离安全后，方可运行。5、起吊物不得高于地面1米运行，捆绑、吊钩拴挂要牢固，起吊前，必须经检查确认安全后，方可下达指令，清楚指令方后可运行正常起吊。6、起重机钢丝绳要定期润滑保养，起重机控制信号系统要定期清除灰尘，确保控制系统动作灵敏可靠。7、起重机操纵室内必须设置门电闭锁及接地保护装置。8、起吊物必须垂直，不得用起重机倾斜吊挂物料，防止小车掉道。9、起重机运行要匀速运行，不得开飞车，以防物料失重，造成意外。10、每月事故应急小组应组织人员对起重机轨道进行安全检查11、起重机出现下列故障时，禁止开机或运行：、在安全保护装置失灵的情况下；144、操作室门电闭锁失效的情况下；、起重机运行不灵敏的情况下；、轨道断接松动的情况下；、起重机大车运行不灵敏的情况下；、起重机钢丝绳出现断线、断股的情况下。润滑油(脂)使用、回收管理制度1、 材料员、班组长、库管员根据生产需求及时填报润滑油(脂)需用数量及规格计划，并负责建立健全润滑油(脂)领用、回收台帐，台帐必须明确润滑油(脂)使用地点、班组、领用数量、领用人等。2、 润滑油（脂）使用要按需、按量领用，做到精细化管理，杜绝浪费。润滑油(脂)应分类储存，储油容器应标明润滑油(脂)的名称、牌号，确保废油与新油分开放置，避免新油被污染。3、 润滑油(脂)储存地点要必须远离火源，保持清洁、干燥、通风良好145、，配备消防器材，悬挂“严禁烟火”警示牌。润滑油(脂)和废油品的存储容器及存放地点要有明显的标示，严禁将不同规格和用途的油品混存在一个容器内。4、 在检修、维护、保养设备时产生的废液压油、废润滑油（脂）严禁随意存放或丢弃，可采用澄清、过滤等方法回收利用，对于不可回收利用的润滑油（脂）必须全部回收到密闭容器内，妥善存放至规定地点，定期集中进行科学妥善处理，严防止造成作业场所的环境污染。5、 存储润滑油的油桶应以立放为宜，并采用必要的安全防护措施，以防滚动。润滑油（脂）的不得长期暴露于高温下，以免润滑油（脂）分解、变质。润滑油（脂）应储存于阴凉的地点，并妥善保管以防混杂，严禁将污物与水渗入润滑油内。146、6、 取油方法，应将油桶卧置于适当高度的支架上，在桶面的盖口配以阀门放油，并在阀门下放一容器，以防滴溅，或将桶直放用手摇泵从桶盖口插入油管取油，取用后应将阀门及时关闭、盖紧桶盖。7、 杜绝储油容器漏油，因装卸、取用油品时发生的跑、冒、滴、漏的油（脂），必须及时妥善处理，严禁将油污、油泥、废油等倒入下水道排放。废油或带有润滑油（脂）的棉纱、油抹布、油手套、油纸等污物应妥善保管，集中放置的指定的地点，妥善存储或用于点炉等无害化处理，严禁随意丢弃、掩埋。8、 严禁携带火柴、打火机或其它火种进入油品储存区，严格控制火源和明火作业。油品储存区严禁烟火，修理作业必须使用明火时，一定要申请有关部门审签批准，147、并采取有效的安全防范措施后方可动火。 9、 润滑油在使用过程中，由于受机械磨损和工作环境的影响会造成粘度增大、闪点降低、酸质、胶质增多或渗入杂质而导致油脂老化变质，成为废油，此时应更换合格的油脂，并将废油科学集中处理。 10、 各班组废油品的回收、保管、建账（记录）工作由各班组长具体负责，废油品回收、上交、建账（记录）由材料员具体负责，废油品的回收、上交记录必须真实规范，严禁弄虚作假，否则按相关规定进行严肃处理。11、 集中回收的废油品，必须定期由班组长和材料员负责将数量、规格等以报表形式汇总制表经单位负责人审签后及时上交供应部门进行集中处理。12、 工作中擦拭设备的油棉纱、检修保养设备散落的148、润滑油污等含油物品，严禁随意丢弃，必须按规定收集存放在容器内，集中妥善存放，由矿统一进行无害化处理。13、 严禁任何人私自随意处置废油品，凡发现有私自违规处理废油品行为，经落实确认后对责任人给予500元处罚。14、 其它未提及事项按国家相关法律法规规定和矿相关管理制度规定严格执行。废弃物分类管理制度一、目的：为了强化废弃物合理使用和分类管理，规范废弃物存放、使用管理，提高管理的合法性，尽可能减少废弃物对周围环境的污染，确保各机房所排放、废弃的各种废旧物资、边角料得到合理利用、有效控制,避免废弃物造成环境再次污染，以达到保护环境、有效控制资源回收的目的，根据国家法律法规和环保工作具体要求制定本制149、度。二、 适用范围： 适用于机电队在办公、生产、运输、库存、设备维护等生产经营活动中所产生的废弃物的分类处理。 三、废弃物的定义： 凡在生产建设、日常生活和其他活动中产生的不能使用的各类物品，或经环保部门认定为废弃物的物品，以及生产、生活中产生的垃圾等。主要包括：可能污染环境的固态、半固态废弃物质，液态废物和置于容器中的气态废物等，设备包装纸箱等包装物。四、废弃物的分类：（1）一类：生活废弃物指一般的生产或生活垃圾（2）二类：生产废弃物指与生产有关的废弃物品。其中：A类：一般废弃物：如废木材、废包装材料、废文件、废物料（不影响环境）；B类：危险或特殊废弃物品：a）酸碱废液、b）废清洗溶剂、c）150、机修废液、d）废机油、e）除尘装置收集的粉尘、f）废电池、g）废油漆及沾有油漆的制品、h）废电焊条头、i）废橡胶制品j）废硒鼓、色带、k）废灯管、l）废油棉纱、m）废水处理污泥等。C类：贵重或可回收废弃物品：a）废设备及可使用的零部件、b）废弃金属材料、c）塑料零部件、d）废纸张、e）无害废包装物等.D类：不可回收利用的废弃物品：如设备维修、加工过程中不可回收利用的零部件和金属边角料等。