1、xx*国际机场扩建工程航站楼钢结构工程施工组织设计编制：审核：审定：目 录第一章 编制说明.11.1 编制依据.71.1.1 工程文件.71.1.2 工厂文件.71.1.3 设计、加工、安装及验收遵循的标准及规范.71.2 文件的主要内容.81.3 施工目标.91.3.1 管理目标.91.3.2 质量目标.91.3.3 安全目标.91.3.4 文明施工目标.10第二章 工程概况.102.1 工程简介.102.2 工程特点、难点.112.2.1 设计方面.112.2.2 加工制作方面.112.2.3 施工安装.11第三章 施工总体部署.123.1 组织机构设置.123.1.1 项目组织机构图.12、23.1.2 各管理部门职责及分工.133.1.3 各工序的协调措施.173.2 施工总体思路及流程.213.2.1 施工总体思路.213.2.2 指廊钢架安装.223.2.3大厅网架安装.223.3 施工平面布置.233.3.1 施工现场总平面布置原则.233.3.2 施工现场总平面布置图.233.3.3 施工用电计划.243.4 劳动力使用计划.253.4.1 劳动力配备计划.253.4.2 劳动力动态曲线图.263.4.3 劳动力动态管理措施.273.5 主要施工机械配备和计划.27第四章 施工进度计划及保证措施.284.1 总工期计划编制说明.284.1.1 总工期计划的编制依据.283、4.2安装进度计划.294.3 工期控制措施.294.3.1 确保总进度目标实现的措施.294.3.2 钢结构设计工期保证措施.324.3.3 钢结构制作工期保证措施.324.3.4 钢结构安装工期保证措施.334.3.5 钢结构设计、制作、安装协调保证措施.344.3.6 其他保证措施.34第五章 钢结构构件加工工艺及技术措施.355.1 生产制作前的准备.355.1.1 材料供应计划.355.1.2 技术准备.395.1.3 主要机械设备安排.405.2 螺栓球网架制作工艺.415.2.1 螺栓球加工.415.2.2 杆件加工.445.2.3 支座加工.495.2.4 焊接.515.2.54、 螺栓球节点网架构件的基层表面处理.575.2.6 螺栓球节点网架构件的运输与成品、半成品保护措施.585.2.7 螺栓球节点网架构件加工质量管理.605.3 焊接球网架制作工艺.645.3.1 杆件的制作.645.3.2 焊接球的制作.645.4焊接H型钢的制作工艺. 655.4.1制作前准备工作.655.4.2焊接H型钢制作流程.675.4.3放样、下料和切割.675.4.4矫正和成型.685.4.5边缘加工.695.4.6制孔.695.4.7组装.695.4.8 H型钢焊接生产线.705.4.9成品检验.715.4.10成品保护.715.5钢管柱制作工艺.715.5.1钢管柱制作工艺流程5、.715.5.2单元构件划分原则.725.5.3号料和切割.735.5.4零件矫正和边缘加工. 735.5.5钢板滚圆、焊合.735.5.6组装.745.5.7制孔.745.5.8焊接.755.6 钢结构的表面处理.785.7 加工过程的质量保证措施.815.7.1 原辅材料的质量保证.815.7.2 生产、加工过程的质量保证.835.8 包装、运输、装卸、堆放.855.8.1 包装. .855.8.2 运输.865.8.3 装卸.885.8.4 堆放.88第六章 现场施工方法及技术措施.886.1 安装总体思路.886.1.1 安装方案简述.886.1.2 施工分区和施工顺序.896.1.36、 主要施工机械设备.896.2 施工准备.906.2.1 技术准备.906.2.2 预埋件及支撑柱的复核. 916.3 网架钢柱安装.926.3.1钢柱安装的地面准备工作. 926.3.2钢柱起吊、就位、临时固定及校正. 936.4 各区域安装方案. 956.4.1 各区域安装总体方案. 956.4.2 指廊安装方案. 956.4.3大厅安装方案.966.4.4 脚手架验算及保证措施. 986.4.5 支撑架验算及保证措施. 1066.4.6 各典型工况下网架结构的受力验算. 1086.5 网架安装及技术措施.1086.5.1 网架安装次序.1086.5.2 网架安装工艺.1116.5.3 网7、架安装误差控制与消除.1126.5.4 网架安装的质量控制.1136.5.5 网架安装完成后的允许偏差.1136.5.6 节点的定位、变形、几何尺寸的检查、测量和控制.1146.5.7 网架安装测量及误差控制.1156.6 钢架安装及技术措施.1156.6.1吊装前准备工作.1156.6.2钢架安装工艺.1166.6.3钢架安装的质量控制.1246.6.4钢架安装测量及误差控制.1246.6.5钢架安装后的允许偏差.1256.7 现场安装焊接工艺.1266.7.1 现场焊接分项工程概况.1266.7.2 现场焊接技术措施.1266.7.3 焊接工艺.1306.8 现场安装涂装工艺.1336.88、.1 涂装设计技术方案.1336.8.2 涂装工艺方案.1346.8.3 现场油漆涂装修补工艺.135第七章 施工质量、技术保证体系及措施.1357.1 质量管理体系.1357.1.1 质量管理目标.1357.1.2 质量管理组织机构.1357.2 构件质量保证措施及制度.1367.2.1 施工准备质量保证措施.1367.2.2 施工质量保证措施.1377.2.3 确保加工制作过程质量的保证措施.1407.2.4 成品验收的质量控制.1457.2.5 网架安装质量保证措施.1457.2.6焊接工程质量控制.1507.2.7 油漆工程质量控制.1537.2.8 季节性施工措施.1547.3 放线9、定位测量措施.1577.3.1 准备工作.1577.3.2 组织管理.1577.3.3 .本工程测量的特点及难点. .1587.3.4 测量控制的内容及具体实施.1587.3.5 测量中注意事项.160第八章 安全、文明施工体系及控制措施.1608.1 安全施工体系及保障措施.1608.1.1 安全施工目标.1608.1.2 安全施工组织体系.1608.1.3 施工危险性分析.1648.1.4.施工安全保证措施.1658.2 对突发事件的预防措施.1708.2.1 高处作业的一般要求.1708.2.2 临边作业.1718.2.3 攀登作业.1728.2.4 悬空作业.1728.2.5 防止起10、重机倾覆.1738.2.6 防止高空坠落和物体落伤人.1748.2.7 防止触电.1748.2.8 防止氧乙炔瓶爆炸.1758.2.9 施工现场火灾预防措施.1758.3 施工区域飞行区安全管理措施.1768.3.1 方针目标.1768.3.2 组织管理.1778.3.3 飞行区域施工安全管理措施.177附件一：施工总平面布置图附件二：计划开、竣工日期和施工进度表第一章 编制说明1.1 编制依据 1.1.1 工程文件 1、本工程钢结构施工图纸； 2、本工程土建结构施工图纸； 3、施工各相关单位的进度情况及工程总体施工进度计划。 1.1.2 工厂文件 质量手册 程序文件 施工作业指导书 1.1.11、3 设计、加工、安装及验收遵循的标准及规范 钢结构设计规范 GB50017 网架结构设计与施工规程 JGJ7 网架结构技术规程 JGJ61 建筑抗震设计规范 GB50011建筑结构荷载规范 GB50009 网架结构工程质量检验评定标准 JGJ78 建筑钢结构焊接规程 JGJ81 冷弯薄壁型钢结构技术规范 GB50018 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205 焊接质量保证 GB/T 12467-12469 钢网架螺栓球节点 JG10 钢网架焊接球节点 JG11 钢结构防火涂料应用技术规程 CECS24 钢网架检验及验收标准 JG12 12、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓 GB/T16939 碳素结构钢 GB700 厚度方向性能板 GB5313 钢结构管道涂装技术规程 YB/T9256 钢结构制作工艺规程 DGJ08-216 球型支座技术条件 GB/T17955 埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸 GB986 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB11345 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923 钢的力学及工艺性能试验取样规定 GB2975 低合金高强度结构钢 GB/1591 结构用无缝钢管 GB8162 铸钢件超声波探伤方法及质量评定方法 GB/T7223 低压流体输送用镀锌焊接钢管 GB/T3091金属拉伸试验方法 13、GB/T228 建筑钢结构焊接规程 JGJ81 工程测量规范 GB50026 1.2 文件的主要内容 施工组织设计主要包括以下内容： 编制说明 工程概况 施工总体部署 施工进度计划及保证措施 钢结构加工工艺及技术措施 现场施工方法及技术措施 施工质量、技术保证体系及措施 安全、文明施工体系及措施等本钢结构工程所涉及的所有技术及管理内容。1.3 施工目标 1.3.1 管理目标 为加强施工控制，我公司针对本工程的质量、施工进度、安全、文明施工、环境保护、服务等控制要素，严格按 ISO9001 质量体系和 ISO14000 环境管理体系要求制订了管理目标。 1.3.2 质量目标 在确保钢结构分部工程14、达到合格标准的基础上，确保xx市优质样板工程，争创“杜鹃花”奖。 （1） 工程合格率 100，分项工程优良率不小于 90%；确保一次通过竣工验收备案。 （2）严格执行 ISO9001 质量保证体系的有关规定和要求。 （3）各种竣工资料符合合同要求及省市有关部门的规定。 1.3.3 安全目标 落实公司“安全第一，预防为主”的方针和安全为了生产，生产必须安全的规定，全面实行“预控管理”，控制和减少伤亡事故的发生。 杜绝重大伤亡事故，月轻伤事故发生率控制在 1以内。 杜绝任何火灾事故的发生，将火灾事故次数控制为 0。 安全隐患整改率 100。 针对本工程的特别安全目标： 确保飞机运行安全。 确保施工15、人员及车辆不进入现有飞行区围界。 1.3.4 文明施工目标 争创xx市文明标准化工地。 争创xx市安全标准化工地。 第二章 工程概况2.1 工程简介 本航站楼由一个大厅（B区）、二个指廊（区、C区）组成。大厅平面呈扇形，扇形外弧轴线长约265m，扇形内弧轴线长约227m，径向轴线跨度为30+60+25.8=115.8m，陆侧柱环向间距14.219m，中柱环向间距34.706m,空侧柱环向间距18.929m。屋面形式为双曲筒壳（屋面中间高两端低），左右对称，结构采用钢网架。网架由落地钢柱及支承于二层混凝土柱顶的钢柱支承，钢柱为变截面圆钢管柱。屋面沿径向中间柱处低，陆侧和空侧屋面高。屋面沿环向正中16、处陆侧比空侧高，屋面两端陆侧和空侧同样高。大厅共设3排钢柱，分别在BA、BE、BG轴。大厅内部要求通透，BE轴钢柱采用抽柱，结构最大跨度60m，最大柱距34.706。屋面陆侧中间檐口处网架上弦中心标高约30.0，中柱处下弦中心标高约29.0m,空侧中间标高约28.0m。大厅二层楼面建筑标高8.1m,大厅屋面水平投影面积约31644。大厅网壳形式为正放四角锥，节点为螺栓球节点。基本网格尺寸：40246362X44285000X5000。杆件最大截面为24520，螺栓球最大直径D300，最大高强螺栓为M68。杆件总数 根，螺栓球总数为只。A指廊和C指廊轴线长度分别为45408m和15807m，轴线17、跨度36m,主钢柱柱距15m,幕墙柱柱距7.5m,屋面形式为筒壳，结构采用弧形焊接H型钢梁，弧形梁两端支承于Y型钢柱顶，主钢柱截面为圆钢管柱。区屋面纵向分个单元，纵向高度变化，区屋面纵向分个单元，屋脊最高点标高由22.8m变化到18.3m,檐口标高约18.815.5m。二个指廊屋面水平投影面积共计22086。屋面钢结构平面布置图（见后插页）2.2 工程难点 2.2.1 设计方面 1. 结构体积大，构件多，单元重量较大 2. 结构传力复杂 3. 节点构造较复杂 2.3.2 加工制作方面 1. 杆件精度控制 2. 节点（焊接球、螺栓球及其配件）制作 3. 锥形钢管柱加工2.3.3 施工安装 1. 18、现场测量定位难度较大 2. 临时支撑体系的合理设置与设计3. 施工仿真分析4. 安装过程的结构安全与人身安全保证是重点5. 制作安装工期紧，组织协调工作要求强 第三章 施工总体部署3.1 组织机构设置 3.1.1 项目组织机构图 组织是保证目标能否实现的决定性因素， 组织是由机构和对应机构设置的人员组成的。要保证一个大型项目能够顺利进行，首先要保证组织机构的合理，各部门指令关系明确；其次要保证相应部门配备合适的人员，能够保证该部门职能的正常运转。该工程为江西省重点工程，本着“服从设计、尊重监理、服务甲方”的原则，选择精明强干的施工管理人员组成项目班子，并从工厂、现场两个方面进行宏观管理，负责整19、个工程的实施。 工程项目管理方法采取分层次管理： 第一级管理由业主与总包、监理单位组成的总项目经理部，对现场具体实施情况进行宏观监控，通过每周召开高层次协调例会和现场巡视，制定宏观计划目标。 第二级管理主要由我公司项目经理部进行，提出实现计划的措施，组织和协调项目的全方位实施的决定。贯彻决策层的决定和指令，修订项目计划，确定工艺流程，协调交叉施工的矛盾，解决施工过程中遇到的问题，每日控制施工计划进度和工程质量，保证各阶段目标实现。 组织结构图中的项目经理由公司总经理任命并授权，对整个项目的实施负责。 项目组织机构如下图：项目经理项目总工项目副经理综合管理部施工管理部生产供应部技术支持部明确各个20、部门的职责与权限，确保整个工程的顺利进行。施工现场实行项目经理负责制及各级分管负责制，项目经理集责、权、利于一身，解决发生在工程施工过程中的所有问题。遇到问题，报公司工程部，协同业主、总包及监理单位一同解决。 严格的项目控制： 统一建立工作标准，用建立的标准衡量当前的工作。 分析偏差产生的原因，及时采取补救措施。 控制的主要内容包括进度、费用和工程质量、安全等，采取定期不定期的工作检查，力争使实际情况与控制标准之间的偏差减少到最低限度，确保项目目标的圆满实现。 3.1.2 各管理部门职责及分工 1. 项目经理部主要岗位职责 （1） 项目经理 a. 组织编制项目质量计划，使整个项目按照 ISO921、001 标准体系运作。 b. 主持编制项目管理方案，确定项目管理的目标和方针。 c. 确定项目部组织机构配备人员，制定规章制度，明确有关人员的职责，组织项目经理部开展工作。 d. 及时、适当地作出项目管理决策，其主要内容包括投标报价决策、分包选择决策、重大技术方案决策、合同签订及变更决策等。 e. 与业主、监理保持经常接触，解决随机出现的各种问题，替业主、监理排忧解难，确保业主利益。 （2） 项目总工程师 a. 在项目经理领导下，具体主持项目质量管理保证体系的建立，并进行质量职能分配，落实质量责任制，确定项目质量记录及项目的关键过程和特殊过程，并确定相应的技术参数和实施措施及决策。 b. 组织22、项目的技术质量工作，审核项目施工组织与施工方案，并解决各方面的技术质量问题。 c. 与设计、监理保持沟通，保证设计、监理的要求与指令得以贯彻实施。 d. 负责详图的深化设计管理。 e. 负责加工的工艺管理。 f. 组织技术攻关小组对本项目的关键技术难题进行科研攻关，进行新工艺、新技术的研究，确保本项目顺利进行。 （3） 项目副经理（施工管理） a. 在项目经理领导下组织施工现场的施工活动。 b. 动态管理计划进度，管好材料计划、劳动力计划、机械调配计划，确保工程如期完成。 c. 负责项目的安全施工，领导安全管理组织体系，确保施工无重大安全事故。 d. 施工协调，解决各部门在施工过程的矛盾。 e23、. 具体抓好项目的进度管理，从计划进度、实际进度和进度调整等多方面进行控制，确保项目如期完成。 （4） 项目副经理（加工管理、综合管理）a. 负责项目合同管理，对合同谈判、合同签订及合同管理的全过程进行监督管理。 b. 管理工程项目预决算的编制工作，催收工程款并落实到位。 c. 分析、预测工程总成本及阶段成本，确保工程项目的资金合理流转。 d. 对工程各类费用进行审核并进行支付控制。 e. 负责加工生产的全过程控制。 2. 项目管理各部门职责 （1） 综合管理部 a. 编制项目总计划、年度和季度施工生产计划。 b. 对项目各项计划执行情况进行检查统计。 c. 负责工程合同执行过程的动态管理。 24、d. 负责工程预、结算管理和工程款的收拨管理。 e. 负责工程项目成本核算管理及工程最终成本的决算。 f. 负责与业主的各项工程报表管理及经营计划业务联系。 g. 负责工程资金计划编制、实施及管理，并及时收结工程款。 （2） 施工管理部 a. 编制施工规划，做好准备工作。 b. 对现场施工活动实施全方位、全过程的动态管理。 c. 组织好各道工序衔接、交接工作。 d. 实施作业过程中的施工指导，确保工序管理的顺利实施。 e. 协调各分包商的劳动力使用，合理调配劳动力资源，使工程建设有组织按计划进行。 f. 有序地组织平面、立体的各种材料和设备的运输、堆放等工作。 （3） 生产供应部 a. 负责加25、工制作项目质量计划的编制和实施。 b. 熟悉承包合同，明确制作项目的内容和任务范围。 c. 掌握制作项目的技术质量标准、验收规范。 d. 起草技术质量协议，编制制作项目制作要领书，负责设计联络和技术交底。 e. 编制制品综合进度计划和制品表。 f. 定期与业主或施工队协调制作项目进度，及时调整不合实际的进度计划，以确保制品及时供应。 g. 提出不合格制品的处理方案。 h. 参加制作项目的服务。 i. 进行图纸自审，参加设计交底和图纸会审，协助项目经理解决会审中的技术问题，负责设计交底/图纸会审问题清单的汇总。 j. 负责设计交底/图纸会审纪要的整理和收集。 k. 编制制作项目的制作要领书 。 26、l. 负责生产过程中技术问题（包括材料代用）的协调和处理。在工程实施过程中，负责变更增加的处理。 （4） 技术支持部 a. 主要负责专项技术支持工作。 b. 编制特殊工艺、施工方案，确保施工质量。 c. 对特殊工艺方案组织进行评审。 d. 对特殊工艺方案所采取的措施进行交底。 3.1.3 各工序的协调措施 作为本工程的钢结构承包商在实施承包管理过程中， 将以对业主及总包所有在工程质量、工程进度、工程安全及文明施工的承诺作为投标人管理的目标。即： 工程质量：确保质量合格，力争“杜鹃花奖”。 工程进度：确保在要求的工期内完成本工程的施工任务，按时交付业主投入使用； 工程安全：在整个施工过程中杜绝重27、大伤亡事故，月轻伤事故发生频率控制在 1.2以内； 文明施工：按xx市安全监督站要求和公司规定布置整个施工现场，创一流的施工现场，创xx市文明示范样板工地。 1. 与各单位的协调原则 工程内部的协调管理主要是围绕工程建设本身而确定的，主要有业主、总包设计方、监理方及各施工分包单位。 （1）首先，投标人的钢结构项目经理部应协调好与业主、总包之间的关系，通过良好的合作确保本工程承包合同全面履行，其主要表现在：定期参与业主、总包的碰头会，讨论解决施工过程中出现的各种矛盾及问题，理顺每一阶段的关系；从施工角度及以往的施工经验来为业主、总包当一个好的参谋，及时为业主就工程本身而言使工程以最少的投资产生最28、好的效果；并在施工中为业主、总包着想，达到业主、总包提出的各种合理要求，从而建立起融洽的关系。 （2）其次，钢结构项目经理部将与本工程的设计单位进行友好协作，以获得设计方的大力支持，保证工程能符合设计方的构思、 要求及国家有关规范、规定的质量要求。（3）再次，钢结构项目经理部将与监理单位进行紧密的合作。在整个工程的质量控制上共同努力，对施工全过程进行监督检查；同样将会把在每个分项分部工程施工前提交设计方有关的施工方案或作业指导书，并听取监理方的意见；配合监理方做好监理工作。 （4） 最后，通过合同及协议明确与其他各分包方之间的责任，以各种合同作为施工总承包管理的依据。在施工中，提供充分的施工作29、业面给各其他施工分包单位；提供文明施工的条件；制定切合实际的施工进度计划，合理安排与其他各分包单位的施工流水节拍；并通过定期召开的协调会解决在施工过程中所出现的各种矛盾，以使整个工程能顺利地完成，达到相应的各种指标。 2. 施工时的配合协调措施 （1）每周五召开一次工程施工协调会，查对计划完成情况，落实各项工作，查对工序交叉施工问题和协调对策，落实人员、材料、进度、协调计划。施工高峰时必须每周召开二次生产协调会，在会上针对有关情况作出相应的措施，确保工程的顺利进行。 （3）配备专人协调专业安装技术问题和作业时间、空间条件。 （4）施工用电及场地使用配合：因施工穿插作业多，对施工用电，现场交通及30、场地使用应在土建同意安排下协调解决。3. 