1、国际机场新航站楼项目钢结构工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录1 编制说明41.1 编制目的41.2 编制依据41.3 采用主要标准规范52 工程概况52.1 工程概况52.1.1 工程性质52.1.2 工程总体概况52.1.3 工程现场条件62.2 工程特点及难点72.2.1 工程特点7 工程难点72.3 实施目标72.3.1 质量目标72.3.2 安全目标83 施工部署83.1 施工总体部署83.1.1 技术准备83.1.2 物资准备83.2 施工组织机构93.2.1 项目组织机2、构设置93.2.2 项目部主要管理人员职责103.3 施工人员配置计划123.4 现场施工机械设备123.5 施工进度计划133.6 材料发运计划134 施工方案144.1 钢结构制作144.1.1 制作准备144.1.2 工艺流程144.1.3 加工图深化设计154.1.4 制作设备、机械164.1.5 零部件制作174.1.6 H型钢构件制作254.1.7 除锈工艺344.1.8 涂装354.2 钢结构安装准备404.2.1 安装前准备404.2.2 施工前检查404.2.3 方案选择414.3 钢结构安装434.3.1 安装顺序434.3.2 十字钢柱安装434.3.3 钢梁安装444.3、3.4 高强螺栓安装474.4 屋面维护安装474.4.1 安装顺序474.4.2 压型金属板制作484.4.3 移动脚手架搭设494.4.4 压型金属板安装604.4.5 安装注意事项604.4.6 质量验收标准614.5 钢结构现场焊接61 焊接实验及工艺评定614.5.2 焊接规程614.5.3 焊接工艺流程图624.5.4 焊接环境要求624.5.5 对焊工的要求624.5.6 焊接材料要求634.5.7 焊接节点工艺634.5.8 焊接工艺参数644.5.9 手工焊接方法654.6 现场涂装664.6.1 工艺标准664.6.2 涂装方案674.6.3 涂料要求684.7 包装运输64、84.7.1 包装方法684.7.2 装车694.7.3 国内运输694.7.4 现场运输705 质量保证措施705.1 质保体系705.1.1 质保体系细则705.1.2 过程控制措施715.2 材料质量保证措施755.2.1 选择材料供应方755.1.2 材料进场计划755.1.3 材料采购保证体系755.1.4 材料准备765.1.5 材料检验流程775.1.6 材料检验要求775.1.7 材料的入库管理795.2 制作质量保证措施795.2.1 焊缝质量要求795.2.2 焊接控制795.2.3 结构焊接变形控制及校正815.2.4 焊接检验及返修825.3 安装质量保证措施846 安5、全保证措施856.1 安装安全保证措施856.2 焊接安全保证措施867 工期保证措施868 文明施工878.1 文明施工目标878.2 建立文明施工领导小组878.3 文明施工管理措施888.4 场容场貌管理措施898.5 现场卫生管理措施898.6 现场队伍精神风貌及管理措施89附件：工期计划1 编制说明1.1 编制目的本施工组织设计是依据现有xx公司设计的施工图纸及本公司钢结构深化图纸编制而成的，本施工组织设计编制的目的是为该项目施工提供较为完整的纲领性技术文件，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的施工任务。1.2 编制依据xx和xxxx国际机场新航站楼项目钢6、结构施工组织设计是根据下列文件、图纸、工程法规、质量检验评定标准等依据编制而成。1） xx公司设计的施工图纸；2） 本公司有关钢结构深化图纸；3） 总包方提供的现场实际情况；4） 本公司与总包方签订的合同书；5） 中国有关建筑工程法规、规范与文件；6） 本公司ISO9001国际质量体系、质量手册、程序文件、技术标准及拥有的技术力量。1.3 采用主要标准规范1) 建筑结构荷载规范2006版 GB5000920012) 建筑抗震设计规范 GB5001120103) 钢结构设计规范 GB500172003 4) 钢结构防火涂料应用技术规范 CECS24:905) 型钢混凝土组合结构技术规程 JGJ17、3820016) 门式钢架轻型房屋钢结构技术规程 CECS102:20027) 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-918) 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 9) 型钢混凝土组合结构构造 04SG52310) 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-200111) 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20012 工程概况2.1 工程概况 工程性质1) 工程名称：xx和xxxx国际机场新航站楼项目2) 建设地点：xx岛 工程总体概况xx和xxxx国际机场新航站楼项目位于xx岛，该项目平面形状为矩形。建筑面积约16447平方米，钢结构主结构梁顶最大标8、高+17.989m、弧形，钢结构主要为H型钢梁、圆管系杆、压型金属板等。型钢及钢板材质为Q345B和Q235B两种。 工程现场条件.1 场地条件：该工程外部为空旷地带，钢结构下部为混凝土楼面。外侧可供施工用构配件的堆放。.2 气候条件：气候干燥，年平均降水量为1000毫米。年平均气温为27，510月是最热的季节，气温达到33。地处飓风带，常遭飓风袭击。 .3 设备条件：现场机械设备有一台50吨汽车吊；钢结构施工区域设有两台QTZ63型塔吊，塔吊额定起重力矩760kN m；卡车若干。机械设备能满足钢结构散构件场地水平和垂直运输以及焊接的需要。QTZ63型塔吊技术参数如下：塔机在各种吊距下最大吊重9、如下表吊距m14.716202430354042454850吊重t65.444.153.312.592.131.781.671.511.381.3.4 支撑材料条件：工程所在地各类拼焊支撑材料充足，能满足工程需要。2.2 工程特点及难点 工程特点本工程钢结构安装总量约900吨，维护约10000，且种类较多。本工程因各种钢构件均需在国内工厂内加工制作，然后通过海运至施工现场进行组对、拼装、焊接，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类制作、编号、打包。 工程难点.1 由于本工程跨度、单榀构件重量、结构尺寸、构件矢高都较大，在安装过程中需采取加固措施来控制构件的刚度、稳定性。.2 根据图纸及合同10、要求，要满足工程的质量、安全、进度的需要，合理选择钢结构的安装方法是本工程的难点之一，其中十字梁节点的预埋质量是确保本工程的安装质量的关键环节。.3 由于构件长度尺寸及截面尺寸都较大，而切割又必须在国内工厂内完成，安装必须在工地进行，这就对施工组织、工厂生产调度、构件运输调度等问题要求要精密组织，协调生产，保证工地的顺利安装。.4 由于施工现场为多工种交叉作业，现场施工必须要相互协调，合理利用已有条件，努力减少辅助工作，尽量缩短施工工期。为保证整个钢结构工程的精确组装，正确定位，必须组织专人负责工件检验和定位测量、校正，并在人力物力上做好准备工作。.5 工期紧：根据合同要求，现场安装必须在9011、天内施工完毕。施工时间非常紧张，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，并且明确各工序的最迟交接时间，以保证工期如期竣工。2.3 实施目标 质量目标.1 质量目标：优良。.2 工程质量计划指标：一次交验合格率100%，观感得分率95%以上。 安全目标.1 安全目标：无重大事故，杜绝伤亡事故。3 施工部署3.1 施工总体部署施工准备 钢构件国内制作 钢构件国内运输 钢构件现场安装 技术准备.1 施工前组织有关工程技术人员认真审阅图纸，了解设计意图，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，并组织图纸会审，及时解决图纸中的有关问题。.2 编制工程加工材料计划以及劳12、动力需求计划和工机具的需求计划。向施工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术责任制的必要措施。.3 积极组织有关工程技术人员进行加工图纸设计工作，与设计单位进行沟通，确保加工图纸在满足设计规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装。.4 钢构件开始制作前，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案。.5 钢构件制作施工过程中，注意各种资料的收集、整理工作。 物资准备.1 根据加工图纸、制作方法和制作进度的安排，组织货源，确定加工、供应地点和供应方式，签订物资供货合同。.2 根据各种物资的需要量计划和合同，制定运输13、计划和运输方案。.3 根据经设计单位审核的加工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合质量标准要求，所有采购的原材料必须索取材料质保书、检验书等合格证明文件，各材料报相关部门进行商检。经现场监理公司复检，合格后方可使用。原材料在过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同设计单位联系，在设计单位认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。3.2 施工组织机构 项目组织机构设置.1 项目部管理机构项目经理设计负责人技术负责人资料员测量员探伤员质检员安全员施工员屋面班组吊装班组安装班组制作班组 现场项目经理部管理机构.2 项目部组成人员履历见下表本工程项目部机构主要管理人员一览表分级管理姓 名性14、别年龄职称专 业职 务经验年限拟担任职务项目经理部男39中级工民建工程部副经理21项目经理（驻现场）女33中级土木10技术负责人男34中级土木设计部经理12设计负责人男28土木施工管理4技术、资料员、测量员（驻现场）男43中级土木施工管理19安全员、质检员、探伤员（驻现场）女30初级工民建采购师8材料员 项目部主要管理人员职责3.2.2.1 项目经理职责1、 代表公司履行对业主的工程承包合同的全部内容，是企业法人授权的项目工程的全权代表，是工程项目的责任人。2、 制定职能人员岗位责任制和管理办法。实施对管理人员工作质量的考核，促使每个管理人员能达到最佳工作状态。3、 部署生产进度计划的落实，及15、时指导编制、切实可行的施工生产进度计划，制定生产制度只能提前不能拖延的保证措施。4、 督促工程质量计划的编制和落实执行，使质量始终处于目标控制状态。5、 根据施工特点主持编制安全生产的施工措施并贯彻执行，定期、不定期组织安全生产检查和对安全隐患提出整改措施。6、 承担项目成本管理风险责任，加强成本管理，制订成本管理办法。7、 积极参加业主召开的重要会议，搞好内外施工单位的合作协调关系。3.2.2.2 技术负责人职责1、 组织主编深化的施工组织设计，并经监理、业主批准后，作为施工生产有权威的指导文件。审批专业工长编制的施工方案及作业指导书。组织编制质量计划及分部分项工序控制点的设置。2、 组织施16、工图纸会审及负责施工图深化设计。3、 定期组织班长、工长等有关技术人员参加学习活动。A、学习国家有关新规范、新标准及新工艺。B、研究、讨论、解决施工中技术存在问题的解决方法。C、针对性向工人上技术课。4、 组织分部工程的质量检查，评定分部工程质量等级评定。5、 参与质量事故的调查分析，提出质量事故的处理报告。6、 组织编制施工方案。施工方案经相关部门批准后，组织实施。7、 协助项目部作好竣工验收。3.2.2.3 各专业施工员(工长)职责：1、 编制本专业施工方案和作业指导书，并及时向班组作安全技术交底。2、 为作业班组作好施工准备。编制材料需用计划，和“三旬”生产滚动计划。指导班组安全生产和文17、明施工。3、 编制分项工程工序质量控制点，经施工经理审批通过后，布置贯彻执行。对关键控制点要严格把关。经常组织班组进行质量自检、互检。上道工序不合格，必须返工。合格后才允许进入下道工序施工。4、 办理技术签证，及时做好签证、设计修改等的施工预结算。5、 参加项目部定期组织的生产、质量、安全检查。及时组织班组对分项工程质量检查和评定。6、 办理竣工资料，绘制施工图。3.2.2.4 质检员职责1、 收集施工质量有关文件，经批准的施工组织设计，施工方案，施工措施及有关国家规范、规程、标准等作为抓质量的依据。2、 全面负责本工程的质量，确保质量计划目标的实现。不发生质量事故始终作为本职目标。3、 平时18、根据各专业的施工分布情况，进行监督检查，发现问题，督促整改。4、 组织质量检查，审定分项工程质量评定等级。凡不符合各分项工程质量主控和一般项目确定的合格等级，不能在评定单上签字认可。把握行使一票否决权的职能。5、 与监理工程师密切配合，虚心接受他们的指导和批评意见，对他们提出的施工质量问题，必须限期整改，并书面报告整改情况。6、 经常与专业工长合作参加作业班组的班前会。协助班组长、班组质量员杜绝质量通病的发生。7、 参与工程竣工验收和竣工资料的整理收集。3.2.2.5 安全员职责1、 编制、督导、落实各种机具、操作、人身、工作场地等方面的安全文件、规定。2、 向项目经理提供安全督导重点部位，并19、绘制安全管理网络图。3、 对在高空作业的人员必须坚持班前、班中、班后安全教育。4、 安全员实行责任承包，变压力为动力，重点防范部位要有专人负责，要坚持原则，并以身作则。5、 配合总包、业主及监理工程师检查工作，排除安全障碍。6、 对进入现场全体作业人员进行安全技术交底、进行全员安全活动和安全教育，做好文字记录，以备查询、存档。.6 资料员职责1、 详细了解国家有关规范和设计图纸的要求，编制本工程的资料管理计划及目标。2、 收集整理工程项目的各种技术文件，含报表、传真、图片、邮件、音像、变更、会议纪要、洽商记录、各分部分项工序验收记录。3、 编制工程竣工技术文件。3.2 2.7 材料员职责1、 20、全面负责本工程物资采购供应，质量保证合格。保证购进放心合格材料，每进一批材料采取报业主代表或监理工程师检查同意，得以把关。2、 对采购物料的进场负责质量验收、保管和发放。3、 负责项目的施工全过程的材料、机具的管理，应符合省文明工地达标要求。4、 负责废旧材料的回收和处理。3.3 施工人员配置计划现场人员配置及进场日期计划见下表：序号工 种总人数进场日期及人数进场日期及人数进场日期及人数1管理人员3第一批材料进场前2人第二批材料进场前1人2铆、焊工8第一批材料进场前2人第二批材料进场前6人3安装工20第二批材料进场前20人4电工1第二批材料进场前1人5测量工2第一批材料进场前2人6油漆工4第二21、批材料进场前4人7辅助工12根据现场情况调节说明：各工种人员进场时间根据现场进度进行调节，在此基础上对后期将根据工期进度调整施工人员。3.4 现场施工机械设备现场施工机械设备配备计划见下表：序号设备机具名称单位数量型号规格备 注 一安装用工具 1塔吊台2QTZ63卸货、吊装、安装用 2吊车台150吨汽车吊卸货、吊装、安装用 3叉车台13吨（汽车式）卸货、转运 45T滑轮台2吊装、安装用 52T滑轮台6吊装、安装用 61T滑轮台8吊装、安装用 13手拉葫芦台45t 6米现场组装、吊装 14手拉葫芦台42t 6米现场组装、吊装 15手拉葫芦台41t 6米现场组装、吊装 16螺旋千斤顶台212T现场22、组装、吊装 17螺旋千斤顶台28T现场拼装 18撬棍16圆钢 个10300-500mm/个安装螺栓用 19交直流焊机台8焊接用 20焊条烘箱机台1HY-704-1，4.5MPa0500 21保温筒个20150焊条保温 23100角向磨光机台10角磨片300片钢丝碗刷800个除锈、打磨用 24割枪套5现场气割 25乙炔氧气带套8现场气割用 26电工工具套1 27扭矩扳手套4M20、M22套筒各4个安装高强螺栓38呆扳手把30M12、20、22各10把活动扳手把641碳弧刨枪把245手枪钻台15维护安装47胶枪套10软胶枪6，硬胶枪448拉铆枪台649专用车轮个12移动脚手架打底板用50焊钳个3023、 二检测、测量工具 1超声波探伤仪台1现场检测 2测厚仪台1现场检测 3水准仪套1测量、校正 4经纬仪套1测量、校正3.5 施工进度计划施工进度表见附件。3.6 材料发运计划1、2012年4月6日前第一批构件运至总包方指定国内港口，该构件主要为十字钢柱、预埋件及相关安装机具。2、2012年6月20日前第二批构件运至总包方指定国内港口，该构件主要为钢结构（钢梁、檩条等）及相关安装机具。3、2012年10月20日前第三批构件运至总包方指定国内港口，该构件主要为压型钢板、保温材料、涂料、维护系统配件等。4 施工方案4.1 钢结构制作 制作准备.1 工程实施过程中使用的监视和测量设备应按照监视和测量控24、制程序要求进行校准，必须确保量值已知，未经检定或校准的计量器具不准使用。.2 使用的通用、专用、起运等生产设备应处于完好状态，并在使用过程中保持安全可靠。.3 操作、检验、检测人员应经过培训，能够胜任本工序或岗位操作要求，严禁违章作业。4.1.1.4 生产环境应按现场生产环境管理制度规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。4.1.2 工艺流程4.1.2.1 钢结构制作的工序较多，所以对加顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件的制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。流水作业生产的工艺流程见下图：.2 对于有特殊加工要求的构件，应在制作制定专25、门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。 