1、燃煤电站现场施工锅炉专业主要施工方案1概述锅炉为423 t/h的高压自然循环流化床汽包炉。锅炉主要热力参数如下表：锅炉热力参数汇总表（设计煤种）序号项目单位B-MCR工况BRL工况1锅炉蒸发量t/h4232过热蒸汽出口压力Mpa(a)10.33过热蒸汽出口温度C5424给水温度0C222. 15排烟温度（修正后）C120.3118.46炉膛容积热负荷KW/m386.3578. 237炉膛断面热负荷MW/m23.813. 468锅炉效率%90. 7893.81锅炉主要布置在H1H4间，其中汽包布置在炉前侧，中心标高46.74米；前炉膛 燃烧室布置在H1H2间，炉膛上方布置有屏式过热器；H2H3间2、为高温分离器；尾部 后烟井（后炉膛）位于H3H4间，从上到下依次布置有末级过热器、I级过热器、省 煤器、空预器等，高温分离器与前后炉膛通过非金属膨胀节相连。锅炉零米层两侧分别布置2台一次风机和2台二次风机和3台高压风机。在锅炉房 后布置有3电场静电除尘器、2台引风机及烟道。2.燃烧、烟风系统及辅助设备简介汽包吊装示意图汽包吊装。汽包试吊成功后开始正式吊装，吊机提升过程应缓慢、平稳，起吊 过程中要统一专人指挥，多点进行监护。汽包接近就位标高后，用葫芦调整吊杆位置， 进行吊杆穿装。4.3. 1.6汽包就位找正。用水位皮带检测汽包的标高及纵横水平度，如偏差较大，用塔 吊轻微提升，调整吊杆；若偏差较小3、，用吊杆螺母细调直至合格为止，考虑到沉降标高 控制在+ 3+ 5mni,纵横水平度2顾。前后中心（轴向）：在汽包中心两边挂线锤，用 2T葫芦调整，使汽包中心线与安装中心线重合，误差5mm。左右中心（纵向）：从炉顶主梁中心线向左800mm为基准，用经纬仪进行测量，2T葫芦 调整，使汽包中心线与锅炉中心线重合，误差5mm。4.3. 1.7汽包安装找正结束通过验收后，做好质量检验记录及签证等，然后用型钢等临 时加固。对汽包内部装置及清洁度进行检查，对需要现场安装的部分，按图纸要求进行 安装，注意严禁在汽包内壁引弧、点焊，安装完毕后进行清理检查，并及时封闭人孔门。4. 3. 1.9关键质量控制点1）汽4、包检查划线2）汽包找正验收4. 3. 2受热面设备清点领用、检查及光谱复核。4. 3. 2. 1设备清点领用：对锅炉厂到货的受热面设备根据供货清单、装箱单和图纸进行 清点、检查，发现有设备缺损的情况及时向顾客或锅炉厂反映提出。各设备按“设备管 理程序”进行领用。在地面根据图纸对设备进行编号，集箱、管排等设备根据安装要求 标识方向、就位位置等。4. 3. 2. 2外观检查：主要检查联箱、管排表面有无裂纹、撞伤、压扁、砂眼等，另外还 要检查其外形尺寸和弯曲度，及检查焊接零件的数量和尺寸是否符合原设计。发现有设 备缺陷的情况及时向顾客或锅炉厂提出，必要时，可填写不合格品报告，由顾客和设备 缺陷情况决5、定报废、返修或让步接收。并做好相应的记录和签证。4. 3. 2. 3合金钢部件均须安规范要求进行光谱复核，并做好明显标识，不得混用、错用。 发现光谱不符，或无说明材料代用等现象须向业主、监理、厂家等及时反映，并确认处 理方案。4. 3. 3受热面管排通球。所有带弯头的受热面管排、管子在安装前应按电力建设施工及验收技术规范（锅 炉篇）要求进行通球试验，通球的球径按规范要求进行，通球时采用压缩空气吹送的形 式进行。通球后的管排应进行及时封闭；对中、大口径的管子应进行内部清理、吹扫， 并做好封闭措施；集箱在安装、吊装前应进行内部吹扫清理，清理后的集箱管口应及时 进行封闭；严格保证受热面管内清洁度。46、. 3. 4设备堆场及组合架搭设。4. 3. 4. 1在主厂房与灰场之间的锅炉施工区域作为受热面设备堆场以及受热面组合场 地。4. 3. 4. 2设备卸车、倒运主要由50t履带吊、25t汽车吊负责。设备运输主要由一辆40t 半挂、一辆25t运输车及铲车等其它小型车辆负责。4. 3. 4. 3组合架搭设：在组合场地区域搭建二块主要的组合架，高度离地约1200mm。组 合架搭设牢固、顶部平整，其顶面不平整度不大于5mmo主要用作水冷壁、包墙等设备 的地面组合。4. 3.5受热面地面组合。4. 3. 5. 1图纸及设备到货后，根据现场场地条件及吊装条件确定组件大小、形式，并形 成组合方案。由于炉架为7、全钢架结构，从吊装简易及安全角度考虑，水冷壁不采取整面 拼装的形式。4. 3. 5. 2坡口清理：管子对口时，将管子坡口及内外壁lOnrni内打磨出金属光泽，若不及 时对口焊接，管口要涂防锈漆片；坡口角度符合图纸要求，并禁止强力对口。4. 3. 5. 3在组合架上，按图纸划出集箱的纵向中心线，划出组件的长度及宽度线，并焊 好定位铁。将管排、集箱吊放在组合架上，按图纸要求在组合架上找正好集箱以及边管 的位置线，并在集箱上划好线，找好冲眼，做出标记。调整组件整体尺寸，直至符合要 求，并用限位铁固定好管排，以防管屏松动变形。