1、目 录1 工程概况22 施工部署23 进度计划组织24 施工平面布置35 劳动力组织46 机械设备与材料组织57 顶管工作井及接收井施工方案67.1 排桩墙施工方案77.1.3 钻孔灌注桩施工工艺 97.1.4 高压旋喷桩施工工艺 187.2 冠梁、围檩、钢管支撑及土方开挖施工方法187.3 内衬墙与底板施工方案197.3.1 内衬墙与底板钢筋施工 207.3.2 内衬墙模板施工 227.3.3 内衬墙与底板砼施工 278 顶管施工方案328.1 顶管工作井布置328.2 顶管施工流程338.3 顶管机头选型348.4 顶管各系统配置358.5 顶管施工方法378.6 顶管施工的相关计算4182、.7 顶管施工质量标准438.8 顶管作业有关规定449 防台风、暴雨及高温期施工措施4510 安全文明施工措施4711 基坑应急安全预案521 工程概况X市东江与水库联网供水水源工程是以泵站提水为主，通过水库联网方式调节的输水工程。一期工程全长11.687km，采用2条管径3m的有压管道并行敷设，明挖开槽部分主要采用PCCP预应力钢筒砼管，A4标段穿新南路处采用SP钢管(壁厚3cm)做单向双排顶管施工，管道工作压力0.4MPa，试验压力0.6MPa。穿新南路顶管长108m2，管底埋深10.7m。顶管所处地质为第四系河流冲积堆积Q4al，工程地质条件较好，场地地形平坦，地下水位线3.9m-4.3、3m，水量小。地基土从上至下分别为粘性素填土、花斑粘土、粉质粘土、全风化泥质粉砂岩，顶管穿越土层位于花斑粘土层。基坑支护采用钻孔桩+桩间旋喷+内支撑支护方案，基坑侧壁安全等级为二级。2 施工部署本标段顶管单线长度约108m，可一次顶进。按照“先支护、后开挖，先工作井、后顶管”的原则组织本标段的顶管施工。 总工期控制在170日历天。其中，旋喷桩和78根围护桩计划60天完成，含桩基检测时间；冠梁、围檩、钢管支撑及土方开挖施工，计划20天内完成；底板与内衬墙(包括后背)施工，计划5天完成；顶管作业计划40天完成。总体施工流程：测量放线排桩墙施工、破桩头、验收冠梁及钢筋砼支撑施工向下掘土第一道围檩浇垫4、层、植筋、绑扎梁筋、浇梁砼、养护安装600钢管支撑向下掘土第二道围檩浇垫层、植筋、绑扎梁筋、浇梁砼、养护安装600钢管支撑向下掘土至底板人工清土、压实、浇垫层砼、砌砖胎模井底沿周边搭脚手架植筋、绑扎墙筋、安装穿墙钢管支内衬墙壁模板浇内衬墙墙砼拆模、养护绑扎底板钢筋浇底板砼、养护测量放线凿顶管位置围护桩身砼、砌临时封堵墙安装导轨、复核中线与坡度吊装机头工具管拆除临时封堵墙、再次复核中线与坡度开始顶进作业3 进度计划组织顶管施工进度计划组织，见以下施工进度计划横道图：顶管施工进度计划横道图项 目作业天数XX年XX年12月1月2月3月4月5月6月1020301020301020301020301025、030102030102030施工准备5排桩墙施工50破桩头、桩基检测20冠梁、围檩施工20工作井土方开挖配合底板、后背墙施工5顶管施工40施工测量配合验 收10说明： 工作井土方开挖要配合冠梁与围檩分层进行；施工测量在施工全过程中配合进行。 1月20日至2月10日为春节放假预留时间。 后背墙砼预留28天养护时间，要达到强度才能承受顶力。4 施工平面布置本标段顶管施工场地位于新南桥旁。顶管工作井基坑南侧为X第五水厂供水管线，基坑东侧13m处为东引河堤；顶管接收井北侧7m处为五厂水管管线，南侧10m处为东引河堤。工人住宿布置于A2+400工区内；现场砼采用商品混凝土； 现场供电配置1台350KV6、A变压器； 现场施工用水可抽取东引河河水，必要时做水质分析；严格控制两井周边荷载，顶管进出洞加固区(图示吊装区)不得大于20KPa，其余基坑边荷载不得大于15KPa。现场施工平面布置如下图所示：施工平面布置图5 劳动力组织劳动力需要计划表序号工种人数进场时间1钻孔桩机手4XX年12月2挖掘机手2XX年3月3钢筋工15XX年12月4模板工15XX年3月5混凝土工20XX年12月6顶管安装工10XX年5月7电焊工3XX年12月8防腐工3XX年5月9架子工5XX年4月10测量员2XX年12月11自卸汽车司机5XX年3月12普工10XX年12月合计946 机械设备与材料组织6.1 机械设备需要计划表主7、要机械设备需要计划表序号名称型号规格数量(台)进场时间1普通挖掘机PC2001XX年12月2长臂挖掘机1XX年3月3汽车式起重机16T1XX年12月4汽车式起重机QZ801XX年4月5自卸运输车20TXX年12月6电焊机ZX7400S3XX年12月7钢筋弯曲机WQ402XX年3月8钢筋切断机GQ40A1XX年12月9插入式振动棒503XX年12月10插入式振动棒704XX年12月11泥水加压平衡顶管机头1XX年5月12X光探伤仪XXQ25051XX年5月13超声波探伤仪PXUT251XX年3月14全站仪索尼1XX年12月15激光经纬仪1XX年5月16水准仪S31XX年12月17污水泵755XX8、年12月6.2 主要材料需要计划表主要材料需要计划表序号材料名称型号规格数量进场时间1砼(冠梁、围檩、内衬) C30620m3XX年3月2砼(底板)C20123m3XX年4月3砼(1000钻孔桩)C301280m3(充盈系数1.1)XX年12月4钢筋级、级201TXX年12月5灰砂砖5311524030m3XX年4月6钢管600、t=14mm18.4TXX年3月7钢管DN3000、t=30mm470.5TXX年5月8木夹板18mm厚500m2XX年3月9木方5010030m3XX年3月10对拉螺杆16/142100根/2620根XX年3月11脚手架管483.57TXX年3月 另外，600旋喷桩9、的工程量为14761m。7 顶管工作井及接收井施工方案顶管工作井长14m、宽11m、深12m，接收井长13m、宽7m、深12m。顶管工作井周边布置有44根直径1m的单排钻孔灌注桩，桩间中心距1.2m，形成疏式排桩墙进行围护；接收井周边布置有34根直径1m的单排钻孔灌注桩，桩间中心距1.2m，形成疏式排桩墙进行围护；围护桩间隙布置600旋喷桩进行嵌缝止水，桩长同围护桩。工作井由外围排桩墙、顶部冠梁、中部2道腰梁、钢管支撑和下部内衬墙、底板组成，井顶面标高7.5m，井底板面标高-4.0m。施工时先施工外围排桩墙与冠梁再开挖土方，土方开挖应与2道腰梁的施工紧密配合分层开挖。第1次挖土，自井顶面往下210、.6m深处为第1道腰梁面位置；第2次挖土，自第1道腰梁面往下3m深处为第2道腰梁面位置；第3次挖土，自第2道腰梁面往下6.4m深处为底板底面位置；余下土方用人工清理平整。桩基或土方开挖过程中，如地下水位较高、水量较大，与地勘报告不相符时，宜在外围设置降水井进行降水。工作井内施工时需解决人员的上下交通问题，要确保安全、方便施工。为此，拟在中部钢管支撑两侧布置“之”形钢梯，平面布置如下图所示，第1跑自冠梁至第2道腰梁，第2跑自第2道腰梁至底板位置，冠梁、腰梁、底板砼结构施工时须预埋好焊接钢梯的铁件。接收井的钢梯同此布置。工作井钢梯布置图7.1 排桩墙施工方案两个工作井共设计有78根单排钻孔灌注桩，11、桩间中心距1.2m，形成疏式排桩墙，因此宜采用由一侧向单一方向隔桩跳钻的方式进行施工。当施工区域周围有需保护的建筑物或地下设施时，施工顺序应自被保护对象一侧开始施工，逐渐背离被保护对象。钻孔灌注桩直径1m，桩顶标高6.7m，桩端标高-11.5m，桩长18.2m，需穿越粘性素填土、花斑粘土、粉质粘土，桩端嵌入强风化泥质粉砂岩1.4m至1.8m，地下水位较高，水量小。根据工程地质和我公司经验，决定采用回转钻成孔灌注桩施工工艺。为填补钻孔灌注桩间空隙、进行止水，设计采用600旋喷桩进行桩间旋喷。7.1.1 参考标准及规范国家标准建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-XX)国家标准建筑地基基础12、工程施工质量验收规范(GB50202-XX)行业标准建筑桩基技术规范(JGJ94-94)行业标准建筑基坑支护技术规程(JGJ 12099) 国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204XX)国家标准钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-XX)7.1.2 材料要求(1) 采用商品砼，要求供应商提供试配报告与相关资料。(2) 钢筋钢筋进场时应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。复验内容包括拉力试验(屈服、抗拉强度和伸长率)、冷弯试验。具体要求如下： 出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄，内容包括：生产厂家名称、炉罐号或批号、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日13、期、出厂批号；力学性能检验数据及结论；化学成分检验数据及结论；并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。出厂合格证或其转抄件、复印件备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。 试验报告应由法定检测单位提供，内容包括：委托单位、工程名称、使用部位、钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论。 钢筋进场后应进行外观检查，内容包括：直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时(包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时)应拒绝使用。(3) 旋喷桩材料要求 水泥采用32.5普通硅14、酸盐水泥。水泥性能必须符合现行国家有关标准的规定，水泥的进场验收应符合以下要求：a. 出厂合格证，内容包括：水泥牌号、厂标、水泥品种、强度等级、出厂日期、批号、合格证编号、抗压强度、抗折强度、安定性等试验指标；合格证应加盖厂家质量检查部门印章，转抄(复印)件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章(以红印为准，复印件无效)；合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。b. 水泥进场取样方法应按水泥取样方法(GB12573-90)进行，通常复试内容包括：安定性、凝结时间和胶砂强度三项。c. 进场水泥有下列情况之一者，应进行复试，复试应由法定检测单位进行并应提出试验报告，合格后15、使用：水泥出厂日期超出三个月；水泥发生异常现象，如受潮结块等；使用进口水泥者；设计有特殊要求者。 外加剂根据需要可加入适量的速凝、悬浮或早强等外加剂，所用外加剂的数量应根据具体工程条件通过试验确定，外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。 水搅拌混凝土宜采用饮用水。当采用其他来源的水时，水质必须符合国家现行标准的规定。一般情况下应符合以下规定：a. 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质或油脂、糖类及游离酸类等。b. 污水、PH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按S042-计超过水的质量0.27mg/cm3的水不得使用。