1、1目 录目录11、编制说明31.1编制依据31.2编制原则32、工程概况32.1施工规模、位置32.2地质概况43、施工总体部署53.1施工平面总布置说明53.2现场管理及组织说明63.3施工组织机构64、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图64.1搅拌桩的施工84.2钻孔桩施工104.3旋喷桩施工145、基底加固的施工组织及方法、程序说明和附图.166、基坑开挖支护及弃土外运166.1基坑开挖166.2基坑支护（支撑架设）176.3基坑排水177、安全出口、冷却塔及B端2号风亭主体结构工程的施工组织及方法、程序说明和附图187.1结构工程施工步骤187.2主体结构钢筋砼结构施工节段划分12、87.3主体结构施工组织及工艺188、结构防水工程施工组织及方法、程序说明和附图248.1施工组织248.2防水卷材施工248.3砼结构自防水258.4变形缝防水施工269、施工期间对周围建筑物的影响监测方法、程序说明和附图2610、安全出口、冷却塔及B端2号风亭工期施工工期计划2811、对工期保证措施(落实到各大项目)3012、安全、文明施工的保证措施3112.1安全防护3112.2临时用电3212.3机械安全321、编制说明1.1编制依据1、xx城际快速轨道交通xx至xx段项目施工11标土建工程招标文件、承包合同、安全出口、冷却塔及B端2号风亭相关设计施工图纸；2、我公司现场考察所获得的调3、查资料，岩土工程勘察报告等；3、招标文件及施工设计、施工过程中涉及的有关规范、规程；4、我公司现有人员的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力以及资金投入能力；1.2编制原则1、突出重点，突破难点，科学管理，以确保安全为前提，可操作性强。2、结合现场条件，尽量做到方案具备可行性。3、编制合理施工方案，缩短施工工期，尽量减少施工中不必要的影响因素。2、工程概况2.1施工规模、位置冷却水塔建筑面积：107.2平方米，安全出口建筑面积：40.4平方米，B端二号风亭建筑面积：172平方米。安全出口、冷却塔及B端2号风亭位于12轴至25轴之间位置，在车站南侧。与本出入口相接的车站主体结构已经4、施工完成。安全出口、冷却塔及B端2号风亭位置下无管线埋设。2.2地质概况结合地质图纸和车站基坑开挖的实际判断，安全出口、冷却塔及B端2号风亭主体位于淤泥质粉细砂、粉细砂层，土层厚度0.908.10m，平均3.89m，大部分孔段分布，为富水性较好，透水性中等地层。上部为人工填土层，局部为杂填土，呈灰褐色、灰黄色、杂色等，该层层厚2.504.2m，平均厚3.2m。下部为粉细砂层，深灰、灰黑色，以粘粒为主，含有机质，略具腐臭味，土质细腻，含大量砂土。该层层厚03.40m，平均1.7m。再往下为硬塑、中密状残积土层； 强风化岩带；中风岩化带。层层厚03m，平均1.2m；顶面埋藏深度8.1011.50m5、。强、中风化泥质粉砂岩，岩体裂隙较发育或稍发育，岩芯较为破碎，含有较为丰富的地下水，且富水性极不均匀，为富水性较弱，弱透水地层。 本场地地下水类型主要是第四系砂层潜水及基岩风化层中的裂隙水。地质剖面图如下图2-2所示。图2-2 安全出口、冷却塔及B端2号风亭地质剖面图3、施工总体部署安全出口、冷却塔及B端2号风亭位于主体结构东南侧，现施工围挡范围内，场地开阔地下无管线穿过；由于轨排、机电安装与内部装修施工工期紧张，按照业主要求此附属工程与2009年11月30日完成主体结构施工，12月15日进行场地移交。安全出口、冷却塔及B端2号风亭位采用明挖顺做法，根据实际工期情况和现场条件，安全出口及冷却塔6、与B端2号风亭围护结构同时施工，主体结构由于安全出口及冷却塔与B端2号风亭之间有5m间距，所以两部分分开施工。安全出口、冷却塔及B端2号风亭分十步施工，具体施工步骤如下：第一步，施工现场清理，放线，进场钻机及开挖泥浆池等场地布置； 第二步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭钻孔桩施工；第三步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭范围内搅拌桩、基底加固以及单管旋喷桩施工；第四步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭施工冠梁以及第一道支撑；第五步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭土方开挖，架设第二道支撑；第六步，安全出口、冷却塔与B端2号风亭底板同时施工施工；施工时先施工底板，再施工侧墙与顶板，最后施工高出顶板部分7、；第七步，安全出口、冷却塔及B端二号风亭防水完成及地面恢复； 3.1施工平面总布置说明由于安全出口、冷却塔及B端2号风亭正对现场地大门口，且部分范围内堆放钢筋材料，现对场地进行调整， 1、在现在主体结构顶板回填土方，浇筑混凝土，铺设施工便道；2、现场钢筋堆放场以及钢筋加工厂向施工便道西北侧移动；3、接水、接电利用xx站施工的原有布置不变。4、在顶板回填的土方开挖一部分布置渣土池。4、在现场东北门设置一个洗车槽和一个沉淀池，污水经沉淀为清水后就近排入市政下水管道；施工供电、接水点仍采用原现场布置。3.2现场管理及组织说明1、技术管理 开工前，编制详细的实施性施工组织设计，制定切实可行的质量体系和8、安全措施，对施工图、技术资料认真复核，对操作人员进行技术培训和安全、质量教育，施工中，配合项目部做好材料试验，工程监测和环境监控工作，对各道工序实行“三检”制度，使每个环节都处于受控状态，确保工程质量。2、安全文明施工严格施工纪律，工地围蔽完整美观，场内机械整洁停放整齐，材料堆码工整，各种标牌、标语醒目，各种管线横平竖直，排水沟加盖。工地内污水经沉淀后排入市政排水管道，车辆驶出工地要冲洗干净。3.3施工组织机构组 长：赵书银副组长：徐善华、翟胜文、刘炳飞组 员：施一石、廖祥杰、尹航、李世英、余贵良、李彩龙、苏海军、邱晓雷、冯佃东、胡海林、赵立山4、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图本出入9、口基坑支护采用10001150钻孔灌注桩加二道600x12钢管支撑，在部分拐角位置设置砼支撑及腰梁，并结合双排550搅拌桩的止水帷幕，且在钻孔桩与车站主体连续墙交接处采用单管旋喷桩，以加强止水效果。