1、第一章 工程概况11.1结构体系11.2门式墩构造11.3工地连接11.4焊钉1第二章 编制依据22.1设计图纸22.2采用规范及标准2第三章 材料采购、验收和管理43.1材料采购43.2材料检验43.3材料复验53.4材料管理8第四章 技术准备94.1图纸转化94.2工艺评定试验104.3 拟投入本项目的主要生产设备、检验设备表13第五章 材料矫平、放样及下料165.1钢板矫平165.2放样165.3下料17第六章 零部件加工及矫正206.1坡口加工206.2边缘加工206.3机加工216.4零部件矫正21第七章 门式墩钢箱梁制作工艺227.1工艺概述227.2钢箱梁单元件及分段划分237.2、3单元件制作要求247.4单元件制作流程267.5钢梁、钢柱制造277.6预拼装287.7钢梁、钢柱制造精度要求29第八章焊接工艺358.1焊材复验358.2焊材管理368.3焊接工艺368.4拟定的焊接方法368.5拟定选用焊材378.6焊接工艺评定试验388.7焊接施工要求398.8焊接质量保证措施418.9焊缝检测438.10焊接接头破坏性试验458.11焊缝缺陷修补468.12降低焊接残余应力措施47第九章 焊钉施工489.1焊钉检验489.2施工工艺要求489.3焊接工艺试验及质量检验49第十章涂装施工方案5010.1涂装配套方案5010.2涂装施工环境5110.3施工设备的配置513、10.4钢结构防护材料准备5210.5质量保证措施5310.6特殊工序与关键工序6110.7安全监控及环境保护62第十一章 转运及存放6411.1构件厂内转运6411.2构件存放64第十二章 现场施工工艺6612.1吊装场地布置6612.2吊机选择及技术参数6612.3钢梁、钢柱的拼装6712.4钢箱梁吊装方案6812.5、应急资源7412.6、应急工作程序7712.7应急响应及相关措施7812.8、附表、附图82第一章 工程概况1.1结构体系 本工程为xx铁路xx线xx至xx段西南下行联络线特大桥11#14#共4个门式墩。门式墩中心跨度均为26m，高度在11.5m26m之间。每个门式墩由1段4、钢梁、2个钢柱组成，钢梁和钢柱均为钢箱结构形式，钢梁截面形式为2.8m3.3m。钢柱截面形式为2.4m3.3m。钢梁和钢柱钢材采用Q345qD，应符合桥梁用结构钢GB/T714-2008的规定。钢梁与钢柱整体采用焊接形式连接。焊钉沿钢柱外围布置，同时钢梁与钢柱衔接处底板下缘单侧及支座垫石下部钢梁顶板布置焊钉。本工程还包括检修平台和临时吊点，总重量约为608吨。1.2门式墩构造钢梁、钢柱均为箱型结构，由2块腹板、1块顶板、1块底板、横隔板及纵向筋组成。钢梁与钢柱为一体式结构，焊接连接。钢柱插入混凝土柱处均设置焊钉。1.3工地连接钢梁、钢柱在工厂焊接制造，工地拼装后整体吊装架设。1.4焊钉采用255、*125、ML15圆头焊钉，应符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T10433-2002的规定。第二章 编制依据2.1设计图纸xx第四勘察设计院集团有限公司设计的xx铁路xx线xx至xx段施工图图纸。2.2采用规范及标准TB10002.2-2005铁路桥梁钢结构设计规范TB10203-2002铁路桥涵施工规范TZ213-2005客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TB10212-2009铁路钢桥制造规范GB/T714-2000桥梁用结构钢GB/T700-2006碳素结构钢GB/T1591-2008低合金高强度结构钢GB10433-2002电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T5117-1995碳钢焊条GB/T6、5118-1995低合金钢焊条GB/T14957-1994熔化焊用钢丝GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T10045-2000碳钢药芯焊丝GB/T17493-1998低合金钢药芯焊丝GB/T12470-2003低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T12470-1990低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T2970-1991中厚板超声波检验方法GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T3323-1987钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级GB2649-2654焊接接头7、机械性能试验方法GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T1031-1995表面粗糙度参数及数值TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装TB/T2137-1990铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法GB/T5782-2000六角头螺栓国家技术监督局施工机械安全操作规程起重机安全技术操作规程ZZ-0.6(91)起重机安全操作规程GB6067-1985起重机操作规程SYB4112-80铁路营业线施工安全管理办法（铁办2008190号）；铁路工务安全规则（铁运2006177号）；铁路运输安全保护条例(国务院430号令)；实施性施工组织设计；南昌铁路局营业线施工及安全管理细则现场8、施工调查资料及本单位类似工程施工经验。第三章 材料采购、验收和管理3.1材料采购1）严格遵守设计图的有关规定，对于门式墩制造的直供材料，公司将与业主选定的材料供应商洽谈材料供应合同，在明确双方责权利、供货方式、材料质量验收标准、供货地点等详细条款后签订供应合同，并将供应合同报业主备查。其他材料将采用招标形式自行采购。2）门式墩焊接材料优先选择长期为桥梁制造供应焊接材料的合格供方，并经工艺评定评审和试验合格后，采用邀请招标方式确定焊材供货商。3.2材料检验为保证工程制造用材料符合设计图纸要求和现行标准规定，对用于钢构件上所有材料(钢材、焊材、涂料)工厂将对其质量、规格、性能和数量等进行准确而全面9、的检查。并按监理工程师的要求，对用于钢构件上的钢材、焊材，工厂还需进行抽样复验。其检验程序见图3.2-1。材料检验（1）所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。（2）按供货方提拱的供货清单逐一对回厂材料进行检查，检查项目包括材料的数量、规格与供货清单的一致性；质量证明书和实物材质批号的一致性。对于各种规格的钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度；对于型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度（3）所有钢材在复验抽样前还应对钢材表面进行全面检查，钢材表面的锈蚀等级为A级或B级，当表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；钢板厚度a的偏差符合如下规定：5a8时，允许偏10、差为+0.8、-0.4mm;8a16时，允许偏差为+1.2、-0.5mm;a16时，允许偏差为+1.3、-0.6mm;图3.2-1 材料检验程序3.3材料复验钢材复验钢材到厂后，除生产钢厂出具材料出厂质量证明书外，工厂还将按下表钢材复验标准进行抽检复验，抽检试件频率按监理工程师的要求进行，试验的机械性能和化学成份应不低于GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样及试样制备中的规定，做好各项复验检查记录。1）本工程制造使用的主要钢材（Q345qD）的复检，按GB/T714桥梁用结构钢和图纸及招标文件要求执行。Q345qD除化学成分S（%）0.02外均按照铁路桥涵设计基本规范铁路桥梁钢结11、构设计规范规定办理。2）钢材到货下料前应按以下内容复查或验收，并做好检查记录备查。钢材的复验程序见图3.3-1。图3.3-1钢材复验流程（1）钢材到厂后，除有生产钢厂的出厂质量证明书外，还应按钢材复验标准进行抽检复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。（2）钢材的化学成分、力学性能等必须符合相关国家规定标准和图纸要求。每批钢材的检验项目、取样数量、取样部位及试验方法应符合表3.3-1的规定。表3.3-1 序号检验项目取样数量取样方法试验方法1化学成分(熔炼分析)1个/炉GB/T20066GB/T223、GB/T4336、GB/T20112、252拉伸试验1个/批GB/T2975GB/T2283弯曲试验1个/批GB/T2975GB/T2324冲击试验3个/批GB/T2975GB/T2295Z向钢厚度方向断面收缩率3个/批GB/T5313GB/T53136无损检测逐张或逐件按无损检验标准规定协商3）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。4）钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）规定的A、B、C级。5）钢板厚度的偏差应符合GB/T 709-2006热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差3.3.2焊接材料复检焊接材料应有生产厂家提供的出厂质量证明外，13、公司对所有不同批号的焊接材料进行首批抽样复验，其机械性能及化学成份应达到表3.3-2中相关标准的规定，并做好复验检查记录。国产新型焊接材料或进口焊接材料应按厂家材质证明书的要求并参考标准碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001进行复验。实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。焊条和CO2焊丝的复验主要考察熔敷金属的力学性能，满足标准的要求；其中对低温冲击试验的结果要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。埋弧焊丝化学成分必须满足标准的规定，同时结合埋弧焊剂进行焊接试验，考察焊接工艺性能以及熔敷金属的力学性能，满足标准的规定；其中对低温冲击试验的结14、果仍然要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。表3.3-2 焊材复验标准对照表焊材名称用途标准标准号焊条碳素钢碳钢焊条GB/T5117-1995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118-1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994焊丝碳素钢、低合金钢气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊丝碳素钢碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001焊剂碳素钢碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293-1985焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-19903.3.3涂装材料复检涂装材15、料进厂时，工厂验证生产厂家的出厂质量证明，对每批涂装材料取样进行复验，复验结果不低于生产厂家质量证明书上的性能指标为合格，复验合格后投入使用，并做好复验检查记录备查。3.3.4焊钉复验1）焊钉外形尺寸、化学成份、机械性能应符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB10433-2002）的规定。2）焊钉的加工工序应是进行原材料张拉、冷拔、切断锻头、冷镦成型，装焊剂等。成品钉应具有相同的质量和外观，不能有损伤的表面、毛刺、缝隙、裂缝、扭曲、弯曲或其它有害的损伤。3）焊钉出厂前，制造厂必须按要求做合格性试验。只有通过合格性试验、焊钉、底面金属和弧焊防护圈底组合体才算是合格的。3.4材料管理1）为确保材料进厂后16、在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的人员严格按“本工程质量保证体系”和公司质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。2）负责钢材验收并提交验收证书(包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间)，并将所有“质量检查合格单”报监理工程师备查。3）材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。4）本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。5）焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。领用量不得多于4小时用量，当焊条、焊剂未用完17、时，应交回焊条房重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。6）涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料将注明使用期限，确保不使用过期的产品。7）为确保材质管理的可追溯性，用于钢箱梁上的所有钢材、型材、焊材和涂装材料进厂检验和复验合格后，纳入公司物资供应计算机网络系统进行管理。第四章 技术准备4.1图纸转化根据设计院提供的设计施工图和技术要求及相关的标准、规范，进行钢结构的三维放样，以获得各构件的准确数据，并完成施工图纸转化工作。施工图纸转化工作程序见图4.1-1。图4.1-1施工图纸转化工作程序4.2工艺评定试验本工程钢结构制造前按铁路钢桥制造规范（TB10212）和本工18、程技术要求进行工艺评定试验。以此确定适合公司设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢结构工程在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。