7.1.3 钻孔灌注桩施工工艺结合现场情况及进度要求，我公司进场4台工程钻机16、进行回转钻成孔灌注桩作业，每台工程钻机平均2天以内可完成1根工程桩的全部作业，78根桩须在40天内完成，加上预留的10天检测时间，围护桩总工期控制在50天内。桩身砼强度等级C30，桩配筋采用1528主筋、8200螺旋箍筋、162000加劲箍筋。钢筋笼在桩位附近成型，现场焊接接长、16吨吊机吊装。混凝土输送采用混凝土搅拌运输车。7.1.3.1 作业条件(1) 施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。(2) 施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。(3) 混凝土运输、浇筑机械试运转完毕，钢筋进场检验合格，钢筋笼安放设备满足要求。钢筋笼加工具备成批加工能力，并于开钻前加工成型部分钢筋17、笼。(4) 配置泥浆用的黏土或膨润土已进场，泥浆池和排浆槽已挖好。(5) 测量控制网(高程、坐标点)已建立，桩位放线工作完成或复测验收合格。(6) 掌握施工区域内地下管线设施、障碍资料及相邻建筑基础资料。7.1.3.2 钻孔灌注桩工艺流程混凝土搅拌灌注水下混凝土测量放线定桩位第二次清孔废泥浆排放埋设护筒安放导管泥浆沉淀桩机就位调平拌制护壁泥浆吊放钢筋笼成 孔钢筋笼制作质量检测第一次清孔钻孔灌注桩工艺流程图7.1.3.3 施工工艺要点 (1) 场地平整在桩基施工前，把各桩基位置垫平，用压路机碾压密实。使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定。(2) 泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆比重控制在118、.11.4范围。泥浆池的大小根据桩孔体积大小进行确定，并尽可能多个桩基施工使用同一泥浆池。在粘性土中成孔时，注入清水以原土造浆护壁，循环泥浆比重控制在1.11.3。在沙土或较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆或在孔中投入泥团造浆，泥浆比重控制在1.21.3；在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重加大至1.31.5。在钻进过程中，根据不同的地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等主要指标性能。新制泥浆含砂率不大于4%。胶体率不小于95%，PH值应大于6.5-10。(2) 泥浆循环系统布置回转钻成孔采用泥浆正循环方式出碴清孔。在桩位附近开挖砌筑泥浆池与沉淀池，与出浆沟、进浆管及悬挂于19、泥浆池中的高压泥浆泵等构成泥浆循环系统，泥浆池的容量不宜小于桩体积的3倍。出浆沟尽可能做长、做平缓，以利泥浆沉淀捞排碴。泥浆从孔口经由出浆沟进入泥浆池，经过净化后，再由泥浆泵将泥浆经由浆管送回孔底。泥浆钻碴混合物再从孔底上翻至孔口，经出浆沟进入泥浆池。通过泥浆循环，钻碴即可在泥浆池中沉淀下来，再将钻碴清除，达到清碴的目的。(3) 埋设护筒孔口护筒采用钢板制作，厚8mm，内径比桩径大20cm，长度为2.0m。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm。埋设准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计20、偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度不大于1%。护筒内的液面水位高出自然地下水位2m以上，确保孔壁不坍塌。(4) 钻机就位钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内，钻机支立应牢固，不得在钻孔过中发生偏斜或位移、倾覆。空中不应存在安全隐患。(5) 钻孔桩深在30m以内的桩可采用正循环成孔。在钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。在粘土、砂性土中成孔时宜采用疏齿钻头，翼板的角度根据土层的软硬在300600之间，刀头的数量根据土层的软硬布21、置，注意要互相错开以保护刀架。在卵石及砾石层中成孔时，宜选用平底楔齿滚刀钻头；在较硬岩石中成孔时，宜选用平底球齿滚刀钻头，并增加钻具的重量即增加配重。开钻前向孔内注水，保证孔内水位不低于孔外水位，并投放优质粘土开钻造浆。开钻时若遇砂及卵石类土等松散层钻进时，可向孔内添加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用0.5-1.0m的低冲程反复冲砸，使泥膏、片石挤入孔壁 ；一般细料土层可用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍塌；直至钻入护筒底部3米以下，再转入正常钻进，保证泥浆护壁效果。钻机在钻进时根据土层类别、钻孔深度及供浆量确定相应的钻进速度，并符合下列规定： 钻孔前先开动泥浆泵，待泥22、浆循环正常后再启动钻机慢速回转下放钻头至孔底，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。 淤泥质土层中，根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度。 在硬土层中或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。钻进过程中若发生斜孔、塌孔、漏浆以及地面沉陷等情况立即停止钻进，采取有效措施后方可钻进。(6) 第一次清孔钻孔至设计高程，应探孔判断是否有缩径情况，如有，则继续扩孔到畅通为止；若无缩径情况，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求，则进行清孔。施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行。(7) 吊放钢筋笼钢筋笼严格按设计和规范要求制作，设计要求采用机械连接或焊接。钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔23、厚7cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定声测管。分节吊放钢筋笼，采用吊机吊放，注意不得碰撞孔壁，防止塌孔，为防止杂物带入孔内，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接，逐段下放，吊入后应校正轴线位置，勿使扭转变形，钢筋笼定位后浇注混凝土，防止塌孔。(8) 导管安装导管钢管，内径250mm，每节长2.02.5m，最下一节一般长34m，配12节长11.5m短管。由管端粗丝扣、法兰螺栓联接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前必须试拼试压，进行水密、承压和接头抗拉试验，试压压力控制24、在0.61.0Mpa，以保证导管不漏水。为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，设置锥型护罩或采取加焊三角形加劲板等有效措施。导管上部放置混凝土漏斗，混凝土由输送泵直接泵送进漏斗，并随即卸入导管直接浇注，同时以现场吊机配合钻架吊放拆卸导管。(9) 第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率8%，粘度28%，复测沉碴厚度端25、承摩擦桩控制在100mm以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。(10) 灌注水下混凝土 混凝土采用掺入减水缓凝泵送剂的砼，通过输送泵管将砼输送至桩孔上方的进料漏斗里。进料漏斗及水下导管的悬吊与上拔，利用钻机附架作业；隔水栓的悬吊，利用吊机作业。为使钢筋笼不上浮，可在孔口用槽钢将钢筋笼固定，在浇筑砼时，当砼顶面距离钢筋笼底部1m左右时，应放慢灌注速度；当砼上升到钢筋笼底口以上4m时，应提升导管，使底口高于底部2m以上，再恢复正常浇注速度。砼满足如下要求： 砼强度等级较设计强度提高，粗骨料采用碎石，粒径为520mm，砂用级配良好的中砂。砼水灰比在0.6以下，水泥用量不小于370kg/m3，含砂率26、为40%50%，坍落度1820cm，扩散度为3438cm，砼初凝时间为34h。开始灌注时，先湿润导管上口的盛料漏斗，再搅拌输送0.51m3同砼强度的水泥砂浆放在漏斗底部。然后灌入首批砼，首批砼数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。首批灌注砼数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m以上，所需砼数量按以下公式计算：V3.14R2(H1+H2)+3.14r2h1V灌注首批混凝土所需数量；R桩孔半径，取0.5m；H1桩孔底至导管底端距离，取0.4m；H2导管初次埋置深度，不小于0.8m；r导管半径，取0.125m；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导27、管内砼柱平衡导管外泥浆压力所需高度。砼浇灌时可在导管顶部放置容积大于首批灌注砼数量的漏斗，确保导管埋入砼中的深度。h1 = HWYW/YCHW预计孔底首批砼顶面至桩孔液面的高差，取18.2-(0.4+0.8)17m；YW桩孔内泥浆的重度，取12KN/m3；YC砼拌合物重度，取24 KN/m3；则h1 = HWYW/YC= 1712/24= 8.5mV3.14R2(H1+H2)+3.14r2h1= 1.36m3,我单位拟采用的砼漏斗容积为1.5m3大于1.36m3，满足要求。导管上口用钢隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，用机械向上拉铁丝吊起隔水栓，砼即下沉至孔底，排开泥浆28、，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。在整个浇注过程中，导管在砼埋深以1.54m为宜，即不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录。利用导管内的砼的超压力使砼的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。水下混凝土的灌注必须连续灌注，不得中断。一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，立即采取有效措施并同时做好记录。控制好最后一29、次混凝土的灌注量，使灌注完毕的混凝土顶面满足凿除浮浆层后，桩顶标高符合设计要求，确保桩身质量。导管法灌注桩施工程序参考下图，仅第4个程序剪断隔水栓悬绳改为用机械向上提悬绳。导管法灌注水下混凝土施工程序图7.1.3.4 故障处理及预防(1) 掉钻对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检察不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。