围护结构平面布置图如图4-1所示。 图4-1 围护结构平面布置图图中钻孔灌注直径1000mm，桩心距1150mm。材料等级：混凝土等级C30,保护层厚度70mm。为HPB235级钢筋和HRB335级钢筋。基坑外侧采用双排搅拌桩止水帷幕，桩径550，相互咬合150，进入相对不透水层(5-1)或(5-2)层1.5米。平面上搅拌桩布置在距钻孔桩外侧500mm。在钻孔桩与车站主体连续墙交接处采用单管旋喷桩，10、以加强止水效果。基坑开挖同样设二道支撑，基坑开挖时结合结构图上的底板底面高程进行开挖。第一道支撑除注明采用钢筋混凝土支撑外，其余均采用钢管内支撑（600,t=12）；冷却塔部分基坑不设内支撑；B端二号风亭仅设一道内支撑，其中心标高为4.223m,钢支撑设计轴力为1050kN，其余第一道钢支撑中心标高为5.722m，钢支撑设计轴力为920kN，钢支撑支撑在冠梁上，冠梁截面尺寸1000x1000。第二道钢支撑中心标高为2.222m，第二道钢支撑腰梁除注明外，均采用2I45a的钢围檩，第二道钢支撑设计轴力为800kN。第一、二道支撑平面布置如图4-2、4-3所示。图4-2 第一道钢支撑平面布置图图411、-3 第二道钢支撑平面布置图4.1搅拌桩的施工钻孔桩外侧采用水泥搅拌桩止水帷幕,在钻孔桩施工完成后，在钻孔桩外侧采用双排550mm的水泥搅拌桩对上部地层进行加固，桩底标高分进入相对不透水层(5-1)或(5-2)层1.5米。施工中水泥掺入比17%，水灰比0.45，早强剂3%，两搅两喷，施工前需先进行工艺试桩来具体确定各项施工技术参数。1、施工组织由于场工期紧张，在现有的条件下，需要两台搅拌机进场作业，在保证搭接质量的同时，尽可能缩短工期。2、搅拌桩施工、流程说明浆体搅拌桩的主要施工序有：探槽开挖，定位，搅拌下沉，喷浆搅拌提升，重复搅拌下沉，重复喷浆搅拌提升，清洗，移位。、探槽开挖搅拌桩施工前应在12、搅拌桩位置开挖宽0.7米，深1.5米的沟槽，以探明地下管线的位置，及时上报和处理。 、定位： 用履带式起重机悬吊深搅拌机到达桩位并对中，导向塔垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不得大于50mm。当地面高低不平时应使起重机保持平稳。 、搅拌下沉： 启动搅拌机，放松桩架钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，将土搅松，下沉速度由电流监测控制，如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以钻进，搅拌下沉速度以0.7m/min为宜。当搅拌机下沉至深度后，开动灰浆泵即开始按预定掺入比和水灰比制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷。、喷浆搅拌提升： 搅拌机下沉到设计深度后，将深层搅拌机略微提升，开启灰浆泵其口压力保持0.13、40.6MPa，使水泥浆自动喷入地基。搅拌机以0.30.5m/min的均匀速度提升，边提升边喷浆，直至设计要求桩顶标高，集料斗口的水泥浆正好排空。、重复搅拌下沉： 为使已喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，直至要求深度。、重复喷浆搅拌提升： 一般情况下，即将搅拌桩边旋转，边喷浆，边提升，再次回至设计桩顶标高，并上升至地面，制桩完毕； 、清洗： 向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，直至基本干净，同时将粘附于搅拌头的土清洗干净。、移位：重复上述一至六个步骤，进行下一根桩的施工。4.2、钻孔桩施工1、钻孔桩施工工艺流程钻孔桩施工流程图见图4.214、-1所示。 沉淀池泥浆循环循环池废浆排弃施工准备桩位放样沉埋护筒钻机就位平整场地加工护筒钻进清 孔钻孔注泥浆供水测量钻孔深度、斜度、直径测量沉碴厚度钢筋笼就位钢筋笼制作吊装钢筋笼二次清孔设隔水装置拼装导管检验导管灌水下混凝土设溜槽和漏斗商品砼运送起拔护筒下孔位施工凿除桩头、施工冠梁坍落度测试商品砼生产图4.2-1钻孔桩施工流程图2、钻孔桩施工、施工准备表层按设计标高拉槽卸土后，现场放线定出桩位，做好桩位轴线标记和桩位测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认桩位轴线正确无误，开挖探槽探明无管线埋在地下时，方可埋设护筒，当桩位与待悬吊保护的管线相冲突时，适当调整桩间距避开。、护筒设置护筒15、采用8mm厚的钢板加工制作，高度1.52m，其内径宜比桩身设计直径大100mm,护筒应有足够的强度和钢度，接缝和接头紧密不漏水。护筒按照设计桩位中心线外放4cm埋设，埋设深度1.21.5m，然后复核校正，其定位误差不大于50mm。护筒的顶部开设12个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，减少对场地的污染。护筒顶部焊接加强筋和吊耳，便于护筒的安装、拆除。护筒采用钻机压入，位置应准确，并应保证护筒的垂直度，倾斜率不大于L（L为护筒的全长），在护筒口的外部回填粘土，分层夯实，以防漏浆。、泥浆制拌根据现场土质，开孔以及钻孔至粘土层时可原土造浆。施工中经常测定16、泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并保持护筒内泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位1m以上。泥浆主要控制指标如表4.2-2所示。表4.2-1 泥浆主要参数指标地层条件泥浆比重泥浆粘度含砂率胶体率粉土、粘土层1.1左右1622s4%90%粉细砂层1.2左右1928s8%泥浆制备及测试技术要求：及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可正式使用，回收泥浆经过振动筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；、成孔钻机按施工17、组织安排的起始位置就位。底座和顶端应平稳，检测作业区承载力是否满足钻机施工要求，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。