1、7S培训知识,目 录,CONTENTS,1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。,7S 的 起 源,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,什么是7S,人类区别于其他动物的根本是人有思想，人希望活的体面，干净，不断地提高生活素2、质，而这就需要人们在日常生活中规范自己的行为，养成良好的习惯。因此，7S来源于生活常识！整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）修养（SHITSUKE）安全（safety）节约（save）,什么是7S,标语；醒目的标识；作业值班图表；工作进度管理；照片、录像；手册和表格；成绩及优劣对比公布栏。,7S过程，就是继续改进的过程,坚持改进的七种工具,关键：整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只留下:A、需要的物品 B、需要的数量 C、需要的时间,一、整理,整理,丢弃时需要“魄力”，要抱着“搬家”的心态才3、行，不可犹豫不决，舍不得丢弃。,整理,将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需物品。,特别说明：如果您的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致您的必需物品反而无处摆放；您可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来必然造成不必要的浪费，二来更形成了后果严重的恶性循环。,整理,1整理的作用能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混杂材料的差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。,整理,2因缺乏整理会造成的各种浪费空间造成浪费；零件或产品因为过期而不能使用，造成了资金浪费；因场所狭窄，物品时常不断地移动，造成了工时浪费；管理4、非必需品的场地和人力浪费，花时间去管那些没有必要的东西，就会造成场地和人力资源的浪费；库存管理以及盘点，造成时间浪费。,整理,整理的推行要领一是：马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。即便是必需品也要适量；二是：将必需品的适量降到最低的程度；三是：对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！,整理,3如何区分必需和非必需物品呢?所谓必需物品，是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。非必需品则可分为两种：(1)使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件5、等；(2)对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。它又包括以下两种：非必需用品：如钉钉子的铁锤，可能不是每天要用，也不可能是每周都要用，但它可能每隔一段时间或每个月会用到一两次，也许半年或一年才会用到几次，就叫做非必需用品；不能用的物品：如过期的图纸、样品，处理方法只有一种，就是放在仓库。有一种东西，是必须要封存的，一年或两年才会用到的，像这一类的东西应放在仓库里封存。同时把非必需用品摆在库里后，要建立一个档案，并定期地检查。,整理,1、请每个人在纸上将上述三类物品写出来；2、集中讨论，统一结果。,整理,推行整理的步骤：第一步：现场检查第二步：区分必需和非必需品第三步：清理非必需品第四6、步：非必需品的处理第五步：每天循环整理,现场检查对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。例如，设备的内部，文件柜的顶部，桌子的底部位置。特别是设备，一个大机械设备，它的内部是看不见的，文件柜的底部，桌子的底部，这些都是现场检查时应特别需要注意的地方。归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。,整理,【自检】调查需要物品的使用频率，决定日常用量。