(2) 缩径对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意30、及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，已发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。(3) 斜孔、螺栓孔斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同一垂直线上造成的。预防此事故的措施是：检查钻机的就位情况，确保钻杆垂直，钻机稳定。成孔过程中应注意检查桩孔情况，如发生不正常情况，则应分析其原因，制定相应对策，对已形成的孔要用粘土填实后重钻。(4) 断桩这是最严重的事故，由于多种原因造成的灌注混凝土的失败、灌注过程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。归纳起来，造成断桩的原因主要有混凝土堵管、导管拔不出、导管折断、灌注混凝土过程中塌孔31、等。灌注水下混凝土是一项技术性很强的工作，对成孔质量、护壁性能以及质量要求很高，施工中必须严格按操作规程进行，否则钢筋笼将难以下放，导管与钢筋笼将更难免挂卡，导管埋入深度将难以保证，导管拔不出来。另外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。因此，断桩的预防措施除经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。7.1.3.5 质量控制(1) 钻孔桩正式施工前必须进行试桩工作，检验施工工艺的适宜性，确定施工技术参数。(2) 灌注桩钢筋笼安装应满足设计规定的方向要求，弯矩配筋位置应准确。(3) 混凝土灌注完成后的24h内，5m范围内相邻的桩禁止进行成孔施工。成桩32、不应有断桩现象，且嵌固桩长应保证设计要求。(4) 排桩墙的测量放线，应注意排桩墙形式和所采用的施工方法及顺序，桩位放样误差10mm。(5) 钻孔灌注桩允许偏差见以下表格:项序检 查 项 目允许偏差或允许值检 查 方 法单位数值主控项目1桩 位mm50基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心。2孔 深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按建筑基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按建筑基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承 载 力按建筑基桩检测技术规范按建筑基桩检测技术规范一般项目1垂 直 度33、0.5%测套管或钻杆，或用超声波探测,干施工时吊垂球。2桩 径mm+50井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量3泥浆比重(粘土或砂性土中)1.151.20用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高(高于地下水位)m0.51.0目测5沉渣厚度：端承摩擦端承摩擦mm50用沉渣仪或重锤测量mmmm3001006砼坍落度：水下mm160220坍落度仪7钢筋笼安装深度mm100用钢尺量8混凝土充盈系数1检查每根桩的实际灌注量9桩项标高mm+30,50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体(6) 钻孔桩钢筋骨架允许偏差见以下表格:钻孔桩钢筋骨架允许偏差表 序号项目允许偏差(mm)检查数量检查方法1钢筋34、笼长度设计要求50每根桩均检查尺量检查2钢筋骨架直径103主钢筋间距0.5d(d为钢筋直径)且满足104加劲筋间距205箍筋间距或螺距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线或尺量检查(7) 桩基检测 根据水下混凝土的灌注记录检查灌注情况。 按规范规定进行混凝土强度的检验评定。桩身每浇筑50m3须留置1组试块，小于50m3的单柱单桩须留置1组试块。 桩身混凝土质量检测采用无破损法进行，检验桩数根据设计或规范要求执行。在浇注砼前应预先埋入超声波检测管以备检测是否有断桩或破损桩，为此先在桩基钢筋部位布置3根直径57mm，壁厚3mm的钢管，其平面按等边三角形布置，钢管下口均以钢板满焊封口，要求不漏水，下35、口伸入桩底，上口冒出破桩头顶面20cm，中部与钢筋笼点焊连接。浇筑砼前，检测管里灌满水，上口用木塞子塞紧。 当设计有要求时，应从硬化后的混凝土层中钻取试件，检查混凝土的抗拉强度、均匀性及混凝土与基底的结合情况，试件的平均强度不应低于水下混凝土的设计强度等级。(8) 质量记录混凝土配合比报告单；水泥检验报告、出厂合格证；砂、石检验报告，出厂合格证；水质分析报告；钢筋检验报告、出厂合格证；钢筋焊接检验报告；灌注桩钻进记录；泥浆测试记录；灌注桩隐蔽工程验收记录；水下混凝土灌注记录；钢筋焊接验收记录；钢筋加工安装验收记录；测量放线记录。7.1.4 高压旋喷桩施工工艺1000围护桩间的空隙，采用600旋36、喷桩旋喷止水，桩顶标高7.5m，桩底标高-11.5m；顶管出洞与进洞6m范围内土体的加固，亦采用600旋喷桩进行处理，桩与桩相互搭接150mm成块状布置，桩顶标高7.5m，桩底标高-7.5m。7.1.4.1 旋喷桩施工工艺流程 场地平整机具就位、成孔贯入注浆管、试喷射喷射注浆拔管及冲洗7.1.4.2 旋喷桩施工选用参数(1) 旋喷桩按要求采用单管旋喷工艺，单管喷射高压泥浆泵注浆压力不应低于20MPa；(2) 施工开始时，宜做工艺试桩(也可用工程桩做试验桩)，以标定各项施工技术参数；(3) 高压喷射注浆采用32.5普通硅酸盐水泥，根据需要可加入适量的速凝、悬浮或早强等外加剂，所用外加剂的数量应根37、据具体的工程条件通过试验确定；(4) 水泥浆液的水灰比为1.0-1.5，灌入水泥浆液的比重取1.5-1.6，返浆比重取1.2-1.3；(5) 施工时，钻孔的垂直偏差不应超过1%，桩位偏差不应大于50mm。7.1.4.3 旋喷桩施工注意事项(1) 成孔后，注浆管插入孔中，喷嘴达到设计标高时，方可喷射注浆；(2) 在喷射注浆参数达到规定值后，随即按旋喷桩工艺要求，由下而上喷射注浆，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm；(3) 喷射压力、提升速度对成桩直径有较大影响，应根据深度及土质条件进行调控；(4) 高压喷射注浆过程中，搅拌时间超过4小时的水泥浆液，不宜使用；(5) 施工中应认真记录实际孔38、位、孔深和钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况，并采取相应的措施。若出现不返浆或返浆较少时，可采取添加速凝剂或增大注浆量，待正常返浆后再继续作业；若返浆过多，宜提高喷射压力、适当加快提升与旋转速度；(6) 高压喷射注浆过程中若发现地下有块石等障碍物时，可采取放慢或停止提升、定位注喷等方法。 (7) 高压喷射注浆体施工完成后，未达到养护龄期28d时不得投入使用。7.2 冠梁、围檩、钢管支撑及土方开挖施工方法 排桩墙顶部设计有一圈1200800钢筋砼冠梁及1道12001200钢筋砼支撑，排桩墙中部设计有2道600800钢筋砼围檩，每道围檩四角及中部设置600钢管支撑。冠梁39、围檩、钢管支撑及土方开挖施工，应20天内完成。7.2.1 施工方法冠梁、围檩及钢筋砼支撑设计采用C30砼，配筋采用、级钢筋，其模板、钢筋、砼的施工应符合国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204XX)要求。冠梁施工前，应将支护桩桩头凿除清理干净，桩顶露出的钢筋长度应达到设计锚固长度的要求。腰梁即围檩施工时其位置及与桩体的连接应符合设计要求，施工前将桩侧壁的泥土清洗干净，每根桩与围檩的连接设计采用422分2排垂直于桩侧壁进行植筋。腰梁绑扎钢筋时预埋好与钢管支撑进行焊接所需的钢板。冠梁与腰梁施工时须预埋好焊接用于人员上下钢梯的铁件。600钢管支撑壁厚14mm，安装时与围檩预埋好的钢板40、进行焊接，焊接施工应符合国家标准钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-XX)要求。土方开挖应配合2道腰梁的施工分层进行，每个工作井各配置1台长臂挖掘机站在地面向下掘土，底部采用人工配合清土、找平、压实。土方施工完毕应及时浇垫层砼，砌后背墙基础砖胎模。出土应用自卸汽车运至指定弃土区。7.2.2 支撑拆除 顶管施工完毕，支撑体系的拆除可采用切割法或爆破法。若采用爆破法，宜在浇捣砼时预埋塑料管，拆除时在塑料管中装填炸药爆破；埋管可采用硬脂塑料管，直径宜大于40mm，长度宜为构件高度的2/3，沿构件中心线埋设，管距宜为构件宽度的1/2。7.3 内衬墙与底板施工方案顶管工作井与接收井自第2道腰梁底41、往下沿排桩墙侧壁布设有一圈6.1m高钢筋砼内衬墙，墙厚0.8m，内衬墙嵌入底板底面下土层内500,底板面以上高度5.1m。先施工底板，后施工内衬墙，内衬墙实际支模高度为5.1m。内衬墙与排桩墙的连接，采用20钢筋植筋植入排桩墙内。植筋间距，设计为竖向为500,横向为不等距排列，施工时植筋间距宜与支模对拉螺杆的布置间距重合，这样对拉螺杆就不须再植筋而直接与20植筋焊接。内衬墙采用C30砼，配筋迎土面钢筋采用28，基坑面钢筋采用25。在绑扎钢筋前应将后背墙与桩身连接处的泥土、浮碴清洗干净。顶管位置后背墙在绑扎钢筋时，应预留穿墙钢套管位置。钢套管壁厚10mm，内径应比顶管外径大1520cm，钢套管要42、加焊18cm宽止水环(3mm厚钢板)，并与后背墙钢筋焊接牢固、位置准确。顶管工作井与接收井底板厚500，采用C20砼。底板土面清平、夯实后，及时浇垫层砼，砌内衬墙基础砖胎模。坑内施工人员的上下，通过在中部沿2道支撑两侧布置钢梯来解决，必须采取设置扶手、安全绳等措施防止失足或滑倒，施工冠梁、2道围檩及底板时须预埋好焊接钢梯的铁件；材料的运输，通过吊机进行转运。铺设、绑扎底板下层钢筋内衬墙与底板的施工，须在5天内全部完成。7.3.1 内衬墙与底板钢筋施工(1) 材料要求钢筋进场需按计划单进场，同时必须出具材质证明及试验报告报监理审核。钢筋堆放应分批、分规格、分等级挂牌标识，标识牌注明：名称、规格、43、型号、数量、产地、进货日期、标识人。钢筋堆放时，下垫垫木，离地不少于20。钢筋进场后同一场别、同一炉号、同一规格、同一交货状态每60T为一验收批，不足60t也按一批计算。试件应在距钢筋端头500以上截取，在每批中任选两根钢筋，在每根原材料上截取一根拉力试件、一根冷弯试件。对二级抗震等级的受力钢筋委托试验室出具钢筋屈强比试验报告，抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.3。低碳钢热轧圆盘条，同一场别、同一炉号、同一规格、同一交货状态重量不大于60t为一批，每批中截取1个试件做拉力试验，2根试件做冷弯试验。以上拉力、弯曲试验如有一项不满足要求44、，应取双倍数量进行复试，如果复试仍不满足要求，则该批钢筋为不合格产品，对不合格产品给予封存和退货，内部做好记录，严禁用于工程中。(2) 钢筋加工钢筋加工前，由抽筋人员依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商对各种构件的每种规格钢筋放样并填写钢筋配料单，注明钢筋的规格、形状、长度、数量、应用部位等。