加工图深化设计.1 详图设计：钢结构工程的详图设计一般由加工单位负责进行。一项钢结构工程的加工制作，一般应遵循下述的工作顺序：详图设计技术设计单位审批详图工程 钢结构成品承 运输现场安装包 材料订货材料运输1、在加工厂进行详图设计，其优点是能够结构工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。2、详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。3、为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。.26、2 审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。图纸审核的主要内容包括以下项目：1、 设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。2、 构件的几何尺寸是否标注齐全。3、 相关构件的尺寸是否正确。4、 节点是否清楚，是否符合国家标准。5、 标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。6、 构件之间的连接形式是否合理。7、 加工符号、焊接符号是否齐全。8、 结合本单位的设备和技术条件27、考虑，能否满足图纸上的技术要求。9、 图纸的标准化是否符合国家规定等。.3 图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：8、 根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。9、 考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。10、 对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。11、 列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。 制作设备、机械序号设备与器械规 格单位数量用 途1 吊 机35t台2厂内材料、构件调运2单梁桥式起重机20t台4生产区域调运构件等3数控切割机GS/Z-4000台2板材下料、数控切割4半自动切割机CG1-30台4双割嘴切割下料28、5H钢组立机Z15台2腹板、翼板定位6H钢矫正机J-800台2矫正焊接成型的H钢7CO2气保焊机SKR500台8焊接柱、梁连接板等8直流焊机ZX1-400台2焊接柱、梁连接板等9电渣焊机ZD5-1250.KZ-1台1焊接柱、梁连接板等10自动埋弧焊机ZD5-1250台2H钢翼、腹板的焊接11龙门式自动埋弧焊机MG21000台2H钢翼、腹板的焊接12摇臂钻床Z3550台2钻孔13牛头刨床B665台2修正板材垂直度、平面度 14刨边机BX-3185X台2刨边15端面铣XC-98H台2铣型钢端面16卧式带锯床YG-1000台1板材下料17液压剪板机QC12Y122500台1板材下料18碳弧气刨8台229、清理焊缝19超声波探伤仪DUT-998+台2焊逢探伤20游标卡尺0.3m把6测量孔距，检测尺寸等0.8m8测量孔距，检测尺寸等21焊逢多用量规HJC-60件4检焊逢尺寸、控制其质量22电脑涂层测厚仪KCC-26台1测量涂层厚度23台钻ZX-89B台6钻孔24磁座钻J3CAD12-32台2钻孔25烘箱453545台4焊条、焊剂预热26焊条保温桶W-3J只20焊条保温27角向磨光机125.9525B只8打磨不光滑点、面28喷丸清理机XQB-12A台1钢构件表面除锈29钢卷尺3、5、10、30m把各10放样、下料、组装等检测 30钢直尺1m把10放样、下料、组装等检测31钢角尺0.3m把10放样、下30、料、组装等检测32空气压缩机W0.67/8台2辅助做漆33常用小型工具划针、墨斗、千斤顶、手锤、撬棒、螺丝刀、扳手、锉刀等按需用配备 零部件制作.1 钢结构每道工序的施工方法及质量标准1、放样、样板和样杆 A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。 B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。 C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。 D、放样时31、以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后据些十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。 E、样板一般用0.500.75的铁皮或塑料板制作。样杆一股用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。 F、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。 G、样板、样杆上应注明工号、图号、32、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。2、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。样板一般分为四种类型： A、号孔样板。是专用于号孔的样板。 B、卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。 C、成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。 D、号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法： A、画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。 B、过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根33、据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。4、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。5、样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。6、放样所画的石笔线条粗细不得超过.mm，粉线在弹线时的粗细不得超过mm。样板的精度要求见表：放样和样板（样杆）的偏差项目允许偏差平等线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20.2 划线1、划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上34、画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。2、号料时应注意以下问题： A、熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。 B、如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。 C、钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。 D、号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。 E、根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。 F、当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制35、纹络所提出的要求。 G、需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。 H、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。 I、尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。 J、需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。 K、矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。 L、带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。 M、钢板长度不够需要焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。 N、钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下36、表所给出的数值考虑。 切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度（mm） 气割下料101210202.520403.040以上4.0 O、号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序拱方便。8、 为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。一般常用的号料方法有如下几种： A、集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。 B、套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的37、各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。 C、统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。 D、余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。 E、号料应有利用切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为4060mm，圆弧为2030mm。 号料允许偏差（mm）项目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5.3 切割1、钢材38、下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表： 气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t 为切割面厚度。 机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度，长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0.4 边缘加工和端部加工1、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工： A、吊车梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。 B、焊接坡口。 C、尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。2、边缘加工的质量标准见下表。常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边39、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。 边缘加工的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000,且不大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50注：t构件厚度；L构件长度。.5 制孔1、制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。2、制孔的标准及允许偏差 A40、精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A、B级螺栓孔I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5um。其允许偏差应符合下表规定。 B、普通螺栓孔的直径及允许误差。普通螺栓孔（C级螺栓孔类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.03.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。 精制螺栓孔径允许偏差（mm）螺栓公称直径、螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差10180，-0.18+0.18，018300，-0.21+0.21，030500，-41、0.25+0.25，0 普通螺栓孔允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.0，0圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0注：t为板的厚度 C、零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准形状和位置公差计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。 孔距的允许偏差（mm）项目允许偏差5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0 D、孔的分组规定： a、节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。 b、接头处的孔：通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一42、二接头之间的孔为一组。 c、在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1.、2.所指的孔。d、受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。 E、孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。 F、当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的方法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（-3.0mm）;当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级(-6.0mm)。 G、钻孔的方法：a、划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和43、直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。 b、钻模钻孔。当批理大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。钻模板材料44、一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC5560）。 c、数控钻孔。无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线，是目前钢结构加工的发展趋向。.6 组装1、组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。2、组装工序的一般规定： A、产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题： B、了解产品的用途结构特点，以便提出45、装配的支承与夹紧等措施。 C、了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。 D、了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。 E、拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施焊。 F、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 G、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。 H、组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/346、。 I、板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。 J、构件的隐蔽部位应提前进行涂装。 K、组合结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。 L、装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。 