1）焊接工艺评定试验（流程见图4.2-1）（1）焊接工艺评定试板的材质应与产品的材质一致，根据材料化学成份C、S、P的含量，选用偏上限者进行试验。（2）焊接工艺评定试验中对焊接坡口、根部间隙等参数模拟实际工况中可能的极限值，以使焊接工艺评定试验的结果具有广泛代表性。图4.2-1焊接工艺评定试验程序2）切割工艺评定试验（流程见图4.2-2）主要零件应采用精密切割，手工切割只可用于次要零部件或切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行加工的零件。所19、有杆件的精切外露边缘应倒角R1R2的圆角，确保精切棱边的匀顺。整体节点板圆弧部位在精切后打磨匀顺。切割面的硬度不超过HV350。图4.2-2切割工艺评定试验程序（1）工艺评定采用涂有底漆的试板，漆膜厚度选用上限值。（2）进行切割工艺评定的试件，根据不同的板厚所涵盖的范围，工艺评定试验结果所对应的适用范围见表4.2-1。表4.2-1切割工艺评定试件的板厚（mm）工艺评定结果所对应的适用范围（mm）1261220122032202.0m加工边直线度L/8000且1.5mm（8）工艺规定的加工尺寸允许偏差，应能满足构件成品尺寸允许偏差的规定。6.3机加工机加工零件的边缘深度不得小于3mm（当边缘硬度20、不超过HV350时，加工深度不受此限），加工面粗糙度Ra不得大于25m。6.4零部件矫正（1）零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和其它损伤。（2）零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其他损伤。（3）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者采用热煨，热煨温度控制在9001000之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。（4）热矫的温度控制在600800，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。第七章 门式墩钢箱梁制作工艺7.1工艺概述针对本工程的特点，我21、们将钢箱梁制造过程划分为以下工艺阶段：l 单元件制造l 箱梁制造l 钢梁与钢柱厂内预拼装l 工地安装钢箱梁制造采用下列成熟技术：l CO2气体保护自动焊技术l 焊接收缩补偿量技术l CO2气体保护单面焊双面成型技术l 埋弧自动焊焊接技术l 激光划线及测量技术l 模套孔群加工技术拟采用以下新技术l 厚板焊接埋弧自动焊技术l 构件制作精度管理技术l 构件制作成组制造技术7.1.1钢箱梁制作工艺概述1）钢梁、钢柱均为箱形截面。其构件主要采用20mm40mm厚Q345qD钢材焊接而成。其制作难点在于端口尺寸及整体节点精度控制，因此对构件尺寸精度提出了更高的要求，重点在于厚板焊接的质量控制。制造上采用如22、下制造方案：钢梁、钢柱制造：“下料边缘处理单元件（杆件制造）余量切割存放”7.1.3施工工艺流程1)钢梁、钢柱制造流程图7.2钢箱梁单元件及分段划分根据厂内制造要求，钢梁、钢柱分段划分为顶板单元件、底板单元件、腹板单元件、横隔板单元件。门式墩分段制造，分段方式如图7.2-1所示：图7.2-1 门式墩分段示意图门式墩共分为3段，29.2米横梁整体制作，2支腿分别单独制作，分段制造完成后发运施工现场拼装。7.3单元件制作要求7.3.1划线（1）划线平台划线平台由块mm的钳工划线平台组合而成，总面积不小于80m2。平台用水平仪精细调节为等高，工作面平面度可保证在0.5mm误差范围内。当进行大型构件的23、划线时，为防止构件重量造成平台平面变动，在平台与平台之间的间隔处设置挑梁，挑梁旁设置调节千斤顶。划线时，杆件落放在挑梁上，不直接与平台接触。划线平台的示意图如图。图7.3-1 划线平台示意图（2）主要划线工具、量具A.合金钢高度游标划线尺。主要用于模板对位中心的划线；B.划线盘、角尺。用于工件调节水平、垂直以及过线用；C.千斤顶、划线顶、自制划线样板等。D.划线钢带。材料为与Q345qD钢热膨胀系数相近的65Mn钢带，经专用计量室刻写20的标准温度下的施工所需要的标准长度的起点和终点线，可确保在各种温度时测量的准确。主要用于杆件的长度方向的定位线的刻划。E.钢板尺等。（3）划线质量控制要点：A24、.尺寸偏差；B.角度偏差；C.加工符号、代号及工艺符号的标注。7.3.2装配装配流程图见图7.3-2图7.3-2 装配流程图（1）装配要求A.首先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配；B.装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用；C.构件装配要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净；D.对于在装配后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆；E.装配时所有构件应严格参照施工图纸控制尺寸，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定；F.装配过程中，定位用的焊接材料应注25、意与母材的匹配，应严格按照焊接工艺要求进行选用；定位焊的焊脚不应大于设计焊缝的2/3,且不得大于6mm,厚板定位焊缝长度不得小于60mm，定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣，否则必须清除后重新焊接；G.在装配过程中，不得对构件进行切割修正；H.构件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线以及构件编号等，打上样冲并用色笔圈出；I.构件组装完毕后应进行自检和互检，填妥测量表，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。J.质量控制要点：部件几何尺寸；零件安装位置；7.4单元件制作流程钢梁、钢柱单元件制造（以钢梁腹板为例） 检查来料的零件号、26、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号等。零件检查 依据单元件制造图的要求绘制单元件纵横基准线、结构装配线及端口检查线等，划线必须采用在计量有效期内的量具。腹板划线 如纵肋有挠度不直，不能强行组装，应先矫正。应对线组装，特别要控制端口及横隔板处的组装精度。腹板上胎架定位 将单元件置于预变形亚船形摇摆焊接胎架上焊接，应按指定的焊接规范参数和焊接顺序进行施焊。加劲肋组装 单元件变形采用火焰矫正，矫正温度控制在600800，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。焊接 按单元件制造图的要求作好基准线和检查线的标记及单元件编号、方位等标识。矫正标记、标识7.5钢梁、钢柱制造 检查来料的单元件编号、外形尺寸、基准27、线、结构线、坡口等。 将顶板单元件吊至组装胎架上，按基准线对地样定位，然后再按地样复查纵腹板及横隔板组装线。(3) 横隔板单元件定位：根据图纸要求钢带划线定位，采用吊线法检测垂直度；注意控制装配精度。(4) 内腹板单元件定位：以节点端为基准定位，采用吊线法检测垂直度；(5)外腹板单元件定位：要求与内腹板单元件相同；钢梁制造工艺流程：零件下料单元件制作总成（倒装法）标记、标识预拼装（以下图片仅为示意）(1) 零部件检查(2) 顶板单元件上胎架定位定位(3) 横隔板单元件定位(4) 内腹板单元件定位(5) 外腹板单元件定位(6) 焊接：按焊接工艺要求焊接横隔板的角焊缝；(7) 底板单元件定位：以节28、点端为基准定位，严格控制其与顶板单元件的平行度以及端口对角线差；(8) 焊接：按焊接工艺要求焊接顶、底板与腹板的隅角焊缝；(9) 报检：按构件矫正允许偏差检验，分段变形采用火焰矫正，矫正温度控制在600800，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。(10) 划线：报检合格后，划出顶、底板和腹板的纵向中心线，用中心冲做35点标记；（11）按分段制造图的要求作好基准线和检查线的标记及分段编号、方位等标识。(6) 角焊缝焊接(7) 底板单元件定位(8) 隅角焊缝焊接(9) 报检、矫正(10) 划线(11) 标记、标识7.6预拼装为保证钢梁、钢柱现场吊装连接端口外形尺寸的一致性,提高现场吊装速度，保证现场吊29、装周期，检查加工精度，钢梁、钢柱制造完后,需要进行钢梁与钢柱的预拼装。预拼装采用卧拼，在预拼胎架上划出两钢柱腹板中心定位线、钢梁腹板中心线和两端定位线，预拼时钢梁与钢柱对线预拼,预拼报检合格后钢梁两端与钢柱做好标识。7.6.1预拼装要求1）预拼用的钢梁与钢柱试装前检验合格，钢梁与钢柱的边缘、毛刺、焊渣等清除干净。2）预拼装必须保证构件分段端口平齐，无错边。3）预拼装后在构件接头处焊接定位工装马板，便于现场的拼装定位。7.7钢梁、钢柱制造精度要求7.7.1放样、下料1）钢材进厂经监理工程师现场认可后，方可放样、下料。2）放样和下料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许30、偏差应符合表7.5-1的规定。表7.5-1 样板、样扦、样条制作允许偏差序号项目允许偏差（mm）1两相邻孔中心线距离0.52对角线、两极边孔中心距离1.03孔中心与孔群中心线的横向距离0.54宽度、长度+0.5，-1.05曲线样板上任意点偏离1.07.7.2切割质量要求手工切割边缘表面质量应符合表7.5-2的规定，精密切割边缘表面质量应符合7.5-3的规定。表7.5-2 次要构件手工焰切切割边缘表面质量项目标准范围（mm）允许极限（mm）构件自由边次要构件手工气割0.501.00焊接接缝边次要构件手工气割0.801.50表7.5-3 精密切割边缘表面质量要求等级项目1用于主要零部件2用于次要零31、部件附注表面粗糙度Ra2550GB/T1031-1995用样板检测崩坑不允许1m长度内，容许有一处1mm超限应补修，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度7.7.3零件矫正允许偏差应符合表7.5-4的规定表7.5-4 零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差（mm）钢板平面度每m范围f1.0直线度全长范围L8mf3.0L8mf4.07.7.4零件加工的允许偏差应符合表7.5-5及表7.5-6的规定。表7.5-5 零件加工尺寸允许偏差（一）名称范围允许偏差（mm）宽度孔边距钢梁、钢柱翼板（工形）竖板（箱形）腹板（闭口）2.01.0座板四边1.032、拼接板两边2.0支承节点板、支承角、拼接板支承端+0.5、+0.3箱形构件内隔板四边+0.50注：1、.腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制。.根据构件坡口深度、焊脚尺寸及工艺方法调整。2、最小孔边距符合设计要求。表7.5-6 零件加工尺寸允许偏差（二）名称允许偏差（mm）宽度距离备注梁面板横肋2.0（任意两槽口间距）1.0（相邻两槽口间距）b+1.00开口深度+3.0 +1.0钢箱梁面板长度2.0宽度2.0机加工焊接坡口P+0.5-1.0B+1.0-0.5H+1.0-0.5圆弧半径+1.0-0.5精密切割焊接坡口B1.07.7.5制孔1）螺栓孔的允许偏差应符合表7.5-7的规定。表7.5-33、7 螺栓孔允许偏差螺栓直径（mm）螺栓孔径（mm）允许偏差（mm）M2425+0.5，07.7.6杆件组装允许偏差应符合表7.5-8的规定。表7.5-8 构件组装允许偏差序号项目允许偏差（mm）简图1对接高低差t250.5t251.0对接间隙b1.02盖板中心和腹板中心线的偏移1.03梁腹板的局部平面度1.04盖板倾斜0.55组装间隙0.56高度h插入式腹杆0.51.5高度h对拼式腹杆0+1.5宽度b1.0（腹板有拼接）箱形构件对角线差2.07箱形构件内加劲肋间距B1、B2箱端口部位1.0其他部位3.07.7.7焊缝外观质量要求应符合表7.5-9的规定。表7.5-9 焊缝外观检查允许缺陷编号项34、目简图质量要求（mm）1咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区和箱形杆件隔板）不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）0.3纵向对接及主要角焊缝0.5其它焊缝1.02气孔横向对接焊缝不容许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每m不多于3个，间距不小于20其它焊缝直径小于1.53焊脚尺寸主要角焊缝K，其它焊缝K，手工角焊缝全长10%范围内允许K4焊波任意25mm范围内高低差2.05余高（对接）焊缝宽b12时，h3；12b25时，h4；b25时，h4b/256余高铲磨后表面（横向对接）10.5,20.3,粗糙度7.7.9构件矫正的允许偏差应符合表7.5-10的规35、定。表7.5-10 构件矫正允许偏差图例项目允许偏差（mm）盖板对腹板的垂直度有孔部位0.5其余部位1.5盖板平面度有孔部位0.3其余部位1.0箱形杆件对角线差|L1-L2|2.0横隔板腹板平面度h/500且不大于5.0箱形杆件的弯曲，纵、横梁的旁弯2.0（L4000）3.0（4000L16000）钢箱梁面板平面度横向（纵肋间）1.5纵向（横肋间）3.0四角不平度4对角线差37.7.10钢梁试装的主要尺寸及允许偏差应符合表7.5-11的规定表7.5-11 钢箱梁试装的主要尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）说明梁高2节间长度1.5旁弯L/5000桥面系中线与其试装全长L的两端中心所连接直线的偏差试36、装全长5L50000（L为试拼装长度）L/10000L50000（L为试拼装长度）拱度3当f60时（f计算拱度）5f/100当f60时（f计算拱度）对角线3每个节间对角线差3每个节间桥面各点标高5.0第八章焊接工艺为了保证该工程焊接质量，产品制造前，进行焊接工艺评定试验，并对试验结果进行评审，保证产品预期的焊接质量可靠；对焊工进行培训和考试，保证焊接人员达到理想的操作技能；对焊接设备进行规定，以便保证其使用性能满足工程的需要；对焊接材料进行严格的复验，保证原材料的可靠性；制定了焊接原则要求，对焊前清理、焊前预热、定位焊缝、焊缝防护、操作要点等方面均作出详细规定，以便保证焊接质量的稳定性和良好性37、；对各关键工序、单元件或部件的制造编制详细的焊接工艺，对焊接方法、焊接顺序、焊接变形的控制方法等进行优化，以便保证各关键工序、单元件或部件的制造精度满足设计图纸的要求；制定了焊缝的检测方法、检测部位、检测比例的详细要求，对焊缝缺陷的修补作出特别要求，以便保证产品最终的焊接质量全面达标。