钻孔前先测算出孔深，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，再用测绳复测，以确保孔深要求，避免超欠挖，钻进过程中，随时注意控制控制桩体垂直度。钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况，以核对地质资料。钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况应立即将钻锤提离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4为止。成孔采用间隔法，每间隔118、根桩进行钻孔施工。、特殊情况的处理在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：当钻孔倾斜时，可减少冲程，在倾斜侧回填花岗岩进行修正；钻孔过程中遇塌孔严重，立即停止冲桩，并回填粘土，待孔壁稳定后再施工；如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。、清孔清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣筒清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置换法清孔。清孔过程中观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事19、故。第一次清孔由于旋挖钻机采用筒式掏渣，应严格控制其钻进深度，严禁超深。清孔采用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用泥浆泵持续泵压515min，使孔底沉渣随泥浆基本排除，达到清孔要求为止，并同时掺入相对比重较小的泥浆（含砂量小于4），以保持稳定的水位。第二次清孔在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管再进行第二次清孔。方法是采用潜水泥浆泵，利用混凝土钢导管，将新鲜的泥浆压入孔内，利用泥浆循环，将孔内沉渣带出孔外。、成孔质量检测孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后、下入钢筋笼前进行的，是根据设计桩径制作笼式井20、径器入孔检测。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳拉紧时的位置偏离护筒中心时，要考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况。如不严重时，调整钻机位置继续钻孔。如严重，就停钻分析原因，研究解决办法。孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣普遍采用标准测锤检测。测锤一般采用锥形锤。桩孔竖直度检测钻杆测斜法：将带有钻头的钻杆放入孔内到底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆柱保持在桩孔中心线位置上。然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内，分点测斜，并将各点竖直在坐标纸上描点左图，检查桩孔偏斜情况。、钢筋笼的制作及安装为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形和入孔后居中，每21、隔2m用f18mm以上的钢筋设置一道环形加强箍并采用两侧点焊方式焊在主筋上。在箍筋上安放穿心圆式混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度足够。钢筋连接时，同一截面内的钢筋接头数量不得超过该截面钢筋总数的50%。钢筋骨架在下放时防止碰撞孔壁，如放入困难时先查明原因，不得强行插入。骨架安放后的底面标高要符合要求。在安放钢筋笼的同时，按要求安放无损检测探测管，并焊牢在钢筋笼上，密封两端，确保无水泥浆渗入。钢筋笼露出桩顶设计标高不宜小于30d，浇注标高应比设计标高增加500mm，浇注冠梁前必须清理高出桩顶的残渣，浮土和积水，凿毛并清洗至设计标高。钻孔灌注桩采取隔桩施工，在相邻桩混凝土达到70%的设计强度后方可成22、孔施工。、水下混凝土灌注水下混凝土的灌注采用导管法。导管内壁圆顺、内径一致。使用前进行试拼、试压，达到密不漏水，并编号且自下而上标示尺度。导管在吊入孔内时，其位置要居中、顺直地稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。钢筋笼安放好，复测沉碴厚度合格、孔内泥浆密度达到要求后，及时灌注混凝土。混凝土灌注完并达到一定龄期后进行无损检测，对混凝土试块进行抗压试验。检测结果合格后再进行下步施工。、混凝土质量检查混凝土施工中，应对其材料的质量和用量进行检查，每一工作班至少两次。并应按要求进行坍落度测定，单桩混凝土量小于25m3，每根桩测定2次；大于25 m3每根桩测定3次。试块数量一根桩不少于一组（三块），同23、组试块取自同拌或同车混凝土，试块脱模后在混凝土试块标准养护室中养护，试块试验及试验结果判断应执行国家标准混凝土强度检验评定标准GBJ107-87的有关规定。、成桩质量检验采用低应变检测或钻芯取样。、施工注意事项 灌注混凝土必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽流入漏斗和导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。 在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。为防止提升24、导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。4.3旋喷桩施工1、施工工艺、场地三通一平施工前应保证场地的三通一平，确保用电安全。、桩位测设桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于50mm.