注意地面组合对口时在焊口位置应向 上拱起2mm,以消除焊接后的收缩变形。4.8、 3. 5. 4将刚性梁及其它各类铁附件组合到管排组件上，并注意安装尺寸复合要求。组 合完毕，及时进行加固，并焊接临时起吊吊耳及临时吊装加固梁等设施。4. 3. 6受热面吊装。钢结构主体安装己完善并通过验收，受热面组合结束并通过验收后，即可进行受热 面吊装。在吊装前须对各设备吊点、以及临时吊装加固梁，包括组合件的重量、方向等 进行确认。4. 3. 6. 1炉顶吊杆穿装。炉顶吊杆基本上随同压力层吊装在地面穿装完毕。一些小型吊 杆可整捆吊上压力层后穿装。注意在穿装前应对吊杆仔细进行分类、编号、标识。4. 3. 6. 2水冷壁吊装。炉左侧111-112间下部的柱间横梁先缓装，水冷壁组件用40t半挂 9、从组合场地运至炉侧面，250t履带吊吊钩从炉顶穿下，组件由250t履带吊和50t履带 吊抬吊翻身，从炉侧面进入炉膛并翻身立直，用250t履带吊吊装到位。顺序依次为前 墙水冷壁上部组件一一后墙水冷壁上部组件一一右侧墙水冷壁上部组件一一左 侧墙水冷壁上部组件一一前墙水冷壁下部组件一一后墙水冷壁下部组件一一右 侧墙水冷壁下部组件一一水冷壁风室一一左侧墙水冷壁下部组件。注意：布风板的 一些附件可在地面与水冷壁风室组合在一起，整个风室需在屏过与顶棚吊装后，运入炉 内用卷扬机或葫芦临抛到位。（#2炉同#1炉在侧面方向相反）3. 6. 3下降管吊装。下降母管组件在汽包吊装就位后，逐步临抛到位。下降支管在下 10、部水冷壁就位找正后，用卷扬机或葫芦直接临抛到位。4. 3. 6.4前炉膛顶棚管及屏过管排吊装。前炉膛顶部管排与屏过管排交叉吊装，可用250t 履带吊或卷扬机吊装到位。注意屏过管排运至炉膛底部后，下部用槽钢加固，由螺栓夹 紧，用于管排抬吊翻身，以防止管排变形，下部由卷扬机抬吊。4. 3. 6. 5后炉膛吊装。后炉膛在管式空预器吊装就位后进行吊装。包墙组件在地面由250t 履带吊和501履带吊抬吊翻身，然后用250t履带吊提升后从炉顶插下（压力层梁局部 缓装）。先吊装后包墙、右侧包墙、前包墙，三面包墙形成框架后，在顶棚下方，约4500mm 处，沿炉宽方向布置一台58t电动跑车。省煤器蛇行管排、低过11、蛇行管排、末过蛇行 管排均用履带吊将管排从炉左侧吊入，电动跑车接钩，吊装到位。吊装自下而上，炉宽 方向依次从右向左进行。后炉膛主要吊装顺序为：后包墙组件一一右侧包墙组件一一 前包墙组件一一电动跑车布置一一省煤器管排一一低过管排一一末过管 排一一左侧包墙关门。（#2炉同#1炉方向相反，为右侧开门）。4. 3. 6. 6各连通管及其它附件吊装。上升管、饱和蒸汽连通管、过热器连通管用视吊装 情况穿插进行。中口径管道可成捆吊至压力层，再逐根穿下。安全阀排汽管在地面组装 后用250t履带吊直接吊上就位。一些小型设备可从施工电梯内运至炉上或由吊机整箱 吊至炉上。4. 3.7炉膛找正、安装。4.3.7. 112、集箱找正：先在集箱上根据样铳眼复测后划出纵横中心线并做好标记；根据集 箱箱中心线与钢架立柱的尺寸，用水位皮带及卷尺、线锤等进行集箱纵横水平及标高找 正；找正完毕后进行临时加固。4. 3. 7. 2管排找正。管排组件在集箱找正后对管排吹垂直度等用经纬仪、线锤、葫芦等 进行测量调整。4. 3. 7. 3炉膛找正。炉膛成型后先对前墙水冷壁、后墙水冷壁进行找正，然后左右侧墙 水冷壁割至向前后墙靠拢，同时从上至下逐层进行炉膛找正，并将宽度深度均放大510mm左右，然后进行拼缝点焊、刚性梁连接。4. 3. 7. 4对曰焊接。先用磨光机清理管子和联箱上管座的坡曰，满足对曰焊接的要求。 调整对口偏折度及对口间13、隙，用对口钳对口，保证对口间隙及偏折度满足质量标准。4. 3. 7. 5附件安装。炉膛找正后，即可进行刚性梁安装，刚性梁安装时最好四周整圈同 时进行，减少相邻标高误差。管排安装后进行尺寸复核调整，然后四角焊接拼缝以及各 处密封件，同时安装定位铁件、固定装置、各类门孔等附件安装。注意安装时符合图纸 要求，无错焊漏焊，不影响热膨胀4. 3. 7. 6后炉膛包墙找正安装按同样方法进行。4. 3.8炉内管排及防磨铁件安装。4. 3. 8. 1炉内管排安装主要是注意管排垂直度、管排间距、管排平直度，以及边缘管与 侧墙的距离，管排与前后墙的距离，防止形成烟气走廊，造成管子磨损加剧等。4. 3. 8. 2炉14、内铁件及防磨装置安装。在炉内管排安装后，进行管排定位板（夹）、拉紧装 置、防磨装置等铁件安装。安装时注意符合图纸要求，合金钢材质无错用，安装整齐美 观，焊接牢固，不影响热膨胀。4. 3. 9关键质量控制点1）管排通球2）地面管排组合件尺寸。3）集箱找正。4）炉膛找正。5）集箱清理、手孔封闭。4. 4分离器安装分离器组合。八角形分离器可视设备供货形式进行组合，分成若干段，若组件超 重则地面不进行保温浇筑，组合在组合架上进行。