1、xx渡槽槽身段下部结构施工方案1工程概况1.1工程位置xx渡槽位于xx县xx镇xx处，是南水北调xx总干渠穿越xx的河渠交叉建筑物。总干渠xx渡槽设计桩号为177+554178+034，总长480m。1.2工程内容根据设计图纸，本标段xx渡槽槽墩（台）总体编号为0#槽台、1#4#槽墩、5#槽台。共8个槽墩，4个槽台，12个帽梁，12个承台，每个承台下设8根灌注桩，梅花型布置，桩径1.8m，桩长62m。渡槽下部结构包括：桩基、承台、槽墩（台）、帽梁、垫石等。墩身为空心板墩，壁厚0.8m，墩顶和墩底各设1m的实体段，钻机按摩擦桩设计，桩机成孔方式为钻孔灌注桩，桩径1.8m，下部结构抗冻等级为F152、0。槽身采用空心板墩，壁厚0.8m，中墩墩身高4.5m，顺槽向墩宽3.2m，横槽向墩长14.7m，墩头半圆形，直径3.2m，顶部帽梁截面为2.55.217.1m（高宽长），墩下设承台，承台长16.1m，宽10.2m，高3.5m。承台下设0.1m厚C15砼垫层，帽梁、墩身采用C40F150钢筋混凝土，承台采用C30F150钢筋混凝土，垫石采用C40F150钢筋混凝土，垫层采用C15混凝土，灌注桩采用C25钢筋混凝土。桩基施工前先进行先导孔施工，根据设计要求，每个槽台槽墩各取两根桩基进行先导孔钻孔取芯，探明地质情况，与设计地质条件进行对比分析，先导孔岩芯芯样保存到工程竣工验收以后。1#4#槽墩处取3、4#、13#桩基，先导孔深度大于设计桩长3倍桩径，即5.4m以上，根据设计图纸计算，单个先导孔平均深度约为72m。0#、5#槽台先导孔深至标高40.6m以下，先导孔平均深约为83.5m。先导孔施工结束后进行试验桩施工，试验桩共4根，分别在1#和4#槽墩处各取1#、16#桩基进行垂直静载荷试验。1.3气象水文与工程地质1.3.1气象水文本段内河流属北亚热带湿润地区，雨量较充沛。多年平均降水量800mm左右，总体上是由北向南递减。年降水量主要集中在69月，其多年平均降水量占年降水量的64%，最大可达87%以上。69月中又以7、8两月为主，其多年平均降水量约占年降水量的42%，最大可达72%。根据距4、离总干渠最近的xx气象站实测气象资料统计，多年平均气温14.4，多年分月平均气温以7月份27为最高，1月份0.5为最低；实测极端最高气温41.3，出现在1966年7月19日；实测极端最低气温-16.0，出现在1969 年1月31日；全年最低气温低于0的日数，多年平均为83.3d。多年平均日照时数2059h；多年平均相对湿度71%；多年平均雾日数21.3d；霜日数57.4d，初霜最早日为10月15日，最晚霜止日出现在4月12日。全年盛行的风向为NE，多年平均风速3.1m/s，实测最大风速20.0m/s，实测最大积雪深度27.0cm，多年平均地温（距地面0cm）16.6，最大月平均地表温度为7月份5、30.5，最小月平均地表温度为1月份1.3。多年平均5cm深地温15.8，20cm深地温16.1，实测最大冻土深度8.0cm。历年平均降雪日数为13.9d，初雪最早日11月1日，最晚降雪终止日为4月20日。xx渡槽施工设计洪水见图表1-1、图表1-2 。图表1-1 xx-8标主要河流交叉断面设计洪水序号河名频 率频 率0.33%1%2%5%10%20%1xx设计洪峰流量（m3/s）31702530210016001220842图表1-2 xx-8标主要河流交叉断面现状情况设计水位序号河名设计洪水位（m）20%5%2%1%0.33%1xx124.31125.18125.64125.99126.66、4xx渡槽为I级建筑物，施工导流按非汛期10年一遇洪水标准设计，相应导流量为282m3/s，导流建筑物级别为级。1.3.2 工程地质xx梁式渡槽工程区主要涉及的地层由上第三系（N）和上更新统冲积层（alQ3）、第四系（alQ4）冲积层组成。勘测期间地下水位121.9123.30m。砂岩、砂砾岩具中等强透水性。渡槽区地表水及地下水对混凝土不具腐蚀性。右岸漫滩及河床，地面高程122122.8m，主要为第四系全新统冲积层上部（alQ42）砂砾石，厚3.87.4m，右岸漫滩为含砾中粗砂，厚0.51.5m。下伏上第三系（N）以粘土岩、泥灰质粘土岩为主，夹砂岩、含砾砂岩透镜体，基岩顶面高程118120.57、m，微起伏，揭露厚度33.9m。左岸I级阶地，地面高程126.6128.3m，上部为粉质壤土，厚1.54.0m，下部为砂砾石，厚56m。下伏上第三系（N）粘土岩、泥灰质粘土岩、夹砂岩、砂砾岩透镜体，基岩顶面高程118120.5m。alQ42砂砾卵石稍密。alQ41粉质壤土、砂壤土具低压缩性，砂砾卵石中密；岩石物理力学性质：N粘土岩具中强膨胀性，具中等压缩性，N泥灰质粘土岩具中等膨胀性，具中等压缩性，N砂质粘土岩具中等膨胀性， 具中等偏低压缩性，泥质粉（细）砂岩具低压缩性，砂岩、砂砾岩密实。xx梁式渡槽主要存在的工程地质问题为基坑涌水问题。泥灰质粘土岩具中等膨胀性，对成孔有一定影响。2施工组织与8、平面布置2.1人员组织根据施工进度计划要求，投入本项目人员见附表1：投入人员计划表。2.2机械设备配置根据施工进度计划需要，投入机械设备见附表2：投入机械设备计划表。2.3材料准备所用原材料在进场后都要进行检验合格后，再使用。按材料需用计划及时进场，以保证渡槽工程的顺利施工。2.4施工平面布置本工程在xx右侧布置有施工营地8-2，作为xx渡槽的施工营地。营地内布置有现场试验室、综合仓库、配电房、钢筋场、木工场、混凝土搅拌站、综合堆料场等。在渡槽两侧修筑7m宽临时道路，与渠道临时道路连接，就地利用河床砂卵石做路基，顶面高出河床面1m，路面采用泥结碎石，振动压路机压实。3施工进度计划根据施工总进度9、计划要求，并与总干渠其他分部工程紧密衔接，编制此工程进度计划，具体计划见附图：南水北调xx段第八标段xx渡槽施工进度计划横道图。4施工方案xx渡槽槽身段下部结构包括：桩基、承台、槽墩（台）、帽梁、垫石等5个部分，还包括施工导流临时工程。根据施工进度计划安排，本工程工期紧，施工强度大，在施工中要利用施工作业面多的特点，加大施工力量，合理组织平行流水作业，确保本项工程按期完工。计划第一个枯水期首先进行导流明渠开挖工程、围堰基础粘土截渗墙施工，然后根据设计要求进行桩基先导孔，钻取芯样，与原设计地质进行对比分析，再进行试验桩施工，检测合格后全面进行桩基施工。汛期河道维持原状，不施工。第二个枯水期首先进10、行全断面围堰施工，然后全面进行下部结构施工，各部位进行平行流水作业。4.1.导流工程主要工作内容包括导流建筑物的设计和施工，材料、设备的供应，设备的安装、运行、维护，临时建筑物及其设施和设备的拆除以及本合同规定的质量检查和验收等工作。4.1.1导流标准本工程主体建筑物为I级，按照水利水电工程施工组织设计规范（SL30320XX）规定，导流建筑物为IV级，施工导流按非汛期10年一遇洪水标准设计，相应导流量为282m3/s。采用全断面围堰、明渠导流的方式进行导流。渡槽主体工程安排在非汛期施工，汛期河槽段停止施工，为不影响河道行洪度汛，汛前按要求恢复河道原状。4.1.2xx渡槽导流设计根据招标图纸及11、现场实地勘察，xx渡槽采用全断面围堰、明渠导流的方式导流，导流明渠布置在xx左侧，将xx上游来水引至导流明渠排至下游围堰下游侧。导流明渠采用倒梯形断面，底宽50.0m，边坡1：1.5，进口段渠底高程122.0m，渠底坡降取2：1000，渠顶高程与地面平齐即可，明渠长度约750m；围堰采用砂卵石粘土芯墙围堰，由于围堰下部为砂砾石，厚56m，渗透系数大，因此围堰下设置3 m宽的粘土截渗槽。