、试桩及确定工艺参数为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理，现根据工程经验提出试桩用工艺参数如下：注浆管：提升速度1218cm；旋转速度1020r/min.水：压力2025Mpa；流量85L/min.浆液压力：20Mpa；流量60Lmin.空气：压力0. 50. 9Mpa；流量0. 7m3/min.水灰比：1：1、钻机就位钻机安放在设25、计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1.5%.、钻孔单管旋喷常使用76型旋转振动钻机，钻进深度可达30m以上，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层，当遇到比较坚硬的地层时宜用地质钻机钻孔。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm.、插管插管是将喷管插入地层预定的深度。使用76型振动钻机钻孔时，插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1 MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。、喷射作业当喷管插入预定深度后，由上而下进行喷射26、作业，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。当浆液初凝时间超过20h应及时停止使用该水泥浆液（正常水灰比1： 1，初凝时间为15h左右）、冲洗喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。、移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。2、质量控制、桩位偏差5cm，钻孔垂自度1%H.、钻杆要进行量测，并作记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求。、严格按设计配合比例率拌制水泥浆液，拌制好的水泥浆液超过2小时不能使27、用。、旋喷桩施工中，严格控制空压机、高压水泵、送浆泵的压力和提升喷浆速度。、提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。、经常检查高压系统、管道系统、使压力、流量能够达到规范要求以保证桩径达到设计要求。5、基底加固的施工组织及方法、程序说明和附图除安全出口部分外，本基坑基底均采用5501000x1000搅拌桩加固，梅花型布置，平面布置如图5-1所示；对冷却塔与B端2号风亭之间放坡段基底采用550800x800搅拌桩加固，梅花型布置；搅拌桩底端要求进入（5-2）层不小于1m，水泥掺入量不小于15%，并须保证加固后地基的承载力特征值不小于150kPa. 基底加固安排28、在相应的围护结构施工完成后施工。图5-1 安全出口、冷却塔及B端二号风亭基底加固平面图6、基坑开挖支护及弃土外运6.1基坑开挖安全出口及冷却塔基坑最大开挖宽度8.75m，B端二号风亭最大开挖深度10.7m，开挖土方量为共计2083.43m2。出入口以及风亭采用明挖法，挖机在基坑内部开挖，开挖采用上下台阶法，挖下的渣土通过挖机运出，再通过地面挖机装渣外运。开挖过程中所需的材料也通过吊车运达基坑底部。根据地质纵剖面图，基坑内地层全部为土方，直接采用小型挖掘机可直接进行开挖。基坑自上而下竖向分层、由浅至深分段进行开挖，用挖掘机随挖随放出一定坡度。在基坑开挖过程中，桩间土体、挖孔桩护壁随基坑开挖，凿除29、和填充找平砼，及时对桩间土进行挂网喷射砼找平，桩间接缝处出现的渗漏水也随基坑开挖及时封堵。基坑开挖到钢支撑位置后，立即架设钢支撑，严禁超挖，基坑开挖到基坑基底垫层以上30cm时，采用人工挖除剩余土方，至设计标高后及时平整基坑，疏干基坑内积水，进行基坑验收后施做泄水盲管，及时施做垫层。安全出口及B端二号风亭与车站接口部位的连续墙在出入口的开挖至此时切割破除，然后，风镐凿出车站预留的出入口钢筋接驳器。6.2基坑支护（支撑架设）安全出口、冷却塔及B端2号风亭竖向采用两道支撑，采用600（12mm）钢管作横向支撑，部分位置采用混凝土支撑。钢支撑在地面组装，然后在吊车的协助下安装。钢支撑安装前，先做好三30、角托架及钢围檩，在安装点附近进行拼装，用吊车和挖掘机辅助进行安装，严格按照设计位置进行安放。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，并按图纸要求施加一定的预应力。钢支撑安装后，加强钢管应力量测、围护桩的变形量测与地层位移量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。混凝土支撑则是在土方挖掘至对应标高，再人工凿出围护结构腰梁预埋筋、整平底面土方，绑扎腰梁及支撑钢筋，同时浇注混凝土；待支撑强度达到要求后继续挖掘支撑下土方。当出入口及风亭各层结构达到强度后，自下而上分层拆除钢支撑。6.3基坑排水在基坑开挖时，在施工竖井处设置集水坑抽水，保证基坑开挖期间无积水，确保正常的基坑开挖。纵向设排水沟，基坑开挖后将水通31、过排水沟排向集水井。采用高效无堵塞污水泵排至地面沉淀池，经沉淀后排入市政下水道。7、安全出口、冷却塔及B端2号风亭主体结构工程的施工组织及方法、程序说明和附图7.1结构工程施工步骤1、先施做结构底板以及部分侧墙；2、当底板达到强度后拆除第二道支撑，架设脚手架；3、最后施工剩余侧墙和顶板。7.2主体结构钢筋砼结构施工节段划分根据设计图纸要求及安全出口、冷却塔及B端二号风亭施工的特点，为保证工程施工安全，预防结构开裂，便于施工管理，减短施工工期，安全出口及冷却塔主体结构与B端二号风亭主体结构同时分开施工，都采用分层分段法施工，安全出口与冷却塔为第一部分，B端二号风亭为第二部分，如图7-1所示。图732、-1 出入口主体结构单元划分图7.3主体结构施工组织及工艺本工程顶板以下结构按照自下而上，分段浇筑底板、侧墙和顶板。1、底板施工底板施工时，先将基坑底部清理干净，对局部超挖部分砾石、砂、碎石、素砼填充，在基坑两端设置截水沟和集水坑，以保持基底无水。施筑垫层和防水层。绑扎底板钢筋。砼采用抗渗能力不小于S8的防水商品砼，考虑到防裂要求大面积砼浇注时采用微膨胀砼，根据设计要求施工缝留在底板以上50cm处，在砼浇注前，边墙及其他部位作好标高控制线，砼采用连续浇筑，初凝前收水抹面，初凝后，润湿养护。