1、,xx炼化公司纺织厂染整车间安全年2月,xx年安全培训课程,前 言 高风险生产运行企业，特别是对于石油化工企业,一旦发生重大事故，如火灾爆炸、中毒、大量危险化学品的泄漏等，将可能造成重大人员伤亡、财产损失和环境污染，对企业、社会、环境将可能造成重大影响。很多的经验和实践证明，通过科学的安全管理，包括有效的安全知识培训和学习，可以提高人员的素质,提高发现事故隐患和事故处理的能力,减少事故时人员伤亡和事故损失。,第一部分：基本常识,改革开放以来，我国国民经济一直高速增长，但作为社会进步重要内容之一的职业健康安全工作却远远滞后于经济建设的步伐。多年来，重大恶性工伤事故频频发生与职业病人数居高不下一直2、是困扰我国经济社会发展的难题。在全球经济一体化和我国加入WTO的背景下，国内企业必须建立起与国际惯例接轨的职业健康安全管理制度，以使我国企业在国内、国际市场的竞争中赢得优势和市场准入的通行证。HSE-MS是近些年来，国际上石油天然气工业界逐步发展和完善起来的一种管理体系，也是企业管理体系的一种，它将企业的健康、安全与环境观念纳入了一个管理体系中，体现了企业一体化管理思想。,背景及发展趋势,职业健康安全管理体系是20世纪80年代后期在国际上兴起的现代安全管理模式，它与ISO9000和ISO14000等标准化管理体系一样被称为是后工业时代的管理方法。职业健康安全管理体系产生的主要背景主要有两个：,3、一、是企业自身发展的需要。随着企业规模扩大和生产集约化程度的提高，对企业的安全生产管理提出更高的要求，使得企业不得不采用现代化管理模式，建立安全生产管理制度，这些制度和方法进一步形成了标准，并逐渐得到更多企业的认可。包括杜邦、菲力浦在内的一些大型公司都是这样。,二、产生职业健康安全管理体系的另一个国际背景原因是在全球经济一体化潮流推动下出现的职业健康安全标准一体化趋势。20世纪80年代以来，一些发达国家率先开展实施职业健康安全管理体系的活动。1996年 英国颁布了BS 8800职业安全健康管理体系指南国家标准；美国工业健康协会制定了关于职业安全健康管理体系的指导性文件；1997年 日本工业健康4、协会提出了职业安全健康管理体系导则1999年 英国、挪威等13个组织提出了职业安全健康管理体系评价系列标准（OHSAS）,我国 1997年 xx石油天然气总公司制定了石油天然气工业健康、安全与环境管理体系（6276）1998年 xx劳动保护科学技术学会提出了职业安全卫生管理体系规范及使用指南 1999年 国家经贸委颁布了职业安全卫生管理体系试行标准 2001年 国家经贸委、国家安全生产监督管理局颁布了职业安全健康管理体系审核规范；同年，国家质量监督检验检疫总局发布了职业健康安全管理体系规范（GB/T28001-2001）,HSE管理体系的特点1、是按照HSE-MS标准建立的；2、是由管理思想、5、制度和措施有机的、相互关联和相互制约联系在一起构成的；企业建立HSE管理体系应充分考虑和利用企业现有的管理制度、管理方式和管理体系；注意和识别企业现有的管理方法和体系与HSE管理体系之间的联系和区别，赋予HSE管理新思想；3、HSE-MS是一个不断变化和发展的动态体系。QHSE-MS建立了一个由“计划、实施、检查、改进”诸环节构成的动态循环过程。,制定和实施HSE管理体系的意义:1、可帮助企业满足政府对健康、安全与 环境的法律、法规的要求；2、保护环境，满足可持续发展战略的要求；3、维护企业的名誉，增强竞争能力；4、可减少各类事故的发生，保证员工的健康与安全;5、满足公众的期望，保持良好的公共6、和社会关系；6、可吸引投资者；7、可使企业将经济效益、社会效益和环境效益有效地结合。,标准简介,GB/T28001-2001标准适用范围,a.建立职业健康安全管理体系，消除或减少因组 织的活动而使员工和其他相关方可能面临的职 业健康安全风险。b.实施、保持和持续改进职业健康安全管理体系。c.使自己确信能符合所声明的职业健康安全方针。d.向外界证实这种符合性。e.寻求外部组织对其职业健康安全管理体系的认证.f.自我鉴定和声明符合本标准,GB/T28001-2001标准通用性,职业健康安全管理体系要求;未提出具体的职业健康安全绩效准则，也未做出设计管理体系的具体规定;标准所有要求的应用程度取决于组7、织的职业健康安全方针、活动性质、运行的风险与复杂性等因素;标准针对的是职业健康安全，而非产品和服务安全。