上游围堰顶宽取5.0m，顶高程125.9m，围堰边坡1：2.0，上游围堰长约180m；下游围堰顶宽为5.0米，围堰长度为160米 顶高程124.7m，围堰边坡1：2.0。导流期间，应经常观察明渠运行情况，尤其是观12、察明渠转弯处的冲刷情况。冲刷严重时，应采取补救措施，加铺土工布防护，或抛投块石、铁丝石笼等。4.1.3导流建筑物施工1、导流明渠施工计划导流明渠开挖计划开完工时间20XX年4月15日至20XX年5月15日。2、导流明渠施工方法导流明渠开挖采用1m3挖掘机配15t自卸汽车进行，开挖前先将导流明渠50cm表层土清除，就近堆放在导流明渠临时征地范围内的空地上，导流明渠开挖的可利用粉质壤土一部分直接用于填筑围堰下粘土芯墙，一部分就近堆放在导流明渠临时征地范围内的空地上，待填筑围堰时用于填筑围堰粘土芯墙，导流明渠开挖的可利用砂卵石就近堆放在导流明渠临时征地范围内的空地上，用于围堰填筑及后期导流明渠恢复填13、筑，开挖的表层土、粉质壤土及砂卵石分类堆放。明渠开挖采用立面分层开挖，先开挖粉质粘土层，后开挖砂卵石层。开挖自下游端开始，向上游端推进，采用后退法施工。开挖时，在明渠起点处预留3-5m一段不予挖除，待明渠施工基本结束后挖开，开始导流。3、上下游围堰施工计划上下游围堰下粘土截渗槽利用第一个枯水期施工，填至河床面平齐，不阻碍河道泄洪，计划开完工时间20XX年4月15日至20XX年4月30日。上下游围堰填筑计划开完工时间20XX年9月28日至20XX年10月14日。4、上下游围堰施工方法围堰粘土芯墙和堰下截渗槽利用导流明渠开挖出来的土方填筑，砂卵石就近利用截渗槽开挖出来的砂卵石和导流明渠开挖出来的临14、时堆放区的砂卵石。填筑采用进占法施工，自左岸向右岸推进，自卸汽车运至围堰回填部位，砂卵石和粘土同步分层填筑，由T120推土机推料，18t振动凸块碾分层碾压，分层厚度为50cm，边进占边碾压。4.1.4导流建筑物拆除及恢复1、导流建筑物拆除及恢复施工计划上下游围堰拆除计划开完工时间20XX年6月1日至20XX年6月10日。导流明渠恢复填筑计划开完工时间20XX年6月1日至20XX年6月20日。2、导流建筑物拆除及恢复施工方法在主河床内的渡槽槽身及进出口建筑物防护工程施工完成、河床内清理干净后，拆除上、下游围堰，恢复河床泄洪能力。围堰拆除先进行下游围堰拆除，后进行上游围堰拆除，导流明渠恢复填筑从上15、游往下游分层进占填筑。围堰拆除采用后退法施工，从右岸向左岸后退，采用1m3挖掘机挖装，15t自卸汽车运输至导流明渠回填处，导流明渠回填料按原分布土层进行分层填筑，先开挖砂卵石用于渠底回填，填筑面与渠坡砂卵石层顶面平齐后利用开挖的壤土层回填，废料运至指定弃土场。围堰拆除结束后利用导流明渠开挖的就近堆放的可利用渣料进行导流明渠回填，不足部分就近利用总干渠开挖的可利用土料进行回填，填筑采用18t振动凸块碾分层碾压，回填压实度不低于设计要求。总干渠永久征地以外的导流明渠段填筑顶面预留50cm，利用清除的表层土回填，以便复耕。4.1.5安全度汛根据施工进度计划要求，渡槽应避开汛期施工，但防止汛期提前到来16、或渡槽没有按计划完成，渡槽施工需做好度汛工作，确保建筑物安全、施工机械设备和人员安全。防洪度汛具体措施如下：4.1.5.1与当地气象及水利部门加强联系，准确及时做好水情预报。4.1.5.2成立防汛领导小组，统一指挥工程防汛工作，并成立防汛抢险突击队，备足防汛物资，做好资源保障。4.1.5.3汛期指派专人昼夜进行汛情、水位巡查，发现险情及时上报防汛领导小组，并通知抢险队抢险。抢险过程中，如人手不够，则及时调动工程所有参建人员投入到抢险工作中，确保度汛安全。4.1.5.4汛期保持施工区的各通道畅通无阻，所有通讯工具保持昼夜开通，所有机动车保持良好的机械状态，做到随叫随走。4.1.5.5洪水来临前，17、在围堰迎水面堰脚处投放块石护脚，确保围堰安全。4.1.5.6在保证质量和安全的前提下，加大人、材、物的投入，加快渡槽施工速度，使渡槽槽身段河道尽早具有行洪条件。4.2先导孔施工先导孔计划开完工时间20XX年4月17日至20XX年5月8日。先导孔用XU-300型地质钻机造孔，钻进采用粘土泥浆护壁。如遇到不可避免塌孔，可采用套管跟进法。在覆盖层开孔，采用孔径150mm，覆盖层下入146mm套管，换91mm口径钻至终孔。探明地质情况，进行地质编录，并将地质成果报送监理人。先导孔取出的芯样存放在芯样盒内，在营地内留置一间库房专门存放芯样，并保存到工程竣工验收以后。4.3桩基试验试验桩计划开、完工时间218、011年5月8日至2011年6月15日。桩基试验计划时间2011年6月8日至2011年6月20日。根据设计通知，xx渡槽1#和4#槽墩1#和16#四根桩的单桩顶承受的竖向外荷载均为11828kN。设计单位根据试桩结果复核桩长后再进行其它桩基施工。4.3.1试桩目的(1) 试桩目的在于采用接近于桩的实际工作条件的试验方法，确定单桩竖向抗压承载力和桩身完整性，作为设计依据。(2) 桩基工程施工前，按设计通知的规定和监理人的指示进行成孔或成桩试验，以检验施工参数和工艺，为正式施工提供成孔、成桩工艺、施工参数。4.3.2 试验内容(1) 固壁泥浆的配合比及拌制工艺试验；(2) 造孔设备、工艺及所采用的19、设备造孔工效试验；(3) 混凝土浇筑工艺试验；(4) 桩基的荷载试验；4.3.3 试桩数目根据xx渡槽桩基试验设计通知试验桩共4根，分别在1#和4#槽墩处各取1#、16#桩基进行垂直静载荷试验。试验桩施工方法见4.4钻孔灌注桩施工。4.3.4 试桩方法根据规范和现场条件确定试验加载装置，设计加载反力装置，确定荷载和沉降的量测仪表和现场布置，设计试验加载方式和加卸载与沉降观测的方法。4.3.5 荷载试验灌注桩的荷载试验，作垂直静载试验。垂直静载试验。试验目的是测定桩的垂直极限承载力，测定各土层的桩侧极限摩擦阻力和桩底反力，并查明桩基的沉降情况。试验加载装置，采用油压千斤顶。加载反力装置采用压重平20、台反力装置。压重平台静载试验装置详见附图标-16。4.3.6加载与观测(1) 试验加载方式采用慢速维持荷载法，即逐级加载，每级荷载下的沉降达到相对稳定后再加下一级荷载，直至达到规定的终止加载条件时，便停止加载，然后分级卸载到零，试验周期需37d。当需要缩短检查试验的时间时，可采用快速维持荷载法，即每隔1h左右加一级荷载。(2) 加载分级每级加载为预估极限荷载的1/151/10，第一级可按2倍分级荷载加载。(3) 沉降观测每级加载后间隔5、10、15min各测读一次，以后每隔15min测读一次，累计1h后每隔30min测读一次。每次的测读值记入试验记录表。(4) 沉降相对稳定标准每一小时的沉降量21、不超过0.1mm，并连续出现2次，则认为达到相对稳定，可加下一级荷载。(5) 终止加载条件当出现下列情况之一时，即可终止加载； 已达到了预定的最大检验荷载； 在某级荷载作用下，桩的沉降量为前一级荷载作用下沉降量的5倍。 在某级荷载作用下，桩的沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍，且经24h尚未达到相对稳定。4.3.7 卸载与卸载沉降观测每级卸载值为每级加载值的2倍。每级卸载后每隔15min测读一次残余沉降，读两次后隔30min再读一次，即可下一级荷载。全部卸载后，隔34h再测读一次。4.3.8 资料整理(1) 桩基施工设备、工艺和施工参数的试验成果。(2) 单桩竖向抗压静载试验的资料主要内容22、包括：工程概况、试桩概况、试验概况、综合地质柱状图、各地层土的物理力学指标等。