五、废弃物的处理：（1）一类废弃物：每日随时清扫后扔到指定垃圾堆放处，由环卫部门统一清运处理；（2）二类废弃物：A类废弃物：由车间指定专人保管并按时集中回收，回收后必须经破坏、粉碎，确认不能再使用后，放在规定的151、地方，处理时应执行有关的无害化销毁制度，并由专人监督。B类废弃物：应采用不污染环境的处理方法处理（如焚烧、深埋、分解、降解、集中交专业厂家重复利用等），经确认不会影响环境后，在远离水源的地方科学处置，或经稀释后排入污水管道包装铁桶可在彻底清洗后可改作它用。C类废弃物品：必须由使用部门提出废弃申请，报相关部门审批后及时处理或利用，同时必须执行相关管理制度。D类废弃物品：集中妥善存放，由矿统一处理。六、废弃物的分类收集 1、各班组、机房值班、作业人员负责根据废弃物的种类、数量进行日常分类管理，并在本机房或作业现场设置废弃物集中收集点，并明确标识，班组长负责危险废弃物堆场的日常管理。2、全体员工必须152、严格应按分类收集存放，不得随意散放。七、管理办法： 所有废旧物品由各班组统一管理，包括存放，清理和处理，废旧物品回收由班组长负责设立台账统一保管。 （一） 管理规定 1 维修过程中剩余的零部件或油漆，机油，防冻液以及包装桶等不得私自处理，必须集中收集、堆放存放于废油桶内或废物存放点等指定区域，若不按指定区域存放的考核相关责任人绩效分值5分。2 维修过程中更换下来的设备零部件必须及时存放于废料存放点。3 未使用和更换后的零部件要及时交材料员入库管理，不得存放于维修车间内。 4 对于维修过程中更换下的废旧橡胶密封圈、液管、带有油渍的棉纱等，必须由维修人员负责放置在指定的地点，否则考核违规者绩效分值153、5分。 5 每周由班组长负责组织人员对存放的废油、废料等物品进行整理，凡有利用价值的物品应存放于指定位置，无用的要及时清理并进行无害化处理。 （二） 废旧物品回收处理规定 1废弃物（液）处置：凡产生的废油、废液、废油漆、废蓄电池、电子废弃物等危险废物，要设置危险废物堆放点，明确标识、分类保管。还要采取防扬散、防流失、防渗漏措施，禁止擅自倾倒、丢弃、散落。每月由班组长负责派专人清理，定期送交供应科油库或锅炉房焚烧。 2 可回收利用材料必须在班组长的监督下进行分类保存，可以按功能重复利用，并做好记录。 3危险废物的转移、处置必须交有专业部门进行收集、处置。其他废弃零部件、废塑料件、生活垃圾等废弃物154、按有关规定运至专业处置场所进行无害化处理。禁止将危险废物混入非危险废物中。4、其它危险或特殊废弃物品由班组定期联系供应科集中回收，并按规定办理交接手续。 实现：收集存放定期整理定期处理集中回收的循环处置。1）收集班组员工在维修、加工过程中将使用剩余或更换的废旧物品集中存放于指定地点； 2）存放班组员工要及时将废旧物品进行分类，有利用价值的存放于指定的地点，无利用价值的则进行无害化处理； 3）定期整理班组长按规定时间间隔对存放的废旧物品进行整理和登记； 4）定期处理班组指派专人按规定时间间隔对存放的废旧物品进行及时清理和处置； 5）集中回收对废旧物品进行科学的集中处理，并上缴相关部门，同时对处理155、方法或处理结果进行详尽的记录。 物 资 材 料 管 理 制 度1、材料保管员要认真坚守岗位，态度热情，服务周到。坚决做到随到随发，做到发料迅速、准确。2、材料保管员要依据物资的类别、性质和要求安排适用的存放地点、场地，做到分类存放，整齐定位堆码，合理布局，方便收发作业，保持安全整洁。3、加强物资保管和保养工作，做到“六无”保存，即：无损坏、无丢失、无锈蚀、无腐蚀、无霉烂变质、无变形。4、严格领、发料手续，材料保管人员发料时要严格按规定期限和签发的领料单注明的物资名称、规格型号、数量发放。实发物资论件（台、套）的不得多发或少发，小件定量包装的可按接近整数包装量发放。5、计重物资误差最多不得超过总156、重的10%，不易分割的成卷、成块、成根、成桶的物资误差不得超过20%。遇特殊情况急需领用物资材料时必须征得分管领导同意，严禁白条子发料，但发出的物资必须在三天内补办手续，车间自用材料也必须建账办理领用手续才能发料。6、材料保管员必须及时对收发的物资材料登记建账，确保收支平衡。收发材料必须做到“日清日结”，收发材料时必须一次发清，且当面点清并规范办理出入库手续。7、凡已办理出库手续，领用单位当日不能结清的，或当月不能领出的设备以及大宗材料，保管员要与领料人员做好记录，双方签字认可或办理代保管手续。8、出入库物资要准确，凡物资材料随机的材质检验单、设备两证（产品合格证、质量检验证）、说明书及随机工157、具、零配件要及时归档、妥善保管。8、凡规定需要交旧领新或退换包装品的物资材料，必须严格执行交旧领新和回收相关管理制度，发料时要严格执行物资材料“先进先出”的原则。10、保管员不得以任何理由、任何方式在发料时以盈补亏，不得应盘亏而苛求领料人员补单，为自己承担丢失、串发、损坏物资的责任，否则，一经发现视情节轻重、予以追究保管员及相关人员的责任。机电队卫生管理制度1.各班组卫生区域的环境卫生由该班组的员工共同负责管理，班组长负责监督、落实。2. 上岗人员衣帽穿戴必须整齐统一、干净整洁，符合“三紧”要求，工作态度和善，做到文明生产，文明施工。 3. 工作中应养成良好的工作习惯，保持工作场地卫生整洁。边158、角料、焊条头、油棉纱等杂物不得随手乱丢。检修设备时，严禁将油脂随意泼洒到地面、倾倒在地沟中，要集中收集，妥善保管，不得污染环境。 