8.1焊材复验焊接材料应有生产厂家提供的出厂质量证明外，公司对所有不同批号的焊接材料进行首批抽样复验，其机械性能及化学成份应达到表8.1-1中相关标准的规定，并做好复验检查记录。国产新型焊接材料或进口焊接材料应按厂家材质证明书的要求并参考标准碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001进行复验，并另行研究相适应的焊接38、工艺经监理工程师批准后投入使用。实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。焊条和CO2焊丝的复验主要考察熔敷金属的力学性能，满足标准的要求；其中对低温冲击试验的结果要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。埋弧焊丝化学成分必须满足标准的规定，同时结合埋弧焊剂进行焊接试验，考察焊接工艺性能以及熔敷金属的力学性能，满足标准的规定；其中对低温冲击试验的结果仍然要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。表8.1-1 焊接材料复验标准焊材名称用途标准标准号焊条碳素钢碳钢焊条GB/T5117-1995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118-1995焊丝39、碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957-1998焊丝碳素钢、低合金钢气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊丝碳素钢碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001焊剂碳素钢碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293-1985焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-20038.2焊材管理（1）为确保焊接材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的有关人员严格按工厂质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。（2）工厂在指令的时间内，一次或分次向监理工程师报检认可，材料复验必须有监理工程师、焊接专业工程师、质检工程师旁站。（3）工厂负责焊接材料验收并40、提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并将所有“质量检查合格单”报监理工程师核备。（4）为确保材质管理的可追溯性，用于钢箱梁上的所有焊接材料复验合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。（5）焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。领用量不得多于4小时用量，当焊条、焊剂未用完时，应交回焊条房重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。（6）本工程焊接材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。8.3焊接工艺为了保证产品焊接质量，我们针对产品“制造前”、“制造中”、“制造后”三个阶段制订41、相应的焊接工艺并严格执行。针对产品“制造前”阶段，进行焊接工艺评定试验，并对试验结果进行评审，保证产品预期的焊接质量可靠；对焊接材料进行严格的复验，保证原材料的可靠；针对产品“制造中”阶段，制定焊接原则要求，以及单元件、产品试板等结构的焊接要求；针对产品“制造后”阶段，制定焊缝检测、焊缝缺陷修补的具体要求。8.4拟定的焊接方法xx铁路xx线xx至xx段西南下行联络线特大桥11#14#共4个门式墩结构将分成单元件（部件）制造、节段制造（匹配制造）及工地吊装三个阶段；在产品制造中将针对各工艺阶段制订相应焊接工艺。产品焊接完成后将对焊缝检测、焊缝缺陷修补等制订具体的工艺要求。主要焊缝的焊接要求见表842、.4-1。表8.4-1 拟定焊接方法序号类别焊接部位拟定的焊接方法焊缝要求焊接位置1单元件焊接拼板焊接双面埋弧自动焊全熔透平位2板肋与顶板的焊接CO2全自动气体保护焊部分熔透平位顶板单元件的焊接CO2全自动气体保护焊全熔透平位3横隔板单元件的焊接CO2气体保护焊全熔透平位腹板单元件的焊接CO2全自动气体保护焊全熔透平位4底板单元件的焊接CO2全自动气体保护焊全熔透平位5总成焊接底板单元件组装的对接CO2气体保护焊全熔透平位6顶板单元件组装的对接CO2气体保护焊+埋弧焊(陶质衬垫)全熔透平位7横隔板单元件与顶、底板角接CO2气体保护焊全熔透平、立、仰位8箱内加劲焊接CO2气体保护焊贴角焊缝全方位43、8.5拟定选用焊材（1）焊材选用原则低合金钢焊丝的选用首先要满足“等强匹配”的原则，选择满足力学性能要求的焊丝；根据被焊部件的质量要求（特别是冲击韧性）选择焊丝；根据现场焊接位置来选择焊丝；焊丝的选用还需要考虑焊接工艺性能，焊接工艺性能包括电弧稳定性、飞溅颗粒大小及数量、脱渣性、焊缝外观与形状等；埋弧焊丝的选用还要考虑焊剂成分的影响及母材的影响；选择焊条的主要依据是保证焊缝金属的强度、塑性和冲击韧性等力学性能与母材相匹配，不必考虑焊缝金属的化学成分与母材的一致性。为了防止出现冷裂纹，所选用的焊接材料扩散氢含量不得7ml/100g（水银法测量值）（2）拟定选用焊材根据同类产品成功制作经验，钢箱梁44、焊材选用如下：序号焊材类型焊材型号标准标准号1埋弧焊丝H08Mn2E熔化焊用钢丝GB/T14957-19982埋弧焊剂SJ101q低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-20033实心焊丝ER50-6气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-19954药芯焊丝E501T-1碳钢药芯焊丝GB/T10045-20015手工焊条E5015碳钢焊条GB/T5117-19958.6焊接工艺评定试验（1）根据设计图纸、招标文件及铁路钢桥制造规范TB10212-2009规定，钢梁制作开工前，进行焊接工艺评定试验。（2）根据xx铁路xx线xx至xx段西南下行联络线特大桥11#14#共4个门式墩结构设计图45、纸、相关规范标准要求拟定焊接工艺评定任务书，焊接工艺评定任务书送交业主邀请同行专家和监理工程师评审批准后，进行焊接工艺评定试验。（3）焊接工艺评定试验内容试验材料焊接工艺评定母材为Q345qD，与产品规定的材质要求相符。同时根据材料化学成份C、S、P的含量，选用偏上限者进行试验。试板加工试板采用精密火焰切割（或数控激光切割）进行下料和开制坡口，过渡坡口采用机加工开制，力求与公司实际生产状况一致。试板焊接、检测焊接工艺评定试板由我们公司有相应资质的焊工进行焊接。试板焊接完后，全部进行100超声波探伤，B级检验，级合格；对接焊缝拍片一张，B级检验，级合格。试板取样力学性能试验取样按GB2689-846、9标准进行取样。试板取样的数量见表8.6-1。表8.6-1 力学性能试验试板取样的数量试板形式试验项目取样数量对接接头焊接接头拉伸试验1焊缝金属拉伸试验1焊接接头侧弯试验1低温冲击试验（V型缺口）6焊接接头硬度试验1焊接接头宏观断面酸蚀试验1T型接头焊缝金属拉伸试验（符合取样条件的）1焊接接头硬度试验1焊接接头宏观断面酸蚀试验1试验项目及标准a对接接头试验项目及试验标准焊接接头拉伸试验GB2651-2008焊缝金属拉伸试验GB2652-2008焊接接头侧弯试验GB2653-2008焊缝及热影响区低温冲击试验GB2650-2008焊接接头硬度试验GB2654-2008焊接接头宏观断面酸蚀试验GB47、226-91bT形接头试验项目及试验标准焊缝金属拉伸试验GB2652-2008焊接接头硬度试验GB2654-2008结果评定焊接工艺评定按TB10212-2009标准及设计图纸的要求进行考核。低温冲击的试验结果符合招标文件技术规范要求。拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格。接头侧弯试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格。焊接接头的硬度值以不大于HV350为合格。如果焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按铁路钢桥制造规范TB10212-2009重新进行评定。（4）焊接工艺评审产品正式开工之前组织召开48、焊接工艺评审会，由公司拟订工艺评审申请报告。邀请有关专家、设计院、甲方、监理方等有关单位参加评审会。焊接工艺评审的主要内容包括主要及重要焊缝的坡口形式、焊接方法、焊接材料等工艺参数以及诸多细节问题。在评审会上形成一个正式的工艺评审报告，报告包括：评审的主要内容、评审提出的主要问题、评审提出的改进意见、评审后施工单位意见及改进措施，最后由评审会共同形成一个评审结论。具体施工时必须遵从评审结论中的意见及改进措施。8.7焊接施工要求（1）从事钢箱梁的焊接人员应持有焊工合格证书，在上岗作业以前，工艺人员对其进行技术交底，使焊接人员全面了解工程制造的技术要求；技术交底后，工艺人员根据交底内容对焊接人员进49、行相应的考核，焊接人员经考核认可后才能进行焊接作业。所有焊接人员持证上岗，严格按上岗证书规定的作业范围以及工艺文件的技术要求进行焊接作业。（2）设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备放置在通风、避雨雪的场所，使用电源网络电压的波动范围小于7。焊接导线的截面长度保证供电回路动力线压降小于额定电压的5，焊接回路电压降小于工作电压的10。（3）焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。领用量不得多于4小时用量，当焊剂未用完时，应交回焊条房重新烘干。（4）公司将委派持有二级50、以上的合格证、并经监理工程师认可的无损检验专职检测人员进行焊缝的无损检测。（5）焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。（6）焊前预热按以下规定进行：当环境温度低于5、相对空气湿度80%、以及无封底焊缝的坡口焊缝，焊缝预热范围为距焊缝两端50m80mm。约束力大的定位焊缝。无封底焊缝的坡口焊缝。经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。当板厚28mm时，焊接预热温度一般为100150，层间温度一般为100200；当板厚2428mm时，预热温度一般为80120，层间温度一般为80200。（7）定位焊按以下规定进行：定位焊焊缝长度为80100mm，间距40050051、mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊脚尺寸大于4mm且应小于1/2设计焊脚高度。定位焊采用CO2气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温度为130170。定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象或其它严重缺陷时，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。定位焊预热温度应比正式焊接预热温度高50，焊前预热应特别注意厚板一侧的预热效果，以防止接头出现层状撕裂。（8）严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。（9）角焊缝的转角处包角应良好52、，焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。（10）埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。（11）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。（12）多层多道焊时，各层各道间的熔渣应彻底清除干净。（13）焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。（14）焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。（15）对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。埋弧焊时，焊缝引出长度不小于80mm，手弧焊时，焊缝引出长度不小于50mm。（16）CO2气体保护53、焊的气体纯度应大于99.5。CO2气体保护焊在风速超过2m/秒时，应采取良好的防风措施，防止焊缝产生气孔。（17）施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。（18）现场焊接时采用防风雨棚进行局部防风。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。（19）焊缝分布按以下规定执行：板材的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于200mm；所有拼接缝都应避开54、箱梁构造所规定的焊缝，所有两条平等的焊缝间距不小于100mm。8.8焊接质量保证措施钢箱梁质量需要依靠优良焊接接头及较高低温冲击韧性来保证。