2、边墙顶板施工在底板施工完毕后，搭设脚手架铺设防水层，绑扎边墙钢筋，立边墙及顶板模板，绑扎顶板钢筋，然后33、浇注边墙和顶板砼3、砼的供应与输送主体结构砼也采用商品砼搅拌车运输，地泵输送。运到施工现场的商品砼按规范要求做坍落度试验，符合要求后才能浇注。4、特殊地段施工方法车站与通道接口处施工难度较大。开挖、防水、钢筋、砼注浆等施工工艺也影响着整个工程的质量。接口段开挖主要是破除地下连续墙。破除方法主要采用切割法为主，同时辅以人工风镐破除相结合的方式，减少对车站北站厅结构的影响和出入口相应部位土体的扰动。一、钢筋施工工艺1、原材检验与下料1、原材进场检验图-1钢筋末端1800弯折进场的钢筋原材料，须具备出厂合格证及材质试验报告，确认无误后，方收货进场。钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、34、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验，检验合格后方可使用。2、钢筋下料图-2 钢筋末端90或135弯折钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋时应符合下列规定：a、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；II、III级钢筋的冷拉率不宜大于1%；b、冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：a、I级钢筋末端需要做180弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍。平直部分长度不宜小于钢筋直35、径d的3倍；用于轻骨料砼结构时，其弯曲直径D不应小于钢筋直径d的3.5倍；b、I、II级钢筋末端作90或135弯折时，II级钢筋的弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；III级钢筋不易小于钢筋直径d的5倍，平直部分应按设计要求确定；c、弯起钢筋中间部位弯折的弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。箍筋的末端作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用I级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构，不应小于箍筋的10倍。弯钩形式可按图-3 (A)、（B）加工36、，对有抗震要求和受扭的结构，可按图-3（C）加工。 钢筋加工的容许偏差，应符合表-4。 表-4 钢筋加工允许偏差表序号项 目允许偏差（）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%且不少于5根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5，-1013弯起钢筋弯起点位置202弯起点高度0，-1014箍筋尺寸0， 522、钢筋连接、钢筋连接方法受力钢筋以直螺纹连接为主，20以下采用搭接，20以上钢筋用直螺纹连接。在同一断面的钢筋接头面积不得超过该位置钢筋总面积的50%。直螺纹连接直螺纹连接套，材质为II级钢筋用30-45号。先用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连37、接套，用力矩扳手按规定的力矩值把钢筋和连接套拧紧在一起。、连接质量控制直螺纹连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规吻合，小端直径不得超过允许值，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用油漆作标记，其外露丝扣不得超过一个完整丝扣。钢筋焊接接头、直螺纹接头均按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经检验合格后，方可进行下一道工序施工。、钢筋连接时的具体要求除设计图中注明以外，受拉钢筋锚固长度LaE详见表-5。 表-5 受拉钢筋锚固长度LaE表 砼等级直径钢筋种类C20混凝土C25混凝土38、C30混凝土d25mmd25mmd25mmd25mmd25mmd25mmHPB23533d28d25dHRB33541d45d35d39d31d34d钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。焊接接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的10倍，且不能位于构件的最大弯矩处。绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中39、间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。当钢筋直径d22时优先采用机械连接或焊接，当受拉钢筋d28及受压钢筋d32时，不宜采用绑扎搭接接头。钢筋绑扎搭接长度为1.4倍的锚固长度LaE；钢筋焊接接头长度为：单面10d，双面5d，且优先采用双面焊；机械连接采用级接头。设计图中无特殊注明时钢筋连接位置：顶板及其梁、各层楼板及其梁，上铁在跨中连接，下铁在支座连接；底板及其梁，上铁在支座连接，下铁在跨中连接。侧墙外侧钢筋在跨中连接，内侧钢筋在支座连接。3、钢筋保护层控制钢筋与模板之间、钢筋与防水层之间用与结构砼同标号的砼垫块支垫，以保证钢筋保护层厚度，砼垫块提40、前预制，以防强度不够被压碎。垫块制作时内插铁丝，以便固定在钢筋上，垫块间距0.81.0m，梅花型布置。当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为3030mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为5050mm。二、主体结构模板施工施工工艺由于与车站主体结构同步施工，安全出口、冷却塔及B端2号风亭主体结构仍采用满堂红钢管扣件式脚手架组合木模板系统施作结构侧墙、顶板，以达到缩短工期，节约材料的目的。