1、xx轨道交通1号线土建工程I-TS02标金枫路站汾湖路站玉山公园站xx乐园站区间疏散平台施工方案编制：审核：审批：目录一、编制说明二、工程概况三、钢梁制作工艺规程四、测量放线五、钢梁安装六、模板制作与支撑七、钢筋成型与绑扎八、安全文明施工一、编制说明编制依据:根据设计图及工作联系单要求编制。设计要求：平台板为现浇钢筋混凝土简支板,1、混凝土为：C30,2、钢筋为：HPB235,HRB335，钢筋保护层厚度为10mm。3、钢梁为150150*710的H型钢，梁中设3道横向加劲肋板,焊缝高度为8mm,端头钢板为300250*14mm,钢板上下布置4个化学锚栓，4、锚栓规格为m20，螺杆性能等级为82、。8级钢螺杆，热镀锌面,镀锌厚度不小于50um。5、喷砂除锈、底涂为红丹防锈漆、面涂为防火涂料，涂层厚度为2mm,耐火极限不小于1。0h，二、工程概况xx轨道交通一号线I-TS-02标区间隧道疏散平台工程包括金枫路站汾湖路站玉山公园站xx乐园站共三个区间,金枫路站汾湖路站工程范围为CK1+484.000CK2+559.000,左线总长1075米,右线总长1075米,汾湖路站玉山公园站区间工程范围为CK2+681.000CK3+651.000，左线总长949。37米,右线总长970。4米。玉山公园站xx乐园站区间线路右线设计起讫里程:CK3+827.408CK4+617.700，区间右线长度793、0。292m；左线起讫里程CK3+827.414CK4+617.700，区间左线长度791.419m（含长链1.133m）。本标段位置如下图深色区段所示钢梁制作细化图：三、钢梁制作工艺规程1 总则1。1为适应轻型钢结构的发展,在工程施工中，贯彻执行国家的技术经济政策,确保施工质量，做到技术先进、经济合理、安全适用，特制定本规程。本规程适用于工业与民用建筑的一般单层和多高层轻型钢结构制作及验收。1.2 轻型钢结构制作工程施工前，制作承包方应编制工艺和施工组织设计,并实施工序质量控制，遵循工艺纪律。1.3轻型钢结构制作施工工程中使用的计量器具，必须经计量法定单位验证合格，且在有效期内，按其规定操作4、.制作、安装、验收统一用尺.1。4轻型房屋钢结构的制作，除应符合本规程外,尚应符合国家现行有关标准的规定。2 一般规定 2.1轻型钢结构制作前要做好施工详图的审查及生产技术准备，应编制施工组织设计，以保证制作成品质量，尽量节约钢材，便于组织流水生产作业。2。2轻型钢结构制作工艺程序、施工组织设计应符合设计要求和钢结构施工质量验收规范（GB50205XX）的规定。2。3钢结构制作过程中，尚需考虑下列条件: 1结构特点及安装、运输条件； 2保证质量、节约钢材及制作中降低劳动强度； 3结构变形的影响。2。4图纸审核包括尺寸、数量核对和工艺审核,对图纸上明显的差错或矛盾制作前应及时报原设计院审查、经确5、认后方可加工。公司实行技术部和车间二级审核制，制作强调必须按图施工.2。5因钢材供应或备料规格不能满足设计要求需代用的，必须经原设计院审查确认同意，有变更通知记录。2.6根据设计图纸要求的结构强度试验、涉及有关安全检验及功能检验和见证取样时,应按设计要求和有关标准规定进行。2.7钢材应按标准规定进行制作前试（复）验、尺寸偏差和外观检查，合格后方可使用。2.8轻型钢结构的柱、梁、屋架等主要构件焊接制作完成后,应进行矫正,焊缝超声波无损检测，合格后方可进行表面除锈和涂装作业。对不合格焊缝应采用碳弧气刨去除重焊。2.9钢梁、吊车梁的拼接应予重视，宜将梁的翼缘板和腹板分别接长,然后再将拼接位置错开组装6、成整体。2.10进行加工、切割、矫正、制孔、组装、预拼装、焊接、涂装时，其工艺要求及尺寸偏差应符合钢结构制作工艺规程中的有关规定。对形状较复杂的曲面梁、钢平台或采用夹板拼装的主、次梁宜在厂内进行预拼装，以保证螺栓连接.3 材料3。1钢材3.1。1轻型钢结构所采用的钢材应符合下列规定： 1 Q235钢应符合碳素结构钢（GB700）的规定； 2 Q345（16Mn）钢、Q390钢应符合低合金高强度结构钢（GB/T1591）的规定; 3当设计文件采用其他牌号的结构钢时，应符合相应的国家现行标准规定。3.1。2轻型钢结构工程所采用的钢材，应具有材质证明书,各项指标应符合设计文件的要求。当对钢材的质量有7、异疑时,应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。3.1。3钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外,尚应符合下列规定：1当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2； 2钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923），并应优先选用A、B级.使用C级应彻底除锈。