分离器出口烟道因整体尺寸较大影响 吊装，可分成左右两部分组件。4. 4.2分离器吊装。分离器在地面组合后进行高空吊装，吊装前H2H3大板梁间除主 梁外，次梁均先缓装。组件用215、50t履带吊从炉顶插下，顺序依次为分离器下部、分离 器上部、出口烟道。4. 4.3非金属膨胀节。非金属膨胀节一般为散件到货，需进行地面组装，组装方法及顺 序严格按厂家说明书进行。4. 4.4关键质量控制点1）组件尺寸2）非金属膨胀节安装4. 5空气预热器安装空预器为管箱式空预器。4.5. 1设备检查:根据设备装箱清单对设备各部件进行开箱清点、编号，记录设备缺陷及 缺件情况。4. 5.2划线：以锅炉对称中心线为基准，在构架上画出支座中心，控制纵、横误差W2 毫米，基础对角线误差W3毫米。先在钢架上进行基础划线并增设垫片，调整水平，同 时，在底梁上也划出中心线。吊装：空预器吊装须在后炉膛吊装前进行16、，用250t履带吊吊至钢架上，放稳，中 心线对齐，进行联接，并采用精密框式水平仪找正并临时固定，然后吊装另一层。4. 5.4空预器管箱吊装就位后，安装焊接空预器的密封板及连通箱，密封板安装焊接时 做到密封且不影响膨胀。4. 5.5防磨套管与管孔的配合应紧密适当，其露出高度应符合设计要求，防磨套管应与 管板平面互相垂直，不得歪斜。空气预热器安装结束后，与冷热风道同时进行风压试验，应无泄漏；部分密封面 处还应考虑做渗油试验，在锅炉系统启动前还要进行一次全面检查，管内不得有杂物、 尘土堵塞。4. 5. 7关键质量控制点1）管箱与锅炉钢架中心误差2）预热器框架上部水平度3）相邻管箱上管板标高差4）严密17、性试验5锅炉整体水压试验方案5.1概述根据电力建设施工及验收技术规范规定，锅炉设备安装完毕后必须进行水压试 验，试验目的在冷态下，检验锅炉的承压部件和焊缝的强度和密封性。试验前对受热面 系统做一次整体风压试验。水压试验后，及时排净系统积水，拆除水压临时系统。5. 2水压试验范围：5.2. 1水冷系统：汽包、下降管、下降支管、水冷壁、上升管等。过热系统：饱和蒸汽连通管、包墙、过热器、过热器连通管（含减温器）等。省煤器系统：给水操作台隔离门至省煤器进口、省煤器、省煤器连通管至汽包、 省煤器再循环。主蒸汽管路：从主蒸汽出曰至电动隔离阀。5. 2.5锅炉本体管炉及附件（排污管路、疏放水管路、放空气管路18、取样管路、加药管 路、紧急放水管路、减温水等至一次阀）。5. 2. 6与锅炉有关的热控仪表管路至一次阀，锅炉汽水系统上的各测温测压仪表元件。5. 2.7水位计、安全阀等不参加水压试验。5. 3试验用水及要求水质：水压试验的水质应符合规范要求，水压试验用水为经氨和联氨处理的除盐水, 联氨浓度200-300PPm,加氨调整PH值，PH值为10-10.5之间。（相当于其含氨量为 10PPm-50PPm）温度：根据规范、规程要求，水压试验环境温度不低于5C,水温不低于露点温度 和锅炉金属脆性转变温度（一般水温在20-70C）o因此时气温较低需接一路临时辅汽 加热管路进行加热。5.4水压试验压力根据电19、力建设施工及验收技术规范（锅炉篇）3. 5. 1条规定一次系统：其试验压 力为汽包工作压力的1.25倍。5. 5水压试验应具备的条件5. 1锅炉受热面设备及其附属管道均己安装完毕并经验收合格。与管子焊接的密封件已焊接完毕，临时铁件己割除、打磨。5. 5. 3准备至少有4块经过校验合格达到符合要求精度的压力表。5. 5.4临时上水管路、升压系统、放水管路、压缩空气系统安装完毕，并且可用，试验 中应有的压力表、阀门等附件已安装完毕。5. 5.5水压试验用的脚手架、照明、通讯设备和检查、检修工具等准备工作全部就绪。5. 5.6己准备好足够的合格除盘水。5. 5.7检查恒吊及弹簧吊架、受压件吊杆受力是20、否均匀，弹簧是否己锁定。5. 5. 8水压试验的组织工作己分工落实。5. 5. 9其它各项准备工作及各项过程能力鉴定已确认。5. 6风压试验6.1为给水压试验的一次成功创造有利条件，有必要在水压试验之前进行一次风压试 验，以便及早发现系统范围内焊口、管子有无裂缝、砂眼、漏焊等较大的缺陷，并及时 消除。5. 6. 2 试验压力为 0. 20. 3MPao6.3当达到-定的空气压力后，泄漏处会发出尖嘘声，可凭听力来检查系统范围内的 缺陷，必要时可用肥皂或检漏仪进行检漏消缺。5. 6.4发现缺陷后要做好记录，待系统气压池放后一并处理。缺陷处理后，重新进行一 次风压试验直至合格。5. 7水压试验1水冲21、洗。上水系统可用给水管路直接进行上水，上水时打开放空气阀，上水至汽 包水位+ 200nun,进行水冲洗，直至冲洗合格。5. 7.2水冲洗合格后对锅炉上水，打开所有放空气门，直至水连续喷出后关闭。5. 7.3水上满后进行升压，当压力升至工作压力的10%或时对锅炉进行第一次检查，升 压系统是从升压泵接一临时管路至锅炉下降母管疏水一、二次阀间。