(3) 根据单桩竖向抗压静载试验记录表中的数据填写单桩竖向抗压静载试验结果汇总表。 (4) 依据试验记录表和试验结果汇总表绘制Q-s、s-lgt曲线，以及其他辅助分析所需的关系曲线。4.4钻孔灌注桩施工xx河床地面高程122122.8m，主要为第四系全新统冲积层上部（alQ42）砂砾石，厚3.87.4m，下伏上第三系（N）以粘土岩、泥灰质粘土岩为主，夹砂岩、含砾砂岩透镜体，基岩顶面高程118120.5m，微起伏，揭露厚度33.9m。据此分析，上部砂卵石层厚3.87.4m，选用4台冲击钻成孔，下部粘土岩选用8台回转钻机23、造孔，选用25吨汽车吊吊装钢筋笼，采用水下导管灌注法(250mm导管)灌注混凝土。混凝土由8-2#拌和站集中拌制，2辆砼运输车（8m3）运输。4.4.1钻孔灌注桩施工工艺钻孔灌注桩成孔工艺见附图：钻孔灌注桩施工工艺流程图。4.4.2主要施工工艺控制要点4.4.2.1放样定位施工前进行场地平整，清除杂物，钻机位置平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。测量放线是根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。桩位方向距离误差小24、于50mm，测定护筒标高的误差不大于10mm。4.4.2.2泥浆制备根据现场情况计划平面布置，根据桩基数量、位置设置泥浆池。可用膨润土悬浮泥浆或合格的粘土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。钻孔泥浆不得污染地下水。4.4.2.3埋设护筒护筒采用6mm厚的钢板卷制而成，护筒埋入河床面以下24m，高出河床面0.30.5m，上部开设12个溢浆孔，外围用粘土夯实，确保护筒埋设位置准确，其中心与桩位中心允许误差不大于50mm。泥浆的性能指标如表 4- 1，施工时应对相对密度和粘度应进行试验。表4-1泥浆性能指标表钻孔方法地层情况泥 浆 性 能 指 标粘度相对密度（P as ）含砂量（%）胶体率（%）PH值冲击砂卵石层25、22301.201.404%95%811反循环粘土岩18281.061.104%95%8104.4.2.4钻进成孔将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起缓慢放入护筒内，对正桩位，启动钻机开始钻孔作业。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。反循环钻机开孔时，先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入孔内一定数量后，方可开始钻进。钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调控钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5m以上，泥浆如有损失、漏失，及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进35m检查孔径、竖26、直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。当采用冲击法钻孔时，为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，以免影响邻桩混凝土质量，应待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到 2.5MPa抗压强度后，才能开钻。在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。4.4.2.5 清孔(1) 第一次清孔。清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢厚度符合质量要求或设计要求，也为下一道工序即在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后停止钻进，此时稍提钻杆，使钻头距孔底1020cm处空转，并保持泥浆循环，将相对密度为1.061.10的不含杂质的新浆压入钻杆，把27、钻孔内悬浮较多的钻渣的泥浆置换出孔外，孔底沉渣厚度500mm。清孔符合要求后吊放钢筋笼、插入导管。（2）第二次清孔。在第一次清孔达到要求后吊放钢筋笼、插入导管，再进行第二次清孔。由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间间隙较长，孔底又会产生新的沉渣，所以待安放钢笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，清孔标准是孔深达到设计要求，复测沉渣厚度在500mm以内，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。4.4.2.6钢筋笼制作与安放钢筋笼制作：钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋28、筋与主筋采用隔点焊加固。制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。钢筋笼孔内安放：钢筋笼在孔口焊接，单面焊10d，焊缝高度0.3d，焊缝宽度0.7d。两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的50%，间距错开，不少于35d。钢筋焊接完好后，应缓慢下放至孔内，严禁砸笼，每隔4m在钢筋笼四周均匀设立4个水泥保护块，钢筋笼下放至预定位置后，应在孔口固定，以防其上窜或下沉。4.4.2.7下导管导管选择：采用丝扣连接的导管，其内径250，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝29、等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。压水试验：在导管连接后密封一端，然后加70%的清水，另一端通过空压机加压到0.5-0.6MPa，维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约15分钟。 经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下灌注时，导管底端距孔底0.5米左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。导管下放：导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居30、中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁，然后进行二次清孔。4.4.2.8混凝土灌注原材料试验：原材料主要有水泥、砂、石、水、钢筋及外掺剂等。进场的水泥应有质保单，并按规范规定分批做安定性试验，经试验合格后方可用，进场砂子、石子应进行分批检测其级配、含泥量等指标，工地开工前须做砼配合比，根据配合比进行施工。砼搅拌运输：根据实际情况，应将砼试验室配合比调整为施工配合比后方可进行称量，投料允许误差应符合规定：水泥1%，砂石2%，水及外加剂1%。