4. 各班组的配件、材料、设备要按规格分类码放整齐，不得乱放、乱堆，工具摆放要规范、整齐。对于清理出来的杂物、垃圾一定倾倒在指定地点，不得随意堆放。5.使用机器设备后，应主动清扫、保养，否则包机人有权监督整改，对于不听从劝阻的，经班组长核实后，对使用人员每次考核50元。 6. 每天下班前，必须将自己工作地点的卫生彻底清扫，所使用的工具应收回放好，要做到地面干净、整洁，设备、材料码放整齐有序，设备及门窗玻璃擦拭干净、明亮。7、对于不积极主动保持、清扫责任区范围内环境卫159、生的人员，又不听从劝阻、态度蛮横，拒绝进行整改，造成恶劣影响的，视情节给予50200元的处罚。电焊、CO2保护焊安全操作规程1、操作人员应身体健康，精神饱满，并且经过专业培训，取得特种作业职业资格证书，方可上岗操作。2、作业地点光照、通风良好，10米范围内无易燃易爆物品存放，并且备有砂箱、灭火器等消防器材及足够的水源。3、焊接操作及配合人员必须按规定穿戴合格的劳动防护用品，施焊要按规定要求进行。4、二氧化碳气体瓶宜直立放置在阴凉处，其最高温度不得超过30，并且放置稳固、牢靠，不得靠近热源。焊机的接地或接零保护装置必须完好、可靠。5、作业前，应将二氧化碳气体预热15min，二氧化碳气体预热器端的160、电压，不得大于36V。开气时，操作人员必须站在瓶嘴的侧面，以防发生意外，停止作业后，应及时切断电源，关闭气阀。6、登高焊接作业时，必须采取防止高空坠落等事故的安全措施，并应有专人监护，作业地点下方不得有人通过。7、室外使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的措施，并应装设相应的消防器材和临时接地装置。雨天不得在露天施焊，在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。8、在容器内焊接时，应采取有效的防止触电、中毒和窒息的措施。焊、割密封容器应留出气孔，必要时在进、出气口处装设通风设备；容器内照明电压不得超过12V，焊工与焊件间应有良好的绝缘，容器处应设专人监护。9、严禁在已喷涂161、过油漆和塑料的容器内焊接，严禁对承压状态下的压力容器及管道、带电设备、承载结构件的受力部位和装有易燃、易爆物品的容器进行焊接和切割。10、焊接铜、铝、锌、锡等有色金属时，应保证通风良好，焊接人员应戴防毒面罩、呼吸滤清器或采取其他防毒措施。11、更换焊条时，要戴好手套，避免身体与焊件接触，当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。多人作业时，要相互照应，防止弧光辐射灼伤。12、中断焊接时，必须将焊钳放在合适地方，防止焊钳与焊件发生短路，导致电焊机烧毁。工作结束后，应及时切断电源，搞好文明生产。剪板机安全技术操作规程1、操作人员应身体健康，精神饱满，劳动保护用品穿戴齐全，符合“三162、紧”要求，女工必须戴工作帽，并且将发辫盘在工作帽内。2、操作剪板机的人员要熟悉设备的机械性能、工作原理，掌握一般金属材料的性能，具备划线、下料的相关知识技能。3、未经允许，任何人不得擅自启动、操作剪板机，操作时严格执行“手指口述”安全确认。4、启动剪板机前，必须空车试转，仔细检查各部机构是否灵活可靠，润滑是否良好，有无“连刀”现象，若有异常立即停机，找出原因及时处理。5、剪切时，应在停机状态下，根据下料尺寸调整定位装置，无固定尺寸，应以划线为准，选择最佳的方案剪切，避免材料浪费。6、剪板机的允许剪板厚度为316，禁止超范围剪切，禁止剪切淬火件和较硬材料，严禁“连刀”剪切。7、为确保安全，剪切时163、板料要放置平稳，剪切送料时用力要均匀，避免撞击定位装置，注意手不要放入防护网以内，或伸入刀口下方、放在工作台与材料中间。8、得到剪板信号，经确认后，方可按下启动按钮进行剪切，剪切过程中禁止拿取已剪切好的板料，工作中要密切注意机器的速度和声响，发现异常立即停机处理。9、禁止在机器运行中或未完全停止时，触摸、清扫、擦拭、润滑和冷却机器的旋转机构或部位，严禁操作、使用缺少安全防护设施或有故障的设备。10、坚持“人走机停”的原则，工作结束后，立即切断电源，悬挂停电牌，待机器停止运转后，按要求对设备进行维护、保养工作。设备吊装、搬运安全技术操作规程一、根据国家有关吊装作业的相关规定，结合我矿实际情况，编164、制的本规程，只适用于矿井机电设备的吊装与搬运。从事设备吊装与搬运的负责人，必须具备起重作业的基本知识，能够正确的选用起重工具，组织吊运作业，在作业时，实行集中统一指挥。二、施工前，现场负责人必须检查施工所用的工器具及起吊用具的完好情况，不完好严禁使用。要密切注意工作地点可能发生的各种隐患，确保人员、设备安全。 三、凡参加施工的人员必须佩带安全帽，不得饮酒或酒后上岗，要保持精力充沛，精神状态良好。四、起吊较重设备时，必须先试吊，观察无异常情况后，方可正常提吊，起吊过程中，要密切注意钩头、钢丝绳、吊具等设施。吊物周围严禁有人活动，人员不得站立在起吊物上，或随重物起吊。五、钢丝绳卡子的应用范围符合相165、关规定，使用吊具时，应在长度方向受力，吊具的销子要有防脱装置。六、编结后的绳扣，各股松紧应一致，编结部分长度不得小于钢丝绳直径的20-25倍，且长度不得短于300毫米。七、起吊物件应使用合格的钢丝绳，严禁使用有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象的钢丝绳。