为了保障焊缝质量，须采取如下措施：（1）焊接材料合理选择钢箱梁采用的材料有Q345qD，板V型缺口纵向冲击值为：-20、34J。为了能满足冲击功要求，须选择与母材相匹配的焊接材料，通常选择“低碳、中锰、中硅、低硫、低磷”焊丝，并考虑采用含Ni焊丝，以提高接头韧性。最后通过焊接工艺评定试验确定能满足钢箱梁使用性能要求的焊接材料。（2）施工环境要求风速2mm/s时，焊接须采取防风措施；在雨、雪环境下焊接，须搭设防雨、雪棚或在室内焊接，钢箱梁工地焊接采用风雨棚。55、（3）焊前打磨焊前对坡口区进行打磨处理，使坡口面光滑、无锈蚀、无飞溅、无夹碳、露出金属本色。（4）焊前去潮在焊前半小时内，采用烘枪对待焊区进行去潮、除湿，烘焙区域为坡口及两侧50mm区域，直至不再出现可见水。（5）严格烘干焊剂，防止焊丝、焊剂受潮焊丝和焊剂采取措施妥善保管，防止受潮。焊条、焊剂在使用前严格按要求烘干，一般在350，烘干2小时，焊剂的保存温度为100150。焊条、焊剂一次领用量应以4小时工作所需用量为准，焊条使用时应存放在保温筒内，随用随取，不得使用受潮的焊条、焊剂。焊丝及钢衬垫应存放在干燥、通风的地方，严禁使用锈蚀焊丝。钢衬垫须把铁锈清除干净后才能使用。（6）采用小规范多层多道56、焊多层多道焊接能改善焊缝组织，使晶粒细化，提高焊缝低温的冲击韧性，在焊接工艺评定指导书中，采用小规范多层多道焊接。（7）采用锤击法减小焊缝残余应力低温焊接或焊缝拘束度较大时，焊后采用小尖锤在焊道中间层作适当锤击，使其出现一些锤击点，有利于释放焊接残余应力，避免应力集中。（8）采取预热及保温措施预热是防止冷裂纹的有效措施，预热的主要目的是为了增大热循环的低温参数T100，使之有利于氢的充分扩散逸出。板厚大于25mm或环境温度低于5时，须采取预热措施。25mm板厚40mm时，预热温度一般为40120；板厚40mm或环境温度低于5时，预热温度一般为100150。实际预热温度由焊接工艺评定试验最终确定57、。环境温度低于5时或板厚大于40mm时，焊后还须采取保温措施。在预热条件下，须控制层间温度在：预热温度200。（9）焊后保温由于气温较低，热量散发较快，为防止在热影响区快速冷却到产生冷裂纹的温度区间，需要采取保温措施。在焊后温度高于150时，采用石棉布覆盖焊缝区域12小时；在焊后温度低于150时，采用火焰紧急后热，使焊缝区域温度回复到150以上，再用石棉布覆盖焊缝区域12小时。对于多层多道焊，每层每道焊完后，需要采用石棉布保温，待下层下道施焊时，采用红外线测温仪或点温计测量温度。当层间温度为：预热温度200，可直接进行下层下道焊；当层间温度低于预热温度时，需要用烘枪将焊接区加热至：预热温度2058、0，才能进行下层下道焊。石棉布以焊缝为中心，沿焊缝宽度方向各铺设1.5m，且距离施焊点为400500mm，石棉布的铺设方法见下图：8.9焊缝检测8.9.1焊缝外观检验所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。所有焊缝的质量要求应符合下表8.9-1的规定。表8.9-1 焊缝外观质量标准（单位：mm）项目焊缝种类质量标准气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝直径小于1每m不多于3个,间距不小于20其他焊缝直径小于1.5咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝0.3主要角焊缝0.5其他焊缝1.0连续长度小于等59、于100，且两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长焊脚尺寸主要角焊缝K其他角焊缝K焊波角焊缝2.0（任意25mm范围高低差）余高对接焊缝3.0（焊缝宽b12）4.0（12b25）4b/25(b25)需要铲磨的对接焊缝1+0.52-0.3注：手工角焊缝全长的10%允许K8.9.2焊缝无损检验焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头应在施焊48小时后进行无损检验。外观检查不合格的构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。（1）超声波探伤焊缝超声波探伤标准按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89执行，探伤结果评定按铁路钢60、桥制造规范TB10212-2009附录D的规定执行。焊缝超声波探伤的比例和检验等级见表8.9-2。表8.9-2 超声波探伤的比例和检验等级焊缝质量级别探伤方法探伤比例探伤部位探伤级别级对接焊缝UT100%焊缝全长B级对接焊缝UT100焊缝全长B级角接焊缝UT100焊缝全长B级角接焊缝UT100两端各500mmB超声波一般采用柱孔标准试块，也可采用经过校准的其它孔型试块；如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，则连续延伸探伤长度，必要时应对焊缝全长进行探伤；对用超声波不能准确认证缺陷严重程度的焊缝，则补充进行X射线探伤拍片，并以61、拍片结果来评定焊缝缺陷。8.10焊接接头破坏性试验（1）试验设计原则破坏性试验一般主要用于主要构件的焊缝评定。对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在某些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝。承载构件的受力焊缝的破坏性试验应与受力行为一致。有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝。试验项目应具有针对性。监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目及其特殊要求。破坏性试验设计应在编制焊接工艺设计时同期完成。（2）产品试板的要求产品试板应与其所代表的焊接接头同材质、同板厚、同坡口形式、同焊接方法、同施焊人员、同时进行焊接。产品试板要求与产品接头装焊在一起，62、若不能够装焊在一起，则在监理的监督下按上述要求进行焊接。埋弧自动焊的产品试板长度为600mm，CO2气体保护焊的产品试板长度为500mm。产品试板的标记和其所代表的焊接接头的标记对应，以便追溯。（3）产品试板的数量对于横向受拉的对接焊缝，每5条对接焊缝做1组产品试板，其它每10条对接焊缝做1组产品试板。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。（4）产品试板的检测每块产品试板均要求进行100%超声波探伤和射线探伤，超声波探伤要求B级检验，级合格；射线探伤要求B级检验，级合格。（5）产品试板的试验项目每块产品试板均要求进行接头拉伸、接头侧弯、焊缝金属的低温冲击试验。其中接头拉伸和接头侧弯各一件63、，焊缝金属的低温冲击试验三件，采用V型缺口。（6）产品试板的试验执行的标准力学性能试验取样按GB2689-89标准执行。焊接接头拉伸试验按GB2651-2008标准执行。焊接接头侧弯试验按GB2653-2008标准执行。焊缝金属低温冲击试验按GB2650-2008标准执行。（7）产品试板的评定产品试板的结果评定执行铁路钢桥制造规范TB10212-2009附录C及钢箱梁技术规范的规定。产品试板的力学性能应不低于母材，且必须达到标准值以上。所有焊接接头破坏性试验报告都应保送监理工程师。当评定结果不能满足要求时，由监理工程师决定该焊接接头是否可予验收。否则，应研究通过不同工艺手段改进产品质量，若仍不64、能满足要求，则应分段解体，重新焊接，并再次重复产品试板的试验过程，直到满足要求为止。8.11焊缝缺陷修补焊缝外观检查超出允许偏差及无损检验发现存在超出允许范围的缺陷，必须进行磨修及返修。不合格的工地焊缝，报监理工程师同意进行修补后才能执行。（1）焊波、余高超标、焊缝咬边1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。（2）焊脚尺寸不足、焊缝咬边1mm时，可采用CO2气体保护焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。（3）焊缝内部缺陷的返修，先用碳弧气刨或砂轮机将缺陷清除干净后，再采用CO2气体保护焊进行焊接；焊前预热50100，并按质量要求进行复验；对横向接口焊缝，其修补部位应全部用X射线拍片探伤检查。（4）焊接裂纹清65、除时应沿裂纹两端各外延50mm，且应刨出不陡于1:5的斜坡，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100150，防止裂纹扩展。（5）返修焊缝焊后均要求打磨光顺，其质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。（6）除非监理工程师同意，不合格焊缝的修补次数不得超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后，制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人同意、监理工程师批准后才能实施。（7）修补办法见表8.11-1。表8.11-1 焊缝缺陷修补方法缺陷种类修补方法切除临时连接板时留下的缺陷伤及钢材表面深度大于0.1mm小于1mm的缺陷应用砂轮磨平，深度超过1mm者，用手工补焊后砂轮修整。咬66、边深度小于0.5mm用砂轮磨顺，深度大于0.5mm用手工补焊后砂轮修整。焊缝裂纹或热影响区裂纹应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，提出防止措施，返修焊预热100150，用原焊接方法进行返修焊（焊缝长小于200mm可用手工焊）。气孔、夹渣、未熔透、凹坑等缺陷用碳弧气刨清除缺陷，用手工焊返修，预热50100，焊后磨顺。自动、半自动起弧或落弧的凹坑，如要继续施焊或补焊时，必须将原弧坑部分或被清除部位的两端，刨成不陡于1:5的斜坡，再继续焊接。自动焊、半自动焊起弧或落弧的凹坑8.12降低焊接残余应力措施（1）焊接残余应力的形成由于焊接时，焊缝旁母材在加热时，会发生膨胀；而在焊缝结晶和冷却时，同焊缝金属一起67、收缩。冷却的母材对此部分的变化有一定的约束作用，因而会焊缝及其热影响区范围内部产生应力，待焊缝冷却后，此区域的应力仍有部分残留在焊接接头内部，此部分内应力就称为焊接残余应力。（2）降低焊接残余应力的措施焊接前的坡口优化设计对焊缝坡口型式进行优化设计，使各种接头易于焊接，减少裂纹、气孔、夹渣、未熔合等焊接缺陷出现的可能性，同时要尽量减少焊缝剖面的面积，控制焊缝金属的填充量，减小焊接变形，从而达到降低焊接残余应力的目的。焊前预热钢板厚度较厚或环境温度较低时，要对焊接区域进行预热处理，减少母材与焊缝及热影响区的温差，减轻母材对焊接区域的约束，从而降低焊接接头的应力。（3）焊接工艺控制焊接方法的选用选68、用能量相对集中、焊接变形小的CO2气体保护焊的焊接方法，减小焊接变形，降低焊接残余应力。焊接时采用窄焊道，小电流施焊，每层焊缝不能过厚，进行多层多道焊接。厚板焊接时，要连续作业，要求保持层间温度不低于工艺要求，若焊接作业中途停止，焊缝冷却，再焊接时必须重新加热，加热温度要求高于预热温度50，以避免出现裂纹。（4）焊接顺序的控制按照合理的焊接顺序进行焊接，可有效地控制焊接变形，降低焊接残余应力。焊接时，尽量以构件的中心线为轴线进行对称施焊。坡口焊接时，先在一侧坡口侧焊接23层，然后在另一坡口侧用碳弧气刨清根后打磨焊道，焊接完气刨侧的坡口焊缝，最后焊接完第一侧坡口的焊缝。（5）焊接过程中在清除熔渣69、的同时，对焊缝作适当的锤击。第九章 焊钉施工焊钉是传递力的关键构件，为保证其焊接质量，施工前先进行焊钉焊接的工艺试验，编制相关的焊接工艺规程；从焊钉以及焊接瓷环的检验、焊接质量检验与控制等方面进行控制，确保焊钉的焊接质量。9.1焊钉检验1）钢箱梁焊钉外形尺寸、化学成份、机械性能应符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB10433-2002）的规定。2）焊钉的加工工序应是进行原材料张拉、冷拔、切断锻头、冷镦成型，装焊剂等。成品钉应具有相同的质量和外观，不能有损伤的表面、毛刺、缝隙、裂缝、扭曲、弯曲或其它有害的损伤。3）焊钉出厂前，制造厂必须按要求做合格性试验。只有通过合格性试验、焊钉、底面金属和弧焊防护70、圈底组合体才算是合格的。9.2施工工艺要求1）被焊构件必须保持在斜度小于15的平焊位置。2）焊接焊钉前，焊钉除去锈蚀、锈麻点、鳞状物、油污、水份或其它不利于焊接的物质。而且，被焊构件处不允许油漆、镀锌或镀镉。构件焊接区域应打磨清理，范围大于2倍栓钉直径。3）施焊位置必须按图纸要求划线定位。4）施焊时，焊钉与钢板尽可能保持垂直，焊枪保持稳定不动，直至焊接金属完全固化。5）弧焊保护圈应保持干燥。表面潮湿或吸水率较大的弧焊保护圈，用前均先在温度达150的烘干炉中烘干两小时。6）焊接程序原则上从被焊构件长度方向之中心逐渐向两边展开，接地导线尽可能对称于被焊构件。7）焊钉焊接之后，应敲掉焊钉周围的护圈。71、8）焊接设备必须专人负责管理，并安装于有防雨、防潮的地方。9）试焊（1）试焊用试板必须与构件材质相同，厚度允许变动25，焊接位置为平焊。（2）每日每台班开始生产焊接前或更换一种焊接条件时，都必须严格按照既定工艺进行2个焊钉的试焊，检验合格，才可进行生产焊接。10）当底面金属的温度在0F(-18)以下或其表面潮湿或处于雨、雪之时，不应进行焊接，当底面金属的温度低于0时，每焊接100个焊钉时应抽两个焊钉焊到同样情况的另外底面金属上，进行质量检查。11）在大量焊接焊钉的生产中，每个焊钉都应做外观检查，若有缺焊应按进行补焊。12）焊钉安装时，如果一个不合格的焊钉从构件上拆除，应将移去焊钉的地方磨光整平72、。如遇到底面金属被扯坏的情况，应用符合本标准规定的焊条填补，并将焊面磨光整平，然后焊上替代焊钉，并应严格检查替代焊钉的焊接质量。13）补焊（1）施工中，对没有获得完整360周边焊的焊钉，可采用小直径低氢焊条进行补焊，加焊缝长度至少应在缺焊处每端扩出10mm。（2）手弧焊补焊要求预热，预热温度5080。14）操作人员更换后，必须重新进行焊接质量检验。9.3焊接工艺试验及质量检验1）先试焊若干焊钉作外观检查，当焊接外观检查合格后，采用同样条件连续焊接10个焊钉，抽出3个进行拉伸试验，5个进行弯曲试验，都合格后，按焊接程序正式施焊。2）对焊钉焊接应逐项进行质量检验：a.外观检查；b.弯曲试验；c.拉73、伸试验。