,职业健康安全管理体系标准(GB/T28001),4.1 总要求4.2 职业健康安全方针4.3 策划4.3.1 对危险源辨识、风险评价和风险控制的策划4.3.2 法规和其他要求4.3.3 目标4.3.4 职业健康安全管理方案4.4 实施与运行4.4.1 结构和职责4.4.2 培训、意识与能力4.4.3 协商和沟通,职业健康安全管理体系标准(GB/T28001),4.4.4 文件4.4.5 文件与资料控制4.4.6 运行控制4.4.7 应急准备与响应4.5 检查与纠正措施4.5.1 绩效测量与8、监视4.5.2 事故、事件、不符合、纠正与预防措施 4.5.3 记录及记录管理4.5.4 审核4.6 管理评审,职业健康安全管理体系标准(GB/T28001),图1 职业健康安全管理体系模式,要素逻辑关系图,监测与测量,管理评审,OHS方针,目标指标,管理方案,运行控制/应急准备响应,记录,文件管理,体系审核,信息,OHS危险源,法律法规,信息,职业健康安全管理体系标准(GB/T28001),4.3.1对危险源辨识、风险评价和风险控制的策划 组织应建立并保持程序，以持续进行危险源辨识、风险评价和实施必要的控制措施。这些程序应包含：常规和非常规活动；所有进入工作场所的人员（包括合同方人员和访问者9、）的活动；工作场所的设施（无论由本组织还是由外界所提供）。组织应确保在建立职业健康安全目标时，考虑这些风险评价的结果和控制的效果，将此信息形成文件并及时更新。,职业健康安全管理体系标准(GB/T28001),组织的危险源辨识和风险评价的方法应：依据风险的范围、性质和时限性进行确定，以确保该方法是主动性的而不是被动性的；规定风险分级，识别可通过4.3.3和4.3.4中所规定的措施来消除或控制的风险；与运行经验和所采取的风险控制措施的能力相适应；为确定设施要求、识别培训需求和（或）开展运行控制提供输入信息；规定对所要求的活动进行监视，以确保及时有效的实施。,4.3.1 对危险源辨识、风险评价和风险10、控制的策划,目的/作用：持续进行危险源辩识、风险评价及 控制核心内容，重要基础，源头，为各要素建立逻辑联系；建立并保持程序：辩识、评价、控制措施策划对象：活动、人员、设施与OHSMS目标的关系：考虑评 价结果形成文件并及时更新危险源辩识、风险评价方法及结果的要求：,公司风险评价基本流程,概述：主要内容：介绍风险评价的主要步骤，每个步骤的关键内容，每个步骤需要形成的记录一般来说，风险评价分成六步：1、划分作业活动 2、辨识危害 3、确定风险 4、确定风险是否可以接受 5、制定风险控制措施 6、评审措施的充分性。,危险源,风险评价,风险分级,目标,管理方案,运行控制,绩效监测,纠正/预防措施,应急11、准备和响应,通常也把风险评价归结为：危害辨识-风险评价-风险控制三步。其中危害辨识包括确定事故类型、影响因素、事故发生机制等；风险评价包括事故发生的可能性、事故的严重度、风险值的确定、风险分级等；风险控制包括制定风险控制计划、落实减少或防范风险的措施等。,危害识别(1、划分作业活动 2、辨识危害)可以针对固有风险和一般作业活动风险两部分划分作业活动所说的固有风险是强调设备、生产系统本身引起的，这类风险可以从不同装置的关键设备，工艺过程、经常出现的设备故障、关键仪表自控及连锁系统、关键的电气控制点进行分析，找出存在的风险。所说的一般作业活动风险强调的是人在作业活动中产生的风险：例如打拆盲板、采样12、吹扫、动火、动土、高空作业、有限空间作业等过程中可能发生的风险。,1、评价小组成员名单 各评价单位成立风险评价小组：成员包括主管领导、工艺、设备、安全等人员，明确各自职责。2、填写危险源及风险分析调查表示例：,填写范围：基层单位岗位员工采用危险源及风险分析调查表调查其所在的岗位所有危险源及其可能存在的风险。评价组密切结合实际，结合本单位安全装备状况，设备的本质安全状况以及以往技改技措项目实施后存在的安全问题进行危险源识别，填写危险源及风险分析调查表。体现全员参与的原则，覆盖到全员,可以填写到具体的岗位；由评价组成员进行归类、汇总、分析形成风险管理台帐,如何进行有效的危害辨识先说明几个概念：危13、害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。(在安全管理的范畴，危险源等同于危害，但重大危险源和危险源是完全不同的两个概念，危险源的范畴远远大于重大危险源)重大危险源：是指长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或储存危险物质，且危险物质的数量等于或者超过临界量的单元（包括场所和设施）。