八、使用两根以上绳扣吊装时，若绳扣间的夹角大于100度，应采取防止滑钩的措施，各绳股受力要均匀，排列要整齐。九、钢丝绳的安全系数符合相关规定，钢丝绳的断丝数，达到钢丝总数的10%时，严禁继续使用，必须更换新绳。十、起吊重心高、偏心大或易滚动的设备时，应合理选择起吊绳悬挂位置，并采取稳固措施。在设备吊起后，施工人员身体的任何部位不得置于重物下方，禁166、止人员跨越钢丝绳或停留在钢丝绳可能弹及的地方。 十一、设备码放应相对固定，防止倾倒，在支撑设备或部件时，要使用枕木或木楔垫放，并保证放置稳固，确保重心放置平稳，不会发生倾斜、摇晃、滑动现象。十二、运输捆绑设备的缆绳应合理布置，松紧均匀，跨越马路时应有保护措施，并与电力线路保持规定的安全距离，其高度、宽度和长度应符合运输有关规定。十三、装车的设备，其重心应在车厢中心，装运重心高，偏心大或易滚动的设备时，应合理搁置，并采取稳固措施。行车安全技术操作规程1、操作者应熟悉设备的机械性能、工作原理，掌握起重作业的基本知识，能够正确的选用起重工具，组织吊运作业。操作者必须精力充沛，精神状态良好，严禁饮酒或167、酒后上岗。2、未经允许，任何人不得擅自启动、操作行车，操作时严格执行“手指口述”安全确认。操作行车时，必须先用警铃提示周围人员注意，确认无安全隐患后方可操作。3、工作前必须对行车各部件进行认真详细检查，并将小车开至司控室或近处，细致检查钩头、钢丝绳及绳扣等部件，确认无异常后，方可进行起吊作业。4、操作行车应“缓、稳、准、慎”，并密切注意周围人员和起吊情况，操作行车时，严禁闲谈或做与工作无关的事项，操作人员不得离开工作岗位。5、操作行车时，每次只准进行上下、左右、前后方向中的其中一项操作程序，严禁同时运行两个方向及以上的操作。在重物未吊离地面或支撑物时，严禁向前后、左右方向开车。6、起吊、悬挂应168、确保重心稳固、绳索牢固不打滑，为保证物件平衡不歪斜，必须先进行试吊，确认无异常，方可缓慢起升。严禁用身体做平衡，严禁超负荷操作行车。7、行车空载运行时，钩头应卷起距地面3m以上，如有障碍物，应高过障碍物0.5m以上；吊起的重物不得离地面过高，一般不超过1 m以上。8、严禁利用行车拖拉设备、重物，严禁用行车做牵引工具，斜拉斜拽，禁止在起吊物上检修设备，严禁在吊物未放置平稳时，用锤震敲物件。9、行车运行中，禁止用手触碰钢丝绳、绳轮、制动器等其它机械部件，钢丝绳断丝超过10%时禁止使用，必须及时更换新绳，定期在钢丝绳上涂抹润滑脂，防止钢丝绳锈蚀。10、坚持“人走机停”的原则，工作结束后，收起钩头，将169、行车停放在合适位置，然后切断电源，做好设备的维护、保养工作。四柱压力机安全技术操作规程1、操作人员应精神状态良好，劳动保护用品穿戴齐全，符合“三紧”要求，操作压力机的人员要熟悉设备的机械性能、工作原理，掌握一般金属材料的性能，具备电气、液压原理等相关知识技能。2、未经允许，任何人不得擅自启动、操作压力机，专职人员操作时要严格执行“手指口述”安全确认。相互之间要统一口令，协调一致，确保人员、设备安全。3、启动压力机前，操作人员要认真检查压力机电动机、油泵运转是否正常，限位行程开关、控制按钮等保护装置是否完好、灵敏可靠；擦拭立柱及外漏活塞杆灰尘、污垢，并喷注润滑油。4、检查完毕确认完好后，空载启动170、压力机，进行空车试转，仔细检查各部机构是否灵活可靠，润滑是否良好，有无卡阻现象，若有异常立即停机，找出原因及时处理。5、只有在停机闭锁状态下，才能安装、调整压制模具，检查模具定位是否正确，固定是否牢固可靠；并根据工件压制要求，调整好工作压力、行程范围等参数。6、调整限位装置（行程开关）时，必须保证上模块快速下落位置与被压制工件至少保持15距离，然后缓慢下落完成压制。为避免受力不均，必须确保上、下模块与工件间有良好的接触平面。7、压制过程中，禁止调整或检修模具、工件，严禁正对着压制工件观察压制情况，只有在设备停止压制操作，得到操控人员的准确指令后，方可拿取或放置工件。8、严禁超载、超负荷（最大载171、荷2000KN）、超行程(滑块最大行程750)使用。当机器出现严重漏油、噪声大、动作不稳定可靠、有振动时，应立即停机，找出原因排除故障，严禁带病使用。9、工作结束后，应将上滑块落下，并与模具闭合，然后切断电源。在停机状态下，擦拭立柱、保养、维护设备，清扫设备周围卫生。FXBJA型剥胶机安全操作规程1、操作人员应身体健康，精神饱满，劳动保护用品穿戴齐全，符合“三紧”要求，女工必须戴工作帽，并且将发辫盘在工作帽内。2、本机床的使用及保养应当有专人负责，操作人员必须了解本机床的结构，性能、工作原理，主要零部件的用途。3、为确保安全，机体外壳必须有良好的接地保护，机器正常运转时严禁把防护罩打开，以免伤172、人。4、开机前应认真检查固定刀杆，查看刀杆和芯杆的固定螺钉是否紧固可靠，应保证刀杆的旋向与钢丝缠绕方向一致，避免钢丝弹起，发生意外。5、不同规格的胶管，应选择相对应的芯杆，剥胶时，应当使胶管匀速地插入杆芯，避免忽快忽慢。6、剥胶机剥胶刀的切削刃要对准芯杆中心，剥胶刀的长刀刃应朝向外侧，正确装夹刀具方可良好进刀，调整对刀时，以钢丝不碰着钢丝为宜。7、储胶抽匣未拧紧严禁开机，以免刀杆打歪，定期清理抽匣里的胶屑，定期检查三角带松紧状况，避免严重打滑现象，影响正常使用。8、坚持“人走机停”的原则，工作结束后，及时切断电源，做好设备的维护、保养工作。