1、模板施工要求、模板工程的施工质量符合混凝土结构工程施工质量验收规范的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。、对模板及其支撑结构进行检算，以保证其具有41、足够的强度、刚度和稳定性，不致发生不允许的变形与下沉。、模板用于结构施工前，先进行除锈及清污处理。、顶板、中板、夹层板采用木模板，模板下方满铺方木进行衬垫，提高板模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。、侧墙采用大木模板，模板与模板之间设置弹性垫片密封并压紧，保证模板接缝拼贴平密，避免漏浆。、木板模在模板拼装校正完成后、板梁钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷，侧墙大模板在模板支立前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。、结构混凝土浇筑前，对侧墙、板梁模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的42、拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。、混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。、模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。、在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。2、侧墙立模施工侧墙钢筋绑扎完成后，彻底清理施工缝，随后进行侧墙立模施工，按预定的施工单元进行。侧墙钢模外侧通过碗43、扣式脚手架体系支顶。模板支立完成以后进行校模，调整垂直度偏差至规范允许范围之内，按一定的间距对脚手架支撑系统进行水平面内和铅垂面内剪刀撑加固，确保模板及支架系统的稳定性。模板工程检验合格，即可进行混凝土的浇筑。在侧墙混凝土结构浇注时防止模板移位变形，侧墙混凝土采用两台输送泵同步均匀浇筑。为保证后浇混凝土与先浇混凝土可靠结合，先将前期混凝土基面进行凿毛，并进行清洗，混凝土浇注时基面接浆处理。为防止烂墙根、烂柱根等缺陷出现，在底板或中层板与侧墙施工缝留设位置，准确放样定出侧墙模板边线，采用表面经刨床加工过的方木留设接茬。方木内侧面安设做到光滑顺直，接缝位置采用扒钉连接，用内顶外撑法准确牢固固定，局44、部焊短钢筋限位，并采用短钢筋焊接至围护桩主筋进行加固，以保证后期侧墙模板支立时，模板跟部可以与施工缝位置的接茬混凝土相密贴。3、模板的拆除、一个单元封顶后，在板梁结构强度达到设计强度时，放松板梁结构支架，完成板梁模板拆除。侧墙模板的拆除时间要求为：在混凝土强度不小于2.5Mpa，同时确保其表面及棱角不因拆模而受损坏后，即可拆除，以控制混凝土外观质量，拆模时间根据当时气温而定。正常温度下，砼浇筑后8小时可松动螺杆。、模板三脚架支撑拆除前，要用方木或钢管支撑模板，待支撑牢固后方能拆三角支撑架，防止支撑不稳固而发生倒塌，拆模时要依顺序拆，不要将三角支架一次拆完。、模板拆除起吊前，信号工一定要及时检查45、钢丝绳是否存在安全隐患，确定钢丝绳无安全隐患后再进行吊装作业，吊装时，模板下方不得站人。、拆模起吊前，应复查螺栓是否拆净，检查模板上构配件是否连接牢固、有无砼块等块状散料，在确定无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊。、拆下的模板要及时清理和涂刷脱模剂；然后堆放平稳，防止倒塌伤人。8、结构防水工程施工组织及方法、程序说明和附图8.1施工组织出入口及风亭结构砼的底板、侧墙、顶板均采用抗渗等级为S8的防水砼。施工缝中设置钢板止水带，结构顶板、侧墙及底部均采用高分子双面自粘性防水卷材，变形缝处安装橡胶止水带。8.2防水卷材施工防水卷材的铺设，工程量大且工活较为零散，应根据施工情况，抓紧在其他工序间隙施46、工。底板防水材料在底板垫层浇注24H后进行施工，底板防水卷材铺设面积较大，空间开阔，可增加人工，加快施工速度，一般一个单元底板防水施工可在一个班内完成。侧墙防水材料铺设时，可在底板或其他工序施工期间，先将侧墙基面浮浆清除，将防水卷材挂设至侧墙，待钢支撑和钢围檩拆除后，进行接头处理，此行可节约时间，减少停工等待时间。1、高分子复合双面自粘防水卷材施工：采用预铺反粘卷材，先将卷材铺于基面上，搭接采用热焊接，浇捣混凝土前，揭去表面隔离材料，撒水泥粉防粘，将混凝土直接浇捣在卷材粘结面。2、高分子复合单面自粘防水卷材施工：先涂刷基层处理剂，在揭下隔离线，将有粘性的一面沿基准线铺贴，随揭隔离纸（膜）随即滚47、压卷材的表面并挤压出空气，以确保初始粘结强度。卷材纵向搭接缝要顺直，用滚筒用力压实，确保防水卷材之间粘接牢固；搭接采用热焊接，在搭接部位预铺一条无胎自粘条。3、节点处理：转角部位如阴阳角、平立面转角，铺贴附加层；伸缩缝、施工缝等部位，铺贴附加层。附加层的水平面垂直面宽度均应250mm。4、卷材搭接与卷材收头处理：卷材采用搭接方式，通过卷材高分子层搭接热焊接，搭接缝宽度100mm，横向接头采用对接焊接。对收头出采用密封胶，并采用黄铜或者不锈钢的金属压条收紧、固定。5、其他施工要求：施工对穿出基层的金属构件，如钢筋头、锚杆头等构件应切除并用砂浆抹平，不能切除的金属构件如锚索头等，必须采用喷混凝土或48、砂浆将其覆盖，其圆弧半径R大于200mm。双焊缝自动焊机焊接缝的双焊缝检测时，将焊缝两端用铁夹夹紧不能漏气，再用检测针头插入两条焊缝之间的气不满足要求应及时查找漏点并进行修补。基面须平顺、干净、无浮浆、无疏松、空鼓、不得有滴水、漏水、淌水、线流或泥沙流出。其平整度应满足D/L=1/10。6、成品保护：施工过程中或者水泥砂浆未达到硬化前，如遇雨时采用遮雨措施：混凝土硬化前（48h），防水不得上人。8.3砼结构自防水在地下工程施工中，任何单一辅助性防水层的设置都不是万能的，必须重视结构自防水。为了确保防水混凝土质量，达到结构自防水的目的，必须在以下几个方面采取有效措施。1、防水混凝土的灌注防水层（49、包括垫层、防水板、保护层等）铺设后进行钢筋绑扎，钢筋在加工厂严格按施工图和技术规范要求弯制，然后现场绑扎、焊接。钢筋绑扎和焊接时要注意保护铺设的防水层，不被损伤以免影响防水质量。 