M、拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。.7 矫正8、 钢结构矫正就是通过外力或加热作用，使钢材较短部分的纤维伸长；或使较长部分的纤维缩短，最后迫使钢材反变形，以使材料或构件达到47、平直及一不定几开头要求，并符合技术标准的工艺方法。9、 矫正的主要形式有： A、矫直：消除材料或构件的弯曲； B、矫平：消除材料或构件的翘曲或凹凸不平； C、矫形；对构件的一定几何开头进行整形。3、矫正原理：利用钢材的塑性、热胀冷缩的特性，以外力或内应力应用作用迫使钢材反变形，消除钢材的弯曲、翘曲、凹凸不平等缺点，以达到矫正之目的。 钢材矫正后的允许偏差（mm）项次偏差名称允许偏差1钢板、扁钢的局部挠曲矢高f在1m范围内14,f14，f1.52角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f长度的1/1000但不大于53角钢肢的垂直度 b/100，但双肢铆接连接时角钢的角度不得大于9004翼缘对腹板的垂直度b/48、100，且不大于2.0（工字钢）（H字钢） H型钢构件制作.1 焊接H型钢制作加工工艺流程施工详图材料检验及矫正制作工艺放样、切割连接板、其他零件等制作加工BH矫正拼 装焊 接校 正摩擦面处理除锈、涂装验收、仓储BH制作边缘加工制 孔.2 制作加工工艺1、下料 钢材应附有质量证明书，并符合设计图纸的要求。下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。钢板矫正后允许偏差为（1米范围内）：14，f1.0mm；14，f1.5mm。角钢肢的垂直度应不大于b/49、100；材料流转时应避免损伤母材，避免在母材上造成伤痕。2、号料 A、认真熟悉施工图纸及工艺要求，理解各种技术文件后方可施工。 B、必须按照排料图等加工资料要求的规格、材质进行施工，不得擅自代用；号料作业应严格按照型板和测量钢带等资料进行，所有资料上的必要事项都应通过号料反映在实物上。 C、板材拼接均采用埋弧焊。号料时应把引弧板、熄弧板一并号出，规格为：板材拼接材料100150mm。T型接头为100200mm（翼板引、熄弧板）、100150mm（腹板引、熄弧板），其坡口形式、厚度、材质应与母材相同。 D、柱的拼接要求：翼板与腹板的拼接缝应互相错开200mm 以上。拼接缝与劲板错开大于100mm50、 以上。柱翼缘板、腹板长度方向加放余料50mm，焊接后进行矫正，矫正合格后切头，多节柱上下端各余留5mm 切削余量。 E、翼缘板和腹板的落料用自动氧-乙烯直线多头切割机进行。 F、板材的拼接应在组装前进行，焊后冷却24 小时后进行UT100%探伤。 G、小件切割采用光电跟踪仿型切割机，异型板切割采用数控等离子切割。 号料精度如下表所示：项 目允许偏差（mm）基准线位置0.5零件外形尺寸1.0 H、使用的各种计量器具都必须是经过计量检测部门检验过的计量器具。切割要求应在允许偏差范围内，表面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 I、钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出51、的数值考虑。 切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度（mm）气割下料101210202.520403.040以上4.04.1.6.3 切割 常用的切割方法有：机械切割，气割、等离子切割三种方法。对不同的切割具有不同的工艺要求。 1、锯切机械施工中应注意以下施工要点： A、型钢应经过校直后方可进行锯切。 B、所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。 C、单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.51.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。 D、加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端52、面精铣。 E、锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。 2、气割操作时应注意以下工艺要点： A、气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：气压稳定，不漏气；压力表、速度计等正常无损；机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动；割嘴气流畅通，无污损；割炬的角度和位置准确。 B、气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。 C、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。 D、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂53、物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm 为宜。 E、气割时，必须防止回火。 F、为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：大型工件的切割，应先从短边开始；在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯（俗称马刀弯）。 G、机械切割和气割的允许偏差见表气割允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度3.0mm切割面平面度t0.05t,且2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0机械剪切的54、允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度，长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0注：t为切割面厚度.4 矫正1、钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。矫正可采用两种方法：火焰矫正和机械矫正 A、火焰矫正：当采用火焰矫正时，加热温度不得超过900，不得用水急冷。 B、机械矫正时为防止过压，油压机应放置限位装置，对厚板采用机械矫正时应采用火焰配合矫正，温度降至800时应停止加工。2、翼缘板：用翼缘板矫正机或火焰矫正翼缘板的垂直度。旁弯采用压力机或火焰矫直。3、碳素结构钢在环境湿度低于16、低合金结构钢在环境湿度低于12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热55、矫正时，加热湿度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 4、当零件采用热加工成型时，加热湿度控制在9001000；碳素结构钢和低合金结构分别下降到700和800之前，应结束加工。5、矫正后钢材表面，不应有明显的凹面损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。.5 边缘加工1、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。 2、边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的垂直和表面粗糙度。3、边缘加工的质量标准见下表。常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。 坡口加工面的粗糙度及切口56、深度如下：粗糙度0.2mm以下切口深度2.0mm以下（用砂轮打磨）2.0mm以上（补焊后砂轮打磨）开锁口原则：为避免焊缝重叠，后装的零件必须开锁口。当板厚19mm时，锁口的尺寸为R=20mm，当板厚19mm时，按板厚，锁边必须打磨。坡口加工允许偏差全熔透、半熔透焊缝坡口角度如下图所示：.6 装配焊接1、 焊接前应清除焊接区表面氧化物、油污、水、浮锈等杂物。 2、 采用CO2气体保护焊：HO8Mn2SiA，严禁在焊缝区域以外的母材上任意打弧。 3、 定位焊缝有裂纹时应用砂轮或碳弧气刨彻底清除，重新进行点焊。 4、 装配前对焊缝周边50mm 以内，清除浮锈和杂质。 5、 钢板采用整体拼接，正面焊接57、后，反面清根焊接。 6、 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过六个月应重新考核。7、 对于板厚较大的主材，要求焊接前要进行预热处理： 8、 焊接前预热及层间温度的控制宜采用电加热器、火焰加热，并采用红外线温度测量仪器测量。 9、 焊接 A、埋弧自动焊接用于钢板拼接料的焊接、BH的主焊缝焊接；手工电弧焊用于焊缝的修补焊、拼接的点焊；CO2气体保护焊用于组立时的点焊，劲板、底板的焊接。 B、BH 梁焊接采用CO2 气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。 C、焊接顺序：打底焊一道填充焊一道碳弧气刨清根反面打底、填充、盖面正面58、填充、盖面焊。 D、具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。如果构件长度4m，则采用分段施焊的方法 E、焊接H型钢可以直接在组立机上进行组装焊接。示意图如下：F、H型钢上下翼缘板、腹板需要拼接时按长度方向进行拼接，三者拼接缝间距应大于200mm。拼接采用加引弧板焊接，必须在H 型钢组装前进行。 G、BH型组装完成后用专业的H型钢矫正机进行矫正。使外观符合规范要求。.7 焊接H型钢矫正1、BH梁焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。 2、机械矫正 A、矫正前，应清扫59、构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。 B、使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围之内，即：翼缘板最大厚度50mm；翼缘板宽度=180800mm；腹板厚度50mm；腹板高度350mm 以上。 C、机械矫正时，还可以采用压力机根据构件实际变形情况直接矫正。3、火焰矫正注意事项：根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序；加热温度最好控制在600650。.8 端部加工1、 构件的端部加工应在矫正合格后进行。 2、 应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。 3、 钢柱两端部铣平方法：采用端面铣进行，与柱主体接触面的柱底板需要切削5mm。4、 端60、部铣平的允许偏差应符合允许偏差的规定。5、 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。 端部铣平的允许偏差项 目允许偏差两端铣平时构件长度2.0mm两端铣平时零件长度0.5mm加工面平面度0.3mm加工平面对轴线的垂直度1/1500表面粗糙度12.5um.9 制孔1、 本工程所有高强螺栓孔都采用钻孔成型，凡是可以在数控机床上加工的孔一律都在数控机车上钻制加工。螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5um2、 连接板上的孔均采用加工数控平面钻床钻孔。3、 凡不能在数控机床上加工的，一律采用钻模板加工；以保证孔群的加61、工精度，从而保证安装施工的顺利进行。4、 H型钢构件主体上的孔待H型钢矫正合格两端部铣平后，截面高度小于1000mm的H型钢采用三维数控钻床钻孔，截面高度大于1000mm的H型钢采用钻模板钻孔，以钢柱上端端铣平面为基准进行画线钻孔，画线时用划针画出翼缘板或腹板的中心线及第一排孔心中心线，然后选择正确的钻模板，对准中心线，固定钻模板进行钻孔。使用钻模板时，需特别注意尺寸。5、 钻头应与零件保持垂直，钻孔后应对孔边毛刺等打磨干净。6、 制孔的标准及允许偏差 A、精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5um。其允许偏差应符合下62、表规定。 B、普通螺栓孔的直径及允许误差。普通螺栓孔（C级螺栓孔类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔等。其孔直径应比螺栓杆公称直径大1.03.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。 高强螺栓孔偏差要求：项目允许偏差（mm）孔径偏差0+1.0圆度2.0垂直度0.03t，且2.0同组内任意两孔间距1.0 普通螺栓孔允许偏差（mm） 项 目允许偏差直 径+1.0，0圆 度2.0垂直度注：t为板的厚度0.03t，且不大于2.0 C、螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。7、钻孔的方法：63、 A、划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。 B、钻模钻孔。当批理大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将64、模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热 处 理HRC5560）。 C、数控钻孔。无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线。.10 钢构件二次组装6、 组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。 7、 装配用的工具如卷尺、角尺等必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔细核65、对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在3mm 之间），并具有足够的强度和刚度，使用前应经技监部门认可合格。 8、 装配前，零部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、冰雪等清除干净。 9、 装配顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。 10、 构件的装配工作应在坚固的平台或装配胎具内进行，保证各个零件相互间的标准尺寸。 11、 施工前应认真审查图纸,尤其要详细阅读工艺文件和技术文件中的有关要求,认真审查配料草图，确定施工方案。 12、 加劲板组装完毕用对角线卡尺检查尺寸，并每隔400-500mm 焊定位焊，最后完成加劲板的66、三边焊缝。 13、 H 型钢上下翼缘板、腹板需要拼接时按长度方向进行拼接，三者拼接缝间距应大于200mm。拼接采用加引弧板焊接，必须在H 型钢组装前进行。 14、 组装的要求：截面高度允差1mm(包括柱端部和含有斜支撑连接的梁)，其余截面高度允差3mm；截面宽度偏移允差3mm；腹板中心偏移允差2mm；翼缘板垂直度允差b/100且2mm；弯曲矢高L/1000且5mm，扭曲允差h/250且5mm。.11 摩擦面加工3) 采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。 4) 高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构67、件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直 径的4 倍）。 5) 经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。 6) 制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t 为一批，不足2000t 的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单 独 检 验。每批三组试件。 7) 抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。 8) 试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板68、材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。9) 制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。 除锈工艺.1本工程的除锈质量等级与除锈方法有关。除锈方法包括喷砂或抛丸除锈（用Sa表示）、手工或动力工具除锈(用St表示)。按国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定除锈。.2 本工程采用喷砂除锈的方式进行除锈。喷砂除锈是用压缩空气为动力，带动磨料通过专用的喷嘴，高速喷射到金属表面，用冲击力和摩擦方式来达到除锈的目的。.3 喷砂除锈操作要点1、 喷砂操作前检查喷砂机的所有阀门，均应处于正常状态。一切就绪后，首先用压缩空气空喷一会儿，以驱走可能积聚在管道内的水分。69、2、 根据被清理表面的锈蚀程度及清理要求，在0.40.8Mpa之间调整压缩空气的工作压力。3、 按被清理工件的结构，选择喷射角，一般控制在3060，最小不小于30。4、 对于牢固的铁锈和氧化皮，可采用接近垂直的角度来清理，应微微向下，以减少迎面飞来的磨料和碎屑。