钢筋配料单经项目技术部审核签字认可后，开始加工。钢筋弯折时，需根据不同的弯折角度、直径，使用不同的弯心模具，见下表： 钢筋弯折弯心模具直径 弯折角度钢筋弯折直径d6.51612222532900弯弧内直径钢筋直径5d13502.5 d4 d4 d18002.5 d钢筋连接，本工程拟采用焊接连接。若45、特殊情况下要采用绑扎搭接时，可参考GBJ14190给水排水构筑物施工及验收规范应符合下表要求：钢筋绑扎接头的最小搭接长度钢筋级别受拉区受压区级30d20d35d25d注：除应符合本表要求外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；当砼设计强度大于C15时，其最小搭接长度执行本表规定；当砼设计强度为C15时，最小搭接长度应按表中值增加5d。当受拉钢筋的直径大于28mm及受压钢筋的直径大于32mm时，不宜采用绑扎搭接接头。钢筋锚固长度，设计要求为35d，d为钢筋直径。 (3) 底板采用双层双向配筋，绑扎时应纵横布置161000的“工”字形马凳。(4) 保护层厚度设计为5cm，为保证46、钢筋保护层厚度，底板钢筋可采用在下层筋下垫设大理石垫块，墙板可采用塑料垫块卡在钢筋上。 (5) 钢筋绑扎允许偏差见下表要求：钢筋绑扎允许偏差(mm) 项 次项 目允许偏差(mm)1受力钢筋的间距102受力钢筋的排距53钢筋弯起点位置204箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架20焊接骨架105焊接预埋件中心线位置3水平高差36受力钢筋的保护层基础10柱、梁5板、墙3(6) 成品保护 成型钢筋应按平面布置指定地点摆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。 绑扎墙筋时应事先在侧面搭临时架子，上铺脚手板，绑扎钢筋人员不准蹬踩钢筋。底板上下层钢筋绑扎时，支撑马凳绑牢固，防止操作时蹬踩变形，严格控制马凳加工精47、度在3mm以内，防止底板上部砼保护层偏差过大。主要通道需铺设跳板。 严禁随意割断钢筋。当预埋套管必须切断钢筋时，按设计要求设置加强钢筋。 模板内表面涂脱模剂，要在地面事先刷好，防止污染钢筋。7.3.2 内衬墙模板施工内衬墙嵌入底板底面下土层内500部分，用砖砌筑胎模；内衬墙自底板面以上支模高度为5.1m，属高支模，须对模板、背楞、对拉螺杆进行验算。工艺流程：放线植筋墙钢筋绑扎焊接对拉螺杆安装顶管穿墙套管隐检模板拼装及检查模板清理，刷脱模剂安装角模板安装内侧模板加固校正自检验收内衬墙模板除阴角模要定型制作外，其余大面模板可采用散拼，但其拼缝、锁口等细部仍需按照定型模板的做法处理。7.3.2.1 48、墙壁450转角阴角模板定型制作方法后背墙内侧阴角处为400400 450转角，其阴角模板应定型制作，如下图所示。与两侧大模板拼接处采用10厚钢板钻眼用螺钉固定在50100木方上，钢板需预弯成1350。为保证安装时阴角模两端木方不被碰坏，需如图示嵌入定型制作的木夹板，以加强刚度。阴角模板制作图7.3.2.2 内衬墙高支模支设方法(1) 内衬墙模板采用18厚木夹板，墙模背楞及支撑配置表见下表：墙体模板背楞及支撑表 项目内背楞外背楞对拉螺栓支撑5.1m高内衬墙体竖向 50100木方,间距250mm横向248钢管间距500mm16,横向间距500mm,纵向间距500mm；或14,横向间距400450m49、m,纵向间距500mm.设2排48钢管斜撑,其下部固定采取在浇底板时间距1m预埋25短钢筋 内衬墙5.1m高模板的支撑方法如下图所示,在安装模板之前需沿周边搭设落地(底板)脚手架，作为支拆模、浇筑砼的操作平台和通道。(2) 模板验算 有关参数值墙板厚度800mm，高度H5.1m；砼的浇筑温度T取200；砼的浇筑速度V实际小于1m/h，计算时取2m/h；砼的坍落度18cm左右，则坍落度影响系数2取1.15；砼掺缓凝剂，则外加剂影响修正系数1取1.2；模板形式采用夹板+木楞，则荷载折减系数K为0.9；模板选用木夹板，厚度t0=18mm，惯性矩Im=486000mm4,弹性模量Em=4000N/mm50、2,截面最小抵抗矩Wm=54000mm3；内背楞选用b1t1=50mm100mm木方，内楞间距250mm，净距e=200mm，惯性矩I1=4166667mm4,截面抵抗矩W1=83333mm3，弹性模量E1=10000N/mm2；外背楞采用483.5mm双钢管，n=2根，截面积A489mm2,惯性矩I121900mm4，弹性模量E206000N/mm2，截面抵抗矩W5080mm3；内楞为竖向布置，外背楞为横向布置，对拉螺杆横向间距L1暂定为500mm，外背楞竖向间距L2500mm。后背墙5.1m高模板支撑图 验算a. 荷载计算：模板侧压力F1在F1、F2中取小值F10.22c.to.1.2.151、/258.7KN/m2F2cH122.4 KN/m2其中：F1、F2为新浇砼对模板的最大侧压力； c为砼的重力密度，取24 KN/m3； to为新浇砼的初凝时间，to200/(T+15)5.7140 H为砼侧压力计算位置至新浇砼顶面的总高度(m)； V为砼的浇筑速度(m/h)则模板侧压力F158.7KN/m2F恒F11.2K63.4 KN/m2 (用于挠度计算)因墙壁为垂直面模板，砼倾倒荷载F3取4KN/m2，则活荷载F活F31.4K5.04 KN/m2总荷载FF恒+F活68.44 KN/m2 (用于承载力计算)b. 模板验算(按3跨连续梁计算)模板计算简图如下：作用于模板的线荷载，取1m宽作52、为计算单元，则 q1=F1000=68.44N/mm(用于承载力计算) q2=F恒1000=63.4N/mm(用于挠度计算)抗弯强度验算，M0.1q1e2=273760N.mm M/Wm=5.07 N/mm2 fm，符合要求其中fm为木夹板抗弯强度设计值20N/mm2挠度验算，W0.677q2e4/100EmIm=0.35mm W,符合要求 其中W为允许挠度e/400=0.5mmc. 内楞验算(按3跨连续梁计算)计算简图如下：作用于内背楞的线荷载，q11=F(e+b1)=0.06844250=17.11N/mm(用于承载力计算) q21=F恒(e+b1)=0.0634250=15.85N/mm53、(用于挠度计算)抗弯强度验算，M0.1q11L22=427750N.mm M/W1=5.13 N/mm2 fm，符合要求其中fm为木材抗弯、抗拉强度设计值13N/mm2挠度验算，W0.677q21L24/100E1I1=0.16mm W,符合要求 其中W为允许挠度L2/500=1mmd. 外楞验算(按集中荷载下3跨连续梁计算)计算简图如下：抗弯强度验算，单根外楞的最大弯矩M0.175PL1, 其中作用在单根外楞的荷载P(1.2F1+1.4F3)0.50.5/2=9505N L1为外楞计算跨度，即对拉螺杆水平间距500mm 则M831688 N.mm，M/W=164 N/mm2 f，符合要求其中54、f为钢材抗弯、抗拉强度设计值205N/mm2挠度验算，W1.146PL13/100EI=0.49mm W,符合要求 其中W为允许挠度L1/500=1mmd. 对拉螺杆验算单根对拉螺杆承受的拉力NFL1L217.11KN N,符合要求对拉螺杆暂定采用14，查表其净截面积为105mm2，抗拉强度设计值为170N/mm2，其容许拉力N10517017.85KN则NN,符合要求。但因N值非常接近N值，建议采用16螺杆，或者将14对拉螺杆的横向间距调整为400-450mm。7.3.2.3 质量保证措施(1) 材料质量标准 钢材技术性能必须符合碳素结构钢)GB700-88)的要求。 木夹板技术性能必须符合55、混凝土模板用胶合板(ZBB70006-88)要求。 木方必须符合质量标准要求。(2) 施工质量要求整体现浇砼模板安装的允许偏差，可参考GBJ14190给水排水构筑物施工及验收规范应符合下表要求：项 目允许偏差(mm)轴线位置底板10池壁、柱、梁5高程5平面尺寸(砼底板和池体的长、宽或直径)L20m1020mL50mL/200050mL250m25砼结构截面尺寸池壁、柱梁、顶板3洞、槽、沟净空、变形缝宽度5垂直度(池壁、柱)H5m55mH20mH/1000表面平整度(用2m直尺检查)5中心位置预埋件、预埋管3预留洞5相邻两表面高低差2注：L为砼底板和池体的长、宽或直径；H为池壁、柱的高度。 模板56、下口及模板与模板接缝处，尤其是竖向结构的阴角均须加设橡胶海绵条于拼缝中，拼缝要牢固，必须严密不漏浆。 浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。 砼吊斗不得冲击顶模，造成模板几何尺寸不准。 支模前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。 阴角模必须按照模板设计图进行加固处理。 墙模拆除时，砼强度达1.2MPa以上(正常气温下约24小时后的强度)。必要时，留置同条件1.2MPa试块。7.3.3 内衬墙与底板砼施工 为便于操作和材料堆放，先安排底板砼浇筑，再搭架支模浇筑内料墙体砼。底板砼浇筑时采用斜面分层方法，坡度1:6左右，57、分层厚度不大于50cm，如下图所示。因内衬墙体厚度800,属大体积砼，浇筑量大，为避免出现冷缝需控制浇筑速度，其浇筑方法宜绕着墙体周边打圈浇筑，分层浇高度宜控制在1m以内。顶管井底板砼约60m3，按每小时平均25m3的浇筑速度，需2.4小时浇完。内衬墙体砼约244m3，需10小时浇；按分层高度1m，浇一圈约40m3，需1.6小时完成。砼配比时掺入减水缓凝剂。底板砼浇筑斜面分层图(1) 防止底板混凝土产生裂缝的措施 原材料方面采取的措施掺入减水缓凝剂，降低水灰比，减少收缩变形。混凝土搅拌站原材料称量装置要严格、准确，确保混凝土的质量。砂石的含泥量对于砼的抗拉强度与收缩影响较大，要严格控制在2%以58、内。砂石骨料的粒径要尽量大些，以达到减少收缩的目的；当水灰比不变时，水和水泥的用量对于收缩有显著影响，因此，在保证可泵性和水灰比一定的条件下，要尽量降低水泥浆量；砂率过高意味着细骨料多，粗骨料少，为了减少收缩的作用，避免产生裂缝，要尽可能降低砂石的吸水率。 施工方面采取的措施a. 控制混凝土出机温度和浇筑温度，砼内部温度与外界温度之差不大于25。b. 混凝土采用自然流淌斜面分层浇筑，分层厚度为500mm左右。在上层混凝土浇筑前，使其尽可能多的热量散发，降低混凝土的温升值，缩小混凝土内外温差及温度应力。c. 混凝土泌水处理和表面处理：混凝土在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆抽出基坑，以提高混凝59、土质量，减少表面裂缝。浇筑混凝土的收头处理也是减少表面裂缝的重要措施，因此，在混凝土浇筑后，先初步按标高用长刮尺刮平，在初凝前用平板振动器碾压数遍。d. 由于泵送混凝土表面的水泥浆较厚，在混凝土浇筑到顶面后，及时把水泥浮浆集中抽走，初步按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，使混凝土硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以防止混凝土表面龟裂。e. 混凝土养护采用在表面覆盖一层塑料薄膜，塑料薄膜之间搭接200mm，以减少水分的散发，对边缘、棱角部位的厚度应增加到面层部位的2倍，以此降低底板表面与大气温差，避免由于温差过大而造成的温度裂缝。