砼搅拌设备采用JS-1000型搅拌机，搅拌时间不小于60s；砼坍落度控制在18-22cm；搅拌出来的混凝土利用搅拌运输车运到孔口倒入料斗内。水下砼灌31、注：灌注前，对不同深度的桩孔分别计算出混凝土灌注初灌量。施工中要保证灌注初灌量。灌注时导管埋深控制在2-6m，拆管前专人测量孔内砼面，并做记录，灌注砼接近桩顶标高时，应控制最后一次浇灌量，确保桩顶标高符合设计要求。浇注水下砼时，严禁导管提出砼面，派有专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录；在浇注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出接头间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。初灌量计算依据：V=/4D2L/4d2（H-L）/2其中V第一次砼灌注量(m332、)D桩径(m) d导管内径(m) H孔深(m) 1、安设导管(导管底部与孔底之间留出300500mm空隙)2、悬挂隔水栓，使其与导管水面紧贴；3、灌入首批砼4、剪段铁丝，隔水栓下落孔底；5、连续灌注砼，上提导管6、砼灌注完毕，拔出护筒654321隔水栓式导管法施工程序图L首灌后砼面高(m) L=2.0m试块制作：在浇桩过程中，随机抽取一至二盘混凝土做试块，每根桩做二组试块，制作好的试块在12小时后拆模，放置静水中养护。试块评定采用数理统计法评定。4.4.2.9起拔护筒：砼灌注结束后，即起拔护筒，并将灌注设备机具清洗干净，堆放整齐。4.5承台施工承台尺寸为16.1m(长)*10.2m（宽）*3.33、5m（高），底高程为177.6m左右，每个槽墩位的两个承台距离0.9m。水文地质资料显示：河床砂卵石层厚约6 m，砂卵石层下为粘土岩层（渗透系数1*10-4cm/s）。4.5.1 施工流程基坑开挖排水浇筑垫层清理桩头绑扎钢筋立模板浇筑混凝土拆模基坑回填4.5.2 施工方法基坑开挖采用挖掘机进行基坑开挖，自卸车将挖方的砂卵石运至附近堆放，该料用于基坑回填及铺设槽身现浇支架基础。基坑排水基坑开挖过程中随时用水泵将积水抽排到围堰之外的河道中；基坑开挖到底后，沿基坑四周离基脚0.5m开挖截面0.3m*0.3m的明沟，在四角及长边的中部共设6个直径0.6m、深0.8m的集水井，用水泵抽排积水。垫层浇筑人34、工修整基坑底部，立模并测量控制好标高，采用汽车泵浇筑混凝土垫层。浇筑过程中要插好模板安装的预埋插筋，并特别对安放模板的位置要严格地超平抹光。桩头清理及桩基检测桩头凿除到位，确认已经凿到了合格砼，桩顶面平整、干净。通知检测单位提前进场，及时对桩基进行质量检测。钢筋工程钢筋在场外钢筋加工棚制作，现场安装绑扎、焊接或机械连接（直径22mm以上），在工作面处用脚手钢管搭设简易工作平台。钢筋采用电弧焊接。钢筋绑扎、连接严格执行施工技术规范。模板工程模板采用75*1500mm钢模板，竖向围檩采用100mm*100mm300mm钢管，横向围檩采用10号600mm槽钢；模板水平支撑采用带顶托和可调底座的钢管支35、撑，顶托一端支撑在横向围檩上，底座一端支撑在基坑边坡的垫板上，所有水平支撑与搭设在工作面上的钢管支架体系扣件连接形成整体，模板在上、中、下三道水平围檩处利用承台水平钢筋设拉杆与承台水平钢筋焊接牢固以加固模板。模板拼缝要严密、平顺，拼缝处采用双面泡沫胶带接缝以防跑浆，混凝土垫层上安放模板的位置如有不平整的，要用砂浆或细石混凝土超平。控制钢筋保护层用与砼等强度的细石砼垫块，其厚度等于设计保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为3030mm，大于20mm时为5050mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20#铁丝，用于绑扎在钢筋上。垫块互相错开，分散布置，扎丝也不得伸入保36、护层外。钢筋保护层垫块随砼浇筑上升的高度而跟着拆除，一方面防止砼表面收缩不均匀，另一方面保证砼外表美观。拆模：模板拆除时间应根据混凝土强度及混凝土的内外温差确定，并应避免在夜间或气温骤降时拆模。在气温较低季节，当预计拆模后有气温骤降，应推迟拆模时间；如必须拆模时，应在拆模的同时采取保护措施。拆模时要注意保护混凝土边角不受碰损，模板拆除后及时进行覆盖保温养护。混凝土工程 承台混凝土采用水平分层浇筑法施工，每层厚度50cm，每层混凝土浇筑量约为81m3；混凝土采用搅拌车运输、汽车泵直接泵送入仓，采用多台75的插入式振动器振捣。浇注砼时运输车距基坑边缘的距离不能太近，以免压垮坑壁。混凝土浇筑过程中，37、仓内的泌水必须及时排除，同时避免外来水进入仓内；模板拼缝要严密，防止跑浆、漏浆；混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施；随时清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的砂浆。养护及温度控制：混凝土浇筑完成后外露表面要及时用塑料薄膜、麻袋等及时覆盖保温保湿。应采取综合措施，使混凝土内外温度查控制在允许范围内，防止出现温度裂缝与收缩裂缝。承台混凝土浇筑后期一定要注意保持预埋的墩、台身钢筋位置准确。基坑回填用基坑开挖时堆放在附近的砂卵石回填基坑，回填前要排除基坑积水、清理杂物，回填要分层夯实，回填到上部时可采用振动压路机碾压密实，为槽墩和槽身施工创造条件。4.6.薄壁墩施工薄壁墩柱采用搭架立模，在承台上凿38、去上面浮浆，承台与墩柱接合面良好，处理好承台预埋钢筋。在槽台上测量放样出薄壁墩中心点、纵、横轴线，弹出墩模板位置线。墩柱模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证模板的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠。4.6.1钢筋制作与安装 4.6.1.1钢筋加工 钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点： 钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净； 应避免在结构的最大应39、力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm； 焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）； 焊接时存留的焊渣应除去。4.6.1.2布筋 墩柱钢筋施工时，墩柱钢筋笼安装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证。4.6.1.3立模 墩柱模板由于采用钢模板，用吊车协助安装，模板安装完成后要检查其中定位垂直度，垂直度用吊锤检查。4.6.1.4砼浇筑及养护 浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇40、筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。 混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。采取吊车垂直运输，设置串筒设施卸浇混凝土，在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土510cm。