1、桥梁下部结构施工方案一、工程概况本工程全线共有桥梁46座，其中中桥7座，分别为乌溪桥、黄渎港桥、大浦桥、红巷港桥、社渎桥、茭渎桥及龙渎桥.桥梁下部构造中桥墩采用柱式桥墩，桥台采用重力式U型桥台或桩柱式桥台。老桥墩台利用的桥梁，新老桥盖梁为刚性连接,基础加设桩基。重力式桥台老桥利用为新旧桥台相拼，新老桥台基础及台身预留沉降缝.下部结构所用材料立柱采用C25混凝土，台帽盖梁采用C30混凝土,U型桥台基础为C20混凝土，台身采用M10浆砌块石。二、基坑开挖考虑到全线土质较差，通常开挖均考虑1：1的放坡系数，土质较好的位置可以考虑3：1的放坡，开挖时除考虑基础尺寸外，还应考虑每侧50cm的工作宽度。土2、方开挖完毕后，要做好基坑的排水工作，保持基坑干燥.开挖基坑表面再人工配合清理完毕后，尽量少扰动，在工作宽度范围内，设置集水坑，汇集积水并排除。三、承台施工方案1、破桩头及垫层施工钻孔灌注桩施工完毕后,破除桩头至设计标高。破除桩头时不得损伤钢筋.之后在基底上铺碎石垫层,垫层厚度为10cm。2、承台浇注(1)支模模板以木模为主，采用方木进行模板支护，浇筑混凝土前对模板进行预检，保证结构各部分形状尺寸和相互间位置正确。（2）混凝土浇筑混凝土浇注前应对模板按设计尺寸进行检查验收，合格后方可进行混凝土的浇筑。混凝土采用自拌混凝土。施工现场设溜槽，混凝土通过溜槽注入，用插入式振捣棒进行振捣并捣实，注意振捣3、时不要与模板相碰,振捣完毕后用振捣梁进行找平。其中侧墙砌筑部位要进行拉毛处理。混凝土施工完毕后达到一定强度后拆模并用草帘覆盖,洒水进行混凝土养护。四、重力式桥台、挡墙施工1、台身砌筑1) 台身砌筑时先按设计位置进行放样及挂线，放样挂线经过现场核对合格后采用坐浆法进行砌筑。施工中经常检查挂线架是否牢固以及挂线位置是否偏差。2) 砌块采用M10浆砌块石，块石在使用前先浇水湿润，表面如有泥土、水锈，需清洗干净。3) 砌筑前先将基底冲洗干净后铺上座砂浆再砌石块4) 施工时先砌角石，再砌面石，然后填腹。砌筑时第一层石块大面朝下，以确保基础的稳定，在砌下层石块时，同时考虑上层石块如何接砌,挑选合适的石块使4、上面的石块与下层石块做到犬牙交错、搭接紧密。砌筑时应有一定的工作层次，可将一批石块砌成一个工作层。砌筑时要有平整的水平缝及竖向交错的垂直缝,且上下层垂直缝不能同缝.平缝宽不大于3cm，竖缝宽不大于4cm。5) 填腹时，采用挤浆法，先铺砂浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中挤入1/31/2的砂浆，不满部分再分层插入砂浆.对较大的垂直缝尽量填塞小石块,水平缝用小石块支垫或找平。6) 砌镶面石时，为使镶面石和填腹石紧密连结,我们采用丁石和顺石相间排列的方法,即采用两顺一丁。7) 每砌高1m或34层砌石时，即于四周吊线,并将水平线翻在砌层面上,据以校核砌体外形的正确，并及时调整。8) 砌筑完毕后测墙采用C25、5砼压顶。2、挡墙施工 挡墙施工方法与桥台相同.五、薄壁式桥台施工承台施工完毕后进行薄壁式桥台施工薄壁式桥台纵筋应预埋在砼承台内，在进行钢筋绑扎焊接前应先做好预埋纵筋的清理工作,将桥台位置的承台混凝土凿毛并吹扫干净。钢筋及砼施工方法同系梁。六、系梁施工 钻孔灌注桩施工完毕,且强度达到规范要求后进行系梁施工。灌注桩钢筋伸进系梁内并与系梁、立柱钢筋连接成为整体。1、钢筋施工1）钢筋下料要根据图纸统一规划,为钢筋的弯制及焊接留有足够的回旋余地。2)钢筋弯制要严格控制弯曲点位置，弯曲半径,弯曲角度。弯曲点位置偏差小于1cm，弯曲角度偏差小于1 ，弯曲半径大于5d（弯曲角度90 ）或大于15d（弯曲角度6、小于90 ），平直段长度大于10d。3）钢筋的焊接:A. 钢筋焊接采用电弧焊、手工焊接，所有焊接均做成双面焊；B. 