对于层状锈与鼓泡涂料层，则可以用大约45喷射角来清理，以利用压缩空气将其铲起，加快清理速度。5、 按压缩空气的工作压力、磨料粒径和锈蚀程度，确定喷嘴距工作面的最佳距离，一般控制在100200mm之间，最小不低于80mm。6、 需暂时中止喷砂时，应关闭喷砂管阀门，或折叠喷砂软管阻砂。绝对禁止用停空气压缩机的方法，以免喷砂机内及砂管内的压力70、把磨料倒吸入缓冲罐、分离器甚至风源，并造成磨料在砂管内堵塞。7、 喷砂处理后应将被清理表面的细屑粉尘吹扫干净，并尽快进行涂装。8、 喷砂结束时，应先将喷砂机放空阀打开，使压力降至0，再将缓冲灌、分离器的放空阀打开，最后切断空气压缩机的电源，喷砂全过程操作结束。 涂装.1 施工方案1、 为保证涂装质量，防腐油漆在工厂内涂装。若在运输和安装过程中漆膜遭破坏则应按本文要求现场补涂。2、 工厂涂装和现场修补的所有表面净化处理和除锈要求，应符合设计要求。3、 本工程钢构件工厂喷涂采用无气喷涂法,现场补漆则采用手工刷涂法。.2 涂装施工流程检验检验喷防锈漆,晾干喷砂除锈构件进场喷面漆晾干检验包装运输不合格71、合格合格 不合格 合格.3 涂装1、 本工程钢构件工厂涂装采用无气喷涂法施工,先涂防腐底漆。2、 无气喷涂法是利用特殊形式的气动、电动或其他动力驱动的液压泵,将涂料增至高压而后通过喷嘴高速喷出,随着冲击空气和压力的急速下降以及涂料的急剧挥发,涂料因体积遽然膨胀而雾化,从而分散在构件表面上而形成漆膜,从而使涂料附着在构件表面上。3、 本工程无气喷涂施工使用的喷涂装置为空压缩机,喷枪采用手提式无气喷枪,喷嘴用C型喷嘴。.4 无气喷涂施工操作要点1、 喷距(喷枪嘴与构件表面距离)控制在300-380mm。2、 喷幅宽度:较大构件300-500mm,较小构件100-300mm。3、 喷枪与构件表面的喷72、射角度3080。4、 喷幅的搭接宽度为幅宽的1/61/4。5、 喷枪运行速度60100mm/s。.5 喷涂施工注意事项12) 喷涂装置使用前,应检查高压系统各固定螺母及管路接头有无松动现象;13) 油漆必须经过过滤以防堵塞喷嘴。14) 喷涂过程中,吸入管不能离开油漆表面,以免吸空造成漆膜流淌;经常注意添加油漆。15) 喷嘴堵塞时,应先关枪而后把自锁挡片置于横向取下喷嘴;用刀片在喷嘴口切割数下后用刷子在溶剂中清洗,再用压缩空气吹通或用木扦捣通;不能用金属丝或铁钉捅喷嘴以防损伤内表面。16) 喷涂过程中如停机时间不长,可不排出机内油漆,将枪头置于溶剂中即可。17) 喷涂结束后将吸入管从油漆桶中提起73、,让泵空载运行以排除泵内、过滤器、高压软管和喷枪内油漆。然后用溶剂空载循环来清洗上述器件;清洗时气阀要开小点。清洗工作务必再喷涂结束后立即进行以防油漆固化难以清洗。18) 高压软管弯曲半径不得大于50mm,也不允许将重物压在上面。19) 施工时,高压喷枪不得对准操作者和其他人,停喷时应将自锁挡片横向放置。20) 已涂工件无论在工厂翻、移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏，尽量减少现场的修补工作量。.6 涂料要求供应的涂料符合技术标准和技术要求，涂料的外包装的标签上均注明了：制造厂商的名称、产地、油漆品种、名称和制造日期等内容。供应货物时将附产品质量检验报告。.774、 涂层的检验1、油漆涂层的检验要求A、油漆涂层外观质量检验要求：表面平整，无气泡、起皮、流挂、漏涂、龟裂等影响涂层寿命的缺陷。B、油漆涂层厚度检验要求：符合各道涂层的设计厚度，并符合两个85的原则。C、油漆涂层附着力检验要求：按照GB9286-88要求进行划格试验，附着力等级应达到2级。2、油漆涂层检验方式：A、油漆涂层外观质量检验方式：用目视法检验。B、油漆涂层厚度检验方式：利用磁性测厚仪检测，面积大于2检测10个部位，3点、部位，小于2检测5个部位，3点、部位。C、油漆涂层附着力检验方法：由检验员在监理的监督每个工件检查一次，用勾刀在油漆涂层上划55的方格，其间距为1mm，然后用软漆刷沿对75、角线方向来回刷5次，按照GB9286-88提供的图样进行对比。3、油漆涂层检验判定规则A、油漆涂层外观质量检验判定规则：涂层外观质量如果符合以上外观质量规定的要求判定为合格，否则判为不合格。B、油漆涂层厚度检验断定规则：测 得的涂层厚度平均值大于等于相应的厚度值，且满足两个85%的原则判为合格，否则判为不合格。C、油漆涂层附着力检验判定规则：根据图样对比，附着力小于等于2级的判为合格，否则判为不合格。D、油漆涂装检验质量记录质量记录填写要求同表面预处理工序，当产品检验合格后，检验员填写钢结构防腐涂装油漆涂装涂层检测记录，在施工过程中检验员根据油漆涂装工序QC点检查表对该工序进行质量控制点控制与76、检查，并填写检查记录，由操作工在钢结构防腐防火涂装油漆涂装检验记录和油漆涂装工序QC点检查表上签字。质量记录由检验员填写完毕后交甲方监理一份，另一份交质量部存档，保存期为30年以上。4、油漆涂装检验后处理经检验合格后的产品，应由检验员向甲方监理报验，经报验合格的产品应用油漆对其进行标识，然后进行转序，经检验、报验不合格的产品按检验员壹油漆涂装工序检测记录，并根据实际情况制定预防纠正措施，重新报监理检验合格。防止不合格品再发生。.8 中间隐蔽验收 1、防锈漆和中间漆涂装完成公司质检部门会同有关单位分别进行隐蔽验收,验收合格后方可进行下一道工序。2、验收项目 保证项目应符合下例规定：涂料的技术性能77、应符合设计要求，并经过国家检测机构检验，符合国家现行有关标准的规定。 检验方法：检查生产许可证、出厂合格证、质量保证书、检验报告。用涂层测厚仪检查，测量方法应符合钢结构涂料应用技术规程的规定。.9 不合格品的处理A、不合格品的标识、记录 并不是所有的不合格品都需要进行标识，喷砂、喷涂中的不合格品（能立即返工）不需要标识，但必须作记录和处理。封闭中的不合格品检验员必须用检验和试验状态标志单予以标识，在不合格处作出标记，并作记录和处理，原材料的不合格品由检验员对其进行标识、记录、处理。B、不合格品的处理 钢结构防腐涂装工程不合格品的处理方法如下： 可以立即返工的不合格品检验员应责成操作工在立即返工78、。不能立即返工检验员应对其进行适当的标识，并根据不合格品评审表中规定的纠正措施对其进行定期整改。C、不合格品经返工后，检验员重新进行检验，直到合格为止。D、原材料不合格时，检验员立即通知采购人员对其进行退货，重新进货的原料应重新进行检验，如果检验再次不合格，则应重新对分承包方进行评定，必要时，可重新选择合格的分承包方。E、质量问题分析及预防，见表5-12。表5-12序号质量问题产生缺陷的原因纠正预防措施1结合强度低基材表面预处量不合格、材质有问题、喷涂工艺、工艺问题大面积涂装前，对工艺进行评定，使用合格过程，施工中严格执行工艺文件要求2起泡基材表面有锈、有水铲掉-重喷，加强转序检验3裂纹涂层太79、厚，干燥过快铲掉打磨重喷涂4反锈漏喷、基体锈蚀铲掉打磨重喷，加强产品转序检验，缩短工序施工间隔时间5泛黄油漆材料不合格，施工干燥环境不合适返工并加强材料检验及环境检测6流缀喷枪柱点时间长每层要喷薄，干燥后在喷第二道7厚度不匀喷枪速度和柱点关系不适控制喷涂速度、空气压力，多遍喷涂8脱落预处理干净铲掉打磨修补9针孔成雾温度低，喷射速度低改变喷涂设备泵压比10表面不光滑喷涂方法不当加强工人培训11油漆层流挂涂料稀、喷涂厚度过厚铲除流挂、重新喷漆12油漆层起皮上道工序涂层有灰尘、污物铲除，清除污物重喷，加强转序检验4.2 钢结构安装准备 安装前准备安装准备工作在钢结构安装中占有重要的位置，它不仅影响施80、工进度与安装质量，而且影响文明施工和提高企业管理水平。.1 施工人员、管理人员就位，做好施工机具准备。.2 施工前进行图纸自审、会审。.3 编制详细施工方案并向作业人员进行技术交底。.4 工期要求进度计划，各施工阶段的作业量和工作状况，劳动力的配备要充足，以利于施工。.5 工艺要求配备专业施工人员，专业工种要齐全，技术资料满足要求，特别要优先选择干劲足，技术水平高的操作能手，以保证质量、速度。.6 强化机械管理和劳动力的科学调配，提高劳动效率。 施工前检查.1 钢构件的进现场后，应按施工图的要求和钢结构工程施工及验收规范（国标GB50205-2001）的规定，对成品进行检查验收。钢构件成品进场81、时，交产品、质量证明书和下列技术文件：1）设计更改文件、钢结构施工图，并在图中注明修改部位。2）制作中对问题处理的协议文件。3）所用钢材和其它材料的质量证明书和实验报告。4）高强螺栓摩擦系数的实测资料。5）发运构件的清单。.2 构件预检1）检查构件型号、数量。2）检查构件有无变形，发生变形应予矫正和修复。3）检查构件外型和安装孔间的相关尺寸，划出构件的轴线的准线。4）检查连接板、夹板、安装螺栓是否齐备，检查摩擦面是否生锈。5）清除构件上的污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。.3 基础复测1）根据基础施工单位提高的轴线、标高的轴线基准点和标高水准点进行复测。2）提供基础复测报告，对复测中出82、现的问题应通知有关单位，提出修改措施。4.2.3 方案选择.1 钢结构是由H型钢梁组成。.2 根据加工图设计尺寸，现场单榀H型钢构件最重约2.3吨，最长10.2米、钢梁顶最大标高+17.989米，2-17轴线范围内各单榀H型钢构件吊点离塔吊中心距离最远为44米；主弧形钢梁间连接钢构件单根最重2.3吨，根据现场的起重设备资源，大部分主弧形梁及次梁、梁间支撑、屋面梁、屋面板能满足塔吊的吊装（布置图见附图1、2）。4.2.3.3 我司经过分析研究，对于不能用塔吊吊装的构件，则可用现场50吨的汽车吊吊装（布置图见附图3），对于部分地面对接整体吊装的弧形梁，用塔吊和汽车吊都不能对其整体吊装，经我司研究分83、析，在一层楼板上搭设操作平台，分段将弧形梁吊至平台上进行对接安装（布置图见附图4）。1、 采用塔吊对构件吊装作业区域示意图：附图1附图2附图3附图44.3 钢结构安装 安装顺序 十字钢柱安装钢梁安装高强螺栓安装 十字钢柱安装十字节点柱安装为该钢结构工程的重点也是难点，十字节点柱安装精度可从三个方面来控制。（1）柱头标高的控制（2）纵横轴线的控制（3）跨向钢梁弧度的控制。该工程以/轴线的钢结构为例说明十字节点的安装方法 依据图纸将十字梁两头的尺寸引出来（用定位板来控制），并将50线也引在定位板上，通过50线来控制十字梁两头的标高。 通过千斤顶和线坠配合对十字梁的标高和垂直度进行控制,调节完后，将84、十字梁支座处用钢筋或铁块进行牢固加固，确保其稳固不动。（见下示意图）4.3.3 钢梁安装4.3.3.1 吊装前，在所有钢梁两端的上翼缘处设置两块临时焊接两块t=20mm厚的定位耳板，作为吊装钢梁时安装定位用。定位耳板处受力验算：一、连接板焊缝计算： 该节点临时安装板材质为Q345B，板厚为20mm，板材抗拉强度设计值为（t1635mm），抗剪强度设计值为，钢材端面承压强度设计值为，角焊缝抗拉强度设计值。 该连接板主要承受钢梁自重，考虑现场施工动力系数1.5，作用于节点位置按最长弧形梁的竖向集中力设计值为：1、 连接板板厚验算： 2、 连接板角焊缝计算：1）、双面角焊缝高度确定： 取另按钢结构设85、计规范要求，侧面角焊缝的计算长度应满足，故焊缝长度取。2）、双面角焊缝受力验算： 角焊缝为正面角焊缝，故计算公式为。对于该节点，考虑现场施工，取为1.0。焊缝计算长度取150mm。则角焊缝受力为：故连接板厚度、焊缝高度大小均满足要求。二、连接板处应力计算： 连接板高度取150mm，则连接板处：M=35.440.130=4.607kNm，W=0.21515/6=7.5cm3,I=0.2151515/12=56.25cm41、抗弯计算：2、抗剪计算： 连接板满足要求。 结论：根据验算结果，设置一块定位耳板满足要求，为确保钢梁的稳定性，设置两块定位耳板。4.3.3.2 吊点的选择与绑扎：所有构件均采86、用两点吊装，吊点选择构件三分之一上翼缘处作为起吊吊点，绑扎时钢丝绳与构件之间垫木方或麻袋，以防损伤构件及钢丝绳，起吊前在构件下弦两端拴上缆绳，以便控制构件的稳定和摆动方向。.2 起吊：当钢丝绳及缆绳拴好后，吊装设备缓缓升起构件，使构件稍微离开地面，通过转向、提升使吊点基本靠近构件的安装位置，然后下落钢丝绳索，使构件慢慢下落，待构件支座高出其设计标高50100mm，停止下落钢丝绳索。此时利用缆绳进行调整，使构件支座轴线与埋件十字线重合，随即下落钢丝绳索让支座就位。4.3.3.3 校正：构件整体就位后，校正构件垂直度，利用吊锤进行，使构件垂直。4.3.3.4 构件的临时固定：将四根钢丝绳拴在构件上87、弦，两侧各两根，用倒链对构件进行松紧调节，待构件垂直度校正完毕后，此时倒链不能脱钩，待安装完成3道次钢梁或檩条后方可脱钩。4.3.3.5 钢梁安装质量验收标准见下表钢梁安装质量检查表项目允许偏差(mm)检查方法执行标准跨中垂直度h/25015用拉线、吊线、钢尺检查GB50205-2001侧向弯曲矢高fL30mL/1000 且10.030m60mL/1000 且50.04.3.4 高强螺栓安装 高强螺栓连接应在其结构调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形、错位和错孔、板束接合摩擦面紧贴后，进行安装高强螺栓。 高强螺栓安装在节点全部处理好后进行；高强螺栓穿入方向要一致。大六角高强螺栓连接88、副在安装时，根部的垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，安装尾部的螺母垫圈则是螺母的台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧，并应朝向螺栓尾部。严禁强行穿入螺栓；如不能穿入时，螺孔应用绞刀进行修整，用绞刀修整前应对其四周是螺栓全部拧紧，使板叠贴紧后再进行。修整时应防止铁屑落入板缝中。绞孔完成后用砂轮除去螺孔四周是毛刺，同时扫清铁屑。 高强螺栓紧固时，应分初拧、终拧。对于大型节点可分为初拧、复拧和终拧。1）初拧初拧轴力一般达到标准轴力的60%80%，初拧轴力值最低不应小于标准轴力的50%。2）复拧在初拧的基础上，再重复紧固一次。3）终拧对安装的高强螺栓作最后的紧固，终拧的轴力值以标准轴力为目标，并应符合设计要求89、。.4 每组高强螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，使所有的螺栓都能有效起作用。.5 高强螺栓的拧紧采用扭距法和转角法。4.4 屋面维护安装 安装顺序 压型金属板制作脚手架搭设压型金属底板安装保温棉安装压型金属面板安装 压型金属板制作.1 压型板由板材压型机一次投料在现场加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有: 1、表面是否有污垢：损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。 2、检查所需彩板的标签与要求是否相符.2 符合要求的彩板，用叉车或吊车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm，现场加工彩板示意图如下：.3 将开卷开始部分不符标准90、的彩板手工去除。.4 将符合标准的彩板拖入成型机，并缓慢开动机器，成型。使板材在成型轨道内缓慢成型。.5 切除“头子板”，输入所需板的长度及数量。.6 检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。.7 成型后的压型板必须符合建筑用压型钢板（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差检 验 方 法板长0-10mm钢 卷 尺板 宽8mm钢 尺波 高1mm样 板镰刀弯 不大于20mm钢尺、建筑用线4.4.2.8 将符合要求的板材产品，按照不同尺寸分别堆放，并用塑料薄膜覆盖好。堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m，最放示意图如下： 移动脚手架91、搭设.1 脚手架搭设总体思路1、根据本工程工期紧,施工作业面大、操作面高度适中和屋面标高变化较大的特点，以及安装屋面底板对脚手架的要求，拟将脚手架按分为移动脚手架和固定脚手架。2、根据建筑物的结构情况、屋面的自身形状，在17轴/EG轴和1118轴/EG轴搭设固定脚手架，作为屋面底板施工操作平台；在118轴/AE轴搭设移动脚手架作为屋面底板施工操作平台。移动脚手架在区域内可分别 沿纵向横轴线移动。3、移动脚手架尺寸17x4.5m，高度应根据屋面底板的标高进行调整,以低于板底15001750mm为宜，顶部满铺设单层竹笆脚手板或木脚手板。4、脚手架形式和规格脚手架形式投影尺寸步距纵横距数量高度移动脚92、手架174.5m1.8m1.8m2块9m12m移动脚手架178m1.8m1.8m2块9m移动脚手架128m1.8m1.8m1块6mm移动脚手架178m1.8m1.8m1块5m6m移动脚手架98m1.8m1.8m2块4m固定脚手架6311m1.8m1.8m1块15m.2 脚手架搭设工艺1、材料要求，扣件式钢管脚手架的主要构件有立杆、大横杆、斜杆、直角扣件、旋转扣件、对接扣件、脚手板、滚轮和轨道等，其材料要求如下：（1）、立杆、大横杆、小横杆、斜杆等均48（2.83.5）焊接钢管，每米重3.123.84kg，截面积（A1）3.984.89cm2，截面惯性矩（I1）10.13912.19cm4，截面93、抵抗矩（W1）4.255.08 cm3，回转半径（R1）1.6011.58,容许拉、压、弯曲应力（）为167MPa，容许剪应力（）为98MPa，其它性能见GB/T8164-93，所有进场脚手管均需有相关的合格证书、产品检验报告、厂家生产许可证等。