（1）外观检查应观察焊钉的熔化长度，焊缝饱满度，焊缝宽度、高度以及焊钉与底金属结合程度。一般情况栓钉底角应保持360周边焊缝。以Hwm、Hwmin分别代表焊缝沿栓钉轴线方向的平均高度和最小高度，Dw、D分别代表焊缝的平均直径和焊钉直径，则参考尺寸为：Hwm0.15D；Hwmin0.10D；Dw1.15D。（2）焊钉的锤击弯曲试验，可以用锤击使其从原来轴线弯曲30或采取弯曲套筒把栓钉弯30。若焊钉焊缝完好没有任何损伤，方为合格。（3）焊钉的拉伸弯曲试验若采用双面焊钉进行应保证焊钉中心受拉；若有专用拉力试验夹具，也可采用单面焊钉进行。焊钉断裂应在焊缝之外，若断裂发生在焊缝处，即认为焊接不合74、格。（4）焊钉的反复弯曲试验应在专门的双控拉压装置上进行。直到焊钉反复弯曲30断裂为止，其断裂不在焊缝处方为合格。第十章涂装施工方案根据结构特点和实际情况，钢结构件涂装大致工作安排如下：先在钢结构件加工场地完成钢梁、钢柱等涂装工作，即单节钢梁外表面完成喷砂除锈、及油漆涂装（完成到只剩外表面最后一道面漆为止）。钢结构件厂内防腐涂装完毕后，运到工地。在拼装完成后并在吊装前，在拼装场地完成破损处修补，对钢箱梁涂装第二道面漆。10.1涂装配套方案钢箱梁部件表面应采用喷砂（丸）的方法除锈。且必须将表面油污、氧化皮、铁锈以及其它杂物消除干净，除锈后钢表面清净度等级应达到GB8923规定的Sa3级，表面粗糙75、度4080m。钢箱梁结构的防腐按铁路钢桥保护涂装（TB/T1527-2004）办理，采用第七套涂装体系，并按钢箱梁的特点作相应的补充和调整。涂装体系外表面见表10.1-1。表10.1-1 外表面涂装体系结构部位涂装体系道数厚度（）施工场地构件外表面表面喷砂处理喷砂Sa3.0、Rz4080厂内特质环氧富锌底漆2240环氧云铁中间漆2240氟碳面漆1140氟碳面漆（工地）1130工地涂装体系内表面见表10.1-2。表10.1-2 内表面涂装体系结构部位涂装体系道数厚度（）施工场地构件内表面表面喷砂处理喷砂Sa3.0、Rz4080厂内特质环氧富锌底漆1180钢箱梁出厂时，栓接表面抗滑移系数试验值不小76、于0.55，安装时不小于0.45。构件在运输和安装过程中，对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。10.2涂装施工环境涂装应在控制气候环境中施工，例如在工厂、工棚或类似场所中。下面环境中不允许涂漆，只能在供应商允许条件下施工：当钢材基体潮湿或污染时；当环境温度在4以下时；基体温度低于大气露点温度3时；空气相对湿度高于85时；太阳光强低于50lux时；当天气变化导致环境条件如上所列情况时，应在4小时内涂好油漆。当风速超过5m/s时；、当空气中或钢材表面上的灰尘超出了工程师的要求时。一般上面给出的环境，同样也适用于固化周期内。油漆应提供固77、化时间和空气温度，相对湿度间的曲线图表，如下要求：多道涂层和表面固化的时间关系；油漆交货和表面固化的时间关系；固化完全的时间关系；提供所用涂装的数据。固化温度时间曲线上的温度要求应严格执行。不管承包商同意在全部涂漆完成前，移走构件，表面应固化应作适当的处理。在更严历条件下，涂料供应商应提供不同的要求。温度低于油漆商规定的条件下，不能使用环氧树脂类型双包装油漆进行施工。10.3施工设备的配置涂装车间设施：涂装厂房具有喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、暖风送风系统、喷涂系统、环保排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等。施工按一喷一涂工艺方案。现场设施：布置直径50m78、m的动力风管和25.6m3/min的空压机，组成动力风源系统，提供涂装用动力。配置喷砂、打磨、通风、照明、喷涂等专用设备。表10.3-1 制造场涂装施工设备及工具制造场涂装设备机械设备名称产地规格型号生产能力出厂年月单位投入数量备注预处理流水线国产QXY40006mmB4000mm2002-11台120031投产德国K-3936/115=440mm1983-8台1/涂装车间喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、喷涂系统、环保排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等表10.3-2施工现场涂装施工设备及工具施工工地涂装设备机械设备名称产地规格型号生产能力单位拟投入数量备注79、加热干燥机国产80KW5000m3台1冬季加温加热干燥机国产20KW1200m312台12冬季加温英格索兰空压机美国XP900E25.6m32台2含冷却干燥英格索兰空压机美国XP90025.6m34台2含冷却干燥真空吸砂机进口组装WH-7512t/hr4台2特涂设备电动真空吸尘机进口组装GEV-480台2特涂设备专用吸尘器国产6KW台5特涂设备手提式真空喷砂机美国6m2/hr2把2死角及损伤修补喷砂机国产GPBS-47200.4t台10喷漆泵美、日、国产多种型号200m2/hr10台5适合喷各类涂料搅漆泵国产台5适合喷各类涂料钢砂粉尘分离机自制50t/h台1打磨机国产多种型号把30轴流通风机国80、产4-68风压动力Y15KW台5隔爆型防爆风机国产BYDE32台8防爆荧光灯国产BYS-80/240W盏30空气储气包国产6m3台12空气冷却净化系统国产套4空压机配套注：根据施工进度需要随时调整设备配置。设备的运输、调试所有的施工设备均由专业运输资质的单位，根据钢箱梁合同要求按期安全运抵施工现场，设备到位后，对各主要设备按安装网络图逐一调试，直至合格。检测设备校准承包商雇佣使用的主要和校准设备，应经过检验测试。包括下面的这些小设备：大气温度计和表面温度计；湿度计；粗糙度比较样板和压敏胶带；标准清洁度图案（例如BSENISO8501-1）。10.4钢结构防护材料准备钢结构防腐蚀应遵从TB/T181、527-2004和JT/T722-2008。（1）磨料的检验和保存从合格的分承制方采购磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合YB/T5149-93铸钢丸和YB/T5150-93铸钢砂的要求，其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求。（2）涂料及其辅料的备料，检验和保存钢结构用色漆应符合TB/T1527-2004，底漆应符合TB/T2772-1997的规定。密封容器中所有材料，在标签上应注明制造商，材料产品类型，生产日期有效期，和熟化期，颜色保光性，干燥时间和闪点。所有材料应具有可以追溯性。承包商使用具有优良业绩供应商提供的油漆，整座钢箱梁的油漆应由同一个生产厂家制造。涂料的采购依据招标文件82、的要求，同时要求涂料供应商对其所提供涂装材料的质量和质量稳定性负责，并派驻具备涂装专业资格的技术代表进行现场服务。涂料的封装和运输：所有涂料应装在密闭容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面粘贴说明书，包括用途（例如是底漆、中间漆还是面漆）、颜色、批号、生产日期和生产厂家。涂料的取样与送检：当监理工程师选定涂料后，应立即遵照监理工程师的指示直接从涂料生产厂家的成品罐中提取，每个样品按组分比例提取，并分为A、B样，送往国家权威涂料检测机构进行复检，复检项目依据相应的国家标准、行业标准及企业标准执行，并提供权威机构出据的检测报告。禁止使用过期产品、不合格产品和未经检验的涂料产品。储存应特别注83、意最大和最小储存温度，如果最大和最小温度超出储存控制温度，应使用辅助设施。涂料的使用原则是“先到先用”，涂料供应商应提供储存信息或在所有可能碰到温度范围内的“保质期”。10.5质量保证措施通过在施工过程中控制影响质量的相关因素,确保施工的各项活动按规定的程序在受控状态下进行,使施工工程质量达到规定的要求。参与施工的全体人员，应贯彻执行施工质量过程控制。在整个施工过程中，操作人员均严格按涂装作业指导书及相关要求作业并做好自检；下道工序对上道工序进行复检；专职检验/试验人员按涂装工艺规程及相关标准检验/试验合格后经监理工程师签字确认。使用统一编号的质量记录表格，记录各施工过程的实际质量参数，为施工84、符合规定和质量体系有效运行提供证实，同时为质量跟踪、质量改进提供分析根据。10.5.1工艺试验过程钢箱梁逐渐的成为众多城市的景观和亮点，城市色彩是城市品位的体现，是城市管理水平的标志，是城市可持续发展的条件之一。整体涂装施工前，通过试验确认表面处理及表面喷涂的工艺参数和涂装过程合理性，试件的制备采用与涂装现场施工相同的程序，严格按照涂装工艺规程的相关要求，由施工人员进行试验涂装，由质检部门检测表面粗糙度、表面清洁度、干膜厚度，并填写涂层膜厚检测数据记录表，试件附着力等涂层性能检测送相关检测部门；由工艺部门根据以上试验及检测资料做出评定结果，并报监理工程师认可。涂装施工不允许随意施工，直到按照涂85、装施工规范制作产品试板时才能开工涂装。（1）表面处理工艺参数的确定通过对试件进行试喷，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录空气压力、喷射角度、喷射速度等工艺参数。（2）喷涂的工艺参数确定通过对试件进行试喷，在满足涂层厚度、附着力和外观要求的情况下，确定并记录空气压力、喷嘴型号、喷涂角度、喷涂速度等工艺参数。（3）试验用试样面积不小于1m2，试验内容及检测方法详见TB/T1527-2004。（4）抗滑移系数试验抗滑移系数试验应符合铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法（TB2137-90）的规定。试验结果报监理工程师确认。工艺流程如下：仪器校准 喷砂除锈 清洁度、粗糙度检测 喷涂送检 检验检验评定。86、（a）磁性测厚仪校准（b）喷砂除锈（c）粗糙度检测（d）摩擦面喷涂（e）锌层检测（f）检验图12.5-1（5）工艺优化在大规模涂装前，对首制节段进行首涂。首节段涂装完后，邀请专家对涂装工艺设计及技术管理程序、涂装施工组织及过程确认、首涂节段涂装质量和质量控制程序与措施等内容进行评审。依据评审会的评审意见，对后续施工加以指导并贯彻实施。在编制涂装作业指导书时，参考评审资料、工艺过程参数和工艺设计等资料编制科学、合理、适用的作业指导书。 图12.52厂内涂层拉拔测试通过现场监理参与的方式，进行涂层附着力测试。根据测试的结果，对施工队的施工素质和施工能力进行调整。及时发现涂装施工实际操作过程中存在的87、不足，避免随意施工凑合了事的现象蔓延。在涂装施工中，不断提升施工质量，树立长效督促的机制。10.5.2施工工艺1）涂装施工程序示意（详见图10.5-1）施工前准备申请开工批 准NY制造场涂装施工制造场检验N现场涂装施工现场检验YY项目部整理资料交监理现场准备制造场施工现场施工图12.5-1防护涂装材料的品种、规格、技术性能指标必须符合设计和技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明书，并经防护涂装施工单位和监理工程师复检合格后方可使用。采用的涂敷系统应进行车间和现场的工艺试验，其结果须得到监理工程师签字认可后方可正式施工。涂层层数、涂层厚度应符合设计要求。2）表面清理工艺要求表面清理包括表面缺88、陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、涂料、胶带等表面附着物及杂物的清除。喷砂前表面清理工艺流程为:（结构缺陷的清除）焊接缺陷补焊、打磨-清洗剂清洗油污-压缩空气吹净、干燥-防止再次污染。表10.5-1序号部位焊缝及缺陷部位的打磨标准1自由边1 用砂轮机磨去锐边或其它边角，使其圆滑过渡，最小曲率半径为2-3mm2.圆角可不处理2飞溅用工具除去可见的飞溅物：a 用刮刀铲除b.用砂轮机磨钝3焊缝咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复5手工焊缝表面超过3mm不89、平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm6正边焊缝带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理7焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理8割边表面、毛刺打磨至凹凸度小于1mm为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后再进行涂装，表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹净表面粉粒-用无油污的干净棉纱、碎布抹净-防止再次污染。表12.5-2序号项目清洁要求1油脂清除，但不布允许留有肉眼可见痕迹2水分、盐分肉眼不可见3肥皂液肉眼不可见4焊割烟尘用手指轻摩，不见有烟尘跌落5白锈（锌盐）用手指轻摩，不见有烟尘跌落6粉笔记号用干净棉纱抹净，允许可见痕迹790、专用油漆笔记号不必清除8未指定油漆笔记号用铲刀等工具清除，肉眼不可见9漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜10其它损伤用碎布、棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹3）喷砂除锈技术要求在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序。（1）磨料：选择的磨料其清洁、干燥性能符合GB6484-86,GB6485-86的要求；其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求，磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合规定的要求，施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序。（2）喷砂作业环境的要求（详见表10.5-3）表10.5-391、 喷砂作业环境的要求项目控制要求检测方法备注环境温度5-38温度计测量；/空气相对湿度85%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度；涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求。