1、xx湾港xx码头接岸工程主体工程 嵌岩灌注桩施工方案版本编号： -0215C 编 制 单 位：xx项目部 审 批 单 位： （盖章） 编 制 人 员： 子公司法人： 项目总工程师： 子公司技术负责人： 项 目 经 理： 批准文献号： 定 稿 日 期： 批 准 日 期： 共 份 第 份目 录一、分项工程概况11.1工程简介11.2施工环境及条件11.3目的及管理规定31.4合用技术规范及验收原则原则4二、环境因素、危险源及风险分析、评估42.1环境因素42.2危险源及风险分析、评估42.3对风险控制和保证技术办法4三、重要施工工艺方案53.1工艺流程53.2总平面布置53.3施工办法83.4施工2、进度筹划及保证办法153.5资源配备16四、职业健康安全、环保、质量保证技术办法174.1职业健康安全保障办法174.2环保保障技术办法204.3质量保证技术办法21一、分项工程概况1.1工程简介本工程位于国内南海北部湾北部xx湾水域内，是连接xx30万吨级油码头重要构成某些。工程总长度2998.5m，水下基本为嵌岩灌注桩构造，水上某些为墩台、箱梁式构造。本工程共包括53个独立墩台，墩台分为甲、乙、丙、丁、四种型号，其中甲、乙、丙型墩台每个包括4根嵌岩灌注桩，丁型墩台每个包括6根嵌岩灌注桩。嵌岩灌注桩总计220根，桩直径均为mm、桩长3261m不等。嵌岩灌注桩共分为甲、乙两种型号，桥墩编号为D3、1D4墩所含嵌岩桩为甲型桩，共16根，别的为乙型桩，共204根，甲型桩与乙型桩差别在于主筋数量及预留钢筋长度不同。嵌岩桩钢筋有HPB300和HRB400两种，其内设Q235B I14工字钢12条通长布置、及10环形槽钢间距2米一道。单根嵌岩桩其型钢及钢筋笼总重约为24.8146.56t，其主筋保护层为120mm、桩混凝土级别为C35。嵌岩灌注桩典型断面详见图2-1。1.2施工环境及条件1.2.1气象条件本地区海域施工环境恶劣，海况复杂，据龙门海军气象站19661985年实测资料记录分析，本区域季风分布特性比较明显，每年58月多偏南风，尤以67月最多，10月至翌年3月多偏北风，4月及9月为偏北风4、气旋和偏南风气旋交替时期；每年511月份受台风影响其中7、8、9三个月较为严重，影响本地区台风平均每年为24次，最多5次。台风袭击时，常伴有暴雨或大暴雨。1.2.2地质条件依照中交第三航务工程勘察设计院有限公司xx湾港xx码头接岸工程岩土工程勘察报告（施工图设计阶段，3月）。依照本次勘探成果资料，在勘探深度范畴内揭露岩土层重要为第四纪海陆交互相沉积层和志留纪浅海相类复理式建造沉积，如下志留统连滩群为主，重要岩性有砂质岩（局部钙化和硅化）、泥质粉砂岩和泥质灰岩等。依照地基土地质时代、成因类型、埋藏深度、空间分布发育规律、物理力学性质指标及其工程地质特性，将其划分为7个地基土层及其亚层。各地基土层5、工程地质特性分述如下：Io、砂混贝壳灰灰黄色，饱和，松散。砂质不纯，颗粒不均匀，贝壳含量约1020%，普通以中砂为主，混有少量粗砾砂，局部为粉砂或细砂；局部混贝壳较少，局部混较多粘性土或淤泥。该层在勘察区别布不均匀，大某些区域缺失，普通直接出露于海底，厚度普通较薄，为0.52.3 m.实测原则贯入实验击数普通为12击。I1-1、淤泥混砂灰、灰黑色，厚度普通较薄，为0.52.0 m，局部稍厚，为2.23.5 m。该层实测原则贯入实验击数普通为12击。I1-2、淤泥质粉质粘土灰、灰黑色，厚度普通为1.53.7 m，该层实测原则贯入实验击数普通为12击。I2、粗砾砂混淤泥褐黄灰白色，局部为灰色或灰黄6、色，厚度不均匀，普通为0.52.9 m，局部区域较厚，为3.17.1 m。该层实测原则贯入实验击数普通为17击。II1、粉质粘土褐黄灰白色，局部为灰色或灰黄色，厚度不均匀，普通为0.73.2 m，钻孔K2区域厚度较大，为6.4 m。该层实测原则贯入实验击数普通为26击。II1t、砂混粘性土灰黄灰白色，局部见灰色或黄褐色，厚度普通为0.52.9 m，局部较厚，为3.4 6.0m。该层实测原则贯入实验击数普通为49击。II2、粗砾砂混粘性土灰白灰色，局部见灰绿色、褐黄色等，厚度普通为1.65.8 m，该层实测原则贯入实验击数普通为1123击。III1、粉质粘土灰灰白色，局部见灰绿色、褐黄色，厚度普7、通为1.01.7 m，该层实测原则贯入实验击数普通为2845击。IV1、残积黏性土杂色（重要有褐黄色、灰黑色、灰白色、灰色等，见少量灰绿色），在本次勘探区域分布较少，大某些区域缺失。厚度普通较薄，为0.54.9 m.实测原则贯入实验击数普通为512击。IV2、残积砂质黏性土杂色（重要有褐黄色、灰黑色、灰白色、灰色、灰绿色等）。该层在本次勘探区域分布较广泛，厚度普通较薄，为0.54.3 m.实测原则贯入实验击数普通为1428击。V、砂质泥岩/泥质砂岩全风化层杂色（重要有褐黄色、灰色、灰白色，局部灰绿色、褐红色等）。该层在本次勘探区域分布较广泛，厚度不均匀，普通较薄，为0.55.8 m，K12钻孔8、区域较厚，达10.1 m。实测原则贯入实验击数普通为3048击。VI1、砂质泥岩/泥质砂岩散体状强风化层杂色（重要有褐黄色、灰色、灰白色，偶见褐红色、浅灰绿色、灰黑色等），该层在本次勘探区域分布较广泛，厚度不均匀，局部厚度较薄，为0.65.0 m，局部厚度较大，为5.219.6 m。实测原则贯入实验击数普通不不大于50击。VI1t、泥炭质土该层在本次栈桥勘探区域分布较少，在引堤区由于孔深限制未揭露。顶板起伏大，标高为-15.3-32.4 m，厚度均未揭穿，揭示厚度普通不不大于1.0 m。1.3目的及管理规定（1） 质量目的严格按照GB/T19001- idt ISO9001：原则建立质量管理体9、系并保证运营有效，保证工程施工符合设计文献关于规定，工程质量保证按照水运工程质量检查原则JTS257-评估，达到合格级别。（2） 工期目的除受到不可抗力因素影响及设计变更等导致工期延误外，保证本工程按照合施工节点及同工期准时竣工，实现工期目的。（3） 安全目的依照国家安全生产法律法规、公司安全生产制度和规程组织施工作业，有效运营按照GB/T28001：职业健康安全管理体系规范建立职业健康安全管理体系，保证不发生海损、机损和人员伤亡事故，重伤频率为零。1.4合用技术规范及验收原则原则本工程嵌岩灌注桩施工应符合如下规范技术规定：（1） 水运工程质量检查原则（JTS257-）（2） 港口工程桩基规范10、（JTS167-4-）（3） 建筑桩基检测技术规范（JGJ106-）（4） 水运工程混凝土施工规范（JTS 202-）（5） 海港工程混凝土构造防腐蚀技术规范（JTS153-3-）（6） 钻孔灌注桩施工规程（DBJ08-202-92）其她有关施工规范及质量规定。