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 浇筑混凝土过41、程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂备用。4.7.薄壁墩墩帽施工4.7.1薄壁墩浇筑完成达到设计强度后周围进行土方回填，为使墩帽施工方便，两侧顺渠道轴线方向均衡回填至槽台以上4米，用推土机进行平整，分层碾压。在回填面上搭设支架，支架下方设垫块，保证架身结构的稳定。支架搭设应牢固，应具有足够的刚度和强度。4.7.2在支架上方搭设平台，进行墩帽支模，模板采用钢筋内拉。4.7.3钢筋现场绑扎，钢筋和模板之间要设置垫块，垫块呈梅花状分布。4.7.4混凝土浇筑采42、用吊车浇筑。铺料从一侧向另一侧进行，人工平仓。分层浇筑，浇筑高度为50cm，砼振捣采用ZN50和ZN70型插入式振捣器。在浇筑后初凝前，按标高用铝合金刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实，再用铁搓板压光，减少砼表面水分的散发,以控制砼表面龟裂。4.7.5混凝土养护对临空处采用涂刷养护剂养护，墩帽顶部采用覆盖养护毡洒水养护。4.7.6混凝土拆模两侧侧模可先拆除，底模须混凝土达到设计强度70%后方可拆除。4.8支座4.8.1支座技术要求4.8.1.1支座应符合公路桥梁盆式橡胶支座（JT391-99）的有关规定。进场的支座应在现场抽样，送有资质的试验室进行成品检验。4.8.1.2盆式支座43、的润滑剂应分别符合295硅脂（HG2-1491-83）及5201硅脂（HG/T2502-93）的要求。4.8.2支座安装4.8.2.1所有支座安装都必须按照图纸规定，确保其平面位置的正确。4.8.2.2盆式橡胶支座安装注意事项：4.8.2.2.1活动支座安装前应用丙酮或酒精将支座各相对滑移面及有关部分擦试干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意硅脂保洁，不得夹有灰尘和杂质。4.8.2.2.2安装支座的标高应符合设计要求，支座顶板、底座表面应水平。支座承压能力大于5000kN时，其四角高差不得大于2mm；支座承压能力5000kN 时，其四角高差不得大于1mm。4.8.2.2.3盆式44、橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不得大于螺母的厚度。4.8.2.2.4支座安装的顺序，一般先将支座上、下座板临时固定相对位置、整体吊装，而后根据顶板位置调整底盆在墩台上的位置，最后予以固定。4.8.2.2.5支座中线应尽可能与主梁中线重合或平行，其最大水平位置偏差不得大于2mm；安装时，支座上下各个部件纵轴线必须对正，对活动支座，其上下部件的横轴线应根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由计算确定其错位之距离；支座上下导向挡块必须平行，最4.9槽身槽身结构底模支撑均采用满堂钢管支架（碗扣45、式支架搭设）。槽身混凝土浇筑分两次进行。第一次浇筑至倒角以上30,第二次完成浇筑。4.9.1地基处理在满堂支架施工前,需对支架地基进行处理。处理方法为：以跨为单元将原始地面找平，对于回填部位，采用压路机分层碾压密实，开挖部位采用压路机进行填前碾压。然后回填60cm的灰土,分3层碾压密实，再浇筑10cm的混凝土垫层，防止雨水和养护用水浸泡地基，造成支架变形。同时在支架四周的边缘开挖底宽50cm的排水沟引至场外排水系统内，以防地基被雨水浸泡。承台部位回填应分层夯填，顶部采用灰土回填。地基处理好以后，在混凝土垫层上铺设520cm跑道板，在跑道板上放置支架底托，安装碗扣支架。4.9.2支架搭设支架设计46、：利用碗扣式钢管支撑架，根据上部荷载和地基情况,其组合方式主要为60cm（纵向）90（横向）120cm（步距）的框架单元，对渡槽的侧墙实体混凝土部位，采用60（纵向）30（横向）120cm（步距）的框架单元。组架方法：首先进行测量放线（中心轴线和中心点法线），然后在搭设支架的带状位置黄砂精平地面，再铺上厚5cm宽20cm 的木板，最后在木板上搭设支架。支架以中心线为轴线，并垂直于中心点法线往两翼和跨两端对称搭设。在拐弯交接处用扣件式钢管脚手架联接。为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，第一层框架分别用1.8m 和3.0m 的立杆交错布置，然后全部用3.0m 立杆接长，顶部用1.8m 的立杆47、找齐,最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。支撑架在拼装35 层和最顶层时，都要检查每根立杆底座下是否松动，否则，要旋紧可调座或用钢板垫实。整架拼装完后，在纵、横向连续布设剪刀撑，以增强支架的稳定，最后在顶部托座上放上纵、横梁（方木），以备立模。在预压前，要检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。4.9.3底模安装在支架U 型顶托上沿线路横向摆放横截面为10cm15cm（立放）方木作为横梁，在横梁上纵向摆放横截面为10cm10cm、中到中间距30cm方木作为纵梁。底模面板采用覆面竹胶板。模板接头之间放置海绵双面帖，以防止因模板摆放时间过长热胀冷缩造成模板鼓起或缝隙过大。立模时，要严格48、检查结构尺寸是否符合规范要求，消除模板间的错台现象。4.9.4支架预压及观测4.9.4.1为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，事先对支架进行预压，支架预压前，应根据地质资料对地基沉降量及脚手架非弹性变形进行计算，脚手架搭设时可预留沉落量。预压时，用砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量按设计要求为恒载的11.2 倍。4.8.4.2在加载前，先在地基和底模上沿支点、梁跨的L/6、L/4、L/3、L/2、2L/3、3L/4、5L/6等截面处，横槽向布设观测点，以便测量预压前、后及卸载后的标高。4.9.4.3用砂袋加49、载，加载顺序按混凝土浇注的顺序进行，加载时分三次进行，每次的重量为总重的1/3，每次加载完成后，均观测下沉量直至稳定，在最后一次加载完成后，至少预压观测3 天，直至支架和地基稳定。4.9.4.4当支架稳定后，即可卸掉砂袋，卸砂袋时要分层卸，全部卸完后，测量底模和地基的标高，计算出支架和地基的弹性变形量。画出弹性变形曲线，作为调整模板的依据。在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。4.9.4.5绑扎底板、腹板钢筋及内侧模的安装钢筋加工好后，吊装到底模上进行绑扎和进一步焊接，整个钢筋骨架要保证稳固，防止受外力而产生变形。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅50、花型布置与槽体同标号的混凝土块。4.9.4.9浇筑第一次混凝土第一次混凝土浇筑至侧墙底部抹角以上300mm处，第二次浇筑侧墙混凝土。渡槽施工前，做好C25、C30、C50泵送砼的配合比设计及各种材料试验，并报请监理工程师批准。混凝土运输采用6m3砼罐车运输，砼泵送入模，浇注前必对供电、混凝土输送泵等设备进行认真检修，确保机况良好，并备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。