钢板表面温度空气露点温度+3钢板温度仪测量；空气露点由空气温度和空气相对湿度查表求出；（3）喷砂操作在技术措施满足要求的基础上，选用有丰富施工经验、技术熟练的老工人进行复杂结构部位的的喷砂除锈，从施工人员方面满足结构复杂部位的喷砂除锈要求，保证喷砂除锈质量。磨料喷射方向与工件的夹角为7585，喷枪距工作面的距离为200400mm，当喷嘴直径增大20%时将更换喷嘴。按先上后下，从左到右的顺序进行施工92、。（4）清砂、清尘采用真空吸砂机吸出积砂，吸砂后钢板表面的灰尘无法通过吹灰清除，因为吹灰后灰尘仍会漂浮在空气中，最终仍回落在喷砂处理过的表面上，故采用大功率吸尘器或真空吸砂机带动吸尘装置，全面吸净喷砂表面的灰尘。油漆涂装前，必须对将要涂装油漆的表面进行清理。对喷砂表面应清理干净残存的磨料并吹净表面浮灰；对机械打磨表面应清理干净打磨残存的杂物并吹净表面浮灰；对原有油漆涂层应先修理涂层缺陷，然后除去表面杂物并吹净表面浮灰。（5）粗糙度要求所有钢材表面必须经过喷砂处理，除锈后钢表面清净度等级应达到GB8923规定的Sa3级，表面粗糙度4080m。（6）清洁表面的保护接近喷砂处理过的表面时，所有人员均93、穿戴专用工作服及鞋套、手套，防止污染清洁表面。在工序交叉施工时如果出现工序间的相互影响，应进行充分的保护。如有特殊部位不能受喷砂或油漆涂装的影响，要遮挡保护。高强螺栓及填混凝土处不喷涂油漆，用胶带纸遮挡保护。4）喷漆技术要求涂装过程中的环境条件、每层涂装时间间隔以及使用的机具设备等均应满足涂装施工工艺和涂料说明书的要求。在完成前一道涂敷后，其干膜厚度须经监理工程师检验合格，方可进行下一道涂敷。涂装采用喷涂工艺。根据涂料性能选择正确的喷涂设备，使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。在喷涂涂料时，须严格执行该94、涂料的施工技术参数及其对环境条件的要求。（1）喷漆准备：始喷时间涂料品种及质量喷漆作业施工方法涂料的调配涂料的稀释说明：1、采用刷涂法和高压无气喷涂法；2、施工所用的涂料均采用同一厂家的产品，只有经检验合格并经监理认可的涂料才能使用。3、对表面喷砂处理检验合格的清洁表面进行保护，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。4、必要时加稀释剂，稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%；5、遵照技术服务代表的要求，进行涂料调配。配置时注意涂料的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。（2）喷漆：在雨天、雾天、薄雾、冰雨、下雪天、水汽凝聚或风中夹杂有灰尘的情况95、下，不允许在钢结构外表面上涂漆。记录重涂间隔操作预涂说明：1、为保证预涂质量在底漆和中间漆喷涂前进行预涂，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。2、严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持接近90，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂。3、按照涂料供应商提供的资料及产品说明书的要求严格按照涂料涂装重涂间隔的要求进行施工。4、施工时记录环境条件，所用涂料品种、数量、涂装部位、设备参数等资料。在涂下道涂层前，色漆体系中96、的每道涂层应干燥充分或固化完全。在中间涂层前，把钢结构涂层清理干净出去污染物。如果必要的话，表面上用自来水清理。在涂中间漆以前，按规范要求对涂层上存在厚度不够或破损的区域进行修补。（3）预涂为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。为确保上述部位涂层的质量，将在底漆和中间漆喷涂前也分别对上述部位进行预涂。针对不同部位，应采用不同工具进行预涂，不能仅使用一种工具预涂多个部位。狭小区域及附属设施等小表面积工件采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滚筒等成品工具，以及铁丝缠绕少量棉纱或棉布的特制工具，97、针对不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滚涂时，刷涂或滚涂方向应取先前后、后左右的方向进行。预涂过程中发生掉毛时要随手清理掉，不便于随手清理的应在涂层固化后使用铲刀铲除、砂纸打磨等方法进行清理。（4）操作使用高压无气喷涂机喷涂时，喷嘴口径和喷嘴压力等技术参数应按所喷涂油漆说明书的要求选用。严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持接近90，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂。（5）换墩钢箱梁工件底面在车间内喷砂除锈完毕后应进行换墩，将支撑墩底下未防腐的部位按与钢箱梁同样的工艺和98、质量要求进行防腐处理，直到合格为止。搬运小型工件要轻拿轻放，并按指定位置放置，不能乱扔乱摔，以防碰坏工件或破坏防腐涂层。对于高处够不着的部位应架设梯子或搭建登高临时设施（如脚手架）。梯子或登高临时设施须工作稳固，轻便灵活，既能保证施工安全，又可提高工效保证质量。喷砂完毕后应将梯子或登高临时设施上的磨料全部清除干净，以免这些磨料影响下道的涂装工序和涂层质量。5）喷涂技术要求钢箱梁部件表面应采用喷砂（丸）的方法除锈。且必须将表面油污、氧化皮、铁锈以及其它杂物消除干净，除锈后钢表面清净度等级应达到GB8923规定的Sa3级，表面粗糙度4080m。6）喷砂作业的质量控制（见表10.5-4）表10.5-99、4工序检测项目检测手段检验要求检测数量标准除油油污、杂质目测清除可见油污、杂质；全面GB/T13312-97喷砂清洁度图谱对照Sa3.0级要求；全面GB8923-88粗糙度表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪Rz=4080m；全面GB/T13288-91GB6060-85步骤：A、表面处理结束，均经监理工程师签字确认后，再进行喷漆作业。B、主要钢结构的涂料喷涂应按规定进行工艺试验，在获得监理工程师认可后再在车间或现场施工。C、用干湿度摇表、钢板温度计和露点计算盘检测施工环境并进行结果记录。D 、喷涂时随时采用湿膜卡对涂层进行湿膜厚度测量，达不到规定的湿膜厚度时及时补喷。E、涂层的外观、厚度和附着力100、按表5.2-10/11进行7）钢结构喷涂防腐施工质量要求（表10.5-5）表10.5-5序号工序名称参考标准质量要求1喷砂除锈GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级、GB/T13288-1991涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）除去全部锈蚀产物，达到表面清洁度要求。2油漆涂装TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验GB6463-2005金属及其其它无机覆盖层厚度测量方法评述外观：涂层平整均匀，无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡一致。附着力：达到划格法1级及以上8）漆膜质量要求（表10.5-6101、）表10.5-6工序检测项目检测手段检验要求检测数量标准除油油污、杂质目测清除可见油污、杂质全面GB/T13312-97喷砂清洁度图谱对照Sa3级要求全面GB8923-88粗糙度表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪Rz=4080m全面GB/T13288-91GB6060-85涂层涂层及漆膜厚度用磁性测厚仪达到规定漆膜厚度每一构件为一测量单元，大构件以10m2为一测量单元,每个测量单元至少选取三处基准表面，每个基准表面按5点法进行测量。TB/T1527-2004GB4956-85结合力油漆涂层格法1级每个节间每种构件抽测一处GB/T9286-88外观目测漆膜颜色与色卡一致，漆膜无流挂、针孔、气泡、裂102、纹等缺陷，无漏喷现象在每种涂层指干后全面检查TB/T1527-2004注：漆膜厚度测量值外表面（内表面）必须满足90-10（85-15）规则，即所测量值中必须90%（85%）以上的测值达到规定的厚度要求，另10%厚度不达标的测值其厚度不得低于规定厚度的90%。9）涂层保护对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢带捆扎，避免涂层损伤，严禁碰撞擦伤涂层，构件堆放应垫高，避免浸水，尽量减少重新电焊及动火作业，吊装运输应在构件涂层硬干后进行，损伤涂层应及时合理修复。在安装期间和安装之后，面漆和涂漆现场应有充分的保护措施。以防构件打磨和构件安装的损坏。承包商按照本条款的要求，在装配车间对必要的结构进103、行打磨。10.5.3最终质量控制依据标准TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装。施工工程的最终检验、报验项目，按该工程的涂装工艺规程中规定的要求进行，漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。最终检验结果记录在质量检验、报验单上，经监理工程师确认后签字。10.6特殊工序与关键工序1）损坏区域的修补土壤、混凝土和其它附着物应立即采用恰当的方法从钢结构或涂层表面上除去，去除方法应经工程师的审核。在钢结构喷射清理后或冲洗、蒸汽清理涂层表面前，应使用真空清理除去灰尘、煤灰、砂子、碎石或其它松散粒子。在清除锈迹、氧化皮或中间涂层前，用含有乳化剂的蒸104、汽或高压水喷射清理去除油脂。不允许使用松节油或溶剂清理油脂。如果用蒸汽清理，蒸汽清理能清除厚的油脂，那么应向蒸汽机中加入一种清洁剂。清理工具的类型，应不能损坏钢结构表面。钢丝刷不能用于清理涂层表面。梁段码放必须在涂层干燥后进行，对漆膜损伤者应及时补涂。在施工前，破损、缺陷区域的修补方法和步骤应经工程师的审核。本标准中规定了三种破损类型：表10.7-1漆膜缺陷处理方式漆膜缺陷定义为不露底的缺陷；漏涂和漆膜过薄；变色、失光泽；低遮盖力；这些缺陷可以喷涂附加的相关的涂层来修补。干喷（过喷）和低装饰性；凹陷、下垂和流挂；这些缺陷可用砂纸打磨，去除这些缺陷。低附着力；针孔&漏涂；开裂和脱落；修补前，应完105、全清除这些缺陷。涂层破损但不露底涂层破损区域；不露底的涂层破损，通过打磨到母材基体。从破损区边缘25mm范围内的涂层，应切除边缘形成45的坡。如果打磨25mm范围内未发现底材，那么应继续打磨直到露出母材。涂层体系重新施工应严格按本规范施工。焊缝基体的裸露缺陷焊缝；裸露基体按本规范进行喷砂清理，清理应从不破损区向内50mm的涂层都应清理掉。关于表面清理的区域，应按最初的规范要求用同一涂料制作同一道数和同一厚度的漆膜。备注整个涂层体系的修补至少应重叠50mm的方式，喷涂每一道色漆涂层。2）焊缝处理沿焊缝两侧30-50mm范围内，用砂轮除锈、清理表面，并达到GB/T8923-1998St3级的要求。106、整体涂装前焊缝区域需用刷涂方式进行预涂，杜绝漏涂现象的发生；涂装前焊缝需经清除表面缺陷、清渣、除油脂、除污染物处理，然后进行相应的表面处理工序，并及时进行后续涂装。在保证焊缝区域底漆的厚度基础上，在实际施工过程中，可适当增加中间层涂料的控制厚度（如设计中间漆厚度的1.2倍），以保证该区域的整体涂层厚度与质量。焊缝处理前，对其周围已完成防腐施工的表面进行保护。3）高强螺栓连接处的涂装处理喷砂除锈：高强度螺栓喷砂除锈，得到清洁度达到Sa3级的洁净表面。使用层板贴牢连接面对高强螺栓栓接面进行保护：。10.7安全监控及环境保护为确保涂装施工的正常进行，保证施工人员和机械设备的安全及环保的保护，根据钢箱107、梁涂装的特点，特制定以下安全防护措施。安全、防护及环境保护参考标准：表10.7-1序号标准号标准名称1GB7692-99涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全2GB6514-2008涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化3GB14444-2006涂装作业安全规程喷涂室安全技术规定4JTJ076-95公路工程施工安全技术规程5LB/QCGJ04安全生产管理制度6/中华人民共和国环境保护法7/中华人民共和国大气污染保护法在施工过程中按照涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全GB7692-1999、涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB6514-1995、涂装作业安全规程喷涂室安全技术规108、定GB14444-2006、公路工程施工安全技术规程JTJ076-95、安全生产管理制度LB/QCGJ04和中华人民共和国环境保护法等安全、防护及环境保护参考标准执行。加强各部门间的协作交流，强化施工管理人员的安全意识。根据涂装施工的特点，制定合理的安全防护措施。坚持预防为主、防治结合，坚持安全教育和安全技术培训、组织安全技术检查，并在此基础上建立安全生产责任制。在施工期间，保持现场清洁，施工装备和材料、设备布置整齐，同时专人清洁卫生、废料、垃圾和不用的临时设施及时清除。工程完工后，迅速清除运走所有装备和剩余材料、垃圾和临时设施做到工完、料尽、场地清。和当地环保部门联系加强环境保护的各项措施的109、落实。第十一章 转运及存放11.1构件厂内转运1）单元件及部件转运标识、标记完整的单元件经检验合格后，根据几何尺寸和重量分别采用汽车及100t平板车转运至单元件及部件存放区存放。转运时，单元件层高不大于4层，支垫位置与单元件及部件存放相同。2）钢梁、钢柱分段转运转运采用100t或200t平板车单层转运，转运过程中垫木位置与其存放支墩位置一致。100t平板车200t平板车11.2构件存放1）单元件及部件存放单元件及部件存放场地在存放单元件及部件之前，对场地的平整、坚实、通风、排水等情况进行检查，按工艺图纸布置支墩，支墩支垫位置在单元件及部件的纵、横向结构的交汇处，支墩数量不少于6点，保证单元件及110、部件存放不产生变形。单元件及部件存放采用叠放，存放高度不得大于6层且不超过1.8m。