二、 环境因素、危险源及风险分析、评估2.1环境因素本工程施工水域海况复杂，条件恶劣，平均每月可作业天气约为15天左右，且时常有暴雨、强阵风等天气影响，且嵌岩灌注桩为本工程水工基本施工，受天气影响较大。2.2危险源及风险分析、评估本工程嵌岩灌注桩施工中重要有如下危险源：（1） 本工程设计钢护筒入土深度较浅，钢护筒沉桩完毕后易发生桩位倾斜11、。（2） 钢护筒夹桩施工以墩为单位进行，采用浮吊吊装夹具安装施工方式受海面风浪条件影响较大，吊装存在一定风险；且夹具与钢护筒焊接时易发生漏电等风险。（3） 钢丝绳、卡环老化、磨损、裂缝，钢丝绳断丝（股），钢丝绳、卡环接法不符合规定,导致起重伤害（4） 嵌岩桩冲孔作业时，由于钢护筒顶面低于施工平台顶面，作业人员、杂物易发生坠入孔中危险。（5） 嵌岩桩成桩过程中，钢筋笼及对接起吊角度不符合规定或构件超重、违章操作。导致起重伤害（6） 本工程嵌岩桩施工均为海上作业，施工人员易发生坠海风险。2.3对风险控制和保证技术办法（1） 安排专人理解施工水域气象动态，及时告知现场技术管理人员，按照应急预案尽早做12、好应对恶劣天气防范办法，避免危险事故发生。（2） 嵌岩桩施工方案需详细列出施工平台及机械荷载受力分析，所有吊装作业施工前均应仔细核算吊具、吊点、卡环等受力分析，并经监理及公司批准后方可实行。（3） 所有现场施工人员均应接受安全技术培训交底后方可上岗，所有施工人员应按照规定佩戴劳动防护设施，特种作业人员需持证上岗。（4） 贯彻安全检查制度，做到每周小检查、每月大检查。对于违背安全规定人员予以惩罚、违背安全规定设备及时清场或维修。三、 重要施工工艺方案3.1工艺流程嵌岩灌注桩施工工艺流程见图3.1-1。3.2总平面布置依照总进度筹划安排，嵌岩灌注桩施工以墩为单位分区段进行施工：D54D36墩为第一13、施工区段、D35D18墩为第二施工区段、D17D1墩为第三施工区段。施工方向为D54墩向D1墩推动施工。施工总平面布置图见图3.2-1：泥浆外运施工准备施工平台加工施工平台安装施工平台加固桩机就位辅助桩施打桩位复测钻进施工孔深测定、清孔残渣存储护壁泥浆制备解决成孔检查NOYES安放钢筋笼钢筋笼加工钻机移位导管就位导管密封检查二次清孔水下混凝土灌注孔内泥浆排放混凝土拌合、输送桩体检测桩头修整完毕图3.2-1：嵌岩灌注桩工艺流程图第一施工区段第二施工区段第三施工区段图3.2-1：施工平台平面布置图3.3施工办法3.3.1施工平台施工平台施工工艺流程见图3.3-1。施工平台安装牛腿焊接施工平台制作辅14、助桩施打施工平台加固验收图3.3-1：施工平台工艺流程图（1）施工平台设计依照施工进度筹划，每天需完毕2根嵌岩灌注桩施工任务，为保证施工筹划，故施工平台上机械设备共有：2台冲孔桩机、2个泥浆池、1台发电机。则施工平台尺寸最小为12m*15m。本工程施工平台设计分为2种型号：第一种是包括4根嵌岩桩类型施工平台，其平面尺寸为12m*15m；另一种是包括6根嵌岩桩类型施工平台，其平面尺寸为12m*18m。施工平台均为独立式平台，自下而上构造依次为：500mm（10）钢管桩，钢管桩桩侧设立牛腿，牛腿上设36a工字钢作为下横梁，纵向主梁选用“321”型军用贝雷片，贝雷梁上横向铺设25a型工字钢分派梁，横15、向分派梁上纵向满铺20a型槽钢作为顶面。施工平台平面布置图见图3.3-2、图3.3-3。图3.3-2:12m*15m施工平台平面布置图图3.3-3:12m*18m施工平台平面布置图（2）施工平台制作由于施工水域天气恶劣、海况复杂，为减少安全风险、提高施工速度，本工程施工平台均由陆上加工成型后，再转运至施工现场进行水上吊装安装，最后施打辅助桩、焊接牛腿，并对施工平台进行加固。本工程共计制作12m*15m施工平台17个，12m*18m施工平台1个。依照施工进度，施工平台流水循环使用。施工平台断面图见图3.3-4、图3.3-5。图3.3-4：施工平台纵断面图图3.3-5：施工平台横断面图（3）施工平16、台安装施工平台安装工艺流程详见图3.3-6.暂时加固施工平台加固施工平台吊装安装至钢护筒夹具上施工平台暂时加固辅助桩侧焊接牛腿振动锤施打辅助桩栏杆焊接完毕图3.3-6：施工平台安装工艺流程图钢护筒夹桩完毕后即可进行施工平台安装工作。施工平台一方面吊装安装至钢护筒夹具上，此时施工平台由钢护筒及其夹具提供支撑力。施工平台暂时安装加固完毕后，即开始用振动锤施打辅助桩并焊接牛腿，最后将施工平台下横梁工字钢与辅助桩上牛腿焊接连接形成整体。此时，施工平台由辅助桩及钢护筒共同提供支撑力。施工平台安装完毕后顶面标高均为+7.1m。钢护筒夹桩后详图见图3.3-7、图3.3-8。施工平台安装详见图3.3-9、3.17、3-10。图3.3-7：4根桩类型墩台钢护筒夹桩图图3.3-8：6根桩类型墩台钢护筒夹桩图图3.3-9：4根桩类型施工平台暂时安装图图3.3-10：6根桩类型施工平台暂时安装图（4）施工平台型钢详细布置图及计算书见附件1。3.3.2嵌岩灌注桩依照地质条件及现场实际状况，本工程嵌岩灌注桩均选取冲击钻机施工。钢筋笼分节在xx项目部金鼓江预制场加工制作，运送船运至现场吊装安放；混凝土搅拌船现场拌制，通过布料杆泵送至储料仓后浇筑水下混凝土成桩。嵌岩灌注桩成孔、成桩施工流程详见图3.1-1（嵌岩灌注桩工艺流程图）。3.3.2.1冲击成孔施工平台搭设好后，桩机就位开始冲孔，冲锤中心线与钻架上起吊滑轮在一铅18、垂线上，冲机钢绳偏差不不不大于5cm，并将冲机加固固定，使冲机在钻进过程中不发生位移。冲孔同步制备泥浆，泥浆拌制时须选用优质粘土为原料，必要时掺高效絮凝剂（聚丙烯酰胺PHP）、羧基纤维素（CMC）、纯碱（Na2CO3）等，并经实验室配比拟定。泥浆指标：比重为1.11.3，黏度在普通地层为1622s，在松散易坍塌地层1928s，PH值不不大于6.5，胶体率不不大于95%，新配制泥浆含砂率不不不大于4%。泥浆采用应依照成孔办法和地层状况而定，若是粘土层，采用优质粘土造浆；若是砂土层或淤泥层，采用膨润土造浆。以便孔壁挤压密实形成泥浆护壁。当孔深至钢护筒埋设底部时，应低锤密击，锤高0.40.6m，直至19、孔深达护筒底如下34m后，才可加迅速度，将锤提高至23.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12m，应排渣一次，并定期补浆。每冲击12m检查一次成孔垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周边冒浆时，应及时停机，待采用相应办法后再进行施工。冲击成孔施工要点：（1）在护筒脚下2m内时，冲击采用小冲程（0.5m左右）冲击，泥浆比重1.21.45，软弱层投入粘土块夹小片石。（2）基岩层冲孔时，采用34m高冲程，泥浆比重为1.3左右，勤清渣。如遇基岩面倾斜，回填块石至岩面以上3050cm，先低锤密击，待形成平面后正常冲击。