采用塑料薄膜覆盖养护的砼，其敞露的全部表面应覆盖严60、密，保持塑料膜内有凝结水。(2) 墙体防裂施工措施 混凝土配合比设计提前进行混凝土配合比设计、试验工作，同时制作试验构件通过检测设备检测混凝土的性能参数，特别是混凝土内部的升温情况和裂缝情况，以优化最佳混凝土配合比，将水泥用量降到最低，同时有针对性的提出防止混凝土裂缝的预防措施。a. 水泥品种在常用强度等级下，采用不同品种的水泥对混凝土极限拉伸值的影响不大。水泥品种对混凝土干缩影响较大，一般情况下，C3A含量大，细度较小的水泥干缩较大。b. 水灰比混凝土抗拉强度，极限拉伸值均随着水灰比的减小而提高，混凝土收缩则随着水灰比的减小而减小，显然，在满足混凝土施工要求的前提下，减小水灰比对大体积混凝土61、抗裂是有利的。c. 骨料尽可能采用粒径较大，级配良好的高强度花岗岩、玄武岩等作为骨料对抗裂有利。e. 粉煤灰在混凝土中掺加粉煤灰能起到改善混凝土和易性，降低水灰比，即减少用水量，提高混凝土密实度，减少混凝土干缩的作用。掺加粉煤灰能降低水泥用量，降低混凝土绝热温升值，延缓水化热放热速率。掺加粉煤灰，一方面可减少混凝土的绝热温升和收缩，但另一方面，将降低混凝土的早期抗拉强度或极限拉伸。 外加剂拟采用UEA-W补偿收缩混凝土新技术，不仅可以增加混凝土的密实性与抗渗性，同时在混凝土硬化阶段可以产生(24)10-4限制膨胀率，在混凝土中建立起的自应力值为0.20.7MPa，用以抵消钢筋混凝土结构在收缩过62、程中产生的全部或大部分拉应力。掺UEA混凝土膨胀剂的同时，掺适量的高效减水剂，改善混凝土的坍落度，以减少用水量，防止混凝土施工时泌水过多，产生大量的泌水孔隙。 避免应力集中：根据以往的施工经验，地下外墙转角部位由于温度和收缩作用，特别容易产生应力集中而导致墙体开裂。为防止此类裂缝产生的最好措施便是在转角处增加适量的抗裂钢筋承受集中应力，避免裂缝。 同时适当增加外侧配筋量，提高混凝土的自抗裂能力。 模板的选择由于墙体外露面积较大，采用钢模板会过早散热，不利于混凝土内外温差的控制，经比较，墙模板选用18mm厚竹胶合板，同时不应过早拆模，在注意散热的同时，又适当保温，拆模时间控制在7天后。模板拼缝由63、质量工程师逐一检查，控制在规范允许范围内，避免模板接缝处混凝土漏浆。 混凝土二次振捣工艺第一次振捣：待混凝土入模后，用普通振捣器进行初次振捣至混凝土无沉落、无气泡、出现浮浆为止。第二次振捣：待混凝土经第一次振捣坍落消失并开始初凝时，再将高频振捣器二次插入混凝土中振捣，这一时间为初次振捣后的23小时左右，当缓慢拔出振捣棒，混凝土能够均匀闭合而不留下孔洞时进行二次振捣为最佳时间。具体时间与操作可由现场试验决定。 混凝土养护养护条件的影响包括湿度及温度两方面，良好的保湿能显著增加混凝土的抗拉强度及极限拉伸。养护温度的升高能提高混凝土的早期强度，但对后期强度有不利影响。因此，在控制内外温差的前提下，在64、升温阶段应尽可能适当放热，一方面可以降低混凝土温升峰值，另一方面又可防止影响后期强度。混凝土拆模后，在混凝土表面挂一层草袋浇水养护至少14天。(3) 质量保证措施 混凝土搅拌站必须把配合比申请单通知单、合格的水泥、砂、石、外加剂、掺合料材质证明、原材复试报告、合格证、准用证、抗压强度实验报告、抗渗强度实验报告、开盘鉴定(必须由项目总工程师、质量总监共同签字)等质量保证资料由项目技术部备案审核。 振捣时注意钢筋密集及洞口部位，以防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。 砼运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间。同一施工段的砼应连续浇筑，并应在底层砼初凝之前将上一层砼浇筑65、完毕。因特殊原因当底层砼初凝后浇筑上一层砼时，应按施工缝的要求进行处理。 砼浇筑完毕，在其强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 墙模板拆除时间要适当延长，以保证墙体混凝土有更好的养护条件。拆模时间控制在浇完混凝土后5-7天。 混凝土试块制作，每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，取样不少于1次；抗渗混凝土试块每500m3留置一组。抗压试块尺寸150150150mm，一组3块，养护条件203，相对湿度90%以上，养护龄期28天；抗渗试块尺寸185(175)150mm，一组6块，养护条件同上。另按规定留置同条件养护试块。 大体积混凝土温度控制标准(通过混凝土测温来66、控制)：前期混凝土水化温升值5/h；混凝土内外温差25；降温速度1.752.5/d。 现浇整体砼结构混凝土施工允许偏差，可参考GBJ14190给水排水构筑物施工及验收规范应符合下表要求：项 次项 目允许偏差(mm)1轴线位置底板15池壁、柱、梁82高程垫层、底板、池壁、柱、梁103平面尺寸(底板和池体的长、宽或直径)L20m2020mL50mL/100050mL250m504截面尺寸池壁、柱、梁、顶板105洞、槽、沟净空105垂直度H5m85mH20m1.5H/10006表面平整度(用2m直尺检查)107中心位置预埋件、预埋管5预留洞10注：L为砼底板和池体的长、宽或直径；H为池壁、柱的高度。67、8 顶管施工方案A4标段穿新南路处采用SP钢管(壁厚3cm)做单向双排顶管施工，管道工作压力0.4MPa，试验压力0.6MPa。穿新南路顶管长108m2，2根管道平行布置,中心间距8m,管底埋深10.7m。地基土从上至下分别为粘性素填土、花斑粘土、粉质粘土、全风化泥质粉砂岩，顶管穿越土层位于花斑粘土层。据地勘资料地下水位较高，水量较少。接收井靠近东引河河堤。8.1 顶管工作井布置8.1.1 顶管工作井布置内容分为地面布置、井内布置和管内布置。(1) 地面布置：在工作井范围内实行全封闭隔离施工并布置以下必要的设施，顶进控制室、配电间等。井顶布置一台80t履带吊车负责钢管及顶铁吊运和井内、地面的吊68、装工作。现场内另设临时堆场，供管节及半成品、周转材料等堆放，顶管现场考虑一定管节的贮存量。顶管机及基坑内重物吊装位置布置在旋喷桩土体加固区，吊装荷载不大于20KPa；其余基坑边荷载不得大于15KPa。现场一侧布置泥浆房、进水排泥系统等，在泥水平衡顶管施工中由于用水量大，需在工作井附近设置4至6个容量30m3的沉淀池。对废浆要采取外运外排方法，不能污染路面。由于顶管为24小时连续作业施工，在现场四个角上各安装錪钨灯一座，供夜间现场照明。(2) 井内布置：工作井内沿顶管轴线方向在后座墙上装刚性后座，主顶千斤顶、导轨、刚性顶铁、环形顶铁等顶进设备。工作井中部支撑两侧设置下井钢梯供施工人员上下。沿工作69、井井壁依次安装2寸压浆管、4寸供水和出泥管、供电管线。井内二侧工作平台布置配电箱、电焊机、泥水旁通装置、后座主顶油泵车和顶铁堆放。管内供电及工作井内电力配电箱均位于工作井内。动力电源一般是以三相380V直接接到掘进机的电气操纵台上。(3) 管内布置：管内进、排泥管、压浆管、供电、通风管分别安装于钢管左右偏下侧，需设防触电、漏电保护装置，进入管内的电缆须装防水接头，注意不要与油管、注浆及水管挂在同一侧。管内照明采用36伏低压照明灯，每8m布置1只。施工期间在工作井内及管道内应配置足量的排水设备。8.1.2 工作井内布置要点(1) 安装洞口止水圈时，其中心需与所顶管道中心轴线一致。(2) 在安放基70、坑导轨时，其前端应尽量靠近洞口。对大管径顶管需在底板上预埋好钢板，将导轨和预埋钢板焊接在一起，防止顶进时移动。导轨的水平状态应与所设计的管道坡度一致，同时还需将导轨比设计高程再提高3cm左右，控制轨距为0.6-0.7倍管径。(3) 安放后靠背，对大管径宜用钢结构制作，厚约300mm，注意后座平面要与顶进轴线垂直。(4) 安装主顶油缸于主顶油缸架上时，对大管径，主顶油缸的合力中心应比管中心低5%管内径左右。油缸架为可升降调节架，一般对称设置，中心距30cm。(5) 管内测量仪器平台，安装在主顶千斤顶之间轴线上，独立与砼底板连接，与千斤顶支架分离，确保顶进时测量平台的稳定。泥水式顶管，应先安装好基71、坑旁通、排泥泵及其管路后再安装仪器。(6) 工作井底板面加铺槽钢2层，以校正水平面。8.2 顶管施工流程 顶管施工流程图如下所示：顶管施工流程图 8.3 顶管机头选型本工程一次顶进距离108m，穿越新南路，主干道交通流量大，路面不得有大的沉降，需要控制地面隆起和沉陷。泥水加压平衡顶管施工方法适用于工作面位于地下水位以下、渗透系数大于101cm/s的粘性土、砂性土、粉砂质土的作业条件，能控制地面变形小于3cm，因此本段顶管施工选用泥水加压平衡顶管机头。8.3.1 工艺原理掘进机本体由壳体、密封舱、承压环、刀盘、刀盘驱动装置、刀盘加压装置以及进排泥阀开闭装置等设备构成，施工时随着工具管的推进，刀盘72、不停地转动，进泥管不断地进泥水，而排泥泵则不断地将混有弃土的泥水抽出密封舱。泥水加压平衡顶管机机头设有可调整顶力的浮动大刀盘，在挖掘面上进行切削和支承墙体。顶力设定后，刀盘随顶进土压力大小变化前后浮动，始终保持对土体的稳定支撑力，刀盘的顶推力与正面土压力保持平衡。机头密封舱中接入具有一定含泥量的泥水，并使泥水亦保持一定压力，一方面对切削面的地下水起平衡作用，另一方面又起运走刀盘切削下来的泥土的作用。进泥泵将泥水通过旁通阀送入密封舱内，排泥泵将密封舱内的泥浆抽排至地面的泥浆池或泥水分离装置内。顶进操控系统通过调整进泥泵和排泥泵的流量来调整密封舱的泥水压力以适应顶进需要。8.3.2 泥水加压平衡工73、法的优缺点(1) 泥水加压平衡顶管施工工法有以下优点：适用于各种不同的土质条件，特别是地下水位很高、地下水压力又有较大变化范围时都能实施有效顶进。对顶进管道周围地层扰动少，能维持不同土质挖掘面上稳定平衡，地层损失小，产生的地表面变形也小。顶进施工时的总顶力较小，尤其在粘性土层中长距离顶进，可优于其他类型的顶管工法。在工作井内的作业环境较好，能较安全地实现顶进作业。顶进施工时的连续作业性能好，施工进度较快。(2) 泥水加压平衡顶管施工工法的不足之处：各施工环节相互影响较大，个别环节出现故障可能导致全面停工局面。若遇上渗透系数特别大的砾砂、卵石层，会出现泥水外溢和渗透，难以建立泥水加压平衡机制，延74、误工期。8.4 顶管各系统配置(1) 顶进系统工作井主顶装置共有四只千斤顶，分两列布置。主顶千斤顶为单冲程千斤顶，主顶千斤顶每只最大顶力为1500T，主顶最大总顶力可达6000T。四只油缸有其独立的油路控制系统，可根据施工需要通过调整主顶装置的合力中心来进行辅助纠偏。(2) 进排泥浆系统和泥水处理系统由进泥泵、排泥泵、旁通阀、管路和沉淀池组成。普通泥水顶管的输土泥水的相对密度在1.03-1.3范围，完全液体状态；浓泥水顶管的输土泥水相对密度在1.3-1.8范围，多呈泥浆状态，流动性好。泥水处理系统是指对顶进过程中排放出来的泥水进行泥水分离的二次处理过程，区别不同成分的泥水进行不同方式处理，含砂75、成分多的可用自然沉淀法，含粘土成分多的泥水处理相对复杂。(3) 触变泥浆系统 触变泥浆减阻本工程采用顶管掘进机尾部同步注浆方式进行减阻。要求顶进管道与土层之间的环状间隙不小于20mm，施工时通过预留孔道向管外壁压送触变泥浆，在管外壁与土层之间形成一个较完整的连续润滑膜，同时产生一定的浮力将管子托起。一般情况摩阻力可由1220KN/m2减至36KN/m2，可减少顶力3050%。触变泥浆材料主要采用钠基膨润土，纯碱、水按一定比例配制而成，具有良好的触变性、稳定性及润滑作用。