第一次混凝土浇筑主要为渡槽底板及纵梁混凝土，可采用斜坡法一次浇筑成型。4.9.4.7安装侧模板、浇注第二次砼在浇注第二次混凝土之前，要检查支架有无松动或下沉，并打紧楔块，保证支架稳定，混凝土采用分层浇筑。4.9.4.8养51、护浇筑完砼后，渡槽表面要及时履盖麻袋洒水养生，槽体内也要采取洒水或喷养生液养生。在每次浇注砼时，都要制作足够的试件，其中一部分做为与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。4.9.4.9拆除模板和支架当混凝土的强度达到设计要求后方可拆除底模和支架。对满堂支架的拆除，要从每孔的跨中向两端对称进行。4.9.4.10钢绞线下料、编束和穿束下料：钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧。钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：Ll2(l1l2l3l4)其中：L钢绞线下料长度 l孔道净长 l1工作锚长度 l2千斤顶长度（千52、斤顶长度+限位板或限位器的厚度） l3工具锚长度 l4预留量编束：将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝按设计编束。编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。穿束：采用人工穿束。穿束前将压浆孔及锚垫板上的砼灰浆清理干净。4.9.4.11张拉锚固：4.9.4.11.1张拉准备设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上。并在距离千斤顶1.5-2m处安装防护板，以防锚具夹片弹出伤人。4.9.4.11.2检验张拉机具在张拉作业前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。同时检查锚具及预应力钢束是否安装正确。4.9.4.11.53、3张拉锚固程序当砼强度达到设计强度时进行张拉，采用量伸长值和预应力双控制，两端对称进行。具体程序为：0初应力（0.1K）k(持荷5min)k(锚固)。k 为张拉时控制应力（含预应力损失）。4.9.4.12张拉作业千斤顶就位：张拉前安装工作锚,然后用铁管将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶和工具锚。同时，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线相吻合。4.9.4.12.1张拉对千斤顶充油实施张拉，先进行预张拉，静止3分钟，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至k，稳压5分钟，测量两端此时伸出量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求。若不54、符合要求，应查明原因予以处理。张拉开始后，应逐步松开倒链，张拉回油时，应逐步拉紧倒链。4.9.4.12.2锚固稳压补张后回油至设计控制应力，进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。4.9.4.13压浆4.9.4.13.1压浆前准备工作割切锚外钢绞线。采用砂轮机割切，割切后余留长度不得小于3cm。封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，并予留排气孔。冲洗孔道。先用压力水冲洗孔内杂物，保证孔道畅通，而后用高压风吹去孔内积水，并保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。水泥浆的拌制：采用纯水泥浆，机械拌制，水灰比0.40.45，可掺适当的膨胀剂（通过试验确定），不得掺入铝粉等55、锈蚀钢筋的膨胀剂，浆中严禁掺加氯盐，其主要性能指标（强度、泌水率、流动性、膨胀率、收缩率）必须满足设计及规范规定。水泥浆自调制到入管道间隔时间不得超过30-45min。4.9.4.13.2压浆工艺：张拉完毕后，尽快压浆，一般不超过14d。管道压浆，必须有监理工程师在场。水泥浆用压浆机从锚具上的压浆孔压入。采用活塞式压浆机，先下后上，从一端压向另一端。压力控制在0.55-0.7Mpa。当另一端冒出相同浓度浆时，将另一端封闭，同时关闭压浆机，停止压浆。4.9.4.13.3注意事项4.9.4.13.3.1每个压浆孔道两端的锚具进、出浆口均安装一节带阀门短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有56、压状态下凝结。4.9.4.13.3.2每一孔道宜于两端先后各压浆一次，两次间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为30-45min。4.9.4.13.3.3压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐渐增加，达到最大压力后，稳压，待孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。4.9.4.13.3.4压浆后从检查孔抽查压浆密实情况，如有不实，及时处理纠正。拌制水泥浆的同时，制作标准试件，经与构件同等条件养护到20Mpa后方可停止养护。4.9.4.13.3.5封端：孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将端57、面砼凿毛、湿润砼表面，以备浇注封端混凝土。封端混凝土浇注程序为：设置端部钢筋网固定封端模板浇注封端混凝土拆模养护。4.10上、下游连接段上、下游连接段工程由上游引渠段、进口段、落地槽段、跨槽桥涵段、出口消能防冲段及河道控导整治段等部分组成。河道控导整治段用挖掘机开挖土方，修整边坡，除出口消能防冲段有少部分砌石外，其余均为砼、及钢筋砼工程。与槽身段承台、薄壁墩等砼工程施工方法及施工工艺相同，不再叙述。4.11止水施工4.11.1止水带安装在施工过程中遇水膨胀止水带安装位置应准确。橡胶止水带是在混凝土浇筑过程中部分或全部浇埋进混凝土中。在浇埋混凝土以前先要使其在界面部位保持平展，接头部分粘接紧固，58、再以适当的力充分浇捣、震荡混凝土来定位止水带，使其与混凝土良好的结合，以免影响止水效果。橡胶止水带不宜长期露天放置，若需要的话应做好防晒防水措施。4.11.2填缝和灌胶先将表面浮皮、杂物、碎屑清理干净，并将不平整处用电锤凿平，并将砼表面（包括缝侧面）打毛，再次将缝清理干净，然后施工聚乙烯泡沫板和聚硫密封胶。5.施工进度计划保证措施5.1施工计划的保证经过仔细的分析，对大碾卢沟渡槽的施工进度计划进行了安排，为保证工程工期目标，认真考虑了各个阶段不同施工特点，找出施工不同阶段的关键工序和对工程进度有重要影响的工序，仔细研究各工序之间的逻辑关系，加强工序之间的穿插作业和协调，确保工期目标的实现。5.59、2组织保证措施5.2.1尊重科学、尊重知识、尊重人才。通过技术质量攻关活动，积极推动技术进步，改进完善施工工艺，提高劳动生产率，精心组织，加快施工进度，确保工程顺利按期保质保量完成。5.2.2选派具有丰富现场组织施工经验的生产副经理，设总调度员，建立强有力的生产指挥系统，做到政令畅通，对生产计划周密安排，确保总工期目标。