单元件底面与地面之间的净空不小于300mm。存放时按类分区。叠放时，每层之间采用垫木垫平，垫木设置在纵、横结构交汇处。单元件存放按节段组焊顺序合理安排位置，存放区内各堆位的标牌清晰且码单完整。部件存放按工地需求顺序合理叠放，标识清晰完整。2）钢梁、钢柱分段存放存放采用钢墩支撑单层存放，布置尺寸为10001000800mm钢墩，钢墩上布置20010001000mm的垫木及5010001000mm的橡胶垫块。钢墩设置要求如下图：构件存放按工地需求顺序合理存放，标识清晰完整。第十二章 现场施工工艺12.1吊装场地布置111、1)吊装场地要求吊装场地布置在门式墩至xx方向右侧，租用长200m，宽15m60m的临时用地作为门式墩立拼和吊装的施工场地，并对吊车活动区域的施工场地进行换填压实处理，达到履带吊机作业地基承载力要求，运梁通道和吊车进场道路也需达到运输要求。门式墩立拼钢管支撑，安装钢管支撑为1台25t汽车吊。根据吊车作业要求，吊车作业时，徐工QUY450超起履带吊机的路基板铺装范围(12m12m)需进行片石换填夯实处理并在上面铺设级配碎石层，最后用压机压实达到25t/ m2 (主要指吊车作业时的4个位置)。2)吊车布置根据各墩位平面和立面关系以及既有设备接触网杆和回流线的关系，进行吊机布置，保证吊机满足最小的作112、业半径和臂长，徐工QUY450超起履带吊机位于门式墩右侧运梁车道边上,运梁车道宽4m，位于门式墩承台边上的处理地基面上，履带吊机中心离门式墩中心距离为26m(即作业半径)，履带吊机中心离门式墩柱边距离为11.18m，距门式墩承台8.22m，吊机臂长60m，既有线接触网杆的高度大于10m。门式墩梁高安装高度为12m，吊装采用四吊点法。两吊索的夹角为60度。吊点最大高度：18m+22m+18m=58m（其中18m为地基面至钢箱梁上平面距离；22m为钢箱梁上平面至吊钩距离；18m为吊钩至吊臂顶点安全距离）。吊装顺序从11#14#墩方向吊装就位。吊机吊装位置布置件附图。12.2吊机选择及技术参数根据现113、场情况及吊装设备重量、外型尺寸和大型吊性能等实际情况，确定选用履带吊施工。1） 吊机的选用及参数：根据现场条件及钢箱梁跨度、重量、外形尺寸，吊机选用徐工QUY450超起履带吊进行架设施工。1台QY130t汽车吊作为组装徐工QUY450超起履带吊和辅助吊车使用。根据现场布置，作业半径为26m、主臂长度为60m。徐工QUY450超起履带吊机性能表(一)，可知超起重型主臂工况下额定起吊能力为195t。起吊能力计算：吊钩选用起重量为300t的吊钩，最大钢箱梁吊装重量160t，最大钢箱梁外形尺寸高2.8m、宽3.3m、长29.2m。72mm纤维芯661（a）类(661FWS+FC) 钢丝绳2根，重2t。114、63tD形卸扣4个，重331Kg。可知实际起吊最大重量为Q=160t+2t+0.331t=162.2t动载系数=1.15 Q=162.2*1.15=186.53t195t负载率=162t/195t=83%。满足吊装所有钢箱梁的要求。2）吊索、吊具的选择：吊索选择：由最大吊装重量Q=160t，共4个吊点，每个吊点承受重量为160t/4=40t而每个吊点共有1根钢绳丝，则每根钢丝绳承重量为40t=392Kn，吊索水平夹角=60度，查起重机安全规程(GB6067-1985)表5钢丝绳安全系数取k=6，吊索水平夹角为60度时钢索受力为S=Q/SinK =392KN/0.8666=2716KN查表粗直径115、钢丝绳（GB/T20067-2006），选用72mm纤维芯661（a）类(661FWS+FC) 钢丝绳公称抗拉强度为1770MPa，得钢丝绳的钢丝最小破断拉力P是3030KN2716KN。能够满足构件的吊装要求。注：新钢丝绳以出厂合格证和质量证明书为准，旧钢丝绳要进行探伤检测卸扣选择：根据构件最大吊重160t,共四吊点4吊索,吊索水平夹角=60度。S= Q/SinK/4=160/0.8661.3/4=60t查表合金钢卸扣（CB3061-1987），选择额定起重量为63t的D形卸扣，共4个，每个卸扣重82.8kg，则共82.8kg*4=331kg。12.3钢梁、钢柱的拼装钢梁、钢柱运到工地，并在116、现场进行立式拼装(焊接)成型。为保证各构件起吊和吊装过程中的稳定，按照设计制作时设置的专用吊耳。每件钢箱梁对称设置4个吊耳，安装在钢箱梁顶板上，呈对称分布。钢梁、钢柱在现场拼装现地上采用立式拼装。在拼装现场布置钢墩作为拼装胎架，在拼装现场地面上划出支墩布置位置，在支墩上划出每个钢梁、钢柱腹板中心定位线，在地面上划出钢柱两端口定位线及钢梁与钢柱相连接处端口定位线。先将钢梁按支墩上的定位线进行按线吊装，再将两立柱在支墩上按线定位，检查立柱之间的间距及每个立柱上、下端口水平度，整体进行测量合格后再进行焊接作业。12.4钢箱梁吊装方案12.4.1施工顺序1、施工顺序施工场地布置、吊装场地换填处理钢箱梁117、的拼装徐工QUY450超起履带吊进场拼装履带吊试吊及检查要点、停电封闭、钢箱梁吊装就位钢箱梁全部完成履带吊机退场清理场地，既有线相关设施恢复。从11#14#墩方向依次顺序吊装就位每件钢箱梁，直至钢箱梁全部吊装完成。2、起吊步骤：1）、履带吊进入指定位置就位。2）、钢板或路基板进入到指定位置（14块）3）、按指定位置进入现场封路。4）、先铺设路基板钢板。每块履带7块路基板钢板。地基处理吊装时测10分钟沉降度。5）试吊：、起吊后离地10公分确认重量、确认半径。、检查钢丝绳。、检查卸扣，结束后开始起吊。检查支腿沉降，设备垂直后转90度。就位后由技术人员确认，12.4.2施工准备为了在规定的时间内完成118、吊装施工任务，需做好以下的施工准备工作。1)、吊装地基承载力处理和支点地基处理。对吊装作业区域进行换填压实处理，达到所需的地基承载力。2)、墩顶准备。支座的安装：测放墩顶支座十字中心线，并复核支座标高。搭设爬梯及脚手架操作平台。配备各种规格的薄钢片。3)、钢箱梁准备。对钢箱梁进行进场验收，检查几何尺寸、焊缝的外观质量及吊耳的质量。复核钢柱与所对应的框架墩是否匹配及钢箱梁安装方向。测放钢柱支座十字线。4)、吊机准备。履带吊450t安装就位、卸扣、钢丝绳，钢板到位。及检查、检验吊机各项性能是否正常，吊具、绳索是否完好。5)、要点计划完毕，安全防护人员就位，营业线配合人员就位。12.4.3吊装施工工119、艺及时组织吊车就位，并进行现场拼装和试吊工作，450t履带吊位于两墩柱间平行右侧的空地上。施工工艺如下：吊装机械设备检查及试运转吊装道路及停车位置地基检查吊机进场并停放施工技术准备450T拼装吊车就位吊装人员到位挂卸扣、吊索试吊检查正常吊装、定位检查验收、移位拆除拼装退场12.4.4钢箱梁吊装过程控制要点1）、吊装前准备。450t履带吊按要求就位在吊钢箱梁地点规划位置支立，吊车司机检查吊车性能状况，确保吊车各仪表良好，并做好吊钢箱梁准备工作。吊钢箱梁辅助工准备好牵引绳索；每个墩顶配备技术人员两名，落钢箱梁辅助工两名；指挥人员一名。配备吊机支腿防护员一名，负责观测支点地基变形情况。焊接设备、电工120、电焊工准备到位。墩顶预留钢筋临时用铁丝捆扎，以确保钢箱梁能顺利落下。2）、吊梁辅助人员挂好钢丝绳，并拆掉封车绳，离开平板车3m范围外。吊点距梁端为2.5m，采用直径为72mm的钢丝绳2条，分别与钢箱梁吊耳用卡扣连接。吊钢箱梁钢丝绳的接头采取插接，插接长度为钢丝绳直径的20倍，并不得300mm，捆绑时保持钢丝绳向同一方向弯折。钢丝绳必须紧密有序的的排在卷筒上，卷筒上必须有4圈钢丝绳的容绳量。吊钢箱梁辅助人员在钢箱梁左侧梁端安设牵引绳两根，分别由两人控制钢箱梁方向。3)、试吊、起吊。吊钢箱梁辅助人员离开后，由作业队长下达试吊命令，吊钢箱梁指挥人员指挥吊车缓慢起吊，并在离开胎架0.5m时暂停，由安121、全负责人对吊车支腿、吊钩、钢丝绳进行检查，技术负责人对钢箱梁吊点处变化情况进行检查。均无异常情况后，由指挥人员下达起吊命令，起升速度应控制在1.25m/min以下，起高至超过墩顶11.5m停止。4)、吊车转臂。由吊钢箱梁指挥人员指挥吊车缓慢转臂，钢箱梁不得碰擦机臂，由吊钢箱梁辅助人员配合牵引，吊车进行匀速转臂，钢箱梁横向正位后，在框架墩上方进行稳定。安全负责人随时检查吊车、吊臂及各项操作安全状况；墩顶施工人员做好落钢箱梁前的各项准备工作。5)、落钢箱梁就位。落钢箱梁时距离支座面500mm时停止，待钢箱梁稳定后再缓慢下降，落钢箱梁辅助人员及技术人员准确控制钢箱梁就位，同时检查钢箱梁与支座。6)、122、联接。钢箱梁就位后，及时连接钢箱梁与墩顶外包钢板间的抗倾覆拉板。然后安装支腿与支墩连接板连接锚栓。7)、摘钩。钢箱梁与框架墩连接稳固后，由吊钢箱梁指挥人员下达摘钩命令，吊车缓慢收绳，转臂。8)、转场。各吊钢箱梁施工人员及时完成各项工序后，离开框架墩顶部，吊车移运至下一作业地点。12.4.5吊装安全保证措施1)制度保证措施(1)、成立以项目经理为首的安全管理领导小组，坚持管生产必须管安全的原则，建立岗位责任制，做到规范施工、安全操作，保证铁路行车安全。(2)、强化安全控制机构，设专职安全员负责日常安全管理工作，安全员坚持持证上岗，各岗位负责人员在施工期间不得以任何理由离开施工现场，保证整个施工过123、程在有序的控制状态下。如发现有安全隐患，及时停止施工，直至消除安全隐患后方可继续施工。(3)、深化安全教育。施工前对全体施工人员作好安全教育，使参加施工人员明白在铁路范围施工安全的必要性和重要性，强化和提高全体职工安全意识。(4)、根据工程特点和作业环境，对吊装作业编制吊装安全专项施工方案，验算构件吊装的稳定性、合理选择吊装机械、确定吊装方案。并上报相关单位审批。(5)、参加起重吊装的作业人员必须经过专业培训，特种作业人员必须考核合格，持证上岗。起重指挥由安全技术培训合格的专职人员担任。(6)、施工必须对安全技术操作规程及安全制度进行施工管理。起重机械使用前必须经过检查确认符合要求及进行试吊后124、，方可使用。(7)、吊装作业严格遵守“十不吊”的规定。即1.超过额定负荷不吊；a.指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不吊；b.吊索和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊；c.行车吊挂重物直接进行加工时不吊；d.歪拉斜挂不吊；e.工件上站人或工件上浮放有活动物件的不吊；f.氧气瓶、乙炔发生器等器具有爆炸性物品不吊；g.带棱角快口物件尚未垫好（防止钢丝绳磨损或割断）不吊；h.埋在地下的物体未采取措施不拨吊；i.违章指挥不吊。2）技术保证措施(1)、吊装时必须统一指挥，不准违章指挥、违章操作。由指挥员确定吊机摆设的位置。每机必须配一台联络员传达指挥员的指令，并注意支腿有无下陷和浮动等危险状况。当吊机力矩接125、近额定力矩时，联络员应立即报告指挥员，由指挥员做出安全指令，确保吊装安全。指挥时不准带手套，手势要清楚。信号要明确，不得远离指挥吊物。(2)、大型物件应划出警戒区，检查各点受力情况及吊环的焊接质量，并经试吊，确认安全可靠。吊装作业中，当重物吊起、转向、走行、接近人员、重物下落时，必须鸣笛示警。吊装物上严禁站人。吊物下严禁车辆及行人逗留。发现情况立即停止作业。(3)、吊装作业前，对起重机械的制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，发现性能不正常时，应在操作前排除。吊运物上的零星件必须清楚，防止吊运中坠落伤人。(4)、必须按照技术参数的规定控制伸臂长度和增大作业半径，以免出现折臂造成事故。注意检查126、卷扬机钢丝绳长度是否足够。其与滑轮组的倍率必须满足该项吊装作业的使用要求。(5)、严格遵守有关规定、吊机操作变更动作缓慢、吊钩上下时油门控制缓和、专人观察各部位动转情况。吊物起升速度不准超过每分钟1.25m。(6)、吊装时应控制施工等活荷载，严禁超过构件的承载能力。在吊装施工时，接触网必须停电。(7)、吊机全部伸出支腿(放支腿时，应先放后支腿，后放前支腿；收支腿时，应先收前支腿，后收后支腿)。在撑脚板下垫方木，调整机体，使回转支承面与地面的倾斜度在无负荷时，不大于1/1000，支腿有定位销的必需插上。(8)、作业中发现起重机倾斜，支腿变形等不正常现象出现时，应立即放下重物，空载进行调整正常后，127、才能继续作业。起重机械在作业中停机时，必须将重物落地，不应将重物吊在空中停机。(9)、起吊过长过大等大型重吨位物件时，必须先试吊，离地不高于0.1m，经检查确认稳妥，并用围绳牵住吊物保持平稳，方可指挥起吊运行。要求试吊2次方可正常吊运。(10)、遇六级及以上强风时必须停止吊装作业。(11)、点内钢箱梁架设后，立即焊接定位。(12)、吊装摘钩后，吊机缓慢收绳，以防吊绳滑落砸碰铁路接触网。12.4.6营业线封锁施工安全防护措施1）区间封锁施工安全防护区间施工时，在施工地点两端20m设置移动停车信号牌，施工地点两端防护员分别在距离工地点860m处面向施工地点的左钢轨上设置第一个响墩，依次向内方20m128、右股钢轨，40m左股钢轨设第二，第三个响墩，再向内方20m，站在第三个响墩同侧瞭望条件较好的路肩上，手持展开的红色信号旗进行防护，如图（长度单位：m）2）行车、运输要严格执行封闭要点制度：施工时要严格遵守要点、登记制度。必须按照调度命令及车站值班员签认的要点纪录执行，按时完成施工任务后，必须检查、试验，确认设备完好后，施工负责人方可消点。3）行车运输要确保通讯联系畅通，对所有施工人员进行技术交底，组织学习安全技术措施及施工方案，使每个施工人员明确施工任务和要求，明确安全注意事项，明确职责分工，做到人人有责，物有其主。4）施工地点处及车站选派经过培训合格的防护人员，在施工地点按规定设置齐全的防护129、标志。5）防护信号牌的内容及形式要正确，位置要准确，未设好防护不准施工。线路状态未达到放行列车条件，禁止撤除防护，开通线路。6）驻站联络员按规定登记运统，办理申请要点、消点有关手续，及时准确地向施工负责人传达封锁施工起讫时间和命令号码，及时通报列车运行情况。7）工地防护员必须按规定带齐防护信号备品，按规定设置防护，保持与驻站联络员通讯联系，掌握列车运行时分，监督施工人员及时下道，未经施工负责人同意不得撤除防护。8）工地防护员接到驻站防护员发出的预报、确报、变更通知后，均应立即用规定信号向施工领导人重复鸣示，直至对方用相同信号回答为止。同时加强警戒，注意了望，监视来车与工地情况，无论开工、收工或130、施工地点转移，均及时通知驻站防护员。9）认真执行标准化作业，奖惩分明。严肃施工纪律及劳动纪律，杜绝违章指挥及违章操作，保证施工现场安全防护设施的齐全，并确保其性能良好，使安全生产建立在科学的管理、先进的技术、可靠的防护设施上。