检查未发现漏点，对锅炉进行继续升压至锅筒工作压力，再进行全面检查，未发 现异常情况则升压至试验压力，超压试验时不做检查。注意到80%工作压力时给安全阀 加顶针。5. 7.5试验压力保持20分钟，降至工作压力进行检查，在受试验元件上金属壁和焊缝无 泄漏，试验后未22、发现残余变形，认为水压试验合格。5. 7. 6升压速度中0. 3MPa/min降压速度左0. 5MPa/min。5. 7. 7水压试验合格后应办理签证并及时放水，按计划水压试验后至点火启动间隔在一 个月内，因此可不考虑保养；若到时实际间隔超过一个月，应进行带压湿保养。5. 7. 8关键质量控制点1）水压前过程鉴定。2）水压试验压力、维压时间。3）水压检查情况6烟风道制作安装6. 1烟、风道及附属设备制作烟、风道及附属设备在制作时必须经过检查验收，符合下列要求：6.1. 1所有材料均应符合设计，否则应有设计变更手续。6. 1. 2零部件的数量和外形尺寸应符合图纸要求。管道及设备的焊缝不应有漏焊、23、气孔、裂纹、砂眼和焊穿等缺陷。设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意采用乙焕火焰切割。6. 1.5管道和设备安装结束后，应及时清除内外杂物、尘土和临时固定物件。6. 2烟、风道的组合及安装1烟、风道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清除干净，安装焊口应预 留在便于施工和焊接的部位。6. 2.2烟、风道的组合件应有适当的刚度，刚度不足时作临时加固；临时吊环焊接应牢 固，并具有足够的承裁能力。管道和设备的法兰间应有密封衬垫，并不得伸入管道和设备内；衬垫两面应涂抹 密封涂料。6. 2.4预保温的组合件，必须在保温前经渗油检查合格。4. 2.5套筒伸缩节安装时应按图留出足够的膨胀距离，密封面24、应光洁，垫料应均匀饱满。5. 2.6烟、风道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。6. 2. 7烟、风道安装后中心线偏差一般应不大于30mm。6. 2. 8烟风道吊装。6. 2. 8. 1烟风道临抛前，必须对烟风道的长度及管口对角线、流向进行检查是否正确。 在烟风道外壁标出件几，吨位、流向，确认扩建端的还是固定端的。烟道临抛安装顺序 与烟气流向相反，分三个阶段：一、烟囱开始到引风机出口 二、电除尘出口到引风机 进口三、空预器出口到电除尘进口。6. 2. 8. 2在土建支架上划号好支架位置中心线，并按图纸清点支架。6. 2. 8. 3用吊机临抛烟道支架，包括滑块吊到水泥梁上。6.25、 2. 8. 4支架底座在钢梁定位正确后，放上滑块下铁板，四面密封焊。由于双槽钢支架 与滑块上的不锈钢面板间隙太小，焊接困难，必须在支架临抛前，不锈钢面板与支架铁 板先焊接牢，再翻身进行支架的临抛并找正。6. 2. 9膨胀节只有安装就位后才能割除其上用来加固的拉条。膨胀节的流向注意看挡灰 板的方向，挡灰板固定边到非固定边方向与烟气流向一致2. 10.烟风道安装应确保密封性，所有接口的焊接及法兰处的焊接均应密封，连接处 如产生空隙均应填补后密封焊。6. 2. 11烟、风道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净和临时固定的物件全部拆除后 作风压试验，检查其严密性；风压试验发现的漏泄部位应及时处理；管26、道如有振动，应 分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。6. 2. 12烟风道支吊架安装支吊架安装应按电力建设施工及验收技术规范（管道篇）执行；6. 2.12. 2恒作用力吊架应按设计要求进行安装调整。6. 2. 12. 3管道安装中严禁支吊架超载，以确保人身和设备安全。6. 3烟、风道附件及装置6. 3.1挡板、插板及其操作装置挡板、插板在安装前应进行检查；应按图留出热膨胀间隙，轴封应良好，轴端头应 标出与挡板、插板实际位置相符的标志，开关应灵活；对组合式挡板门，其各挡板的开 关动作应同步，开关角度应一致。6. 3.2远方操作装置的安装，应符合图纸要求；应操作方便，指示正确，布置整齐和不 妨27、碍通行；座架底板应固定牢固，并保持水平。6. 3. 3操作装置的操作把手或手轮一般应装成顺时针为关闭的转动方向，操作应灵活可 靠。6. 3.4操作装置应有开、关标记，并有全开和全关的限位器，其开度指示应明显清晰， 并与实际开度指示相符。6. 4关键质量控制点1）烟、风道组合尺寸2）连接法兰同心度3）挡板操作4）严密性试验7锅炉辅机安装方案7.1锅炉辅机安装的一般工艺流程图。具体为：（小风机有时为整体）设备开箱检查、检修基础检查验收、划线基础处理2.1给煤系统：每台炉设置四个煤斗，容积约为465n?。