FXSG250D/250D-A电控型缩管扣压机操作规程173、一、本设备应由技术熟练的工人操作，操作者必须熟悉设备的性能、构造和各部件的用途。操作人员应身体健康，精神饱满，劳动保护用品穿戴齐全，符合“三紧”要求。二、操作过程 1、开机后，应观察电机旋向是否正确：从电机轴头看，顺时针旋转为正确。2、模具选择：缩管时要根据不同的胶管，选择对应的模具，模具上端印有与之对应的胶管尺寸。3、模具安装：正确装卡模具的方法为：拧松压紧螺钉，然后把模具按数字依次装入，拧紧压板即可。4、润滑模座：机器在每次缩管时，都应首先向机头模座内注油（30号机械润滑油）使工作面锥面充分润滑，使之处于良好工作状态。加注到机头内的多余润滑油，可由污油孔排到油盒内。5、缩管操作：首先，按下174、开机按钮起动电机，然后把功能键调整到点动位置：启动缩紧按钮使之缩紧，并且同时调整定位按钮，使之缩到需要的尺寸；按松开按钮，点动操作过程结束。三、坚持“人走机停”的原则，工作结束后，立即切断电源，待机器停止运转后，按要求进行设备的维护、保养工作。ZB28125型滚丝机的安全技术操作规程一 操作者应熟悉设备的性能、构造和各部件的用途，二 设备的操作本机可分手动、半自动和自动循环三种方式进行滚压(一)开车前的准备1、应清理液压油池及冷却油池并注油，液压油需经过滤。2、各部位应得到充分的润滑。3、起动主轴传动电动机，主轴应顺时针旋转。(二)开车 1、将电源开关“转到接通位置”。 2、将“工作方式选择按175、钮7”转到“手”的位置。 3、按“液压泵启动按钮23”起动油泵。 4、按“主轴起动按钮5”启动主轴。 5、按“手动进给按钮29”活动主轴进给需调整进给行程）。 6、按“手动退回按钮30”活动主轴退回（自动或半自动循环勿须按）。” 7、开始工作前反复搬动“手动转阀39”进行排气。（三）操作 操作前必须将设备调整完毕正确无误，操作分为手动、半自动和自动循环三种。1、手动循环操作 a 将工件放于滚压位置。 b 按“手动进给按钮29”活动主轴进给进行滚压。 c 按“手动退回按钮30”活动主轴退回。 d 工件取下。2、半自动和自动循环滚压系统：半自动循环滚压除装卸工件外，每次按下“手动进给按钮29”一次176、其循环程序如下：按“手动进给按钮29”进给滚压退回停歇。自动循环滚压操作只需按“手动进给按钮29”一次以后在每个循环中只装卸工件。其环程序如下：进给滚压退回停歇 当需要终止滚压时，按“手动退回按钮30”即可。停车需要暂停时，顺次按“手动退回按钮30”“液压泵停止按钮22”“主轴停止按钮4”及关掉“冷却泵开关25”遇有紧急情况可按“急停按钮21”。较长时间停车时必须将“电源开关1”转到0位，并取下钥匙。三 设备的调整1、滚丝轮的安装与端面调整步骤当负荷较大时，将滚丝轮装于前轴承座内侧，尽量减少跨距，以提高主轴的刚度a松开并取下螺钉和端盖；b松开轴承座紧固螺钉，把前轴承座取下；c装上滚丝轮和其前后177、所需要的垫圈；d装上前轴承座、端盖并拧紧其螺钉；e松开锁紧螺母，调整滚丝轮端面调整螺钉使两滚丝轮端面处于同一平面内，然后拧紧锁紧螺母，滚丝轮端面调整螺钉的调整量为2；f拧紧螺钉，将前轴承座固定；当滚丝轮装在前轴承座外侧使主轴呈悬臂状态滚压时，滚丝轮的安装过程与上述基本相同，只是把前轴承座向后位移一个滚丝轮宽度的距离然后安装滚丝轮，一般悬臂滚压时滚压力不得超过41KN，滚丝轮宽度不得超过40。2、滚丝轮平行性的调整如果滚压出来的工件的锥度达不到精度要求时，可用“主轴平行调整螺钉”进行调整。其步骤如下：松开固定座上的所有“紧固螺钉”和“拉杆调整螺母”；转动“主轴平行调整螺钉”调整到所要求的位置，紧178、固所有的“紧固螺钉”和“拉杆调整螺母”。维修钳工安全技术操作规程一、维修钳工应熟悉所管辖范围内，机电设备的性能、构造、原理，熟练掌握设备的维修、保养技术。机械设备的安装、检修，应按图纸和说明书要求进行，安装、检修质量应符合相关标准或厂家规定。二、电气设备的检查和修理，必须在停电、停机情况下进行，并将电源开关进行闭锁，悬挂警示标志，未经检修人员同意，不得随意打开。三、设备的检修质量必须符合“煤矿机电设备检修质量标准”和相关质量标准要求的规定。 四、维修钳工在从事起重、吊装、搬运作业时，应严格执行矿井机电设备吊装、搬运安全技术规程的各项规定。五、维修钳工在操作中，应遵守下列规定： l、锉刀、刮刀要179、有坚固的木柄，木柄要安金属环，木柄不得交换使用。2、锤柄必须安装牢靠，锤头楔紧，锤柄不得有裂纹、节疤。3、打锤时，打击方向不得站人前后左右无障碍，操作者不准带手套。 4、锤头、铲子、冲子，不得有卷边、裂纹、缺角等现象。5、使用钢锯、虎钳、螺丝刀、绞刀、丝锥、扳牙时，不可用力过猛，夹紧工件时，虎钳柄不得套加力管。6、錾削作业时，要注意周围是否有人，不准对人錾削，操作者要戴防护眼镜。7、拆装零件时，不得用锤头直接敲击工作面，应垫以硬木板或铜棒。8、使用手持式电动工具(如手电钻等)时，应检查没有漏电现象，否则不准使用，操作手持电动工具时，应戴绝缘手套。9、在使用砂轮机时，要严格执行砂轮机安全技术操作180、规程的相关规定。六、检修大型固定设备时，必须严格执行由矿总工程师或主管技术负责人审批的施工安全技术措施。神华宁夏煤业集团XX煤矿设备检修完好标准编制单位：XX煤矿机电队水泵检修完好标准一、紧 固 件螺栓、螺母、备帽、弹垫、排气塞齐全、完整、紧固;悬架、挡水圈位置正确完好；密封及管路完好。