10）要点施工时严禁超前施工，施工后必须严格按照放行条例办理，如达不到放行列车条件时，应提前通知车站值班员，请求延长施工时间，严禁不具备列车放行条件情况下放行列车。11）施工地段放行列车必须符合铁路工务安全规则的有关规定，各类既有线上施工，开通前必须经铁路局设备管理单位安全监督员确认施工单位开通前的设备检查记录并签字后方可进行。12.4.7营业线吊装施工事故应急预案12.131、4.7.1编制的应急预案目的及依据为了防止应对突发地基塌陷、钢索断裂、汽吊故障等事故，在紧急情况下做出应急响应，防止事故的发生，减少事故损失和人员伤害，避免事故的进一步扩大，保证施工现场大型起重机械的安全运行，为明确在应急救援预案中的机构设置和相关部门、人员在应急救援中的职责，根据中华人民共和国安全生产法、生产安全事故应急预案管理办法、铁路营业线施工安全管理办法等相关文件，结合项目部在营业线施工的具体情况及防护用品、机械设备的配备情况，特制定应急预案。1）判断是否可能或已经发生重大事故，是否要求应急服务机构帮助，是否启动应急预案；2）组织应急人员在较安全的地方，尝试对危险设备进行操作、控制；3132、）继续调查和评估事故的可能发展方向，预测事故的发展过程；4）指导危险机械设备的全部或部分停止运动，与现场安监人员和关键岗位的员工密切配合，指挥危险场所人员撤离；5）与建设单位、铁路站段、上级领导、地方政府以及安全生产监督管理局保持密切联系；6）在紧急状态结束后，安排恢复事故影响区正常秩序，恢复生产；7）及时向上级组织和地方政府报告灾害情况；12.4.7.2事故可能发生的场所及特征由于机械原因在规定的封锁点内不能完成相关施工任务而影响营业线行车事故。吊装过程中，因设备故障、钢丝绳断裂、地基塌陷、指挥或操作失误等原因造成钢箱梁坠落，破坏营业线设备导致重大事故。吊装过程中的其他人员伤亡事故。12.5133、应急资源12.5.1、组织机构项目部成立成立安全生产事故处理及应急领导小组：全面负责突发事件的应急处理工作。应急处理组织机构图应急反应指挥部联络调度医疗救护队消防队抢险突击队疏散撤离队应急处理技术支持组应急处理后勤通讯组应急处理物资供应组应急处理警戒保卫组应急处理疏散撤离组应急处理现场抢险组12.5.2、职责(1)应急反应指挥部全面负责组织应急救援预案的编制、交底、培训、演练和应急储备，负责启动、实施以及调动所需人员、物料等资源的供给；施工开始后安排人员24小时应急值班。(2)技术支持组事故发生后与铁路相关部门一起提出抢险抢修及避免事故扩大的临时应急方案和措施；指导抢险抢修组实施应急方案和措134、施；修补实施中的应急方案和措施存在的缺陷；绘制事故现场平面图，标明重点部位，向外部救援机构提供准确的抢险救援信息资料。(3)后勤通讯组确保联系畅通、内外信息反馈迅速；保持通讯设施和设备处于良好状态；负责应急过程的记录与整理及对外联络；负责拔打急救电话报警，接引救援车辆到达现场，联系社会应急救援机构，并负责通知相关人员迅速赶到现场。(4)物资供应组负责应急物资设备的储备、维护；事故发生后负责应急物资的发放和设备的调动工作。(5)警戒保卫组负责保护事故现场，避免闲杂人员围观、监视事故发展情况；设立警戒范围，避免闲杂人员进入现场增加不安全因素和影响应急救援工作。(6)疏散撤离组组织被困人员和伤者撤离135、，安排疏散路径、方向；引导救护车、消防车等社会救援车辆进入现场；(7)现场抢险组指挥各抢险人员抢救伤员或物资等；按技术支持组制定的抢险方案实施抢修和加固；急救员对伤员进行必要处理；电工负责现场照明、安全用电管理（8）应急监督员职责：负责应急预案的全过程监督；协助气象信息的收集、获取；协助总指挥和副总指挥组织应急人员的灾前演练及本预案的宣贯工作；有权制止应急过程中的违章行为；协助总指挥和副总指挥执行应急预案响应；负责应急响应的全过程记录，向总指挥提供可靠的灾害信息报告。作业过程中遭遇突发机械事故，必须按本预案措施进行操作，确认各项准备、措施无误后，方可撤离起重机；听从领导小组指挥，准备尝试对危险136、设备进行操作、控制。作业过程中突发机械事故，必须协助起重机司机按本预案措施进行操作，确认各项准备、措施无误后，方可撤离起重机；听从领导小组指挥，准备尝试对危险设备进行操作、控制。在领导小组指挥下，实施救援过程中的起重作业。所属全体管理人员的作业人员，必须服从领导小组的命令，随时准备执行抢险救援工作；在施工过程中遭遇自然灾害及突发事件，应听从指挥，有组织地撤离危险区域12.6、应急工作程序在施工中遇有突发性威胁行车安全或侵限事件，不能确保列车慢行安全时，应及时拦停列车，进行紧急处置，不得盲目或冒险放行列车，并及时上报。1)、联络报警、报案程序事发现场人员工点应急救援组和工点负责人事先已经联络好的137、一前一后火车站调度值班人员，启动应急预案（急救电话120）项目部应急救援值班室xx五局沪昆客专江西段HKJX-2标工程指挥部值班室江西公司。启动应急预案的具体联络报警方式为手机或固定电话，小范围内的联络和报警方式为口头或使用口哨；上述报案程序是根据安全生产报告制度结合现场情况制定的，报案程序的具体操作将严格遵从国家和铁道部规定的报案时效。2)、现场保护突发性的事故/事件发生后项目部立即派人赶赴事故/事件现场，负责事故/事件现场保护，立即开展收集证据工作。因抢救人员、防止突发性高处坠落紧急事故/事件扩大等原因，需要移动现场物件时，要做好标志、标记，并绘制现场简图，写出书面材料，妥善保存现场重要痕138、迹、物证。3)、事态监测发生突发性高处坠落紧急事故/事件并启动应急预案后，由项目部所属的安全环保部、工程部、综合办公室负责人各指定本部门1名人员组成事态监测小组，负责对事态的发展进行动态监测并做好过程记录。4)、警戒与治安为保障现场应急救援工作的顺利开展，在事故现场周边建立警戒区域，与前后火车站取得充分联系并得到站方完成认同的情况下实施交通管制，维护好现场治安秩序，防止与救援无关人员进入事故现场，保障救援队伍、物资运输和人群疏散等的交通畅通，并避免发生不必要的伤亡。在安全事故救援过程中现场警戒与治安由项目队和办公室保安人员负责实施，必要的情况下邀请当地派出所派员参加。现场警戒措施包括：危险区边139、界警戒线为黄黑带，警戒哨佩带臂章，警车鸣警灯和警笛，用扩音喇叭警告，警戒哨人员负责阻止与救援无关的人员进入事故救援现场。5)、人群疏散与安置是减少人员伤亡扩大的关键措施，也是最彻底的应急响应。应根据事故的性质、控制程度等决定是否对人员进行疏散。6)、受伤人员的救助应急救援小组对在突发性高处坠落事故中受伤的人员进行现场急救。对伤情严重的人员立刻转送至工程所在地附近医院或急救中心进行抢救，转送过程中指派专人进行途中护理，急救车为转送伤员专用车辆或120急救车。在紧急转送伤员时，救护车鸣灯。7)、公共关系突发性事故发生后，应将有关事故的信息、影响、救援工作的进展情况等及时向媒体和公众进行统一发布，以140、消除公众的恐慌心理，控制谣言，避免公众的猜疑和不满。发布事故相关信息由经理部向局指挥部汇报批准，由项目部办公室发布，保证发布信息的统一性，及时消除传言。8)、应急救援人员的安全应急救援过程中，应对参与应急救援人员（指挥人员）的安全进行周密的考虑和监视。必要时，应有专业抢险人员参与指挥或作业。在应急救援过程中，由项目部安全环保部指派专人负责对参与应急救援人员的安全进行过程监视，及时发现受伤人员并组织撤换抢救。事故处理后由现场专门与一前一后火车站进行沟通的联络员及时报告现场处理完毕的情况;由安质部向上级相关领导部门汇报全过程情况，且采取措施消除事故后果影响、善后赔偿和应急救援能力评估及应急救援预案141、的修订等内容，由应急救援领导小组组长组织和恢复生产秩序。12.7应急响应及相关措施1)、各类起重机械一旦发现火情，必须正确选用消防器材，立即组织扑救，并视火情大小向项目部、安监部报告或直接拨打119火警电话，抢救被困人员和救护伤员。2)、发现人员触电事故，必须立即切断电源，救护伤员。对伤情较重的伤员，要立即进行现场急救（心肺复苏和外伤处理），并立即向就近的医疗机构求助或直接拨打120急救中心求助。3)、施工机械事故的应急响应各类型起重机械一旦发生作业中刹车失灵事件，操作人员应充分利用一瞬间短暂的时间，紧急鸣笛示警，吊钩滑轮倍率大的起重机应紧急操作回转机构，把荷载转至无人区域空旷地带，吊钩滑轮倍142、率小的起重机可尝试打反车制动，如果荷载下方无人员作业和障碍物，变幅式起重机应立即撤离增幅，防止因突然卸载造成起重机向后倾覆事故的发生，努力将人员伤亡、机械和设备损失降低到最大限度。4)、汽车起重机一旦发生基础、路面或支腿突然下沉事故，操作人员应充分利用一瞬间短暂的时间，空载情况下应立即将配重回转到基础或地面较为坚定的一侧，同时增幅或收幅，保持起重机平衡；带载情况下应立即卸载，或用回转、变幅的方法保持整机平衡；事故得到控制后，立即组织救援，防止事故的进一步扩大。5)、机械防风措施作业时若突然遭遇6级（风速12m/s）以上大风或起吊迎风面较大的重物时遭遇5级以上大风，必须停止作业，操作人员应充分利143、用短暂的时间；同时报告本项目部的设备吊装应急领导小组、负责指挥及协调工作。6)、机械伤害措施发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，由安全员打事故抢救电话“120”,向上级有关部门或医院打电话抢救，同时通知生产负责人组织紧急应变小组进行可行的应急抢救，如现场包扎、止血等措施。防止受伤人员流血过多造成死亡事故发生。7）、不能在封锁点内完成相关工作应急措施当预计到不能在规定的封锁时间内完成相应任务时，应立即采取措施停止施工，并将已施工完成的地段加固好，对施工地点及附近铁路线路设备进行认真仔细的检查，确认达到放行列车条件，拆除接触网线接地，所有施工人员撤至安全地区。办理相关手续后，通知弋阳车站144、按时恢复线路行车。本次线路封锁结束后，组织相关人员认真总结本次施工作业失败原因，并制定下次要点时如何完成任务、完成本次遗留任务的方案，认真组织，使下次要点施工能将本次未完成任务完成。8）、钢箱梁坠落导致既有线路基塌陷，供电设备破坏，中断铁路交通施工前由工务段、供电段等设备管理单位在现场派驻应急支持人员并准备应急专业物资，事故发生后，立即按铁路技规要求，设置中断交通信号，启动紧急救援流程，在设备管理单位应急支持人员的指导下展开救援工作。（1）工地防护员工作程序出现既有线路基塌陷中断铁路交通时，现场工地防护员在第一时间通过电话向现场施工负责人、施工领导小组负责人汇报，并通知驻站联络员，同时检查施工145、防护范围内的停车牌等按技规要求设置的设施人员是否正常和在岗。现场施工负责人立即了解现场人员伤亡情况和线路的损毁情况，对现场进行评估，将现场的评估结果，详细如实的用电话汇报给施工领导小组负责人。（2）驻站联络员工作程序驻站联络员接到通知后，立即与车站值班员取得联系，按规定向车站值班员提出申请办理封锁施工手续，了解列车3小时内运行计划，正确掌握列车运行情况，并及时告诉施工负责人，以便施工负责人安排救援计划。临近施工终止时间，提前询问施工协调小组能否按时开通，如果需要延长施工时间或限速运行，提前通知车站值班员并办理手续。（3）施工协调小组工作程序施工协调小组在接到既有线路基塌陷通知后，立即召集施工协146、调小组成员和施工技术负责人，联合研究制定抢修方案，并组织抢修人员进行救援和抢修工作，并保持与驻站联络员的联系，保证各类消息的通畅，且必须了解现场的防护状况。组织现场在相关配合部门的配合下做好轨道换接的准备工作，迅速集合紧急救援队人员进行轨道换接及接触网连接。抢修完毕后，组织专业人员对抢修段的线路、电路、信号等设施进行详细的检查，确认达到放行列车条件，办理相关手续后，清除一切影响行车的障碍物，所有人员撤离至安全区域，并及时通知车站驻站联络员，方可恢复线路行车。9）、大风、暴雨、浓雾等吊装作业禁忌天气通过网络或与气象局联系，了解历年57月本地区天气情况，撑握57月间天气变化规律。确保在进行既有线部147、分下部构造施工时，天气良好。当确认施工当天有大风、暴雨等灾害天气时，提前14小时通知车站调度员终止本次的要点封锁。当遇以下几种情况时，立即起动预防措施，保证既有线行车安全和施工人员人生安全。（1）施工现场随时准备雨具100套，当遇大雨、暴雨天气，派专职防护员在施工现场巡视。（2）如施工时遇大雨、暴雨天气，人员和机械则迅速撤至安全地区，停止作业。（3）施工负责人评估灾害天气影响时间和后果，确定是否要放弃本次要点施工作业。（项目经理）项目部行政领导、安全领导小组成员施工现场副经理小组分工，专人指挥抢险对外报告现场指挥相关责任部门进驻现场，进行协调实施应急响应方案路口迎接配合工作认真做好善后事务处理148、工作信息反馈报告上级职能部门，说明事故发生时间、地点，事故起因消防、公安交通、急救抢险大队、公用抢险公司事故发生现场报告人现场工班长、领工员报告事故发生部位及事故程度，并及时封锁现场抢险队伍进入现场调查病员人数及伤亡程度接受各级部门的调查，处理及传讯或法律追究等公司领导、各主要管理部门应急准备和响应流程图12.8、附表、附图徐工QUY450超起履带吊机性能表(一)QUY450 SHB超起工况重型主臂起重性能表（160t转台平衡重+40t车身平衡重+250t超起平衡重，超起平衡重半径16m）臂长(m)幅度(m)3642485460667278841439539539516340340340340149、18304303301300290202682672652652632562223924024023623523222024218220220218212212211261952002002001951951931752817518418518518018017817030155169170170168168165165341401451461451431431421353811212612712512512512312242105110112110110108107469798989896955088888786855479797876587170686262626266555770527250倍率218218216214212211292726吊钩450 t450 t450 t450 t450 t300 t300 t300 t150 t钩重(t)9.669.669.669.669.666.486.486.484.63注：1. 起重量在150t220t之间时，300t吊钩也可用220 t吊钩（由450t吊钩拆成）代替，220 t吊钩重量为7.19t。2. 150 t吊钩由300t吊钩拆成。钢丝绳、卸扣的主要技术参数表门式墩立面图xx铁路xx线特大桥钢箱梁吊装立面图xx铁路xx线西南下行联络线特大桥立面图