,整理,将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!,“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。,整顿,将需要的东西定位；将定位的东西标示；将用后的东西归位；,整顿其实也很简单：,整顿,提高工7、作效率；将寻找时间减少为零；异常情况(如丢失、损坏)能马上发现；非担当者的其他人员也能明白要求和做法；不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。,整顿,整顿是一种科学，它已定出了标准化，谁到这个工作岗位，什么东西放在哪里已变成一种习惯。整理工作没有落实必定会造成很大的浪费。通常有以下几种：寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而产生的浪费。,整顿,要领之一：彻底地进行整理彻底地进行整理，只留下必需物品；在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；正确地判断出是个人所需还是小组共需品。,整顿,要领之二：确定放置场所放在岗位上的哪一个位8、置比较方便？进行布局研讨；制做一个模型（1/50），便于布局规划；将经常使用的物品放在工作地点的最近处；特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；物品放置要100%的定位。,整顿,要领之三：规定摆放方法产品按机能或按种类来区分放置；摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法；尽量立体放置，充分利用空间；便于拿取和先进先出；平行、直角、在规定区域放置；堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管；做好防潮、防尘、防锈的三防措施。,整顿,要领之四：进行标识颜色表示区分：黄色：一般通道、区域线白色：工作区域绿色：料9、区、成品区红色：不良区警告、安全管制具体用何种颜色还要视底色而定！,整顿,简单要素包括：一套齐全的工具、文具；文件存放在一个地点；储存一份副本；无纸化；只开一小时的会议；一分钟电话；今天的工作今天做。,整顿应遵循以下原则：小就是美，简单最好！,整顿,我们的现状：,1、未按规范区域摆放,2、消防栓未归位,4、生产设备未固定区域,3、随处摆放器材,整顿,下面，我们该进行到哪一步了呢？路面太滑了,整顿,将岗位变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设备保养得非常好，创造一个一尘不染的环境。,清扫,目前国际上出现很多无尘化、无人化的“无人化”工厂。所谓无人化工厂也并非真正没有人，而是自动化的程度非常高，工作人10、员数量很少。日本人说，无人始于无尘，也就是说，高度自动化的企业若能真正保证无人运转顺利，稳定，首先就是要做到无尘。灰尘虽小，但潜移默化，它的破坏作用却很大。机器上有灰尘，就会造成氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈易造成接口松动，造成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的确很大。清扫它就是要让我们的岗位以及我们的机器设备完完全全没有灰尘。,清扫的作用,清扫,1、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘作业人员要自己动手清扫而非用清洁工来代替，清除常年堆积的灰尘污垢，不留死角，将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩的里边都要打扫得干干净净。在你的工作岗位内，设置一个区域，在这个区域内，所有看得到的11、或看不到的，所有的一切物品与机器设备，都要进行清扫。而清扫的目的就是要扫除一切垃圾和灰尘。,要点：,清扫,2、清扫、检查机器设备设备应是一尘不染，干干净净的，每天都要保持设备原来的状态。设备本身及其所附属的辅助设备也要清扫。比方说分析仪或气管、水槽容易发生跑气、冒烟、滴油或滴水、漏油，漏水的部位要重点检查和确认。油管、气管，空气压缩等不易发现，看不到的内部结构也要留心注意。清扫时，边清扫，边改善设备的状态。把设备的清扫与检查，保养润滑结合起来。常言道，清扫就是点检，通过清扫把污秽，灰尘尤其是原材料加工时剩余的那些东西清除掉。