双面焊焊接长度 5d，焊缝要饱满，咬边深度小于0.5mm；C. 受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，在35d长度区段内,且不小于50cm，同一根钢筋不得有两个接头，配置在搭接长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50；D. 焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d；E. II级钢筋使用506电焊条。4)钢筋骨架安装：A. 钢筋片应按设计图排放；B. 钢筋片间距偏差小于+5mm，同一片上主筋间距偏差小于+10mm；C. 箍筋及其水平筋间距偏差控制在7、0 20mm以内;D. 主筋骨架长度偏差小于+10mm，高宽偏差小于+5mm；2、模板的制作与安装模板的制作（1） 模板均采用新制钢模,模板进场前，先到生产厂家进行预检，看模板表面是否光洁、平整，并对接缝处的吻合性进行检查。（2） 模板要具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸准确。（3） 采用同一类别的脱模剂，禁止用废机油作脱模剂.3、浇筑混凝土砼的拌制:砼采用搅拌站统一拌制，砼运输车运至施工现场，用砼泵车进行砼浇注工作。砼浇筑：对钢筋及模板进行检查并批准后，才能浇筑混凝土.浇筑前必须清 除模板中杂物。在浇筑时对混凝土表面应仔细操作，使砂浆紧靠模8、板以使表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。混凝土浇筑分层进行浇筑，每层脚注厚度控制在30CM内. 振捣方法：采用插入式振动器，振动过程插入式振动器严格按快插慢拔的要求进行,保证砼内的气泡跑出。浇筑高度超过2m时，须按窜筒均匀布料，防止砼下落产生离析。砼必须一次性连续浇筑完毕,若因施工需要必须分二次浇筑的，应在第二次浇筑前彻底清洁旧砼面并进行凿毛处理,用风枪吹净，确保新老砼的结合。4、拆模原则上要待砼强度达到设计强度的80%方可进行，施工中为拆模方便且确保砼面光洁度亦可适当延长或缩短拆模时间。5、砼的养护砼浇筑完毕后,应立即进行养护，当气温低于0度时，可用塑料薄膜包裹覆盖保温,当气温高于25度时，可进9、行洒水及用塑料薄膜抱裹养护；当气温介于0度到25度时，可用塑料薄膜包裹保证砼的潮润程度。七、立柱施工 立柱施工前先将系梁立柱处保护层混凝土人工凿处并清扫干净再进行施工。1、测量放样1）对有系梁的墩柱，在预埋墩柱钢筋之前,先根据施工放样控制桩位，固定系梁顶处墩柱的加强筋，待加强筋位置确定后,再沿加强筋周边点焊固定墩柱预埋筋。2)对无系梁的墩柱,在确保钻孔灌注桩桩位准确的前提下，立柱施工前再次放出其中心点位，并做好“”护桩，然后在桩顶弹出立柱周边线，控制模板的位置。2、钢筋制作与安装1）钢筋下料要根据图纸统一规划，为钢筋的弯制及焊接留有足够的回旋余地。2)钢筋弯制要严格控制弯曲点位置，弯曲半径，弯10、曲角度。弯曲点位置偏差小于1cm，弯曲角度偏差小于1 ，弯曲半径大于5d（弯曲角度90 ）或大于15d（弯曲角度小于90 ），平直段长度大于10d.3）钢筋的焊接：F. 钢筋焊接采用电弧焊、手工焊接，所有焊接均做成双面焊；G. 双面焊焊接长度 5d,焊缝要饱满，咬边深度小于0。5mm；H. 受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，在35d长度区段内，且不小于50cm，同一根钢筋不得有两个接头，配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50%;I. 焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d；J. II级钢筋使用506电焊条。