施工协调措施 (1) 与建设单位的协调 a. 按照与建设单位签订的施工合同，精心施工，确保工程中各项技术指标达到建设单位的要求。 b. 会同建设单位的工程技术人员做好施工过程中技术变更工作。 c. 主动接受建设单位施工过程中的监督，定期向建设单位汇报工程进度情况；对于施工中需要建设单位协调的工作，应及时向有关负责人汇报并请求解决。 (2) 与监理公司的配合 a. 监理公司在施工现场中对工程实施全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时通知现场监理工程师，处理办法经现场监理工程师签名同意后实施。 b. 隐蔽工程的验收，应提前 24 小时通知现场31、监理工程师，验收办妥验收签字后方可进入下一道工序施工。 c. 在具备交工验收条件时，应提前 4 天提交“交工验收报告”通知建设单位、监理公司及有关单位对工程进行全面验收评定。 (3) 与设计单位的工作协调 a.中标后即与设计院联系， 进一步了解设计意图、 工程要求， 提出可靠的施工方案。 b.积极参与施工图会审，提出施工过程中可能出现的各种结构情况，协助设计单位进一步完善图纸设计。 c.主持施工图审查，提出建议，完善设计内容。 d.对施工中出现的情况，除按设计、监理的要求及时处理外，还应积极修正可能出现的设计失误。并会同总包方、设计方、监理方按照进度与整体效果要求进行隐蔽部位验收，中间质量验收32、竣工验收等。 (4)与总包单位的协调 a.根据建设单位的总体安排，与土建单位配合并指导土建单位做好预埋件的埋设、校正、复核工作。 b.根据施工图纸及合同要求，向有关单位下达施工计划任务书，并对土建预埋件进行复测，并做好记录。 c.施工过程中，配合水、电等安装单位做好在钢构件上吊点位置标注的指导工作，监督各吊点焊接情况。 d.在施工过程中，与土建、水、电安装单位配合做好各种安全防护工作，并且服从建设单位对各施工单位的统一协调指导及监督工作。 3.2 施工总体思路及流程 3.2.1 施工总体思路 1施工分区 根据结构本身特点及土建的分区，钢结构网架安装分为三大区域：指廊A、指廊C、大厅B。其中指33、廊A区包括指廊A1A5和连接楼B1，指廊C区包括指廊C1、C2和连接楼B2。施工分区详见施工分区示意图（见后插页）2.施工方向及顺序 根据土建提供工作面和网架钢柱吊装的施工工期，由于工作量大，工期紧，根据各施工分区，钢结构安装必须开展多个工作面同时进行。 （1）指廊A分成B1连接楼A1、A2、A3 、A4、五个施工区，间隔15天相继开工； （2）指廊分成连接楼C1、C2两个施工区，间隔15天相继开工；（3）大厅B分成五个施工区，逐步开始同时施工。施工方向及顺序详见各施工区域施工方向及施工顺序图 （见后插页）3.施工方法 由于土建结构及现场比较复杂，必须采取合理、安全的施工方法进行网架的安装。主34、要的安装思路为：B区网架采用局部搭设满堂脚手架进行安装，然后在已安装网架的基础上采用加设辅助支撑的悬挑法安装，指廊钢架采用汽车吊进行跨外吊装。（1）主要施工机械 为加快施工进度，充分利用有利资源，合理安排、使用施工机械，主要施工机械如下： 4台固定式塔吊：用于网架构件和脚手架及辅助支撑的垂直和水平运输及网架小拼单元的吊装；1台130吨汽车吊：用于大厅钢柱的吊装及网架周边小拼单元的吊装；4台50吨汽车吊及3台32吨汽车吊：用于指廊钢架吊装。（2）技术措施 由于网架的安装采用满堂脚手架散装与悬挑法安装相结合的方法。如何保证安装的顺利及节约经济成本，采用合理的技术措施是至关重要的，主要为： 满堂脚手35、架的布置 悬挑法支承架的布置 3.2.2 指廊A、C钢架安装 指廊部分分7个工作面进行安装。指廊A包括B1（连接楼）A 1、A2、A3、A4、A5五个工作面，指廊C包括B2（连接楼）C 1、C 2两个工作面，采用4台（A、C区各2台）50吨汽车吊进行主构件的吊装，3台（A区2台、C区1台）32吨汽车吊进行次构件的吊装及构件卸车和倒运。施工方向示意图（见后插页）。3.2.3大厅B网架安装 大厅网架采用局部（B9B11BA）搭设满堂脚手架的方法安装，然后在已安装网架的基础上采用悬挑法安装（从往方向，B11往B19方向）,网架施工方向示意图（见后插页）。 3.3 施工平面布置 3.3.1 施工现场总36、平面布置原则 为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下： 1. 合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运输费用和场内二次倒运。 2. 既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。 3. 应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。 4. 施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地。 5. 场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。 3.3.237、 施工现场总平面布置图 吊装区的布置： 在场内铺设吊机等大型机械的临时道路，布设吊机进出场的路线；同时根据现场土质情况，在充分利用现场已有的循环道路的基础上，在大型吊机吊装行走线路的路基上采用压路机进行碾压后，拟垫道渣，使吊机在场内行走形成吊装循环道路，道路宽不小于 6m，内侧距周边外侧3m。承载力每平方厘米不小于 0.82Kg，确保大型吊装设备的行走。 材料堆放区： 指廊钢构的堆放位置应尽量靠近安装位置以方便吊装，大厅网架杆件应尽量靠近塔吊堆放以方便塔吊吊装。工厂加工进场的杆件以枕木垫底，设置顺畅的排水通道，确保场内无积水。总平面布置图 （见后附件）3.3.3 施工用电计划 由于本工程体量大38、，工期紧，按公司以往对同类钢结构工程施工的经验，本工程的高峰用电量约在688KVA，高峰期可能要持续一定的周期。 本工程需配备的主要用电设备见下表： 序号设备名称规格型号功率(kvA)数 量(台)合计功率(kvA)1CO2气体保护焊机NBC-50026.9154042交流电焊机BX-4002351153固定式塔吊KH40/21B5063005空压机0.6m7.52156烘 箱050092188卷扬机630根据施工现场用电设备的配置情况， 本工程用电主要可分为动力用电和照明用电两大类。 施工用电按下式计取： Ssh=1.051.10(K1Pd/cos)+K2Sh 或 Ssh=K1Pd/cos)+39、K2Sh 照明用电为施工用电的 10%,即总用电量 Sz1.1 Ssh 式中：1.051.10为容量损失系数 电动机额定功率之和Pd=363 kvA 电焊机额定容量之和 Sh=519kvA 电动机效率系 数=0.750.9: 取 0.85 电动机同时需用系数 K1: 10 台内 、取 0.7 ，1130台 、 取0.6，30 台以上、取0.5 电焊机同时需用系数 K2：310 台、取 0.6 ，10 台以上、 取 0.5电动平均功率因数 cos最高 0.750.78：取0.7 施工用电 Ssh=0.6363/(0.850.7)+0.5519=625.5 kvA 计算总用电量 Sz1.1 Ssh40、=1.1625.5=688 kvA 现场最大总用电量取 688 kvA 3.4 劳动力使用计划 3.4.1 劳动力配备计划 本工程现场人员除项目管理层外，其余主要是各工序配备的技术工种。根据本工程实际情况，本工程构件除在工厂配备一定数量的制作人员外，还需在现场配备大量的安装和吊装人员。具体人员的安排如下： 现场劳动力安排计划表工种分类现场安装阶段8月9月10月管理及辅助人员172120项目领导层444项目管理层587测量员222无损探伤122电工211机械维修122后勤人员222构件验收及二次倒运81210工长111技术员111汽车司机222起重工222普工264脚手架的搭拆152020工长141、11架子工141919网架钢柱安装工长技术员起重工电焊工普工网架安装336045工长132技术员111起重工5108装配工162016电焊工6106普工41612钢架安装323934工长222技术员222起重工776装配工121912电焊工222普工7710油漆涂装102030工长112油漆工71726普工222总计1151721593.4.2 劳动力动态曲线图 现场劳动力计划直方图3.4.3 劳动力动态管理措施 1.根据本工程的特点，工程施工需要同时展开多个作业面，包括：钢架安装，网架钢柱安装，网架主体安装等。现场人员的分配需根据工作情况灵活调动。 2.现场吊装由公司安装分公司完成，根据现场42、需求安排人数。 3.支撑系统搭设施工由公司专业技术工人完成。 3.5 主要施工机械配备和计划 现场安装主要施工机械表序号设备名称规格型号性能生产能力数量制造时间来源1固定式塔吊TC601660m幅度2完好设备租赁2固定式塔吊TC561056m幅度2完好设备租赁汽车吊机QY130130t1完好设备自有3汽车吊机QY5050t4完好设备自有4汽车吊机QY3232t3完好设备租赁5千斤顶20t820XX自有7千斤顶50t820XX自有8螺旋调节器2t-5t502000自有9葫芦2t2t201998自有10葫芦5t5t51999自有11葫芦10t10t820XX自有12交流电焊机BX1-40023kw43、520XX自有13CO2半自动焊机NBC-50026.9kw1020XX自有14空压机AW0.97.5kw220XX自有15碳弧气刨ZX5-63025kw220XX自有16电动扳手1420XX自有17手动扳手5020XX自有18测力扳手1000kg1420XX自有19高温烘箱1005005 kw420XX自有20保温筒TRB系列3620XX自有21卷扬机JJK-3（5）520XX自有22气割设备620XX自有23角向砂轮磨光机1020XX自有24全站仪TONPCON120XX自有25经纬仪ET220420XX自有26水准仪ALR22520XX自有27喷漆机6C620XX自有28超声波探伤仪CT44、S-230A 220XX自有29火焰喷枪SQP-162000自有30对讲机摩托罗拉通话2020XX自有31钢丝绳1000m自有32安全绳、网若干自有33电动工具若干自有第四章 施工进度计划及保证措施4.1 总工期计划编制说明 4.1.1 总工期计划的编制依据 根据总包单位提供施工作业面的时间，结合施工方案的总体思路，充分发挥本公司的技术、人力、资金和管理优势，进行钢结构总进度计划的编制。 1钢结构施工的工序搭接关系： 深化设计周期 钢结构材料的采购周期 钢结构制作周期 土建施工周期 钢柱施工周期 钢结构运输周期 现场吊装、机械的安装和调试 钢结构安装周期 各区域施工的搭接关系 4.2 安装进度45、计划 计划7月28日构件进场，8月1日开始安装，10月30日完工。详细施工进度计划见钢结构安装进度计划图（见后插页）及钢结构安装进度计划表（见后附件）。4.3 工期控制措施 4.3.1 确保总进度目标实现的措施 确保总进度目标实现的措施有：组织措施、管理措施、技术措施。 确保总进度目标实现的组织措施如下图所示，为确保工程进度目标的实现，必须做好组织结构设计、工作流程组织设计。组织措施组织结构设计工作流程组织设计组织结构图工作任务分工管理职能分工等物质流的组织信息流的组织编制工作流程图信息流程图合同结构图确保总进度目标实现的组织措施确保总进度目标实现的管理措施如图所示，为确保工程进度目标的实现，46、必须做好这些管理工作。 管理措施联合体共同成立管理机构，由项目经理统筹管理重点控制关键线路加强设计和管理与强化总进度计划的动态调整确保总进度目标实现的管理措施确保总进度目标实现的技术措施如图所示，为确保工程进度目标的实现，必须在各个技术环节上进行控制，并落实合理的技术方案。 过程控制与协调交界面控制与协调控制与协调技术措施合同签定深化设计土建施工进度材料采购加工制作现场拼装现场安装现场测量放线现场拼装大型吊机的进场及运行脚手架搭设结构分区安装关键技术路线确定分析项目实施过程中各工作环节之间的关系确保总进度目标实现的技术措施4.3.2 钢结构设计工期保证措施 1公司设计室根据工程总进度和资源情况47、排出深化设计进度计划表，明确本工程各结构设计进度节点，确保满足本工程总体制作进度。为确保设计不对本工程进度产生任何影响，真正做到“设计为制作服务、制作为安装准备”的要求。接到本工程项目建筑施工文件和设计图后,立即组织有关技术人员对图纸进行研究深化,对钢结构施工图的深化设计工作进行部署，以确保工期。 2设计转化工作，在完成每分项设计后，即向设计院上报并申请深化设计图纸的审批，对审批后需要修改的部分，及时进行修改，直到审批合格。3设计进度计划，按照计划检查完成任务情况及时增减设计人员。设计过程中及时与设计院联络，并组织交流讨论，使构件深化设计能满足易制作、便安装的要求。 4根据钢构件所在位置对所有48、构件按序编号，使其能对号入座。 5汇总同类构件，按规格汇总总数，并分配翻样任务，减少重复的工作量。 6加工图设计根据制作工艺要求，参照施工安装提供的机械设备能力，结合运输的限制，确定单元结构构件的划分。7对设计单位的钢结构设计图纸的技术变更作出及时反应。 4.3.3 钢结构制作工期保证措施 本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到： 1项目部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。 2材料供应部保证生产材料供应及时。 3工艺部门从中标开始起对本工程提出的49、特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。 4生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。同时把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。以及时调整生产能力和进度计划。 5各工序依次及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产原材料。 6各质检部门保证质检随时完成，及时转序。 7钢结构制作完成后应根据安装顺序进行堆放，并提前3天安排作好运输准备。 4.3.4 钢结构安装工期保证措施 1.采用的施工进度计划与周、日计划相结合的各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备50、劳动力数量安排实施适当的动态管理。 2.合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。 3.成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。 4.准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证能现场解决的问题应在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。 5.所有构件编号由检验员专门核对，确保安装质量一次成功到位。 6.严格完成当日施工计划，不完成不收工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。 4.3.5 钢结构设计、制作、安装协调保证措施 除了在上面提到的各项工期保证措施以外，根据以往51、的施工经验，将采用“对号入座”法进行设计、制作、施工。即根据钢构件所在位置在设计、翻样过程中就对所有构件按序编号，使其能对号入座。所有构件在设计、制作、运输及安装过程中均采用同一编号，方便查找，以加快施工安装的进度。 4.3.6 其他保证措施 1本工程施工中，应充分发挥协作体施工图深化技术、计算机放样下料技术、全站仪测量技术、现场半自动 CO2 气体保护焊等技术。 2充分处理、协调好与政府部门、业主、设计、监理及土建和其他相关单位的关系，保证良好的外部条件和施工氛围，确保工程顺利施工。 第五章 钢结构构件加工工艺及技术措施5.1 生产制作前的准备 5.1.1 材料供应计划 工程材料投入计划最终52、目的是保证工程的按时完工。保证材料采购满足工厂加工要求，工厂加工满足现场安装要求。1. 材料的采购流程 开 始采购计划合理否选择供应商合格否主管经理审批合同签定进货检验合格否质量追溯结 束调整计划NYNY注销不合格供应商不合格品退 货材料采购流程图2.原材料说明 为保证本钢结构工程的顺利实现，首先在材料的采购上按 ISO9001 质保体系严格控制，以保证原材料质量。 (1)主要受力构件的材料 所有钢管：当钢管壁厚小于 8mm 时，圆管可以采用高频焊管或无缝钢管，其余壁厚均采用无缝管。焊接空心球的材料采用 Q345B 级别钢 Q235 钢和 Q345 钢均选用 B 级，其质量等级应分别符合现行国53、家标准碳素结构钢GB/T 700 和低合金高强度结构钢GB/T 1591 的规定。 (2)紧固连接件 高强螺栓：摩擦型 10.9 级,摩擦面的抗滑移系数 0.45,等级符合 GB/T 16339 普通螺栓：C 级，强度等级 4.6 级 螺栓球选用 GB699 中的 45 号钢 高强螺栓性能及施工应遵照钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件GB/T1228123191 和钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ8291 中的相关要求；普通螺栓性能应满足六角头螺栓 C 级GB/T5780 和六角头螺栓GB/T5782 中相关规定。 (3)焊接材料 焊条应满足碳钢焊条GB51154、795 中有关规定，焊丝应满足气体保护焊用焊丝GB/T1495894 和熔化焊用钢丝GB/T1495794 中有关规定，焊剂应满足低合金钢埋弧焊用剂GB/T1247090 中相关规定。 3.原材料的检验及质量保证措施 (1)工程所用的钢材，应具有质量证明书，并符合设计要求，当对钢材的质量有疑义时应按国家现行有关标准进行抽样复检。 (2)所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂证明书，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 (3)对高强螺栓必须逐根目测合格，并按规定抽样作拉力试验。 (4)材料的验收制度 外观检查，选择适当的验收工具：长度与宽度米尺，厚度、直径游标卡尺 板材的平整度符合规范标准55、，没有翘曲、局部凹凸等质量缺陷；表面标识清晰可辩。 材料的技术指标，严格检查材料的各项技术指标，验证其是否符合设计及相应的规范要求。对材料的质保资料有疑点时，拒绝签收，并及时与材料供应商联系。 (5)材料进场后的信息传递 材料定尺采购的目的：降低损耗，减少焊接拼接。 材料进场后，材料管理部门对材料进行检查、登记。 材料信息传递给公司设计部门、生产部门、工艺技术部门。 4.材料的保管与储存 (1)材料的保管 严格按照质保体系的要求对材料进行标识、登记和编制材料信息； 材料按照施工流程分区堆放，统一规划；材料堆放整齐，同时，预留运输走道及倒运通道。 材料堆放时要有足够的搁置点，防止材料变形。 (256、)材料的储存 材料验收入库后，要根据物资的物理性能、化学成分、体积大小和数量分别加以保管，基本要求物资不短缺、不损坏、不变形、不混号。同时，又要考虑发放、检查提高工作效率。 要分区、分类管理，根据物资的类别，合理地规划物资存放的固定区域。 库号、架号、层号、位号四者统一编号。 5.1.2 技术准备 1.参与本工程的技术人员应充分熟悉图纸， 对阅图审图中发现的问题即时反馈给项目经理部，汇总后交设计处理。 2.编制加工工艺，根据规范进行必要的加工工艺评定。 3.制作安装遵循下列规范及标准 网架结构设计与施工规程JGJ7-91 钢网架螺栓球节点JG10-1999 钢网架焊接球节点JG11-1999 57、螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T3034.2-1996 钢网架检验及验收标准JG12-1999 钢网架螺栓球节点用高强度螺栓 （GB/T16939-1997） 焊接符号GB105-87 或 GB324-88 网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20XX 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20XX 钢结构设计规范GB50017-20XX 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88 建筑防腐工程施工及验收规范GB50212-20XX 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-20XX 本企业有关的技术质量标准58、。 