这样的磨耗，瑕疵，漏油松动裂纹变形等问题就会彻底地全部暴露出来，也就可12、以采取相应的弥补措施，使设备处于完好整洁的状态。,清扫,3、整 修对清扫中发现的问题，要及时进行整修。如地板的凹凸不平，搬运的车辆走在上面会让产品摇晃甚至碰撞，导致发生问题，这样的地板就要及时地整修。对于松动的螺栓要马上紧固，补上丢失的螺丝螺帽等配件，对于那些需要防锈保护、润滑的部位要按照规定及时地加油或保养。更换老化的或可能破损的水、气、油等各种管道。只有通过清扫，才能随时发现工作场所的机器设备，或一些不容易看到的地方需要维修或保养，及时添置必要的安全防护装置。比方说，防电的鞋、绝缘手套等，要及时地更换绝缘层；已经老化或被老鼠咬坏的导线，要及时地更换并予以处理。,清扫,查明污垢的发生源污垢的13、发生源，主要是由于“跑、滴、冒、漏”等原因所造成的。跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况有两种原因：外在的；内在的。外在的可能是天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油。冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。漏:漏油、漏水。,清扫,实施区域或者叫责任制，有些企业也叫安全责任区。对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人理的死角。如果一个工厂有很多无人理的死角，就难免出现问题。制订相关的清扫标准包括：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种项目。这个厕所是谁清扫的、保管的、多久清扫一次，会议室、电视机、计算机、14、机器设备等也都要明确保管人是谁，或者清扫人是谁。,清扫,那是什么呢？,对待5S现场管理的态度心态！,案例分享：1、清扫工具管理；2、搬运的车辆管理；3、机械设备每天要保持光亮；4、,清扫,经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作，并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。方法有：分5S工作负责人，负责相关的5S责任事项。每天上下班花3-5分钟做好5S工作。经常性的自我检查、相互检查、专职、定期或不定期的检查。清洁要奉行“三不”原则：不制造脏乱、不扩散脏乱、不恢复脏乱。活动的重点是：目视管理和5S的标准化。,清洁,推进要领 落实前3S的工作 制订目视管理、颜色管理的基准 制订稽核方法 制订奖惩制度15、，加强执行 维持5S的意识 高层主管经常带头巡查，带头重视。,清洁,推进清洁的步骤：,1、对推进的组织进行培训或教育不要认为，这是一个很简单的工作而忽略了对员工的教育，往往就是因为很简单，因此所有的人都认为理所当然。这样一来，最终会因为不同人的不同理解而得到不同的结果，造成无法贯彻实施，又收不到预期的效果，5S从此夭折的后果。所以整理、整顿、清扫的下一个步骤就是清洁，就是要对员工进行教育。人的思想是复杂而多变的，必须统一思想，才能一起朝着共同目标去奋斗，所以必须要把5S的基本思想向企业的全体员工，进行长期而耐心的教育，这是非常重要的一件事情。,清洁,2、整理，区分工作区的必需品和非必需品整理，16、就是区分工作区的必需和非必需品，经过了必要的教育后，就应该带领组织成员到现场，将目前所有的物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录起来，再区分必需和非必需品。进行教育以后，要进行现场实际操作。带领他们一起去整理所有的物品，然后区分哪些是必需品，哪些是非必需品。,清洁,3、向作业者进行确认、说明。作业者就是岗位的主人，现场的作业者就是指岗位上的主人，是这个机器的操作人，或者这个责任区的负责人，他可以做好该岗位的工作，也能使该岗位的工作出现问题。因此，只有使岗位的作业者清楚他的岗位需求，让他们知道，哪些是不完善，或不适用的。所以在区分必需品和非必需品时，应该先向那个保管人或作业人进行询问17、，并确认清楚，说明一些相关的事情。这样，在进行清洁时，就能得到更高的效率。,清洁,4、撤走各个岗位的非必需品清洁是贯彻整理、整顿、清扫标准化的一个流程，所以应将非必需品从岗位上全部撤走，而且要迅速地撤下来，绝不能以明天的心态来对待。在日本企业里，所谓及时处理，就是发现问题，及时解决。