支撑：xx站附属结构同样采用脚手架方木等组合支撑系统，连接点螺栓、焊接等保证牢固，有足够支撑刚度，保证混凝土浇筑过程中稳定不变形，同时测量控制、校正支撑位置。模板采用全新木模板，挡头板采用木模板。模板要架立牢固，不能出现跑模现象；砼挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象，且达到表面规则平整。每次衬砌完成后，及时清理干净模板内的油污、水泥浆等杂物，模板上刷涂脱模剂，以备下次使用。严把泵送入模关。混凝土采用泵送入模，50、严格控制混凝土的入模温度及坍落度，保证砼的灌注质量。防水砼浇筑时，边浇筑边捣固，确保不改变入模混凝土的原有质量，同时保证砼水平均匀入模，分层浇筑分层振捣，层厚不超过400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过1.5h，确保上下层砼在初凝前结合好，不形成施工冷缝。在垂直方向上控制其自由下落高度，当自由下落高度超过2m时，使用串筒、溜槽或在浇筑面接一段水平导管，防止发生混凝土离析。混凝土浇筑：模板验收合格后，开始混凝土浇筑。混凝土灌注时按照自下而上顺序进行，自落高度小于2m，浇筑时按照分层、均匀、两侧对称灌注，灌注层厚度根据运输条件、灌注进度及振捣能力决定，振捣采用插入式振捣器配合附着式振捣器振捣，附着51、式振捣器布置间距通过现场试验确定，并与模板相连。灌注混凝土连续进行，并在拱顶埋设补偿收缩注浆管，考虑到施工时拱顶混凝土难以灌满，故采用泵送挤压法灌注拱部混凝土，此时对挡头板加固并作特殊处理。把好混凝土振捣关：混凝土振捣采用附着式和插入式两种振捣器，插入式振捣器在混凝土振捣前先根据结构物的尺寸等参数设计好振捣点位布置，振捣时间为1020s，并以开始泛浆和冒泡为准。对新旧混凝土结合面、沉降缝、施工缝止水带位置认真、细心、小心进行振捣。2、拆模与养护根据本工程结构特点，结合相关的规范等，待砼强度达到要求时，即可拆模、养护。砼浇筑完毕在终凝后洒水养护，每天浇水的次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。52、洒水养护不少于14d。8.4变形缝防水施工在施作与北站厅接口处的止水带时，若破桩时止水带被破坏将砼面冲洗干净，凿出上口宽15cm，下口宽10cm，深10cm的沟槽，重新安置止水带，采用细石微膨胀砼充填缝隙，并注浆密实，再施作止水带工程。9、施工期间对周围建筑物的影响监测方法、程序说明和附图在围护结构施工前测得稳定的初始值，且不少于两次。现场监控测量应贯穿整个施工过程的始终。所有监测安排均以确保基坑支护及周边环境安全为宗旨，若基坑开挖过程中出现位移速率、钢管支撑轴力较大等异常情况时及时报警，并适当加密监测次数。并且每次监测完毕后及时整理分析测试数据，向甲方和监理单位提供监测简报。当基坑变形、地面53、沉降达及支撑轴力到限值的80%时，视为警戒值，及时通知监理甲方和设计单位查明原因，及时采取有效措施并加密观测次数。在基坑围护结构施工前先进行周边房屋的第三方监测，技术鉴定，为施工过程中的监测抢险及可能产生的纠纷提供必要的依据。本基坑变形控制保护等级为二级。其位移要求为：（H为基坑开挖深度）1）地面最大沉降量0.15%H且不大于20mm；2）围护结构最大水平位移0.25%H，且不大于30mm；3）煤气管道的变位：沉降或水平位移均不得超过10mm，每天发展不得超过2mm；4）自来水管道变位：沉降或水平位移均不得超过30mm，每天发展不得超过5mm；5）建筑物倾斜允许值i0.002；安全出口、冷却塔54、及B端2号风亭基坑监测平面图如下图12-1所示。图9-1 安全出口、冷却塔及B端2号风亭基坑监测平面图监测项目表监测频率表10、安全出口、冷却塔及B端2号风亭工期施工工期计划安全出口、冷却塔及B端2号风亭计划从09年5月5日开始施工，到2009年8月9日施工完成，共计97天。施工内容包括安全出口、冷却塔及B端2号风亭附属结构施工，顶板防水以及底面恢复等。计划钻孔桩一天施工3根，搅拌桩一天施工50根；主体结构一块底板施工7天时间，一块侧墙和顶板施工10天时间。施工期间有交叉平行作业。根据计划，施工工期安排如下表。日期每日工作安排人工机器2009-11-102009-11-12搅拌桩基底加固施工155、0搅拌桩机1台2009-11-13土方开挖，破除桩头，清渣20挖机1台2009-11-14土方开挖，破除桩头，清渣，绑扎冠梁钢筋20焊机5台，氧气乙炔2套2009-11-152009-11-16绑扎冠梁钢筋，冠梁及第一到支撑支模板20焊机5台，氧气乙炔2套2009-11-17冠梁及第一到支撑混凝土浇筑20天泵1台，振动棒2台2009-11-182009-11-19安全出口，冷却塔及B2风亭土方开挖20挖机2台2009-11-202009-11-21安全出口及B2风亭洞门破除，基地清理，出渣20炮机2台，吊车1台2009-11-22基地清理，底板垫层施工20天泵1台，振动棒2台2009-11-256、3底板防水施工20焊枪2把2009-11-24底板防水保护层施工20天泵1台，振动棒2台2009-11-25-2009-11-28安全出口，冷却塔及B2风亭底板钢筋绑扎30焊机5台，氧气乙炔2套2009-11-29安全出口，冷却塔及B2风亭底板混凝土浇筑30天泵1台，振动棒2台2009-11-302009-12-3安全出口、B端2号风亭侧墙及顶板脚手架搭设及侧墙施工防水30焊枪2把2009-12-32009-12-5安全出口、B端2号风亭及冷却塔侧墙钢筋绑扎30焊机5台，氧气乙炔2套2009-12-6安全出口、B端2号风亭顶板底部立模30焊机5台，氧气乙炔2套2009-12-72009-12-57、8安全出口、B端2号风亭顶板钢筋绑扎30焊机5台，氧气乙炔2套2009-12-9安全出口、B端2号风亭及冷却塔浇筑侧墙及顶板混凝土30泵车1台、振捣棒3台2009-12-1011安全出口、B端2号风亭及冷却塔混凝土养护102009-12-12安全出口、B端2号风亭及冷却塔侧墙模板拆除20焊机5台，氧气乙炔2套2009-12-13安全出口、B端2号风亭顶板防水施工10焊枪2把2009-12-14安全出口、B端2号风亭顶板防水保护层施工10泵车1台、振捣棒3台2009-12-16安全出口、B端2号风亭顶板土方回填10挖机1台2009-11-102009-11-12搅拌桩基底加固施工10搅拌桩机1台58、2009