5.1.3 主要机械设备安排 主要加工机械安排一览表序号设备名称产地规格型号数量备注1网络数控管相贯切割机北京PIPE20XX12带锯机江苏G402523CO2半自动焊机上海YM-500KR214交流电焊机杭州BX3-300-1155直流焊机浙江YD-630SS326逆变直流焊机浙江ZX7-315217多头直条气割机江苏GZ-400018数控多头切割机江苏GZ/Z-400029H型钢自动组立机江苏HG-1500310门型自动埋弧焊机江苏MZG-1000611H型钢翼缘矫正机江苏H800-2212小车自动埋弧焊机江苏ZXG-1000613钢结构抛丸清理机江苏QG0202114钢管外壁抛丸机江59、苏QC69120-300115焊剂烘干机江苏YXH2-550116烘箱吴江YCH-100117无气喷涂机上海9C318空压机上海0.3/10319剪板机浙江Q11-16*2500220弯管机浙江WR67Y-160/4000121汽车起重机徐州XZJ5242JQZ16322行车河南QD10T-18.5M2023摇臂钻床杭州Z3050324普通大孔车床沂水C630-1B*1500125车床山东B6050826叉车浙江CPCD60HA227冲床浙江JC23-63228小车火焰切割机浙江CG1-30529气泵浙江0.9330拓普康全站仪江苏332W131探伤仪南通PXWT-27132万能分度头浙江F160、1 100A233经纬仪江苏J6-2134水准仪江苏AM24235塔尺江苏236涂层测厚仪北京LAT-B137电焊条烘箱浙江ZYHC-100239C型钢轧机组绍兴HV-11115.2 螺栓球网架制作工艺 5.2.1 螺栓球加工 1螺栓球加工工艺流程图 螺 栓 球材 料 检 验下 料料 块 加 热锻 打 成 型热 处 理毛坯球检验基准面切削检 验标 识螺 孔 加 工中 间 检 验螺孔划线定位平 面 切 削基准孔加工2.螺栓球加工工艺说明 (1)球坯锻造: 根据球径大小，选择不同直径的园钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。 节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定的 4561、 号钢。 (2)螺孔加工 加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用 M20mm。 加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣 加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为 2，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度62、也较高。同一轴线上两铣平面平行度0.1mm(D120)和0.15mm(D120)。 在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。 螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于10，球平面与螺孔轴线垂直度0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。 (3) 对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。 (4) 螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面进行防63、锈蚀涂装， 所用防锈蚀涂装材料、 涂装道数、 漆膜厚度均按设计指定执行。 (5) 漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔， 封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。 (6) 完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。 3螺栓球加工质量控制与检验 足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的主要措施之一， 又是保证空间曲面网架的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我公司按照企业标准高于国家64、行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证： (1)螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在15之内（国家行业标准为30） 。具体措施是： 毛坯球不圆度在 1.5mm2.0mm 范围内。用卡钳、游标卡尺检查。 用分度头（最小刻度为 2）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。 定期检查工装夹具精度，误差控制为2。 (2)螺栓球螺孔端面至球心距离控制在0.1mm 之内（国家行业标准为0.2mm） 。具体措施是： 毛坯球直径误差控制在-1.0mm+0.5mm 范围内。用卡钳、游标卡尺检查。 球的圆度误差控制为 0.75mm(D120)和 1.2mm(D120)。用锻模的精度来控制。65、 采用专用工装，并定期检查工装精度。 (3)保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准普通螺纹公差与配合GB197-81 中 6H 级精度的规定。具体措施是： 采用优质丝攻加工螺纹孔。 每枝丝攻的累计加工使用次数限定为 200 次，满 200 次即报废，确保丝攻的自身精度。 (4)成品球加工精度检验 用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。 用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查 5%，且不少于 5只。 用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球 600只为一批（不足 600 66、只仍为一批计），每批取 3 只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。 5.2.2 杆件加工 1.杆件加工制作工艺流程图 材料检验钢管下料机械坡口拼 装自动焊接喷砂除锈涂 装包装、标识出 厂锥头坯料锻造 机械加工封板下料机械加工螺栓黄油保护成品检验杆件加工制作工艺流程图2.杆件加工工艺说明 (1)锥头加工： 锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，然后上车床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶及焊缝倒角，加工高强螺栓穿孔及锥头小端平面等。 锥头的材质为 Q235B，其抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯性能等力学性能及碳、硫、磷等化学成份，应符合碳素结构钢GB700-88 的规定。 锥头材料等级与杆件67、材料等级一致，连接焊缝以及锥头的任何截面应与连接的钢管等强，厚度应保证强度和变形的要求。 (2)杆件制作 杆件材质选用 Q235B 和 20#钢，所有钢材均为焊接结构用钢，均按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V 型缺口冲击试验、Z 向性能和熔炼分析，还应满足可焊性要求。 采购的钢管材料根据分批进厂的数量、钢材质保书标注的炉号与批次，按上述要求进行化学成份、物理性能复检。复检合格的材料方可投入生产加工。 本网架工程76mm-140mm 杆件下料在带锯机上进行，下料后的钢管端部采用坡口机倒坡口，坡口的夹角按规范要求，由切割刀具来控制。钢管直径140mm 以上，并且壁厚超过 6mm 的，采用68、火焰切割下料，管端直接形成坡口。管端应清除干净切割氧化皮。考虑到杆件两端焊接锥头，因此下料时长度应适当留焊接收缩留量。以确保焊成型杆件的长度尺寸偏差符合规范的要求。每根钢管下料后要做好长度尺寸标识，转下道工序。 本网架工程杆件较长，需要控制钢管的初始弯度。用一平板校放平整后，把每根下料的杆件在上面作滚查，观察弯度状况，凡弯度超过杆长 1/500 的钢管，均要替下作适当校直后再进入下道工序。 在杆件装配架上装配钢管两端的锥头与高强螺栓。装配架上装配杆件长度尺寸是可调节的。对于同长度而且批量多的杆件装配时，要经常检查设定长度是否有走动。对于批量较少，长度变化又较多的杆件，要根据下料尺寸，仔细控制调69、整好相应的装配架尺寸。装配时杆件两端与锥头的预留焊缝间隙要均匀，不可一端大，另一端小。预留的间隙尺寸视杆件直径规格的不同而变化。装配时锥头端面应与钢管轴线垂直（依靠装配架两定位板卡口处精度来保证）。装配时对于高频焊管两端的内壁焊缝筋要预处理，使锥头轴线与钢管轴线的同轴度要求不超过允许偏差。装配时锥头与钢管端部采用气体保护焊点焊三处，在确保点焊牢固的前提下，焊点尽量小些。 杆件两端焊缝的施焊采用半自动气保焊机进行。在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整好焊机的焊接工艺参数，并检查 CO2 气体压强是否足够。施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝，导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接工艺规程。70、执行事先确定的焊接工艺与参数，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯，操作人员必须是持证焊工。 施焊作业时要确保根部熔透，对于较大直径杆件，其焊缝要经多道施焊成型时，在施焊过程中要使焊嘴作适应的左右摆动，使每道焊缝成型均匀，并控制焊缝的余高，尤其是每周圈起弧与收弧处要控制好机床运行参数，使起收弧处既有适度重叠，又要能溶透，不产生余高凸出明显。 3.杆件加工的质量控制与检验 (1)杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证： 严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度， 每种规71、格锥头按 5%的比例（且不少于 10 只）抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和 V 形块等工具，确认符合设计图纸和网架结构工程质量评定标准JGJ78-91 中第 3.3.3 条的规定后方可投入使用。 通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。 严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。 断料长度尺寸偏差控制在0.5mm 以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按 5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录72、。经复验合格后方允许转入下一工序。 钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在0.5mm 之内。 在自检基础上由专检人员按 5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸， 并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。 (2)控制杆件焊缝质量 钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20XX 中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是： 杆件钢管的断料在带锯机上进行，保证钢管断面与管轴线的73、垂直度符合设计要求。6mm以上杆件钢管须用坡口机加工坡口，坡口角度必须符合设计要求。杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用 CO2 气体保护焊机施焊点固。保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到 0.5%R（R 为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的 1%。 并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。 由专检人员按 5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。由专业人员根据标准 JGT3034.2-96 对受力最不利的杆件焊缝按 5%比例进行超声波无74、损探伤，并作记录及报告。 由专检人员根据网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91 规定取受力最不利的杆件，每 300 根为一批，每批取 3 根为一组随机抽查，在业主、监理指定试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。 主要检测设备： CTS-230A 型超声波探伤仪 用于对焊缝无损探伤 WI-1000 型 1000KN 万能试验机用于焊缝承载力试验 6000kN 材料万能试验机 用于焊缝承载力试验 5.2.3 支座加工 1.支座加工工艺流程图： 钢 板 切 割刨铣、钻孔支 座 拼 装支 座 焊 接除锈、涂装标识、包装出 厂胎膜、工装准备成 品 检 验中 间 检 验检验与矫正支座加工工艺流程75、图2.支座制作要求 (1)支座的加工必须符合设计图纸和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20XX 的要求。 (2)支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 (3)支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20XX 要求。 (4)支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过 20mm 时不得大于 0.5mm；当钢板厚度超过 20mm 时不得大于 1.0mm。 (5)支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合钢结构工程施工质量验76、收规范GB50205-20XX 要求。 (6)支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。连接接触面和沿焊缝边缘每边 30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。支座组装的允许偏差必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20XX 要求。 (7)支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。当钢板厚度超过 50mm 时，施焊前应将钢板的焊道两侧预热至 100-150，焊后应进行保温。 (8)检验 由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺陷。 如有对接焊缝，由77、专业人员根据标准 JCT3034.2-96 对支座钢板间的对接焊缝进行超声波探伤，并作记录及报告。 主要检测设备：CTS-23 型超声波探伤仪用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤 5.2.4 焊接 本网架工程螺栓球节点杆件均可在工厂制作完成，加工过程中采用CO2气保半自动焊机焊接成型。焊接球节点在工厂做好空心焊接球与杆件下料坡口，均运到现场进行散件拼装，拼装时采用手工弧焊。 1.焊工 (1)参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书，严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作，并得到甲方的认可。 (2)重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。 (3)持证焊工无论其原78、因如何，如中断焊接工艺连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。 (4)焊工考核管理由质管部归口。 2.焊接作业方法及焊接设备 (1)本网架工程焊接主要采用 CO2 气体保护自动焊和半自动焊、手工电弧焊等焊接作业方法。 (2)为保证网架工程具有合格的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：直流手工电弧焊机、交流手工电弧焊机、手工 CO2气体保护半自动焊机和焊接材料烘焙设备及焊条保温筒。管端坡口采用坡口机与金切机床。 3.钢材焊接材料管理要求 本网架工程主要钢材采用 Q235B 与 20#钢。钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理。按本公司制定的程序文件规定，并严格做到： (1)焊材79、的选用必须满足本网架工程的设计要求并选用本网架工程技术规范指定的焊接材料。 (2)本网架工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。 (3)焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等） ，烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合生产厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。 (4)焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本网架工程施焊采用的焊接材料： 手工焊接采用的焊条，应符合现行国家标准低合金钢焊条GB/T5180、18 的规定，选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应。 半自动焊所采用的焊丝和相应的焊剂，应与主体金属力学性能相适应，并符合现行国家标准的规定。 由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。 (5)焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘焙。重复烘焙次数不允许超过两次。 (6)关于本网架工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法执行。 4.焊接施工要求 (1)定位焊 装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。 若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应温度以后才能允许定位焊。 定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原81、因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。 (2)焊接环境 原则上本网架工程的焊接应在车间或相当于车间的环境中进行。 对于在车间外场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度00C，相对湿度80%,风速10m/s（手工电弧焊）或风速2m/s 从事气体保护焊。 (3)对焊工的要求 施焊时应严格控制线能量（45KJ/CM）和最高层间温度（3500C） 。 焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。 