只要是用不着的，或要很长时间才能用一次的，都称之为非必需品，非必需品没有必要留在现场，必须全部撤走，绝对不能用推托的心态来对待。,清洁,5、整顿，规定必需品的摆放场所整顿的目的就是把东西特别是必需品，摆在应该放的地方。撤走了非必需品并不就是万事大吉了。现场的必需品应该怎样来摆放，是否防碍了交通的通道、防碍操作者或作18、业者的操作，拿取是不是方便，都是必须解决的问题。必须根据实际的条件，作业者的作业习惯，以及作业的合理规定来摆放必需品的位置。6、规定摆放的方法确认一下摆放的高度及数量，以便于管理。摆放的高度、数量、宽度，并将这些规定最终形成文件，便于日后的改进，更好地推进和总结。,清洁,7、进行标识所有的工作都做了，下一步就要做一些标识，标识规定的位置、高度、宽度、数量，以方便员工识别，减少员工的记忆劳动。标识好了，就能使员工一目了然。清洁的步骤流程如下：第一步：对我们推进组织进行教育第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿规定必需品的摆放场19、所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。,清洁,8、将放置和识别的方法对作业者进行说明要将规定下来的放置和识别的方法告诉作业者、员工。在说明时必须注重原则性的问题。有些作业者开始可能有些不太适应或认为不对时，要做好工作，凡是有必要的就要坚决实行规定。在实施中可以提出改进意见，但不得擅自取消。9、清扫并在地板上画出曲线，明确那个责任区或责任人因为工厂的范围很大，所以必须划分责任区和明确责任人，只有规定1/5了责任范围和责任人，严格地按规定去做，一就是一，二就是二，工作才能进行下去。,清洁,检查内容（20、例如）,(1)作业台、椅子,(2)货架,清洁,(3)通道,(4)设备,清洁,(5)办公台,(4)文件资料,清洁,每个员工都养成良好的习惯，遵守规则，积极主动。遵守作息时间。工作时精神饱满仪表整齐保持环境的清洁。鼓励“三守”原则：守纪律、守时间、守标准活动的重点是：培养习惯和建立检查评比制度,素养,对于规定的事情，大家要严格地按要求去执行。养成一种习惯，习惯会成自然。,素养的含义：,素养,(1)持续推行4S直到成为全员共有的习惯通过4S整理、整顿、清扫、清洁的手段，让每一个员工都能够达到工作的最基本要求，就是修养。(2)制订相关的规章制度规章制度是员工行为的准则，是让人们达成共识，形成企业文化的21、基础。制订相应的语言、电话、行为等各种员工守则，帮助员工达到修养最低限度的要求。,素养推行的要领,素养,(3)教育培训员工，就好像是一张白纸。有这么一句话，“近朱者赤，近墨者黑”，及时地进行强化教育是非常必要的。如果一个企业到处乱糟糟的，东西随便乱放，通道不畅通，这样的工作环境根本留不住人才。一个企业对一个员工进行教育培训，就是告诉员工，要创造一个好的企业，公司从上到下的每一个人都应该严格遵守规章制度，形成一种强大的凝聚力和向心力。(4)培养员工的责任感，激发起热情有些企业总认为，培养员工的责任感，激发他的工作热情，那是人力资源部或人事部以及某个部门应做的事，而这些高层领导的认识又不统一，员工22、每天按某个部门的要求去竞争，而有些领导又不管不顾地依然我行我素，这样的企业肯定不是一个很好的企业。,素养,修养具体化为两个方面：工作上按照标准要求作业；从良好的个人修养和职业道德做起。,素养,安全是指清除安全隐患，排除险情，预防安全事故，保障员工的人身安全，保证生产的连续性，减少安全事故造成的经济损失。,安全,1、人的安全2、物品的安全（产品的安全、生产设施设备、工具等的安全）3、环境的安全（作业现场的安全、生产附属物的安全）,安全管理的内容,安全,构筑安全企业的六个方面,1、彻底推行3S管理2、安全隐患识别3、标识（警告、指示、禁止、提示）4、定期制定消除隐患的改善计划5、建立安全巡视制度623、细化班组管理,安全,人的安全,1、安全意识 部门责任人需落实公司安全教育政策，随时随地的进行安全教育，提高安全意识；,安全,2、安全行为 员工需要严格按照作业指导文件操作。,1,制度清晰，易于操作,2,随时检查，禁止违规,3,责任到人，奖罚分明,4,防护用品，时刻牢记,5,宣教到位，形成素养,安全,物品的安全,1、产品安全 按照要求运输、放置产品；,3.5.物品离墙摆放标准3.5.1.各部门/车间物品离墙面/柱子摆放的标准距离如下：a.成品、半成品、卡板 30CMb.原材料、卷纸 30CMc.货架、物料架 20CMd.设备设施 视情况而定e.灭火器箱 5CMf.储物柜、衣柜 5CMg.