4）钢筋骨架安装:E. 钢筋片应按设11、计图排放；F. 钢筋片间距偏差小于+5mm,同一片上主筋间距偏差小于+10mm；G. 箍筋及其水平筋间距偏差控制在0 20mm以内；H. 主筋骨架长度偏差小于+10mm，高宽偏差小于+5mm；3、模板的制作与安装1）模板的制作（4） 模板均采用新制钢模,模板进场前，先到生产厂家进行预检，看模板表面是否光洁、平整,并对接缝处的吻合性进行检查。（5） 模板要具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸准确。（6） 采用同一类别的脱模剂,禁止用废机油作脱模剂.2)模板的就位在模板就位前，先作砼砂浆座底抹平,并用墨线弹出模板内外边线，确保其就位准确，模板就位后12、，沿四周方向用木方顶紧固定，并用全站仪检查其垂直度.4、浇筑混凝土砼的拌制:砼采用搅拌站统一拌制，砼运输车运至施工现场，用泵车进行砼浇注工作.砼浇筑：对钢筋及模板进行检查并批准后，才能浇筑混凝土.浇筑前必须清除模板中杂物。在浇筑时对混凝土表面应仔细操作，使砂浆紧靠模板以使表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。混凝土浇筑分层进行浇筑，每层脚注厚度控制在30CM内。 振捣方法：采用插入式振动器,振动过程插入式振动器严格按快插慢拔的要求进行，保证砼内的气泡跑出.浇筑高度超过2m时，须按窜筒均匀布料，防止砼下落产生离析.砼必须一次性连续浇筑完毕,若因施工需要必须分二次浇筑的，应在第二次浇筑前彻底清洁旧砼面并进13、行凿毛处理，用风枪吹净，确保新老砼的结合.5、拆模 原则上要待砼强度达到设计强度的80方可进行，施工中为拆模方便且确保砼面光洁度亦可适当延长或缩短拆模时间。6、砼的养护砼浇筑完毕后,应立即进行养护，当气温低于0度时,可用塑料薄膜包裹覆盖保温，当气温高于25度时，可进行洒水及用塑料薄膜抱裹养护；当气温介于0度到25度时，可用塑料薄膜包裹保证砼的潮润程度.7、施工时注意事项：(1）、将立柱与承台的结合部位凿毛冲冼干净，精确放样立柱中心及模板边线。（2）、立柱主筋与先期预埋入承台的立柱主筋连接采用焊接。（3）、控制好模板的垂直度及模板边线,用木方顶紧固定。（4)、模板预先涂脱模剂，钢护筒底部嵌入海绵14、条，四周用砂浆封好，以防漏浆,立柱做到无横向拼缝.(5)、为确保脱模后立柱及盖梁外观质量较好,采用泵送砼,现场砼坍落度应控制在12cm左右。八、盖梁施工1、盖梁标高a.首先根据图纸定出立柱盖梁底、盖梁横坡标高线，计算出所需贝雷支架、槽钢底模高度，再调节夹箍标高，每一根立柱用上下两个夹箍。安装贝雷支架固定时用16拉杆间距1。5m左右固定，贝雷支架上铺设槽钢.b。槽钢上部再拼装盖梁底模，底模由四块定型钢板组成,定出盖梁中心线后水准测量出盖梁底标高，比设计底标高高5mm。清理底模板，上脱模剂准备盖梁钢筋的绑扎。c。考虑由于贝雷片的铰接变形,故而盖梁中部设置1cm的预拱度，并在其贝雷片下部安设可调式钢15、管支撑,中间部位间距适当加密,钢管支撑下部用大方木或钢板作地基处理。2、盖梁钢筋a、盖梁钢筋的骨架：应按照图纸上的尺寸加工成型后，在地面上焊成骨架片后，整体吊到底模上，再上箍筋组装成形。b、为保证钢筋保护层厚度，应在钢筋与模板之内设置混凝土垫块与钢筋绑扎牢固并互相错开。在浇筑混凝土前应对已安装好的钢筋及预埋件会同现场监理进行检查并鉴证.c、钢筋施工注意事项：(1）变截面处箍筋下料高度、布置位置要准确,否则箍筋顶面高低不齐,不好施工。（2）注意支座钢筋和防震挡块钢筋预埋的安装。3、模板工程a。底模共分4块，端头两块包括侧模成一整体(防震挡块模板与端头模板加工成一体）,便于安装,抱柱的底模与柱身之16、间夹海绵塞紧,防止漏浆。b、侧模的安装.