不得使用D级； 3当钢材断口处发现分层、夹渣缺陷时,应会同有关单位研究处理； 4采用进口钢材，应以供货国标准或根据合同条款进行商检，不合格的不得使用。3.1.4 轻型钢结构用钢材性能应符合下列规定： 1用于承重结构的钢材应有抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯试验和硫、磷的极限含量8、下的合格保证，对焊接结构用钢，应当具有碳当量的合格保证； 2用于重级工作制焊接吊车梁、吊车桁架或支承局部悬挂荷载的刚架斜梁结构的钢材，宜采用Q235B级或Q345级或以上等级的钢材，并具有常温冲击韧性的合格保证。当设计计算温度等于-10时,对Q235应有10，Q345、Q390还应有-20夏比冲击韧性的合格保证。3.1.5钢材代用应征得设计单位同意,并应符合3.1。1条的规定.3.2焊接材料3。2.1焊接采用的材料应符合下列要求: 1手工焊接用的焊条,应符合碳钢焊条（GB/T5117)或低合金钢焊条（GB/T5118）的规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相匹配； 2埋弧自动焊接或半自动焊接用9、的焊丝，应符合熔化焊用钢丝(GB/T14957）的规定，焊剂应符合碳素钢埋弧焊用焊剂（GB5293）和低合金钢埋弧焊用焊剂（GB12470）的规定，选用的焊丝和焊剂应与主体金属强度相匹配； 3二氧化碳气体保护焊用的焊丝，应符合气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110）及碳钢药芯焊丝(GB/T10045)的规定。3。2。2焊接材料应有出厂质量证明书，如有异疑应进行复验，合格后方可使用。3。2。3药皮类型焊条应按构件的重要性选用,对重级工作制的吊车梁、吊车桁架或类似构件应采用低氢型焊条；其它构件也可采用非低氢型的普通焊条。3.2。4保护气体的纯度应符合工艺要求，当采用二氧化碳气体保护焊10、时，二氧化碳气体纯度不应低于99。5，且其含水量应小于0.05，焊接重要结构时,其含水量应小于0.005。应符合焊接用二氧化碳（HG/T2537)。3.3其他连接和涂装材料3.3.1普通螺栓应符合六角头螺栓-A级和B级（GB5782）和六角头螺栓C级（GB5780)的规定。3.3.2高强度螺栓应符合钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件(GB/T12281231）或钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB36323633）的规定。3.3.3圆柱头焊钉连接件应符合圆柱头焊钉（GB10433）的规定。3。3。4连接较薄的钢板和有色金属板的自攻螺钉应符合自钻自攻螺钉（GB/T1511、856.115856.4 、GB/T3098。11）的规定。3.3。5普通螺栓、高强度螺栓、圆柱头焊钉等连接材料,应具有出厂质量证明书，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。3。3.6涂装材料和防火涂料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定.4 号料和切割4。1号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。4。2采用样板（样杆）号料时，样板（样杆）的允许偏差应符合表4.2的规定. 表4。2 样板（样杆)制作尺寸的允许偏差 项 目 允 许 偏 差 样 板长度0.5mm宽度0.5mm对角线长度差1。0mm 样 杆长度0。5mm 分段尺寸12、0.5mm 同组内相邻两孔中心线距离0。5mm 相邻两组端孔间中心线距离0.5mm 加工样板的角度204。3号料的允许偏差应符合表4。3的规定. 表4。3 号料的允许偏差 项 目 允 许 偏 差外形尺寸1。0mm孔距0.5mm4。4厚度不大于12mm的钢板允许剪板机剪切；厚度不大于6mm的钢板宜用等离子切割;其它厚度宜采用自动或半自动气割。小于或等于L9010的角钢可采用剪切，其它型钢宜采用锯切.当型钢采用手工气割时，切割面需用砂轮打磨处理。4。5气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物.4.6气割的允许偏差应符合表4。6的规定。 表4。6 气割的允许偏差（m13、m) 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度1。0 切割面平面度0。05t,且不大于2.0 割纹深度0。3 局部缺口深度1.04.7气割的允许偏差应符合表4.6的规定。 表4.7 气割的允许偏差（mm） 项 目允 许 偏 差 零件宽度、长度3.0 边缘缺棱1.0 型钢端部垂直度2。04.8碳素结构钢在环境温度低于20,低合金结构钢在环境温度低于-15时，不得进行剪切、冲孔。