所储煤量按照合同要求，能够满足锅炉最 大连续蒸发量燃用设计煤质运行16小时。按锅炉最大连续蒸发量28、为423t/h计算，燃用 设计煤质时小时燃煤量为70t/ho2. 2石灰石给料系统：每台炉设置一个石灰石斗，两个出口。石灰石斗容积约为100m3。所储石灰石量按 照合同要求，能够满足锅炉最大连续蒸发量燃用设计煤质和最差煤时运行16小时。按 锅炉最大连续蒸发量为423t/h计算，燃用设计煤质时，添加石灰石量为0；燃用最差煤 质时所需石灰石量为6.84t/ho2. 3加沙系统两台机组共设一个沙斗，两个出口。沙斗容积约为76m3所储沙量按照合同要求, 能够满足锅炉启动床料用量10小时。加沙系统采用气力式输送，燃用最差煤质时每台 炉所需连续加沙量为0.679t/h；启动时每台炉所需加沙量为6.79t/29、ho2. 4烟风系统一次风系统：每台炉设两台一次风机，不设备用。一次风机的流量为50%的锅炉 最大连续蒸发量燃用设计煤时所需流化风和混合风总量。另外，一次风还有一路用于冷渣器/冷却器A和B设备的冷却风。此风量应加到锅 炉一次风总量中。二次风系统：每台炉设两台二次风机，不设备用。二次风机的流量为50%的锅炉最 大连续蒸发量燃用设计煤时所需燃烧风总量。另外，二次风还用于炉前播煤风和给煤机密封风。此风量应加到锅炉二次风总量中。高压风系统:每台炉设三台高压风机，其中一台备用。高压风机的流量为50%的锅 炉最大连续蒸发量燃用设计煤时回料腿处所需流化风和混合风总量。另外，还有一路高压风用于冷渣器/冷却器A30、和B设备。此量应加到锅炉一次风总 量中。石灰石风机系统:石灰石风机由锅炉有限公司成套供货。烟气系统：每台炉设两台引风机，不设备用。引风机的流量为50%的锅炉最大连续 蒸发量燃用设计煤时燃烧产生的烟气量。并且还应考虑除尘器和烟道的漏风量。引风机 为离心式。2. 5除尘设备及烟囱7. 2施工作业程序7. 2.1设备开箱检查、检修7.2. 1. 1设备开箱检查应在业主、监理、设备生产厂代表、施工单位的共同参与下进行, 作好设备开箱记录，并经参加开箱的各方签字认可。7.2. 1.2转动机械安装之前应认真核对设备铭牌、规格型号、传动方式和回转方向，均 应符合设计规定。7.2. 1.3机械检修场地应在室内31、，防止风砂、尘土和雨水侵入。7.2. 1.4厂家不允许解体检查和检修的设备，应由厂家提供相应的保证文件（或保证条 款）；没有厂家保证文件的设备，现场应解体检查和检修，按装配标记组装，并要注意 防潮和防腐蚀；做好设备检修、设备缺陷和缺件记录。7.2. 1.5设备到货后要开箱检查，检查装箱清单与设备组件要求是否一致，设备外壳有 无磨损和碰坏，检查设备的配件是否齐全等。7. 2. 1.6开箱验收合格的设备，应妥善保管，备品备件做好领用管理。7.2. 1.7核对设备技术文件的规定，清点设备的零件和部件，并应无缺件、损件和锈蚀 件等，设备管口保护物和堵盖应完好。7. 2.1. 8应核对设备的主要安装尺寸32、与工程设计是否相符。7. 2. 2基础处理2. 2. 1基础检查验收划线：基础应按混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定 验收合格。混凝土强度应达到70%以上方准安装；基础划线以厂房建筑基准点或锅炉纵 横中心线为依据，其标高及纵横中心线的偏差应符合规范要求。基础检查验收划线， 需由土建施工单位、业主、监理安装施工单位共同参加，经验收合格后及时办理交接手 续。7. 2. 2. 2基础上表面应凿好毛面和清除杂物、污垢；放置垫铁处的混凝土面必须凿平， 纵横水平；垫铁与混凝土的接触面应均匀，且不小于75%。7. 2. 2. 3划出设备安装的纵横中心线和安装标高参照线。5. 2.3基框、地脚螺栓与垫铁安33、装2. 3. 1基框安装前，基础表面应凿好毛面和清除杂物、污垢；在施工中不得使基础表 面沾染油污。6. 2. 3. 2基框在地脚螺栓拧紧后不得变形，基框底板与混凝土接触部位必须清除净。7. 2. 3. 3每一垫铁组一般用二块平垫铁和一对斜垫铁，较厚的放在下层，伸出基框两端 均匀，放置整齐；垫铁表面应平整，垫铁之间接触应良好。7. 2. 3. 4根据设备的具体情况，每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，在能放稳和不影响 二次灌浆的情况下，尽量靠近地脚螺栓。7. 2. 3. 5在机械安装结束后，用小锤轻击检查垫铁，应无松动现象，并将各层垫铁点焊 牢固，连成整体。7. 2.4设备吊装就位及安装调整在起重的34、配合下，将设备吊装置于基础上，在吊装时应根据安装调整需要分次进行 上一件调整固定好后，再吊下一件。不能及时安装固定的应采取临时固定措施。7. 2. 4. 1下机壳就位：将下机壳及轴承箱、轴承箱支座、电机、偶合器吊装至各自的基 础上方，并作临时固定，用底部垫铁调整，将机壳、轴承箱、电机、偶合器放到应有的 标高上，然后粗校同心。