,危害辨识：识别危害的存在并确定其性质的过程。危害性质是的是危害的类别及其造成事故的类型。风险：特定危害事件发生的可能性与后果的结合。风险评价：评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。,危害可能导致风险危害不等于风险,危害识别的重要性:（危害辨识是风险评价的基础，做好这一步，其它过程自然水14、到渠成）在危害辨识之前，先要考虑以下问题：存在什么危害（伤害源）？WHAT谁（什么）会受到伤害？WHO伤害怎样发生？HOW也可以反过来问：1、谁（什么）会受到伤害？2、伤害怎样发生？3、存在什么危害（伤害源）？,具体来说就是要搞清楚危害的类别、三种时态、三种状态危害辨识要考虑3种状态：正常、异常和紧急3种时态：过去、现在和将来6种类型按导致事故的直接原因进行分类 根据生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T13816-1992)的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为六类。,1）第1类 物理性危险和有害因素（1）设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露15、运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等）；（2）防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷等）；（3）电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害等）；（4）噪声危害（机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声等）；（5）振动危害（机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动危害等）；,（6）电磁辐射（电离辐射包括X射线、射线、粒子、粒子、质子、中子、设能电子束等；非电离辐射包括紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等）；（7）运动物危害（固体抛射物，液体飞溅物，坠落物，反弹物，土、岩滑动，料堆（垛）滑动，飞16、流卷动，冲击，其他运动物危害等）；（8）明火；（9）能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质等）；（10）能造成冻伤的低温物质（低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质等）；,（11）粉尘与气溶胶（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）；（12）作业环境不良（其础下沉，安全过道缺陷，采光照明不良，有害光照，缺氧，通风不良，空气质量不良，给、排水不良，涌水，强迫体位，气温过高，气温过低，气压过高，气压过低，高温高湿，自然灾害，其他作业环境不良等）；（13）信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷等）；（14）标志缺陷（无标志、标17、志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷等）；（15）其他物理性危险和有害因素。,2）第2类 化学性危险和有害因素（1）易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质等）；（2）自燃性物质；（3）有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质等）；（4）腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质等）；（5）其他化学性危险和有害因素。,3）第3类 生物性危险和有害因素（1）致病微生物（细菌、病毒、其他致病性微生物等）；（2）传染病媒介物；（3）致害动物；（4）致害植物；（18、5）其他生物危险和有害因素。