5 成型和矫正5。1钢板和零件的矫正宜采用平板机或型材矫直机进行；亦可采用其他机械或火焰加热方法；当采用手工锤击矫正时应加锤垫,以防止凹痕和损伤。5.2碳素结构钢在环境温度低于-16,低合金结构钢在环境温度低于12时,不得进14、行冷矫正和冷弯曲。5.3冷矫正和当设计对冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高无规定时。应符合GB50205-XX的规定。5.4碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900,低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。5.5矫正后的钢材表面，不得有明显凹面或损伤，划痕深度不得大于0。5mm.钢材矫正后的的允许偏差应符合表5.5的规定。 表5。5 钢材成型或矫正后的允许偏差 项 目 允许偏差（mm）钢板的局部平面度t141。5t141.0型钢弯曲矢高L/1000且不大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢15、翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.05.6零件热加工成型时,加热温度应为9001000，碳素结构钢在温度下降到700之前，低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；碳素结构钢和低合金结构钢均应在缓慢冷却。5。7弯曲成型的零件应采用弧形样板检查,当零件弦长小于等到于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3;零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm,且其成型部位与样板的间隙不得大于2.0mm。5.8管构件外形尺寸的允许偏差应符合表5。8的规定。表5.8 管构件外形尺寸的允许偏差（mm） 项 目 允 许 偏 差直径d/500且5.0构件长度3。0管口圆度d/50016、且5.0弯曲矢高L/1500且5.06制孔和铣削6.1 A、B级螺栓孔（类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12。5um,其允许偏差应符合表6.1的规定. 表6。1 A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm） 螺栓孔直径 允许偏差1018+0.1801830+0。2103050+0。2506。2 C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um,其允许偏差应符合表6.2的规定。 表6.2 C级螺栓孔径的允许偏差（mm）项 目允许偏差直径+1.0圆度2。0垂直度0。03t且不大于2。06。3 高强度螺栓孔,孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um,其允许偏差应符合表6。3的规定。 表617、.3 高强度螺栓孔径的允许偏差 项 目 孔 径 允 许 偏 差（mm）螺栓直径12162022242730螺栓孔径13。517.52224263033螺栓孔径允许偏差+0。430+0.520+0.8406。4 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表6.4的规定. 表6.4螺栓孔孔距的允许偏差（mm) 项 目 允 许 偏 差5005011200120130003000同一组内任意两孔间的距离1。01。5相邻两组的端孔间距离1。52.02。53.06.5孔的分组应符合下列规定： 1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔为一组； 2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3 在两相邻节点或接头间的连接孔为18、一组，但不包括上述1、2规定的螺栓孔; 4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的孔为一组。6.6螺栓孔的允许偏差超过6。2、6.3、6.4的规定时，可采用铰刀或与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔,但不得用钢板填孔后焊接。6.7制孔后应清除孔边毛刺,并不得损伤钢材。6。8零件需要进行边缘铣削加工时，其刨削量不应小于2。0mm.6。9边缘加工的允许偏差应符合表6.9的规定。 表6.9边缘加工的允许偏差(mm） 项 目 允 许 偏 差零件宽度、长度1。0加工边直线度L/3000，且不大于2。