7. 2. 4. 2轴承组安装：将已经划线的基础清理干净，然后将轴承组吊放到预先放置好的 垫铁上，调整轴承组位置，使轴承组中心线与基础的纵横向中心线重合，标高偏差、轴 承组中分面横向水平度、两轴承组台板面标高偏差、平行度偏差等均符合要求。轴承组 地脚螺栓进行一次灌浆。6. 35、2. 4. 3安装转子：转子（主轴、叶轮、进风口）装入轴承座内，找正、找平轴承箱， 使主轴水平度、轴承箱横向水平度、主轴与轴承箱的水平同轴度均符合要求，经验收合 格后，将轴承盖盖上拧紧其连接螺栓。5. 2. 4. 4转子上机壳安装：根据进风口与叶轮的间隙要求，调整下机壳，使之与主轴同 心，并保证与叶轮进口的间隙。然后拧紧其连接螺栓，并装上进风口围带，合上上机壳 及过渡接管，并装上进气箱，然后装上机壳和进气箱上的轴封部分，校同心后焊接固定。 在机壳联接法兰结合面上涂些密封胶，并放置石棉绳垫，然后将上半部机壳合上，对称 均匀地上紧连接螺栓。将轴承箱内清理干净后，加入符合要求的机油至标准油位。7. 36、2. 4. 5集流器安装调整：根据厂家图纸上要求的集流器与叶轮进口之间的四周间隙， 安装调整集流器的位置，注意集流器与叶轮进口的上间隙和下间隙数值有可能不同。7. 2. 4. 6调节挡板的安装：调节挡板应顺气流（顺着风机转向）方向，不得装反。调节 挡板的固定要牢靠，与机壳间应留有适当的膨胀间隙，各片叶板的开启和关闭角度应一 致，能全开全关，并有限位装置。调节挡板应有与实际状态相符的开关刻度指示，手动 操作的挡板在任何开度时都应能固定。7. 2. 4. 7液力偶合器及电动机安装：将风机、偶合器、电动机的靠背轮分别热套至相应 的设备上。将电动机及偶合器吊至基础上，注意两台偶合器的转向不一致，不能互37、换。 以风机对轮为准对偶合器对轮进行找正。偶合器找正完成后以偶合器为准对电动机对轮 进行找正，符合要求后设备一次灌浆。7. 2.5基础二次灌浆7. 2. 5. 1二次灌浆前应具备以下条件：设备找正固定完毕；焊接部位的焊接质量符合要 求；基框或台板的污垢、焊渣等清除干净；用手锤检查垫铁及地脚螺栓，没有松动现象。7. 2. 5. 2二次灌浆应符合设计和混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定。7. 2. 5.3在二次灌浆层强度等级未达到设计强度等级的70%以前，不得进行紧地脚螺栓、 对轮二次找正和连接管道等工作。7. 2.6设备二次找正7. 2. 6. 1在二次灌浆层强度等级达到设计强度等级的70%38、以后，进行紧地脚螺栓、对轮 二次找正和连接管道等工作。7. 2. 6. 2设备就位找正，中心线偏差、纵横向水平度调整至符合要求。7. 2. 6. 3电机就位找正，以设备为基准电机与设备对轮找正时，轴同心度、轴向水平度、 对轮间隙均符合要求。7. 2. 6. 4紧固地脚螺栓后，再进行复查、调整；找正直到符合要求为止。7. 2. 7辅助系统安装油系统及冷却水系统安装，与设备接口时不得强力对口，接口应严密不泄漏。安装 完成后对系统按技术要求进行严密性试验合格。7. 2.8分部试运7. 2. 8. 1分部试运工作应符合设备技术文件的规定。7. 2. 8. 2机械的分部试运必须在该设备安装结束，有完整的39、安装记录，并经验收合格后 方能进行。7. 2. 8. 3分部试运前应具备：设备基础混凝土已达到设计强度等级，二次灌浆混凝土的 强度等级已达到基础混凝土的设计强度等级；设备周围的垃圾杂物已清除干净，脚手架 己拆除；有关地点照明充足，并有必要的通信设施；有关通道应平整和畅通；附近没有 易燃、易爆物，并有消防设施；润滑剂牌号及品质符合规定，液力偶合器加油至规定的 油位。7. 2. 8. 4分部试运前应进行下列检查：检查机械内部及连接系统（如烟、风管道、炉膛 等）内部，不得有杂物及工作人员；地脚螺栓和连接螺栓等不得有松动现象；裸露的转 动部分应有保护罩或围栏；轴承冷却器的冷却水量充足，回水管畅通；按设40、备技术文件 的规定检查轴承润滑油量，各摩擦部位应注以足够的润滑油剂；电动机通风系统无杂物, 封闭完好。7. 2. 8. 5分部试运工作应按批准的试运措施进行。7. 2. 8. 6电动机，应先单独试运转不少于2h,转动方向正确，事故按钮工作正常可靠， 合格后方可带机械试转。有液力偶合器调节的风机，在电动机空转完成后，进行电动机 带偶合器的试运行，一般进行两小时。7. 2. 8. 7机械设备启动时，应注意下列安全事项：联轴器（靠背轮）指销（皮螺丝）全部 安装完好；盘动联轴器无异常状态；第一次启动时，当达到全速后即用事故按钮停下， 观察轴承和转动部分，确认无摩擦和其他异状后方可正式启动。7. 2. 41、8. 8机械部分试运时间应按设备技术文件的规定，一般连续运行时间不少于8ho7. 2. 8. 