物理性能指标：比重1.051.08g/cm3，粘度3040S，泥皮厚35mm，施工时按土质具体情况调整合适参数。它在不受力时很76、稠，而一经扰动就会变稀、易流动，所以称为触变泥浆。在顶进的整个施工阶段都要保持注浆材料的流动性，并保证注浆介质不会漏失到地层中以确保减阻润滑膜的完整，如有漏失需及时补浆，并防止发生地层软化作用而降低顶管顶进的平衡压力。 泥浆置换顶进结束，对已形成的泥浆套的浆液进行置换，置换浆液为水泥砂浆并掺入适量的粉煤灰，在管内用单螺杆泵压住。压浆体凝结后（一般为24小时）拆除管路换上封盖，再将孔口封堵。 注浆设备符合物理性能要求的润滑泥浆用BW-200压浆泵通过总管、支管、球阀、管节上的预留注浆孔压到管子与外管土体之间，包住钢管。管道内的压浆系统布置如下图所示，注意只是示意图，图中中继间予以取消。(4) 通77、风系统在顶管中，通风是一个不容忽视的问题，它直接影响至管内工作人员的健康。为获得理想的通风效果，本工程采用长鼓短抽组合式通风，通风系统安装在距掘进机1215m处，抽风风筒与鼓风风筒分别安装于管内左右两侧，两风筒必须重叠510m，抽风机的吸入口在前，鼓风机的排风口在后，并在管道中间配置若干外轴流风扇，向井内排出浑浊空气。(5) 通讯与工业电视监视系统管内通讯与工作面现场通讯采用对讲机。配备2只低照度摄像头，一只安装于顶管机操作台处，监测操作台各项数据；一只安装于工作井内，监测主千斤顶的动作，监视器安装中央控制室，以利技术人员正确指挥。(6) 供电系统工作井现场由变压器供电，为适应供电要求配置电容78、补偿柜。输出端电缆分三路，分别供工作井上供电系统、井下顶管机头、及井内主千斤顶。第一路：泥浆间：215KW，各工种间：10KW，现场照明：20KW第二路：后座油泵：220KW=40KW，电焊机：420KW=80KW第三路：泥水加压平衡掘进机200kw （含出泥系统），管内照明10KW，管内供电系统配备可靠的触电、漏电保护措施。井上井下与管内照明用电采用36v的低压行灯。现场配电间为适应上述要求，安装600A主受电柜一只，分别输入3只配电屏，经3路分送至各用电部门。8.5 顶管施工方法8.5.1 后靠背导轨及千斤顶的安装轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁100200mm，调整后靠背前后以79、及左右方向，应尽量保证后靠背的中心与轴线相重合，调整方法见图：在轴线定好后即可安装导轨以及千斤顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，至水平仪于井下，在井四周作出46个临水点，保证轴线标高-临水点高程= h，安放导轨时可用线绳在相对的两个临水点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于已知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。引轴线至井底前后两侧A、B两点，分中后靠背，在后靠背上作一分中点C，开始放置后靠背时尽量使C点在AB的延长线上，此值可肉眼鉴定，误差不应大于10cm，在后靠背边缘定出任意等高两点D80、D，测量AD和AD的距离，只需保证AD的距离约等于AD的距离即可，误差不应大于3cm，后靠背左右方向确定后即固定下面两侧各一点，后使用线坠调整前后方向即可，最后根据实际情况填塞C15-C30的混凝土至井壁到后靠背的间隙。千斤顶的安装在后靠背的安装完毕后进行，抄平千斤顶后只要保证所用千斤顶后平面贴实后靠背既可固定。斤顶合力中心应在钢管中心偏下直径的1/41/5处，主推千斤顶安装于后座型钢支架上。千斤顶安装要求：对称布置，保持受力均匀。安装位置允许偏差3mm，头部偏差小于3mm，水平偏差小于2mm，确保顶进时处于受力良好状态。导轨安装完毕后需在预留洞口内安装副导轨，副导轨的轴线以及高程均要与主导81、轨保持一至，此副导轨用于防止机头进洞后磕头，见下图：穿墙洞口副导轨安装示意图增高装置可根据顶管机的重量以及增高量选择钢支架或砼垫层。8.5.2 出泥系统的安装泥浆池或泥罐车应尽量靠近工作井边，可采用串联法。泥浆池或泥罐车尽量靠近工作井边，可以减少排泥管路过长而且产生的管路摩阻力。注浆系统应尽量使用螺杆泵以减少脉动现象，浆液应保证搅拌均匀，系统应配置减压系统，在泵出口处1米外以及顶管机头部注浆处各安装一只隔膜式压力表。8.5.3 顶管出洞技术 出洞前所有顶进设备及顶管掘进机必须全部安装就位，设备需试运试。从工作井中出洞开始顶进是整个施工过程中的关键环节之一。为确保顶管机顺利出洞，防止土体塌涌入工82、作井，顶管出洞6m范围内土体采用600旋喷桩进行加固，桩与桩相互搭接150mm成块状布置，桩顶标高7.5m，桩底标高-7.5m。穿墙钢管内砌封堵砖墙，确保出洞安全。封堵砖墙可人工拆除，也可用机头顶破拆除。工具管进入穿墙钢管后，随即安装穿墙止水装置。这种穿墙止水装置的特点是用复合橡胶止水，根据水头压力可以用一层三层来选择，而且止水橡胶预先装入穿墙管装置系统，既能平面止水（闷板与法兰间），又能轴向止水（管段与穿墙管间），如下图所示：穿墙洞止水圈安装示意图在出洞施工初期，由于顶管机正面主动土压力远大于顶管机及顶进管节的周边摩阻力和与导轨间摩阻力的总和，因此当主顶油缸回缩时极易产生管节后退，引起顶管机83、前方土体不规则坍塌，使顶管机再次推进时方向失控和洞口止水装置受损危险。为此，采取在管节后部的发射架上增加一个限位设置，控制后退，直至钢管外壁摩阻力大于掘进机正面水土压力后取消限位。顶管机出洞时有可能由于周围土体被破坏或在出洞时洞外泥水流失过多，造成出洞时顶管机因自重太重而下磕，为防止这一现场产生，采取以下措施：顶管机就位后，将机头垫高5mm，保持出洞时顶管机有一向上的趋势；调整后座主推千斤顶的合力中心，出洞时观察顶管机的状态，一旦发现下磕趋势，立即用后座千斤顶进行纠偏。由于距离较短。这一方法效果会非常明显；由于洞中外侧进行了加固措施，也进一步防止了磕头现象的产生。8.5.4 顶进(1) 拆除洞84、口封门，顶进机头。(2) 当机头进入土体时，开动大刀盘和进排泥泵。(3) 机头顶进至能卸管节时停止顶进，拆开动力电缆、进排泥管、进排泥泵、控制电缆和摄像仪连线，缩回顶进油缸。(4) 下吊管节，调整管口中心，焊接就位。(5) 接上动力电缆、控制电缆、摄像仪连线、进排泥管路并接通压浆管路。(6) 启动顶管机、进排泥泵、压浆泵、主顶油缸，并顶进管节。(7) 随着管节的顶进，不断观察机头轴线位置和各种指示仪表，纠正管道轴线方向并根据土压力大小调整顶进速度。(8) 当一节管道顶进结束后，重复以上第(2)至第(7)项操作程序，继续推进。在顶进过程中，顶进轴线和设计轴线经常发生偏差，为了使管道按照设计要求的85、高程和方向顶进，在顶进过程中应不断对工具管的高程方向进行测量，“勤测勤纠”，根据测量反馈结果，调整纠偏千斤顶，改变方向，从而实现顶进方向的控制，确保管道按设计轴线顶进，直至将钢管顶至接收井内。在正常情况下，每顶进一节钢管测量1次，在出洞、纠偏、到达终点前，适当增加测量次数。施工时还要经常对测量控制点进行复测，以保证测量的精度。8.5.5 顶进到位(1) 顶进即将到位时，放慢顶进速度，准确测量出机头位置，当机头到达接收井洞口封门时，停止顶进；(2) 在接收井内安放好接引轨道；(3) 拆除接收井洞口封门；(4) 将机头送进接收井，此时刀盘的进排泥泵均不运转；(5) 拆除动力电缆、进排泥管、摄像仪及86、连线和压浆管道等；(6) 分离机头与管节，吊出机头；(7) 将管节顶到预定位置；(8) 拆除主顶油缸、油泵、后座及轨道；(9) 清场。8.6 顶管施工的相关计算8.6.1 顶管的顶力计算给排水管道工程施工及验收规范（GB50268-97）采用下式计算：P=fD12H+(2H+ D1)tg2(45-/2)+/D1L+PF式中P计算的总顶力(kN)；管道所处土层的重力密度(取17kN/m3)；D1管道的外径(为3.06m)；H管道顶部以上覆盖土层的厚度(7.67m)；管道所处土层的内摩擦角(取100)；管道单位长度的自重(22.62kN/m)；L管道的计算顶进长度(108m)；f管道表面与周围土层87、之间的摩擦系数，可取0.3-0.5；PF 顶进时，工具管的迎面阻力(kN)，可取0。 则P48303KN4830T8.6.2 钢管能承受的最大顶推力计算 顶管法施工选用钢管必须保证一定的壁厚，以确保钢管的整体刚度能承受较大的顶推力。钢管壁厚可采用以下经验公式确定：t=aD+t 式中t 钢管的壁厚(mm)a经验系数，取值在0.010.015;D 钢管的内径(mm)；t 腐蚀余量，可取0.5mm(根据日本埋入地下5080年钢管桩出土后的测试结果)。 则t=30.5-45.5mm钢管所能承受的最大推力可由下述公式求得： F=2.1x105（D+t）t59939KN5994T式中F 钢管所能承受的最大88、推力（kN）；D 钢管的内径（m）；t 钢管的壁厚（m）。8.6.3 后背的计算后背在顶力作用下，产生压缩，压缩方向与顶力作用方向一致。当停止顶进，顶力消失，压缩变形随之消失。这种弹性变形即象是正常的，顶管中，后背不应当破坏，产生不允许的压缩变形。后背不允许出现上下或左右的不均匀压缩。否则，千斤顶在余面后背上，造成顶进偏差。为了保证顶进质量和施工案例，施工时应对后背的强度和刚度计算:后靠背受力分析图后靠背受力计算公式：R=aB(rH2KP/2+2cH(KP)1/2+rhHKP)式中：R-总推力之反力（一般大于推力的1.21.6）a系数（取1.52.5之间）B后座墙的宽度（m） r土的容重（KN89、/m3)H后座墙的高度(m)Kp-被动土压系数 tg2(450+/2)c-土的内聚力（kPa) 一般情况下取10h-地面到后座墙顶部土体的高度（m）按上式计算，工作井后背加护套后能承受顶力应大于实际顶力才能满足要求。8.7 顶管施工质量标准8.7.1 工作井及装配式后座墙的施工允许偏差顶管工作井及装配式后座墙的墙面应与管道轴线垂直，其施工允许偏差应符合下表规定：工作井及装配式后座墙的施工允许偏差表项 目允许偏差(mm)工作坑每侧宽度不小于施工设计规定长度装配式后座墙垂直度0.1%H水平扭转度0.1%L注：H指装配式后座墙的高度，L指装配式后座墙的长度。8.7.2 顶进管道施工允许偏差顶进管道允90、许偏差表项 目允许偏差(mm)轴线位置50管道内底高程管道内径D1500mm+3040管道内径D1500mm+4050相邻管间错口钢管道2钢筋砼管道15%壁厚且不大于20对顶时两端错口508.8 顶管作业有关规定(1) 开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进： 全部设备经过检查并经过试运转； 工具管在导轨上的中心线、坡度和高程应符合设计及施工布置要求； 制定有防止流动性土或地下水由洞口进入工作井的措施； 制定有开启封门的技术措施。(2) 封门拆除后应将工具管立即顶入土层。工具管在开始顶进5-10m范围内，允许偏差为：轴线位置3mm,高程0- +3mm。当超过允许偏差时，应采取措施91、纠正。(3) 工具管进入土层后的管端处理应符合下列规定： 进入接收井的工具管和管端下部应设枕垫； 管道两端露在工作井中的长度不得小于0.5m，且不得有接口。(4) 在管道顶进的全过程中，应控制工具管前进的方向，并根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施。全段顶完后，应在每个管节接口处测量其轴线位置和高程，有错口时应测出相对高差。