（2）、所有扣件应满足GB978-67可锻铸铁分类及技术条件的规定，机械性能不低于KT33-8的可锻铸铁制造，扣件的附件采用的材料应符合普通碳素结构钢技术条件（GB700-88）中Q235钢的规定，螺纹均应符合GB191-81普通螺纹的规定，垫圈应符合GB96-76垫圈的规定，要求扣件铸铁不得有裂纹、气孔，不宜有疏松、砂眼或其它影响使用性能的铸造缺陷，94、并应将影响外观质量的粘砂、浇冒口残余、披缝、毛刺、氧化皮等消除干净，扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋转面间隙应小于1mm，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm，扣件表面应进行防锈处理。所有进场扣件，在出厂前除进行常规检验外，还必须在厂内、在使用单位监督下按照逐批检查计数抽样程序及抽样表（GB2828-81）中规定的二次正常检查抽样方案进行，要求所有产品应附有铸件机械性能试验报告，产品的外观和主要结构尺寸应符合上述要求。（3）、脚手板采用由毛竹或楠竹制作的竹笆板，凡腐朽、松散、扭曲、破裂者均不得使用。（4）、安全网是用95、直径9mm的麻绳、棕绳或尼龙绳编织的，一般规格为宽3m，长6m，网眼5cm左右，每块支好的安全网应能承受不小于1600N的冲击荷载。（5）、滚轮采用200250钢轮或橡皮轮，使用前应逐个检查是否转动灵活，并要求在轴套内涂上黄油。对于地基为回填土，采用16#槽钢轨道，使用前应逐根检查调直。.3 对地面基础要求：钢砼楼地面脚手架区域应清理干净，去除杂物。回填土地面移动脚手架滚轮下方沿纵向铺设16#槽钢轨道。.4 搭设方法与质量技术要求1、扣件式钢管脚手架搭设顺序（1）、固定式扣件式钢管脚手架： 脚手架搭设顺序一般为：场地清理放线定位垫木铺设逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣紧安装横向扫地杆并与立杆或96、纵向扫地杆扣紧安装第一步纵向杆（与各立杆扣紧）安装第一步横向杆安装第二步纵向杆安装第二步横向杆加设临时斜撑杆安装第三、四步纵向杆和横向杆加长立杆、安装纵向杆和横向杆，循环加高直至施工作业层同步安装四周垂直剪刀撑同步安装增设的跨间垂直剪刀撑同步安装增设的跨间水平剪刀撑安装爬梯安装拦杆和扫地板铺脚手板安装安全网。（2）、移动式扣件式钢管脚手架： 脚手架搭设顺序一般为：场地清理放线定位（摆放轨道）摆放滑轮逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣紧安装横向扫地杆并与立杆或纵向扫地杆扣紧安装第一步纵向杆（与各立杆扣紧）安装第一步横向杆安装第二步纵向杆安装第二步横向杆加设临时斜撑杆安装第三、四步纵向杆和横向杆加长97、立杆、安装纵向杆和横向杆，循环加高直至施工作业层（滑轮加固）同步安装四周垂直剪刀撑同步安装跨间垂直和水平剪刀撑 （扫地杆层加设水平剪刀撑）安装爬梯铺脚手板安装安全网用脚手管装在网架立杆上作为临时防护拦杆（移位时先拆除）。2、立杆搭设（1）、立杆横距为1.8 m，纵距为1.8m，底部立杆必须采用不同长度的钢管，立杆的联接必须交错布置，相邻立杆的连接不应在同一高度，其错开的垂直距离不得小于500mm，并不得在同一步架内。 用于支承网架的临时支撑点应靠近下弦球，并采用八字斜撑与相临的脚手架立杆、横杆连接。（2）、除立杆接头顶层可以采用搭接联接外，其余接头必须采用对接扣件联接。搭接联接的长度不应小于198、m，不少于2个旋转扣件固定，固定间距不应少于800mm，对接接头中心距纵向水平杆轴心的距离应小于步距的1/3，扣件中心距杆端距离不应小于150mm。（3）、竖第一节立杆时，每六跨应暂设一根抛撑与地面的夹角宜450至600，直至固定件搭设好后，方可视情况拆除。（4）、立杆的垂直偏差，因架高不超过30m，其垂直偏差应小于等于架高的1/200。3、纵向杆的搭设（1）、纵向杆的步距为1.8m。（2）、纵向杆应水平设置，钢管长度不应小于3跨（4.5m）。（3）、纵向杆接头采用对接扣件联接，内外两根相邻纵向水平横杆的接头不应在同步同跨内，上、下两个相邻接头应错开一跨，其错开的水平距离不应小于500mm，各99、接头中心距立杆轴心线距离应小于跨距的1/3（500mm）。 （4）、纵向杆采用搭接连接时，其搭接长度不应小于1m，不少于2个旋转扣件固定，其固定间距不应少于400mm，相邻扣件中心至杆端的距离不应小于150mm。（5）、纵杆与立杆相交处必须用直角扣件与立杆固定。（6）、同一排纵向杆的水平偏差不得大于该片脚手架总长度的1/300，且不大于5cm。（7）、相邻步架的纵向下杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。4、横向杆的搭设（1）、横向杆应搭于纵向杆之上，并用直角扣件扣紧，在相邻立杆之间根据需要加设1根或2根。（2）、在立杆与纵向杆相交处均必须设置一道横向杆，并应紧贴立杆放置。该100、杆距立杆轴心线的距离不大于55mm，严禁任意拆除。（3）、横向杆外端伸出纵向杆外的长度应不小于150mm，柱面的距离应为500mm左右。5、剪刀撑搭设（1）、从脚手架转角处起，每间隔4跨设置一道垂直剪刀撑，由底至顶连续布置。从扫地杆以上第二步起每间隔4步设置一道水平剪刀撑，脚手架平面连续布置。（2）、每副剪刀撑应联系4根立杆，斜杆与地面夹角为450600。（3）、垂直设置的剪刀撑应设置在脚手架立杆外侧、另外内部每隔6跨增设一道。剪刀撑接头采用搭接联接，其搭接长度不应小于1m，不小于2个旋转扣件固定，固定间距不应小于800mm，并用旋转扣件固定在立杆或横向水平杆的伸出端上，其交点距中心节点的距离101、不应大于150mm。（4）、脚手架上人斜道剪刀撑每2步设一道，上下连续。（5）、剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加24个扣结点。6、竹笆脚手板以其主竹筋垂直于纵向水平杆方向铺设、且采用对接平铺，四个角应用16#的铁丝固定在纵向水平面杆上。一般采用多支点承重，即在顶层每纵向跨增设横向脚手管。对接处支承横杆距离不得大于400mm（即每跨至少加三根横杆）。脚手架作业层脚手板应铺满。7、扣件安装时，须注意开口朝向，用于连接横杆的对接扣件开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入钢管，直角扣件的安装，为保证安全其开口不得朝下。拧扣件螺栓时，应注意将螺栓根102、部放正和保持适当的拧紧程度，要求扭力矩控制在3940Nm，最大不得超过60Nm，拧螺栓的工具以采用棘轮扳手为宜。8、人行斜道搭设（1）、之字型斜道附着于脚手架，采用上升斜杆、平行弦杆桁架结构型式，宽度不小于1.5米，转弯处应设置平台。斜杆与地面的倾角应在60左右。（2）、斜腹杆宜采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。当斜腹杆在1跨内跨越2个步距时，在相交的纵向水平杆处，增设一根横向水平杆，将斜腹杆固定在其伸出端上；（3）、斜腹杆宜采用通长杆件，当必须接长使用时，采用对接扣件连接，也可采用搭接，搭接的要求同立杆搭接要求。（4）、斜道桁架103、下的两端立杆应为双管立杆，副立杆高度应高于通道12步；（5）、通道桁架中伸出上下弦杆的杆件端头，均应增设一个防滑扣件，该扣件宜紧靠主节点处的扣件。（6）、斜道的脚手板上应每隔250300mm设置一根防滑木条。9、栏杆与与安全网安装要求（1）、作业层、斜道外侧均安装栏杆和挡脚板：栏杆和挡脚板应搭在外立杆的内侧；栏杆上杆高度为1.2m，中间杆居中设置。挡脚板高度不小于180mm。为了不影响移动脚手架的移动，其栏杆应在移动前拆除，移动至施工位置时再复装。（2）、在操作层脚手板下设一道固定水平安全网。安全网应与脚手架的立杆、横杆绑扎牢固。10、为提高脚手架的稳定，可用短钢管、扣件将脚手架与就近的混凝土104、柱连接；按每三步一个连接布置，纵横向每三格或按钢柱间距布置。.5 脚手架的维护和管理7、 钢管脚手架必须定期进行定期检查与验收，以确保脚手架的整体稳定性。本工程脚手架的检查及验收时间为：砼楼面清理后及脚手架搭设前；达到设计高度后；移动脚手架移至新的位置后。8、 脚手架搭设阶段主要检查脚手架的基础和结构是否符合规范要求：如杆件、扣件、安全网和滚轮等的质量验收；基础是否积水；步距、纵横距的误差是否在规范允许范围；立杆垂直度和纵横杆的水平面度是否在规范允许范围；扣件拧紧抽样检查；斜道、栏杆及安全网的构造搭设是否满足规范要求和施工需要等。9、 脚手架使用阶段主要检查固定脚手架的沉降、倾斜及杆件弯曲，并105、做好记录；移动脚手架移动后杆件变形、扣件松动，以及移动后安全防护措施的复位等。.5 移动脚手架的安全使用和移位7、 移动脚手架在使用阶段可用短脚手管将六块脚手架在操作层相连，移动前拆开。六块脚手架可分别沿纵向轴线移动，到横向加固区域时可将其操作层连接成一体。8、 在脚手架前方对应砼柱上设置牵引点，安装牵引点钢丝绳时应用剖开的钢管或角钢保护砼柱的四角。牵引点上挂设导向滑轮和倒链，牵引点数量根据每块网架跨度设置，详见下表。牵引锚点数牵引倒链导向滑轮22吨2根据锚点情况定9、 脚手架前后方各设置两根缆风麻绳，移动时随着脚手架的移动前紧后松。缆风麻绳就近缠绕在柱子上，柱子的四角以角钢保护。10、 移动106、前应派专人逐项仔细检查，务必拆除影响移动的所有临时支架、栏杆，拆除移动脚手架与混凝土柱连接的所有钢管。移动脚手架时，脚手架平台上尽可能少放工具，如有少数工具，应事先固定牢固，避免脚手架移动时工具跌落。移动脚手架的前方范围内应用醒目的绳索围出警戒区域，非相关人员一律不得进入警戒区。在实施脚手架移动时应由专人指挥,专人监护。拉倒链的人员应按指挥员的哨声同步协调地操作。监护人员应随时注意滚轮的滚动情况，发现滚轮滚动情况不好或脚手架立杆有变形迹象时应立即示意指挥员停止移动脚手架，把问题处理好后方可继续移动脚手架。脚手架移动到位后及时安装与附近柱子的连墙件；同时恢复栏杆等，以此类推。.6 脚手架拆除 拆107、除脚手架前，周围应设置警戒区，设有醒目警示标志，并有专人监护，严禁无关人员进入。拆除脚手架前，应将存留在脚手架上的材料、杂物等清除干净。拆除的脚手架与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的安全措施。固定脚手架拆除前应先拆除对桁架的支点横杆，然后拆除按顺序由上而下，一步一清，不准上下同时作业，严禁同时拆除与墙体连接的连杆。严禁整排拉倒脚手架。拆除斜拉杆及大横杆时，应先拆中间绑扣、再拆两端绑扣，拆完后由中间人员往下顺放杆子。拆下的杆件、脚手板、扣件、钢丝绳、安全网等材料，应向下传递或用绳索吊下，严禁向下抛掷。已卸（解）开的脚手杆、板，应一次全部拆完。.7 安全注意事项1、脚手架搭设安全注意事108、项 脚手架的类型、材质、设计、搭设和拆除及检查、使用、培训、对操作人员的要求应符合脚手架搭设规程及以下规定：（1）架子工 架子工属特种作业人员，必须持证上岗。无特种作业操作证的人员严禁从事各种脚手架的搭（拆）作业。架子工在作业过程中，必须严格遵守施工方案和本工种安全操作规定。（2）材料 脚手架和脚手板的材质必须符合有关标准、规范，不准使用质次材料。钢脚手架的钢管材质应符合GB70065规定，每批钢管均应有出厂检验合格证。严禁使用有严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝的钢管。钢脚手架的扣件，其质量要求应符合JGJ2285规定，应有出厂合格证。严禁使用脆裂、变形或滑丝的扣件。木脚手板应使用厚度不小于50mm109、宽度为200300mm、长度不大于6m的坚韧木板。在距板两端80mm处各用镀锌铁丝缠绕23圈，或用宽30mm、厚1mm的铁皮箍绕一圈后再用钉子钉牢。腐朽、破裂和有断裂的脚手板，均不得使用。（3）脚手架搭设方案脚手架的搭设方案应经质量技术经理审核，总工程师批准。（4）脚手架搭设应严格按施工方案进行搭设。搭设前，应对搭设位置的地面进行调查。搭设脚手架时，其附近和下方不得有人作业或通行。在脚手架搭设过程中，不得中途停止作业。脚手架操作层临边应搭设栏杆，外侧应设置密目安全网。（5）检查验收与维护 脚手架搭设完毕，应由安全部门组织验收，合格后方可使用。在脚手架使用过程中，应由安全部门定期组织专业技术人110、员、架子工等进行检查（每月一次）。架子工应对脚手架进行经常性的检查维护（至少每周一次），并指派专人负责。对经检查合格的脚手架应挂上“可以使用”标牌。标牌应挂于爬梯、斜道等显眼处。对未挂任何标牌的脚手架，应视为使用不安全。（6）脚手架移动脚手架移动前应派专人逐项仔细检查，务必拆除与所有与柱子的连墙件，拆除与固定脚手架连接的所有杆件和平台。移动脚手架时，脚手架平台上尽可能少放工具，如有少数工具，应事先固定牢固，避免脚手架移动时工具滚动。移动脚手架的前方范围内应用醒目的绳索围出警戒区域，非相关人员一律不得进入警戒区。在实施脚手架移动时应由专人指挥,专人监护。拉倒链的人员应按指挥员的哨声同步协调地操作111、。监护人员应随时注意滚轮的滚动情况，发现滚轮滚动情况不好或脚手架立杆有变形迹象时应立即示意指挥员停止移动脚手架，把问题处理好后方可继续移动脚手架。脚手架移动到位后及时安装与附近柱子的连墙件，同时恢复两块脚手架之间的操作平台和安全网。（7）拆除拆除脚手架前，周围应设置警戒区，设有醒目警示标志，并有专人监护，严禁无关人员进入。拆除脚手架前，应将存留在脚步手架上的材料、杂物等清除干净。拆除的脚手架与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的安全措施。拆除应按顺序由上而下，一步一清，不准上下同时作业，严禁同时拆除与墙体连接的连杆。严禁整排拉倒脚手架。拆除斜拉杆及大横杆时，应先拆中间绑扣、再拆两端绑扣112、，拆完后由中间人员往下顺放杆子。拆下的杆件、脚手板、扣件、钢丝绳、安全网等材料，应向下传递或用绳索吊下，严禁向下抛掷。已卸（解）开的脚手杆、板，应一次全部拆完。2、高处作业安全注意事项（1）防护措施及防护用品包括安全帽、安全带、安全网、警戒线、安全绳、防护栏杆。（2）在下列情况下，应落实高处作业安全防护措施：临边与洞口。固定脚手架、移动脚手架及其他各类悬、吊脚手架上。倾斜的屋面。任何高度在2m以上，无防护措施的位置。任何高度，有危险的位置（如2m以下易滑倒或失去平衡时）。（3）从事高处作业的人员，必须经过体检。患有高血压、心脏病、癫痫病及其他不适合高处作业的人员不得从事高处作业。（4）高处作业113、时，安全带应系挂在作业人员上方固定牢靠的物体上，下方应有足够的安全空间和净距。当净距不足时，安全带可短系使用。防护栏杆的用料及搭设要求应符合本规定脚手架的有关规定。防护栏杆的整体结构应能承受任何方向的1.0KN的外力。在人口稠密、车辆来往频繁、有可能受到车辆及物体冲撞的护栏，应作特殊加强处理。施工现场通道附近的各类洞口、坑槽等处，除设置防护措施和安全标志外，夜间还应设红灯警示。安全绳应在固定物体上系牢，并应能至少承受2.0KN的重物。临街或通道侧，应采取可靠的封闭措施，防止物体从高处坠落。上方施工时，通道上空应搭设防护棚。3、梯子安全使用（1）梯子在使用过程中，下方应有人监护。使用直梯或伸缩梯114、时，上下支撑点必须牢靠，不得产生滑动，上部应用绳索系牢。（2）工作角度与地平夹角宜为755。（3）使用人字梯时，上部夹角宜为3545，支撑必须牢固，上部应留有两步空档。仅许一人在上作业。不允许在靠近电气设备和线路处使用钢制梯子。（4）梯子在任何时候均应处于完好状态。应由专人对所有梯子进行定期检查，挂上检查标签，并注明日期。（5）每次使用前，使用者必须对梯子进行认真检查。.8 脚手架计算1、脚手架立杆稳定性校核（1）、结构自重：NG1K=g1+g2+g3+g4+g5+g6+g7=2.93 kN其中：立杆重量g 1=0.0384*15=0.576kN 纵杆重量g 2=0.0384*1.8*（15/115、1.8+1）=0.645 kN横杆重量g 3=0.0384*1.8*（15/1.8+1）=0.645 kN直角扣件重量g 4=0.0132*（15/1.8+1）*（1+1）=0.246 kN对接扣件重量g 5=0.0184*（15+1.8*（15/1.8+1）*2）/6.5=0.138 kN剪刀撑重量g 6=2*0.0384*（1.8/COS45）*3=0.59 Kn旋转扣件重量g 7=0.0146*3*2=0.09 kN（2）、构配件荷载标准值：NG2K=g8+g9+g10=1.50 kN其中：竹脚手板自重g8=0.35*1.8*1.8=0.79 kN栏杆、竹脚手板挡板自重g9=0.14*1116、.8=0.21 kN安全网等其他重量g10=0.50 kN （估重）（3）、施工活荷载：NQ1K=g11+g12=5.18 kN其中：施工人员与设备重量g11=1*1.8*1.8=3.24 kN构件重量g12=0.3*2*1.8*1.8=1.94 kN 计算荷载：N1.2（NG1K+NG2K)+1.4NQ1K=5.316+7.252=12.568 kN（4）、 h= 1.80m 截面回转半径= 0.0158长细比=kh/= 197.37 （取k=1.155, 1.5）轴心受压杆件的稳定系数= 0.186 杆件截面积A= 4.89 cm2 （5） 、立杆稳定应力 N/A= 12.568*1000117、/0.186*4.89*100=138.18 N/mm2 f= 205.00 N/mm2 N/Af，立杆稳定性满足要求.2、地基承载力校核立杆基础底面平均压力p= N/(0.3*1.8)= 23.27kN/m2地面承载力标准值fg= kc*fc= 25 kN/m2 (取kc=1,fc25)pfg 满足要求。3、扣件抗滑移校核直角扣件抗滑承载力Rc =8 kN顶层纵向水平杆传给立杆的竖向力F= g8+g9+NQ1K= 6.18 kN0.8*RcFRc ,安全。4、顶层纵向水平杆抗弯强度校核（顶层每跨加三根纵向杆,按简支梁均布荷载计算）脚手板自重标准值产生的弯矩MGK= 0.35*1.8*1.8*118、1.8/(4*8)= 0.063788 kNm施工活荷载产生的弯矩MQK= (1+0.3*2)*1.8*1.8*1.8/(4*8)= 0.2916 kNm482.8脚手管的截面模量W= 4.25 cm3抗弯强度= (1.2MGK+1.4MQK)/W= 114.0671 N/mm2f=205.00 N/mm2，安全。