螺栓和螺母不得有损伤或棱角严重变形；螺纹完好无损伤；螺栓螺纹紧固后，应旋出螺母1-3个螺距；稳钉不松旷；装配工艺符合规定。二、泵 体 及 构件底座完好，泵体无裂纹，不漏水，防腐良好，平衡盘调整合适，轴向窜量1-4mm，表面无油垢和杂物；吸水管径大于水泵吸水口径，密封件安装位置正确符合要求，密封严密;阀门齐全、完181、好、不漏水，操作灵活。密封环与叶轮配合间隙符合要求。三、传动装置轴承转动灵活，油质合格无漏油现象，油位合适；联轴器端面间隙比轴的最大窜量大2-3mm，径向位移符合要求，高低差不大于1mm; 防护罩完好,有旋向标示。四、试 运 转电动机符合完好标准，有防爆合格证；试运转电动机旋向正确；运转30分钟以上，无异常声响，填料滴水不成线，填料箱不发热。轴承温度不超过75；检修记录填写正确无误。五、考 核 办 法此检修标准包括7.5kw、15kw、25kw、30kw及多级离心水泵。设备检修要严格作业标准和工艺流程, 设备检修完工后，有工长、组长检验，发现一处不合格考核10元；并根据考核办法和员工绩效考核细182、则实施考核，当月兑现。防爆电动机、局部通风机检修完好标准一、机 械 部 分轴承转动灵活、轴承配合符和规定、润滑良好，油质合格，油量适当。紧固螺栓、弹垫、齐全、完好符号要求。转轴及键槽无损坏。接线盒、吊环、散热片、风叶、防护罩等零部件齐全、完好、紧固。 外壳无损坏、无积垢、无腐蚀。局部通风机叶轮与机壳间隙：13；机壳变形面积不超过0.2，深度不大于10。 二、电 气 部 分绕组及铁芯无积垢，绝缘磁性良好，转子无短条；接线柱完好，线端连接正确，接触良好；接线板无变形、无裂纹。绕组侵漆均匀，绝缘电阻符合要求，接地装置、绝缘电阻符合规定。三、防 爆 性 能防爆结合面的尺寸、间隙、表面粗糙度在规定范围。183、防爆结合面无伤痕、无锈蚀有防锈措施。接线盒符合“四有”规定。观察窗无破损、裂纹，透明度良好。有防爆合格证四、空 载 试 验运转30分钟以上，三相电流在规定范围，波动幅度不超过5%；运行温升符合要求，轴承温度不大于75。运转声音无异常、无振动。局部通风机标明旋转方向；检修记录填写正确无误。五、考 核 办 法包括各种电动机和局部通风机。设备检修要严格作业标准和工艺流程,设备检修完工后，有工长、组长检验，发现一处不合格考核10元；并根据考核办法和员工绩效考核细则实施考核，当月兑现。防爆型真空开关检修完好标准一、机 械 装 置闭锁机构位置正确；各手把、档位设置正确；机械机构动作灵敏、可靠；电缆进、出线184、引入装置完好，堵板、密封圈、螺栓、符合规定，外壳无裂纹、无损坏，无污垢、无煤尘；紧固件无松动，紧固件牢固无腐蚀。二、电 气 部 分隔离开关、接触器等电器元件完好；接线腔接线柱固定可靠，电气间隙、爬电距离符合规定，绝缘电阻符合要求；真空管无裂纹、破损，无负压；过热、缺相、过流、过载、电压、负载短路、漏电等保护装置完好、灵敏；各电器元件接线正确无误。三、防 爆 性 能防爆接合面无碰伤、无锈蚀，表面清洁，涂有防锈油；防爆接合面间隙、粗糙度在规定范围；防爆腔内无遗留线头、杂物。接线板无裂纹、不缺损。紧固件、接线装置符合防爆要求，“四有”装置齐全完好。四、试 运 行接线正确无误，试验电压与设置电压相符，185、按钮灵活可靠；各种设置、显示正确、完好；分、合闸动作灵敏、可靠；有防爆合格证。检修记录填写正确无误。五、考 核 办 法设备检修要严格作业标准和工艺流程,设备检修完工后，有工长、组长检验，发现一处不合格考核10元；并根据考核办法和员工绩效考核细则实施考核，当月兑现。机加工生产质量完好标准一、技 术 要 求严格执行所使用设备的操作规程和岗位责任制。按图纸、试样或经领导安排进行施工。按工艺要求，合理正确使用工具、刀具、量具和设备；没有丢失、损坏现象。能及时对加工工件进行自检。二、加 工 质 量加工尺寸、形状和位置误差、粗糙度、焊接强度、焊缝平整度等质量要求符合技术规定；废品率不超过规定，材料无浪费。186、焊接件无虚焊焊缝熔深达到要求，焊逢无焊瘤，成品涂刷油漆。三、安 全 生 产操作者正确佩戴劳动保护用品，持证上岗；严格按操作规程和“手指口述”示意法规范操作设备；操作程序、加工工艺符合本岗位要求，无“三违”现象；工作中注意力集中，没有做与工作无关的事项或脱岗。四、文明卫生设备保养、维护及时，无漏电、漏油等“四漏”现象；工序移交及时，材料码放整齐，产品入库及时，记录填写正确无误。五、考 核 办 法本完好标准，适用：焊接件、机加工件、锻件。加工过程要严格作业标准和工艺流程,工件完工后，有工长、组长检验，发现一处不合格考核10元；并根据考核办法和员工绩效考核细则实施考核，当月兑现。水泵检修作业标准流程187、一、检修前准备1、按规定佩戴好劳动保护用品。熟悉设备的结构原理、操作规程，拆装顺序和维护保养标准，准备好所必需工具、量具；持证上岗。2、进入检修场地，准备工具和量具。检查检修地点有无安全隐患，确认无安全隐患后；清理设备外壳上的浮煤和积垢。拆卸时，严禁强拆硬打。二、检修过程1、拆除泵体上吸水口与排水口的阀门、管路的连接螺栓；卸下阀门并检查是否完好；并摆放整齐，必要时做好记号，2、按拆装顺序，将设备从底座上按部件拆卸为：电动机和泵体两部分，检查联轴器是否完好；电动机交电修组检修。3、拆下泵体和泵盖间的连接螺栓，检查叶轮是否完好，确认是否更换。拧下叶轮锁紧螺母，拆下制动垫圈、叶轮、键；若叶轮完好，注188、意别损伤叶轮。