焊接前应将焊缝表面的铁锈、水份、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。 不允许任意在工作表面引82、弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。 施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接点不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。 焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。 (4)焊缝表面质量 对接焊缝的余高为 2-5mm，必要时用砂轮磨光机磨平。 焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。 焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、超标气孔及凹坑。 主要对接焊缝的咬边不允许超过 0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过 1mm。 管子的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。 5.焊接检验和返修 本网架工程无损探伤由质监部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检83、验、检测。 (1)焊接检验主要包括如下几个方面： 母材的焊接材料 焊接设备、仪表、工装设备 焊接接口、接头装配及清理 焊工资格 焊接环境条件 现场焊接参数，次序以及现场施焊情况 焊缝外观和尺寸测量 (2)焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合 GB10854-1990钢结构焊缝外形尺寸技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24 小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按 GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。 (3)焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，84、提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，多次返修需要经公司焊接工程师批准。 (4)返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。 (5)待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺，便于施焊的凹槽，且两端有 1：5的坡度。 (6)焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。 6.焊缝质量检验要求 对接焊缝为一级焊缝，焊缝焊接 24 小时后进行 100%的超声波无损探伤，评定等级二级。 支座与弦管，腹管焊缝为二级焊缝，焊缝焊好 24 小时后进行 20%的超声波探伤，评定等级三级。 支座等钢板结构焊缝为85、二级焊缝，焊好后 24 小时进行 20%超声波探伤、评定等级三级。 7.焊接工艺评定方案 (1)焊接工艺评定根据 GB50205-20XX钢结构工程施工质量及验收规范规定，JGJ81-20XX建筑钢结构焊接规程、施工图技术要求进行。 (2)焊接工艺评定之前应根据网架工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代） 。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。 (3)焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据 JGJ81-20XX建筑钢结构焊接规程中的内容，并结合产品的结构特点、节86、点形式等编制焊接工艺评定试验方案。 根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。 5.2.5 螺栓球节点网架构件的基层表面处理 1基层表面处理方式 采用全自动机械抛丸除锈方式。利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒 7080 米速度而产生的动能轰击到工件表面，将工件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉。 2基层表面处理时的工件状态。 半成品状态，即网架钢构件基层表面处理时应待网架钢构件的机械加工或成型焊接加工结束后进行，并清除工件表面厚的锈层、可见的油脂和污垢。 3基层表面处理的质量标准和质量等级 抛丸除锈的质量等级必须达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-8887、 中规定的 Sa2.5 级标准。 4基层表面处理质量控制 （1）抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在 0.81.2mm之间，对允许重复使用的钢丸，必须根据规定的质量标准进行检验，确认合格后方能使用。 （2）抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于 85，确保钢材表面不生锈。 （3）抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的杆件，选取与之相适应的工件输送速度，使工件表面达到规定的粗糙度。 （4）网架杆件上料、下料时要做到轻拿轻放，抛丸处理后的杆件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。 5基层表面处理质量检验 （1）抛丸除锈后，用肉眼检查网架钢构件外观，应无可88、见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。 （2）检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。 （3）待检查的钢材表面应与现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923 规定的图片对照观察检查。 6基层表面抛丸除锈后的处理 （1）用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。 （2）网架钢构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在小时内喷涂第一道防锈底漆。 5.2.6 螺栓球节点网架构件的运输与成品、半成品保护措施 1.构件运输计划安排 本着先安装先运输的原则，89、对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输量前后相差较大，时松时紧的现场，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。 2.构件运输方法 本工程运输的主要是网架杆件（用扁钢把若干根杆件扎捆成六边形捆件）；实心螺栓球与空心焊接球（用型钢做成方框，变成框件发运）；支座、支托、套筒等（用型钢做成方框，变成框件发运）90、。运输采用汽车直接运到工地。 3.构件运输保证措施与成品、半成品保护措施 (1)构件运输准备 构件运输前，应根据其结构、形状、长度、大小进行适当的装运方位布置。 (2)构件运输的搬运和装卸 构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装车，在施工安装现场使用汽车吊司机应经过专门的培训，持证上岗。装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点： 确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑件及其他装备设施的安全。 按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理、及时准确地搬运。 构件堆放 构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求： 91、按安装使用的先后次序进行适当堆放，并且应按照施工平面布置的要求进行堆放。 按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。 零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件连接磨擦面得到确实保护。 现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。(3)成品与半成品保护措施 严格按照质量保证体系的要求进行标识、登记和编制材料信息。 已加工的成品、半成品按照施工流程分区堆放，统一规划，材料摆放整齐，同时预留运输走道及倒运通道，防止运输车辆进出对构件碰撞损伤。构件放置时要有足够的支撑点，防止变形。 杆件包装带及球框上设置易于钢丝绳穿过的吊环，吊车起吊着力点必须在92、吊环上，严禁直接作用在杆件上，防止杆件表面擦伤及变形。 所有杆头两端及螺栓球的螺栓孔均采用专用塑料堵头封堵密实，螺栓球孔内加注机油，防止螺纹锈蚀。 5.2.7 螺栓球节点网架构件加工质量管理 1.螺栓球节点网架构件工厂加工制作质量保证技术措施 (1)原材料、零配件购置质量保证 分承包方的评价 本公司材料供应部会同生产部、设计室、质量管理部对原辅材料、外协件和外购件的分承包方进行调查，通过现场查验，抽样检验，验证质量体系文件等手段，了解生产厂家的生产能力，质量状况、供货能力、服务信誉等，然后确定合格分承包方，材料供应部编制合格分承包方清单，建立合格分承包方档案，原辅材料必须在合格分承包方进行采购93、。 材料供方的业绩考核 根据对各分承包方的供货质量及信誉情况的评价， 对各类分承包方进行供货业绩考核，及时对不合格的分承包方进行更换、修改合格分承包方清单。 进货检验或验证 （1）进货检验步骤 原辅材料、零配件购进后，仓库人员及时委托质检员进行进货检验或验证，进货检验的内容包括材料的外观、尺寸、钢材的物理性能及化学成份、高强螺栓的表面硬度、承载力等，质检员严格按有关标准规范及检验规程要求对其进行检验，本公司无相应检测设备无法检测的原辅材料（如焊条、焊丝等） ，质量部根据材料供应部向分承包方要求提供的有关检验报告、质保书或合格证进行验证，经过进货检验或验证的原辅材料方能投入使用。 （2）进货外观94、尺寸检验和验证 坚持每种、每批材料、零配件必须符质保书，并按有关标准规范要求对原材料、零配件的外观和尺寸进行检验。检验和验证内容如下： 材料、零配件名称 检验内容验证内容 毛坯钢球 直径、圆度、表面过烧、裂纹质保书 钢 管管径、壁厚、表面锈蚀、麻点、凹坑、裂纹 质保书 钢 板厚度、平整度、表面锈蚀、麻点、划痕 质保书 高强度螺栓外观尺寸、裂纹、损伤 产品合格证质保书 封板、锥头、套筒 外观尺寸、裂纹、过烧、氧化皮质保书 焊条、焊丝、焊剂 质保书、品种、规格 （3）原材料、外购件物理性能检测 按有关标准规范要求抽样复验各种原材料、零配件的化学成份和物理性能。 主要检测设备 主要检测内容 化 学95、 分 析 仪 器 测定钢材的五大元素（碳、硫、磷、硅、锰） WI-100 型 1000KN 万能试验机 测定钢材的物理性能 WE-30 型 300KN 万能试验机 测定钢材的物理性能 由于高强度螺栓是网架杆件与螺栓球连接的传力件，是拉应力最集中的部位，必须绝对保证安全，因此我公司对高强度螺栓的检验采取逐个全数检验方式，不仅检查每一批、每一根高强度螺栓的外观尺寸和表面缺陷，还检验每一批、每一根高强度螺栓的表面硬度，确保每一根高强度螺栓的表面硬度达到网架结构设计与施工规程JGJ7-91中规定的 HRC3236 之要求， 从而保证每一根高强度螺栓的抗拉强度符合设计和 规程要求。同时还按照标准要求，以96、同规格螺栓 600 只为一批（不足 600 只仍为一批） ，每批取 3 只为一组做成试件，进行高强度螺栓承载能力的检验，其结果必须符合承载力检验安全系数允许值。经上述检验确认合格后的高强度螺栓方可入库使用，并由质管部检验室出具检验报告。 主要检测设备 主要检测内容 SWGY-I 型数字式钢材材质无损分选仪 测定高强度螺栓表面硬度 WI-100 型 1000kN 万能试验机测定高强度螺栓的承载力 6000kN 材料万能试验机测定高强度螺栓的承载力 (2)生产过程的质量保证 确定生产工艺流程 网架的加工、安装工艺流程图如下图所示： 设计电算审 核节点配置出加工图纸生产交底绘安装图球及配件金加工高强97、螺栓订货制定安装方案抽样验收入库逐个验收入库交工验收现场安装钢管下料杆件成型自动焊接抛丸除锈油漆编号包装发运抽样检验汇 总 各 类检 验 数 据交工技术文件确定特殊工序和关键工序 网架生产的特殊工序为网架杆件的焊接，关键工序为网架球加工工序，钢结构的特殊工序为钢结构的焊接，针对特殊工序和关键工序的生产特点，依据 JGJ78-91网架工程质量评定检验标准及 GB50205-20XX钢结构工程施工质量验收规范要求，结合本公司的生产设备，通过反复试验取得的数据，制定了适合我公司工序生产的网架杆件焊接工艺规程、网架球加工工艺规程、钢结构焊接工艺规程等，在生产过程中必须严格按各工艺规程及图纸要求进行生产98、，操作工按要求填写监控记录，质检员定期对其进行监督检查。 严格实现工序流转 生产部针对生产工艺特点制定了工序流转卡，做到卡随物走，既能控制质量又能实现追溯，每件产品出来都能追溯到班组，使得奖罚有依据，增强了工人的责任心。 主要加工过程的控制 详见前所述：螺栓球加工 杆件加工 支座加工 5.3 焊接球网架制作工艺 5.3.1 杆件的制作 1.焊接球网架杆件制作 (1) 用于制造杆件的钢材品种、规格、质量必须符合设计规定及相应标准，应有出厂合格证明。 (2) 钢管必须采用机械切割的方法，以确保其长度和坡口的准确度。杆件下料应考虑其焊接收缩量。影响焊接收缩量的因素较多，如焊缝的长度、环境温度、电流强99、度、焊接方法等，焊接收缩量的大小可根据以往的经验，再结合现场和网架的具体情况通过试验来确定。壁厚大于 4mm 的钢管要开坡口。 (3) 钢管制作长度允许偏差1mm，杆件轴线不平直度不超过 L1000，且不大于5mm。 5.3.2 焊接球的制作 1.用于制造焊接球节点的原材料品种、规格、质量必须符合设计要求和行业标准钢网架焊接球节点（JGJ75.291）的规定。焊接用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。 2.钢板的放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 3.半圆球出胎冷却后，用样板修正弧度、切边、打坡口，坡口不留根，100、以便焊透。当有加劲肋时，为便于定位，车不大于 1.5mm 的凸台，但焊接时必须熔掉。 4.球组对时，应有胎位保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一个小孔固定圆球，并能随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道、焊丝高度、各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（也可以用气体保护焊机）对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。 5.焊缝外观检查合格后，在 24h 时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。 6.成品球表面应光滑平整、无波纹、局部凹凸不平不大于 1.0mm，焊缝高度与球外表面平齐偏差不大于0.5mm， 球的直径偏差不大于 2.5mm，球的圆度偏差不大于 2.101、5mm，两个半球对口错边量不大于 1.0mm。 5.4焊接H型钢制作工艺5.4.1制作前准备工作1钢材采购、检验、储备：本工程钢结构用材料主要为Q235B；经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、监理、设计部门按图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：(1)钢材质量证明书。质量证明书应付合设计的要求，并按国家有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件要求的钢材均不得使用。(2)钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于其钢材厚度102、负偏差的1/2。(3)钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈蚀等级规定。(4)连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆和面漆)等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。（5）合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和妈用：最底层垫上道术，防止进水锈蚀。（6）焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干：焊丝应清除铁锈、油污以用其它污物。材料凭领单发放，发料时应该对材料的品种、规格、牌号是否103、与领料单一致辞，并要求质检人员在领料现场签证认可。2会审图纸、节点构造细化经图纸会审后，由技术部负责好本工程的各节点详图，进行节点构造细化.然后由翻样工作人员进行。材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。3制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据钢结构工程施工及验收规范(GB5020520XX)、钢结构设计规范(GBJ1788)等国家规范及公司质量体系文件DW/QS3092钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。5.4.2焊接H型钢制作流程钢结构加工制作流程：钢结构制作生产准备放样、号料、切割 矫正、成型 边缘加工组装 焊接(焊接结构矫正) 制孔 成品验收包装5.4.104、3放样、下料和切割1.按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样和样板(样杆)的允许偏差见下表：项 目允许偏差(mm)平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0长度宽度0.5孔距0.5组孔中心线距离0.5加工样板的角度202钢材下料前先采用404000三辊卷板机进行矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值,以保证下料的质量.3、用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料，下料与样杆(样板)的允许偏105、差见下表：项 目允许偏差(mm)零件外形尺寸1.0孔距0.5基准线(装配或加工)0.5对角线差1.5加工样板的角度204、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。5、零件的切割与下料线允许偏差应符合下表规定：手工切割2.0mm自动、半自动切割1.5m精密切割1.0mm6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。7、切割截面与钢材表面垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。9、机械剪切的零件，其106、剪切与号料线允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。5.4.4矫正和成型普通碳素结构钢在高于-16，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕浓度不大于0.5mm。矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用315吨卧式油压机进行矫正。当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构在温度下降到700之前、低合金结构在温度下降到800之前，应结束加工；低度合金结构钢应缓慢冷却。5.4.5边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进107、行铲、刨、铣等再加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。5.4.6制孔制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。5.4.7组装1.板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫下正后进行。2.组装顺序应根据结构形式、焊接方法和顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格108、方可覆盖。3.布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。4.为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。5.将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。6.装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。7.焊接结构组装按需分别选用以下工具：(1)卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。(2)槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。(3)矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两109、个零件之间的缝隙。(4)正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。(5)液压油缸及手动千斤顶。定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。8.焊接结构组装工艺：(1)无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。(2)焊接结构组装，要用螺丝夹和夹具等夹紧固定，然后点焊，焊缝质量检验的级别不低于二级。(3)钢架的上、下翼缘板及腹板与连接端板的焊缝应采用熔透焊。(4)放组装胎时放出收缩量，一般放至上限(L24m时放5mm，L24m时放8mm)。5.4.8H型钢焊接生产线该生产线由WKQ-110、6000GS数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。H型钢由二块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动坦弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。5.4.9成品检验焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并记录。按照施工图要求和施工规范规定，对成品进行检查验收，做好记录。5.4.10成品保护堆放构件，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防111、止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。5.5钢管柱制作工艺5.5.1钢管柱制作工艺流程钢管柱制作工艺流程图5.5.2单元构件划分原则为便于工厂制作、运输和吊装，应对原设计图纸构件进行分割，划分成若干个单元构件。尽量减少现场拼装、焊接量，能满足制造车间的组装场地与起吊设备的最大许可重量，顺利通过从制造厂到安装现场的沿途路径。根据以上原则，钢管柱的分节原则如下：16m以上钢管柱平均分为两节。5.5.3号料和切割主要构件的切割在自动火焰切割机和直条切割机上进行，放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割等加工余量，钢管柱尚应预留弹性压缩量。放样和样112、板及号料允许偏差见下表。放样和样板（样杆）的允许偏差表项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20号料的允许偏差表项 目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.55.5.4零件矫正和边缘加工进行加热矫正时，应确保最高加热温度及冷却方法不损坏钢材材质。加热温度应根据钢材性能选定但不能超过900，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。边缘加工宜采用精密切割来代替机械加工，焊接坡口加工采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。5.5.5钢板滚圆、焊合预弯:采用预弯模具和预弯机将焊管板两侧边压成圆弧，使钢板逐步弯曲成圆弧状，以免钢板113、一次弯曲变形大，在钢板内产生由弯曲应力产生的裂纹和在钢板中存在太大的弯曲应力。1.钢板弯曲成形： 钢板弯曲成圆弧状主要是在5200吨全数控一压折弯机上采用制管专用圆弧上模及可调试下模弯曲成形。2.钢管埋弧焊合：主要采用埋弧自动焊，焊接接头形式见下图所示：钢管焊接接头形式5.5.6组装：按制作工艺规定的顺序进行。组装前应对零部件进行严格检查，填写实测记录。变截面钢管组装：采用三脚钢架协助组装。钢管柱组装示意图5.5.7制孔：宜采用多轴立式钻床制孔。制孔过程中，孔壁应保持与构件表面垂直。孔周围的毛刺、飞边、应用砂轮等清除。5.5.8焊接施工工艺1.焊接方法及设备：根据设计图纸和结构形式要求，工厂主114、要采用埋弧自动焊和CO2半自动保护焊。焊接设备：MZQ1000型 埋弧自动焊机NBC500型 CO2半自动焊机POWCON400型 手工电弧焊机焊条、焊剂烘干设备：ZYH60G型焊条烘干箱2.焊材选用及管理：焊接材料必须具有出厂合格证和质量证明书。焊材二级库和焊条烘焙室设专人管理，焊条、焊剂的烘焙应严格按生产厂家说明书要求进行烘焙。焊工应携带保温筒领取焊条，每次只准领取一种牌号的焊条。3.焊接工艺评定：在工厂或工地焊接前应对钢种、接头形式、破口形式、焊材进行及工艺方法进行焊接工艺评定试验，焊接工艺评定按建筑钢结构焊接规程(JGJ81-20XX)和钢制压力容器焊接工艺评定规定进行。4.焊前准备：115、焊接坡口按设计图纸加工，如无要求时按焊接工艺卡或技术交底卡要求加工。坡口加工采用机械或氧乙炔焰切割。焊接必须对焊接区两侧100mm范围内的铁锈、毛刺、油污清除干净。5.焊接工艺：钢结构的焊接工作，必须在焊接工程师的指导下进行，并应根据工艺结果和数据，编制焊接工艺文件。焊工作业应严格按照所编工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、施焊顺序等进行。并应符合现行国家标准建筑钢结构焊接规程（JGJ8120XX）的规定。1）对接接头、T型接头和要求全熔透的角部焊缝，应在焊缝两端装配引弧板和引出板，其材质应与焊件材质相同。手工焊引板长度不应小于60mm，埋弧自动焊引板长度不应小于150mm，引焊到引板上的焊缝116、长度不得小于引板长度的2/3。2）引弧应在焊道处进行，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧。3）埋弧自动焊焊接必须加设150150的引弧板、熄弧板，焊接引、熄弧必须在距焊件端部80mm以外的引、熄弧板上进行。4）埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧必须将断弧处铲或磨成1:5斜坡后再继续搭接50mm施焊。5）要求全熔透的两面焊焊缝，正面焊完后在焊背面之前，应认真清除焊缝根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊缝金属时方可进行背面的焊接。6）30、40mm厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜采取措施：焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有117、裂纹、夹层及分层等缺陷存在。严格控制焊接顺序，尽可能减小垂直于板面方面的约束。根据母材的Ceq（碳当量）和Pcm（焊接裂纹敏感性系数）值选择正确的预热温度和必要的后热处理。7）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，焊接后等焊缝稍冷却，再敲去熔渣。8）每层焊缝连续焊完，因故中断再焊接时，检查无裂纹后方可施焊。9）焊接完成后，应将焊缝两侧的溶渣清除干净。10）焊缝外观尺寸超出允许正偏差的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺，焊缝外观尺寸超出允许负偏差的焊缝应用手工电弧焊进行补焊。11）焊缝经无损探伤出现不合格者，应进行返修焊，返修焊工艺采用原焊接工艺。返修焊次数不宜超过两次。6.焊接变形控制118、焊接变形措施有以下几个方面：对接焊缝采用X型坡口，双面焊接。采用变形较小的CO2半自动焊、埋弧自动焊。采用适量的预反变形和预留收缩余量来保证钢柱的尺寸。采用合理的装配焊接顺序，完成各部件的组装焊接后，再进行钢柱的组装焊接。7.焊接质量要求焊接质量要求表焊缝类型检测方法检测范围所有外观100工场焊接角焊缝焊脚8mm磁粉10工场现场焊接对接焊缝焊缝超声波射线照相50工场现场焊接角焊缝磁粉20工场现场焊接对接焊缝超声波射线照相1001）外观检查焊缝质量的外观检查, 应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。由低合金结构钢焊接而成的大型梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接24h后，对焊缝及热影响区是否存119、在裂缝进行复查。焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。焊缝外观检验允许偏差见表：焊缝外观检验允许偏差表项 目允许偏差焊脚尺寸偏差d6mm+1.5mm 0d6mm+3mm 0角焊缝余高d6mm+1.5mm 0d6mm+3mm 0焊缝余高b15mm+3mm +0.515mmb20mm+4mm +0.5焊缝宽度偏差在任意150mm范围内2.5mm焊缝表面高低差在任意25mm范围内2.5mm咬 边t/20, 0.5mm在受拉对接焊120、缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的10%；在角焊缝，咬边总长不得大于焊缝长度的20%2）内部质量超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。探伤数量按设计文件执行。超声波探伤的检查等级按钢焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级GB1134589标准中规定的B级要求执行,受拉焊缝的评定等级为B检查等级的I级，受压焊缝的评定等级为B检查等级的II级。5.6钢结构的表面处理1.抛丸 (1)抛丸前检查 加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理； 钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层； 磨料的表面不得有油污，含水率不得大于 1%121、； 抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于 85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度 3以上。 (2)抛丸工艺内容 检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签； 构件采用抛丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923-88）中 Sa2.5 级； 抛丸后，加工后的钢材表面呈现灰白色；用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。 2.钢构件的涂装 (1)涂装工艺过程和涂装部位 本工程钢结构涂装分成工厂和现场两部分，计划处焊接球外所有构件底漆及中间漆在工厂内完成，现场拼装、焊接完成后，对焊接位置做表处理后，进行补底漆、中间122、漆工作，面漆在现场由工厂涂装人员进行喷涂。 所有涂料按涂装配套设计要求采购， 涂料进厂时应有规定的国家法定检测机构的涂料检验证书，只有合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。 现场焊接部位不涂漆。 (2)涂层的要求 本钢结构工程按两道环氧富锌底漆一道环氧云铁中间漆两道聚氨脂面漆涂料系统施工，涂装施工严格油漆执行作业书操作规程。 (3)厚度检测 湿膜厚度测量 湿膜厚在施工后应当立即检测，因为若不及时执行，溶剂的挥发将影响到读数。湿膜厚的检测应当依据 ISO 2801:1997 方法附录 1 执行。 湿膜厚的检测可反映油漆用量的检查， 同时也有助于控制规定的干膜厚和反映油漆的固体含量。 干膜厚度测123、量 读数点的数量应当根据不同的情况来执行，因为需要考虑到被涂装结构的不同设计。一点的读数应当是距其 40 毫米范围内其它三点的平均值。 不推荐使用破坏性方法测定干膜厚，但是为了检验是否符合配套而必须时也可使用。 干膜厚度的测量按照两个 90执行，即 90的测量点要达到规定的干膜的厚度，余下 10的测量点要达到规定膜厚度的 90。干膜厚度的检查按照 SSPC PA2 执行。 最终检验 最终的漆膜表面应该清洁，平滑，无起泡，流挂，针孔，开裂和干喷等 (4)涂装环境及涂装中注意事项 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当说明书无要求时，室内环境温度在 538之间。相对湿度不应大于 124、85%；如果相对湿度超过85或者钢板温度低于露点 3，不要进行最终喷砂或涂漆施工。 在雨、雾、雪和较大灰尘,以及表面有水有冰的条件下，不能进行涂漆施工。施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间； 涂装时根据图纸要求选择涂料种类，涂料应有出厂的质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。同时检查生产日期是否超过储存期，如超过储存期，应进行检查，质量合格仍可使用，否则严禁使用； 涂装下道油漆前，应彻底清除涂装涂装件表面的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。 涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应125、良好； 涂装后 4h 之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏； 油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或砂纸研磨后，重新补漆； 油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆； 涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。 5.7 加工过程的质量保证措施 5.7.1 原辅材料的质量保证 1.原材料供应方的评价 本公司材料供应处会同生产处、设计室、质量管理处对原辅材料、外协件和外购件的供应方进行调查，通过现场查验，抽样检验，验证质量体系文件等手段，了解供应方的生产能力，产品质量状况、供货能力、服务信誉等，然后126、确定合格原材料供应方，材料供应处编制合格原材料供应方清单，建立合格原材料供应方档案，原辅材料必须在合格原材料供应方进行采购。 2.原材料供应方的业绩考核 根据对各原材料供应方的供货质量及信誉情况的评价， 对各类原材料供应方进行供货业绩考核，及时对不合格的供应方进行更换，修改合格原材料供应方清单。 3.进货检验或验证 (1) 进货检验步骤 原辅材料进厂后， 原辅材料质检员及时进行进货检验或验证， 内容包括材料的外观、尺寸的复验、材料质保书、合格证等验证，同时由取样员负责取样，送样至中心试验室进行钢材的物理性能及化学成份、承载力等试验，质检员严格按有关标准规范及检验规程要求对其进行检测试验，本厂无127、相应检测设备无法检测的原辅材料（如焊条、焊丝等），质管处根据材料供应处向原材料供应方所提供的有关检验报告、质保书或合格证进行验证，只有经过进货检验或验证的原辅材料方能投入使用，确保其可追溯性。 (2) 原辅材料外观、尺寸检验和验证 坚持每种、每批材料、零配件必须附质保书，并按有关标准规范要 求对原材料、零配件的外观和尺寸进行检验。检验和验证内容如下： 材料、零配件名称 检验内容 验证内容 钢管 管径、壁厚、表面锈蚀、麻点、凹坑、裂纹 质保书 钢板 厚度、平整度、表面锈蚀、麻点、划痕 质保书 高强度螺栓 外观尺寸、裂纹、损伤 产品合格证、 质保书焊条、焊丝、焊剂 质保书、品种、规格(3)原辅材料128、物理性能检测 按有关标材料及试验准规范要求抽样复验各种原材料、零配件的化学成份和物理性能。 主 要 检 测 设 备 主 要 检 测 内 容 钢材碳硫锰硅磷化学分析仪器 测定钢材的五大元素 WI-100 型 1000KN 万能试验机 测定钢材的物理性能 WE-30 型 300KN 万能试验机 测定钢材的物理性能 5.7.2 生产、加工过程的质量保证 1.确定特殊工序和关键工序 网架生产的特殊工序为网架杆件的焊接，关键工序为网架球加工工序，针对特殊工序和关键工序的生产特点，依据 JGJ78-91网架结构工程质量检验评定标准及GB50205-20XX钢结构工程施工质量验收规范要求，结合公司的生产设备129、，通过反复试验取得的数据，制定了适合我公司生产工序的网架杆件焊接工艺规程、网架球加工工艺规程、钢结构焊接工艺规程等，在生产过程中必须严格按各工艺规程及图纸要求进行生产，操作工按要求填写监控记录，质检员定期对其进行监督检查。 2.严格执行工序流程 生产处针对生产工艺特点制定工序流转卡，做到卡随物走，既可以控制质量，又能实现追溯，每件工件的制作均可以追溯到班组，追溯到具体的操作人员，增强了制作人员的责任心。 3.生产设备、工装的配备及能力的保证 根据生产能力及加工精度的要求，生产处对机械设备、工装器具等进行配置，并按计划做好设备的维护、保养和工装器具的管理工作，提出保证生产正常进行的措施，对主要设130、备按制作过程能力指数P 值的测定，以确保生产设备的能力和精度。 4.过程检验和试验程序 过程检验包括自检和专检，自检过程中发现不合格构件由操作工自己进行标识、隔离，专检由检验员按检验规程 、规范及图纸要求以抽样方式进行专检，根据检验结果及时做好检验状态标识，并将不合格品及时隔离，检验合格方能转序，钢结构出厂由检验员按检验规程 、规范及图纸要求，对其外观、尺寸、焊接质量、物理性能进行试验，经检验合格方能出厂安装。 5. 主要的过程检验 (1)节点焊缝质量的检验 焊缝质量在操作工进行外观自检的基础上， 由专职检验员对钢桁架节点焊缝进行外观、几何尺寸检验，并以钢结构工程施工质量验收规范GB50205131、-20XX 中规定的二级焊缝标准为依据，对焊缝进行超声波探伤检验，所有焊缝质量必须全部达到二级焊缝标准。 (2)构件几何尺寸的检验 钢构件的成品几何尺寸必须满足设计图纸和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20XX 的具体要求和规定。检验钢结构构件几何尺寸使用的钢尺必须经质管处事先鉴定，确认合格后方能使用，钢尺应每月鉴定一次。钢构件的成品几何尺寸误差必须控制在规范规定的允许范围内。 (3)钢材基层表面处理的检验为确保本工程钢结构的使用年限符合设计要求，钢材的表面防腐至关重要，而钢材基层表面处理质量的优劣直接影响表面防腐质量，经专用机械抛丸除锈处理后的钢材基层表面其粗糙度必须达到 Sa2.132、5 级，由专职检验员用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测钢材表面粗糙度。 5.8 包装、运输、装卸、堆放 5.8.1 包装 钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时进行分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。 钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标记，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。 1.常规要求 包装的产品应经产品检验合格，随车文件齐全，漆膜完成干燥； 产品包装应具有足够的强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠的抵达目的地； 构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件、构件与133、车厢之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而产生构件散落。 2.捆包方式 本工程的杆件包装采用框架夹紧式：包装材料采用截面 50x100 和 100x100 的木材及 1x30 的钢带； 钢管以一段为包装单位；网架杆件采用打扎成捆的包装方式。管结构构件可以采用多层为一运输单位，但最多不得超过三层，尽量相近尺寸的构件包装在一起； 螺栓网架球节点和网架支座、支托采用装框的包装方式。 3.构件上的标记 主标记（图号、构件号）：为提高产品的出库正确率，保证出库构件的完整性，在进行深化设计时对构件进行编码，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科学和使用方便。 捆件采用彩钢板标签牌标识，标签牌应标明工程名称和134、工程的部位或区域。 单元球节点采用冲击钢印字母和数字与油漆字母和数字重复的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。 单元杆件采用油漆字母和数字单一的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。 方向标记：钢结构、支撑为左侧。 安装标记：钢结构梁的端头，柱的 1m 标高线。 构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mm40mm。 4.包装限制 包装应将同一区间的包装在一起，其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单位的构件不能混包。 包装的最小尺寸及重量：不低于 500 千克，或 1 立方米。 包装的最大重量：不超过 5 吨。 5.8.2 运输 钢结构运输时捆扎必须牢靠，防135、止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。 1.待运 待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。 钢构件按种类、 安装顺序分区存放， 底层垫枕应有足够的支撑面， 应防止支点下沉。 相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。 2.发运 装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。 严格按照中华人民共和国公路法第四十九条， 要求运输单位参与运输的车辆进行全面检查检修。 严格按照中华人民共和国公路法第五十条，与县级以下地方人民政府交通主管部门、公安部联系136、，取得主管部门和公安部同意，并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。 构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按安装顺序分成套供货。 3.运输方式 根据构件尺寸和施工现场需求，本工程采用公路运输的运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。 在构件运输前 3 天制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证构件按时到达施工现场。 5.8.3 装卸 大、重构件都用吊车或行车装运，其它杆件和零件可用铲车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸货时，均应采用起重机或现场塔吊卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。应严格遵137、守起重机吊装规范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置不能与其它物品发生碰撞。 5.8.4 堆放 应在运输车辆上预先准备枕木，加垫泡沫塑料，以防油漆划伤。构件到现场应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放在平整无积水的场地。高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放。堆放必须整齐、合理、标识明确，雨天要做好防雨淋措施，高强螺栓摩擦面应得到确实保护。第六章 现场施工方法及技术措施6.1 安装总体思路 6.1.1 安装方案简述 1、网架钢管柱的吊装：根据钢管柱的规格和所处位置不同，采用不同的吊装方法：结构边钢管柱Z2a、Z2采用200吨履带吊单机起吊法，Z4采用80吨汽车吊单机起吊法，；结构内钢管柱Z3采用管式人字抱杆138、吊装法进行吊装。2、B区网架安装：采用局部搭设满堂脚手架进行安装，然后在已安装网架的基础上采用悬挑法安装（在有焊接球的位置搭设脚手架平台，安装焊接球）。设五个施工区114个安装单元。3、A、C区指廊钢架安装：采用4台80吨汽车吊及4台32吨汽车吊配合进行吊装。4、根据工期要求及工作面提供周期，钢结构的安装必须分多个工作面同时进行才能确保安装进度计划。 6.1.2 施工分区和施工顺序 根据结构本身及混凝土结构的特点以及后期的施工工期情况，为便于组织流水作业，钢结构安装分成以下区域： （1）指廊A分成B1连接楼A1、A2、A3 、A4、五个施工区隔15天相继开工； （2）指廊分成连接楼C1、C2两139、个施工区隔15天相继开工；（3）大厅B分成五个施工区，逐步开始同时施工，施工顺序为：区区区区区。6.1.3 主要施工机械设备 1主要施工机械设备： 6 台固定式塔吊1 台200t履带吊5 台80t汽车吊4台32t 汽车吊 2施工机械各参数： H固定式塔吊：臂长m，最大幅度时起重量.t（所吊网架小拼单元最大重量约 1.8t）200t履带吊：臂长38m，半径 R= 20m，起重量39.4t（所吊网架钢柱最大重量约 27t）80t汽车吊：臂长36m，半径 R= 6m，起重量22 t（所吊网架钢柱最大重量约19t）80t汽车吊：臂长36m，半径 R= 22m，起重量4.4t（所吊钢架梁最大重量约4.2140、t）32t 汽车吊：臂长27.95 m，半径 R=22m，起重量1.3t（所吊钢架次构件最大重量约 1.24t）3机械设备安装范围 6台固定式塔吊：进行大厅网架构件和脚手架的垂直和水平运输；1 台200t履带吊：进行大厅网架外侧Z2a、Z2钢柱的吊装；1 台80t汽车吊：进行大厅网架外侧Z4钢柱的吊装； 4台80t 汽车吊：进行指廊钢架吊装； 4台32t汽车吊：次钢构吊装，配合进行指廊钢构吊装辅助工作； 固定式塔吊在大厅网架南北方向各布置三台。6.2 施工准备 6.2.1 技术准备 1. 内业准备 熟悉合同、图纸及规范，作好施工现场调查记录，其程序是： 熟悉图纸、计算工程量、现场调查编制施工机141、具设备需用量计划工艺流程及作业要领书编制劳动力需用量计划编制年、月、周施工进度计划编制材料、构件、成品需用量计划安全、技术交底临时供水、供电计划编制施工准备工作计划施工总平面布置经济承包与核算审 批6.2.2 预埋件及支撑柱的复核 网架结构的空中定位是否符合设计要求与柱顶预埋件及柱顶施工精度密切相关，必须按规范要求逐一进行复核。并定出支座的定位点。 测量技术要求如下： 项目允许偏差（mm）支承面标高0，-3.0水平度L/1000定位轴线3.0中心偏移15.0柱定位轴线3.0柱垂直度L/1000且不大于10.0地脚螺栓5.0螺栓露出长度0.0，30.06.3网架钢柱安装网架钢柱共52根，其中80142、0120040变截面柱32根，800150040变截面柱8根，600120030变截面柱2根，60020等截面柱10根。钢柱高度随建筑曲面变化。Z2a柱最长为28.19m,重约27吨。Z2柱最长为20.91m,重约20吨。Z3柱最长为15.75m,重约17.5吨。Z4柱最长为19.90m,重约19吨。Z2a柱为整根，Z2、Z3、Z4柱在11.98m标高处分段。网架钢柱柱位分布图（见后插页）。6.3.1钢柱安装的地面准备工作1. 试装地脚螺栓螺母无障碍；2. 调整地脚螺栓上的调节螺母在同一标高位置上，并放好调整垫板；3. 柱起吊前，核对钢柱编号。钢柱外形尺寸及螺孔位置应与基础地脚螺栓相符合，同时143、弹出钢柱上下两端的安装中心线三个侧面上和柱下端标高线，并用白色或红色作三角标记以便测量校正；4. 钢柱起吊前将吊索具、爬梯、缆风绳等固定在钢柱上。6.3.2钢柱起吊、就位、临时固定及校正本工程根据钢管柱的规格和所处位置不同，采用不同的吊装方法：结构边钢管柱Z2a、Z2采用200吨履带吊单机起吊法，Z4采用80吨汽车吊单机起吊法，；结构内钢管柱Z3采用管式人字抱杆吊装法进行吊装。见下图所示。结构边钢管柱吊装示意图结构内钢管柱吊装示意图1. 钢柱起吊、就位及临时固定钢柱吊起离地面50cm时应停机检查吊索具是否安全可靠，确认无误后起升到安全高度，移到就位基础上方，缓慢下降，将柱脚板套入地脚螺栓内，调144、整好标高，对准钢柱就位中心十字线（四边要兼顾），拧紧地脚螺母并将柱顶四根缆风绳（扇形分步，夹角45）校正使钢柱垂直偏差达到规定值，再拧一次地脚螺母和收紧缆风绳，拆除吊索进行下根钢柱的吊装。2. 钢柱校正：先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度。（1）标高的调整钢管柱安装前，用水平仪在地脚螺栓处划出标高线，调整好每个柱脚底板下的调整螺母的高度，将底层钢柱座在螺母上，并在下面加垫12组钢垫铁，用以调整标高和垂直偏差。（2）钢柱位移调整钢柱的校正均以柱底部的实际柱中心线为准。采用导链调节，注意位移偏差不宜集中一侧。斜钢管柱柱顶平面位置通过刚性支撑（调节螺杆）和缆风绳（手拉葫芦）来调节。（3）垂直度的145、调整垂直钢柱安装时，应使柱子侧面的中心线与基础轴线重合，校正时，将鉴定过的两台激光经纬仪分别置于相互垂直的轴线控制线上，精确对中调平后，后视前方的同一轴线控制线，并固定照准部，然后纵转望远镜，照准钢柱头上标尺并读数。与设计控制值相比后，判断校正方向并指挥吊装人员对钢柱进行校正，直到在两个正交方向上均校正到正确位置后，拧紧柱子的地脚螺栓并收紧缆风绳。钢柱的垂直偏差也可采用控制柱底位移来调整。如果钢柱垂直偏差尺寸过大，个别情况下，可以利用调整柱底中心线的就位偏差来调整钢柱的垂直精度，但这种位移偏差一般不能超过3mm。6.4各区域安装方案 6.4.1 各区域安装总体方案 1B区网架采用局部搭设满堂脚146、手架进行安装，然后在已安装网架的基础上采用悬挑法安装（在有焊接球的位置搭设脚手架平台，安装焊接球）。2.A、C区指廊钢架采用汽车吊进行吊装。3各区域安装方向及顺序计划图（见后插页）6.4.2 指廊钢架安装方案 1.施工区域划分1）指廊A分为：B1连接楼A1、A2、A3 、A4、五个施工区隔15天相继开工； 2）指廊C分为：连接楼C1、C2两个施工区隔15天相继开工2.施工顺序各区域的施工顺序（方向）如下图示：A、C区施工顺序图（见后插页）3.施工方法主要采用跨外吊装安装的方法（因土建已先完成二层楼板浇筑）。本工程钢构件单件重量最大约6.6 吨，屋顶最大标高22.5m,构件数量多，工期紧。综合以147、上条件，拟7个施工区相继开始安装，主钢构的吊装由4台80吨汽车吊来完成，另备4台32t汽车吊完成次构件吊装和构件倒运。钢架吊装分为钢柱吊装、托梁封边梁吊装、柱间支撑吊装、钢屋架吊装、屋面檩条吊装等。各区均应先安装AB轴的第一开间，此开间的所有构件安装到位形成了稳定的排架结构后，再向前发展。6.4.3大厅网架安装方案 1区域划分 大厅网架分成5个施工区，I区为扇形区域（B9B11BAOBG），以每个轴线网格为1个安装单元，共14个单元。区为弧形区域（B2B9BEBG、B11B18BEBG），东西各一个，以每个轴线网格为1个安装单元，共122个单元，区为弧形区域（B2B9BCBE、B11B18BC148、BE），东西各一个，以每个轴线网格为1个安装单元，共142个单元。区为弧形区域（B2B9BABC、B11B18BABC），东西各一个，以每个轴线网格为1个安装单元，共162个单元。区为弧形区域（B1B9BAOBA、B11B19BAOBA），东西各一个，以每2个轴线网格为1个安装单元，共82个单元。总计分成114个安装单元。2施工顺序 网架各区域的施工顺序图（见后插页）3施工方法 根据土建和网架结构特点：土建镂空且不连续，网架结构为双曲面，为确保施工工期和结构的顺利进行，拟采用局部搭设满堂脚手架进行安装，然后在已安装网架的基础上采用悬挑法安装（在有焊接球的位置搭设脚手架平台，以方便安装焊接球）。149、1）、中部扇形区（区）首先在脚手架上安装，然后悬挑安装BEBG轴间区网架，从中间向东西两边推进，当安装到B7及B13轴形成稳定结构后即开始区的网架安装，安装方向为从中间向东西两边推进，当安装到B7和B13轴时，在B7BC及B13BC处设置临时支撑点，以控制网架下挠变形，当安装到B5和B15轴时，在B5BC及B15BC处设置临时支撑点。当区安装到B7及B13轴形成稳定结构后即开始区的安装，安装方向为从中间向东西两边推进，在有焊接球的位置（基本在Z2、Z3柱四周）需设置脚手架操作平台，以方便焊接球的安装。当区安装到B7和B13轴时即开始区的安装，安装方向为从中间向东西两边推进，当安装到B7和B13150、轴时，在B7BA0轴及B13BA0轴处设置临时支撑点，继续向东西方向安装并在B5BA0轴及B15BA0轴、B3BA0轴及B17BA0轴处设置临时支撑点，完成整个网架安装。在东西两侧檐口有焊接球位置处需搭设脚手架平台以方便焊接球安装。2）、满堂脚手架搭设构造为横距 1.2m、纵距 1.5m、步距 1.5m，并分别沿纵、横方向每四排立杆由底至顶设置剪刀撑，剪刀撑与地面夹角 4560 度，四周与建筑物之间设置抛撑。 要满足网架安装要求，脚手架顶部四面都必需搭设成台阶状。因此，搭设主体脚手架前应先根据主体脚手架标高分布图平面尺寸位置在楼面弹好墨线， 然后根据各区块的标高搭出不同的架顶高度。每单元脚手架151、侧面应按规范要求搭设 1m 宽的上下走道，并在脚手架底部沿柱轴旁纵、横向分别搭设宽 2m、高 3m 的安全通道，便于行走和构件运输。脚手架搭设立面图（见后插页）3）、区区采用悬挑法安装，必须用设计软件模拟施工工况进行受力分析，当网架自身刚度不足时，必须加设辅助支撑。经验算在下图所示位置处须加设辅助支撑才能保证结构安装的安全。辅助支撑布置图（见后插页）。网架支撑系统布置图（见后插页）。6.4.4 脚手架验算及保证措施 扣件式钢管脚手架施工前，应按建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范的规定对脚手架结构构件与立杆地基承载力进行设计计算。 1扣件式钢管脚手架验算 脚手架立杆及水平杆选用483.5，材质152、为 Q235 钢管，采用单扣件连接方式，横距 La=1.2m，纵距 Lb=1.5m，步高 h=1.5m，搭设高度最高约为 21m。 荷载计算 钢结构实际施工均布荷载Qk 取值： 、构配件静荷载 Gk: 0.50KN/（脚手板重量） 、钢结构实际均布施工荷载 Qk: 2.2KN/ Qk 的取值如下表所示：其中钢网架荷载 Qk1是按：网架总用钢量/总面积=14592/33191=0.44 KN/m2,考虑 1.1 安全裕度，取 0.48KN/m2。荷载类别数值（KN/m2）钢网架荷载Qk10.48安装人员荷载Qk20.7机具堆放荷载Qk30.6构配件荷载Qk40.4合计：2.2、基本风压： 0.4153、5KN/ 、扣件抗滑移承载力 R2 的验算 按每个扣件承载力为R0=8.0KN 每个受力单元承载力： q=1.2Gk+1.4Qk=1.20.5+1.42.2=3.68KN/ 则 R1=q(LaLb)=3.681.21.5=6.62KNR0=8KN 故扣件承载力满足要求 、横向水平杆计算(按简支梁) a、水平杆抗弯强度 查表 483.5 钢管的截面特性为： 截面面积： A=4.89102mm2; 截面惯性矩：I=12.19104mm4弹性模量：E=2.06105N/mm2; 截面模量 W=5.08103mm3; 回转半径：i=15.8mm; 钢管比重：gk=3.84kg/m 作用在水平杆上的线荷154、载：q=1.2（GkC+gk）+1.4KQQKC 式中脚手板自重查表 Gk=350N/；横杆间距：C=0.6m 施工活荷载不均匀分布系数 KQ=1.2 施工荷载标准值 QK=2200N/ q=1.2（3500.6+38.4）+1.41.222000.6=2515N/m 最大弯矩： M=q/8La2=25151.22/8=383NM 则：抗弯强度=M/W=（383103）/（5.08103）=75.4N/mm2f=205N/mm2所以水平杆的强度满足要求。 b、计算变形 水平杆的挠度 V/La=5qLa3/（384EI）=52.515120XX/（3842.061051.219105）=1/39155、61/150 所以横向水平杆符合要求。 、纵向水平杆计算(按三跨连续梁) a、强度计算 F= Laq/2+aq=1.22515/2+0.352515=2389N Mmax=0.213FLb=0.21323891.5=763.3Nm =Mmax/w=763300/5080=150N/mm2205N/mm2 b、变形计算 V/La=1.615FLb2/100EI=1.615238915002/1002.06105121900=1/2581/150 满足要求。 、脚手架立杆稳定性计算 N/A+MW/Wkf 、轴向力设计值 N 本工程脚手架最大高度约 21m，步数 n=14 N=1.2(nNG1k+N156、G2k)+0.851.4NQik i=1 经查表式中每步、纵距的钢管、扣件重力 NG1k=0.411/2kN 附设构配件自重产生的轴向力 NG2k=0.5kN 可变荷载产生的轴向力 NQik=3.715kN N =1.2(140.411/2+0.5)+0.851.43.715=8.473KN 、稳定系数 经查表得长度系数=1.75,附加系数 K=1.155 计算长度 l0=Kh=1.1551.751.5=3.032m 长细比=l0/i=3.032103/15.8=192 根据值查表得立杆稳定=0.143 、计算风荷载产生的弯矩 内荷载标准值 WK=0.70223W0 经查表:风压高度变化系数2157、=1.56 风载体型系数3=1.3=1.30.095=0.124 (挡风系数查表得=0.095) 基本内压 W0=0.45KN/ Wk=0.7011.560.1240.45=0.061 KN/ 风荷载产生的弯矩 Mw=0.851.4Wk Lah2/10=0.851.40.0611.51.52/10=0.0245kN.m N/A+MW/W=8.473103/(0.143489)+24.5103/5080 =126.0N/ m kf=0.755205=155N/m 满足要求。 楼面荷载 根据网架单元重量分布图可知，本工程最高部位主体网架最大单元重量为43.3kg/m2，人员和机具按钢结构实际施工取158、 100kg/m2，脚手架取 7kg.m/m2，脚手架按最高 21m 产生的单位重量为 147kg/m2，即活载为 143.3Kg/m2，恒载为 147Kg/m2。 则楼面所受的最大荷载为： N=143.31.4+1471.2=377.02kg/m2100mm)。 7.2.4 成品验收的质量控制 构件成品的质量控制，是通过其检查验收和质量评定来实现的。 1.