如遇溶洞，应采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁后继续冲孔。（3）当冲20、孔至岩面时，每钻进0.51.0m要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳与否对中桩位中心，发生偏差应及时纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。3.3.2.2终孔、清孔当冲孔至设计标高，并达到设计规定嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm100cm）重复冲击挠动桩底沉渣，采用正循环法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范规定为止。钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度不大于5cm规定，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定水头高度。清孔后泥浆比重普通控制在1.10121、.20，含砂率不大于4%，粘度1720s。3.3.2.3检孔（1）孔径检测孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼迈进行，是依照桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径为mm，长度为8m12m。检测时，将探孔器吊起，孔中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表白孔径符合规定。（2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用原则锤检测。测锤普通采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必要经检校过钢尺进行校核。3.3.2.4钢筋笼制作安装钢筋笼采用陆上制作，由运送船运送至施工现场。在第一次清孔完毕后，起重船吊装安放钢筋笼，钢筋笼主筋采用钢套筒连接，且同一截面接头数量不应22、不不大于50%。钢筋笼型号、位置安放必要精确。钢筋笼制作应符合表3-1规定。表3.3-1：钢筋笼制作容许偏差序号项目容许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距103钢筋笼直径104钢筋笼长度0，+100钢筋笼外侧设立控制保护层厚度垫块（砼保护层厚度为120mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得不大于4处。钢筋笼在运送和吊装安放时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应及时固定。钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项施工进行隐蔽工程验收，验收合格后应及时灌注水下混凝土。3.3.2.5安放导管导管采用壁厚7.5mm无缝钢管制作，直径300mm。导管必要具备良好密封性能23、，使用前应进行水密承压和接头抗拉实验，进行水密实验水压不应不大于孔内水1.3倍压力，也不应不大于导管壁和焊缝也许承受灌注砼时最大压力1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.30.5米，最底端一节导管长度应不不大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣迅速接头。3.3.2.6清孔本工程采用正循环工艺清孔，第一次清孔采用橡胶管，以减少泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，运用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.151.2，粘度28s，含砂率8%，孔底沉渣厚度50mm。清孔过程中，必要及时补给足够泥浆，并保持孔内浆液面稳定和高度。清孔完毕后，必要24、在30分钟内进行砼浇筑。3.3.2.7水下砼灌注水下砼灌注是成桩过程中核心工艺，施工人员应从思想上高度注重，在做好准备工作和技术办法后，才干开始灌注砼浆料。本工程混凝土采用搅拌船现场拌合、泵机泵送、导管水下砼灌注方式，混凝土强度级别为C35。料斗砼灌注量应计算精确，首批灌注桩砼方量应能满足导管初次埋置深度1.01.5m和填充导管底部需要，所需砼方量可参照如下公式计算：式中：V-灌注首批砼所需用量（m3）； D-孔桩直径（m）； H1-桩孔底至导管底端间距，普通取0.4m； H2-导管初次埋置深度（m）； d- 导管内径（m）； h1-孔桩内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压25、力所需高度（m），即h1=Hw*w/c ,Hw表达井孔内水或泥浆深度（m），w表达井孔内水或泥浆重度（kN/m3）,c表达砼拌合物重度（取24kN/m3.故，本工程嵌岩灌注桩初次浇筑砼方量应为：V=（4.4+0.7h1）=5.4m36.3m3砼浇筑要一气呵成，不得中断，间歇时间普通应控制在15min内，任何状况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高1.5m，然后凿除至设计顶标高。以利新老混凝土结合和保证砼施工质量。3.3.2.8泥浆、渣土解决成孔过程中产生泥浆及时排放至储浆运送船，再由运送船运至弃置点。3.4施工进度筹划及保证办法3.4.1进度筹划本工程共计220根嵌岩灌注26、桩，筹划250个工作日完毕，平均每天生产2根桩。3.4.2进度保证办法为保证工期进度，每个独立施工平台上拟配备两台冲孔钻机，共计投入24台冲孔钻机；施工平台之间采用人行便桥连接，同步配备300Kw发电机13台。3.5资源配备3.5.1机械设备投入机械设备投入详见表3.5-1、表3.5-2表3.5-1：现场船机设备投入序号船机名称性能数量用 途1起重船200t可旋转臂2艘转运桩机、搭设施工平台、吊装钢筋笼等2冲孔桩机8吨（锤重）24台嵌岩灌注桩成孔施工3水泵612台抽水4泥浆泵24台冲孔53000T搅拌船75m3/h，2台搅拌系统2艘浇筑混凝土6材料供应船组1套为搅拌船供料及钢筋笼运送7发电机327、00kW13台现场施工用电8交通船20座4艘9清渣船200 m3/次1艘泥浆运送及倾废10水船可装水100t1艘为制备泥浆提供淡水表3.5-2：钢筋加工场设备投入序号机械名称型号数量用途备注1焊机40020台钢筋笼加工2切割机4台钢筋笼加工3弯曲机2台钢筋笼加工4调直机2台钢筋笼加工5车牙机2台钢筋笼加工6汽车吊25吨1台钢筋笼转运临租7平板车12m1台钢筋笼转运临租3.5.2劳动力投入劳动力投入详见表3.5-3：表3.5-3：施工现场劳动力投入序号工种人数（人）备注1技术员3现场管理2测量工43冲机工人1004电工45焊工8安装施工平台6起重工87钢筋工168混凝土工16四、职业健康安全、环28、保、质量保证技术办法4.1职业健康安全保障办法4.1.1组织保障项目部成立以项目经理为组长，项目技术负责人、项目副经理为副组长，安所有、工程部、机务部为成员安全生产领导小组，负责对工程施工安全进行全面管理。（1）安全生产领导小组负责组织安全方案制定、发布、评估和修订，组织施工现场安全检查、评估、总结、提出防范办法。项目经理为安全生产第一负责人。（2）生产副经理经理安全职责a、认真贯彻国家关于安全生产方针政策、法规、法令和本地政府条例规定，在项目经理领导下，对安全生产管理施工生产安全负责任，是施工安全生产直接负责人。b、组织每月进行一次安全生产大检查，在筹划、布置、检查、总结、评比施工生产时，同29、步筹划、布置、检查、总结、评比安全工作。c、在施工过程中，当生产与安全发生矛盾时，必要坚持生产服从安全原则。d、在生产调度会上，经常对所有主管部门人员进行安全教诲，并督促其履行岗位职责。e、一旦发生事故，应积极参加组织急救，妥善保护现场，按关于规定及时报告，并参加事故调查和解决工作。f、有权回绝上级违章指挥，严以律已，接受群众监督，维护职工合法权益，不违章指挥。g、参加组织编制和审查施工组织筹划、施工方案安全技术办法或安全保证办法，并督促关于人员做好施工前交底工作和监督贯彻。h、负责督促关于人员贯彻四航安字第378号水工工程施工安全检查原则和船舶安全检查评价原则，督促和检查船舶准时开展工前安全30、活动。（3）安全员岗位职责：a、贯彻贯彻各项安全技术办法，组织参加安全设施、施工用电、施工机械验收；b、监督、检查操作人员遵章守纪、组织参加安全技术交底，对施工全过程做好安全控制并做好记录；c、掌握安全动态，发现事故隐患时及时采用防护办法；d、制止违章作业，严格安全纪律，当安全与生产发生冲突时，有权制止冒险作业；e、对进入施工现场使用各种安全用品及机械设备，要配合材料部门进行验收检查工作；f、协助上级部门组织安全检查，如实报告工程项目安全状况；g、负责普通事故调查、分析、提出解决意见，协助解决重大工伤、机械事故，并参加制定纠正和防止办法，防止事故再发生。（4）施工技术人员岗位职责：a、贯彻项目31、安全管理目的、组织实行安全生产保证体系；b、负责临边、洞口安全防护技术办法以及施工用电、大型机械拆装方案贯彻；c、协助对施工班组安全监督。d、按照安全保证筹划规定，对施工现场全过程进行控制；e、严格监督实行本分项施工安全操作技术规范；f、有权回绝不符合安全操作施工任务，除及时制止外，有责任向公司安全生产管理部门报告；g、认真执行对施工作业人员分某些项工程进行有针对性安全技术交底；h、一旦发生工伤事故，应及时采用一切办法急救伤员，并保护现场，同步迅速报告；i、对已发生事故隐患贯彻整治，并向质安部反馈整治状况。4.1.2孔桩施工危险源分析、辨认（1）冲孔灌注桩是运用重锤瞬间落下以击碎风化岩石，冲击32、力很大因多台同步作业，导致施工人员站立不稳。（2）用电负荷很大，因多台同步作业，电线分置较多，易导致电线破皮接触钢平台而导致伤害。（3）冲孔灌注桩完毕后，易导致新孔洞，导致新高风险隐患。（4）卷扬机上钢丝绳长期上下，易导致钢丝绳机械疲劳，容易导致钢丝绳断裂，而断裂上端甩力很大，易导致施工人员伤害。（5）吊钢筋笼时幅度较大，特别是采用机械连接，钢筋笼长度较长，安装时易导致失足摔下孔洞内导致伤害，或钢筋笼摇晃导致施工人员伤害。4.1.3技术办法（1）施工前做好作业班组三级教诲、安全技术交底、施工方案、操作规程学习，每曰做好班前上岗三活动和班后下岗检查并做好记录。（2）进入施工现场必要戴安全帽，穿救33、生衣，穿胶鞋，戴绝缘手套，禁止赤脚和穿拖鞋、高跟鞋进入。（3）由安全生产领导小组组织做好平时宣教工作及经常性检查，并予以通报，及时消除安全隐患，以保证安全施工。（4）禁止酒后操作，禁止风力6级以上天气进行施工。（5）要做到一机一闸制，防漏电开关，不能一制多机，每闸制旁应标注该闸制地段或机械设备名称、使用功率。均配铁制开关箱，并按“三相五线制”架设线路。（6）每日检查一次所有机械设备接地电阻，并详细记录，存档备查。施工现场必要有各种防护设施和警示牌，安全标志均不得任意拆除和随意移动。所有机具应有防雨办法和接地接零办法，在潮湿环境下操作手动工具，电源线必要采用电缆。（7）在现场堆放材料和设备要整洁34、有序，不使用设备和机具以及废料要及时清理，保证通道畅通。（8）加强施工现场管理，所有进出人员必要佩带胸卡，工地入口应坚持每天24小时值班制度，谢绝非施工人员进入施工现场，以保证安全。（9）严格执行“十项安全生产办法”。（10）开工前各岗位操作人员必要对设备、特别是对机械等进行安全检查，确认机械性能良好，特别是检查钢丝绳与否浮现损坏现象，发现存在损坏或疵病，应及时进行更换，确认安全后方可开工。（11）夜间施工应有足够照明，并防止炫目。（12）钢筋笼搬运时，应注意先后方向有无碰撞危险，特别是避免遇到周边和上下方向电线；安装时，注意钢筋笼摇晃惯性，对人冲击，导致作业人员失足摔倒或跌入孔洞。（13）施35、工现场配备灭火器等消防设施，禁止使用明火，动火需履行审批手续。（14）参加施工船员要持证上岗。（15）严格遵守港章港规，在航行过程中驾驶员要谨慎驾驶，注意瞭望，小心避让，加强安全值班，防止意外事故发生。（16）按航行告示规定悬挂施工信号和避让信号。（17）交通艇要额定乘载人数，并配备相应救生圈（衣）。（18）专人收听记录天气预报，并及时理解台风动向，防台时电台、电话昼夜值班，提前做好施工现场及施工船舶避风防台工作，防台防洪工作按QI9-13防台防洪作业指引书执行。（19）定期检查各种在用机械性能，加强维修、保养、排除故障，保证使用安全。成立防台领导小组，贯彻抢险队员以及防台所需设备器材。（2036、）台风来临前24小时所有施工船舶必要拖离工地，到达预先拟定避风锚地。（21）现场施工人员必要穿戴救生衣、安全帽及工作鞋，戴防风眼镜。（22）禁止在施工水域内游泳。4.2环保保障技术办法（1）施工船舶禁止在港内排污，污水按健康、安全、环保规定解决，做到文明生产。（2）施工中严格执行业重规定健康、安全、环保条款，保证施工能在健康、安全、环保环境下开展。（3）加强船舶管理，严格遵循海洋环保法，按照海洋环保法关于管理条例进行海上施工。（4）船机在使用或维修过程中，应做到：在所修机械设备底盘底下铺塑料簿膜。在塑料簿膜上放盛油盒。如有油泄漏，用吸油棉吸附后，拧放到盛油盒里，将用过吸油棉放到塑料袋里（5）海37、上危险物品使用：船上应配有盛油工具箱，配备吸油棉、盛油盆、溢油分散剂、吸油毡、便携式小型泄漏收集袋、塑料袋、塑料薄膜等工具，用于平时防止或解决油污染。（6）做好设备维护保养工作，保持机况良好，减少噪音强度。（7）将使用过程中与维修过程中产生废油，用船上吸油工具收集到带有盖子油桶里，通过油桶转存到危险废品专用储存舱内。所有废油在施工船舶完毕施工任务离开工地后集中解决，运往环保公司做无害化解决。（8）所有生活垃圾不能直接倒海中，规定收集到塑料袋中，封闭后用交通船运送到岸上，跟陆地废品一起集中解决。（9）船舶清洁机舱带油抹布不得乱扔于海上，与生活垃圾分开存储，等待垃圾船收集解决。（10）项目部指定专38、门船舶和人员每天到各船收集垃圾和打捞施工区域内海面上漂浮物。（11）所有废弃泥浆、冲孔清渣必要通过运送船运至指定地点抛卸，禁止直接倾卸至施工水域污染海洋。4.3质量保证技术办法4.3.1材料规定嵌岩灌注桩所有施工材料采购进场前均需具备产品质量合格证、厂家资质证明等有关证明材料，杜绝残次品进场施工。4.3.2技术规定本工程桩基施工各个工序要严格按照图纸及规范规定施工，各分项工程监理单位经验收合格后方可进行下道工序，钢筋工程由钢筋加工场集中制作桩基钢筋笼，通过运送船运至现场后由200T起重船提高、下放，在钢筋笼下放过程中，应注意居中，尽量不要让钢筋笼碰触孔内护壁，钢筋笼上应按规定设立混凝土保护层垫39、块，且垫块强度及数量应满足设计规定。待钢筋笼下放完毕并经监理工程师验收合格后即可进行混凝土浇筑。混凝土通过搅拌站拌合，泵机泵送方式进行现场浇筑。实验室工作人员将原材料检查报告单、混凝土配合比报监理工程师签认。混凝土各项指标规定严格，严格掌握混凝土配合比，并规定施工所用碎石、砂要与实验同样，水泥要同一标号、同一牌号、同一出厂号，并且每次灌注混凝土时实验人员现场值班，控制混凝土坍落度，不合格要及时清除，以免影响桩基质量。贯彻工程质量终身负责制，各道施工工序均应有管理层、技术层、作业层人员记录签字确认。4.3.3施工规定4.3.3.1冲孔作业规定（1）冲孔孔是施工中核心工序，在冲进过程中，应认真注意40、地质状况，严格掌握钻进过程中各阶段桩底标高、桩孔内泥浆面标高、冲程及松绳量等基本数据，并应经常检查钻头转动装置与否被钻碴卡住，低锤勤击，以免导致斜孔、卡钻、塌孔、漏浆等故障。（2）在岩层开孔时，宜采用小冲程（0.51.0m），使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。当钻进深度超过钻头全高加冲程后，则可进行正常冲击，冲程可采用23m，此时要多投粘土，增大泥浆浓度，以利浮碴，提高钻进速度。（3）冲孔钻进时，起落锤速度应均匀，不得过猛或突然变速，以免碰撞孔壁，或因提速过快而导致负压，引起塌孔，应勤松绳、少松绳，防止打空锤；为防止卡钻，应经常检查孔径，如检孔器不能通过时，则钻孔也许发生弯孔、斜孔41、十字槽或探头石等问题，此时应抛片石、粘土至直径开始变小处以上0.30.5m再恢复钻孔，禁止不投片石、粘土而单纯使用钻头修孔，以防止卡钻事故；当钻头直径磨耗超过1.5cm 时，应及时更换、修补。（4）孔桩钻进过程中，应经惯用吊线锤或检孔器检查桩孔中心位置及倾斜度，检孔器是用粗钢筋制作成4倍孔径长度且直径等于孔径圆柱形骨架。（5）钻孔应一次成孔，不应半途停顿，如因故障停钻时，钻头提出孔外，孔口应加盖防护。（6）为防止钻头掉入孔内，每班作业前应检查12次钢丝绳、卡扣、钨金套、滑车、钻头和卷扬机等机具设备，若发现钢丝绳在同一旋距内断丝超过规定期，应及时更换，钢丝绳安全系数不应不大于1.2倍。其他机具42、若发生问题，亦应及时解决。（7）钻孔内投放片石及粘土数量要做好记录，钻进资料应齐全完整，并应有岗位负责人签字。（8）施钻过程中，井孔周边切勿放置铁件，以防掉入孔内难以打捞，影响钻进。（9）当冲孔至设计标高时，应及时告知监理工程师进行地质验收。并依照实打深度量出需使用导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400600mm之间。4.3.3.2清孔作业规定（1）当冲孔完毕后并经监理工程师验收通过后，即可进行清孔。清孔效果直接影响桩承载力，对柱桩尤为重要。（2）清孔采用正循环进行，同步应及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。（3）当清孔至孔底沉碴厚度不不不大于5cm时，停止清孔，告知质检部门43、验收并通过后，即可吊放钢筋笼，并通过二次清孔达标后，开始灌注水下混凝土。4.3.3.3钢筋工程作业规定在孔桩钻进同步，应同步进行该桩钢筋笼制作。用钢筋调直机调直用作箍筋盘条圆钢依照设计型号切断待用。主筋用弧焊搭接焊接连接，规定用502或506焊条连接，并依照设计用钢筋切断机裁切待用。为以便制笼可用建筑钢管搭设简易工作台将钢筋笼置于工作台上绑扎点焊。在箍筋和主筋都加工够一根桩钢筋数量后，即可开始绑扎制作钢筋笼。按照钢筋骨架配筋尺寸制作一块样板，将箍筋环绕样板弯制成箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同步在主筋上标出箍筋位置。然后在水平工作平台上，在主筋长度范畴内，放好所有箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈44、内，按筋上标示位置互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将别的主筋穿过箍筋内焊成骨架。制作时注意主筋接头应错开布置。钢筋笼制作完毕并请监理检查后方可吊装至施工现场使用。4.3.3.4砼浇筑开导管时下料斗内需初存砼量要经计算拟定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不不大于1.0m流态砼中，防止泥浆卷入砼内。在整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中24m，最小埋深不得不大于2m，否则会把砼上升面附近浮浆卷入砼内；也不适当不不大于6m，埋入太深，将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提高，避免提高过快导致砼脱空现象，或提高过晚而导致埋管拔不出事故。砼浇筑要一气呵成，不得中断，间歇时间普通控制在15min45、内，任何状况下不得超过30min。浇筑时运用不断浇筑及导管出口砼压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入泥浆池内。4.3.3.5灌注桩常用缺陷产生因素分析及其对策灌注桩质量事故时常浮现因素：灌注桩施工工序较多，工艺流程互相衔接紧密，环环相扣，持续时间较长且过程中不适当长时间停顿；属于地下隐蔽工程，重要工序施工过程都在水下及地下进行，不便监视；影响施工正常进行和施工质量因素诸多，难以全面预见。灌注桩缺陷就是指不能满足设计规定灌注桩存在质量问题。灌注桩施工过程中，灌注水下混凝土是成桩核心性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到迅速、持续施46、工，灌注成高质量水下混凝土，防止发生质量事故。一旦浮现事故时，应分析因素，采用合理技术办法，及时设法补救。对于的确存在缺陷冲孔桩，应尽量设法补强，不适当容易废弃，导致过多损失。通过补强桩须经认真检查以为合格后方可使用。对于质量极差，的确无法运用桩，应与设计单位研究采用补桩或其他办法。（1）导管进水重要因素：首批混凝土储量局限性，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。导管提高过猛，或测探出错，导管底口超过原混凝土面，底口涌入泥水。防止和解决办法第一因素时需要47、将钢筋笼提出采用复冲清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量首批混凝土，重新浇注。若是第二、三种因素引起，应视详细状况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内水和沉淀土用吸泥和抽水办法吸出。如重下新管，必要用潜水泵将管内水抽干，才可继续灌注混凝土，为防止抽水后导管外泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，宜不不大于200cm。由于潜水泵不也许将导管内水所有抽干，续灌混凝土配合比应增长水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动半晌，使原混凝土损失流动性得以弥补。后来灌注混凝土可恢复正常配合比。若混凝土面在水面如下不48、很深，且末初凝时，可于导管底部设立防水塞(应使用混凝土特制)，将导管重新插入混凝土内(导管侧面再加重力，以克服水浮力)。导管内装灌混凝土后稍提导管，运用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面如下不很深，但已初凝后，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小钢护筒，用重压或撞击办法压入原混凝土面如下恰当深度，然后将护筒内水(泥浆)抽出，并将原混凝土顶面泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩项。（2）卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有如下两种状况：a、初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土自身因素，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌49、和不均匀，以及运送途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中水泥浆被冲走，粗集料集中而导致导管堵塞。解决办法：可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内混凝土提出冲孔，进行清理修整(注意切勿使导管内混凝土落入井孔)，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，需按前述第二项解决办法将散落在孔底拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采用可靠办法防止回倒伤人。b、机械发生故障、停电或其他因素使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注混凝土已经初凝，增大了导管内50、混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。其防止办法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备好备用机械，发生故障时及时调换备用机械；同步采用办法，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设冲机，运用较小冲头将钢筋笼以内混凝土冲挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐个拨出，然后以粘土加砂砾填塞井孔，待沉实后重新冲孔成桩。（3）坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水(泥浆)位突然上升溢出护筒，随后骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔现象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取浮现被埋不能上提51、，或测深仪探头测得表面深度达不到本来深度，相差诸多，均可证明发生坍孔。坍孔因素也许是护筒底脚周边漏水，孔内水位减少，或孔内外水位差减小，不能保持原有落水压力，以及由于护筒周边堆放重物或机械振动，或者有特殊地质夹层坍落等，均有也许引起坍孔。发生坍孔后，应查明因素，采用相应办法，如保持或加大水头。移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出落入孔中泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不断止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土冲开抓出，同步将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后，重新冲孔成桩。（4）埋管导管无法拔出称为埋管。其因素是：导管埋入混凝土过深，或导管52、内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。防止办法：应按前述规定严格控制埋管深度普通不得超过68m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应恰当振捣，使导管周边混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查与否稳妥；提高导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤项试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大状况，可插入始终径稍小护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注；此桩灌注完毕后，上下断层间应照后述灌注桩补强解53、决办法予以补强。（5）钢筋笼上升钢筋笼上升，除了是由于全套管上拔、导管提高钩挂某些显而易见因素所致外，重要因素是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口如下3m至以上1m时，混凝土浇注速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力不不大于钢筋笼重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。容许最大灌注速度与桩径关于，桩径为150cm时，最大灌注速度可达09cm3min，桩径为120cm时，最大灌注速度可达0.676cm3min。克服钢筋笼上升，除了重要从上述改进混凝土流动性能、初54、凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身构造及定位方式上加以考虑。详细办法为：恰当减少钢筋笼下端箍筋数量，可以减少混凝土向上顶托力；钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受某些顶托力，具备防止其上升作用；在孔底设立直径不不大于主筋12道加强环形筋，并以恰当数量牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部。实践证明，上述办法对于克服钢筋笼上升是行之有效。（6）灌短桩头灌短桩头亦称短桩。产生因素：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致过早拔出导管终结灌注而导致短桩头事故。尚有些是灌注混凝土时发生孔壁坍方未被发现，测深锤或测深仪探头达不到混凝土55、表面，这种状况最危险，有时会缩短数米。防止办法是：在灌注过程中必要注意与否发生坍孔征象。委派有经验、责任心强施工员负责现场施工，事实上，砼面上是坍孔泥还是沉淀碴土还是混凝土，有经验施工员普通可以通过测深锤探测凭手感辨别出来。如有坍孔，应按前述办法解决后再续灌。测深锤不得低于规范规定重力及形状，如系泥浆相对密度较大灌注桩必要取测深锤重力规定值。重锤虽然在混凝土坍落度尚大时也也许沉入混凝土数十厘米。测深错误导致后果致使导管埋入混凝土面深度较实际多数十厘米，而首批混凝土坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土深度也会越来越小，测深还是可以精确。灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出某些沉淀土。采用热敏56、电阻仪或感应探头测深仪。采用铁盒取样器插入可疑层位取样鉴别。解决办法可按详细状况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。（7）桩身夹泥断桩桩身夹泥断桩大都是以上各种事故引起次生成果。在此进一步强调下列防止办法：全面掌握地质状况，做到有放矢。遇粘土层，放慢冲孔进尺速度，恰当减少泥浆稠度，保证孔径，避免桩在混凝土浇注过程中发生严重缩颈现象。遇到砂土层，恰当加快冲孔进尺速度，增长泥浆稠度，使泥浆切实起到护壁作用，避免桩在混凝土浇注过程中产生夹泥57、层及坍孔断桩现象。导管规定具备一定刚度、强度、直顺度和严密性，其内壁、焊缝必要光滑，导管壁不得太薄。导管埋深太大、太小都是不利。埋深太小时混凝土容易冲翻孔内混凝土顶面而将泥浆沉渣卷入，导致夹泥甚至断桩，此外埋深小在操作过程中易将导管拔出混凝土面。埋深太大时混凝土顶升阻力很大，混凝土无力平行上推而仅沿导管外壁向上推挤至顶面附近再向四侧运动，这种涡流也易将沉渣卷入桩身四周，产生一圈劣质混凝土，影响桩身强度，此外，埋深太大时上部桩身混凝土长时间不挤动，坍落度损失大，容易发生凝死导管事故。水下混凝土配合比设计，是保证冲孔灌注桩质量核心，除了保证设计强度外，还必要具备良好缓凝性、流动性、粘聚性、保水性。58、配合比设计中应采用持续级配骨料，同步，混凝土初凝时间必要要认真控制，混凝土灌注桩所需时间如超过首批混凝土初凝时间，首批混凝土中需加入缓凝剂，使首批混凝土自开始至灌注完毕，始终保持必要流动度。防止其过早初凝，不能被顶升，被后灌注混凝土顶破，产生夹层断桩现象。由于水下混凝土是在特殊条件下施工，受不利因素影响较多，由于在特殊条件下凝结硬化，为使混凝土强度满足设计规定，因而水下混凝土试配强度以高出设计强度30为宜。施工组织十分核心，准备不充分，不得开工。施工过程中要尽量做到迅速持续浇筑，半途停顿不应超过30min，二次清孔结束至开始浇筑混凝土之间间歇时间也不应超过30min。附件1嵌岩灌注桩施工平台计59、算书一、工程概况xx湾港xx码头接岸工程共包括53个独立墩台，墩台分为甲、乙、丙、丁四种型号，其中甲、乙、丙型墩台每个包括4根嵌岩灌注桩，丁型墩台每个包括6根嵌岩灌注桩。嵌岩灌注桩总计220根，桩直径均为mm、桩长3261m不等。施工平台共计制作18个，依照进度安排流水循环使用，均由陆上制作完毕后再在施工现场安装。二、施工平台设计4根桩墩位施工平台尺寸为12m*15m；6根桩墩位施工平台尺寸为12m*18m。施工平台安装完毕后顶标高均为+7.1m。施工平台均为独立搭建，平台四周设立栏杆。施工平台铺面选用20a槽钢（净距0.05m）、分派梁选用I25a工字钢（间距0.8m）、主纵梁选用“321”60、型军用贝雷架、下横梁采用I36a工字钢，基本采用500mm、10mm钢管桩。三、荷载分析3.1恒载施工平台恒载为自身自重，所有型钢均采用Q235钢材，其弹性模量为MPa，屈服强度为215MPa；计算参数如下：（1）型钢单位重量20a：22.6kg/m，I25a：38.1kg/m，单片贝雷梁：90kg/m，I36a型工字钢：60kg/m。（2）12m*15m施工平台总重：（12m*6+5.9m*4）*60kg/m+15m*4*90kg/m+12m*20*38.1kg/m+15m*48*22.6kg/m=36552kg（3）12*18m施工平台总重：12m*6*60kg/m+18m*4*90kg/61、m+12m*21*38.1kg/m+18m*48*22.6kg/m=39928kg3.2活载施工过程中，施工平台上布置如下机械设备：（1）2.5m*5m*1m泥浆池两个：单重（含泥浆）21t，总重42t。（2）2.1m*7.3m冲孔桩机两台（加冲锤）：单重16t，总重32t。（3）2.5m*4m发电机一台（含油桶）：6t。施工时，人群荷载忽视不计。四、工况分析4.1荷载形式灌注桩施工时，施工平台上施工状况如图4-1:图4-1 施工平台上部荷载布置形式4.2受力分析（1）集中荷载冲孔桩机：按最危险状况考虑，桩机冲孔时，所有受力为滚筒前轮，前轮受力为桩机自重、桩锤2倍重量，则前轮滚筒受力为：80K62、N+80KN*2=240KN。（2） 均布荷载21t泥浆池：210/（2.5*5）=16.8KN/m26t发电机：60/（2.5*4）=6KN/m2五、内力计算5.120a内力计算（1） 抗弯强度计算20a槽钢受恒载为q=0.226KN/m，可忽视不计。经分析，冲孔桩机在施工平台上作业时，前轮滚筒位置受力最大，其滚筒作用在3条20槽钢上，槽钢架设在间距0.8mI25a工钢上，滚筒下部 20槽钢受均布荷载，则每条槽钢受力为240/3=80KN。如图5-1、图5-2所示：图5-1 冲孔桩机滚筒下方型钢布置图图5-2 冲孔桩机滚筒下部20槽钢受力简图阐明：图5-1中所示，0.8m为I25a工字钢间距63、，滚筒下有3条I25a工字钢。滚筒下部20槽钢受力可简化为二跨等跨持续梁，依照公式，则：q=80KN/1.6m=50KN/ml=0.8mKM=0.125，公式查得Mmax=KMql2=0.125*50*0.82=4KNm则=Mmax/Wx=4*103*103/24.2*103=165.3N/mm2=215N/mm2满足规定。（2） 挠度计算20a惯性矩I=128cm4，弹性模量E=2.06105N/mm220a为自重时挠度可忽视不计，20a在桩机作业时其挠度为：（L/400）=800/400=2mm。满足规范规定。5.2 I25a内力计算（1） 抗弯强度验算冲孔桩机作业工况见图5-4，冲孔桩机64、作业时前轮滚筒下有2根I25a工字钢受力，则每根I25a工字钢受力F为：F=240KN/2=120KN。冲孔桩机前滚筒下I25a工字钢受力分析见图5-5。图5-4：冲孔桩机作业工况图图5-5：I25a工字钢受力简图则：Mmax1=120*0.22*2.78/3=24.5KNm泥浆池下I25a工字钢布置如图5-6所示，泥浆池尺寸为2.5m*5m,其下有3条I25a工字钢均布受力，则每根I25a工字钢受力为：F=210/3=70KN，其受力分析见图5-7。图5-6：泥浆池下I25a工字钢布置示意图图5-7：泥浆池下I25a工字钢受力简图则Mmax2=1/8ql2=1/8*（80/5）*52=50K65、Nm恒载I25a工字钢下贝雷片最大间距为4.0m，I25a工钢共计20根。经分析，4.0m范畴内共有20a槽钢16根，则：槽钢总重F=0.226*15*16=54.24KN每根I25a工字钢承受槽钢重量为：f=54.24/20=2.7KN，分派于4.0m工钢上力为：2.7/4.0=0.68KN/mI25a工字钢理论重量为：0.381KN/mI25a工字钢上恒载为：0.68+0.381=1.061KN/m图5-8：I25a工字钢恒载受力简图则M=1/8ql2=1/8*1.061*4.0=0.531KNm=Mmax/W=（50+0.531）*1000*1000/402*103=125.7N/m2=66、215/mm2，满足规定。（2）挠度验算I25a惯性矩I=5020cm4，弹性模量E=2.06105N/mm2。经分析，I25a工字钢在泥浆池处挠度最大：max=5ql4/384EI=5*（70/4+1.061）*50004/384*2.06105*5020104=1.46mm（L/400）=10mm5.3贝雷梁内力计算（1） 弯矩I25a工字钢下共4条贝雷梁，贝雷梁受力可按均布荷载考虑，施工平台上机械荷载：F1=21*2+16*2+6=80t=800KN20a槽钢荷载：F2=22.63/1000*15*48=16.3t=163KNI25a工字钢荷载：F3=38.1/1000*12*20=9.67、2t=92KN施工平台共有4条贝雷梁，每条贝雷梁长度为15m，则每条贝雷梁均布受力：F5=【（800+163+92）/4】/15=17.6KN/m贝雷梁自身恒载F6=0.27/3=0.9KN/m每条贝雷梁均布荷载为：F=17.6+0.9=18.5KN/m施工平台贝雷梁最大跨距为5.9m，其受力如图5-9所示：图5-9：贝雷梁受力简图M=1/8ql2=1/8*18.5*5.92=80.5KNmM=788.2KNm桩机前滚筒下方贝雷梁内力计算按最不利状况考虑，为桩机冲孔作业时桩机前滚筒对下方贝雷梁产生荷载，见图5-10。即：F1=80+80*2=240KN，受力简图见图5-11.图5-10：桩机前68、滚筒下贝雷梁布置图图5-11：桩机前滚筒下贝雷梁受力简图则Mmax=Fab/l=240*2.125*3.635/5.76=321.8KNmM=788.2KNm满足规定。（3）挠度验算单排单层原则型贝雷片惯性矩I=1154868.8cm4，弹性模量E=2.1x105Mpa，贝雷梁为I36a工字钢间距下挠度最大：max=5ql4/384EI=5*18.5*57604/（384*EI)=0.57mmL/400=14.4mm，满足规定。5.4下横梁I36a内力计算（1） 弯矩施工平台下横梁I36a工字钢及主纵梁布置详见图5-12：图5-12：下横梁及主纵梁布置图施工平台下共有6条12m长I36a工字钢69、，由图可知，工字钢在桩间贝雷梁处弯矩最大，即：每条I36a工钢受力F=（80+16.3+9.2+5.4）*10/6=184.84KN每条工字钢均有4个点均匀受力，则每个点受力F1=184.84/4=46.21KN其中I36a工字钢在桩间处弯矩最大，受力简图见图5-13.图5-13：I36a型钢受力简图则Mmax=Fab/l=46.21*1.5*3.65/5.15=49.13KNm=Mmax/W=49.13*1000*1000/877.6*103=56N/mm2=215N/mm2，满足规定。（2） 挠度验算I36a工钢惯性矩I=15796cm4，弹性模量E=2.06*105N/mm2，其挠度为：满足规定。5.5辅助钢管桩承载力计算施工平台辅助桩500mm，12m*15m施工平台共包括9根辅助桩，12m*18m施工平台包括12根辅助桩，平台上施工荷载均同样,因此只需对12m*15m施工平台辅助桩受力进行验算。由于本工程地质覆盖层较浅，辅助钢管桩均施打至1砂质泥岩/泥质砂岩散体强风化层，则辅助钢管桩均为端承桩，依照图纸桩基设计参数推荐值表，1桩端极限阻力原则值为3000kPa。辅助桩单桩竖向承载力为：辅助桩竖向荷载为：PP 满足规定。