4、检查两密封环的配合状况，对照要求，决定是否更换。查看平衡孔有无堵塞。并清理异物，保证畅通。5、拆下填料压盖、轴承悬架与泵盖间的连接螺栓，将悬架拆卸下来，拆下轴套；注意不要碰伤泵轴及轴头螺纹；用工具将填料、填料环退出填料室，检查填料环、轴套及轴套内“O”型密封圈，有无磨损，确认是否更换。6、检查轴向串量是否在规定范围，排出轴承箱内的润滑油，将泵轴和轴承拆分，检查泵轴和轴承是否完好，确认是否要更换。7清洗所有零件，进行装配，装配前对所有配合件要涂抹润滑油。8、装配水泵时，按拆卸顺序的反方向进行。9、将泵体和电动机装配在底座上，并找正联轴器。联轴器找正时，可用薄垫片调整，使其同心度189、达到规定：上下、左右错差不超过0.1，端面间隙误差不超过0.3。找正后，要加装防护罩。标示出水泵的旋向。三、试运转1、用手盘动泵轴，确认转动灵活。接通电源线，确认接线正确；注意水泵的旋向,按要求试运转。发现问题及时处理；确认运转无异常后停机，并将其放置在规定地点；最后正确填写检修记录。减速器检修作业标准流程一、检修前准备1、按规定佩戴好劳动保护用品。熟悉设备的结构原理、操作规程，拆装顺序和维护保养工艺标准，准备好所必需工具、量具；持证上岗。2、进入检修场地，准备工具和量具。检查检修地点有无安全隐患，确认无安全隐患后，确认无安全隐患后，配合行车工将减速器吊放在工作地点。3、拆卸设备时，必须了解设190、备的性能及连接方法，拆不开部件要研究措施，严禁强拆、硬打；拆卸有弹性，偏重或易滚动的机件，要有安全防护措施，拆卸滚动轴承、联轴器时必须使用拉拔器或压力机；对有相对固定位置或对号入座的零部件，要做好标记。拆卸完的配件有顺序的放置在合适位置。二、检修工作1、放稳支牢减速器，清理设备外壳上的浮煤和积垢，检查外壳有无裂纹；各联结孔、耳及注油孔、盖、油堵、冷却水道是否齐全完好。2、拧开油盖（堵），放光减速器内的润滑油，并将废油脂倾倒在规定地点。然后依次拆下减速器上、下壳体的连接螺栓、稳钉及各轴端的轴承压盖、密封壳体。3、将减速器上、下壳体拆分开，依次吊开上壳体和一、二、三、四轴部件，放在合适位置；清洗拆191、卸后的零部件；检查齿轮、轴承、轴承盖、各轴及附件、冷却系统是否完好，确认是否需要更换。4、将清洗完毕，更换零部件后,重新吊装已经确认装配完好的一、二、三、四轴部件，吊装到合适位置, 注意不要碰伤齿轮和轴、冷却系统。注意一轴部件要加注合格足量的润滑脂。5、调整齿轮啮合间隙和轴承游隙，使其符合要求；并记录在案。6、将更换了新油封和纸垫的轴承压盖装在相应的轴端，注意接合面要涂密封胶。然后合上壳体，用稳钉将减速器上下壳体定位，穿入连接螺栓，依次预紧每个连接螺栓。7、擦拭减速器，再次检查，确认各螺栓预紧。清点使用的工具、量具，确认无遗失。三、试运转1、用手盘动高速轴，确认转动灵活；然后带电按要求试运转。192、发现问题及时处理。确认运转无异常后停机，并将其放置在规定地点；最后正确填写检修记录。电焊工作业标准流程1、按规定佩戴好劳动保护用品, 持证上岗。熟悉结构件焊接工艺、焊件尺寸要求，准备好所必需工具、量具。2、检查焊接场所：是否存放有易燃易爆物品；是否备有消防器材；是否有足够的照明和良好的通风；查看施焊场地零部件、材料堆放是否安全，焊件支撑是否可靠平稳。确认无安全隐患。3、检查电焊机、变压器是否有可靠接地线；电焊机绕组绝缘是否有焦化、脆化、破损等缺陷，发现问题及时处理。4、熟悉结构件焊接工艺、尺寸要求，选择合适的施焊方法和焊条；依据工件材质、厚度以及焊接位置和方法选择合适的焊接电流。5、连接好焊机193、与工件间的连接线；合上电源控制柜内空气开关，然后合电焊机控制开关，注意机器运转声音，发现异常及时停机。6、按焊接工艺进行施焊，注意保证焊接质量。及时清除焊渣，发现焊缝有气孔，立即停止焊接，烘干焊条，消除气泡，保证产品质量。7、工作完毕，切断电焊机负荷电源开关，再切断电源控制柜内空气开关。清理工具、焊条，收齐焊线，放好把钳。8、清点完工的焊件数量，将工件整齐码放在规定的场所或按管理要求入库。清除施焊现场焊条头等杂物，并堆放在指定地点；清扫工作现场，擦拭焊接设备，搞好文明卫生；汇报任务完成情况及遗留问题，正确填写工作记录。车工作业标准流程1、按规定佩戴好劳动保护用品, 严禁戴手套，并持证上岗。熟悉194、设备操作规程和加工件工艺、尺寸要求，准备好所必需的工具、刀具、量具及所需材料。2、检查机床各手柄、档位是否在合适的位置，查看油标及规定注油部位的注油及润滑情况，对导轨等部位及时注油。3、接通电源总开关，按下启动按钮，使机床空载运转，注意运转声音，发现异常及时停车，找出原因，及时处理。确认正常后，停车切断电源，准备工作。4、根据工件形状、材质选用合适的装夹方法。找正工件，顶好顶尖，选择合适的夹紧力；取下卡盘扳手和工作台上的杂物。并确认工件夹紧.5、根据工序要求，选择合适的刀具依次装在刀架上，并调整好刀杆高度，拧紧刀架螺栓，取下专用扳手。并进行确认。6、选择合适的切削速度，按下启动按钮，缓慢抬起离195、合器，启动机床；按工艺要求合理选择切削用量、进给量进行切削加工。工作中及时测量尺寸，保证工件质量要求。7、加工完工后，及时退刀，不准反车制动；机床停稳后，立即切断电源，同时将走刀变速手轮搬到停止位置。取下工件，依次对另一工件进行加工。8下班前，将机床所有手柄置于空挡位置，切断总电源；清点完工的工件数量，将工件整齐码放在规定的场所或按管理要求入库。