,4）第4类 心理、生理性危险和有害因素（人机工程性）（1）负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）；（2）健康状况异常；（3）从事禁忌作业；（用人单位不得安排有职业禁忌的劳动者从事其所禁忌的作业）（4）心理异常（性绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常）；（5）辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷）；（6）其他心理、生理性危险和有害因素。,5）第5类 行为性危险和有害因素（1）指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他指挥错误）；（2）操作错误（误操作、违章作业、其他操作错误）；（3）监护错误；（4）其他错误；（5）其他行为性危险19、和有害因素。6）第6类 其他危险和有害因素（1）搬举重物；（2）作业空间狭小；（3）工具不合适；（4）通道和道路有缺陷等。,危害形成原因（简化）危险、有害因素产生的原因：所有的危险因素，尽管有各种各样的表现形式，但从本质上讲，之所以能造成有害的后果，都可归结为存在能量、有害物质；能量、有害物质失去控制两方面因素的综合作用，并导致能量的意外释放和有害物质的泄漏、挥发的结果。因此：（1）存在能量、有害物质；（2）能量，有害物质失去控制；是危险因素产生的根本原因。,能量就是做功的能力，它既可以造福人类，也可以造成人员伤亡和财产损失。有害物质是指能损伤人体的生理机能和正常代谢功能、破坏设备和物品的物质20、等。如有毒物质、腐蚀性物质、有害粉尘和窒息性气体等都是有害物质。能量、有害物质失控则主要体现在设备故障(含缺陷)、人员失误和管理缺陷等三个方面。,1）设备故障（含缺陷）故障是指设备、元件等在运行过程中由于性能低下而不能实现预定功能的现象。例如，电气设备绝缘损坏造成漏电伤人或短路，短路保护装置失效又造成变配电系统的破坏；控制系统失灵使化学反应装置压力升高，泄压安全装置故障使压力进一步上升，导致压力容器破裂、有毒物质泄漏散发或爆炸危险气体泄漏发生爆炸，造成巨大的伤亡和财产损失；管道阀门破裂、通风装置故障，使有毒气体侵入作业人员呼吸带，造成人员中毒；超载限制或提升限位安全装置失效使钢丝绳断裂、重物坠21、落，围栏缺陷、安全带及安全网质量低劣为高处坠落事故提供了条件。,2）人员失误 人员失误泛指不安全行为（指职工在劳动过程中，违反劳动纪律、操作程序和方法等有危险性的做法）所产生的不良后果。造成的不安全行为一般是由于不正确态度、技能或知识不足、健康或生理状态不佳和劳动条件（设施条件、工作环境、劳动强度和工作时间）影响等。我国企业职工伤亡事故分类（GB64411986）附录中将不安全行为归纳为操作失误（忽视安全、忽视警告）、造成安全装置失效、使用不安全设备、手代替工具操作、物体存放不当、冒险进入危险场所、攀坐不安全位置、在起吊物下作业（停留）、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）、有分散注意力22、行为，忽视使用必须使用的个人防护用品或用具、不安全装束、对易燃易爆等危险品处理错误等13类。,例如，误合开关使检修中的线路或电气设备带电，使检修中的设备启动；未经检测或忽视警告标志，不配带呼吸器等护具进入缺氧作业、有毒作业场所；注意力不集中，反应釜压力超限时开错阀门使有害气体泄漏；汽车起重机吊装作业时吊臂误触高压线；不按规定穿戴工作服（帽），造成头发或衣袖卷入运动工件；吊索具选用不当、吊重物绑挂方式不当，使钢丝绳断裂、吊重失稳坠落等。此外，温度、湿度、风雪、照明、视野、噪声、振动、通风换气、色彩等环境因素都会引起设备故障或人员失误，这些都是发生失控的间接因素。,3）管理缺陷 安全管理是为保证及23、时、有效地实现既定的安全目标，是在预测、分析的基础上进行的计划、组织、协调、检查等工作，是预防故障和人员失误发生的有效手段。因此，管理缺陷是影响失控发生的重要因素。管理缺陷通常表现为违章作业、违章指挥、违反劳动纪律，以及物的不安全状态。