侧模为全面积整体模板，安装侧模时，吊起模板直接落在方木上即可，侧模的固定采取上、下两层拉杆固定，模板间用顶棍保证盖梁几何尺寸（顶棍比设计尺寸小2mm）。模板安装后，其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性必须符合规范要求。待监理认可后方能浇筑混凝土。模板上涂刷的脱模剂，应采用同一品种，不得采用使混凝土变色的油料。c、模板安装误允许值要求如下：断面尺寸20MM轴线偏位 10MM顶高程 5MM4、混凝土工程a.混凝土浇筑：对所用水泥、石子和砂按规范要求进行抽样检验。拌制混凝土时各种称量器材应准确，对骨料含水率经常检测,以调整骨料和水用量从而控制好混凝土配17、合比，对混凝土的坍落度要严格检查,混凝土用泵车进行浇注，入模后立即振捣，并连续施工.振捣时用插入式振动振捣，保证盖梁混凝土内实外光。b.混凝土的浇筑顺序：为防止堆载,混凝土分层浇筑,厚度控制在30cm以内.防震挡块与盖梁一同浇筑，支座垫石单独浇筑。c。混凝土养生一般达10天后拆模，但冬季施工应根据现场气温决定拆模时间；混凝土强度达到设计强度90后可卸落支架和底模。5、盖梁施工的质量保证措施：1）贝雷支架、门架、槽钢的布置要按设计间距(0。9m）布置，不得任意摆放，尽量使实际情况与受力计算模型相符。2)组装贝雷片之间用16拉杆固定,上下两层共8根。3)门架搭设完毕后铅丝、钢筋（16)绑扎门架，使18、之成为整体。4）铺设模板，底模间用螺栓联接，底模与墩身之间夹海绵条、塞紧,防止漏浆污染墩身。5）底模安装后，要检查模板的拼缝是否严密，横坡、标高、模板轴线是否符合设计要求。6）模板校正后，依模板位置预埋支座垫石钢筋和防震挡块钢筋、支座防震挡块模板。7）混凝土的浇筑顺序应分层浇筑（30cm以下），浇注顺序为从中间向两边进行，以防偏载和堆载,对支架、模板不利。8)支架的拆除必须在混凝土强度达到设计混凝土强度的90%以上时方能卸落。6、盖梁施工可能会进入冬季，为了能保证冬季施工盖梁的质量,特制定如下施工措施:（1）必须在5以上才能浇筑混凝土,在5以下的禁止施工。（2)严格保证各项原材料不结冰，钢筋必19、须在5以上时进行加工和焊接，各类砂、石料若结冰必须用温水冲洗后再进行施工。(3)泵车在运送砼过程中必须连续不断地转动泵罐直至砼浇筑完毕。（4）浇筑砼必须在一天中温度最高时浇筑，严禁晚上施工。（5)合理调配机械,保证砼的正常施工。（6)砼浇筑完毕，待收光后立即用保温材料进行养生，里层用塑料薄膜，中间用草帘，外层用土工布覆盖,待拆模后再用上述方式进行养生，养生时间不低于5天时间。九、质量保证措施1 实行工序交接制度，上一道工序未交接验收,绝对不允许进入下一道工序的施工。2 建立各部门责任人岗位职责考核制度，明确各责任人的职责范围和所承担的责任。3 建立责任人奖惩制度，按岗位职责考核结果执行奖惩措施20、.4 在施工的全过程中实行全面质量管理并制定专项质量管理制度,由项目经理督促执行。5 严格执行图纸技术交底制度,使施工人员在按图纸施工的过程中明确知道本工序的设计及规范要求，每道工序必须制定明确的技术施工方案，杜绝盲目、随意施工.6 严格控制各工序的质量，对不合格的坚决返工。7 加强对原材料的事先试验、检测,杜绝不合格材料进入工地，凡未经检测合格的原材料坚决不予使用。8 严格对测量仪器、试验仪器实行定时、定量标定检查制度,确保所测数据和结果的正确性。9 建立和完善内业资料的管理制度，加强工地技术资料的管理工作，各类资料做到真实、准确、完整，并及时归档。10 加强施工人员的素质教育，对主要技术工种的施工人员进行定期培训，提高职工队伍的整体素质。11 明确工程的创优目标，对工程的整体实行目标管理.12. 项目部定期召开内部工地例会,解决技术难点及施工中出现的问题，对各施工队提出质量要求。