9分部试运过程中，应注意检查机械各部位的温度、振动及电流表指示不得超过 规定值，并详细记录。7. 2. 8. 10分部试运应符合设备技术文件规定，一般应符合下列要求：轴承及转动部分无 异常状态；轴承工作温度应稳定滚动轴承不高于80C；振动一般不超过0.10mm；无漏 油、漏水和漏风等现象。7.2. 8.11分部试运结束后，应办理分部试运签证（并附有试运记录）。7. 2. 9关键质量控制点1）风机标高偏差、纵横中心线偏差2）叶轮的轴向、径向跳动3）对轮找中心：外圆偏差、端面偏差4）风机主轴水平度5）分部42、试运根据环保要求，本工程每台炉配一台三电场静电除尘器，除尘效率为99.4%。两台炉合用一座钢筋混凝土烟囱，高150m,出口直径4.2m。2. 6点火及助燃油系统轻油雾化及点火方式：启动燃烧器采用压缩空气雾化。其布置在水冷布风板下面, 一次风室前的风道里。供油设施：本工程电厂来油采用汽车运输方式。本系统设置两台卸油泵、2X300m3 储油罐、两台供油泵。3主要施工机械序号名称型号规格单位数量1履带吊250t台12履带吊150t台23履带吊50tZx14汽车吊25 50t15平板车150t辆16运输车40t辆17运输车25t辆18施工电梯It部29电动跑车58t台14锅炉本体安装施工方案4. 1锅43、炉本体安装主要流程图基础准备钢架组合4. 2钢结构安装4. 2.1基础划线、验收，柱底板安装4. 2.1. 1钢架划线前，根据锅炉厂提供的基础负荷图、预埋件布置图及土建图纸会同业 主、监理、土建施工队对锅炉基础进行验收，确认基础标高、尺寸是否正确，浇灌质量 符合土建设计及规范情况，并在检验合格后办理移交手续。4. 2. 1.2基础验收移交后，根据土建提供的基准点，用经纬仪打出炉膛纵横中心线。以 炉膛纵横中心线为基准，根据立柱中心到纵、横中心线的距离，划出立柱上的十字中心 线，并测量基础十字线与实际尺寸符合，作出记录。基础中心线划好后，用墨斗将中心 线清楚地弹出，并将中心线引至基础的四个侧面上，44、以便于钢架安装时找正，墨线端部 用油漆作上明显标志。4. 2. 1. 3柱底板安装。基础清理凿毛后进行沙浆垫块制作。沙浆垫块经清点后进行清洗、 划线，然后倒运到现场用汽车吊等吊装并进行柱底板水平、标高、中心找正，验收合格 后进行二次灌浆。4. 2. 2钢架地面拼装4. 2. 2. 1锅炉钢架制造厂以梁、柱、斜撑为单元散件出厂，施工现场应根据场地、吊装 运输的能力及锅炉组件吊装顺序等情况，确定钢架的组合。主要组合对象为：内外跳平 台，扶梯，支撑与柱间梁等。4. 2. 2. 2锅炉钢架的组合应在稳固的组合架上进行，找出需组装构件，依图摆放组装， 尺寸复核正确后用临时螺栓穿装，紧固。4. 2. 2.45、 3炉顶压力层钢结构应根据图纸要求，在进行地面试组装，然后拆分成吊机能承 受的吊装范围，分别进行吊装，大板梁单独进行吊装。地面预组装后应划出中心线，打 上样铳划出标记，安装时根据实际施工情况进行分散吊装，保证顶梁的尺寸准确性。4. 2. 2.4第一层立柱的基准标高应以立柱的顶部托架为基准，从柱顶至柱底测量确定基 准标高线一一ln）标高线，保证顶部梁标高正确。Im标高线以下的偏差由底部垫钢板来 进行调整。在柱脚上标出立柱纵横中心线。4. 2. 3钢结构吊装锅炉钢结构吊装的主力吊机为250t履带吊（布置在#1、#2炉之间）及一台150t 履带吊，配合吊机为50t履带吊，根据现场施工情况进行穿插，上46、层钢结构及炉顶压力 层均由250t履带吊或150t履带吊吊装。4.2.3. 1钢结构采用分层吊装，在吊装过程中，平台扶梯同步安装（缓装的除外），并穿 插分离器、风道、空气预热器等设备和部件的吊装。4. 2. 3. 2第一层钢架吊装1）立柱吊装。立柱软梯、差速器、揽风、连接板全部正确设置，对立柱上标明的方 向进行复核，然后将立柱翻身、起吊、就位、对中、调垂、调高、揽风设置、松钩。2）柱间梁吊装。用吊机起吊就位然后进行临时螺栓穿装、用扳手充分紧固，再松钩。3）垂撑吊装。垂撑吊装在地面与柱间梁进行组合后与柱间梁一起吊装。4）平面组合框架。对于地面组合好的平面框架，复查各连接板，找好几个能吊稳吊 平的47、吊点，防止构件垂落变形，然后起吊、调平、就位，尺寸复核正确后用临时螺 栓穿装，紧固，松钩。4. 2. 3. 3钢结构立柱安装时应用经纬仪测量找正，并用钢统绳打好缆风绳，在每层横梁 及斜撑安装完成后再进行复测，有偏差时及时校正。钢结构吊装完毕后，对立柱的垂直 度、梁的标高，立柱间距进行复测，并做好纪录。4. 2. 3. 4第一层钢结构验收通过后，进行第二层钢结构安装，依次逐层进行。格栅平台 必须在所在层钢结构找正后，才能铺设固定。吊装过程中，始终保证炉架的稳定性，在 局部形成网格结构后，以此为基础逐步扩大吊装面。4.2. 3. 5大板梁吊装。1）最上层钢结构找正安装结束并通过验收，除受热面吊装所48、需缓装梁外，整个炉架 已基本完善，高强螺栓终紧结束。