5.3设备保证本工程的混凝土施工的拌合站配备HZNZ90（理论生产率90m3/h）型1台,通过计算完全满足混凝土高峰期施工强度要求。混凝土水平运输主要采用搅拌运输车，建筑物混凝土垂直运输主要采用吊车吊罐和串筒输送，满足混凝土施工的强度要求。为保证设备的正常运转，在施工期间，从拌60、和站、运输设备生产厂家各聘请两位技师，协助做好设备的生产运行和维修保养工作。5.4人员保证为了保证工程各阶段性工期目标的实现，混凝土和钢筋、模板工程施工队分别分成3类分队分别作业，采取平行流水、立体交叉作业方式，并对各施工分队的作业班组配足劳动力，“歇人不停面，歇人不停机”，保证充分地利用工作面施工。加强“量化管理”，各项工作均要量化，并落实到班组及个人，每项工作何时完成均有明确的指标，并采取严格的经济责任制，奖罚分明。5.5材料保证加强材料的计划供应工作，确保工程所用材料（特别是砂、石料及水泥、钢材等）保质、保量、及时运至工地并具有充足的储备量，保证施工的需求。认真作好进场材料的检查检验工作61、，不合格的材料立即清理出场，并及时补充合格的材料。5.6工艺保证混凝土施工：模板以大型钢模板和定型钢模板为主，以缩短模板的拆立时间，加快工程进度，确保混凝土表面平滑美观。混凝土施工按照分缝安排跳仓或连续浇筑，合理安排；钢筋、模板和混凝土浇筑采用流水作业。6.工程质量保证措施6.1组织措施6.1.1选用经验丰富的施工管理人员和技术素质较高具有相应等级上岗证的各工种技术工人负责各项工程施工，并对全体员工进行岗前质量意识教育、技能培训，提高全体施工人员质量意识和工作技能、工艺水平。6.1.2选用科技含量较高、性能较好、精确度高的机械设备。对机械设备实行定机、定人、定期维护，责任到人，使设备完好和正常62、运行，以保障工程的质量。6.1.3设置试验室、测量队并配备专业试验、测量人员，对施工材料、成品、半成品和各工序质量按规范要求进行检验、试验、测量。测量、检验、试验设备按其检定周期定期送有资质的单位进行检定，保证其完好、精确，并建立台帐。6.1.4贯彻执行质量“三检制”，对质量进行检查、监督、验收，严格控制工程质量。本工程的质量控制流程如下页图所示。6.1.5建立质量记录归档制度，并完善质量信息收集、整理、归档和质量反馈，指导工程施工的质量控制。制定创优计划，提高全体施工人员创优意识，进行技术攻关，为提高工程质量和降低成本服务。6.2技术措施本工程根据施工准备阶段、施工阶段、竣工交验阶段的不同性63、质采取相应的质量保证技术措施。6.2.1施工准备阶段的质量控制6.2.1.1研究和会审图纸，编制专项施工技术方案图纸是施工的依据，在各分部工程施工前组织施工队技术人员熟悉图纸，仔细研究施工图等技术资料，领会设计意图，以便提前发现设计图纸可能存在不便施工或难以保证质量之处，提出改进意见并与监理工程师及设计部门协商解决。6.2.1.2设备及物资准备加强对原材料、半成品的质量检验及复检工作，及时索取有关材质单、出厂合格证明等资料，并按规定保存与上报。认真组织施工所需设备的进场管理，加强对机械设备正常检验与保养。6.2.1.3劳动力准备对参与关键项目和特殊过程施工的人员,针对本工程的特点，进行上岗前的64、再培训，持证上岗，使参与施工的人员能够了解本工程的施工特点和施工方法，掌握提高质量水平的控制要点。6.2.2施工过程中的重点、难点质量控制为保证施工质量，施工中必须严格按规范及设计要求进行操作，现场设立专门质量检查机构，实行“三检”制度，对施工工艺和施工过程进行全面控制。加强测量、监测等手段，确保施工质量满足设计要求。6.2.2.1原材料的质量控制水泥采用PO42.5、旋窑生产的低碱硅酸盐水泥（含碱量0.6），水泥进场必须有出厂合格证或进场试验报告，水泥按不同厂家、品种、标号等分类贮存在专用水泥罐中，并采取有效措施防止水泥受潮。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂时间过长时，应进行复查试验，并按试验结65、果确定能否使用。拌和、养护用水必须符合水工混凝土施工规范DL/T5144-20XX的规定。砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数控制2.4-3.0范围内。粗骨料选用二级配，分成5-20mm和20-40mm两种。骨料应质地坚硬、清洁、级配良好，力学性能符合水工混凝土试验规程（SL352-20XX）规范中有关规定。不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土。所用外加剂应选用高效低碱产品，外加剂要有试验报告，外加剂总碱含量应不大于3%，其掺加量应经过试验确定，并得到监理人的批准。不同品种外加剂应分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。6.2.2.2混凝土搅拌质量控制拌制前对原材66、料质量进行检查。采用拌和站配制混凝土，采用电子计量设备称量混凝土骨料、粉煤灰、外加剂和水，确保计量满足规范要求的精度要求。确保混凝土的搅拌时间，搅拌时间不宜过短或过长，搅拌时间以规范标准为基础，使混凝土各种材料混合成匀质体为准。6.2.2.3混凝土运输的质量控制混凝土运输采用混凝土搅拌车以避免混凝土在运输过程中发生离析。施工过程中，严禁加水搅拌。维护施工临时道路，确保混凝土运输畅通，缩短混凝土运输时间。6.2.2.4混凝土浇筑的质量控制对模板、钢筋、预埋件的质量、数量、位置逐一检查，并作好记录。清除与混凝土直接接触的模板、基层上的淤泥和杂物，用水湿润。检查模板，将所有缝隙和孔隙堵严。混凝土浇筑67、施工连续进行，尽量混凝土浇筑一次完成，当必须间歇时，尽量缩短间歇时间并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完成。采用振捣器捣实混凝土时，每一振点的振捣时间，以将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止。加强建筑物底板倒角处、止水带处混凝土的振捣，对不便于采用机械振捣的部分，利用钢筋进行人工捣实。实行混凝土质量抵押金制度。按部位，逐层分清责任人，出现质量问题除无偿纠错外，质量检验部有权进行处罚。加大测量力度和现场跟踪控制，保证混凝土基线、尺寸准确。坚持质检人员跟班作业，监督并及时纠正施工出现的问题。6.2.2.5混凝土表面施工质量控制模板在支立前清除表面污物，并涂以合适的隔离剂。模板安装的结构尺68、寸要准确，模板支撑稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、左右错缝和高低不平等现象，接缝、平整度必须满足规范要求，以减少因混凝土水分散失而引起的干缩，影响混凝土表面光洁。模板与基层表面接触处均不得漏浆，模板与混凝土接触表面涂隔离剂。采用“三节式”可拆卸螺栓，使螺栓卸落后留下的孔洞规则、美观，在孔内回填不低于混凝土强度且颜色相近的水泥砂浆并做好养护工作，防止开裂，保证了混凝土的外观质量和内在质量。底板倒角处在模板内加贴透水模板布，使倒角混凝土表面光滑、致密，避免了气泡、砂眼、裂缝等质量问题的出现，有效保证了倒角的浇筑质量。6.2.3交工验收阶段的质量控制在施工过程中的验收，实行内部“三检制”，既施工班组69、一检、施工队二检、项目部质检员三检，保证不合格工序不转入下道工序。出现不合格工序时，做到“三不放过”（原因未查明不放过，责任未明确不放过，措施未落实不放过），并采取必要的措施，防止再次发生。对隐蔽工程的每道工序严格执行施工质量“三检制”，经验收合格，监理人员在合格证上签字后，方可进行下一道工序。