清理机床、铁屑及工作现场，擦拭、保养设备，搞好文明卫生；汇报任务完成情况及遗留问题，正确填写工作记录。乳化液泵/箱检修完好标准一、紧固件、泵 体和箱 体及附件螺栓、螺母、备帽、弹垫等齐全、完整、紧固、无松动；螺栓头部和螺母不得有损伤或棱角严重变形；螺纹196、完好、无损伤；泵/箱体无裂纹，零部件齐全、完整；密封件性能良好，“O”型密封圈完好无损坏，不漏油；壳体清洁、外表无积垢；箱体内无杂物，保持清洁；外部完好无积垢，不泄露；吸液过滤器、高、低压过滤器、交替阀、回液断路器、磁过滤器、配液阀、压力表、液标等零部件齐全、性能良好,动作可靠；蓄能器压力符合要求。二、传动装置及管路轴承与轴、轴座配合在规定范围，轴承滚道、滚珠无腐蚀；齿轮无断齿，齿面无裂纹，磨损量不超过规定；润滑油质符合要求，油量适当：占油腔的1/22/3，无泄露。供液管、吸液管安装正确，密封良好无泄漏；溢流管不堵塞；轮胎联轴器联接符合要求。三、安全保护装置安全阀、卸栽阀完好，其整定压力符号规197、定。卸载阀、安全阀、动作可靠 、稳定；压力表指示准确，单向阀完好、齐全；轮胎联轴器装有防护罩，有旋向标示。四、试 运 转电动机符合完好标准，有防爆合格证；运转时平稳无异常振动，轴承温度不大于75，润滑油温不超过80。检修记录填写正确无误。五、考 核 办 法设备检修要严格作业标准和工艺流程,完工后，有工长、组长检验，发现一处不合格考核10元；并根据考核办法和员工绩效考核细则实施考核，当月兑现。减速器检修完好标准一、齿轮及啮合状况齿轮无断齿，齿面无裂纹，磨损量不超过15%；齿轮啮合接触面积沿齿长大于50%，沿齿高大于40%；圆弧伞齿轮啮合侧隙小于0.17mm,接触斑点沿齿宽齿高不小于50%。二、轴198、和轴承各轴无裂纹、损伤、腐蚀；轴承转动灵活，滚道、滚珠无腐蚀；轴承与轴、轴座配合在规定范围。轴向间隙：一、二轴0.05-0.1mm；三、四轴 0.08-0.15mm；键槽完好，装配工艺符合规定要求，油封安装正确。三、箱体及润滑油箱体无裂纹、损坏、缺失、变形，无积垢 ，箱体内清洁无杂物；零部件齐全；接合面配合严密，接合面及转动部位不漏油；各部位润滑良好，润滑油质符合要求，油量适当占油腔的1/22/3，不泄露。四、紧 固 件螺栓、螺母、背帽、弹垫、油堵，齐全、完整、紧固，不松动；螺栓头部和螺母不得有损伤或棱角严重变形；螺纹无乱扣或秃扣；螺栓螺纹应露出螺母1-3个螺距；稳钉不松旷；五、试 运 转电动199、机符合完好标准，有防爆合格证。运转30分钟以上，转时无异常声响，记录填写正确无误。六、考 核 办 法设备检修要严格作业标准和工艺流程,完工后，有工长、组长检验，发现一处不合格考核10元；并根据考核办法和员工绩效考核细则实施考核，当月兑现。绞车检修完好标准一、传动装置及润滑油齿轮、齿圈无断齿，齿面无裂纹，磨损量不超过15%；齿轮啮合接触沿齿长50%，沿齿高40%；滚筒无裂纹和变形；轴承配合间隙在规定范围，轴承转动灵活，滚道、滚珠无腐蚀；润滑油质符合要求，油量适当、清洁。二、制动装置制动闸、刹车装置完好，制动机构和联动杆件动作灵活，各销轴润滑良好，不松旷；闸轮磨损不超限；闭锁装置齐全完好；制动装置200、无油脂。三、机体及紧固件机体完好无裂纹、损坏及变形，无积垢 ；螺栓、螺母、备帽、弹垫、油堵，齐全、完整、紧固，不松动；螺栓和螺母不得有损伤或棱角严重变形；螺纹完好无损伤；螺栓螺纹紧固后，应旋出螺母1-3个螺距；稳钉不松旷；装配工艺符合规定。四、试 运 转电动机符合完好标准，有防爆合格证。运转30分钟以上，运转时无异常声响，闸瓦与闸轮接触良好，制动不过热；记录填写正确无误。五、考 核 办 法此检修标准包括11.4kw、25kw小绞车和各种回柱绞车。设备检修要严格作业标准和工艺流程, 设备检修完工后，有工长、组长检验，发现一处不合格考核10元；并根据考核办法和员工绩效考核细则实施考核，每月兑现。 201、机械维修工岗位责任制一、听从领导，服从指挥，严格遵守劳动纪律，工作认真负责，按时保质保量完成当班检修任务，工作时间不从事与工作无关的活动。二、熟悉所检修设备的性能、构造，检修工艺要符合有关规程规定，认真做好检修纪录。三、检修工作中，严格执行交旧领新制度。四、检修设备必须严格执行煤矿机电设备检修质量标准和煤矿矿井机电设备完好标准及操作规程。五、坚持文明生产，所有设备及部件必须堆放整齐，及时清除工作地点的油迹和其它杂物。六、质量验收人员要对当班所检修设备进行验收，发现问题及时处理。电气设备检修工岗位责任制1、听从领导，服从指挥，按时上下班，工作认真负责，按时完成当班检修任务，在工作时间不从事与本职202、工作无关的事情。2、严格执行煤矿安全规程、煤矿机电设备管理规程及有关规定，熟悉检修设备的性能、构造。3、设备检修质量要符合煤矿机电设备检修质量标准及煤矿矿井机电设备完好标准的有关规定。4、提倡节约，严格执行交旧领新制度，工作认真负责，确保检修质量。5、爱护工具、量具和仪表仪器，要养成真确使用和真确保养的习惯。6、每日工作结束要对工作地点和工房认真整理、清扫，做到文明生产。7、优质油料和易燃物品必须放在制定地点，不得随意堆放，以防事故发生。8、检修班长对本班所检修设备必须经过检查验收后方可通知验收人员验收，双方做好检修记录。00审 批 签 字审批意见总工程师机电矿长调 度 室机电副总安全管理科机电动力科机电队长技术主管分管副队长班 组 长