0相邻两边夹角6加工边垂直度0。025t，且不大于0。5加工边粗糙度Ra506。10端部铣平的允许偏差19、应符合表6.10的规定. 表6.10端部铣平的允许偏差（mm) 项 目允 许 偏 差两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0。3铣平面对轴线的垂直度L/15006.11外露铣平面应涂防锈油进行保护。7 组装和焊接7。1组装的零件、部件应经检查合格,核对编号无误，在连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢和冰雪等清除干净。7。2钢材的拼接应在组装前进行，翼板拼接长度L600mm，腹板拼接长度L300mm，且L=6m内拼接缝不超过一个，并不得在同一截面处。构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行.7。3构件的组装应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定合理的20、组装顺序。7。4除工艺要求外,零件组装间隙不得大于1。5mm，凡超差部位应给予修正。对顶紧接触面有技术要求者应有75%以上的面积紧贴，用0。3mm塞尺检查,其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0。8mm。7。5构件的隐蔽部位在焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭;完全密闭的构件内表面可不涂装。7。6焊接接头组装的的允许偏差应符合表7.6的规定. 表7.6 焊接接头组装的的允许偏差 项 目允许偏差(mm）根部间隙1。0错边量 4t8mm1。0 8t202。0 t20t/10且3。0坡口角度 5。0钝边1.0搭接长度5间隙1.07。7部件组装的的允许偏差应符合表7.7的规定。 表7.7 部21、件组装的的允许偏差（mm) 项 目允许偏差（mm）接头间隙1。5H型钢高度2。0 宽度 b/100不大于+3。02.0 偏心2。0 翼缘倾斜 b/100不大于4.0型钢组合错位连接处1。0 其它处2.0箱型结构翼缘倾斜b/200且不大于3。0 组装高度 2。0 宽度2。07.8卷管纵向接头的两接缝，H型钢翼腹板的拼接焊缝应相互错开，距离宜大于200mm。7。9桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0 mm。7。10当采用夹具组装时，在拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行打磨修整。7.11组装后应对构件进行检查（或在脱模前），合格后方可焊接。7.12凡下列情况应按现行的建筑钢结构焊接22、规程（JGJ 81）进行焊接工艺评定： 1首次使用的钢材；2首次采用新的焊接材料; 3首次采用的焊接接头形式; 4需要进行焊接预热、后热或焊后热处理的构件；并应在工艺评定合格,根据工艺评定报告编制焊接工艺。7.13焊工应按不同的焊接方法和焊接位置进行分类考试，并取得建筑钢结构焊工相应项目合格证后,方可在其合格项目的有效期内从事相应的焊接工作.焊工停焊时间超过半年以上的，应重新考试。7。14焊接时,不得使用有效期外或药皮脱落或焊芯生锈的焊条、焊丝镀层泛锈、剥落和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。7。15焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用瘃在按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。低氢型焊条经烘焙后23、应放入保温筒内，随用随取。7.16焊接前，焊工应复查焊件接头质量和焊接区域的处理情况.当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。7.17对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引熄弧的引出板，其材料和坡口形式应与焊件相同。引熄弧和引出的长度:埋弧焊应大于50mm;手弧焊及气体保护焊应大于20mm.焊接完毕应采用气割切除引熄弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。7.18角焊缝转角处宜连续绕角施焊。角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。7。19在雨雪天时不得露天施焊.构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干净。风速大于等于824、m/s（二氧化碳保护焊风速大于2 m/s）时，应采取挡风措施。