测量记录应完整、清晰和准确。(5) 纠偏时应符合下列规定： 应在顶进中纠偏； 应采用小角度逐渐纠偏； 纠正工具管旋转时，宜采用挖土方法调整或采用改变切削刀盘的转动方向，或在管内相对于机头旋转的反向增加配重。(6) 顶管穿越公路时，除应遵守本规范外，并应符92、合公路有关技术安全规定。(7) 管道顶进应连续作业，遇下列情况时应暂停顶进，并应及时处理，应采取防止管前塌方的措施： 工具管前方遇障碍物； 后背墙变形严重； 顶铁发生扭曲现象； 管位偏差过大且校正无效； 顶力超过管端的允许顶力； 油泵、油路发生异常现象； 接缝中发生漏泥浆。(8) 钢管焊接施工要求： 坡口形式和尺寸应符合给水排水管道工程施工及验收规范GB5026897的相应要求； 钢管管道接口采用手工或半自动双面电弧焊，焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条、低合金焊条的规定； 钢管对接纵向焊缝应位于管道中心垂线上半圆450左右，相邻管段连接处两管纵向焊缝间距应不小于管外径300弧长； 焊缝表面不93、得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，且不得保留有熔渣、飞溅等，焊缝质量级合格； 钢管焊接按钢熔化焊接对接接头射线照相和质量分级GB332387规定执行，现场所有环向焊缝要进行2.5%X射线探伤，所有T型焊缝必须进行100%X射线探伤，其余焊缝采用100%超声波探伤检验； 顶进钢管采用钢丝网水泥砂浆和肋板保护层时，焊接后应补做焊口处的外防腐层，除特殊说明外均采用四油二布环氧煤沥青防腐层，在做防腐前应进行去污除锈达到Sa2级标准； 钢管内防腐除特殊说明外采用水泥砂浆，采用机械喷涂，应在试压、还土合格后进行。(9) 顶进管道的施工质量应符合下列规定： 要求管内清洁，管节无破损； 允许偏差应符合相关规定94、； 有严密性要求的管道应按有关规范规定进行检验； 顶管时地面沉降或隆起的允许量应符合施工设计的规定。9 防台风、暴雨及高温期施工措施根据本工程的工程特点和进度计划安排，在工程施工期间将遇到1个台风、暴雨期，1个高温期。9.1 防台风、暴雨施工措施9.1.1 一般规定(1) 随时跟踪天气预报，做好预防工作。(2) 台风来临，现场吊机、钻机等均应收臂卧放，材料及其它设施采取遮盖、压紧等措施。(3) 雨期施工前认真组织有关人员分析雨期施工生产计划，根据雨期施工项目编制雨期施工措施，所需材料在雨期施工前准备好。(4) 在施工顺序上，应注意晴雨结合。晴天多进行室外作业，为雨天施工创造作业面。不宜在雨天施95、工的项目，应安排在雨季前或之后进行。(5) 作好施工现场排水防洪准备工作，加强排水设施的管理，经常疏通排水沟，防止堵塞。沿基坑的顶、底周边设置环状排水沟，以防地表水、雨水排入基坑，并及时抽干集水井的余水。(6) 做好道路维护，保证运输畅通。(7) 加强施工物资得储存和保管，在库房四周设排水沟且要疏通，防止物品淋雨浸水而变质。9.1.2 混凝土工程(1) 混凝土施工应尽量避免在雨天进行，大雨和暴雨天不得浇筑混凝土，新浇混凝土应覆盖，以防雨水冲刷。防水混凝土严禁雨天施工。(2) 当雨量大时，应在规范规定可留施工缝的位置留设施工缝，停止混凝土的浇筑。(3) 混凝土泵料斗雨天施工时必须遮盖，以防雨水冲96、刷。(4) 雨期施工，应根据实际情况调整坍落度。9.1.3 钢筋工程(1) 现场钢筋堆放应垫高，以防钢筋泡水锈蚀。(2) 雨后钢筋视情况进行防锈处理，不得把锈蚀严重的钢筋用于结构上。(3) 下雨天避免钢筋焊接的施工，以免影响施工质量。(4) 在绑扎钢筋中，有时遇到阴雨天气，一般情况不影响钢筋绑扎施工，但工人在上下班或搬运钢筋时，鞋上粘的泥巴易污染钢筋网片，应采取以下措施：一是钢筋上的泥巴应用钢丝刷配合自来水冲洗干净；二是工人在进入钢筋绑扎区前清理干净鞋底或穿干净的鞋进行施工。9.1.4 模板工程(1) 木夹板应平放在平整的混凝土地面上，下部垫以10cm10cm 木方，间距50cm，上部应覆盖塑97、料薄膜防雨浇淋变形。绝对浸泡在水中。(2) 模板拼装后尽快浇筑混凝土，防止模板遇雨变形。若模板拼装后不能及时浇筑混凝土，又被雨水淋过，则浇筑混凝土前应重新检查、加固模板和支撑。9.1.5 脚手架工程雨期前对所有脚手架进行全面检查，脚手架立杆底座必须牢固，并加扫地杆，脚手架与墙体拉接牢固。9.1.6 砌体工程(1) 堆放砌体的场地，应有防雨和排水措施。(2) 雨后继续砌筑时，必须复核已完砌体的垂直度、平整度和标高，不得用过湿的砌块，以免砌筑时砂浆流失，使砌块滑移和墙体干缩后造成裂缝。9.1.7 现场用电(1) 采取措施防止设备受潮、被水浸泡。(2) 发现电缆有潮气浸入时，应逐段切除，直至没有潮气98、为止。(3) 敷设于潮湿场所的电线管路、管口、管子连接处应作密封处理。9.1.8 其他(1) 做好高耸物件的防雷、预防台风措施。(2) 避雷采用12 钢筋接地。脚手架上应铺以防滑材料。落地脚手架底部均设扫地杆，大风雨过后，应重新检查脚手架，确保无变化后，方可继续使用。(3) 搅拌机应搭设防雨棚，封闭施工。(6) 工作井内积水加强抽排。9.2 高温天气施工措施(1) 高温天气期间，应作好各种降温工作。(2) 高空作业应配备饮用水、降温饮料及防暴晒降温有关用品。(3) 高温期间，混凝土浇筑后应及时浇水覆盖养护。(4) 曝晒硬结的混凝土及残渣应清除。(5) 高温下施工，混凝土泵的水平输送管上应覆盖两99、层草帘，并定时浇水降温，防止因混凝土失水而堵管。(6) 高温条件下，混凝土生产应考虑混凝土坍落度的损失，可适当掺加缓凝剂，缓凝剂应选用其掺加量对缓凝比较敏感的品种。10 安全文明施工措施10.1 围护桩安全文明施工措施10.1.1 安全措施(1) 施工场地坡度0.01，地基承载力85KPa。(2) 桩机周围5m范围内应无高压线路。(3) 桩机不得超负荷作业。桩机吊有吊物情况下，操作人员不得离机。吊物上必须拴溜绳。(4) 钻机使用的电缆定期检查，确保接头牢固，不漏水、不漏电；对经常处于水、泥浆浸泡的电线采取架空搭设。挪移钻机时，不挤压电缆线及水管路。(5) 钻孔过程派专人随时对钻机机具进行维修。100、卷扬机卷绕钢丝绳时，严禁工作人员在其上跨越，同时卷筒上的钢丝绳不得放完，至少保留三圈；卷扬机钢丝绳断丝超过5%时及时更换。(6) 钻进时，紧密监视掘进情况，观察孔内有无异常情况，钻架是否倾斜、各连接部位是否松动、是否有坍孔征兆等，有情况，立即纠正。钻机停钻时，将钻头提出孔外置于钻架上，不得滞留孔内。(7) 电动卷扬机在工作中，如遇停电或停机检查保养时，将电源关闭。现场电器设备必须保护接零，安装漏电开关。(8) 护筒埋设完毕后的桩孔应加以防护，避免人员掉入桩内，可加设护筒顶盖或铺设安全网罩。(9) 导管提升用力不得过猛，防止导管拉断，同时防止将导管提离混凝土面，造成断桩事故。(10) 遇恶劣天气101、时应停止作业，必要时将桩机卧放地面。(11) 现场人员按规定戴好安全帽，登高作业超过2m必须穿防滑鞋，拴好安全带。(12) 当排桩墙施工所造成的地层挤密对周围道路、建筑物和地下管线有不利影响时，应制定可行有效的措施后，才可进行施工。(13) 基坑开挖施工过程中对排桩墙及周围土体的变形、周围道路、建筑物以及地下水位情况进行监测。(14) 基坑、地下工程在施工过程中不得伤及排桩墙墙体。10.1.2 文明施工措施(1) 易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。(2) 施工废水、生活污水不直接排入城市下水管网。(3) 受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护102、。(4) 使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合建筑施工场界噪声限值GB12523-1990的规定。(5) 运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土拌和站等投料器应有防尘设备，在这些场地作业的人员配备必要的劳保防护用品。(6) 驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。(7) 沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。在混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。10.2 钢筋工程安全文明施工措施103、10.2.1 安全施工措施(1) 钢筋机械的使用安全：操作人员需持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明安全操作规定。焊机必须接地，焊工必须穿戴防护衣具，以保证操作人员安全。钢筋加工机械处必须设置足够的照明，保证操作人员在光线较好的环境下操作。拉直盘圆钢筋时，必须用专用卡具，两端设挡板(或挡栏)，沿线须设围栏，禁止人员通行。切断机切断钢筋时，要待机械运转正常后，方准作业。活动刀片前进时禁止送料，并在机械旁设置放料台。机械运转时严禁直接用手靠近刀口附近清料，或将手靠近机械传动部件上。砂轮机在使用前应经安全管理部门检验合格后方可投入使用。开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确，对有裂纹的砂轮严104、禁使用。操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧。用砂轮片切割时压力不宜过大，切割件固定必须牢固。(2) 钢筋吊运的安全要求：起重机在吊运钢筋时，必须将两根钢丝绳吊索在钢筋材料上缠绕两圈，钢筋缠绕必须紧密，两个吊点长度必须均匀，钢筋吊运时，保证钢筋水平，预防材料在吊运中发生滑移坠落。要派责任心强的有证信号工指挥，不得无人指挥或乱指挥。成批量的钢筋严禁集中堆放在非承重的操作架上，只允许吊运到安全可靠处后进行传递倒运。短小材料必须用容器进行吊运，严禁挂在长料上。(3) 墙钢筋绑扎安全要求：在进行墙钢筋绑扎时，搭设的脚手架每步高度不大于1.8m，且加斜撑，上铺脚手板。上端防护高度不小于1.2m，设置105、两道水平防护栏杆。操作架上严禁出现单板、探头和飞跳板，必要时操作工人系挂安全带。操作架上严禁超量堆放钢筋材料，堆放量每不得超过120。(4) 现场作业人员必须正确戴好安全帽，严禁酒后作业。(5) 现场沿基坑四周用黄黑相间的48钢管围挡，外侧满挂密目网。10.2.2 文明施工措施在加工场所作业时，必须按工完场清和一日一清的规定执行。现场在进行钢筋加工及成型时，要控制各种机械的噪音。将机械安放在平整度较高的平台上，下垫木板。并定期检查各种零部件，如发现零部件有松动、磨损，及时紧固或更换，以降低噪声。浇筑混凝土时不要振动钢筋，降低噪声排放强度。为了减少资源的浪费，下料后长度300mm的短钢筋用对焊机106、连接后，用做加工制作构造搭接马凳筋。其余长度小于300mm的钢筋头由专业回收公司回收后再利用，或视现场需要再作安排。10.3 模板工程安全文明施工措施(1) 现场沿基坑四周用黄黑相间的48钢管围挡，外侧满挂密目网。(2) 必须正确戴好安全帽，高处作业系好安全绳。各种配件应放在工具箱或工具袋中,严禁放在模板或脚手架上,各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋中,不得吊落。