5、顶层横向水平杆抗弯强度校核 （按简支梁三个相同的集中力校核）脚手板自重标准值产生的弯矩MGK=0.35*1.8*1.8*1.8/(2*4*2)= 0.127575kNm施工活荷载产生的弯矩MQK=(1+0.3*2)*1.8*1.8*1.8*10/(2*4*2)= 0.5832kN119、m抗弯强度=(1.2MGK+1.4MQK)/W=167.2412N/mm2f=205.00 N/mm2，安全。6、顶层杆挠度校核 （按三跨连续梁计算）静载挠度系数KGK=0.99钢材弹性模量E=2.06*105N/mm2挠度v=(KGKqLa4+KGKqLa4)/(100EI)=18004*(0.677*0.35+0.99*(1+0.3*2)/(100*2.06*105*10.193*104)= 9.1v= La/150=12mm，操作层水平杆挠度满足规范要求。7、移动脚手架滑移计算移动脚手架搭设体积V=17*8*12=1632 m3脚手架计算重量P=6.062V=9893.18kg校核重量P120、j=25.0 t 滚轮外径r1=250 mm滚轮轴径r=35 mm按滚动计算的最小牵引力Tj=P*（0.5/r1+0.1r/r1）*0.01=1.583 KN牵引点数n=2启动系数k=1.5每个牵引点牵引力T=kTj/n=1.19KN每个牵引点各挂设23吨倒链1只。 压型金属板安装.1 实测安装板材的实际长度，按实测长度对对应板号的板材长度，需要时对该板材进行剪裁。.2 长度大于15m的压型板，采用扁担式的组合吊具进行吊装。.3 将提升到屋面的板材按各区域中心线作为起始线放置，并使板材的宽度覆盖标志线，对准起始线，并在板长方向两端排出设计的构造长度。.4 用紧固件紧固两端后，再安装第二块板，其121、安装顺序为：先左（右）至右（左），自底而高。.5 安装到下一放线标志点处，复查板材安装的偏差，当满足设计要求时，进行板材的全面紧固。不能满足要求时，在下一标志内调正，当在本标志段内可调正时，可调正本标志段再全面紧固。依次全面开展安装。.6 保温棉安装时依据各屋面板长度组成的尺寸进行剪裁，在面板安装前将其平铺至底板上。 安装注意事项.1 彩色钢板的安装必须确保结构的稳定性和永久防水性，彩板的搭接长度要符合相关规范的要求。 .2 自攻钉、拉铆钉的安装应一次完成，即钻完孔后马上坚固，以防孔向偏移，自攻钉旋入要松紧适度，便于防水。.3 各类连接材料及密封材料必须经过检查合格后方可使用。.4 附属配套工122、程的安装应符合整个屋面板工序要求。.5 彩钢板安装中，应注意几个关键部位的做法：出墙檐口处，用檐口包角板连接屋面和墙壁面；屋脊处，在屋脊处盖上屋脊盖板；天沟采用不锈钢板折制而成，固定在主结构上，焊接连接。.6 屋面板安装结束后，所有板面上的铁屑或杂物都必须清理干净，以免损坏面层。 质量验收标准.1 屋面板搭接长度200mm。.2 相临连块屋面板端部错位允许偏差为6mm。.3 板面不允许有错钻孔。4.5 钢结构现场焊接 焊接实验及工艺评定4.5.1.1 焊接试验和工艺评定是保证构件焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学123、性能达到设计要求。4.5.1.2 焊接工艺评定焊接工艺评定是焊接前的技术准备工作，是评价焊接能力的重要的基础技术资料。焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与现场焊接时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由技术熟练的焊接人员承担。评定所用材料应符合相应国家标准。 焊接规程4.5.2.1 原材料构件按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。构件进现场后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。4.5.2.2 焊接材料构件所用焊接材料，应按施工图124、的要求选用，符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。 焊接工艺流程图4.5.3.1 焊接工艺流程图（通用）见下图： 焊接环境要求对于在现场的焊接环境，必须要满足以下条件：钢板表面温度0，相对湿度080，风速10MS （手工电弧焊）。 对焊工的要求.1 施焊时应严格控制线能量（45KJCM ）和最高层间温度（350）.2 焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接，对于桁架的焊缝施焊，原则上要求对称同时进行，立焊的施焊方向为立向上。.3 焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干125、净。.4 不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。.5 施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。.6 焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。 焊接材料要求钢结构组装焊接主要采用手工电弧焊，焊接材料当主体金属为Q235B时，焊条选用E43系列（低氢型焊条）；主体金属为Q345B时，焊条选用E50系列（低氢型焊条）；主体金属为Q235B和Q345B时，焊条选用E50系列（低氢型焊条）表施焊时严格按焊接工艺指导书规定的参数范围进行。 焊接节点工艺.1 在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变126、形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表。焊接反变形参考值：壁厚t(mm )f(mm)反变形角度B (mm)150200250300350400450500550600650700121304022.5344.55141224022.533.5455.516141.522.533.544.54.5518-2011222.533.544.54.555 焊接工艺参数.1 电流种类和极性的选择：采用直流焊接。4.5.8.2 焊接电流的选择：按焊条产品说明书的规定，并参照下表选用。焊条直径(mm)焊接电流（A）平焊横焊立焊仰焊3.212014010013085120901204.016018127、01501701401701401705.0190240170220-4.5.8.3 电弧电压的选择：电弧电压主要由电弧长度决定，一般电弧长度等于焊条直径的1/2倍1倍，相应的电弧电压为16V25V。.4 焊接层数的选择：多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm5mm。常用手工电弧焊焊接工艺参数见下表。焊接工艺参数表焊缝空间位置焊缝断面示图焊件厚度或焊脚尺寸（mm）第一层焊缝以后各层焊缝封底焊缝焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）平对接焊缝2.53.53.2901203.2901204.05.03.21001303.21001304.128、01602004.01602105.02002605.02202505.06.04.01602103.21001304.01802106.04.01602104.01602104.01802105.02202805.0220260124.01602104.01602105.0220280横角接焊缝3.03.21001204.03.210012050604.01602004.01602007.05.02202804.01602005.02202805.02202804.01602002.02.050604.01602004.01602205.0220280平角接焊缝3.04.03.2901205129、.08.03.2901209.0124.0901603.2901204.01201604.0120160 手工焊接方法4.5.9.1 焊接前检查：在施焊前要求焊工先检查工装胎架的位置是否正确，是否对结构件进行了有效定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊 前准备工作，在施焊过程中尽量使用同一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。4.5.9.2 焊接顺序原则：任一对接节点，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊各节点的打底焊，再施焊各结构节点的填充焊，最后施焊各对接节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。4.5.9.3 对接节点定位：检查轴130、线、标高，依据安装定位板和安装螺栓，确认无误后各连接节点采用三点进行点焊牢固。定位点焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。4.5.9.4 焊接1）各对接节点处按照从最低处向最高处焊接的原则进行。2）施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，先经修整合格后方可施焊。3）对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出板的焊缝长度：手工电弧焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。4）角焊131、缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。5）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。6）焊成凹行的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。7）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；8）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。4.5.9.5 焊缝外形尺寸允许偏差见下表：焊缝外形尺寸允许偏差132、项次项目示意图允许偏差（mm）一级二级三级1焊缝余高cb2003.003.004.0b2004.004.005.02焊缝错边ddd0.15t且不大于2.0d0.15t且不大于2.0d6b+1.501焊脚尺寸hf+1.50+3.002焊缝余高c+1.50+3.00注：hf为设计焊脚尺寸，hf8.0mm贴角焊缝的局部焊脚尺寸，允许低于设计值1.0mm，但范围不得超过焊缝总长度的10%。焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。4.6 现场涂装 工艺标准.1 本工程钢结构现场涂装为补漆，最后涂装防火涂料，防火等级1级，且必须与油漆相溶。 涂装方案.1施工方案1）为保证涂装质量，防锈底漆、中间漆、面漆在工厂133、内涂装，在运输和安装过程中漆膜遭破坏则应按本文要求现场补涂。2）现场修补的所有表面净化处理和除锈要求，应符合设计要求。3）本工程钢构件现场涂装采用手工刷涂法。.3 现场涂装工艺1）除锈：运输和安装过程中要注意保护漆膜,若漆膜被破坏则要对破坏处重新除锈刷防锈漆。在施工现场受条件所限,只能采用手工钢丝刷除锈,除锈级别St3,即除锈后的钢材表面应无可见的油污,并且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,显露的地材表面应有金属光泽。除锈的面积应比遭破坏的漆膜面积大10%左右。2）涂装：现场涂装只能采用手工刷涂,具体操作要点如下:a.漆刷采用扁型或歪脖型、弹性好的硬毛刷;b.直握并以腕力控制漆刷;c134、.涂刷时从一端按一定的顺序快速、连续地刷平和修饰,不宜反复刷涂;d.刷涂顺序:自上而下、从左到右,收尾时用漆刷轻轻地抹理边缘和棱角,使漆膜均匀、致密、平滑;e.刷涂的走向:刷涂垂直表面时,最后一道应由上向下进行;刷涂水平表面时最后一道应按光线照射的方向进行。.4 防火涂装工艺1）施工方式与施工机具 采用刷涂、辊涂施工均可，主要施工机具为羊毛刷、滚筒刷、电动搅拌器等。2）施工方法：A：第一遍涂装厚度越薄越好，控制在0.1mm内，以增强涂层与基材的粘结强度；B：第二遍涂装厚度控制在0.2mm内；C：以后每遍涂装厚度控制在0.3mm左右，直至所需厚度；D：每遍涂装前，均由质检员认可表干程度后，才能再135、涂装下一遍。E：涂装间隔时间一般为68小时，施工人员配备测量器具，随时检测涂层厚度。3）施工注意事项：A：防火涂料施工应在屋面板施工完毕后进行。B：风速大于5m/s，或雨天和构件表面有结露时不宜施工。C：空气湿度超过90时不宜施工。D：施工过程中和涂层干燥固化前，环境温度宜保持在538；气温低于-10时不宜施工。E：施工现场及涂料堆放仓库应通风良好，并注意避免明火、火花等。F：为了防止污染已涂刷过的部分和其它工种工作面，施涂后应采取遮蔽措施，如用塑料薄膜或彩条布等。 涂料要求供应的涂料符合技术标准和技术要求，涂料的外包装的标签上均注明了：制造厂商的名称、产地、涂料品种、名称和制造日期等内容。供136、应货物时将附产品质量检验报告。4.7 包装运输 包装方法.1 封闭式 包装箱制作（外型尺寸为1.1米1.1米1.1米），包装箱内四周用木板、油毡封闭。该包装箱主要存放螺栓等标准件、小型辅件及小工具等。示意图如下图所示：.2 夹具式 主构件采用方法见下图所示，高、宽均为1.1米以内。 装车 .1 考虑到便于现场装卸方便，本工程所有货物的装车运输总重量不得超过30吨。.2 鉴于钢构件长短不一，重量不等，单体构件逐一装车难度较大、同时会造成空间的浪费和装车费用的增加，所以采取装车前，将所装构件分类打包，然后装入运输车辆内；.3 构件在装车后，采用16mm钢丝绳对构件前、中、后角绑扎，与运输车辆挂钩联137、结牢固，保证构件在车内相对稳定。 国内运输 根据构件包装的规格、尺寸，合理选用运输车辆。散件堆放时注意宽度和高度，太窄容易失稳。超宽会加大费用，也违反运输规定。太高通过桥洞、隧道时很可能受阻。装车时要注意以下几点：.1 装车宽、高度控制：宽度2米，高度3米。.2 在每个构件包外显著部位标明构件名称、外廓尺寸、净重、毛重、始发地及所到达目的地、收货单位、发运时间等，保证货物按时到施工现场。.3 由工厂发运至国内港口指定仓库后，将钢构件吊装分类堆放，且不能相互挤压以免变形。在构件上盖上油布防雨。并注意做好构件的保护工作。.4 在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。 .138、5 搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。 .6 构件到仓库后应提交以下资料：（1）产品合格证 （2）施工图和设计文件 （3）制作过程技术问题处理的协议文件 （4）钢材、连接材料的质量证明书及复验报告，涂料的质量证明书或试验报告。 （5）焊缝检测记录资料 （6）涂层检测资料 （7）主要构件验收记录 （8）构件发运清单资料 现场运输 构件进入现场，尽可能堆放至现场塔吊作业半径内，若需场内运输时，利用现场叉车或者手推式液压叉车将单个构件运至待吊装位置。5 质量保证措施5.1 质保体系本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。工序检139、验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。 质保体系细则.1 予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。.2 不合格品判定准则多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=140、0.4、C3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C31.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C1时即判定为不合格。.3 各工序的致命缺陷为下表中已经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去下表所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。.4 各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。.5 抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。.6 检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每141、次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在工序作业记录使用指导书上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。.7 当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定级标准的；按2条判定C1的。.8 对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“”标识，填写不合格品通知单并按不合格品控制程序予以处理。 