7。20定位焊工应有焊工合格证,定位焊所使用的焊接材料应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜大于设计焊缝厚度的2/3且不应大于6mm；焊缝长度不宜小于25mm；定位焊应在焊道以内；定位焊不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷。7。21不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。在吊车梁、吊车桁架及设计上有特殊要求的其它重要受力构件承受拉应力的区域内，不得焊临时支架、卡具及吊环等。7。22多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊.焊道层间接头应平缓过渡并错开。7。23焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。25、当超过两次时，应经过焊接技术时,应经焊接技术负责人核准后,按返修工艺进行。7。24焊缝坡口和间隙超差时，严禁采用填加金属块或焊条的方法处理。焊缝出现裂缝时，焊工不得擅自处理，应查明原因，制订出修补工艺方可处理。7。25对接和T型接头要求熔透的组合焊缝，当采用手工电弧焊或自动焊在另一侧封底或盖面时，背面应清根。7.26当T型接头不要求全熔透且腹板厚度8mm或以下时，经过工艺评定合格的工艺参数须锁定后且满足条件方可采用自动或半自动埋弧焊接单面角焊缝.7.27焊接H型钢，翼缘板只允许在长度方向拼接；腹板则长度、宽度均可拼接，拼接缝可为“十”字形或“T型，上下翼板和腹板的拼接缝宜错开200mm以上。726、。28焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量，合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。7.29构件制作在焊接完成后，对于一级焊缝应在焊接完毕后24h；对于二级焊缝可在冷却到室温以后，进行焊缝的外观检查及内在质量的无损检测。局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度应为该长度的10，且不小于200mm，若仍有不允许缺陷时，应对该焊缝进行100%探伤检查.7。30角焊缝的焊脚尺寸应符合设计要求，角焊缝和部分熔透组合焊缝的外形尺寸允许偏差应符合GB50205-XX中表A.0。3的规定。对接焊缝和完全熔透组合焊缝的外形尺寸的外形尺寸允许偏27、差应符合GB50205XX中表A.0.2的规定。7。31焊缝内部缺陷分级及探伤方法应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323）的规定.探伤比例的计数方法: 1对工厂焊缝，应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm 时，应对整条焊缝进行探伤； 2对现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并不少于1条焊缝。7.32焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷.一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷28、。焊缝表面应平缓过渡，焊波应均匀。7。33栓钉焊应进行弯曲试验检查，检查数量为10，每一柱、梁至少为二个；当用锤击焊钉头，使其弯曲至30时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹.8 表面处理和涂装8.1轻型钢结构件整体表面处理和涂装应在制作质量检验合格后进行。8。2设计文件提出钢材表面处理方法时，施工中应按设计要求进行。当设计文件未提出具体处理方法时，施工中可采用适当的处理方法,达到设计文件的有关要求。8.3高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计要求.8。4采用砂轮打磨处理摩擦面时，摩擦面范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。8。5经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系29、数试验，最小值应符合设计要求；出厂时应按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。在运输过程中试件摩擦面应作保护，不得损伤。8。6处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。8.7钢构件表面的除锈方法和除锈等级应符合表8。