办公桌24、文件柜 5CMh.沙发 5CMi.会议室折叠椅 10CMj.其他临时放置的物品 30CM,仓库管理程序：5.13.6.物料堆放离墙30公分，离柱30公分；高度限高3.4米，确保“高度适宜，上小下大，上轻下重”。,安全,2、生产设施设备的安全,1,正确设置警告标志,安全,2,设备不能“带病”作业,安全,3,杜绝“跑冒滴漏”现象,安全,4,严格按照要求保养点检,安全,环境的安全,1、识别危险源,安全,安全,2、制定管理方案，并按计划实施。,安全,六、节约,1,产品缺陷的浪费,2,过量生产的浪费,3,等待的浪费,4,加工不良的浪费,5,运输的浪费,6,库存的浪费,7,动作的浪费,节约,实施时应该秉25、持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。,节约,1,产品缺陷的浪费,不接受、不制造、不传递不良品！,节约,2,过量生产的浪费,过量生产指超过必要数量的生产和提前生产。过量生产将造成提早消耗原材料、浪费人力与设施、占用资金、占用场地、增加搬送负担、增加管理费用等问题。精益生产认为过量生产与库存过剩是最大的浪费。过量生产不仅本身造成浪费，而且掩盖了其他浪费现象，将生产现场中可供改善的线索隐藏了起来。过量生产没有考虑到下一工序是否需要，没有配合下一工序的生产速度，而是尽其所能，在本工序生产过多的产品。造成过量生产的原因是由于没有意识26、到过量生产是一种浪费，或是受到错误观念的支配。一个典型的错误观念是认为如果没有相当数量的过量生产的产品，思想上就总觉得放心不下。在设备出现故障、产生了不合格品、员工缺勤的情况下，因为有过量生产的库存产品，可以避免对生产造成影响。其实，影响生产正反映了生产中存在的问题，反映了生产中存在其他浪费现象，这正是精益生产要试图解决的问题。,节约,3,等待的浪费,操作者无事可做时，等待的浪费就发生了。生产计划不当、生产线不平衡、产品切换、缺料、机器故障等情况都会造成操作者等待，引起等待的浪费。,节约,4,加工不良的浪费,加工的浪费包括不适当的加工和过于精细的加工。不适当的加工是指机器空行程、行程过长，以及27、由于工艺设计的不当而增加额外的辅助加工等，比如冲床进行没有生产的冲击、零部件去毛边的工作、半成品的装箱作业等都是不适当加工而产生的加工浪费的例子。过于精细的加工是指把工作做得过于精细，超出了需要的程度，这也产生了加工的浪费。加工的浪费通常是由于流程无法同步而造成的，应用一般常识和低成本的方法，通过作业合并，通常可以消除加工的浪费。,节约,5,运输的浪费,在生产现场，可以见到各式各样的搬送，有人力的，有借助叉车、传输带等器械的。搬送不是一种增值活动，无谓的搬送就造成了搬送的浪费。使用传输带来进行搬送作业，虽然减轻了人的体力消耗，但并没有消除搬送本身的浪费。精益生产通过生产流水线化，避免离岛作业，28、尽量将作业并入生产线内，来最大限度地消除搬送的浪费。,节约,6,库存的浪费,精益生产认为过量生产和库存过剩是最大的浪费，过量生产最终也体现在库存过剩上。原材料、零部件、半成品、成品的库存是不会产生任何附加值的，只能增加营运成本。库存物品占用空间，需要人员进行管理，库存物品的品质会逐渐变坏，而且，随着市场的变化库存物品有成为废品的危险。与过量生产一样，库存浪费的产生一样是由错误的观念造成的，认为没有库存就不放心。库存不仅本身造成浪费，也一样掩盖了生产中存在的问题，掩盖了其他浪费现象，使生产现场可供改善的线索隐藏了起来。打个比方，库存就好比水池中的水，生产中存在的问题，比如待料、品质问题、计划有误29、生产切换时间长、生产效率低下、设备故障、员工缺勤、供应商过失等等，就好比水池中的石头。当库存很高，即水位很高时，这些生产中存在的问题是淹没在水中的，不为人所注意；当库存降低，即水位下降时，就水落石出，生产中存在的问题就暴露出来了。,节约,7,动作的浪费,不产生附加值的人体动作就是动作的浪费。比如，工作中的走动，尤其是提着重物的走动，加工过程中多余的取放物品、反转物品、转身、弯腰的动作，都是动作浪费的例子。要认定动作的浪费，需要仔细观察作业员的操作过程，确定哪些是可以消除的多余的无效动作。可以通过重新安排物料放置的方式和开发适当的工夹具来消除动作的浪费。动作的浪费一般不为人所注意，但由于动作浪费的重复性很高，其对生产效率的影响也是很大的。,节约,其 它,办公用品,拟定单位标准,月度统计,节约方案制定,其它物品,拟定单位标准,月度统计,节约方案制定,其它,谢谢聆听,THANKS FOR YOUR ATTENTION,