过程控制措施 过程控制措施除实行上述“三检”制度外，还制定了工艺管理制度和质量管理点管理制度，并结合质量处罚条例强制执行，以强化对工程实施整个生产过程的质量监督控制。具体为：.142、1 工艺管理制度1、 工艺制定应依据国家或行业发展方向结合产品设计图纸、技术标准、规范的要求，在进行工艺分析的基础上应本着：优质、高效、低耗以及以工艺带动设计、设计推动工艺不断改进与提高的原则；管理流程编制应坚持有效性原则；满足生产各工序实际操作需要，经济可行，具备可操作性的原则；从流程到工序再到工步，关键和特殊工序（如焊接、表面处理等）应进行逐步细化的原则。工艺人员应对工艺的技术先进性、正确性、经济性和可执行性负责。2、 当焊接过程中生产条件改变时，应对工艺进行变更，由质量技术部组织工艺评定并保持评定记录，操作时按通过工艺评定的工艺执行。工艺制定应包括工艺规程、工艺卡片、工装与试验设计、作业143、方法选择、参数控制、工艺改进、检测手段采用、工位器具设置以及管理程序编制等内容；工艺制定由质量技术部负责组织制造公司工艺人员编制，管理流程由各部门经理组织人员进行编制，编制原则和内容应符合1）中要求。3、 工艺实施应坚持“控制过程，实现结果”的原则。4、 重点工序（如拼装）和关键零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）应根据需要采取双岗制，加工过程中应有操作人员、检验人员、生产管理人员在场监视并详细记录检查情况，必要时应有用户的验收代表在场确认，工序完成后应按产品标识作业指导书规定打上工号并经相关人员签字确认。5、 生产管理人员、班组长应分别对工段、班组的工艺执行情况和交付的工序产品质量负责，积144、极收集整理和汇总分析工艺执行记录，并将情况于每月末书面反馈至质量技术部工艺人员处。6、 工艺纪律检查分日常检查和抽查两种方式，应做到公开、公平和公正并覆盖生产过程所有工序。7、 对工艺进行评估把握合理性、可行性和技术经济性三个原则；评估内容主要有：满足产品规定要求的程度、工艺参数的合理性、设备精度、工艺工装的有效性、操作人员的技能水平和资格等； 评估可以采用比较分析、组织工作研究等方式方法，评估后应出具评估意见并明示评估结果，经参与人员签字确认并报总经理批准后，书面通知生产工段、班组、工艺和检验人员。8、 根据评估意见，应作如下处理：不需或不能变更的工艺应继续严格执行，必须废止的应由工艺人员通145、知原发放部门停止执行；需变更或调整的工艺应由工艺人员按工艺制定原则制定相应改进方案，编制完成后应按规定进行审批，分别下发工艺、检验、生产工段、班组及操作人员按改进方案执行，并对实施效果进行检查、反馈、评估和确认。9、 工艺改进方案制定可采用招标攻关、实验分析、工艺研讨以及合理化建议等方式。.2 质量管理制度1、 人员职责：工艺人员负责工艺编制、操作和检验人员培训、工艺纪律检查和执行过程中出现问题的处理；2、 生产管理人员负责配置质量管理点所需资源，实施对过程的监控和考核，并参与工序和工作质量控制点的改进和评估；3、 相关管理人员负责工作质量管理点和流程改进中管理措施的执行和信息反馈；4、 操作146、人员应掌握本岗位常用的统计方法和图表，自觉贯彻执行质量责任制和质量管理点的管理制度；5、 清楚地掌握本工序质量管理点的质量要求和检测方法，严格按作业指导书或工艺卡、自检表等技术文件的规定进行操作和检验；6、 了解工序质量表中指出的影响质量5M1E因素中的主导因素，并按规定进行控制；7、 正确运用统计方法按规定填好数据记录表，务求数据正确、真实、图表清楚、清洁；8、 加工中发现的异常问题应立即分析原因并采取纠正措施及时解决；9、 检验人员应掌握质量管理点的设置和有关各项要求，将设置为质量管理点的工序作为检验重点；10、 检查、帮助操作人员执行质量管理点的有关技术文件，消除违章作业，并做好记录；1147、1、 在巡回检查时应检查质量管理点的质量特性及影响质量特性的主导因素，找出出现问题的原因并帮助解决；12、 掌握本人负责范围内的工序质量管理点的质量要求及检测试验方法，按检验指导书进行检验；13、 熟悉质量管理点所用的图表及其作用，并通过抽检来核对操作人员的记录和打点是否正确；14、 根据操作人员的自检记录，计算其自检率和自检准确率，负责实施过程的检验检测和质量验证。负责人负责工作质量管理点提出、目标设定以及工序质量管理点、改进措施和奖惩方案的审批。.3 缺陷分级按工序检验指导书规定分为致命、严重和轻微三级。1、 设置原则：工序质量管理点是本道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值或一道工序的148、关键特性或主要工艺条件；质量特性应由设计工艺人员根据产品的质量要求，运用技术经济分析方法，按本文件术语规定对产品或零件质量特性的重要性和缺陷的严重性进行分类分级；质量管理点的选择应根据质量目标和行业发展需要在对工序或工作现状进行分析的基础上确立，应充分考虑：资源情况并坚持经济、高效、可行和持续改进的原则；关键生产工序和核心管理流程以及过程较为复杂且难以直接控制的工序或生产流程；对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素；工艺上有严格要求以及对下道工序工作有严重影响的关键质量特性、部位；生产瓶颈工序、质量不稳定、出现问题或不合格品较多的工149、序；用户反馈的重要不良项以及特殊时期内紧缺物资或可能对 生产安排有严重影响的关键项目；工作质量管理点确定时应考虑：薄弱管理流程、目前各部门反馈强烈的工作质量问题或重复发生一直未得到有效解决的问题，汇总分析和确立。2、 根据工序或工作质量管理点提交的立项分析报告和分析所需资料，应组织相关人员对关键工序或流程信息资料等进行核实和调查，并根据需要提请评审修订；评审应采用流程分析或因果图等方法，对流程的输入、操作过程和输出进行分析，找出关键影响因素，提出控制目标和初步措施并拟定考核标准和具体实施计划。必要时应绘制改进流程图；并 转交相关部门实施。3、 生产工序质量管理点根据职责分配要求分别组织和管理，150、工作内容包括目标设定、文件编制、改进方案制定、质量措施落实、实施情况的检查、反馈和上报等。4、 质量管理点运行所需工艺、标准、工装、计量器具、检验检测、考评办法等文件必须明确齐备，编制应坚持技术先进性和经济合理性相结合的原则，编制完成后应报请审批；文件编制应按如下要求执行：工艺人员应按设置原则确定的工序质量管理点并根据产品设计和工艺要求中的质量特性重要性分类和缺陷分级以及工艺流程中存在的问题，编制钢结构、网架工序管理点明细表，设计绘制工序管理点流程图，明确标出建立管理点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具、管理方式以及采用的管理工具（图表）等。由质量技术部组织工艺人员、生产管理人员、151、检验人员等对工序进行分析，找出影响管理点质量特性的主导因素。5、 质量管理点实施过程中所需的资源依据5M1E原则并根据职责分配要求进行配置，应满足实施工作需要。实施和检查质量管理点由相关部门负责按文件要求实施，操作人员、检验人员、工艺人员分别负责过程控制的信息反馈，质量、管理人员负责数据的搜集、汇总和分析上报；过程控制的检查应立足于一线并严格按工艺管理制度规定进行，应做到记录真实，数据正确完整，对执行过程出现的问题应及时纠正或调整、测评比较并跟踪和验证执行情况。效果评估应坚持以有效性为原则，评估结束后由参与人员签字确认。需要重新设立的按本文件规定制定改进措施，重新设定目标，报批后实施执行。5.152、2 材料质量保证措施在加工中，往往影响施工进度是材料供应不及时造成的，材料不管供货方是谁，都应根据进度计划安排时间提前做好供应准备。 选择材料供应方.1 选择材料、设备的分承包方时，由集团物资公司负责收集分承包方提供的资料，对分承包方的产品质量、价格水平、信誉、生产能力和质量保证能力、生产许可证等方面进行综合调查，填写“物资分承包方评审表”，统一编制合格承包方名录。.2 对辅材的分承包方，由项目部材料员提供，由项目经理批准后成为合格分承包方。.3 有特殊要求的产品，公司主管部门负责会同有关部门共同选择合格的承包方。.4 物资公司部门负责对合格分承包方的管理、评定工作，对不合格分承包方进行及时更153、换。 材料进场计划 由各专业工长依据加工具体情况，每月底编制下月物资采购计划表，交公司工程部审核后再移交集团物资公司。由集团物资公司集中采购、调、拔、运至加工车间。 材料采购保证体系.1 为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程的顺利实施。.2 流程图如下： 图纸分解 制订材料计划 制订采购计划 制订资金计划 落实供应商 签订供货合同 计划实施 质量检验 合格入库.3 图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及对材料产地的要求，同时对照施工总进度，确定材料需要时间。.4 根据材料种类数量154、及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类如生产用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品类，采取不同的采购途径分解到不同部门、不同环节。.5 本工程物资根据用途分为三类： A类：用于制作钢构件用钢板、型钢、焊条、焊丝等； B类：构件节点板零件、刚性系杆； C类：过渡板、过渡螺栓及螺母、小方垫、普通螺栓、锚栓、除A，B类中以外的其他零件。 A、B类物资由采购部门根据采购计划采购，C类物资由项目部提供计划、数量、规格，采购部门采购。.6 确立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划。在资金上确保采购计划的实施以保证工程的顺利实施。.7 材料供应商必须是公司认证的合格供应商，具有155、相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同，必须约定明确，对材料的数量、性能、内在质量及验货方式、供货时间明确，以保证工程能顺利实施。.8 工程的材料在到货时必须按相关标准确立的程序进行验证，合格的材料才准许进入生产、施工，以保证工程的施工质量。 材料准备.1 钢材的标识：钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。.2 钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。因此，钢材在正式入库前必须严格156、执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容是：.3 钢材的数量和品种应与订货合同相符。.4 钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。.5 核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或制标中的规定进行核验。.6 钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的。锈蚀等级的划分和除锈等级见涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。.157、7 经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复检鉴定。经复核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。 材料检验流程 材料规格要满足设计图纸要求。原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写送样登记表，化验员按理化管理制度要求进行化学分析并标识和保存样件，建立化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录158、台帐，出据化学分析报告单并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立机械性能试验原始记录或机械性能检测报告，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。 材料检验要求.1 碳素结构钢材料检验（1）检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；（2）观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；（3）抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87I-4.0；（4）抽样检验化学成份，每批材料每种规格抽样一件，化159、学成份应满足GB700-88标准的要求；（5）产品标识：型钢应有生产厂家的钢印、喷印、标牌、粘标签等标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。 .2 低合金高强度结构钢材料检验（1）检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；低合金高强度结构钢的机械性能应在质量证明书中注明；（2）检查供方提供的工艺性能报告，对于外径大于22mm，且壁厚与外径比值小于或等于10%的钢管：检查表面质量，不得有裂纹、结疤、折叠和夹渣； （3）抽样复查钢材的尺寸精度，钢管的160、尺寸精度应符合结构钢材的尺寸精度要求，抽样数量见GB2828-87I-4.0；（4）抽样复查化学成份，每批每种规格抽样一件，化学成份应满足表12的要求。复验仅抽检、i、n、即可，产品标识同上。.3 焊条材料（1）检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等；（2）检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。.4 焊丝检验（1）检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射161、线探伤检验结果，技术监督部门印记等；（2）检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；（3）检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。.5 普通螺栓、锚栓、螺母检验观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-87I-6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。.6 涂料类、稀料类的产品（1）由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。（2）物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防162、护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。（3）生产领用时应坚持限额领料制度，做到日清日结。 材料的入库管理.1 经验收或复验合格的钢材入库时应进登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程项目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。.2 库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。.3 库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。.4 钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌163、号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。5.2 制作质量保证措施 焊缝质量要求5.2.1.1 对接熔透焊缝，焊缝与母材等强。5.2.1.2 构件与构件的连接焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与被焊构件等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。5.2.1.3 焊缝质量等级严格按照图纸设计要求进行。 焊接控制5.2.2.1 对接焊缝的余高为25mm，必要时用砂轮磨光机磨平。5.2.2.2 焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。5.2.2.3 焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、超标气孔及凹坑。5.2.2.4 主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm；次要受力焊缝的咬边不允许超过1164、mm。5.2.2.5 构件的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。5.2.2.6 焊接时焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊。5.2.2.7 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。