(3) 装拆模板时,上下要有人接应,随拆随运转,并应把活动的部件固定牢靠,严禁堆放在脚手板上和抛掷。(4) 高支模高空临边要有足够的操作平台和安全防护，特别在平台外缘部分应加强防护。装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。支模前107、必须搭好相关脚手架，作为操作平台。操作人员必须在铺好跳板的操作架上操作。(5) 安装墙模板时，要随时支设固定，防止倾覆。(6) 对于预拼模板，当垂直吊运时，应采取两个以上的吊点，水平吊运应采取四个吊点。吊点要合理布置。单块模板重量不得超过2.5t(含模板上的配件)，以防发生超载。(7) 对于预拼模板应整体拆除。拆除时，先挂好吊索，然后拆除支撑及拼接两片模板的配件，待模板离开结构表面在起吊。起吊前，必须复查一遍，模板的穿墙螺杆是否拆完，没有问题，才可起吊模板作业，杜绝冒险蛮干。起吊时，下面不准站人。(8) 拆木胶模板时，可把模板临时靠在操作架上。用起重机拆模时要有起重工配合；已拆模板起吊前认真检108、查螺栓是否拆完、是否有拌勾挂地方，并清理模板上杂物，仔细检查吊钩是否有开焊，脱扣现象。(9) 经常检查模板吊勾、斜支撑及扣件是否松动，发现问题及时组织处理。(10) 木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3m，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接漏电保护器，锯片不得有裂纹)使用前检查，使用中随时检查)；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器，并接漏电保护器，电刨传动轴、皮带必须具备防护罩和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm或厚度大于锯片半径木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电109、加锁。(11) 现场模板加工垃圾及时清理，并存放无毒无害可回收利用垃圾池中。做到工完场清。 10.5 砼工程安全文明施工措施(1) 现场沿基坑四周用黄黑相间的48钢管围挡，外侧满挂密目网。(2) 混凝土施工的作业人员，必须穿胶鞋、戴绝缘手套。(3) 在指定电箱上接线；振捣棒有专用开关箱，并接漏电保护器(必须达到两级以上漏电保护)，接线不得任意接长。电缆线必须架空，严禁落地。(4) 夜间浇筑混凝土必须有足够的照明设备。(5) 浇筑混凝土的起重机由持证起重工指挥、操作，严守操作规程。(6) 砼输送泵的安全要求如下：泵车操作工必须是经培训合格的有证人员，严禁无证操作。泵管的质量应符合要求，对已经磨损110、严重及局部穿孔现象的泵管不准使用，以防爆管伤人。泵管转弯宜缓，接头应连接紧密可靠(必须垫胶皮圈)、不漏浆。泵管支撑架必须安全、牢固，转弯处必须设置井字式固定架。 泵车料斗内的砼保持一定的高度，防止吸入空气造成堵管或管中气锤声和造成管尾甩伤人的现象。当发生堵管现象时，立即将泵机反转把混凝土退回料斗，然后正转小行程泵送。如仍然堵管，则必须经拆管排堵处理后开机，不得强行加压泵送，以防发生炸管等事故。混凝土浇筑结束前用压力水压泵时，泵管口前面严禁站人。(7) 未尽事宜执行现场规定和有关安全法规、规范、标准。(8) 保证市政交通道路的清洁，减少粉尘的污染。10.6 顶管施工安全文明措施10.6.1 安全111、文明施工措施(1) 工作井顶面围护好安全栏，并设置挡脚板；(2) 现场作业人员必须正确佩戴好安全帽，高处作业须拴好安全绳；(3) 起吊作业必须有专人指挥，吊物系好揽物绳，零散物品须用封闭箱吊运；(4) 用电设备须有防触电、漏电措施，并定期检查；(5) 焊接施工与防腐施工操作人员穿戴好防护用具；(6) 严禁高空抛物、酒后作业；(7) 地下有害气体防治措施顶管穿越的土层如果存在沼气等有害气体，因顶管采用的顶管机对地下水及有毒、可燃气体有良好的密封作用，一般情况下对施工不产生影响，为防止意外，应采取以下措施： 在顶管机内及管道设置有毒有害气体报警装置，同时按管内施工人员数量配备足够的氧气面罩，以备急112、用。 管内设置应排风管道，由轴流风机将气体排出井口，一旦报警装置显示管内有害气体，即启动排风系统，迅速抽取管内有害气体，并通过程控电话通知供气房，加大对管内净化气体的供应量。 建立健全管内动火制度，配置干粉灭火机及泡沫灭火机，管内施工员人不允许吸烟，管内动用明火施工必须开具动火证明且专职安全员在场监督。 如果发现开挖土体含大量沼气，且浓度较高时，立即停止顶管施工。会同工程技术人员制定详细、周密的施工方案，报监理、业主同意后方可继续施工。(8) 现场泥浆池废浆定期清理外运，不得发生溢流污染路面；(9) 现场油泵房要有防漏、接漏措施，避免浪废和污染地面；(10) 基坑内积水及时抽排，现场指定排放点113、；(11) 未尽事宜执行国家相关安全规范、规程。11 基坑应急安全预案11.1 成立基坑应急安全小组领导小组成员：项目总监、建设方代表、设计方代表、项目经理、项目总工、专业监测单位代表电话号码：现场救援人员：工程部、质安部、材料部、施工中队电话号码：企石镇医院急救电话：11.2 基坑使用和维护要求 (1) 严格控制基坑周边和坡顶的荷载 施工总平面布置必须征得业主、设计单位和监理单位的审批。 基坑开挖过程中应严格控制周边荷载，顶管进出洞加固区不得大于20KPa，其余基坑边荷载不得大于15KPa,在开挖过程中控制超载。(2) 沿基坑坡顶浇筑1.5m宽，10cm厚素砼层，防止地表水对基坑边坡冲刷。(114、3) 按基坑设计方案要求，做好基坑内排水，开挖过程中修建临时排水沟，底板设排水孔，用潜水泵将基坑内积水抽至地面排水沟。在雨季施工，更应该加强基坑内积水抽排。(4) 施工过程中应经常检查排水沟，确保排水通畅，并作好基坑边坡及临近建筑物的沉降、位移观测，发现变化异常时及时分析，进行补救。(5) 恶劣天气暴雨前后对基坑支护结构做全面的安全检查，重点查看基坑周边、邻近的市政道路的沉降及开裂情况、支护桩的变形、渗漏等情况，如有异常，及时上报并作加固处理。(6) 施工期间应按要求切实做好基坑的降水工作。(7) 施工中若发现支护剖面段实际地层较设计选用的钻孔地层软弱，或有其它可能危及支护结构、基坑周边构筑设115、施的情况，应立即通知监理和设计人员，及时采取有效加固处理措施。11.3 基坑监测本工程顶管基坑侧壁安全等级为二级，重要性系数1.0。按设计要求，施工阶段基坑最大变形靠近大堤处控制在40mm以内，其余控制在50mm以内，地面最大沉降控制在50mm以内。从基坑开挖至顶管施工完成期间，应由专业监测单位对基坑进行全过程监测，具体监测内容及方案由监测单位制定后送设计单位审核。各次、各点的观测记录及时整理汇总，绘制变形曲线；发现异常情况应及时反馈给监理、施工和设计人员；建立完整的观测、反馈、分析、决策及应急处理体系。11.3.1 监测内容 依据施工设计图要求，本段顶管施工监测内容如下表所示：顶管施工主要监116、测项目及仪器表监测项目位置或监测对象仪器测点布置支护结构桩墙顶水平位移顶管工作井环箍经纬仪四边各布1点支护结构工作井测斜管、测斜仪后背墙3个点，间距0.5m支撑轴力工作井钻孔内力计后背墙3个点地下水位顶管进出口水位变化水位管、水位仪进出口各1孔，轴线两侧各1倍埋深范围内沉降公路路面经纬仪、水准仪断面间距15-20m沉降和位移管线接头水准仪11.3.2 监测频率(1) 监测频率设置依据根据二级基坑监测时间间隔要求，监测工作自始至终要与施工的进度相结合，监测频率应满足施工工况的要求，监测频率详见下表： 基坑等级施工工况二 级备 注施工前至少测2次初值监测频率按设计部门及施工的具体要求进行调整。围护117、结构施工1次/2d地基加固或降水1次/7d基坑开挖1次/1d浇好垫层浇好底板1次/2d浇好底板后7d内1次/2d浇好底板后7d30d1次/7d(2) 监测频率设置说明监测工作布置的基本原则是在确保基坑安全的前提下，本着“经济、合理、可靠”的原则下安排监测进程，尽可能建立起一个完整的监测预警系统。 在围护结构施工前精确测定建(构)筑物、管线初始值。 在围护施工时，正常情况下，临近监测对象每2天观测1次，当日变化量或累计变化量超警戒值时，监测频率适当加密，每天观测1次。 基坑预降水阶段，应在降水前一周完成水位观测孔、回弹测点、连续墙顶面变形点的埋设，并测定初始值，观测项目为建(构)筑物、管线、水位118、观测，测量频率为1次/周。 在基坑开挖过程中，由于土体应力场的变化，围护墙深部将向坑内位移，势必引起周边地表、地下管线的沉降，尤其是当基坑开挖至坑底垫层浇注前这一时间段内，整个围护体处于最不利受力状态，变形速率也会增大。特殊情况如监测数据有异常或突变，变化速率偏大等，适当加密监测频率，直至跟踪监测。 在地下结构施工阶段，各监测项目观测频率为23次/周，支撑拆除阶段1次/天。11.3.3 警戒值的确定根据二级基坑要求下的控制指标，提出以下警戒值：(1) 地表最大沉降量35mm，速率3mm/24小时(连续2天)。围护结构最大水平位移35mm，速率3mm/24小时(连续2天)；如果在原本光滑变化的曲119、线上出现明显的折点变化，也要作报警处理。(2) 刚性管线的允许张开值D6mm，因此，管线的局部最大沉降量15mm，变化速率2mm/24小时(连续2天)；管线最大沉降量108mm时要报警。(3) 基坑回弹警戒值为最大隆起量50m5。(4) 实测轴力3500kN时要报警。(5) 坑外水位变化1000mm要报警。(6) 围护结构测斜：40mm，速率3mm/24小时(连续2天)。11.3.4 监测设备(测点)保护设备安装好后应做好标记，加强测点的保护工作，提高测点的成活率，确保监测点成活率在90以上，力争达到100。对于埋设在地下的测点应建立保护井，测点如有损坏及时采取有效的补救措施。尤其在基坑开挖阶120、段，需特别加强对回弹、水位、轴力、测斜孔等监测设备的保护工作。施工现场之监测设备应有醒目标识。11.3.5 地面沉降控制措施(1) 地面沉降控制监测地表监控采用地表和深层观测相结合的方法。沿顶进轴线的管线保护和重要区段应增加每天监测次数甚至进行24小时跟踪监测。正常情况下地面的观测点每天进行12次沉降跟踪观测，经数据处理分析后作为及时调整顶管机参数的依据，减小地面沉降量。地表变形测量主要是采用水准闭合线路进行监测，各测点高程初始值取2次观测平均值。土体深层水平位移量测拟采用活动式测斜仪观测土体的深层水平位移。测试前先在测斜点钻孔，用带槽口的PVC测斜管，要求一组导槽垂直于顶管管道，另一组平行于121、顶管管道，测斜管与孔壁之间的孔隙用黄沙、水泥和膨胀剂填实。(2) 顶管注浆顶管注浆压力和注浆量是直接影响地面沉降的关键因素，为精确控制注浆压力和注浆量，施工中应用“综合信息控制法”，能有效控制地表沉降量要求的范围内。11.4 应急措施当监测项目超过控制值时，必须迅速撤离基坑内施工人员和设备(如有可能)，停止施工，会同监理、设计和建设单位有关人员查明原因，对支护方案进行修改，待加固后方能进行后续施工。一般应急措施有： (1) 施工前准备好钢筋、水泥、足够的砂袋等加固材料，以及挖土机、水泵等工具，以备抢险用。(2) 迅速回填或反压，保证位移值不再增大。(3) 进行回固。(4) 坡顶支护结构后开挖卸载。(5) 当支护结构因碰撞后出现渗漏水时，应及时进行止水处理，必须时原位回填。11.5 注意基坑的时空效应根据以往的工程经验，基坑边坡的时效性问题比较明显，雨季更为显著。我公司将充分考虑土层的蠕变性，尽快完成支护结构施工。