7的规定，其质量要求应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923）的规定。 表8。7除锈方法和除锈等级除锈方法 喷射或抛射除锈手工和动力工具除锈除锈等级Sa2Sa2 1/2Sa3St2St38.8构件表面的除锈方法和除锈等级应与设计选用的涂料相适应。8.9钢构件除锈完成后应于46h内涂好第一道防锈底漆。8.10涂装环境温度应符合涂料30、产品说明书的规定，无规定时，环境温度在538之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露或油污等，不得作业。涂装后4h内不得雨淋。8.11施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的3050mm宽范围内以及高强度螺栓摩擦连接面不得涂装.8.12涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完,涂装时不得任意增添稀释剂。8。13涂层的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，宜涂装45遍，干漆膜总厚度应符合表8。13的规定，其允许偏差为-25um。涂装工程由工厂和安装单位共同承担时每一涂层干漆膜厚度的允许偏差为5um。 表8.13干漆膜总厚度 名 称室内(um）室外（um)干漆膜总厚度1251508.14涂层应均31、匀，不得漏涂、误涂、表面不应有气泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷.8。15当设计要求测定附着力时,可按漆膜附着力测定方法（GB/T1720)进行测定，其抗拉强度应符合标准规定。8。16涂装完毕后,应在构件上标注构件原编号，大型构件应标明重量、重心位置和方向定位标记.8.17防火涂料涂装作业，其涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求，并按GB50205-XX的规定数量检验薄涂型涂料的粘结强度、厚涂型涂料的粘结强度和抗压强度，涂装前，应提供具有消防行业认可的防火涂料性能检测报告和出厂合格证。9 检查与验收9。1公司分为车间检验、质量科抽查、现场安装验证和现场监理核查验收四级检验流程。9。232、工厂加工要重视工序质量检查，车间质量员应按GB50205XX的规定的项目、数量进行检验并记录，钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB50205中GJ3.1、GJ3。5、 GJ3.6、GJ3。7、GJ3.12的规定。9.3制作完成后,质量科应对各分项工程和检验批进行抽查验收。钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB50205的规定。9。4对跨度较大、梁拼接数较多或主、次梁采用夹板连接方式及设计有要求的,钢构件在出厂前应进行预拼装，以保证现场顺利安装和预拼装的允许偏差应符合GB50205的规定.9。5预拼装检查合格后，应标注构件中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。9.6高强度螺栓和普通螺栓连接的多33、层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：1 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时,每组孔的通过率不应小于85%;2 当采用比螺栓公称直径小0。3mm的试孔器检查时，通过率应为100;9.7 板叠试孔器检查通过率不符合规定时,按第6。5条的规定处理。9。8 钢构件出厂时，应提供下列资料：1产品出厂合格证；2施工图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明；3制作过程中形成的与工程技术有关的文件;4钢材、连接材料和涂装的质量证明书或试验报告;5有关安全及功能的检验和见证检测报告（钢梁用板、高强度螺栓扭矩系数、摩擦面抗滑移系数、焊缝无损检测)6分项工程所含各检验批质量验收记34、录；7主要构件验收记录;8隐蔽工程验收记录。9构件发运和包装清单。钢挑梁制作工艺流程图：四、测量放线1、测量工具：红外水平仪、塔尺、钢卷尺、线垂、自制轨道小平板测量车、测距仪。2、保证测量精度的措施:21在施工前将所有测量仪器及测量工具按要求送技术监督局进行检测，属于自校范围的在现场进行比对校核,确保仪器的误差在规范允许的范围内，从仪器的角度消除误差，确保施工精度，检测合格方可使用。在施工过程中由专人负责测量仪器的管理、操作及维修保养,严禁随意操作.并由现场测量员负责本工程的所有测量放线，以减少人为的误差。22在施工过程中要加强各标准点的保护，并定期复核各控制点，确保基准点的准确性。