,5、危害识别的原则 辨识危险、有害因素的原则：1）全面性（也就是应该坚持“横向到边，纵向到底，不留死角”的原则）辨识危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患，要从厂址、自然条件、贮存运输、建（构）筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理系统，设施，制度等各方面进行分析、辨识；不仅要分析正常生产运转，操作中存在的危险、有害因素，还要分析、辨识24、开车、停车、检修、装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。,2）预测性 对于危险、有害因素，还要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。3)充分性 对危害辨识的主要要求是充分。鉴别危害识别的准则，是考察识别出的危害是否覆盖：（1）本单位和同行业类似组织已发生的事故及其原因；（2）基于长期实践总结归纳出的行业有关规定，如国家电力公司提出的防止电力生产重大事故的二十五项重点要求；（3）作业指导书（作业规程）中已经有的安全注意事项；（4）较为成熟的安全检查表或安全评价表中的项目。,风险评价(3、确定风险 4、确定风险是否可以接受（风险等级）)选择合适的评价方法：我们公司的25、要求是：LEC、FMEA结合使用，并在二者的基础上，适当使用专家评议法(根据实际适当选用矩阵法、检查表等方法)。也可考虑安全标准化工作指南中，工作危害分析（JHA）方法。LEC 针对一般作业活动风险（强调人在作业活动中受到的危险和伤害）FMEA 针对装置固有风险（由设备、设施、生产系统本身故障引起的风险）专家评议法 弥补以上两种风险评价方法缺陷引入的方法，通过会议集体讨论形式确定风险等级的方法。说明：各装置评价组成员最熟悉本装置，就可以看作本单位风险评价的专家，他们的意见同样是判定风险大小的依据。但是，这种方法如果组织准备不充分，难免主观性会很强，不能真实体现风险大小，所以基层单位应用时，一定26、要在LEC、FMEA方法的基础上，适当使用专家评议法。,2、计算分值，确定风险等级LEC定义（半定量评价方法）作业危险性是三个因素的乘积，这三个因素为：（a）发生事故或危险事件的可能性，用符号L表示。（b）人出现在危险环境中的时间，用符号E表示。（c）发生事故后可能产生的结果，用符号C表示。某项作业的某一项风险可表示为：作业风险=LECFMEA定义：（半定量评价方法）它从几个方面来考虑故障对系统的影响程度，用一定的点数表示风险程度的大小，通过计算，求出故障等级CE=F1 F2 F3 F4F5式中：CE致命度点数F1故障或事故对人影响大小F2对系统、子系统、单元造成的影响F3故障或事故发生的频率27、F4防止故障或事故的难易程度F5是否为新技术、新设计或对系统熟悉程度,2 L、E、C的权重分值（a）事故发生的可能性（L）发生危害事件的可能性可用发生事故的概率来表示，即绝不可能发生的事件为0，而必定要发生的事件为1。然而，在考虑安全系统时，绝不发生事故是不可能的。所以制定L值时，人为将“发生事故可能性极小”的事件分数定为0.1，而必然要发生的事件的分值定为10，这二种情况之间的情况指定中间值。具体见下表：,（b）人出现在危险环境中的时间（E）人出现在危险环境中的时间越多，则风险可能越大。规定连续出现在危险环境的情况为10分，而每年仅出现一次为1，不可能出现在危险环境中的情况为0.5。具体见下28、表,（c）后果严重度（C）事故造成的人身伤害的范围很大，对伤亡事故来说，可以是极小的轻伤直到很多人死亡的结果。由于范围很广，所以规定分数值范围为1-100。把需要救护的轻微伤害规定分数值为1，把造成很多人死亡的情况分数值定为100，其它情况的数值均在1-100之间。具体见下表,（d）风险等级 三种情况各选一值相乘即LEC就得出某项风险的等级。根据经验，在20以下被认为是低风险，可忽略；分数为70-159，有一定风险，要引起重视；分数为160-320，高度风险，必须采取措施降低风险；320分以上，非常高风险，需立即采取措施，降低风险。具体见下表：,4、一般作业风险评价示例,优缺点优点：方法简单可29、行，容易掌握，结果简洁明了。缺点：评价风险时，主观性较大，影响评价的准确性。,FMEA法：此法较简单划分法精确。它从几个方面来考虑故障对系统的影响程度，用一定的点数表示风险程度的大小，通过计算，求出故障等级CE=F1 F2 F3 F4 F5式中：CE致命度点数 F1故障或事故对人影响大小 F2对系统、子系统、单元造成的影响 F3故障或事故发生的频率 F4防止故障或事故的难易程度 F5是否为新技术、新设计或对系统熟悉程度,F1F5的分值由下表给出,评价点数与故障或事故等级,故障类型及影响分析示例,优缺点优点：方法较为简单，结果简洁明了，适合对装置进行分析。缺点：系统划分不易掌握，分析层次太低，结30、果不好，分析层次太深，时间投入大。,安全检查表分析法-概 述 安全检查分析(Safety Checklist Analysis)是将一系列分析项目列出检查表进行分析以确定系统状态，这些项目包括设备、贮运、操作、管理等各个方面。传统的安全检查表分析方法是分析人员列出一些危险项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、设计缺陷以及事故隐患，其所列项目的差别很大，既可用于简单的快速分析，也可用于更深层次的分析，它是识别已知危险的有效方法。全检查表内容包括标准、规范和规定，随时关注并采用新颁布的有关标准、规范和规定。正确地使用安全检查表分析将保证每个设备符合标准，而且要以识别出需进一步分析的区31、域。安全检查表分析是基于经验的方法，编制安全检查的评价人员应当熟悉装置的操作、标准和规程，并从有关渠道（如内部标准、规范、行业指南等）选择合适的安全检查表，如果无法获得相关的安全检查表，评价人员必须运用自已的经验和可靠的参考资料编制合适的安全检查表；所拟定的安全检查表应当是通过回答安全检查表所列的问题能够发现系统设计和操作的各个方面与有关标准不符的地方。,安全检查表分析包括三个步聚：（1）选择可拟定合适的安全检查表；（2）完成分析；（3）编制分析结果文件。评价人员通过确定标准的设计操作以建立传统的安全检查表，然后用它产生一系列基于缺陷或差异的问题。所完成的安全检查表包括对提出的问题回答“是”、32、“否”、“不适用”或“需要更多的信息”。定性的分析结果随不同的分析对象而变化，但都将作出与标准或规范是否一致的结论。安全检查表在编制时应注意防止漏项。,优缺点及其适用范围：安全检查表是进行安全检查，发现潜在危险的一种有用而简单可行的方法。常常用于对安全生产管理，对熟知的工艺设计、物料、设备或操作规程进行分析；也可用于新开发工艺过程的早期阶段，识别和消除在类似系统的多年操作中所发现的危险。安全检查表可用于项目发展过程的各个阶段。,安全检查表的通用表格,以上给出了安全检查表的通用格式，在实际工作中，可根据对象灵活变动其格式。以下是几种常用格式的检查表示例。,设备安全检查表,电焊岗位安全检查表,变配33、电站安全检查表,矩阵法一、定义 在进行风险评价法，将潜在危害事件后果的严重程度相对地定性分为若干级，通常为五级；将潜在危害事件发生的可能性相对地定性分为若干级。然后以严重性为表列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数。所有的加权指数构成一个矩阵，而每一个指数代表了一个风险等级。较适用于施工作业的风险评价。,二、矩阵法分析步骤,确定对象,收集资料,分析危险因素,确定风险等级,选择控制措施,填写矩阵分析表,优缺点：矩阵法的优点是：简洁明了，易于掌握。矩阵法的缺点是：确定风险可能性、后果严重度过于依赖经验，主观性较大。3、确立判别准则国家和当地政府职业健康安全方面的法律、法规和标34、准；有关行业和企业标准；公司职业健康安全方针、目标和表现准则、FMEA法评价结果、LEC法评价结果等分别建立公司级、专业厂（直属单位）级和装置（工段）级风险判别准则。,判别准则的审批程序：装置（工段）级判别准则由装置（工段）评价组编制，装置（工段）主任审核，分厂主管领导批准；分厂级判别准则由分厂编制，分厂主管领导审核，安全环保处主管领导批准；直属单位判别准则由直属单位评价组编制，单位主管领导审核，安全环保处主管领导批准；公司级判别准则由安全环保处编制，安全环保处主管领导审核，管理者代表批准。根据不同判别准则要求，将风险分为装置（车间）级重大风险、一般风险；专业厂（直属单位）级重大风险；公司级重35、大风险由公司评价组对专业厂（直属单位）级重大风险进行分析，依据判别准则确定公司级重大风险。,4、召开专题会议，集体讨论确定本单位的判别准则和采用专家评议法确定的重大风险以及主要的控制措施。会议评议记录形式要求：会议记录的形式、时间、地点、参加人员、记录人员、本单位的评价过程、确定判别准则的内容、确定重大风险的主要意见、与会人员的签字确认。,风险控制(5、制定风险控制措施计划 6、评审措施计划的充分性。)制定切实可行的预防控制措施：一般风险控制途径：主要通过运行控制（岗位巡检表、装置周检表、风险管理台帐）来控制。