2）准备：地面进行翻身，拉好安全防护绳，并划出大板梁中心线，做好标识。3）大板梁试吊：参考同类机组，大板梁重量约为25t30t,可由250t履带吊直接吊装。与之有关 的准备工作，经质量、安全、机具等部门检查认可后，方能进行试吊。大板梁上一般未 设置吊装专用吊耳，故吊装时用钢丝绳围抱大板梁两端的方法起吊，将大板梁吊离地面 200mm,停留5分钟观察吊机的稳定性及其它性能，然后微松吊钩，观察吊机起升机构 的制动性能。4）大板梁吊装：试吊成功后进行正式吊装。吊装时吊机不能同时操作两个动作，并且提升和旋转两 动作应缓慢。随着大板梁的起升，起重指挥应登49、到相应高度的钢结构上进行指挥。当大 板梁接近就位位置时，炉顶作业人员应拉住溜绳，调整好大板梁方向，并使之稳定，让 大板梁安全就位，同时马上用螺栓连接好、拉好缆风绳，待大板梁找正固定好后，松吊 机。4. 2. 3. 6压力层钢结构安装。大板梁安装就位后，吊装预拼过的压力层钢结构组件（在 地面穿好受热面吊杆），然后进行压力层梁找正、就位，尺寸复核正确后用高强螺栓穿 装，紧固。大板梁吊装示意图4. 2. 3. 7临时螺栓施工工艺：1）临时螺栓在仓库按规格分类、编号、堆齐。2）临时螺栓穿装前，先使用橄榄冲定位，然后再穿装临时螺栓。3）每个节点穿装1/3螺孔，至少2颗。4. 2. 3. 8高强螺栓施工工50、艺：1）高强螺栓的验收和保管。高强螺栓到货并经过验收后必须采取必要的存放和保 管措施，防止螺栓连接件受潮生锈、沾污、碰伤和混批量，以保持螺栓连接件的表面状 态。高强螺栓从设备库领出来后，应马上入施工临时用库交专人保管，库房内不漏雨、 不潮湿，地面用木板等隔潮材料垫高，进出库房搬运要轻拿轻放，防止螺栓损伤，防止 散包混量。严格按标明的批量、规格分类堆放整齐。2）高强螺栓的领料、吊运。领料严格按内部管理程序进行，要有专人负责，根据当 天实际需用数量和规格签发领料单；不得随意螺栓代用规格及数量；当天施工剩余的螺 栓、螺母垫圈应按同一批号、规格配置仍放入包装内妥善存放，做到高强螺栓的使用情 况可以跟踪51、追溯。使用时，吊至各层平台螺栓堆放点，按用途配置数量规格，放入各自 的工具袋，并做好保护措施。3）高强螺栓的穿装。穿装时，螺栓应自由穿入螺孔，不得强行穿入。如螺栓不能自 由穿入时，需对螺孔机械扩孔后再穿装螺栓。垫圈和螺母的位置和安向应正确，不得装 反。终紧后的螺栓不得重复使用。4）高强螺栓的紧固。初拧：螺栓穿装后，先用普通扳手略作紧固。复拧：用电动初 紧扳手对螺栓进行复拧。终紧：高强螺栓穿装后24小时内终紧完毕。对于小型节点高 强螺栓的拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，初拧与终 拧造成的螺栓预拉力差别很大，因此需在初拧后增加一道复拧工序。紧固顺序：每个立 柱节点处的紧52、固顺序，呈S形紧固；其余节点的紧固顺序，由中心向外紧固，宜对称进 行，一圈一圈地由中心向外扩展。4.2. 3. 9关键质量控制点1）基础划线、验收2）柱底板找正3）立柱1米标高线4）立柱框架尺寸验收5）大板梁找正验收6）压力层框架尺寸验收7）高强螺栓终紧检验4. 3锅炉受热面安装方案4. 3.1汽包安装。本锅炉汽包外形尺寸（含包装）约为13400X2000X2000mni,重量约 60to4. 3. 1. 1汽包拖运。汽包到达码头后，用150t平板车（或采用钢管滚运法）运抵炉膛底部， 技术人员须事先看好汽包的方向。4.3. 1.2汽包检查、划线。对汽包外观进行检查，观察凹陷及麻坑深度，必要时用53、量具 测量；检查有无裂纹、重皮及疤痕。用钢尺、游标卡尺检查接管座，同类管头随机抽查， 数量不少于二个。检查汽包筒体全长弯曲度，在筒体两端焊缝内侧20mm处，拉线、用 钢板尺检测互成90角两个方位，取最大值。检查人孔门结合面等。划线：找出汽包各 中心线样铳眼，并进行复测，然后进行划线，做出明显标记以便找正时对照，汽包吊杆 位置亦做上明显标识。在汽包检查、划线过程中，如发现有不符合要求的项目，及时与 业主、监理、锅炉厂联系，共同协商，确定处理方案，并在吊装前进行返修。炉顶汽包吊装划线。在吊装前按图纸尺寸，在汽包吊挂梁上划出汽包吊杆中心 位置线。另在主梁上或大板梁底部（经纬仪能观测到）中心向左引800mm划线，作为汽 包找正时左右中心线的基准。4.3. 1.4汽包试吊。因为汽包重量仅65t,因此采用用两组5t卷扬机加40t （4门）滑 车组吊装（或视吊机情况采用250t履带吊和150t履带吊抬吊）。影响汽包吊装的内跳平 台一律缓装，待锅筒吊装完毕后再进行安装。在地面先将汽包吊杆穿上，并检查圆弧吻 合度，然后用葫芦、型钢等固定。各项准备工作及各项过程能力鉴定完成后，经机具、 安全、质量等部门确认后进行试吊。试吊凌空200mm,维持约10分钟，进行观察、检查, 无异状后提升至1000mm，试验吊机刹车性能