5.2.2.8 焊接结束后进行自检，不能有咬边、气孔、收弧坑等焊接缺陷，焊接后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。5.2.2.9 焊接顺序：1）H型钢对接接头焊接顺序，先焊接翼缘板，后焊接腹板如下图：2）多道焊缝焊接时，下一道焊缝起始点和结束点必须与上一道焊缝起始点和结束点错开，避免焊缝立体交叉在一处集中大量焊缝等现象出现。3）焊接过程中，严165、格控制层间温度，控制在100150范围。由于焊接处于沿海地区施工，焊接时搭设封闭式的操作平台进行防火、防风围挡，最内层为石棉布，中间层为细木板，外兜围档布。4）对超过30mm厚钢板焊接前进行预热，确保坡口两侧各100毫米范围的母材均匀受热。5.3.2.10 焊缝清理及处理：1） 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的 焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。2） 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。3） 每一焊道熔敷金属的深度或熔166、敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。4） 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。5） 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，主材和母材不得引弧,弧坑应填满。6） 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。 结构焊接变形控制及校正.1 构件变形的校正：对焊成后变形超差的构件应予校正，对超差较少的构件可用人工校正，人工校正由经验丰富的操作工执行，必要时应加垫木校正，避免对构件造成塑性变形。对超差较大的构件可采用火焰校正，采用火焰校正时应根据构件的变形方向合理选择加热点和加热区域，火焰加热时应严格观察火焰颜色，把加热温度控制在600800之167、间，防止加热过烧，根据变形量正确掌握加热温度和冷却时机，把构件变形调整到允差范围内。5.2.3.2 焊接残余应力的调节和消除措施：1） 施焊时应先焊对接焊缝，后焊腹杆焊缝。先焊受力较大的焊缝，后焊受力小的焊缝。对长条桁架应从中间向两端自由端运动，使应力有释放空间，对已焊完的构件可采用锤击焊缝法降低应力。锤击应保持均匀适度，避免锤击过重而产生裂纹。2） 也可在焊缝两侧局部加热法消除应力，这样可使加热的伸长变形补偿焊缝收缩变形以消除收缩应力。5.2.3.3 焊接预热处理和后热处理在钢结构构件中，当构件厚度30mm时，焊接时要求进行预热处理和后热处理。 凡需预热的构件，焊前应在焊道两侧各100mm范168、围内均匀进行预热，预热温度的测量应在距焊道50mm处进行，预热温度应为70100 。后热处理应于焊后立即进行，后热的加热范围为焊缝两侧各100mm，温度要求达到200300，后热时间为1小时/每30mm板厚，焊缝后热达到规定温度后，按规定时间保温，然后使焊件缓慢冷却至常温。具体要求如下：4、 焊前预热：4、 对于屈服强度等级超过345Mpa的钢材，其预热、层间温度应按钢厂提供的指导参数，或通过焊接性试验和焊接工艺评定加以确定。5、 对焊前预热及层间温度的检测和控制，工厂焊接时宜用电加热板、大号气焊、割枪或专用喷枪加热；工地安装焊接采用火焰加热器加热。测温器宜采用表面测温仪。6、 预热时的加热区169、域应在焊接坡口两侧，温度各为焊接施焊厚度的两倍以上，且不小于100。测温时间应在火焰加热器移开以后。测温点应在离电弧经过前的焊接点处各方向至少75处。必要时应在焊件反面测温。2）焊后消氢处理：a.焊后消氢处理应在焊缝完成后立即进行。b.消氢热处理加热温度应达到200250，在此温度下保温时间依据构件板厚而定，应为每25板厚0.5h。然后使之缓冷至常温。c.消氢热处理的加热方法及测温方法与预热相同。d.调质钢的预热温度、层间温度控制范围应按钢厂提供的指导性参数进行，并应优先采用控制范围应按钢厂提供的指导性参数进行，并应优先采用控制扩散氢含量的方法来防止延迟裂纹产生。 焊接检验及返修本钢结构工程无170、损探伤由专职人员担任，且经过岗位培训考核取得相应的资格证书，坚持持证上岗的原则进行检验、检测。5.2.4.1 焊缝检验要求：5、 母材的焊接材料。6、 焊接设备、仪表、工装设备。7、 焊接接口、接头装配及清理。8、 焊工资格。9、 焊接环境条件。10、 现场焊接参数，次序以及现场施焊情况。11、 所有焊缝均应进行外观检查。12、 对所有构件的一级焊缝进行超声波探伤，检验率为100%。13、 对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，检验率为每条焊缝的20，并且不得少于200mm。5.2.4.2 检验标准：1) 超声波探伤按 GB11345要求检验，焊缝等级按规定评定。2) 低合金钢的无损探伤应在焊接完171、成24 小时后进行。3) 局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。5.2.4.3 焊缝外观和尺寸测量2、 各条焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合(JB79491999)钢结构焊缝外形尺寸技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按(GBll345)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。3、 焊缝无损探伤发现超标缺陷时172、，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师批准。4、 返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行修返。5、 待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顾、便于施焊的凹槽，且两端有l:5的坡度。6、 焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。5.2.4.4 焊接缺陷的修复：10、 裂缝：采用UT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50 mm 长度，然后补焊。11、 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。12、 夹173、渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。13、 焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。14、 补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50。15、 因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850，严禁用水进行急冷。5.3 安装质量保证措施5.3.1 以现行质量体系为基础，对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案在技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。5.3.2 订立安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底。5.3.3 对施工组织设计进行交底,对施工中174、的关键质量问题进行探讨并提出解决办法,订出作业指导书。5.3.4 对到工地的构件、零部件进行保护和保管，以防损伤。 5.3.5 检验人员严格把关，施工、质量人员在吊装过程中勤指导，多督促。5.3.6 严格按规定要求进行检查、测量。5.3.7 对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。5.3.8 装卸：为确保运输过程安全、可靠，应派人到工地监督装卸货物，严格要求，吊装合理，堆放整齐，不允许自由卸货。不允许在污泥和低洼积水地堆放。5.3.9 要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同承担安装质量责任。5.3.10 现场质量员，检测175、人员应与安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现场构件装卸，堆放进行质量管理。5.3.11 质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供监理人员。5.3.12 吊装过程严格行使质量否决权，不经检验或不合格品不得吊装。5.3.13 现场出现问题不擅自处理，应由质量工程师、技术工程师会同有关专家和技术人员处理。5.3.14 每道工序安装前由施工员和质量员进行技术质量交底，务使施工人员领会要领。5.3.15 经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善，由质量员负责并保管。5.3.16 各部门、各生产人员都应对本工程质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和经济176、处罚措施。6 安全保证措施总的安全保证措施：结合工程实际，制定一套切实可行的安全生产制度，要求制度上墙，让所有操作和管理人员都时刻铭记在心。 做好新工人的入场“三级”安全教育和新设备、新工艺、变换工种的安全教育，各分部分项工程开工前应对操作工人做好安全技术交底。建立各级安全检查制度，有时间、有要求，重点，危险部位明确。特殊部位施工应做好技术复核，并由专职安全员，质检员，生产负责人共同检查。电工，起重工、电焊工等各种特种人员必须经国家特种作业培训，经考试合格，持证上岗，严禁无证违章操作。在施工过程中正确使用安全“三宝”进入施工现场必须正确佩戴安全帽，悬空高处作业必须系好安全带。严禁酒后作业。6.177、1 安装安全保证措施 在构件节点处，为便于拼接施工的方便，需要搭设操作平台支架，在支架上铺设适当数量走道板。 为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，需铺设安全网，安全网分平网和竖网。平网应包住柱子，竖网应高出工作平台1.5米。 钢结构对接用平台，基础应坚固平整，平台设计承载能力要有1.5倍的安全系数。 吊索吊具安全可靠，应有专人保管和维修。使用前认真检查，确认外形完好、性能可靠方可使用。 施工用的电动机械和设备均须接地，杜绝使用破损的电线和电缆,严防设备漏电。 高空施工，当风速达到10.8m/s时，如未采取措施，吊装工作应该停止，当风力达到15m/s时，所有吊装工作均需停止。 施工时应178、注意防火，焊接工艺操作过程中，配备必要的灭火设备。 所有施工人员必须持证上岗，施工时做到服从分配、遵守劳动纪律，思想集中，坚守工作岗位。 施工前必须对参加施工的人员进行安全技术交底，使每个都明确施工任务、施工方法、安全注意事项。将安全生产措施落实到施工中，自觉做好安全防护工作，正确使用劳动保护用品。 吊机司机选派熟悉起吊机械的机械性能的操作工。 在脚手架中设置必要登高用的爬梯和休息平台，以及在上下弦之间脚手架内设置人行斜通道，方便施工人员上下。 所有登高人员必须穿劳保防滑鞋，同时正确佩带安全带和安全帽。6.2 焊接安全保证措施 施工用电设施应保证有可靠的接地、接零措施。 各电气设备应有醒目的电179、气安全标志，操作规程牌。 现场设备总配电箱、级、级分配电箱和开关箱。箱内连接采用绝缘导线，接头不得松动，不得有外露带电部分。 配电箱应具有防雨、防尘。进出线路不得承受外力，不得与金属断口和强腐蚀介质接触。 配电箱应标明其名称、用途，并由专人负责管理，定期检查和维修。 必须经常对现场的电气线路，后台设备进行安全检查。 夜间施工应有足够的照明，且应有电工现场值班，监护，以防发生意外。 安装，维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成。 做好用电的安全技术档案的建立与管理。 室内配电必须采取绝缘导线，距地面不得小于2.5M，采取防雨措施。7 工期保证措施 为了确保安装进度，除了制作加工，包装，运输，搬运180、过程确保产品质量和安全，在安装现场还须采取以下措施：7.1 采用的施工进度计划与周、日计划相结合的各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。7.2 加工强计划、管理和协调，做到早计划，严管理，勤协调，项目组成员每天都必须在施工工地。7.3 合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。7.4 采用成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。7.5 准备好预备安装队员，及时到位零部件，带足备件和施工机械和工具，以保证能现场解决的问题应在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。7.6 做好安全防181、护工作，尽可能使各项工作有较大的安全度。7.7 现场搬运应做好用人工手推车的准备，以防万一塔吊不能直达指定地点。7.8 所有构件、机械、工具、辅助材料、检验手段、吊装材料等均要有备份安排。7.9 所有构件编号有检验员专门核对，确保安装质量一次成功到位。7.10 与现场业主、监理人员和设计人员、土建单位作好有关控制、交叉作业以及各方面的关系，确保不因质量问题，土建施工质量（如轴线、标高），现场与其他单位协调配合问题而影响工期。7.11 严格完成当日施工计划，不完成不归工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作中存在的问题（如不按计划完成），并及时采取对策。7.12 准备182、好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。8 文明施工文明施工为现场施工创造良好的环境，是顺利完成工程施工，获得理想质量等级的必备条件。抓文明施工工作，就是间接的抓工程的施工质量。8.1 文明施工目标协助总包实行施工现场标准化管理。确保项目文明施工内容达到双标化管理的标准。8.2 建立文明施工领导小组以项目经理为中心，文明施工管理小组为管理实体，组织现场安装工程的文明施工工作。与总包签订文明施工工作责任书，并负责与其开展工作进行协调。文明施工管理组在项目经理的领导下，制定现场管理措施，组织、监督各责任部门，按照预定的措施，开展文明施工工作，并对其进行考核。8.3 183、文明施工管理措施本工程文明施工的管理，以同总包签订的责任协议书为开展工作的依据，项目内部采用划分区块，责任部门包干，以平时考核，评比结果为依据，进行奖罚为杠杆的管理办法，同时加强项目外部的三监督：一是总包的协调及监督；二是总公司双标管理小组的检查、评比、监督；三是项目部每周组织一次专项检查，由项目经理带队的文明施工管理小组，根据以上办法及原则进行检查工作。 安装在招标单位的总体安排下，服从领导，统一管理。根据工程不同特征，采取如下管理措施。1） 文明施工是体现一个施工队伍的素质和对安全的重视。文明施工也是安全生产的一个组成部分，提供良好的施工环境，增强职工身心健康。因此抓施工生产，就必须抓安全184、，必须抓文明施工。2） 坚持贯彻执行“施工现场标准化管理规定”和建筑施工安全检查标准(JGJ59-99)3） 土建安装共同设置“五牌一图”；各种管理制度、岗位责任制度及网络进度计划上墙公布。4） 材料库堆放的材料，按品种、型号、规格进行编号、标牌管理；设备材料堆放货架，材料堆放整齐有序；露天材料棚周围排水通畅，道路畅通。5） 设置废料堆放处。材料部门每天派人对施工现场作业班组的废料进行回收和场地清扫。回收回来的废料及时进行精选，能利用的尽量选出来供班组使用(如短管可以作过墙套管，短角铁可以作支架等)。6） 检查安全生产必须同时检查文明施工，对存在的问题，应下整改通知单，限期整改。7） 生活基地185、的环境卫生、绿化、防火、保卫等服从土建管理制度的要求，并服从统一管理和安排。8） 加强文明施工的宣传力度。利用各种会议，采用各种方式进行宣传，教育职工自觉搞好文明施工。9） 建立治安管理制度，做到目标管理，制度落实，责任到人，措施得当有力、生产安全部位防范设施到位。10） 加强现场的消防安全工作，消防设施到位，组织落实，措施有效，与总包签订安全协议。11） 建立现场文明施工管理体系，落实管理办法，与班组签订施工责任书。8.4 场容场貌管理措施安装工程所属的办公室、仓库、制作场等按照总包的意向分配搭设，做到生产区和生活区隔离设置。办公室统一办公桌椅，统一张挂项目的各项规章制度，可利用花草盆景适当186、的进行环境美化。食堂统一布置，达到双标化要求的现场管理规定。仓库、机具、材料分别按易燃易爆物分隔独放，统一货架、统一贴标签做到整齐、整洁。8.5 现场卫生管理措施所属的办公室、仓库、制作场等区域实行卫生包干，指定责任部门（或人）专门负责。建立现场落手清制度，各施工班组严格按照现场谁施工谁负责清理的规定。制定现场卫生条例，并贯彻落实，由文明施工管理小组监督检查、考核。8.6 现场队伍精神风貌及管理措施 所有现场施工人员均佩戴统一胸卡，注有单位、部门（班组）姓名、编号。 管理人员与操作职工分别穿着统一的工作服装，并规定在上班期间一律不能穿拖鞋、裙子等。 管理人员、操作职工配戴统一形状的安全帽，以颜色区分工种，以编号区分职务。 与人谈话做到礼貌待人，助残扶幼、尊敬老人，不戏言妇女，遵守当地法律法规、民风民俗。 现场人员造卡注册管理。