-11-13土方开挖，破除桩头，清渣20挖机1台2009-11-14土方开挖，破除桩头，清渣，绑扎冠梁钢筋20焊机5台，氧气乙炔2套2009-11-152009-11-16绑扎冠梁钢筋，冠梁及第一到支撑支模板20焊机5台，氧气乙炔2套2009-11-17冠梁及第一到支撑混凝土浇筑20天泵1台，振动棒2台2009-11-182009-11-19安全出口，冷却塔及B2风亭土方开挖20挖机2台2009-11-202009-11-21安全出口及B2风亭洞门破除，基地清理，出渣20炮机2台，吊车1台2009-11-22基地清理，底板垫层施工20天泵1台，振动棒2台2009-11-23底板防水施工59、20焊枪2把2009-11-24底板防水保护层施工20天泵1台，振动棒2台2009-11-25-2009-11-28安全出口，冷却塔及B2风亭底板钢筋绑扎30焊机5台，氧气乙炔2套2009-11-29安全出口，冷却塔及B2风亭底板混凝土浇筑30天泵1台，振动棒2台2009-11-302009-12-3安全出口、B端2号风亭侧墙及顶板脚手架搭设及侧墙施工防水30焊枪2把2009-12-32009-12-5安全出口、B端2号风亭及冷却塔侧墙钢筋绑扎30焊机5台，氧气乙炔2套2009-12-6安全出口、B端2号风亭顶板底部立模30焊机5台，氧气乙炔2套2009-12-72009-12-8安全出口、B60、端2号风亭顶板钢筋绑扎30焊机5台，氧气乙炔2套2009-12-9安全出口、B端2号风亭及冷却塔浇筑侧墙及顶板混凝土30泵车1台、振捣棒3台2009-12-1011安全出口、B端2号风亭及冷却塔混凝土养护102009-12-12安全出口、B端2号风亭及冷却塔侧墙模板拆除20焊机5台，氧气乙炔2套2009-12-13安全出口、B端2号风亭顶板防水施工10焊枪2把2009-12-14安全出口、B端2号风亭顶板防水保护层施工10泵车1台、振捣棒3台2009-12-16安全出口、B端2号风亭顶板土方回填10挖机1台11、对工期保证措施(落实到各大项目)为保证工程按合同工期提前或按期完成，我方将从组织、61、技术力量、设备、物资等方面，在项目部的统一指挥下，按施工组织设计、施工网络计划科学组织施工。1建立完善的组织管理机构，确保工程项目所需的工程人员、设备、物资。2建立健全施工组织指挥系统和对外协调系统，做到权威、灵活、高效，并保持人员的稳定，以保持工作的连续性。3在施工过程中，运用科学的方法组织施工，根据总目标合理制定分项工程的目标管理，并层层落实至班组、制定分项作业计划。4编制完善的施工组织设计，确定技术上先进、经济上合理的施工方法和技术组织措施，合理安排施工程序，施工顺序，突出采用先进施工技术和重点、难点的施工方案，确保实施进度。5编制周密的施工进度计划，进度计划一经批准，必须认真执行。6每62、周在现场组织一次工程例会，需有项目部、工程师、负责人、各专业班组负责人参加，了解每周工程进度、协调情况，发现问题及时解决，协调各方资源，保证施工按期完成。7各分项工程要根据施工总体网络计划的安排，编制各自的网络计划，找出各分项工程的关键线路，层层分解落实。8根据施工计划，做好机具、人员、材料的到位工作，施工现场日夜有人值班，及时解决施工中出现的问题。9施工现场的总平面和空间布置合理，减少各工序、各工点之间的相互干扰和搭接时间，搞好施工设施和生活设施的管理，创造良好的工作环境，加快工程进度。10雨季施工措施： xx地区多台风及暴雨，必须认真编好雨季施工期中的技术和安全措施，并要制定层层落实的具体63、办法和定期的检查制度。、暴雨、台风等恶劣天气前后，要专门检查临设、棚架、支顶、围护、设备、电器的安全，发现隐患要立即整改。、现场排水：根据总平面图利用自然地形确定排水方向，按规定坡度挖好排水沟，以便确保施工工地和一切临时设施的安全。雨季中应设专人负责，随时随地及时疏导，确保施工现场排水畅通。12、安全、文明施工的保证措施12.1安全防护1、建立安全保证体系，除了企业已有的机构外，建立安全管理小组，班组设安全员，形成一个健全的安全保证体系，安全管理小组负责工地日常的安全工作，定期组织安全检查，对不符合要求的，要及时发出整改通知，指导班组安全员的工作，对违章作业者进行批评教育和处罚。2、棚架、支顶64、架设严格按照安全技术规程、措施方案，架设完要经验收合格才能使用，在正式使用前、中、后，均应设专人进行检查，发现隐患立即停工整改。3、特种操作人员必须持证上岗，各种作业人员应持全员安全 劳动卫生合格证及配带相应的安全防护用具及劳保用品，严禁工作人员违章作业，管理人员违章指挥。4、施工中所用机械、电器设备、棚架、支顶、围护、基坑开挖，必须达到国家安全防护标准，一切设备、棚架、支顶应经过工前性能检验或安全性能检查，安全合格后方可使用，并由专人负责，严格执行交接班制度，并按规定定期检修或保养。5、施工现场的一切电气线路、设备，必须由持有上岗证的专职电工安装、维修，并严格执行国家施工现场临时用电、安全技65、术规范JGJ48.11-88等文件的有关规定。所有电器设备及金属框架均应按规定设置可靠的接零及接地保护，施工现场所有用电设备，必须按规定设置漏电保护装置，要定期检查，发现问题及时处理。6、在施工现场挂有关的安全警示标志。12.2临时用电1、所有施工人员均应掌握安全用电基本知识和设备性能，用电人员各自保护好自用设备的负荷、地线和开关箱，发理问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱采电器设备。2、工地现场实行三线五相供电。3、配电系统分级配电，设总、分配电箱、动力、照明配电箱，不同用途的电箱加注相应的文字标识，箱体外观必须完整、牢固、防雨防尘。12.3机械安全1、各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械运行的关键部位进行检查。保证安全防护装置完好无损，灵敏可靠。2、使用机械时，操作人员要密切注意机上的仪器、仪表、指钱是否超出安全范围，机体是否有异常振动及发出异响，出现问题及时停电关机处理，不得擅离职守，隐瞒不报。3、设备基础必须平稳、牢固，机体的锚固、支撑措施必须齐全，不得使用临时支撑，高大机械在多风季节前设缆绳。4、按照防火防爆的有关规定设置危险品库等临时性构筑物，易燃易爆物品堆放间距和动火点与氧气、乙炔的间距要符合规定要求，严格执行动火作业审批制度，并按规定配足消防器材。