竣工交付使用阶段的质量控制单位工程和单项工程竣工后，严格按照设计图纸、施工说明书及竣工验收标准对工程的施工质量进行全面鉴定、评定等级、整理竣工资料、编写施工总结与竣工验收报告作为竣工交付的依据。工程进入交工验收阶段，应有计划、有步骤、有重点地进行收尾工程的清理工作，通过交工前的预验收，找出遗漏项目和需要70、修补的工程并及早安排施工，还应做好竣工工程保护，以提高工程的一次成为优质工程，减少竣工后返工整修。工程项目经自检、互检后，建设单位、设计单位和上级有关部门进行正式的验收工作。7.高温季节、雨季和冬季施工7.1高温季节施工高温季节混凝土施工应根据施工图纸所示的建筑物分缝、分块尺寸、混凝土允许最高温度及有关温度控制要求，采取温控措施，确保混凝土的施工质量。混凝土的温控要求为：混凝土的浇筑温度和最高温均应满足施工图纸和相关规范的规定。在施工中应通过试验建立起混凝土出机口温度与现场浇筑温度之间的关系，并采取措施减少混凝土运送过程中的温升。二期混凝土浇筑时，要确保二期混凝土的浇筑温度与老混凝土的温差不大71、于 15。具体的温控措施主要有以下几个方面：7.1.1降低混凝土的水化热温升避免使用早强水泥，而采用早期水化热较低的水泥，必要时添加缓凝剂或使用高效缓凝减水剂，尽量减少混凝土早期温度上升量。在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺和料和高效外加剂以适当减少单位水泥用量；控制浇筑层最大厚度和间歇时间。为利于混凝土浇筑块的散热，基础和老混凝土约束部位浇筑层高一般为12m，上下层浇筑间歇时间为37天。在高温季节，有条件部位可采用表面流水冷却的方法进行散热。7.1.2降低混凝土浇筑温度配料仓上搭设遮阳棚，或对粗骨料进行洒水降温，或加冷水（冷气）拌和混凝土，72、以降低混凝土的出机温度； 加快混凝土运输速度，对混凝土运输设备和浇筑设备进行遮盖，缩短混凝土暴晒时间，降低混凝土入仓温度，保证混凝土入模温度不大于26；加快混凝土的入仓覆盖速度，缩短混凝土的曝晒时间。采用喷雾等措施降低仓面的气温；混凝土避开高温时段浇筑，白天高温时段只做浇筑前的准备工作，浇筑时间应尽量安排在早、晚或夜间、阴天。7.2雨季施工7.2.1雨季施工按时收集天气预报资料，混凝土施工尽可能避开大风大雨天气。做好施工场地和生活区的排水措施；做好施工材料如钢材、水泥的防雨防潮措施；做好防洪水措施；建立安全用电措施，防漏电、触电，防雷击。7.2.2如果浇筑过程中降雨强度大于2mmh时，应立即中73、止混凝土入仓作业。已入仓的混凝土应将表面覆盖，以防止雨水混入并冲刷混凝土，并应尽快将混凝土平仓捣实。在混凝土浇筑过程中降雨强度小于2mmh时，可继续浇筑，但仓面必须采取防护措施并及时排除积水，减少雨水对混凝土的影响。7.2.3准备好雨季施工的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。做好工程材料特别是水泥、钢筋的防水、防潮工作。加强雨期砂石料含水量的测定，根据砂石料含水量及时调整混凝土用水量。7.2.4及时收集天气预报资料，混凝土浇筑应避开雨水天气。如在混凝土浇筑过程中遭遇大雨，应对混凝土面及时覆盖。雨停后，如混凝土没有初凝则清除仓内积水，继续进行浇筑，混凝土结合面处加强振捣；如混凝土已初凝，则应待混凝74、土完全凝固后按水平施工缝进行处理。7.2.5雨季施工做好基础排水和降水工作，防止基础被雨水浸泡。7.3冬季施工措施当室外连续5天日平均气温低于5或当日最低气温降至0时，应采取以下防护措施。7.3.1控制混凝土的浇筑温度：一般混凝土结构不低于5，大体积混凝土结构为35。尽量在白天气温较高时浇筑混凝土，避开在夜间低温时浇筑。必要时采取加热拌和用水的方法。控制混凝土出机温度在1012，入仓温度在58，平仓和振捣后覆盖前的混凝土温度不低于2。7.3.2混凝土浇筑前，清除模板及钢筋上的冰霜等污垢，并用热水对仓面冷壁进行预热，使其表面厚度10cm以内的部位的温度上升至正温。7.3.3对混凝土运输工具进行覆75、盖保温，并加快混凝土浇筑速度，缩短浇筑时间，以减少浇筑过程中的热量损失。7.3.4混凝土浇筑后，立即进行保温覆盖，可先铺一层塑料薄膜，再覆盖一到两层草袋进行保温，保温15天。保温期间，由专人每小时测定一次仓面温度，并做好记录，发现问题及时采取措施，确保混凝土质量。7.3.5对钢模板外侧进行保温，可以采用12cm厚的闭孔泡沫板保温，必要时在模板外侧悬挂棉被进行保温，以减少混凝土内外温差。7.3.6适时拆模：尽量延长拆模时间，在混凝土强度大于5MPa且混凝土温度冷却到10后，方可拆模。并随时关注天气预报，避免在寒流袭击、气温骤降时拆模。7.3.7拆模后粘贴塑料薄膜以保持混凝土内水份，并覆盖保温材料76、进行保温和养护。8.安全文明施工措施坚持“预防为主，安全第一”的方针，重视和加强安全施工管理工作，保障施工人员生命安全和施工设备良好运转是工地安全文明施工的重要组成部分，为此必须采取相应措施加强安全管理。8.1安全施工保证措施8.1.1深化全体施工人员的安全意识，建立安全管理制度，设立专职安全检查员，负责现场安全专业管理，作业班组设兼职安全员。8.1.2施工现场建立安全管理小组，由主管生产负责人主持安全检查活动，建立专业检查、职工自检等制度，发现问题立即整改。建立安全管理资料，由专人负责，做到及时、准确、完整记录。8.1.3生产责任制，对各个班组每周进行一次评定，对安全管理先进小组进行物质奖励77、，落后小组进行严罚。8.1.4建立健全职工安全培训教育制度，特殊工种人员必须做到持证上岗，不经培训教育合格者不得上岗作业，执行每周一安全例会制度和班前安全活动。对全体施工人员进行安全技术知识、操作规程、设备性能、安全教育。8.1.5机械设备必须有专人负责，定期检查。8.1.6现场电器设备安装触电保护器，钻机就位时，拖带的电缆应有专人照看。为避免破断漏电，电器设备备有防雨措施。8.1.7进入现场施工人员，必须穿载劳保用品，配戴安全帽，遵守安全操作规程和规定。8.2文明施工保证措施8.2.1要求机械设备、材料摆设合理，施工机械设备完好清洁，安全操作规程齐全，材料、设备挂设标识牌。8.2.2工程项目78、的工序安排合理，衔接紧密，各工序配合得当，做到均衡施工，各操作点、面必须做到工完场清。8.2.3施工图纸、施工记录、验收材料等各类资料齐全，技术资料归类明确，目录查阅方便，保管妥善，字迹工整。8.2.4工地食堂要做到干净、整洁、卫生，坚决按食品卫生法的要求做，炊事员要有健康证。8.2.5施工人员不得酗酒、赌博、打架、斗殴。8.2.6加强教育，遵纪守法，严守群众纪律，与周围群众搞好关系，服从现场监理的管理。附表1 投入人员计划表序号职务或职称人数姓名备注1技术负责人12施工负责人13施工技术员54测量员15试验员16安全员17机械操作人员128技术工人105附表2 投入机械设备计划表设备名称型号数量备注挖掘机1m31台推土机T1201台自卸车15t4台振动碾XS1821台潜水泵15m3/h10台冲击钻机6台回转钻机4台汽车泵37m1台混凝土运输车8m32台砼拌和站JS1000型2台套钢筋切断机1台电焊机3台钢筋弯曲机1台小型打夯机2台水下混凝土浇注设备1台套木工机床1台吊车25T1台水准仪2台全站仪1台发电机275KW、50 KW2台附图2承台施工工艺框图施工准备测量放线凿除桩头绑扎钢筋立 模灌注砼拆 模取试件检 查养 护基槽开挖做好垫层检测桩基质量隐蔽工程检查墩身施工附图3钻孔灌注桩施工工艺见下图。