23基准点35、设置要根据现场实际情况及建筑物的平面形状设置，保证使用的方便、有效。24施工过程中严格按照仪器操作要求进行，消除因操作不当引起的误差。25认真熟悉施工图纸及测量规程，掌握规范误差允许范围，在保证符合规范要求的前提下进一步提高测量精度。26严格履行“三检制及报验制,确保质量控制程序的正常运行。3、测量方法：在疏散平台一侧，每2400mm用红外水平仪测出平行于轨道中心面上800mm高的水平点，然后点与点之间弹出一条水平控制线。通知监理单位及总包方技术部门对水平控制线验收。图1:21利用自制轨道小平板测量车上置测距仪，整平轨面中心线上800mm高度水平控制线,对每2400mm点上测得轨中心线距平台侧36、隧道壁实际尺寸(L）并编好号，数据填入表内。表1钢梁偏号LCB备注1=LC表中：L为线路中心线距疏散平台内侧边距离C为线路中心线距疏散平台外侧距离B为疏散平台实际宽度五、钢梁安装1、工具准备：配电箱、用电电缆、电锤、吹风机。2、材料：所用螺杆、螺母、结构胶、必须符合设计要求,必须检测合后方可使用。3、钻植筋孔：先用2mm厚PVC板做好与钢梁端头板相符的样板，样板中心线对准钢梁中距中心线，画出钻孔位置。31钻孔深度以大于锚杆锚入深度510mm为宜。孔距偏移值应符合标准充许范围内。螺栓孔孔距的允许偏差（mm） 项 目 允 许 偏 差5005011200120130003000同一组内任意两孔间的距37、离1。01.5-相邻两组的端孔间距离1。52.02.53。032孔内粉尘用吹风机炊净。4、植筋：选用与设计要求相符的结构胶,注意掌握注入结构胶后与值入螺杆的时间，胶注入量以螺杆周围饱满冒出孔边35mm为宜。41每500根为一组,每一组预留一根出墙外300mm的螺杆作为拉拔试件，待拉拔试验合格后方可进行钢梁按装。42钢梁按装时注意螺母拧紧力（必须掌握设计力距标准值），验收合格后方可进入下道工序。六、模板制作与支撑1、材料：本工程采用45*80落叶松方木作为支撑与横楞，模板为15厚多层板，模板支撑图：2、施工准备：项目技术负责人组织项目技术、翻样、施工等人员熟悉图纸，熟悉各部位截面尺寸、标高、制定38、模板初步设计方案。落实好对木工施工班组的技术交底工作.3、施工工艺流程：表2项目允许偏差（）检验方法底模上表面标高+5水准仪或拉线、钢尺检查相邻两板表面高差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查七、钢筋成型与帮扎1、材料：本工程钢筋为直径6mmHPB235和直径12mmHRB335两种.生产厂家为沙钢或永钢。2、检测：材料进场后必须由监理取样员现场取样送检，检测合格后方能使用。3、成型：按图示尺寸，断料正确，4、帮扎:按图示间距各交叉点全数帮扎,并填好保护层填块。5、验收:钢筋成型后通过自检合格后及时通知监理单位进行验收，待监理验收合格后方可进入下道工序.工艺流程：材料检测线材调直下料成型帮39、扎自检验收八、安全文明施工1安全生产管理原则：建立健全安全管理网络，落实安全责任制,认真贯彻执行“企业负责、行业管理、国家监察、群众监督的安全生产管理体制。严格按JGJ59-99标准组织施工生产，使本工程安全生产达到标准化、规范化。2 。 安全生产目标：确本工程安全目标为“安全生产无重大伤亡事故”。3. 安全生产制度：31坚决贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，坚持管生产，必须管安全的原则。建立健全项目经理部各级人员安全生产责任制，责任明确，落实到人。32强化安全生产管理，加强安全生产意识教育，切实落实安全技术措施。33项目经理部建立定期安全检查制度,并配备专职安全员，负责施工现场的日常安全40、工作和巡回监督检查工作,负责提出安全预防措施。34坚持安全生产“三级教育制度，施工人员在进入施工现场前,应进行一次全面的医疗检查,对患有高血压、心脏病、癫痫病的人员严禁从事作业。34坚持安全生产书面交底制度35现场悬挂安全生产宣传标语，洞口临边除设置防护措施外，还应张贴有关的安全标牌，以示提醒。36施工现场设置的安全防护设施未经许可任何人不得擅自拆除.37施工现场明确通畅无阻的安全通道，并以箭头提示，通道要设置安全照明，以提供足够的照明条件。38机械及设备在使用之前应进行全面检查是否完好，如发现隐患应及时进行处理,否则不许使用，并按设备说明书进行定期保养。39施工现场的施工用电，应按施工用电方案进行统一布置，消除乱拖乱拉现象。用电设备应按有关规定实行一机一闸，并有安全可靠的接地。4 安全施工组织保障体系本着“抓生产必须抓安全”的原则，本工程实行项目经理负责制,由项目经理主持日常安全管理工作，项目工程师负责制定各项安全技术措施，项目部专职安全员全面负责并实施具体工作。按照国家颁布的“劳动法等法律法规文件中的具体规定，项目部要健立、健全现场安全管理网络，落实安全责任制，施工安全管理网络见下图: