1、目 录1、编制依据、原则、范围11.1 编制依据11.2 编制原则11.3 编制范围12、工程概况12.1 桥梁概况22.2 工程地质情况32.3 水文情况32.4 地质构造42.5 地震动参数43、施工组织及进度安排43.1 组织机构43.2 临时设施布置53.3 施工工期安排64、下部结构准备75、连续梁施工85.1 0号段施工105.2 挂篮施工方案(a1a17、b1b17梁段)255.3边跨现浇段施工375.4合拢段施工方案及结构体系的转换405.5线形控制466、预埋件、预留孔的设置466.1桥面预埋件466.2接触网支柱476.3通风孔476.4泄水孔476.5检查孔、通信和信号过2、轨预留孔476.6接地钢筋476.7无砟轨道底板预埋钢筋487、资源配置情况487.1 劳动力需求计划487.2 主要机械设备配置计划498、质量保证措施498.1 质量管理体系498.2 质量目标508.3 质量验收标准508.4 质量保证措施538.5 连续梁工程质量保证措施548.6 高性能混凝土质量保证措施558.7 质量纠正和预防措施569、安全保证措施609.1安全生产组织机构609.2安全保证体系619.3安全保证措施6210 季节性施工措施6710.1 夏季施工措施6710.2 冬季施工措施6910.3 雨季施工措施6911 环境保护措施7011.1 文明施工保证措施7011.3、2 环境保护保证措施7011.3 控制排污7011.4 降低施工噪音，减少振动71新建xx线xx段xx特大桥(74+136+74)m连续梁挂篮法专项施工方案1、编制依据、原则、范围1.1 编制依据1.1.1 高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设20XX241号）；1.1.2 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-20XX）；1.1.3 铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ 324-20XX）；1.1.4 铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设20XX241号）；1.1.5 铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-20XX）；1.1.6 铁路桥涵工程施工安4、全技术规程（TB 10303-20XX）；1.1.7施工现场调查获得的有关资料、数据以及现场实际情况；1.1.8xx特大桥(74+136+74)m连续梁及相关配套图纸；1.1.9结合本公司多年桥梁施工经验及相关工法；1.1.10 新建铁路xx线xx段CGZQSG-1标项目经理部二分部实施性施工组织计划。1.2 编制原则1.2.1节约资源和可持续发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田。1.2.2符合性原则。必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。1.2.3科学、经济、合理的5、原则。树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。1.2.4引进、创新、发展的原则。积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工程成本。1.3 编制范围适用新建铁路xx线xx段xx双线特大桥预应力混凝土连续梁，起止点里程为：DK10+677.900DK10+963.350，设计跨度为：74+136+74m。2、工程概况2.1 桥梁概况xx特大桥跨xx电站尾水渠（74+136、6+74）m连续梁中心里程为D2K10+820.600，连续梁对应墩号为142#145#墩，施工里程为DK10+677.900D2K10+963.350，142#145#墩预应力混凝土连续梁主跨136m，本连续梁跨越xx，基础施工受季节水位影响大。142#145#墩钻孔桩桩径采用1.5m和2.0m两种类型，承台为矩形承台；其中143#、144#墩设有1m高垫块，桥墩均为双线圆端形实体桥墩。主要设计参数见下表。142#145#墩主要结构参数表墩 号142#143#144#145#桩径（m）1.52.02.01.5桩根数（根）812128桩长（m）25.5373022承台尺寸（m）12.17.137、.015.811.64.015.811.64.012.17.13.0墩高（m）19.56.0714.017本梁双线线间距4.6m，处于直线、平坡上。桥上不设声屏障。xx特大桥（74+136+74）m连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长285.5m。中跨中部18.0m梁段和边跨端部15.75m梁段为等高梁段，梁高5.8m；中墩处梁高为10.6m，其余梁段梁底按二次抛物线Y=5.8+4.8X2/552（m）变化，其中以7号和43号截面顶板顶为原点，x=055（m）。箱梁顶板宽12.2m，箱底宽7.0m。顶板厚50cm，中支点附近加厚至70cm。底板厚48100cm，在梁高变化段范围内8、按抛物线变化，边跨端块处底板厚由48cm渐变至150cm；腹板厚5071100cm，边跨端块处腹板厚由50cm渐变至100cm。梁体在支座处设横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利检查人员通过。74+136+74m连续梁由两个T构构成，具体分节情况为：a19、a18、a17a1、0#段、b1b17、18a、b17b1、0#段、a1a17、a18、a19，共75节块；其中a19为边跨钢管支架现浇段；a1a17、b1b17为悬臂浇筑段；a18为边跨合拢段；18a为中跨合拢段。连续梁具体节段划分详见附件1：74+136+74m连续梁梁部构造图桥面宽度：防护墙内侧净宽9.0米，桥上人行道9、栏杆内侧净宽12.1米，桥面板宽12.2米，桥梁建筑总宽12.4米。详细见图：桥面布置示意图。桥面布置示意图2.2 工程地质情况（1）地层岩性沿线第四系广布，基岩主要为沉积岩。沿线地层出露较完全，乐山兴文段主要以“红层”砂、泥岩为主。本线地质为第四系零星分布，二迭系株鲁罗系地层基岩广泛出露。主要岩性为泥岩、页岩、砂岩、石灰岩、局部见煤线等。连续梁施工范围内地质主要分为两层：层数编号土质类型、特征层厚(m)1卵石土，0=300kPa13.82泥质砂浆夹泥岩，弱风化带，W2，0=400kPa21.1（2）主要工程地质问题乐山至兴文境内地层岩性以“红层”砂、泥岩为主，构造以南北向弧形褶皱为主，主要不10、良地质为砂、泥岩风化差异造成的边坡稳定性问题，发育顺层、危岩落石、滑坡、有害气体等不良地质。2.3 水文情况本管段沿线跨越的主要河流为xx，属于长江水系。地表水以河流为主，地下水以第四系松散砂卵砾石层为主，含水量丰富，可溶岩中的岩溶水及砂泥岩中的基岩裂隙水次之，其中岩溶水较为丰富，暗河、岩溶泉十分发育。大部分地表水对混凝土无侵蚀性，部分地段地表水及含煤层、石膏、岩盐及铁矿等地层中的地下水一般具有侵蚀性。本连续梁主跨136m跨越xx水电站尾水渠。xx特大桥74+136+74m连续梁区域内最大通航水位高程为368.35m，百年一遇最高水位为369.19m、最高流量为11230m3/s、最高水流速度11、为3.74m/s。多年平均流量为1570m3/s。2.4 地质构造线路通过区域地质构造复杂，处于川黔南北向构造带交接复合部位，属南北向构造体系：分布于乐山宜宾、兴文一带，以褶曲发育为主，呈线状弧形特征，断裂不甚发育。2.5 地震动参数根据中国地震动参数区划图（GB18306-20XX）（1400 万）及成贵铁路区域性地震区划报告等确定。本管段所处地段地震动峰值加速度0.1g，地震动反应谱特征周期0.4s。3、施工组织及进度安排 3.1 组织机构根据本工程施工特点、难点及工期要求，分部组织强有力的专业施工队伍，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成。施工现场成立以项目12、经理分部为核心的管理机构，由桥梁架子队负责该连续梁施工，下设五个作业班组负责各工序施工。项目主要负责人及相关部门应明确各自职责分部项目经理：按照合同条款，负责制定项目管理目标和创优规划，搞好项目机构的设置、人员选调及职责分工，全面组织本工程项目的施工，保证项目目标的实现，满足业主的合同要求。分部总工程师：主持编制实施性施工方案，组织制定技术质量保证措施，定期组织工程质量检查和质量评定，掌握质量现状，搞好现场质量控制，组织解决工程施工中出现的技术难点。分部项目副经理：配合项目经理具体组织工程项目的施工，负责施工方案、进度计划、重大技术措施、资源调配方案等实施，对项目经理负责。工程部：负责编制实施13、性施工方案，工程项目施工过程控制，编制技术交底、进行过程监控，解决施工技术难题；负责编制竣工资料和进行技术总结，组织实施竣工工程后期服务。试验室：在总工程师的领导下全面负责本工程的试验及材料检测工作。工经部：负责对项目承包合同的管理，财务管理及成本核算工作。物机部：负责物资采购和物资管理及施工设备管理工作，制定施工机械、设备管理制度，负责机械设备和物资的调配。安质部：检查落实安全防护措施的实施，过程中对高空作业加强监控，制定安全、质量、环保保证措施，行使安全质量环保监察职能。综合办公室：负责项目工程施工中的对外关系协调、人事劳资、总务后勤和治安保卫等工作。施工组织管理机构图3.2 临时设施布置14、（74+136+74）m连续梁施工场地临时设施布置有塔吊、变压器等，具体设备布置情况见下图：施工场地临时设施布置图施工场地临时设施布置图3.3 施工工期安排3.5.1施工准备按计划要求在20XX年12月21日前完成143#、144#主墩下部结构施工；20XX年3月1日前完成142#、145#墩下部结构施工。20XX年12月11日前完成方案报批，确保20XX年12月31日连续梁施工按时开始。3.5.2连续梁施工梁部施工时间为20XX年12月31日20XX年10月11日，共285天（不包括张拉压浆、混凝土达到架梁条件龄期时间）。架桥机通过时间20XX年7月11日。各工序时间计划如下表所示：编号工作15、名称持续时间(d)开始时间结束时间10号段支架搭设820XX年12月31日20XX年1月7日20号段支架预压720XX年1月8日20XX年1月14日30号段施工4020XX年1月15日20XX年2月23日4悬灌段挂篮安装、静载试验1520XX年2月24日20XX年3月10日5悬灌段施工18020XX年3月11日20XX年9月6日6边跨钢管支架搭设820XX年4月1日20XX年4月8日7边跨现浇段预压720XX年4月9日20XX年4月15日8边跨现浇段施工3020XX年4月16日20XX年5月15日9合拢段施工3020XX年9月7日20XX年10月6日10离场后续施工520XX年10月7日20X16、X年10月11日每个悬灌段17个分节施工，总计划时间180天，共17个周期；单个周期钢筋、砼、预应力施工计划时间10天左右；合拢段施工计划时间30天；防护设施拆除、器械转移等相关后续施工计划时间5天。具体施工计划详见附件2：(74+136+74)m连续梁施工网络图、(74+136+74)m连续梁施工横道图4、下部结构准备143#、144#主墩承台顶预埋0#段钢管柱连接钢板，钢板尺寸80801.0cm，钢板底面设螺纹连接钢筋，顶面保持水平；142#、144#墩身外侧3.2m预埋a19边跨段钢管桩支架连接钢板，钢板尺寸80801.0cm，钢板地面设螺纹连接钢筋。预埋钢板具体布置见下图：主墩承台钢管17、支架预埋钢板示意图边跨钢管支架预埋钢板示意图5、连续梁施工 本连续梁采用菱形挂篮悬臂灌注法施工，设置菱形挂篮2对。梁体混凝土强度等级采用C55，封锚采用强度等级为C55的收缩补偿混凝土，封锚前采用液态JH-MCI-20XXA阻锈剂涂刷锚头。 预应力体系：纵向预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量Ep=195GPa，公称直径为15.20mm高强度低松弛钢绞线；竖向预应力采用抗拉强度标准值fpk=830MPa、弹性模量为Ep=200GPa预应力混凝土采用螺纹钢筋(PSB830)。纵向预应力钢束孔道采用塑料波纹管成孔；竖向预应力钢筋孔道采用铁皮管。 支座：（74+136+718、4）m无砟轨道预应力混凝土连续梁梁部支座采用TJGZ-LX-8361球型支座；其中142#、144#、145#为纵向活动型支座、143#为固定型支座。在安装支座及地脚螺栓时，在下支座板四角用钢楔块调整，找正支座纵向中线位置，使之符合设计要求，用M50无收缩砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层，采用座浆法安装。梁部施工顺序：先在主墩上灌注临时支座，再在支架上灌注0a号梁段，而后对称向两侧顺序灌注a1a17、b1b17梁段，形成两个T构：在两边墩墩顶及墩旁搭设支架，并于支架上现浇边跨a19号梁段，然后合拢边跨合龙段a18号梁段；最后合拢中跨合龙段18a号梁段。拆除主墩临时支座，形成整个连续梁体系。具体19、施工流程详见下图：连续梁施工流程图连续梁施工流程图5.1 0号段施工0号段具体施工顺序详见下图：施工准备临时支墩与支座安装绑扎底腹板、横隔板钢筋拼装支架，安装平台、底模安装底腹板预应力管道绑扎顶板钢筋浇筑混凝土养护拆除侧模端模、凿毛预应力张拉、锚固、压浆安装外侧模并调整就位支架平台预压调整模板位置及标高安装内模及横隔板模板安装顶板预应力管道拆除内模及前端部分底模0号段施工工艺框图5.1.1 支架搭设考虑到0#段尺寸1412m,承台横桥向尺寸15.8m，纵桥向尺寸11.6m,支架可以直接坐落在承台上。0#段腹板处从上往下结构分别为：1.8cm厚竹胶板；1010cm方木，设置与纵向分配梁上端，底模20、横向方木间距30cm，净距20cm，在腹板处横向方木间距加密至20cm，净距10cm，横向方木上设置间距50cm的纵向方木；箱内碗扣式脚手架立杆顶托顶部设置间距60cm的纵向方木分配梁，纵向方木上设置间距40cm的横向方木；箱梁翼缘板底模采用双层下横上纵方木，横向方木间距与碗扣支架纵向间距一致60cm，纵向方木间距50cm，净距40cm；腹板内外侧模纵向方木间距30cm；箱梁内部顶板底模设置双层上横下纵方木，纵向方木间距60cm，横向方木间距30cm；22b工字钢，纵桥向，在对应腹板位置设置9根I22a共90cm纵桥向满铺，在对应底板其余位置按纵桥向间距0.3m布置，对应翼缘板位置按纵桥向间距21、0.6m布置；40b工字钢，横桥向，2对共6根I40b工字钢组成的横向分配梁设置在砂筒装置顶部；45a工字钢，横向桥，在墩顶设置了四道横梁，间距180+290+180cm；529mm8mm钢管柱，钢管柱共计10根，墩身前后分别布置一排，每排5根。为增加钢管立柱的整体稳定性，钢管柱之间、钢管柱与主墩墩帽采用20号槽钢固结，固结形式采用剪刀撑。具体布置形式详见下图：0#段支架示意图。0#段支架示意图5.1.2 临时支座及锚筋设置墩顶设置C50临时固结支座，支座每墩设4个，每个支座尺寸横桥向180cm纵桥向180cm。支座中心距桥墩纵向中心线2.5m，支座中心距桥墩横向中心线2.35m。临时支座距支22、承垫石15cm，距桥墩边沿15cm。每个临时支座设置97根32的HRB400精致螺纹钢筋。32的HRB400螺纹钢筋每根长2.8米，预埋入墩身1.0米。临时支座与连续梁及墩相接部位布设纵横向84根10的HPB300钢筋网。具体钢筋布置情况见下图：临时支座平面布筋图(单个)临时支座平面布置图5.1.3 临时支座及锚筋的拆除梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上，需要将临时支墩拆除。拆除采用绳锯进行切割拆除。如下图所示：临时支座拆除示意图5.1.4 永久支座安装方案支座采用铁路常用跨度连续梁TJGZ-LX-8361球型支座。支座安装时注意支座顶面标高按照支座设计图要求预留压缩量，保证体系转换后23、支座标高为设计标高。、支座安装前对垫石标高进行检查，垫石顶面任何两个高差不得大于2mm。、本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔，预留锚栓孔直径为底柱直径加60mm。深度为底柱长度加50mm。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。支座具体尺寸资料见下表：永久支座尺寸表墩号支座型号支座螺栓m-Mth1(mm)h2(mm)墩顶预留螺栓孔尺寸n-直径*深度Z(mm)142#TJGZ-LX-Q8000-ZX-e100-0.1g8-4233004504-14050075143#TJGZ-LX-Q65000-GD-0.1g16-8044507508-190800124、30144#TJGZ-LX-Q65000-ZX-e150-0.1g16-8044507508-190800130145#TJGZ-LX-Q8000-ZX-e150-0.1g8-4233004504-14050075、支座安装工艺：球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下支座板，用上、下支座连接钢板及连接螺栓将支座连接成整体。本梁双线线间距4.6m，处于直线、平坡上，故无需进行支座偏心设置。在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。支座安装采用座浆法，首先凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支持垫石表面浸湿。接着在支承垫石顶面铺一25、层厚2030mm的M50干硬性无收缩砂浆，砂浆顶面铺成中间略高于四周的形状。具体详见座浆法安装示意图。座浆法安装示意图对于M50无收缩砂浆材料性能有以下要求：a.8h抗压强度不应小于25MPa、28d抗压强度不应小于50MPa；b.56d和90d后强度不降低，28d弹性模量不应小于30GPa；c.24h抗折强度不应小于10MPa；D.标准养护条件下28d自由膨胀率为0.02%0.1%。支座就位后，调整支座高程和水平，再用M50流动性无收缩砂浆将螺栓孔灌注密实；待梁体施工完成后，安装支座围板，完成支座安装。在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。、安装26、完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。、支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。5.1.5 防落梁27、措施制梁时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板埋在梁体相应位置，梁体就位后，将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁底，进而控制梁体作用横向移动，预防落梁。防落梁具体措施及设计详见附件3：74+136+74m连续梁防落梁措施设计图。5.1.6 支架堆载预压方案5.1.6.1 堆载预压目的整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。5.1.6.2 加载材料加载材料使用1.251.250.6m预制C20混凝土块，每块重量约为2.2t,预制时预埋20钢筋吊环2根，作为吊装28、用。5.1.6.3 加载重量及方法（1）加载重量：加载重量按照最大施工荷载的1.1倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0号节段施工重量的1.1倍超载系数加上模板重量。本桥0号段除支墩顶部分后混凝土为602.36(14-6.8)/14=309.8m3，模板重量考虑5t。堆载预压施加总荷载为309.82.651.1+5=908t。堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的60%、80%、100%、110%进行。每一级加载数量详见：加载情况数量表。加载情况数量表29、加载比率（%）06080100110加载重量（t）0495660825908（2） 加载方法：首先，利用现有0#段外侧模板将预压范围进行支护。然后，将底部用砂袋垫平,摆放第一排第一层预压块。再利用砂袋将下排底部垫平，摆放第二排第一层预压块。依次将第一层摆放完成。摆放第二层预压块。直至达到堆载预压重量。5.1.6.4 加载顺序加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于0.5小时，当荷载压至设计荷载的60%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的110%时停止加载并持续荷载两天。预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测量变30、形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。加载部位如下图所示：预压加载示意图5.1.6.5 变形量测在0号段底板模板横向等间距布设四个变形观测点，共布置4个观测断面。利用水准仪进行观测，记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%、80%、100%、110%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。变形观测点布置图5.1.6.6 量测结果处理堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱度。箱梁支架压重后预拱度设置序号项目31、计算及取值备注1支架在荷载作用下的弹性压缩F1压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差5.1.7 模板安装底模采用1.8cm厚竹胶板，下端设置10cm10cm方木（纵横向），以下为22b工字钢分配梁（纵桥向）。侧模采用竹胶板，放置在纵横向方木上端。钢管架立杆横桥向间距0.6米，纵桥向间距0.6米，横杆竖向间距1.2米。侧模横向采用16mm拉杆对拉，拉杆竖向间距50cm，并在底端竖向间隔50cm设置248钢管横带对两侧腹板进行对拉固定，另在模板纵桥向大小里程最低点处预留一处缺口，便于清除施工废渣后安装模板。模板安装顺序自下而上，两侧侧模安装完毕后，先进行对拉固定后，吊装内模进行后续模板安装。5.132、.8 普通钢筋绑扎5.1.8.1钢筋加工、运输钢筋下料、半成品加工在钢筋加工场集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。垂直运输采用塔吊，人工进行绑扎。钢筋接长采用搭接焊，单面焊缝长度大于10d，双面焊缝长度大于5d。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料33、：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。加工制作完毕的钢筋各处尺寸符合验标要求，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。5.1.8.2钢筋绑扎，安装内模梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体最外层钢筋的净保护层厚度不小于40mm，且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺34、旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋基本间距不大于60cm，并按照要求设置保证管道位置准确。预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保护管道的措施。5.1.9 预应力波纹管的加工、安装及固定5.1.9.1 预应力波纹管由厂家加工运至现场，采用切割机进行长度剪裁。纵向预应力波纹管安装采用咬口接缝，套接长度为50mm，为便于穿过预应力钢束，35、各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。波纹管接头处采用透明胶带进行缠绕密实不漏浆。5.1.9.2 在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用8的“井”型钢筋网，直接绑扎在底板及顶板的受力钢筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位网钢筋纵向间距控制在0.5m，在管道转折控制点处定位筋应做加密处理，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。“井”36、型钢筋的内径比波纹管的外径大35mm。竖向预应力波纹管连同预应力筋一起安装定位。竖向波纹管定位后，在波纹管固定端穿一根PVC管，竖向预应力利用该PVC管进行注浆。钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。5.1.9.3 预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。纵向预应力钢束管道内径为97/107mm。竖向预应力钢束管道为内径45mm、厚度0.5mm的铁皮管。管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。5.1.10 梁部高性能混凝土的搅拌、运输5.1.10.1 严格按配合比37、报告进场原材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用的是合格材料。5.1.10.2 搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有显著变化时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。5.1.10.3 原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。5.1.10.4 混凝土的搅拌采用搅拌机在拌和站进行集中拌和，初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测，保证出场的是合格的混凝土。5.1.10.5 在夏期施工，拌和水采用深井水或加冰降温的方法，冬期采用保温措施，保证混凝土的入模温度在530。5.1.10.6 混凝土运输采用混凝土罐车，浇注采用混凝土输送泵车38、。5.1.11 梁部混凝土的灌注0#段梁部的混凝土采用一次浇注完成，立模时在侧板上每隔2m左右采取开窗，将捣固棒伸入腹板内进行捣固。悬臂段浇注时两侧不对称方量不大于4立方米（10吨）。5.1.11.1 在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。并在预应力波纹管口内穿入PVC衬管。5.1.11.2浇注前，必须对材料(水泥、石子、砂)的用量计划储备够，安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。5.1.11.3混凝土浇注分层进行，每层30cm，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注。39、5.1.11.4混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，预应力喇叭管附近钢筋密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。5.1.11.5混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇注横隔板和腹板时,控制砼浇筑的速度,保证混凝土浇注不翻40、浆。5.1.11.6正常浇筑速度不小于20m3/h，如输送泵出现故障，则采用塔吊接漏斗串筒继续浇注，并换上备用泵。5.1.11.7混凝土的养生：混凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，梁部内顶板和侧墙用喷水养护，梁部底板采用洒水养护，养护时间必须达14天以上。浇筑顺序详见下图：混凝土浇筑顺序5.1.12 混凝土的拆模、养护和凿毛拆模时混凝土强度达到设计强度80%以上；采用25t汽车吊配合人工拆除0号段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，拆模完毕后及时进行覆盖洒水养护。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱表层、及与环境温差均不宜大于15，若大于15应采取必要的保温措施。梁段端部侧模拆41、除后，人工及时凿毛混凝土表面，保证外露部分为新鲜的粗骨料，以利于和下一节段混凝土更好的粘接。5.1.13 预应力筋的下料、编束穿束、张拉及孔道压浆5.1.13.1 预应力筋的下料纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2倍的工作长度。钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后切割。5.1.13.2 预应力筋的编束穿束钢绞线的编束可在简易的绑扎台上进行，将每束钢绞线齐头后穿入梳丝板，用铁丝将梳理规则的钢绞线绑扎牢固，绑束由起端每隔1m绑扎一42、道密排的丝匝5cm，编束后堆放整齐，标明束号，其中每根用相同颜色的油漆涂抹二端头，防止错位。穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。竖向筋在砼灌注前埋设，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下：A、 用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。B、 利用已穿好的钢绞线牵引16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端。C、 钢丝绳一端设挂勾，勾在钢束端部钢环内。D、 钢丝绳系好钢筋环,开动穿束机,收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。5.1.13.3 预应力筋张拉A、张拉准备工作锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度43、静载锚固性能等按规范要求进行抽检，抽检合格后方可使用。张拉机具正式使用前，委托有资质的计量单位对千斤顶、油压表、油泵进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过1个月或在使用过程中出现不正常现象检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。B、张拉预施应力分阶段一次张拉完成，采用两端同步张拉（除一端张拉的钢索），左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按先腹板束，后顶板、底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横-竖的顺序进行，并及时压浆。张拉时确保“三同心两同步”， “三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心44、，千斤顶和锚具同心。“两同步”即现浇箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h后检查钢束回缩量，合格后再封锚压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作为校核用。张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。张拉后将预应力钢绞线多余部分用砂轮机割除，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。C、实际伸长量计算：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量，将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢绞线束的伸长量。各个张45、拉循环的伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L的计算公式为：=（L3-L1）+（L2-L1）式中：L110%控制应力预应力筋伸长量L220%控制应力预应力筋伸长量L3100%控制应力预应力筋伸长量D、预应力张拉程序：0 10%k（初应力）20%k（应力）100%k拉制应力（持荷5分钟）。k（不同预应力钢束的控制应力以设计图中数据试验确定的钢绞线的各种预应力损失，计算出的实际控制应力为准。）E、预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉应在该段梁体混凝土强度及弹性模量达到设计90%后进行，且必须保证张拉时46、梁体混凝土龄期大于7天，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。F、张拉技术要求：张拉前检查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该处要注意，因该处钢筋密，管道多，要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管道），若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度和弹性模量达到后方可张拉。锚垫板及夹片洗净油污并擦拭干净。检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同47、进行压力油压值的标定工作。千斤顶在下列情况下进行标定：a、出厂后初次使用。b、张拉不能超过200束钢绞线束，且不超过一个月。c、更换新的压力表。d、校验后经过三个月而未使用。e、千斤顶经过拆开检修后。f、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。油压表的规格：精度等级为1.0级，油压表在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，油压表在下列情况下进行校验：a、出厂后初次使用。b、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。c、校验周期不超过一个星期。张拉后预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规范规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力48、，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在6%以内G、滑丝和断丝处理张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内，不需要处理，但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细查看工具锚处每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；查看本束钢绞线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先将专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤49、顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢绞线卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过设计极限状态的要求，换束、重新张拉、启用备用束，具体采用何种方式，与设计单位商定。H、箱梁预应力张拉施工工艺流程： 张拉机具、锚具、钢绞线校验混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%安放千斤顶及锚具初应力张拉施工记录2倍初应力张拉施工记录100%应力张拉施工记录施工记录压混凝土试件锚50、 固孔道压浆施工记录制作试件箱梁预应力张拉施工工艺流程5.1.13.4 孔道压浆及封锚压浆管的布置：纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设置三通管以利于排气。竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。压浆：在预应力筋终张拉后宜在48小时内完成压浆。预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空辅助压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由下端向上端压浆，纵向预应力管道由一端向另一端压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min。压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用高压风将管内积水吹51、净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.06-0.08MPa左右的真空度，真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆，然后在孔道的另一端用压浆机以0.50.6MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。压浆顺序52、先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。封锚：封锚混凝土采用强度等级为C55的收缩补偿混凝土。封锚混凝土浇筑前应先凿毛梁体端面混凝土，保证封端混凝土与梁体混凝土结合成一整体，封锚钢筋应与锚垫板焊接或利用锚具安装孔采用一端带钩一端带螺纹的钢筋与梁体连成一体，封锚前应采用液态阻锈迹涂刷锚头后方能封锚，封锚后混凝土表面应采取涂刷防水材料等防水措施。5.2 挂篮施工方案(a1a17、b1b17梁段)箱梁悬臂灌注采用菱形挂篮，挂篮由模板加工厂进行加工制作，运至施工现场后架设安装。详见74+136+74m挂篮设计图。具体施工步骤见悬灌段施工工艺框图。 调整挂篮底模及侧模绑扎底腹板钢筋、安放预应力筋管道53、施工准备绑扎顶板钢筋及安装预应力管道挂篮预压测试砼养护、拆端模、穿预应力筋预应力张拉、封锚、压浆挂篮就位锚固浇筑节段砼安装内模挂篮制作挂篮前移0#段验收悬灌段施工工艺框图5.2.1 挂篮组成菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统，走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成。5.2.1.1 菱形桁架：菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加工而成，分两片立于箱梁腹板顶位置，其间用角钢组成上下平面联结系，每片桁架均用槽钢组焊而成，节点处用结点板和螺栓联接，前上节点处和前上横梁联结，前上横梁由工字钢组焊成桁架结构，上设吊点，吊外侧模、内模和底模架。挂篮总布置图5.2.1.2 提吊系统5.2.1.2.1前吊带：前54、吊带的作用是将悬臂灌注的底板、腹板及顶板砼及底模板重量传至桁架上。前吊带由锰钢板用钢销连接而成。前吊带下端与底模架前横梁用销子连接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个螺旋千斤顶及扁担梁调节底模标高。5.2.1.2.2后吊带：后吊带的作用是将底模模板荷载传至已成箱梁底板。后吊带用锰钢带加工而成。上部设置若干调节孔，以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁连接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个螺旋千斤顶及扁担梁支撑在已成箱梁的底板上。5.2.1.3 走行及锚固系统5.2.1.3.1走行系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设轨道（工字钢和钢板组焊），轨道锚固在梁体的竖向预应力筋上，滑道上预设顶55、座固定眼，将顶座固定在滑道上，用千斤顶对主桁架中部作用力，两侧要均匀走行。5.2.1.3.2锚固系统：挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋把轨道锚固在已浇筑完成箱体上，通过后锚扁担梁把菱形桁架后节点锚固在轨道上。根据菱形挂篮和最大悬浇梁段自重、施工荷载、材料机具自重等因素综合考虑锚固钢筋根数。走行及锚固系统图5.2.1.4 模板系统5.2.1.4.1外模：箱梁外模外框架由槽钢与角钢组焊而成，模板背带采用槽钢，板面为钢板，模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。外模支承在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊在已灌好的箱梁顶板（在灌注顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后56、吊环，后吊环上装有滚动轴承，挂篮行走时，外模走行梁与外模一起沿后吊环向前滑行。5.2.1.4.2内模由内模桁架、竖带、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架、竖带和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在菱形桁架的前上横梁上，后端通过吊杆吊在已灌好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊环，后吊环上装有滚动轴承，挂篮行走时，外模走行梁与内模走行梁一起沿吊环滑行。底模直接承受悬浇梁段的施工重力，底模由底模架和底模板组成。底模纵梁由槽钢组焊成，底模横梁分前后横梁，由槽钢制作。底模板采用定型钢模板，底模宽度应比箱梁底宽少35mm，两外57、缘固定35mm橡胶条，在灌注砼时，两侧外模由拉杆将底模夹紧，以防漏浆，底模架前端连有角钢可组成操作平台，供梁段张拉及其他操作。挂篮外模图5.2.2 挂篮桁架预压挂篮安装前，必须对主桁架采取千斤顶对拉预压。以达到消除其非弹性变形和测取其弹性变形值的目的。将主桁架反扣（见下图），利用现有的梁体张拉设备（精轧螺纹钢筋和液压千斤顶）对拉，加载力按悬浇梁段最大自重的1.2倍分20%、40%、60%、80%、100%、120%等6级进行加载试验，测试前后吊点挠度值，以指导立模标高。菱形挂篮主构架预压安装布置图5.2.3 挂篮的安装主桁架对拉完成后，挂篮的安装按以下步骤进行：5.2.3.1 轨道安装放出挂篮58、行走轨道轴线，安装轨道垫梁（轨道垫梁下用水泥砂浆找平）、行走轨道（精确设置一组中两根轨道间距及两组轨道间距，确保主桁的间距），并操平垫实。严格控制轨道间的中心距与图纸一致。轨道安装要顺直，轨道顶面要保持水平，轨道的前后高差不大于5mm。轨道纵向接长采用腹板处连接钢板、螺栓连接，严禁使用电焊焊结接长。轨道固定采用竖向精轧螺纹钢锚固压紧（竖向精轧钢筋锚固时，螺母下要设置垫块，确保精轧钢筋垂直受拉），轨道压梁确保垂直轨道。轨道锚固5.2.3.2 主桁安装安装反扣轮组和前支座，使其分别座落在轨道合适的位置处，同时设置临时后支座、临时前钢支座（挂篮预压及箱梁施工时前支座不受力、由临时钢支座受力）。以轨道59、为基准放出主桁安装轴线及平面位置，调整挂篮前支座位置（箱梁施工前，主桁的前支座下安装临时钢支承，支承面平整、必须能够承受挂篮及最大块段砼施工时的重量。前支座只在挂篮行走时受力、箱梁施工时不受力）。单片主桁片上的A1杆、A2杆、A3杆、结点箱体J1、J2、J3在地面上先组拼成一个单片三角形。安装A1杆与J2结点箱的后销轴时，要与反扣轮吊带一起安装。在J2箱体下设置临时后支座，三角架吊装就位，为保证单片三角桁架的稳定，首先安装反压装置，并在一片主桁上用2只2吨葫芦（图中未示意）左右拉住收紧，使其稳定并调整主桁架的左右垂直度，各片主桁在纵向一定要平齐（各片主桁架在纵向上前后误差不大于1cm）。后锚及60、时压紧，保证纵向稳定，横向的2吨葫芦收紧，这样纵横向就稳定了。主桁构造5.2.3.3 安装横向联结桁架在A2杆件的两侧先安装不等边角钢，用螺栓与主桁片上的A2杆联结，螺栓要拧紧，吊装横向联结桁架，先临时固定一片（J1节点箱顶面支承桁架），再吊装另一片，再用横向支承架把两片桁架联成整体，横向联结桁架的上下水平杆与固定在A2杆上的不等边角钢接触处满焊，横向联结片不得与A2杆焊接。桁架在没连接成型前要有牢固的临时支撑。由于挂篮行走横向联结所受水平力较大，为确保安全可靠，在底篮吊在横向平联前,在J3节点箱上设置一根精轧螺纹钢筋拉杆，确保主桁横向的稳定。在地面上拼装A4杆、A5杆、结点箱体J4，用2吨葫61、芦将临时形成三角架吊装到已经安好的三角桁架上，形成菱形主桁架。在底篮吊在横向平联前,在J3节点箱上设置一根精轧螺纹钢筋拉杆，确保主桁横向的稳定。5.2.3.4 挂篮底篮安装在箱梁下面的地面上，底篮上的纵梁临时点焊在前后下横梁上，形成一个平面整体。将挂篮底篮拼装完成后用卷扬机提升挂篮底篮。待底篮提升到位后穿好底篮的前后吊杆，底篮吊到位后安装吊杆，铺设底模板形成底篮，调整好高度。底篮整体吊装要考虑起吊重量，起吊能力不足时要分件吊装：先吊装后下横梁，用钢绳、葫芦固定，穿入吊杆把后下横梁固定在箱梁上，吊起前上横梁安装到位、穿入吊杆固定在前上横梁上，吊起前下横梁，用葫芦临时固定，吊杆下端与前下横梁吊具连62、接（吊杆一定要拧满吊具的螺纹）。逐根安装纵梁，安装底模板。5.2.3.5 安装后下横梁先安装横梁吊具,在横梁的双拼型钢间,一个吊具焊有两块连接钢板(设有穿销轴孔),吊具伸入两钢板间,插上吊具销轴,设好保险插销。吊具上端拧入吊杆，拧满吊具螺纹（长度11CM），在吊具上口划线做好记，便于每次检查吊杆拧入位置。挂篮底模平台（后下横梁）吊点是短吊杆和长吊杆，必须先安装中间的短吊杆使底模贴紧后，再提升两侧的长吊杆，以保证底板底面线型美观，箱梁底板吊杆上、下面用铁件垫平。5.2.3.6 安装前横梁前上横梁要垫水平并焊接在J4结点箱的临时钢板上（J4结点箱顶面设有一块过渡钢板用于连接前上横梁）。前下横梁的构63、造、安装与后下横梁一样。吊杆垫梁垂直前上横梁放置，同时吊杆垫梁的位置选择要保证吊杆垂直受力。起吊前下横梁（相应的横梁吊具安装好），用两只葫芦临时吊住，把安好的前上横梁吊杆拧入横梁吊具中，利用前吊杆调节前下横梁高度。5.2.3.7 安装底纵梁底纵梁按设计的位置，逐根安放，纵梁与前后下横梁点焊固定，确保前后横梁的间距保证吊杆的垂直受力。在纵梁跨中、纵梁底部横向设置一根小槽钢，与纵梁点焊，加强纵梁的横向稳定性。5.2.3.8 安装底模板吊上底模板，逐块安装铺平整。5.2.3.9 安装侧模将侧模运至现场，用起重设备提升侧模（提升前插入导梁）。提升到位后临时放在底篮的外侧纵梁上、临时固定，穿好吊杆，把导64、梁、滑梁水平穿插在侧模板上；导梁前端吊在前上横梁上，导梁后端吊在箱梁上。后端有两只吊具（滚动吊具、承重吊具），承重吊具安装在前、滚动吊具安装在后。侧模整体地悬吊在外滑梁上，侧模板在0#块上不拆到地面时，插入外导（滑）梁，前端用吊杆吊在前上横梁上，后端吊挂在箱梁上（箱梁翼板上要预留孔、预留位置要准确），在导梁上拉动侧模板前移到挂篮位置。导梁前端与吊杆连接图(吊杆穿过导梁在下端用垫板螺帽连接)，吊杆螺母下至少留有5cm以保安全。5.2.3.10 安装顶板底模同样方法安装顶板导梁、模板；顶板内导梁与外侧导梁安装方法一致。5.2.3.11 调整底模及侧模的标高和轴线最后进行自检验收、完成挂篮拼装。5.65、2.4 挂篮静载试验5.2.4.1 静载试验目的实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。5.2.4.2 加载材料加载材料使用1.251.250.6m预制C20混凝土块，每块重量约为2.2t,预制时预埋20钢筋吊环2根，作为吊装用5.2.4.3 加载方法挂篮底板采用定型钢模，预压块堆码在菱形桁架的底模上，加载总重量取最大悬灌箱梁节段重量的1.2倍超载系数。本连续梁最大梁段重为a1#、b1#段，梁段重量为84.32立方米2.65=223.4566、t，因此静载试验施加总荷载为223.451.2=268.14t。堆载试验采用分级加载的方法进行。具体加载点及加载量如下所示加载程序加载力（KN）持荷时间备注一载（50%）111.7230分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变二载（75%）167.5930分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变三载（100%）223.4530分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变四载（120%）268.1424小时测下沉量及主要受力杆带应力及应变卸载0测下沉量注：本静载试验是以a1#、b1#段重量值为试验荷载值。梁段砼为223.45KN。节段长度3.0米。5.2.4.4 加载顺序加载顺序为从支座向跨中进行，加载部位同067、号段；每级持荷时间不少于30min，满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。5.2.4.5 变形量测基准标高设在墩顶0号段，分别在挂篮底托梁和前横梁上设置2个观测点。记录每个观测点分别在加载前、加载后、卸载后的标高。根据观测点的标高变化情况计算挂篮在荷载作用下的弹性、非弹性变形和总变形量。5.2.4.6 量测结果分析堆载试验完成后，对六个变形观测点数据进行分析。经线性回归分析得出加载、卸载与变形之间的关系曲线：推算在荷载作用下挂篮的非弹性变形量=（V加0+V卸0）/2弹性变形量=（V加3+V卸3）/2-（V加0+V卸0）/2总变形量=（V加3+V68、卸3）/2最后确定现浇段底板模板预拱度=（V加3+V卸3）/2-（V加0+V卸0）/2。根据关系曲线推出挂篮在各个梁段的竖向位移，为施工线形控制提供依据。5.2.5 挂篮模板测量控制117号悬浇段箱梁的模板全部由挂篮模板体系组拼而成，校核时只须对挂篮的模板体系进行调整。将挂篮走行、底模和侧模拼装到位后立即将挂篮主梁系锚固并锁紧，然后对挂篮的模板体系标高进行调整校核。对挂篮的模板体系的调整校核分两部分进行：第一步：对挂篮底模和外侧模板调整校核；第二步：对挂篮内模和侧模的支立校核。5.2.6 普通钢筋绑扎、预应力波纹管的安装及固定施工方法普通钢筋绑扎、预应力波纹管的安装及固定施工方法同0#号段。569、.2.7 悬灌段混凝土的灌注悬臂段混凝土浇注时两侧不对称方量不大于4立方米（10吨）。5.2.7.1准备工作由于梁体高度较大（梁高5.8310.03m），混凝土自由落体高度大于2m， 所以安装底板及腹板串筒，搭设顶板卸料平台，然后用净水冲洗模板表面特别在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械(具)是否齐备，运转是否正常。5.2.7.2灌注底板底板混凝土用泵管直接灌注入模，入模后人工摊平，用50振捣棒振捣。灌注顺序由中线向两侧进行，砼采取分层浇注，每层厚度控制在30cm之内，并在倒角、张拉齿板处、锚垫板后加强振捣，以防出现蜂窝、麻面现象，底板混凝70、土灌注完成后用抹子将顶面抹平。5.2.7.3灌注腹板(隔板)腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以30cm为宜，振捣棒移动距离( 即插入间距)不得超过振捣棒振捣半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。在腹板内侧模上每隔2m左右开设振捣窗口，以利于混凝土的振捣. 待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。5.2.7.4灌注顶板顶板混凝土灌注顺序是从两腹板分别向中线及梁边对称灌注，混凝土直接由泵管入模，并辅以人工摊平，顶板混凝土灌注完成振捣结束后，用木抹子将表面抹平拉毛。5.2.7.5注意事项a、灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板内的钢筋、波纹管等71、受到混凝土的污染。b、振捣混凝土时，注意振动棒远离预应力管道，以免损伤波纹管，造成孔道漏浆或堵塞。c、 操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋，造成钢筋骨架变形或移位。d、混凝土灌注过程中，要安排专人负责对预应力管道的内衬管来回抽动,以预防由于预应力管道漏浆握裹内衬管造成内衬管拔不出来；混凝土灌注完成后拔出内衬管，及时用高压水冲洗预应力管道。e、张拉齿板处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣。f、混凝土灌注前，必须对拌合站、混凝土罐车、混凝土输送泵等设备进行详细检查，确保设备都处于完好状态，检查混凝土原材料是否储备充足，并落实好天气情况、电力情况等，以保证混凝土灌注连续进行。g、72、混凝土浇注过程中，设专人看模，发现漏浆、跑模等情况及时处理。 5.2.8 悬灌段预施应力张拉及孔道压浆施工方法1预应力筋及其管道的安装竖向预应力：为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用倒梯形张拉槽定位。竖向预应力筋锚固端与箱身钢筋位置发生矛盾时，保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整箱身钢筋位置。竖向预应力钢筋按设计长度厂家制作，预应力钢筋要垂直预先安装。纵向预应力：纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入PVC管保持管道顺直，在混凝土浇筑过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管，在混凝土浇筑完毕初凝后及时抽出。纵向预应力钢绞线用人工配合穿束73、机穿束。2预应力张拉及锚固预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。纵向预应力纵向预应力采用千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称双向张拉。竖向预应力锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与精轧螺纹钢筋固定，采用YG70型千斤顶由0#段向两端与桥轴线对称单向张拉。施工中如采用二次张拉工艺，两次张拉间隔时间不小于7天。预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉时应在混凝土强度和弹性模量必须达到设计规定要求，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，74、采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。3压浆及封锚压浆及封锚同0#段。5.2.9 挂篮走行在预应力筋张拉并压浆完成后，孔道压浆体强度达到设计强度要求，可进行挂篮的走行工作，准备下一段梁的施工工作。挂篮走行分两步完成：第一步挂篮主梁系和挂篮底模、外模的走行；第二步挂篮内模系走行。5.2.9.1 挂篮主梁系和挂篮底模、外模的走行A、将挂篮外模的吊杆缓慢放松使挂篮外模脱离已浇注完成的箱梁并将外滑梁调整至水平。将底模前后的10t手拉葫芦拉紧，然后把底模的所有吊杆和锚杆松开使底模的重量全部由手拉葫芦承担。缓慢放松手拉葫芦将底模下放调整至基本水平，然后将手拉葫芦同时下放。将底模的重量全部75、落在外滑梁上并将底模调整至基准水平，然后将手拉葫芦锁死。B、将主梁前支座下支撑垫板取出，然后将主梁的锚固杆件全部拆除，使主梁的后支座受力。检查已松开所有锚固杆件的挂篮的软连接情况以确保挂篮行走安全。C、检查主梁滑道的锚固和接头情况。D、在全部准备工作做好并检查合格后用2台千斤顶推动主桁架向前移动，千斤顶作用在顶座上，顶座与滑道销接。每一“T”构上的挂篮走行时由专人负责并统一指挥，使“T”构两端的挂篮做到同时走行，保证“T”构两端受力平衡。“T”构两端的挂篮走行操作人员同时将主梁系连同挂篮模板的滑梁一起向前行走，主梁系走行到位后把主梁前端的支点支垫牢固然后用主锚杆将主梁系锚固锁死。E、用悬吊底模76、的手拉葫芦将底模提升至合适高度将底模后端锚固于已浇注完成的箱梁底板上，将底模前端的吊杆拧紧，解除承重底模手拉葫芦的受力。F、最后分别将底模和外模调整至施工要求标高并将所有锚杆和吊杆锚固拧紧。5.2.9.2 挂篮内模系走行在悬灌箱梁节段底板，腹板的普通钢筋、预应力波纹管和预应力筋绑扎固定完毕后，将内箱模体系整体落在内箱梁上。用手拉葫芦将内模整体拖拉走行到位并调整后将内模锚固。5.2.9.3挂篮的移动与拆除在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：箱内拱顶支架侧模系统底模系统主桁架，77、吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用穿束机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零。5.2.9.4挂篮拼、拆装注意事项挂篮拼装、拆除保持两端基本对称同时进行。挂篮拼装及拆除作业前，对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中有专人进行指挥。挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序必须经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。5.2.10 挂篮模板标高、位置控制施工前及施工过程中采用全站仪和水准仪严格按测规规定进行模板标高及位置的测量及控制，连续箱梁在施工过程中根据(74+136+74)m无砟轨道预应力混凝土连续梁梁部施工图进行线形控制，确保78、结构物各部标高及位置符合要求。5.3边跨现浇段施工5.3.1 施工工艺流程边跨现浇段具体施工流程详见：边跨现浇段施工工艺框图。搭设落地钢管支架墩顶支座安装铺设底模堆载预压（持荷2天卸载）根据预压结果调整底模标高绑扎底、腹板钢筋、安装底、腹板预应力管道支立内、外模搭设架子，支立顶板、翼缘和端头模板绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道预设合拢段施工预埋件及预留设施混凝土浇筑拆除侧模和内模留设预拱度地基处理边跨现浇段施工工艺框图5.3.2 施工方法边跨现浇段采用落地钢管支架法施工，施工时间保证在合拢段施工前1个月完成。边跨现浇段施工采用钢管支架法，以529*8mm钢管作为受力支柱；间距250+310+379、10+250cm共5组布置作为钢管支架悬臂主梁，每隔5m左右设置与墩身的联系梁。钢管下端直接与地面预埋钢板连接，上端设置沙箱，通过钢管传递起支撑受力作用。落地钢管支架上设置沙箱，用于支承2根I40a工字钢作为横梁；墩顶上端设置2组共4根I28a工字钢，与横梁共同作用，上端间距40cm设置I20a工字钢作为纵向分配梁，腹板处5根一组紧密布置加密。上部1010cm方木，18mm胶合板布置情况与0#端支架搭设情况相同。具体支架布置图详见附件。落地钢管支架设计图5.3.3 边跨现浇段堆载预压方案5.3.3.1 堆载预压目的整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证80、支架的稳定性和承载能力；检验地基承载力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算现浇段底模的预拱度，确保支架的使用安全。5.3.3.2 加载材料加载材料使用1.251.250.6m预制C20混凝土块，每块重量约为2.2t,预制时预埋20钢筋吊环2根，作为吊装用。5.3.3.3 加载重量及方法（1）加载重量加载总重量为现浇段施工重量的1.1倍超载系数加上模板重量。本桥现浇段除去墩顶部分混凝土为151.73m3，模板考虑5t。堆载预压施加总荷载为151.732.651.1+5=447T。堆载预压采用分级加载的方法进行。荷载分别按设计荷载的60%、80%、100%、110%进行。加载比率（%）06081、80100110加载重量（t）0244325407447（2）加载方法加载方法采用整体加载。首先，利用外侧模板将预压范围进行支护。然后，将预压块进行逐级分层加载，堆载部位同0号段。直至达到堆载预压重量。5.3.3.4 变形观测观测方法、步骤和频率与0#段相同。5.3.3.5 量测结果处理堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱度。箱梁支架压重后预拱度设置序号项目计算及取值备注1支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度F1也可以由设计院提供2支架在荷载作用下的弹性压缩F2压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差3预拱度F=F1+F25.3.4 边跨现浇段模板底模、外模采82、用竹胶板，内、外侧模板拼装后用16的对拉螺杆对拉；内模采用竹胶板，箱梁内顶板采用钢管架支立模板，钢管架支撑在纵向分配梁上。具体方法同0#块。5.3.5 现浇段的钢筋、预应力施工边跨现浇段落的钢筋、预应力施工同117#悬臂段施工方法。5.3.6 混凝土灌注具体施工工艺同0#段施工方法；采用泵送砼浇筑，由低端向高端一次性灌注完成。5.4合拢段施工方案及结构体系的转换本连续梁共有3个合拢段：其中2个边跨合拢段、1个主中跨合拢段，按照先合拢边跨、再合拢主中跨的顺序施工，即先合拢142#143#、144#145#，再合拢143#144#。合拢段长度均为2.0m，合拢段采用挂篮吊架施工。合拢温度控制符合有83、关要求，合拢段两端悬臂标高及轴线符合设计和验标要求。5.4.1合拢段施工工艺流程5.4.1.1边跨合拢段施工1施工准备悬臂梁段施工浇筑完毕，调整悬臂挂篮。2边跨合拢段模板边跨合拢段采用既有挂篮立模施工。悬臂17#梁段浇筑完毕，前移挂篮，复核现浇段以及17#梁段线形关系、配重、进行劲性骨架焊接。外模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。3平衡设计合拢段施工时，每个“T构”悬臂加载尽量做到对称平衡，合拢前，悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则，平衡设计中考虑如下几种施工荷载：合拢吊架自重及混凝土浇筑前作用于合拢吊架的荷载。直接作用于悬臂的荷载。合拢段混凝土重。平衡配重在合拢锁定之84、前加到相应悬臂端，可使合拢锁定之后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏。具体详见“边跨合拢段施工工艺流程图”。取试件等强、拆模穿 束调整挂篮标高控制立内模板检查验收边线控制中线测量标高控制检查验收浇 筑 砼砼拌合运输选择温度预应力束制作养生、等强、拆模张拉机具校验逐级卸载配重抄 平刚性支撑锁定配 重底腹板绑扎钢筋，预埋预应力管道，立模张拉、封锚、压浆边跨合拢段施工工艺流程图4边跨合拢段具体流程a.在142#、145#墩上用万能杆件和型钢组成托架，并进行预压消除非弹性变形，并在I142#、145#墩上安装球型支座，临时锁定活动支座，并注意按要求设置支座纵向预偏量。b.在墩旁托架上，立模灌注端块a85、19号节段混凝土。c.待a19号节段混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后，且龄期不小于5天后，将1、4号挂篮分别向前移动一个节段，利用挂篮做合拢支架，安装合拢段体外支撑并顺序张拉2N19、2N34，上下交替张拉至设计应力的30%以锁定合龙支架。d.在一天温度最低时段灌注边跨合龙段a18号梁段混凝土。合拢段混凝土应快速、连续灌注。为缩短灌注混凝土及张拉钢束间的时间间隔，提高合龙段混凝土一个等级或采用早强剂。e.待a18号节段混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后，且龄期不小于5天后，解除体外支撑，张拉相应的纵向预应力钢束2N19、2N34至设计值。f86、.边墩支座上的临时约束，在终张拉2N19、2N34号钢束前拆除。5普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用加厚波纹管，管道内穿入钢绞线芯棒，以保证合拢段混凝土浇筑后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。6合拢锁定设计合拢锁定中采用又拉又撑的方法，即用劲性骨架承受压力，用临时预应力束承受拉力。劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时验算其压杆稳定性；临时预应力确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受87、压过大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算，合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内。7合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的体积改变，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。 支撑劲性骨架采用“预埋螺栓+预埋钢板+工字钢”组成，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两工字钢之间设置连接钢板，并由联结钢板将工字钢焊接成整体。同时注意焊缝设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张88、拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将拆除。合拢锁定布置见下图“合拢段合拢锁定布置示意图”。 合拢段合拢锁定布置示意图8浇筑合拢段混凝土合拢段混凝土浇筑过程中，应保证横向平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时浇筑，可保证合拢段新浇筑混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇筑速度每小时10m3左右，34h浇完。9预应力施工合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂段并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土强度及弹性模量达到100%设计值及混凝土龄期不少于7天进89、行预应力施工。先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。10支座临时约束拆除、横向锁定，后将合拢段底模卸载。5.4.1.2中跨合拢5.4.1.2.1挂篮吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢挂篮吊架施工，合拢挂篮吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见“中跨合拢段吊架布置示意图”。安装步骤为：将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；拆除挂篮前吊杆；用穿束机调整所有钢丝绳，90、使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；将主桁系统退至0梁段后拆除。5.4.1.2.2中跨合拢段具体流程a. 拆除142#、143#墩边托架。b. 测量中跨合龙段中线及标高，必要时采取适当措施校正以满足施工规范要求。c. 将跨中的两个挂篮2、3后移一节段，用万能杆件和型钢组成跨中合龙支架，在箱梁顶板及底板设体外支撑，并顺序张拉2N21、2N39，上下交替张拉至设计应力的30%以锁定合龙支架。d. 在一天温度最低时段灌注跨中合龙段18a号梁段混凝土。合拢段混凝土应快速、连续灌注。为缩短灌注混凝土及张拉钢束间的时间间隔，提高合龙段混凝土一个等级或采用早强剂。e91、. 混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后，且龄期不小于5天后，解除体外支撑，张拉相应的纵向预应力钢束2N21、2N39至设计值。5.4.1.2.3普通钢筋及预应力管道安装具体方法与边跨合拢段相同。5.4.1.2.4合拢锁定合拢前使合拢段两悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的体积改变。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。5.4.1.2.5浇筑合拢段混凝土中跨合拢段混凝土浇筑与边跨合拢段施工相同。5.4.192、.2.6预应力施工中跨合拢完成后,张拉中跨预应力束,再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。5.4.1.2.7拆除模板及吊架。5.4.2结构体系的转换连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，连续梁边跨先合拢，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢，形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时应注意以下几点。结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时约束后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬93、臂梁发生过大纵向水平位移。梁墩临时约束的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。若按设计要求，需进行内力调整时，应以标高、反力等多因素控制，相互校核。如出入较大时，应分析原因。在结构体系转换中，临时固结解除后，将梁落于正式支座上。5.5线形控制悬臂法施工线形控制工作贯穿于悬浇施工过程的始末，梁体线型变化与挂篮变形、梁段自重、预应力张拉、温度、砼徐变及活载作用等多种因素有关，主要包括平面线形控制和纵向94、线形控制。平面线形控制是在每一现浇段挂篮走行完成后，用全站仪对挂篮中线进行调整，模板加固完成后，对挂篮中线进行复核。纵向线形控制的关键是分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后，在下一梁段灌注施工中预以调整立模标高，以便成桥后与设计标高接近。在箱梁施工实施监控之前，进行箱梁设计线形、目标线形和预拱度线形计算。设计线形图纸设计箱梁标高目标线形在设计线形的基础上，计入活载和长期徐变的作用得出的标高。预拱度线形在目标线形的基础上，计入各梁段自重、各梁段预应力、挂篮自重及施工荷载变化、混凝土徐变、温度变化产生的95、挠度。详见附件8：xx特大桥跨xx电站尾水渠连续梁桥监控方案6、预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确，各种预埋孔全部设置螺旋钢筋。6.1桥面预埋件防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱及桥面轨道板预埋钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。6.2接触网支柱接触网支柱基础预埋件具有方向性，锚栓应严格按照布置图中的尺寸进行预留，准确定位，施工进行中及施工完毕时均需不断进行检查和校正。施工完毕后应采取有效措施对锚栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。支96、柱基础顶面应保持水平，预埋钢板顶面应与基础顶面齐平，预埋锚栓应保持与基础水平面垂直。加强接触网支柱基础处对梁体桥面板进行局部加高，采用的接触网支柱为“接触网H型钢柱”；接触网支柱基础中心两侧范围内对桥面板进行局部加高，制梁时应将遮板（或竖墙）和防护墙间桥面加高的混凝土与梁体混凝土一同灌筑。6.3通风孔在箱梁两侧腹板上设计有直径100mm的通风孔，通风孔用6钢筋，间距25mm25mm钢筋网予以防护。上排通风孔距顶板底面50cm，下排通风孔距底板顶面60cm，间距除注明外均为2m，通风孔与预应力管道净距必须大于1倍管道直径，若相碰可适当移动通风孔位置。6.4泄水孔为使桥面排水通畅，在桥梁顶面防护墙97、内侧按照两列排水方式设置泄水坡，水流经泄水管沿箱外纵向排水管到桥墩处接桥墩排水管集中排出。为使电缆槽内积水通过防护墙流到设于防护墙内侧的排水孔，防护墙内梁顶面保护层应结合无砟轨道结构要求另行设计。梁端设置挡水台，在挡水台上安装型钢伸缩缝。纵向桥面保护层铺设时设置2%的流水坡。梁底板泄水孔:在0号段和边跨19号段横隔板两侧最低处设置UPVC泄水管，规格为1608mm，在灌注混凝土时在底板表面根据泄水孔的位置设置汇水坡，避免箱梁内积水。6.5检查孔、通信和信号过轨预留孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置0.251.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处98、设置半径为0.25m的倒角。同时在孔壁上预埋M20螺母套筒，在施工完成后安装检查梯，供检查人员上下。在梁端施工时，根据设计要求在电缆槽内设置预留孔（采用直径100mm的PVC管），作为电缆过轨孔，PVC管伸出桥面板下缘不小于30mm。6.6接地钢筋应在梁体土表层（或保护层）设纵向接地钢筋，纵向接地钢筋设于防护墙下部及上、下行无砟轨道板间的1/3和2/3处，并纵向贯通整片梁。轨道板间的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离应小于100mm。贯通地线铺设在两侧通信信号电缆槽内，利用梁体横向结构钢筋实现横向连接；接地端子均采用桥隧型接地端子，仅在连续梁中间桥墩处及起点侧设置。6.7无砟轨道底板预埋钢筋本桥设99、计为CRTS型板式轨道底座，在连续梁梁缝处连续铺设时，梁端底座板处设置挡水台；梁段伸缩缝处安装伸缩缝耐侯钢。梁内预埋“Z”型钢筋采用直径14mm的HPB300级光滑钢筋，同一连续梁上预埋钢筋布置分为两种：加密段：梁段起沿线路纵向方向13m范围内的预埋钢筋进行加密处理，每排间距为325mm；普通段：梁上非加密段为普通地段，预埋钢筋每排间距650mm。为了不影响架梁机的通过，可将预埋的“Z”型钢筋上部弯折于梁面上，待无砟轨道底座施工前，将连接钢筋按设计位置还原。位于凹槽下部的预埋钢筋复位时须保证钢筋顶部与凹槽底部间的混凝土最小保护层厚度35mm。梁内预埋钢筋如有断筋或松动等，无砟轨道施工前需通过植100、筋方式补充预埋钢筋数量，植筋方案需得到设计单位确认。“Z”型预埋钢筋纵横向位置允许偏差为20mm。现场施工时根据道床板布置和线路曲线情况预埋钢筋纵横向位置可以适当调整。线路中心线两侧各1.4m范围内的梁面在制梁过程中进行拉毛处理。7、资源配置情况7.1 劳动力需求计划本连续梁成立专业桥梁架子队，参与的施工人员为生产、技术管理人员11人，作业人员80人（其中：钢筋工25人、架子工20人、张拉工25人、混凝土工10人）等。7.2 主要机械设备配置计划见下表：名称单位数量型号备注菱形挂篮对2厂家定制配套钢模25T汽车吊台1QY25t塔吊台2QTZ6012导链个10砼拌合站套1HZS120混凝土输送泵101、台1砼罐车辆5振捣设备套2500T千斤顶套2400T千斤顶套2压浆机台2UB3真空泵台2空压机台2XAS186电焊机台2BX1-315/400/500钢筋切断机台1GQ40钢筋弯曲机台1GW40钢筋调直机台1GTJ4/8变压器台1500KVA8、质量保证措施8.1 质量管理体系项目经理对成贵铁路CGZQSG1标二分部段工程负第一责任，项目总工及项目副经理对项目经理负责，各部门及工区对经理部负责。安质部作为质量管理主责部门，对全线施工进行安全、质量检查、监督，各工区、施工班组对施工全过程进行严格自检、自查，对工程质量承担责任并认真做好质量管理配合工作。安质部对上接受工程质量安全生产监督站、局指挥102、部、公司的管理，并接受监理单位的监督检查。对下制定本工程质量标准、质量目标及创优规划，检查、监督各工区、各施工班组施工质量，为本工程质量管理主责部门。严格按照设计和现行施工指南和验收标准组织施工，一次验收合格率达到100%，树立精品样板工程意识，确保工程质量达到部优标准。为了加强工程质量管理力度和执法力度，成立质量管理领导小组，全面负责成贵铁路CGZQSG-1标二分部管段内质量管理工作。组 长：田传海组 员：领导班子成员、各部门负责人、各工区负责人、技术员、质检员质量保证体系框图8.2 质量目标符合国家和铁道部有关标准、规范及设计文件要求，主体工程质量零缺陷；工程检验批、分项、分部工程质量检验103、合格率达到100%，单位工程一次验收合格率达到100%；实车最高检测速度达到设计速度110%，开通速度达到设计速度。8.3 质量验收标准梁段模板尺寸允许偏差和检验方法：单位（mm）序号号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长10尺量2梁高+10，003顶板厚+10，00尽量检查不少于5处4底板厚+10，005腹板厚+10，006横隔板厚+10，007腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，0010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高104、度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法：序号项目允许偏差(mm)检验方法1悬臂梁段高程+15-5测量检查2合拢前两悬臂端相对高差合拢段的1/100，且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于1吊线尺量检查不少于5处6竖向高程精轧螺纹筋间距10尺量检查不少于5处梁体外形尺寸允许偏差及检验方法：单位（mm）序号项目允许偏差(mm)检验方法1梁全长20尺量检查中心及两侧2边孔梁长103变高梁段长度位置104边孔跨度20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+10尺量检105、查每孔1/4截面、跨中和3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检查1/4截面、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高+15，-5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8挡碴墙厚度+20-5尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大于4吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与设计值偏差10测量检查跨中11底板厚度+10，0测量检查跨中及梁端12腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程2015桥面宽度1016平整度每米不大于5测量检查每10m一处17腹板间距10测量检查跨中及梁端18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量钢筋加工允许偏差和检验方法：序号项目106、允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法：序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁103分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距105弯起点位置(加工偏差20mm包括在内)30尺量6钢筋保护层厚度cc30mm+100尺量两端、中间各2处c30mm+508.4 质量保证措施8.4.1 试验工作质量保证措施（1）按规定的频率进行原材料的抽验工作，确保各种试验的有效性和准确性，认真把好质量关。（2）按设计要求进行配合比设计工作，针对施工要求及原107、材料实际情况确定施工用配合比，在现场设试验人员对混凝土的拌合质量进行控制。（3）对于试验设备，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。（4）对预应力施工用设备，按规定进行千斤顶、油压表进行检定，保证钢束的张拉质量。8.4.2 测量工作质量保证措施（1）对现浇箱梁施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，满足精度要求后，方可使用。（2）施工基线、水准点、测量控制点，定期半月校核一次，各工序开工前，校核所有的测量点。8.4.3 模板及支架质量保证措施（1）对于现浇箱梁所使用的模板108、，要保证有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便，并采用优质脱模剂涂刷模板表面。（2）在支架搭设前对设计钢管支架向作业队进行认真技术交底，以保证现场拼装情况与计算值相一致。（3）支架经“加载验收”合格后，方允许交付使用，并向下一工序人员详细交底，提醒注意事项。（4）模板、支架使用过程中，派专人不断检查，发现问题及时解决。（5）拆卸模板、支架时，按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放。8.4.4 钢筋加工及安装质量保证措施（1）钢筋验收：必须要有出厂质量保证书，没有出厂保证书的钢筋不予进场，对使用的钢筋，严格按规定取样试验合格后方能使用。（2）钢筋焊接：操作人员109、必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为对焊接作业质量的监督考核。（3）钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。（4）钢筋绑扎完毕，经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。8.5 连续梁工程质量保证措施（1） 连续梁0#段、边跨现浇段支架和挂篮的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压。（2） 悬臂浇筑所用挂篮，要具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何110、尺寸应适应梁段变化及与旧梁段搭接需要和走行要求。挂篮走行和浇筑混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于2.0，挂篮使用前需要进行安装、走行性能工艺试验和按设计要求进行载重试验。（3） 桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值（10T）。施工时挂篮要在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。（4） 预应力混凝土连续梁合拢段临时锁定前，桥梁跨距符合设计要求；合拢段两端悬臂的施工荷载要对称、相等；预应力混凝土连续梁的合拢段长度、合拢施工顺序、合拢段临时锁定方法均符合设计要求，合拢段临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。预应力混凝土连续梁的合拢段长度和111、合拢口临时锁定方法符合设计要求。（5） 悬臂浇筑梁段施工过程中，需要进行线型监测，发现超出允许偏差及时调整纠正。（6） 悬臂梁段的混凝土浇筑，从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土要充分润湿；边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内；合拢梁段混凝土施工除必须符合设计要求外，尚需符合下列规定：混凝土浇筑前，合拢段两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；合拢梁段采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级；合拢梁段混凝土在一天中气温最低时间,快速、连续浇筑；合拢梁段混凝土浇筑完成后加强保湿养护，并将合拢梁段112、及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；混凝土浇筑前将合拢段单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。（7） 混凝土养生时，对预应力束所留的孔道加以保护，严禁将水或其它物质灌入孔道；（8） 锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直；（9） 张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。（10） 合拢前应认真检查悬臂浇筑梁的各处标高。合拢标高控制应遵循以下原则：吊架及水箱安装前标高测量；安装后标高测量；浇注前标高测量；浇注完毕标高测量；张拉前标高测量；张拉后标高测量113、；体系转换完毕标高测量；由此掌握标高的变化，并将最终的实测标高与设计标高对比。（11） 使用的配重水箱应密封、不漏水。在水箱内铺设两层塑料布，并固定在水箱周围。浇筑前应认真检查供排水设备，以保证砼浇注过程中，随着砼重量的增加排出相当重量的水。（12） 所使用的吊架应认真检查，以保证其具有一定的刚度，横向承重梁与纵向分配梁栓接或焊接并认真检查其是否牢固，以保证其整体刚度。（13） 体外刚性支撑采用三边围焊，焊缝应饱满，无气孔、咬边，无焊渣，无裂缝。并且为了减弱焊接应力，必须先统一焊接一端，再统一焊接另一端。（14） 合拢段预应力施工待混凝土强度达到设计规定强度时进行，严格按照张拉程序，张拉过程中114、随时观察桥面各处标高的变化情况，如有异常情况时应立即停止，并及时上报相关部门；待查清原因采取措施后再继续进行。8.6 高性能混凝土质量保证措施制定关键工序的质量控制措施：搅拌工序、运输工序、浇筑工序、振捣工序、养护工序。高性能混凝土施工前，事先确定并培训专门从事高性能混凝土关键工序过程施工的操作人员和记录人员。混凝土搅拌过程中，每一工作班正式称量前，对计量设备进行零点校核。定期或随时（雨天）测定骨料的含水率，每一工作班不少于二次。当含水率有显著变化时，增加测定次数，并依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。搅拌高性能混凝土时，先向搅拌机中投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成115、砂浆，再向搅拌机投入外加剂，充分搅拌后，再投入粗骨料，并继续搅拌均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。原材料的投放顺序及混凝土的搅拌时间应严格执行，不无故更改，未经批准不得任意延长和缩短搅拌时间。高性能混凝土运输设备能确保浇筑工作连续进行，其运输能力与搅拌设备的搅拌能力配合适宜。确保运输设备不漏浆和不渗水。在运输混凝土过程中，保持混凝土的均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆。泵送施工根据施工进度安排，加强组织和调度工作，确保连续均匀供料。浇筑前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查。保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确116、性，其形状（工字形或锥形）有利于钢筋的定位，不使用砂浆垫块。混凝土的入模温度应视气温而调整，一般不超过25。对于构件最小断面尺寸在300mm以上的结构，尽可能降低混凝土的入模温度。负温气候条件下施工时，混凝土的入模温度一般不低于12。控制新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土介质间的温差不大于20。预应力混凝土梁体采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。采用插入式高频振捣器时，采用垂直点振方式振捣。每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。振捣按规定的工艺设计路线和方式进行，防止随意加密振点和漏振及任意延长同一振点的振捣时间。混凝土振捣完毕后，应立即对暴露面混凝土117、进行覆盖，并及时采取适当的保温保湿养护措施对混凝土进行养护。对采用带模养护的混凝土结构，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。新浇注混凝土振捣2448h后且强度发展至对结构安全性无不利影响时，可略微松开模板，并浇水养护7d以上。对于具有大面积暴露面的结构，振捣结束后，立即将暴露面混凝土抹平，再用土工布、草帘等覆盖后，及时采取洒水喷雾等保湿措施养护14d以上，以减少混凝土的暴露时间，防止表面水分过分蒸发。混凝土拆模后，迅速采用土工布、草帘等将暴露面混凝土进行覆盖，并采取切实措施，保证混凝土表面保持潮湿状态，然后再用塑料布或帆布等将土工布、草帘等保湿材料包裹完好，进一步对混凝土进行养护28d以上。保护覆118、盖物完好无损，且彼此搭接完好，其内表面具有凝结水珠。混凝土养护期间，选择有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等环境参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土内外温差满足规范的要求。8.7 质量纠正和预防措施施工中的质量问题会影响工程内在质量和外观质量，为了实现开工必优，一次成优的目标，必须对施工中存在的质量问题进行有效克服，其措施如下：8.7.1 麻面或色泽不一（1）现象表现在：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小麻点，表面颜色不一致。（2）原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面粘损119、，出现麻面。木模板在浇筑砼前没有浇水或湿润不够，浇筑砼时，与模板接触部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水过多，出现麻面。钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。模板接缝拼装不严密，浇筑砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝位置出现麻面。砼振捣密实，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。（3）预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。模板浇筑砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层砼均匀振捣至气泡排除为止。砼和易性控制合理，避免出现混凝土不稳定的情况。（4）治理方法：麻面主要120、影响外观，对于面积较大的部分加紧修补，即：将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用1:2水泥砂浆抹刷。8.7.2 蜂窝（1）现象表现在：砼局部疏松，砂浆石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。（2）原因分析：砼配合比不准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。砼搅拌时间短，没有拌个均匀，砼和易性差，振捣不密实。未按操作规程浇筑砼，下料不当，使石子集中，振不了水泥浆，造成砼离析。砼一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或造成蜂窝。模板孔隙未堵好，或模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。（3）预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。砼拌合均匀，颜色一致，延续续121、搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度不超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。浇筑层的厚度不超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，对轻骨料砼拌和物，则不大于其作用半径的1倍，振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇筑砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，发现有模板走动，立即停止浇筑，并在砼初凝前修整完好。（4）治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1122、:25水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的豆石砼捣实，加强养护。8.7.3 孔洞（1）现象表现在：砼结构内有空隙，局部没有砼，或蜂窝特别大。（2）原因分析：在钢筋密集处或预埋件处，砼浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。未按顺序振捣砼，产生漏振。砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出123、现特大蜂窝和孔洞。（3）预防措施：预留孔洞处在两侧同时下料。并采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。采用正确的振捣方法，严防漏振。插入式振捣采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面成一定角度，约4050。振捣器插点均匀排列，采用行列式或交错式顺序移位，不混用，以免漏振，每次移动距离不大于振捣棒作用半径R的1.5倍，振捣器操作时快插慢拔。控制好下料，保证砼浇筑时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。防止砂、石中混有粘土块等杂物；发现砼中有杂物，及时清除干净。加强施工技术管理和质量检查工作。对砼孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制124、定补强方案，经批准后方可处理。8.7.4 漏筋（1）现象表现在：钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。（2）原因分析：砼浇筑振捣时钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋密集处产生露筋。因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成露筋。（3）预防措施：浇筑砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔125、1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣，保护层砼要振捣密实。浇筑砼前用清水将水模板充分湿润，并认真堵好缝隙。砼自由顺落高度超过2m，要用串筒或溜槽等进行下料。拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模。操作时不踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。（4）治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的豆石砼捣实，认真养护。8.7.5 缺棱掉角（1）现象表现在：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。126、（2）原因分析：木模板浇筑砼前未湿润或湿润养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。常温施工时，过早拆除承重模板。拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。冬季施工时，砼局部受冻，造成拆模时掉角。（3）预防措施：木模板在浇筑砼前充分湿润，砼浇筑后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度（1.2Mpa以上），表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用钢筋将阳角保护好，以免碰损。（4）治理方法：缺棱掉角较小时，127、可将该处用钢丝涮刷净，清水冲洗充分湿润后，用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹上齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗科凿除，用水冲刷干净湿透，然后用比原砼高一级的豆石砼补好，认真养护。8.7.6 混凝土裂纹（1）原因分析：水泥水化热引起的裂纹。不同层间的相粘度不强引起的裂纹。泵输送的而引起的裂纹。（2）预防措施：水泥采用水化热较低的硅酸盐水泥，夏季施工时，混凝土拌合物拌合前用冷水冲洗集料，降低原材料温度，降低混凝土入模温度；确保混凝土浇筑的连续性，避免层间黏度不强的情况；掺入适当的混凝土添加剂，防止混凝土早期的收缩裂缝和徐变。9、安全保证措施9.1安全生产组织机构中铁四局集团成贵铁路经理部二分部设置经128、理、书记、总工程师、安全总监各一名，下设五部两室：工程部、安质部、财务部、物机部、工经部、试验室、综合办公室。分部辖桥梁、隧道架子队、搅拌站，根据现场施工情况配置领工员、技术员、质检员、安全员、试验员、材料员等以满足施工需要。安质部设部长、安全员、质检员各一名，每架子队配置一名专职安全员和一名专（兼）职质检员。安全生产组织机构图9.2安全保证体系为深入贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的安全管理方针，分部建立了安全管理机构及安全保证体系，以加强施工作业现场控制。施工过程中，强化作业工人安全生产教育，认真落实安全生产逐级负责制和安全生产检查制度，加强施工现场的安全管理，确保分部管段内工程施工正129、常有序。安全保证体系框图9.3安全保证措施9.3.1 施工安全措施（1） 项目经理是安全第一责任人，专职安全员全面负责现场安检及指导协调。（2） 专人负责大型起重设备的使用、养护维修工作，项目部主管设备人员同设备司机是第一责任人，前者定期对设备进行检查，后者随时掌握机械状况，发现问题及时维修保养。（3） 分别与每个施工人员签定安全责任状，分阶段专题进行安全交底。（4） 模板、钢筋吊装时尽量远离既有线缆。（5） 悬灌作业全部在高空进行，挂篮工作平台焊接要稳固四周必须挂设不低于1.5m的安全网。挂篮前移前应检查滑道锚固效果，并用钢丝绳作预防性的捆绑后方可进行。高空作业人员必须配戴安全帽、安全带等防130、护用品，否则不允许上桥。（6） 每个T构上单独设漏电保护开关，非电工人员不准私自接线，电工人员经常检查线路，防止漏电。（7） 每个主墩在0#段远离施工便道一侧设置爬梯，爬梯两侧设置扶手和安全网，保证检查人员上下安全。（8） 预应力张拉班组人员应固定，在张拉过程中必须在千斤顶后面设置挡板，张拉作业时，千斤顶后方严禁站人；高强精轧螺纹钢筋张拉后未压浆前不得随意踢碰，防止崩断伤人。9.3.2 施工机械安全措施各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检131、查保养制度。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。起重作业严格按起重作业安全操作规程施工。起重工必须熟悉施工方法、起重设备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求。对所有起重机械进行指挥的信号员，专人指挥，统一指挥信号，哨音清晰，手势和旗语准确，不得用喊叫指挥。如遇有妨碍司机视线处，增加传递信号人员。起重臂下严禁站人。塔吊安装完成后必须经质量监督机构检查验收合格后方可投入使用。对千斤顶、千斤绳、倒链、滑车、卡环、拖绳、溜绳都要进行严格的详细检查，安全合格后方可使用。六级以上大风，停止起重作业。9.3.3 支架施工安全措施支架和模板有足够132、的刚度和强度。支架基础必须坚实，承载力足够，防止发生沉降和水平位移。支架按设计搭设，各部件不能随意删减，接头按规定的扭矩拧紧。不得施加超出支架各部分允许承载力的荷载。不得使用不合格的支架材料。支架搭设完毕，必须进行堆载预压，预压必须严格按照施工方案，分级进行加载，并做好观测和分析。支架拆除必须在混凝土强度达到设计、规范规定值后方可进行，拆除顺序均有跨中向支点平稳进行对称进行，尽量减少作用于支架上的水平力。支架上现浇梁板周边设置操作平台栏杆，并挂密护网。9.3.4 预应力施工安全技术措施预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断133、裂伤人。夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与粱体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导联吊挂，以防油顶吊落，伤及张拉操作人员。张拉作业区134、设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。张拉液压系统的高压油管的接头加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。9.3.5 挂篮施工安全措施（1） 严格按图纸及钢结构施工规范要求进行施工。（2） 横梁及内、外模外形尺寸必须准确。（3） 组合构件应先焊接成形，然后组装。（4） 安装走台、栏杆时应做到使栏杆成围且不低于1.2m，密目安全网全封闭，并检查其可靠性。（5） 根据现场施135、工情况增设施工通道和工作平台，完成相应的安全设施。（6） 封头板模采用木模，由施工人员现场制作。（7） 材料应堆放整齐，工具随时入袋，不上下抛投物件及工具。（8） 构件吊装时应拴好溜绳，起重臂下禁止站人，禁止无关人员进入作业半径内，专人指挥。（9） 所有施工用电设备实行三级配电两级保护，漏电保护器参数应符合相关要求。 （10） 挂篮和模板安装施按相关施工工艺进行，严禁违章及冒险作业，风级大于6级时，人员应离开挂篮，做好相应的加固安全工作。（11） 挂篮安装、移动及拆卸过程中必须有专职人员现场旁站负责。（12） 高空作业的安全保障设施（如安全网、安全梯、防护栏等）必须设置齐全、完善，挂篮四周侧面136、及底部应全部满挂安全网。（13） 挂篮走行应以千斤顶或者倒链做动力，不应使用卷扬机钢丝绳牵引。（14） 挂篮前移前，尾部锚固装置如后锚梁、压紧器、限位器等应及时安装到位，并由专人进行检查验收。模板滑梁吊杆应进行检查，防止因吊杆损坏造成掉模事故。（15） 悬臂浇筑施工过程中，必须安排专人经常检查挂篮后端锚固螺杆、前吊杆（带）、前支点等关键承力杆件的良好情况，并加强起重千斤顶、倒链、钢丝绳等机具设备的维修养护，发现异常应及时修理或者更换。应派专人负责监控T构两侧施工荷载的平衡度，保证悬臂浇筑施工安全。（16） 每套挂篮都应配备消防器材，以防止由于电焊作业等原因可能引燃防雨及防晒篷布和安全网等而发生137、的火灾。（17） 位于同一T构上的两套挂篮位移，必须同步对称进行行走速度不应大于0.1m/min，中线偏差不应大于5mm，两套挂篮位移距离差不应大于40cm，移动挂篮时后部应有稳定及防滑保护措施。增加措施：挂篮设置游动防雷接地导线，防止雷击事故发生。9.3.6 挂篮拆除安全措施拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通行或在支架下方继续组织施工。地面监护人员必须履行职责，并配备良好的通讯装置。 仔细检查吊运机械包括索具是否安全可靠。吊运机械不允许搭设在支架上，另立设置。 挂篮的拆除按拟定的程序进行。一般分几个循环拆完，拆除量开始宜小，以后逐渐增大。不允许采用猛烈敲打138、然后强扭等方法拆除模板和挂篮。如遇强风、雨等特殊气候，不得进行挂篮的拆除。夜间实施拆除作业，具备良好的照明设备。挂篮拆除后，及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。9.3.7 高空作业安全（1） 严格遵守安全生产六大纪律。（2） 严禁恐高症者、禁忌病症者进入高空现场。（3） 各特殊工种作业人员必须持证上岗。（4） 高空作业者必须戴紧安全帽，挂好安全带，穿防滑鞋，扎紧带好劳动工具。（5） 严禁酒后和带病作业。（6） 工前对机具进行试用转，保证机具性能良好。（7） 严禁工作期间取笑、打闹、影响工作注意力。（8） 施工用电缆路必须保证绝对高度绝缘。（9） 架设上下安全梯架、通道，并保证牢固、稳定、安全139、性。（10） 梯架、通道、支撑架体严禁堆放材料杂物，确保梯架通道顺畅。（11） 必要时必须张挂安全网。（12） 严禁利用起吊设备、升降设施运送上下人员。（13） 起吊构件、料具要捆、锁、扣紧固牢靠，设有专人指挥。操作人员要听从指挥，服从信号。紧密配合。（14） 起重物下严禁站人和人员通过。（15） 高架使用物资、料具必须放置有序、稳定牢固，以防掉落。（16） 在必要时空架构造物施工应设置防护栏杆。（17） 水面高空作业必须配备救生衣、救生圈和水上船只，并设专人监护。（18） 高架构造物应设避雷装置。（19） 高空作业不得随手抛落物品，以防伤人。（20） 配合安全检查，对安全检查人员安全要求必须140、坚决服从、认真执行。（21） 设置安全警告标志。9.3.8 施工用电安全（1） 施工现场用电应按国家操作规程要求施工。（2） 现场电工需持证上岗，应了解掌握施工现场设备情况，必须利用劳保用品或绝缘器材进行操作，进现场穿绝缘鞋，戴安全帽。（3） 电工禁止带电作业，对情况不清，设备和线路均按有电处理，电气设备不准同时接零。（4） 所有电气、设备，都应接有漏电保护器装置，对开关溶断丝选用应合理，同一地点超过两个开关时应设总开关，同一开关不允许安两台设备。（5） 施工现场配电室应防雨水，门应上锁，闲人免进，室内不准堆放易燃物品。（6） 现场用电禁止乱拉乱接，暂住房内配线，导线规格应符合用电容量的要求。141、暂住房内配线高度符合要求。（7） 现场用电设备配线采用四芯电缆，电缆线应采用木杆架设应牢固，高度应符合要求。（8） 施工现场如遇停电时必须立即切断电源，防止来电时机械自行运转伤人，施工现场不允许带电作业。9.3.9 施工防火措施（1） 现场要有明显的防火宣传标志，每月对职工进行一次防火教育，定期组织防火检查，建立防火工作档案。（2） 电工、焊工从事电气设备安装和电、气焊切割作业，要有操作证和用火证。动火前，要清除附近易燃物，配备看火人员和灭火用具。用火证当日有效。动火地点变换，要重新办理用火证手续。（3） 使用电气设备和易燃、易爆物品，必须严格防火措施，指定防火负责人，配备灭火器材，确保施工安142、全。（4） 因施工需要搭设临时建筑，应符合防盗、防火要求，不得使用易燃才材料。城区内的工地一般不准支搭木板房。必须支搭时，需经消防监督机关批准。（5） 施工材料的存放、保管，应符合防火安全要求，库房应用非燃材料支搭。易燃易爆物品，应专库储存，分类单独存放，保持通风、用火符合规定。不准在工程内、库房内调配油漆、稀料。（6） 工程内不准作为仓库使用，不准存放易燃、可燃材料，因施工需要进入工程内的可燃材料，要根据工程计划限量进入并应采取可靠的防火措施。工程内不准住人。特殊情况需要住人的，要报经上级机关批准并与建设单位签订协议，明确管理责任。（7） 施工现场严禁吸烟。必要时，设有防火措施的吸烟室。（8143、） 施工现场和生活区，未经保卫部门批准不得使用电热器具。10 季节性施工措施10.1 夏季施工措施当工地昼夜平均气温连续5天高于30，或当天平均温度高于35时，或夏季混凝土拌合物出盘温度达到25及以上时，应采取夏季施工措施。10.1.1 施工准备 制定夏季混凝土施工方案。凝土工程施工之前,应根据设计要求、工程性质、结构特点、环境条件等制定严密的施工技术方案（含测温方案）。 采取措施对拌和料进行降温。 设计配合比必须进行热工计算，考虑采取的各种防升温、降温措施。10.1.2 混凝土搅拌 混凝土的搅拌温度不超过30。混凝土实际的制成温度，由于水泥加水后的水化热和搅拌时机器发生摩擦产生的碰撞热，将比144、计算温度高，这一点需要加以控制。根据经验要使混凝土温度下降1，则各种材料的温度均需降低，水泥降低8，水温下降4，骨料须下降2。 夏季施工拌和时间宜少于冬季拌和时间，投料顺序宜先投拌和砂浆再投粗骨料，具体措施通过拌和试验确定。10.1.3 混凝土运输 混凝土运输要选择好运输设备，尽可能缩短运输距离和运输时间，以保证不致于因混凝土坍落度损失过快而造成施工故障，要控制坍落损失，可在现场后掺入载体流化剂或氨基磺酸盐系高效减水剂。最大坍落度损失，由现场试验确定。 避免日晒对混凝土质量的影响，防止局部混凝土升温，应将运输混凝土的容器加上遮盖物或保温隔热材料或者经常在容器外表淋水降温。 运输过程中宜以2-4145、r/min 的转速搅动；施工便道应先放行装料罐车，避免堵车，以减小坍落度损失；运输前后应测温，测坍落度，以确定运输对混凝土的影响。 运输过程中应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间，降低运输允许的最长运输时间。 用湿草袋覆盖泵管，防止管温过高造成堵管和坍落度损失过快。 分析运输中可能遇到的各种问题，并制定相应特殊预案进行交底。 运输过程中控制运输增温3。10.1.4 混凝土浇筑夏季炎热条件下浇注混凝土时，在浇注前可洒水冷却并使之吸足水分。在浇注地点采取遮档阳光和通风的设备，避免温度升高和干燥。新浇筑与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。 在浇注过程中，新老混凝土浇捣时间间隔要短，施146、工地点应尽量安排在白天气温较低处，浇注和捣实混凝土要迅速。混凝土的浇筑分层连续浇筑，采用插入式振动时，一次摊铺厚度宜为振捣作用长度的1.25倍。 白天浇注混凝土，由于夜间温度降低和混凝土产生热量形成混凝土内外温差，易于发生裂缝。因此，避开阳光照射，制作低温混凝土和夜间施工是有利的。 混凝土的温度高，凝结快，所以施工时间尽量可能缩短。混凝土冷却时的容积变化也大，大体积混凝土更容易出现裂缝。因此，浇注时的混凝土温度应低于30。 对于重要结构，避开在高温灌注，选择阴凉天气或改在夜间施工。混凝土浇筑时间，尽量安排在上午11：00以前浇筑完或下午16：00以后开盘浇筑，混凝土在搅拌后 60 分钟内浇注完147、毕。 安排专人按测温方案连续观测记录，升温阶段每0.5h观测一次、恒温阶段每1小时观测一次，填写记录表及时绘制温度曲线图。当发现混凝土内外温差或升降温速率出现异常时，立即分析原因，采取措施。 混凝土浇筑完后，及时抹压、修整，修整时用喷雾器喷少量水防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。 现场浇筑混凝土时，混凝土输送泵、出料斗等用湿麻袋遮阳、降温。上述措施仍不能满足要求时，搭设遮阳棚，箱梁混凝土宜在棚内浇注。 控制混凝土浇筑入模温度不大于30，模板温度不大于35。10.1.5 混凝土养护在养护混凝土时应注意以下问题： 浇注后的混凝土，立即在其表现覆盖薄膜等，在不能覆盖的情况下，可在表面喷水防止148、干燥。 对于表面平整、有抹面加工的混凝土表面，采用喷刷塑料薄膜养生液的方法。 为了使混凝土表面在不受损伤的情况下硬化，要覆盖麻布等，并充分洒水，至少在24h内保持湿润状态。 养护时要防止温度聚变，避免暴晒、风吹和暴雨浇淋，在温差变化较大的昼夜，最好用保暖材料加以保暖。 降温养护除采取遮阳措施外，在大体积混凝土中可预埋循环水冷却管，进行降温养护，以降低温度差，改变约束条件， 提高混凝土的抗拉力，防止混凝土裂缝。 10.2 冬季施工措施当日平均温度连续3d低于5，且最低温度低于-3时，室外混凝土采取冬季施工措施。对安排在冬期施工项目，编制该项目冬期施工技术措施或方案。准备冬期施工保温材料和混凝土、149、砂浆早强抗冻外加剂、取暖加热燃料等。做好作业棚及搅拌站的防寒保温、防冻保温和供热，运输设备保温处理。组织冬季施工培训，提高职工冬季施工意识，建立有效的冬季施工各项规章、责任和值班制度。制定的冬季施工方案必须报监理站审批，对批准的冬季施工方案认真贯彻执行。施工现场安排专人负责与当地气象部门的联系，测试数据做到真实可靠，如发现异常立即处理。混凝土浇筑后测温时，分设几个点，养护期间昼夜测量四次，并做好记录。拆模后，做好模板的混凝土保温保养。冬季负温下焊接钢筋，自然冷却，设防风挡雪措施。温度很低时，不进行焊接作业。10.3 雨季施工措施雨季施工前，做好雨季防护措施，保证工程按时保质完成。由专人收集天气150、预报，根据天气情况合理安排施工，及时做好防护工作。做好基坑及周围地表的排水工作，防止雨水流入基坑。对施工中的排水沟进行整修、疏通，保证排水畅通。遇暴雨时，加强施工地段的监测。制订防洪措施，建立防洪组织，备足防洪物资，做好抗洪抢险的一切准备工作，确保工程施工质量。11 环境保护措施11.1 文明施工保证措施建立文明工地和文明工地创建定期检查评比制度，进行定期和不定期检查各部门和各施工队伍生活区和生产区的作业环境、作业过程，每月由副经理组织以安全环保部为主责部派员进行，每月进行评比一次。各项临时设施、驻地，按照经批准的平面图布设，因地制宜，布局合理，整齐有序，安全卫生，禁止擅自随意搭设。各种建筑材151、料、砂石料、周转料、机具等，要分类、分品种、分规格堆码，放置整齐。注意作好场区、生活区的排水系统，经常清理，保持排水畅通。施工便道、场区道路要合理规划布置，定期专人整修，保持平顺。司机要文明行车，礼貌行车。各工点施工有计划有步骤地进行，做到有序展开，工完料尽，场地恢复平整。设置长久性固定安全警示牌、宣传牌。尊重当地人民的风俗习惯，遵守地方政府的有关规定。加强对职工的管理教育，与当地政府携手共建文明工地。11.2 环境保护保证措施全体施工人员要进行中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国大气污染防治法等国家、地方政府有关环境保护的法规教育，认真学习有关环境保护的要求，提高环境保护意识，自觉做好环152、境保护工作。加强对环境保护的监测，控制环境保护要求的各种指标，施工区域和施工现场设烟尘、噪音等环境保护的监测仪器表，发现问题及时反馈处理。重点要抓好空气、水、噪音等环境保护及地面建筑、道路和地下管线的安全工作。11.3 控制排污（1）节约用水，提高水源利用率。施工废水、生活污水不排入居民区、工厂、饮用水源和灌溉渠道，按要求进行废水处理。施工场地内设置沉淀池、冲洗池，废水、污水经滤网过滤后，通过污水管输入池中沉淀，再经出油处理后，再排入市政排污管网。（2）施工现场及生活区内的废料、垃圾应及时清理，运到指定地点进行处理。车辆运输垃圾和废物时，要用蓬布覆盖，避免沿途散落污染环境。车辆出场前要对轮胎进153、行冲洗。在驻地场内设垃圾回收站，生活垃圾集中回收、集中运弃，严禁随意倾倒。不用的材料和机具及时清退出场，保持场内清洁。（3）现场存放油料及其它污物时，仓库要进行防渗处理，防止跑、冒、滴、漏，污染水源和空气，易燃、易爆及其它污染废物，必须按国家有关规定封存管理，严禁乱丢乱弃，注意计量和回收。（4）施工现场、临时道路等易产生粉尘部位定期洒水，减少灰尘对周围环境的污染。11.4 降低施工噪音，减少振动（1）施工噪声主要包括施工现场、机械作业时和车辆运输时产生的噪声。为减少噪声影响，机械设备选型配套时优先考虑低噪声设备，尽可能采取液压设备和摩擦设备代替振动式设备，并采取消声、隔音、安装防震底座等措施。加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境保护标准要求。（2）合理布置施工和生活区域。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、不带故障运行，减少噪声。（3）按规定对机械设备进行定期保养，以减少声源。