重大风险控制途径：除了用目标、管理方案加以控制，还可靠加强管理，通过运行控制（岗位巡36、检表、装置周检表、风险管理台帐）来控制。对于识别出可能发生的潜在的事故和紧急情况的重大风险，应制定应急预案，加以控制。明确选择风险控制措施原则：首先选择消除风险、然后考虑降低风险，最后考虑采用个体防护设备。,如果做不到消除风险，则考虑降低风险；如果做不到降低风险，则考虑个体防护。,比如生产过程中使用H2SO4，或者用剧毒物质作为原料的生产过程、作业活动 风险控制措施包括管理措施和工程措施两类。可按如下顺序选择控制措施：（1）消除风险如：用无毒、非可燃物代替高毒、高燃溶剂。（2）降低风险 用低毒、低燃物代替高毒、高燃物；将危险源与接受者隔离。如：添加机器防护装置；添加局部排风系统把工人呼吸区的有37、毒蒸汽抽走。,限制风险：工程技术措施，如：强化生产过程自动化、进行远程控制管理措施，如：采用轮班制以减少员工在危险环境的暴露时间；某些过程（工作任务）可以在现场无人时进行。（3）使用个体防护装置。仅当无立即可行的其他方式，作为临时暂且措施，才使用个体防护装置。因为个体防护装置有如下缺点：不能消除或降低风险；如因任何原因防护装置失效，则工人完全暴露于危险中；如果防护装置妨碍了工人完成工作任务的能力，则会形成新的问题。,3、形成各级台帐（三级文件的编审批）风险评价结果的输出及审批a)评价组应保存风险评价基础资料（如风险评价报告、调查表、评价表等）；b)装置、直属单位建立本单位QL MR-AQ 0038、39-2002（）职业健康安全风险管理台帐，专业厂形成QL MR-AQ 0040-2002（）重大职业 健康安全风险管理台帐，公司形成QL MR-AQ 0041-2002公司重大职业健康安全风险台帐。,审批程序：装置（车间）级由装置（车间）评价组编制，装置（车间）主任审核，分厂主管领导批准；专业厂级（直属单位）由本单位评价组编制，专业厂（直属单位）主管领导审核，安全环保处主管领导批准；公司级由公司评价组编制，公司主管领导审核，管理者代表批准。,注意：装置评价出的重大风险要制定相应的重大风险控制方案或HSE管理方案（采用因果分析法，即鱼刺图来分析评价）,4、装置、岗位要将台帐内容转化为（）岗位风39、险削减措施（作为分厂的作业文件并分配相应的编码）；台帐仅仅是个记录，而其中控制措施是岗位人员可操作的作业文件。5、针对风险评价的结果，作好培训工作，使员工能了解掌握本岗位的存在风险及相关内容。以上是风险评价的基本过程。,第二部分：再评价方案,第三部分：安全标准化与HSE兼容存在问题和注意事项,注意：安全标准化检查存在问题：评价小组成员名单，要以正规文件形式体现（红头）成员要考虑成员的职务：工艺、设备、安全、及其资历重大风险控制方案1、方案中的措施要有针对性、可操作性，可另附页2、方案中的签字必须是手签字3、针对火灾、爆炸风险分析，应按火灾产生机理分析，不能忽略着火点，火源,合理划分作业活动和单40、元：例如：巡检，要考虑到不同岗位的不同巡检路线可能发生的不同的风险。（巡检本身就可以是一个评价单元）针对重大风险控制措施及一般风险控制措施是否有效，存在不足，要定期作评审记录-可完善会议评审记录。关于“HSE”字样的处理-适当进行-汉字代替1、台帐名称的调整 关于“判别准则”-LEC计算分值、FMEA计算分值、专家评议意见三结合原则；也可考虑安全标准化工作指南中，工作危害分析（JHA）方法。切忌选用单一的方法来确定风险和风险评价风险名称的表述-应该精练，但也不要过于泛泛，应该明确具体位置（设备名称、具体位号）,关于打包机（传送带）岗位专项风险的识别评价：1、相关设备、机械故障风险2、机械伤害风41、险3、纳入分厂重大风险控制范畴要重视会议评审记录。-不能流于形式 装置、直属单位、分厂应召开一次专门的风险评审会，会议的评审记录中应包含但不限于以下内容：（1）各单位评价小组针对本单位评价具体实施工作情况、评价结果及风险控制措施的审定情况。（2）判别准则形成情况的记录。（3）参加评审人员的签字记录。,GB28001标准与安全标准化标准的关系：1、相互兼容2、后源于先3、各有侧重（28001针对全行业，标准化针对危化品行业）4、可以互补5、避免“两张皮”现象（首先从心理上、认识上）在2008年再评价时，要注意这个问题，主要是要吃透2008年风险评价方案的精神，从几个记录入手。把这几个记录落实到位，填写到位，是关键！6、从风险管理的角度二者的管理手段、管理内容、和管理目的是一致的,