分部工程的验收 整个网架工程的制作视为一个分部，其中焊接球、螺栓球、杆件和周边环形桁架的制作、焊接、涂装等则为其分工程，对构件的外观质量、几何尺寸、焊缝质量、涂装质量等方面进行核查。成品完成后，由质管部专职资料员汇总各种检查记录和报验资料，159、其中包括“钢构件焊接、零件及部件加工、构件组装、预拼装等分项工程检验批质量验收记录报监理、总包等单位验收。 2.分项工程的验收 分项工程的验收，是在分部工程验收的基础上进行的，由业主驻厂代表、监理工程师、监造工程师等单位代表共同组成的检查验收组来完成。分项工程完成后，经自检确认合格，向监理方提交“工程报验申请表”申请验收。检查验收组根据设计文件和有关国家标准的规定进行核查 制作项目的竣工验收整个制作项目完成后，制作方应首先进行竣工自检，国家标准钢结构工程施工及验收规范 ，编制工程竣工资料，并按有关程序办理工程竣工手续，组织各有关单位进行工程竣工验收。 7.2.5 网架安装质量保证措施 为确保本160、工程施工质量达到“合格” ，争创优质，我们将建立健全的现场质量管理机构负责本工程施工的全面质量管理。 质量控制机构： 施工项目的质量管理机构是工程质量目标实现的组织保证，其设置合理与否，将直接关系到整个质量保证体系能否顺利运转，在本工程中，我们将设置以下组织机构来进行质量管理。施工技术组技术部项目总工各分部分项工程各分部分项工程质量组质安组质量工程师监理单位业 主项目经理项目领导小组以项目经理为首的质量管理组织机构的建立将严格按照公司的规定例行岗位职责，认真进行事前质量控制、事中质量控制的全面质量管理方针，确保实现质量目标。 1.网架拼装的质量控制 (1)本工程网架的安装主要是焊接球网架和螺栓161、球网架的安装，安装前，应按构件明细表核对进场的构件， 查验产品合格证和设计文件； 工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。 (2)构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损，并会同有关部门及时处理。 (3)安装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定，发现问题应报请有关部门，原则上必须在安装前处理完毕。 (4)网架的安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。 (5)网架构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的结构件应形成稳定的空间体系。 (6)网架组装安装、校正时，应根据风力、温差、162、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。 (7)焊接及高强螺栓施工均应按相应的施工规程作业，施工前应由专业技术人员编制作业指导书，并进行交底。 2.现场安装质量保证措施 （1）钢结构安装各工序质量保证措施 a. 轴线误差保证措施 在起吊重物时，宜使钢结构本体会产生水平晃动，此时应尽量停止放线。 为防止阳光对钢结构照射产生偏差，放线工作要安排在早晨与傍晚进行。 钢尺要统一，使用时要进行温度、拉力校正。 b. 标高误差控制措施 标高调整采用垫片或地脚螺栓。由于土建和制作的累计误差都集中在吊装工作上，为控制结构标高,在钢结构加工时,定位支座高度可做负偏差,标高可用插片进行调整。 在163、构件加工厂的监督加工中，监督员认真复核构件外形尺寸，特别对螺孔进行严格复查，确保构件按图加工。 c. 焊接的保证措施 为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的尖部均采用超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。 每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于 4 小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3 以上才能停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后的焊缝开始工作后中途不得停止。 气候条件：雨天原则上停止焊接，风速 2m/s 以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在 0以下时，焊缝应采取保温措施。 (2) 钢结构164、安装质量检验和测试 a. 钢结构安装检验要求严格按钢结构验收标准执行，从严管理， 把工程质量放在第一位，不允许不合格产品交给业主，我们在多年实践中得出行之有效的质量检验管理制度，保证上道工序满足下道工序。 b. 对工程轴线、标高用先进的仪器进行复测，如有问题与有关方面商讨解决，使问题解决在施工之前。 c. 施工图是保证质量和工程进展的一个重要方面。 技术人员必须事先和设计结合，提出一些合理的建议，供设计单位参考。 d. 钢构件进入现场，由专业技术人员进行构件外形复测。在钢结构安装前，必须有加工厂的产品合格证及监理认可的手续才能吊装。 e. 屋盖主体构件在吊装校正后经质量员检验，交监理复验并提供165、质量资料。 f. 在所有构件吊装完成后（包括焊接、探伤），提交所有质量资料，请监理复验。 7.2.6 焊接工程质量控制 1. 焊接工程质量控制程序流程 准备工作技术交底焊 接学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料书 面 交 底操作人员参加复查组装质量和焊缝区处理情况办理上道工序交接检查中 间 抽 查自 检焊条、焊剂准备，出具合格证焊 条 烘 焙焊接机具、检验工具准备焊工考试合格首次施焊的钢种和焊接材料，时行焊接工艺和力学性能试验厚度大的钢材要预热禁止在焊缝区外的母材上打火引弧注意焊缝长度、厚度及质量缺陷和下道工序办理交接手续焊条合格证及烘焙记录焊缝质量检验记录焊接试验记录自 检 记 录质量评166、定记录焊 接 记 录质量评定资料整理清理熔渣及金属飞物在焊缝附近打上钢印代号清理现场、文明施工执行验收评定标准不合格的处理（返工）焊接工程质量控制流程图2. 焊接工程质量保证措施 焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。 (1) 焊工检查(过程中自检) 焊工应在焊前，焊接时和焊后检查以下项目: a. 焊前 任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件。 检验焊接材料。 清理现场。 预热。 b. 焊接过程中 预热和保持层间温度。 检验填充材料。 清理焊道。 按认可的焊接工艺焊接。 c. 焊后 清除焊渣和飞溅物。 焊缝外观。 咬边。 焊瘤。 裂纹和弧坑。 冷却速度。 (2) 无167、损检验 质检员将就检验要求与检验机构保持密切联系。项目质量负责人应会同有关各方，共同参与现场检测。 a. 外观检查 所有焊缝都按规范 JBJ81-91 或相关规范检查。 外观检查记录由项目质检员保存。 b. 超声波检验 厚度超过 8mm 的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验。 超声波检查按国家规范 JBJ81-20XX 和 GB11345-89 相关规范进行质量检验证明。 所有超声波检验都应填写焊缝超声波检验记录表。 (3) 焊缝检验的范围 a. 外观检查所有焊缝 b. 无损检验 全熔透对接焊缝 100%超声波检验。 焊脚尺寸超过 12mm 的部分熔透对接焊缝至少 20%超声波检验168、。 贴角焊缝：外观检查。 c. 选择受检焊缝 当要求少于 100%检验，在开始检验前，对受检焊缝的抽样要征得工程监理的同意。 当在一个接头中检查出超标缺陷时，在同一组中要增加检查两个接头，如果这两个增加的接头是合格的，最开始的焊缝返工后再采用同样方式检验。如果那两个增加的接头也有超标缺陷，那么同组内的每一个接头都要检验。 7.2.7油漆工程质量控制 1.油漆工程质量控制程序如下图按设计要求准备油漆、出具合格证喷丸除锈克服上道工序弊病的补救措施中间抽查自查涂油漆后4小时内防雨淋油漆质量证明隐蔽验收记录自检记录质量评定记录施工记录资料整理质量评定技术交底施工准备工作学习操作规程和质量标准学习图纸和169、技术资料书面交底操作人员参加安装焊缝及摩擦面外应留出3050mm不涂控制漆膜厚度不得任意稀释防止灰尘污染控制设计要求涂刷执行验评标准不合格的处理清理现场、文明施工涂装时，按涂料要求相对湿润度施工油漆工程质量控制程序流程图2. 喷涂前的构件检验 (1) 钢构件应无严重的机械损伤，变形。 (2) 焊件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。 (3) 钢构件所需喷涂的表面不允许有油污。 若钢构件所需喷涂的表面局部存在油污时，应用有机溶剂清洗，除却油污。对水份、磁粉层、尘埃等用揩布、铁砂纸或钢丝刷进行清理。 (4) 除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。 (5) 除锈在自检合格后，应报请甲方和业主监170、理予以验收，验收合格后并在报检单上签字，方可进行下道工序的施工。 3. 涂装质量要求 (1) 涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料规定进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。 (2) 安装焊缝处留出 100mm 用胶带贴封，暂不涂装。 (3) 涂层质量要求 a. 漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在; b. 膜厚检测方法: 用干膜测厚仪，对平面、超宽度的型材表面以每 5m210m2间测一点，允许偏差-10m。小三角板、自由边及周围 15mm 等不作检测区域。 7.2.8 季节性施工措施 根据业主总体工期安排，现场安装时间约为夏季几个月， 在施工171、现场应做好一些相应的防护措施，保证质量、工期和施工安全。 1. 雨季施工措施 雨季施工前,根据现场和工程进度情况制订雨季阶段性计划,并提交业主和监理工程师，审批后实施。 雨季施工时，现场排水系统由专人进行疏通，保证排水畅通，施工道路不积水；潮汛季节随时收听气象预报，配备足够的抽水设备及防台防汛的应急材料。 严禁雨天露天焊接，若要焊接必须搭设防雨棚，做好除湿、保温设施。 雨季来临之前组织有关人员对现场临时设施、脚手架、机电设备、临时线路等进行检查，针对检查出的具体问题，立即制订整改方案，及时落实。 对施工现场的履带吊、脚手架等其他一些机械设备必须检查避雷装置是否完好可靠，大风大雨时吊车应停止使用172、，大风过后，对机械设备、脚手架进行复查，有破损及时加固措施。 雨季期间安排施工计划，应集中人力、分段突出，本着当日进度当日完成的原则，不可在雨季贪进度、赶工期。 因降雨等原因使母材表面潮湿（相对湿度）80%或大风天气，不得进行露天焊接，但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如预热、取潮等）时，可进行焊接。 雨季来临之前，应掌握月、旬的降雨趋势的中期预报，尤其是近期预报的降雨时间和雨量，以便安排施工。 雨天搬运、吊装、组装措施等施工都必须穿雨衣、防滑雨鞋，做好安全措施，做好电源保护；做好防滑安全措施，如穿防滑鞋、辅麻布等。 所有的杆件、构件堆放不落地、不污染，如有泥污等及时清除干173、净，确保构件、接缝干净、干燥。 2. 夏季高温施工措施 本工程主体结构要经历夏期高温时期，应做好夏季高温时期的施工组织措施。 要动员职工，根据施工生产的实际情况，积极采取行之有效的防暑降温措施，充分发挥现有降温设备的效能，添置必要的设施，并及时做好检查工作。 关心职工的生产、生活情况，注意劳逸结合，高温季节调整休息作息时间，应减少连续加班加点，保证工人们的身心健康；严格控制加班加点，入暑前，抓紧做好高温、高空作业工人的体检，对不适合高温、高空作业的适当调换工作。 在现场开展防暑降温保健、中暑急救等卫生知识的宣传工作；高温季节现场医务室应加强对工人身体状况的检测工作，搞好医疗保健。 避免在正午前174、后进行钢柱的焊接和钢结构标高及轴线的测量校正工作， 减小钢构件因高温热胀冷缩而引起的测量和焊接尺寸的误差。 3. 大风期间施工措施 在大风季节，要经常与当地气象台联系，及时了解近期天气情况，每天收听气象预报，以便安排施工，做到事前有准备，对临时设施，施工机具，特别是塔吊，施工电梯以及外脚手架，进行预防加固。遇大风或六级大风严禁机械垂直运行，加强井架的锚绳桩，检查塔吊、施工电梯附墙支撑杆节点的牢固度，确定塔吊钩高度并加固定。 及时加固单独墙体， 防止雨水进入建材仓库， 室外轻质材料进仓堆放并作遮盖处理，清理外架上施工物品，及松散脚手片，分类堆放层内物品。落实安排值班人员，对停电、停水、通信线路中175、断有一个充分准备的对策，对关键部位定时检查。 7.3 放线、定位测量措施 测量工作是项目是项目施工管理的重要环节，测量成果准确与否，直接影响工程进度、施工质量，同时也是项目创优的必要保证。 7.3.1 准备工作 1.与土建代表办理GPS点的成果交接，复测GPS点平面坐标及高程，并提供复测结果。 2.测量人员的技术交底，并向监理单位呈送测量人员应具备的执业资质 。 3.向监理部门呈报测量仪器的鉴定证书。 4.编制测量控制部署，对各细部编制相对应的测量方案。 7.3.2 组织管理 1.现场施测依据 本工程实施测依据主要是以土建提供的一级控制点（GPS 点）为施测基准，所有测设都是在 GPS 点基础176、上进行。 2.规范依据 所有测量成果以钢结构工程施工质量验收规范（GB5020520XX）及工程测量规范为依据。 3.测量仪器 在施工过程中，主要采用常规测量方法，平面控制主要以全站仪为主，高程控制和沉降控制以水准仪进行。 4.施测控制点的标识 对于测设的点位、标高基准均采用红油漆进行标识，并注明点号、 性质和相关的数据。 5.测量仪器设备配备情况 名称精度数量用途全站仪21主轴线测设、安装测量经纬仪21次要轴线的测设水准仪S32高程控制塔尺mm1高程传递5m钢卷尺mm2高程传递50m钢卷尺mm1控制点检核计算机1内业计算对讲机5km4通讯联络7.3.3本工程测量的特点及难点1本工程网架结构的177、结构变形比较复杂，且结构本身造型比较复杂； 2节点类型较多，定位和控制点的确定难度大。 7.3.4 测量控制的内容及具体实施 本次钢结构安装测量工作内容包括：轴线定位测量、网架安装测量等。 1.轴线定位测量 轴线定位测量主要采用常规测量，以直角坐标及距离交会法等常规测量方法。用经纬仪放出控制线2.高程的测量 (1)本工程高程基准面采用一级控制点高程系统。(2)高程的传递 、高程的传递采用水准仪引测，原则上从一级控制点上引测，现场有0.000 标高，对0.000 复核达到精度可采用多次观测，施工楼面上按施工需要测设若干个高程控制点，标识出实际标高，高程点间用水准仪检核，误差1mm。 、为了方便施178、工，在测量出的高程控制点的基础上，用水准仪将高程引测到柱体上，为方便计算，一般取整数。 、在引测时， 每个施测面至少要从三处向上传递， 校准合格后方可使用。 3.网架安装测量 根据施工方案与施工要求，网架安装采用高空散装法。根据安装经验，网架控制主要以球节点为主要控制，由于 GPS 点距施工区较远，不方便放样各球节点，所以在施工区域布设平面控制网。 (1)施工控制网的布设是根据施工进度与施工现场需要，它的布设原则是满足各细部控制测量的需求，网形视施工现场而定，本工程平面控制网形根据各部形状而定。 (2)平面控制网技术指标 等级 边长（m）测角钟误差 边长相对中误差 相邻两点距离误差 10020179、0 51/4OOOO 2mm 50 101/20000 2mm (3)高空平台拼装测量 由于网架采用散装，测量平台在脚手架上，测量平台要求平整度好、固定性强，拼装精度误差要求不大于2mm。 (4)钢网架结构安装的允许偏差（单位:mm ）项目 允许偏差 纵向、横向长度 L/2000，且不应大于30.0 支座中心偏移 L/3000, 且不应大于 30.0 支座最大高差 30.0 注:L 为纵向、横向长度 (5)对网架安装完的复测 网架结构理论值与结构安装完后的值有一定的出入，这除了网架结构的计算模型与其实际存在差异，还与网架结构的连接节点实际零件的加工精度、安装精度等有极为密切的联系。网架安装完毕180、实测的数据比理论值大约 511。所以，对网架复核，允许精度比设计精度大 15是适宜。 7.3.5 测量中注意事项 1所有测量仪器必须经专门机构检测认定为合格仪器。 2在架设仪器时要保证架设地点坚硬，不致因架设仪器后，发生下沉现象。 3测控时要考虑外界因素的影响，如太阳照射、风力等因素。 4在结构安装后尽可能利用早上时间进行复测。 第八章 安全、文明施工体系及控制措施8.1 安全施工体系及保障措施 必须坚决落实公司“安全第一，预防为主”的方针和安全为了生产，生产必须安全的规定，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故的发生。 8.1.1 安全施工目标 实施规范化、标准化181、现场管理，争创xx市级文明工地。 8.1.2 安全施工组织体系 1. 建立安全管理网络 在现场建立以项目经理为组长，项目总工为副组长，专职安全员、各部组负责人为组员的项目安全生产领导小组，在项目形成纵横网络管理体制。 工厂加工制作组工厂制造部构件运输组作业班组现场安装部架子组吊装组焊接组安全总监项目总工项目经理涂装组机电动力部2. 建立安全生产岗位责任 (1) 项目经理职责 负责贯彻执行国家及上级有关安全生产的方针、政策、法律、法规。 督促本项目工程技术人员、工长及班组长在各项目的职责范围内做好安全工作，不违章指挥。 组织制定或修订项目安全管理制度和安全技术规程， 编制项目安全技术措施计划并组182、织实施。 在组织项目工程业务承包，确定安全工作的管理体制，明确各业务承包人的安全责任和考核指标，支持、指导安全管理人员的工作。 健全和完善用工管理手续制度。认真做好专业队和上岗人员安全教育，保证他们的健康和安全。 组织落实制作组织设计中安全技术措施， 组织并监督项目工程制作中安全技术交底制度和设备、设施验收制度的实施。 领导、组织制作现场定期的安全生产检查，发现制作生产中不安全问题组织制定措施，及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。 不打折扣地提取和用好安全防护措施费，落实各项安全防护措施，实行工地安全达标。 每天亲临现场巡查工地，发现问题通过整改指令书向工长183、或班组长交待。 定期召开工地安全工作会，当进度与安全发生矛盾时，必须服从安全。 发生事故，要做好现场保护与抢救工作，及时上报，组织配合事故的调查，认真落实制定的防范措施，吸取事故教训。 (2) 项目总工、副经理职责（安全生产直接责任人） 认真执行本企业的领导和安全部门在安全生产方面的指示和规定， 对本项目的职工在生产中的安全健康负全面责任。 在计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作的同时计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作。 经常检查制作现场的机械设备及其安全装置、钢管架、工夹具、半成品堆放以及生活设施等是否符合安全文明要求。 按时提出本工程安全技术措施计划项目，经上级批准后负责对措施项184、目的实施。 制定和修订本项目的安全管理制度，经上级批准后负责执行。 经常对本项目职工进行安全生产思想和技术教育， 对新调入项目的工人进行安全生产现场教育；对特种作业的工人，必须严格训练，经考试合格，并持有操作合格证，方可独立操作。 发生事故时，应及时向主管领导和安全部门报告， 并协助安全部门进行事故的调查、登记和分析处理工作。 开展各项安全管理工作，制定具体的安全管理措施。 定期向安全第一责任人填报报告书。 (3) 安全总监的职责 认真执行国家有关安全生产方针、政策和企业各项规章制度。 督促项目财务提足安全技术措施费，做到专款专用。 每天对各制作作业点进行安全检查，掌握安全生产情况，查出安全隐185、患及时提出整改意见和措施制止违章指挥和违章作业，遇有严重险情，有权暂停生产，并报告领导处理。 参加项目组织的定期安全检查，做好检查记录，及时填写隐患整改通知书，并督促认真进行限期整改。 配合工长开展好安全宣传教育活动，特别是要坚持每周一次的安全活动制度，组织班组认真学习安全技术操作规程。 对劳动保护用品、保健食品和清凉饮料的发放使用情况进行监督检查。 发生因工伤亡及未遂事故要保护现场，立即上报，并如实向事故调查组反映事故情况。 提出安全事故处理意见，并报主管部门。 (4) 制作工长的职责 认真执行国有关安全生产的方针、政策和企业的各项规章制度。 向班组下达制作任务前，认真向班组进行安全技术交底186、，并填写安全技术交底单。 每天对安排制作任务的作业点进行检查， 查出安全隐患及时进行整改并制止违章作业，遇有险情及时停止生产并向上级报告。 接受上级及安全监督员的监督检查， 对上级及安全监督员提出的安全隐患及时安排整改，并监督整改的落实情况。 定期对工人进行安全技术教育，防患于未然。 领取和发放使用好班组的劳动保护用品、保健食品和饮料等。 参加项目组织的安全生产检查，对检查中发现的问题及时进行整改。 发生因工伤亡及未遂事故要保护好现场，立即上报，并配合事故的调查。 8.1.3 施工危险性分析 1. 钢结构施工过程中的主要安全伤害形式： 高空坠落 物体打击 电气伤害 机械伤害 2. 起重作业的安187、全风险 工人违章操作 吊装危险区域的安全风险 吊装危险区域，必须有专人监护，非施工人员不得进入危险区。 吊装危险区域应划为警示区域，用警示绳围护。 起吊物下方不得站人。 违章操作吊机的安全风险 起吊重物，吊钩应与地面呈 90，严禁斜拉斜吊。 严禁横向起吊。 使用吊装设备的安全风险 3. 使用电气设备的安全风险 工人违章用电 违章使用电焊机 电焊机使用时，要求焊把线与地线双线到位，焊把线不超过 30 米。 电箱与电焊机之间的一次侧接线长度不大于 5 米。 焊把线如有破皮，须用绝缘胶布包裹三道。 4. 动火作业的安全风险 焊、割作业不准在油漆、稀释剂等易燃易爆物上方作业。 高处焊接作业，下方应设专188、人监护，中间应有防护隔板。 进入施工现场作业区特别是在易燃易爆物周围，严禁吸烟。 5. 高处坠物的安全风险 高处作业时，工具应装入工具袋中，随用随取。 高处作业时，拆下的小件材料应及时清理到地面，不得随意往下抛掷。 8.1.4.施工安全保证措施 1. 做好个人安全防护 (1) 必须系好安全带 (2) 安全带高挂低用，且必须系在固定物上 (3) 临边作业、2 米以上高空作业必须使用安全带 (4) 必须佩戴安全帽 (5) 必须穿安全劳保鞋；带电操作必须戴绝缘手套(6) 进行可能引致眼睛受到伤害的工作，必须佩戴护目镜(7) 施工作业，长发必须盘入安全帽内 (8) 严禁酒后作业 2. 施工现场安全生产189、交底 贯彻执行劳动保护、安全生产、消防工作的各类法规、条例、规定，遵守工地的安全生产制度和规定。 施工负责人必须对职工进行安全生产教育，增强法制观念和提高职工的安全生产思想意识及自我保护能力，自觉遵守安全纪律、安全生产制度，服从安全生产管理。 所有的施工及管理人员必须严格遵守安全生产纪律，正确穿、戴和使用好劳动防护用品。 认真贯彻执行工地分部分项、工种及施工技术交底要求。施工负责人必须检查具体施工人员的落实情况，并经常性督促、指导，确保施工安全。 施工负责人应对所属施工及生活区域的施工安全质量、防火、治安、生活卫生各方面全面负责。 按规定做好“三上岗”、“一讲评”活动，即做好上岗交底、上岗检查190、上岗记录及周安全评比活动，定期检查工地安全活动、安全防火、生活卫生，做好检查活动的有关记录。 对施工区域、作业环境、操作设施设备、工具用具等必须认真检查。发现问题和隐患，立即停止施工并落实整改，确认安全后方准施工。 机械设备、脚手架等设施，使用前需经有关单位按规定验收，并做好验收及交付使用的书面手续。租赁的大型机械设备现场组装后，经验收、负荷试验及有关单位颁发准用证方可使用，严禁在未经验收或验收不合格的情况下投入使用。 对于施工现场的脚手架、设施、设备的各种安全设施、安全标志和警告牌等不得擅自拆除、变动，必须经指定负责人及安全管理员的同意，并采取必要可靠的安全措施后方能拆除。 3. 现场安全191、生产技术措施 要在职工中牢牢树立起安全第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性，做到每天班前教育，班前总结，班前检查，严格执行安全生产三级教育。 进入施工现场必须戴安全帽，2 米以上高空作业必须佩带安全带。 吊装前起重指挥要仔细检查吊具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。 高空操作人员应符合超高层施工体质要求，开工前检查身体。 4. 高空作业人员应佩带工具袋，工具应放在工具袋中不得放在钢构件或易失落的地方，所有手工工具（如手锤、扳手、撬棍） ，应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。 高空作业人员严禁带病作业， 施工现场禁止酒后作业， 高温天气做好防暑192、降温工作。吊装时应架设风速仪，风力超过 6 级或雷雨时应禁止吊装，夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜。 5. 现场安全用电 现场施工用电执行一机、一闸、一漏电保护的“三级”保护措施。其电箱设门、设锁、编号、注明责任人。 机械设备必须执行工作接地和重复接地的保护措施。 电箱内所配置的电闸、漏电、熔丝荷载必须与设备额定电流相等。不使用偏大或偏小额定电流的电熔丝，严禁使用金属丝代替电熔丝。 6. 消防安全措施 (1) 电气防火装置 在电气装置和线路周围不堆放易燃、易爆和强腐蚀物质，不使用火源。 在电气装置相对集中场所，配置绝缘灭火器材，并禁止烟火。 合理设置防雷装置，加强电气设备相间和相地193、间绝缘，防止闪烁。 加强电气防火知识宣传，对防火重点场所加强管制，并设置禁止烟火标志。 (2) 焊接工程 电焊机外壳必须接地良好，其电源的装拆要由电工进行。电焊机要设单独开关，并放置在防雨闸箱内。多台电焊机一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并有隔光板。工作结束后要切断电源，并检查操作地点，确认无火灾隐患后，方可离开。 (3) 易燃易爆物品存放管理 施工材料的存放、保管，要符合防火安全要求，库房采用阻燃材料搭设，易燃易爆物品设专库存放保管，库房保持通风，用电符合防火规定，指定防火负责人，配备消防器材，严格防火措施，确保施工安全。 (4) 现场明火作业管理 现场严禁动用明火，确需明火作业时，194、必须事先向主管部门办理审批手续，并采取严密的消防措施，切实保证施工安全。 结构阶段施工时，焊接量比较大，要增加看火人员。特别是高层施工时，电焊火花一落数层，如果场内易燃物品多，更要多设看火人员。钢管焊接时，在焊点垂直下方，要将易燃物清理干净，特别是冬季结构施工多用草袋等易燃材料进行保温，电焊时更要对电焊火花的落点进行监控和清理，消灭火种。 7. 悬空作业防护措施 悬空作业处应有牢固的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。 悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可作用。 钢结构的吊装，构件应尽可能在地面组装，并搭设进行临时固定、电焊、高195、强度螺栓连接等工序的高空安全设施，随构件同时上吊就位。拆卸时的安全措施，亦应一并考虑和落实。高空吊装大型构件前，也应搭设悬空作业所需的安全措施。 进行预应力张拉时， 应搭设站立操作人员和设置张拉设备用的牢固可靠的脚手架或操作平台。预应力张拉区域应指示明显的安全标志，禁止非操作人员进入。 悬空作业人员，必须戴好安全带。 8. 防止起重机倾翻 起重机的行驶道路，必须坚实可靠。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个履带一高一低。 严禁超载吊装，超载有两种危害，一是断绳重物下坠，二是“倒塔” 。 禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故；斜吊会使物体在离开地面后发生快196、速摆动，可能会砸伤人和碰坏其他物体。 要尽量避免满负荷行驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生翻车事故。短距离行驶，只能将构件离地30cm 左右，且要慢行，并将构件转至起重机的前方。拉好溜绳，控制构件摆动。 有些起重机的横向与纵向的稳定性相差很大， 必须熟悉起重机纵横两个方向的性能，进行吊装工作。 双机抬吊时，要根据起重机的能力进行合理的负荷分配（每台起重机的负荷不宜超过其安全负荷量的 80）并在操作时要统一指挥。两台起重机的驾驶员应互相密切配合，防止一台起重机失重而使另一台起重机超载。在整个抬吊过程中，两台起重机的吊钩滑车组均应基本保持铅垂状态。 绑扎构件的吊索须经过计算，所有起重机工具197、，应定期进行检查，对损坏者作出鉴定，绑扎方法应正确牢靠，以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。 8.2 对突发事件的预防措施 根据建设工程的特点，工地现场可能发生的安全事故有：坍塌、火灾、中毒、爆炸、物体打击、高空坠落、机械伤害、触电等。针对以上可能存在的安全隐患制定相应的预防措施，减少安全事故突发的几率。 8.2.1 高处作业的一般要求 高处作业的安全技术措施及其所需料具，必须列入工程的施工组织设计。 单位工程施工负责人应对工程的高处作业安全技术负责，并建立相应的负责制。施工前，应逐渐进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实时不得进行施工。 高处作198、业中的设施、设备，必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用。 攀登和悬空作业人员，必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行体格检查。 施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。 施工作业场所有坠落可能的物件，应一律先进行撤除或加以固定。高处作业中所有的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。随手用工具应放在工具袋内。作业中的走道内余料及时清理干净，不得任意乱掷或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。 雨天和雪天进行高空作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。凡水、冰、霜、雪均应及时清除。对进行高处作业的高耸建筑物，应事先设199、置避雷设施，遇有 6级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与悬空高处作业。暴风雪及台风暴雨后，应对高处作业安全设施逐渐一加以检查，发现问题，立即修理完善。钢结构吊装前，应进行安全防护设施的逐渐检查和验收，验收合格后，方可进行高处作业。 8.2.2 临边作业 基坑周边，尚未安装栏杆或栏板的阳台、料台与挑平台周边、雨棚与桃檐边，无外脚手的屋面与楼层周边及水箱与水塔周边、屋架、梁上工作人员行走，柱顶工作平台，拼装平台等处，都必须设置防护栏杆。 各种垂直运输接料平台，除两侧设防护栏杆外，平台口还应设置安全的活动防护栏杆，接料平台两侧的栏杆，必须自上而下加挂安全立网。 8.2.3 攀登作业 现场登200、高应借助建筑结构或脚手架上的登高设施，也可采用载人的垂直运输设备，进行攀登作业时，也可使用梯子或采用其他攀登设施。 梯脚底部应垫实，不得垫高使用，梯子上端应有固定措施。 登高安装钢构时，应视钢构高度，在两端设置挂梯或搭设钢管脚手架。屋架通道上需行走时，其一侧的临时护栏横杆可采用钢索。当改为扶手绳时，绳的自由下垂度不应大于L/20，并应控制在100mm以内。 在钢屋架上下弦登高操作时，需设置钢爬梯。钢屋架吊装前，应在上弦设置防护栏杆。 8.2.4 悬空作业 悬空作业处应有牢固的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏网/栏杆或其他安全设施。 悬空作业所用的索具/脚手架/吊篮/吊笼/平台等设备，均需经201、过技术鉴定或验证方可作用。 钢结构的吊装，构件应尽可能的地面组装，并搭支撑设进行临时固定。电焊工有高空安全设施，随构件同时上吊就位。拆卸时的安全的措施，亦应一并考虑和落实。高空吊装大型构件前，也应搭设悬空作业中所需的安全设施。 悬空作业人员必须系好安全带。 8.2.5 防止起重机倾覆 起重机的行驶道路，必须坚实可靠。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个履带一高一。 严禁超载吊装，超载有两种危害，一是断绳重物下坠，二是“倒塔”。 禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。斜吊会使物体在离开地面后发生发生快速摆动，可能会砸伤人或碰坏其它物件。 要尽量避免满负荷行202、驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生翻车事故。短距离行驶，只能将构件离地30cm左右，且要慢行，并将构件转至起重机的地方。拉好溜绳，控制构件摆动。 有些起重机的横向与纵向的稳定性相差很大，必须熟悉起重机纵横两个方向的性能，进行吊装工作。 双机抬吊时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配（每台起重机的负荷不宜超过其安全负荷量的80%）并在操作时要统一指挥。两台起重机的驾驶员应互相密切配合，防止一台起重机失重而使另一台起重机超载。在整个抬吊过程中，两台起重机的吊钩滑车组均应基本保持铅垂状态。 绑扎构件的吊索须经过计算，所有起重机工具，应定期进行检查，对损坏者做出鉴定，绑扎方法应正确牢靠，203、以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。 吊装时保持统一指挥，信号明确。 经常检修吊机的各个部位的性能，以防止由于各种机件失修造成的事故。 8.2.6 防止高空坠落和物体落伤人 防止高处坠落，操作人员在进行高处作业，必须正确使用安全带。安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端挂在高的地方，而人在较低处操低。 在高处安装构件时，要经常使撬扛校正构件的位置，这样必须防止因撬杠滑脱而引起的高空坠落。 高空操作人员在脚手板上通行时，应该思想集中，防止踏上探头板而从高空坠落。 地面操作人员必须戴安全帽。 高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身佩带的工具袋内，不可随便向下丢掷。 在高204、空用气割或电焊切割时，应采取措施防止割下的金属或火花落下伤人。地面操作人员，尽量避免在高空作业的正下方停留或通过，也不得在起重机的吊杆和正在吊装的构件停留或通过。 构件安装后，必须检查连接质量，无误后，才能摘钩或拆除临时固定工具，以防构件掉下伤人。 设置吊装禁区，禁止与吊装作业无关的人员入内。 8.2.7 防止触电 电焊机的手把线质量应该完好，如果有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎。电焊机的外壳应该接地。 使用塔式起重机或长吊杆的其他类型起重机时，应有避雷防触电设施。轨道式起重机当轨道长时，每隔20m应加装一组接装置。 各种起重机严禁在架空输电线路下面工作， 在通过架空电线路时， 应将起重臂落205、下，并确保与架空输电线的垂直距离符合表17-75 规定。 电气设备不得超铭牌运行。 使用手操式电动工具应戴绝缘手套站在绝缘台上。 严禁带电作业。 8.2.8 防止氧乙炔瓶爆炸 氧乙炔瓶放置安全距离应大于10m。 氧气瓶不应该放在太阳光下暴晒，更不可接近火源，要求与火源距离不小于10m。 在冬季，如果瓶的阀门发生冻结时，应该用干净的热布把阀门烫热，不可用火熏。 氧气遇油也会引起爆炸，因此不能用油手接触氧气瓶，还要防止起重机或其他机械油落到氧气瓶上。 8.2.9 施工现场火灾预防措施 因施工需要搭设的临时建筑，应符合防火要求，不得使用易燃材料。 使用电气设备和化学危险物品，必须符合技术规范和操作规206、程，严格防火措施、确保安全，禁止违章作业。 施工作业用火必须经保卫部门审查批准，领取用火证，方可作业。用火证只在指定地点和限定时间内有效。 施工材料的存放、保管，应符合防火安全要求，易燃材料必须专库储存；化学易燃物品和压缩可燃性气体容器等，应按其性质设置专用库房分类堆放。 安装电器设备，进行电、气切割作业等，必须由合格的焊工、电工等专业技术人员操作。 冬季施工使用电热器，须有工程技术部门提供的完全使用技术资料，并经施工现场防火负责人同意，重要工程和高层建筑冬季施工用的保温材料，不得采用可燃材料。 施工中使用化学易燃物品时， 应限定额领料， 禁止交叉作业； 禁止在作业场所分装、调料；禁止在工程内207、使用石油气钢瓶、乙炔发生器作业。 非经施工现场消防负责人批准，任何人不得在施工现场内住宿。 设置消防车道，配备相应的消防器材和安排足够的消防水源。 施工现场的消防器材和设施不得埋压、圈占或挪作它用。8.3 施工区域飞行区安全管理措施 针对本工程施工区域紧邻*机场现有航站楼，对现场实行“准军事化”封闭管理，严禁人员及车辆进入现有飞行区域，并且建立一整套科学有效地的管理措施，加强对施工现场管理，确保飞行区域飞机运行安全。 8.3.1 方针目标 由于航站楼工程所处区域的特殊性，根据招标文件的相关要求，施工中必须确保机场的正常运转。我们将完善各项制度、采取相应措施，把飞机的安全运行放在首位，确保飞机正208、常运行，将施工对周边环境的影响降低到最低限度。 在施工中，必须始终贯彻“保障飞行区域施工安全”的工作方针，认真执行飞行区域施工安全协议书中相关安全管理规定，重点落实*国际机场安全管理章程，把飞行区的施工安全生产工作纳入施工组织设计和施工管理计划， 使机场安全运营与生产任务紧密结合，保证机场飞行区在工程施工过程中的安全与正常，坚决杜绝因施工而影响飞机的飞行等各类事故发生。 8.3.2 组织管理 建立飞行区域施工安全责任制。 项目经理部主要负责人与各施工单位主要负责人签订飞行区域施工安全责任书，各施工单位主要负责人再与外施队签订责任状，使飞行区域施工安全工作责任到人、层层负责。在安全施工的同时保证209、机场的运行安全和飞机的正常起降，必须做到万无一失。 严格执行飞行区域施工安全管理的技术方案和措施， 在执行中发现问题应及时向有关部门汇报。 根据国家民用航空法的有关规定，在民用机场范围内和机场净空保护区域内严禁放风筝和使用影响机场信号的设备，为保证现有航站楼的正常运行，我们将认真遵守有关的法律法规。 8.3.3 飞行区域施工安全管理措施 1. 每半月召开一次“飞行区域安全管理”工作例会，总结前一阶段飞行区域安全施工情况，布置下一阶段飞行区域安全施工管理工作。 2. 在管理工作和现场施工中严格按照 ISO14000 环境管理体系的有关规定执行， 制定相应的环保工作方针，建立环保工作保证体系，制定210、相应的飞行区域施工安全环境保护措施。 3. 现场进行“准军事化”封闭管理，出入施工场地的车辆、人员办理出入证件，所有人员、车辆均不得进入现有飞行区围界。 4. 遵守机场及其他管理机构为保障飞机和公众安全而设的有关规定的要求，日间悬挂规定的警告旗号、标志和发出讯号，塔吊、脚手架等超高设施夜间要设置航空障碍灯。 5. 严格限制塔吊的顶升高度，不得超过机场安全部门限定的高度。所有塔吊顶部均须安装航空障碍灯，特别是要注意做好信号灯的管理，随时检查运行情况，以免影响飞行安全；塔顶信号灯要有足够的备用灯，注意及时更换。 6. 所有施工车辆、施工机械、运输设备等应按指定的路线进出施工场区，车辆、机械、设备等211、必须配挂明显的标识，夜间设置航空警示灯。在施工区域周遍地区行驶的施工车辆、机械设备应保持清洁，尽量慢行降低噪音。 7. 施工现场所有内燃机均采取降低干扰的抑制措施， 以防止对无线电设备的干扰。 8.施工现场使用的各类设备必须采取抑制干扰的措施， 尽量不使用对讲机及其它强干扰的无线电设备，以减少对机场无线电设备的干扰。施工现场使用的对讲机等无线电呼叫联络设备，必须经业主、监理及有关管理机关批准，确认不会对机场运行产生无线电干扰。附件一：计划开、竣工日期和施工进度表项目总体施工进度计划表序号分项工程名称日历天工作日6月7月8月9月10月51015202530510152025315101520253151015202530510152025311深化设计202网架钢柱制作413网架制作874钢架制作825现场准备56钢柱安装257脚手架搭坼618网架安装509A区钢架安装（含檩条）8710C区钢架安装（含檩条）3111现场涂装5812清场验收3注：计划现场20XX年8月1日开工，20XX年10月31日竣工