1、YLL3500（300）型载热体燃煤锅炉施 工 方 案 编 制： 审 核： 批 准： 目 录第一部分 工程概况3第二部分 有机热载体炉的安装与验收的一般要求8第一节 安装8第二节 安装质量的检查验收12一、 试压前管路系统的检查13二、附属设备的检查13三、安全附件和保护装置的检查14四、压力试验检查14第三节 洗炉、烘炉及脱水16一、洗炉16二、烘炉17三、脱水17第三部分 施工方案18一、工程内容:18二、锅炉及其附属设备安装所依据的国家标准18三、锅炉本体安装19四、空气预热器器安装20五、除尘器安装20六、鼓引风机安装20七、注油泵、循环油泵安装泵安装21八、烟道制作安装22九、锅炉本2、体水压试验22十、炉墙砌筑及烘煮炉23十一、工艺管道安装29十二、电气系统安装：38第四部分 安装材料的选用42第五部分 质量保证措施43一、组织上：43二、技术上:44三、管理上：44第六部分 施工部署44一、安全技术措施44二、施工人员组织计划44三、施工进度45一台YLL350(300)型载热体锅炉安装方案第一部分 工程概况一、工程名称：xx电子股份有限公司YLL350(300）型载热体锅炉安装 工程地点：xx市郭杜镇二、设备文件 （一）、安装总图1、技术要求1）、本设备按劳动部有机热载体锅炉安全技术监察规程和GB/T1741098有机热载体炉标准进行安装、试验和验收，炉体的砌筑,施工及3、验收按GBJ211工业炉砌炉施工及验收规范的规定进行。2）、炉体与炉排现场组装后再进行内部链接部分的砌筑。3）、上煤机的安装详见上煤机说明书4）、本加热炉安装完毕点火前需进行冷态试运转，各运转部位应灵活可靠。5）、本设备烟尘排放符合GB132712001锅炉大气污染物排放标准技术特性额定供热量KW3500热效率 73工作介质导热油设计计算压力 MPa1。0介质循环量M3/h200介质最高工作温度 320燃料燃料种类、类烟煤炉内介质容量M33.0低热值KJ/Kg17694受热面积M2辐射热68燃料耗量Kg/h986对流热130炉体排烟温度 介质出口温度100最高工作压力MPa0。7炉体运输尺寸（4、长宽高）mm581327823470设备明细表序号图号名称件数材料重量(Kg)备注单重总重1FL300A炉体1197002SMT200提升式上煤机13203FL300B0链条炉排燃烧室1207644T加长4NGL14A炉排调速箱165051FL300D-0落灰斗1686CZX-3。1螺旋出渣机11150连接管径表用途或名称连接面形式连接尺寸表准公称尺寸符号油排气口突面HG20592 S0251。6RF25a烟气测温口螺纹GB14176M272B1-2烟气测压口螺纹GB730687G1/2c清灰门平面450300E14出烟口平面1300503g进油口突面HG20592 SO1501.6RF1505、h出油口突面HG20592 SO1501.6RF150k压力表接口螺纹GB7306-87G1/2L12热电阻接口螺纹GB7306-87M272M1-2排污口突面HG20592 SO150-1。6RF25n (二)、供热系统流程1、 技术要求1） 本系统的安装，调试及运行参见产品说明书和其它技术文件，并应遵守有机热载体炉安全技术监察规程.本图仅作为管线设计、施工时参考，管路施工应由专业技术部门进行。2） 油泵进口管线及引风机前后风管应考虑膨胀补偿.3） 膨胀槽安装时其底部标高应比循环系统中其它所有设备和管线高1.5-2M，正常工作时应保持高液位。4） 储油槽应安装在全系统最低位置，正常工作时保持6、低液位。5） 严禁将引机作冷态全开运转或随意提高转速.6） 本系统安装完毕，除储油罐、膨胀槽外，管线及炉体等均应按规程要求进行压力试验。7） 如用户自选空气预热器或余热锅炉设备，烟气进空气预热器或余热锅炉时，应在烟气出口端处前设置烟道旁路。通过调节阀控制进入炉膛的热空气温度或余热锅炉的出口蒸汽压力.（其中预热后的空气温度一般为120以下，蒸汽压力根据工艺要求用户自定).8） 本工艺流程主要有以下管道设备及管线组成81）主循环回路：出循环泵a和b，经管线YH，加热炉管线XH，用热设备回油路管线XH，油气分离器管线XH,Y型过滤器进循环泵a和b,循环泵主要用于克服加热炉本身及系统管线的油流阻力,若7、用户向用热设备供热的管线较长或用热设备的油流阻力较大,循环泵的扬程不足克服这些阻力时，用户应增加压力泵8-2)注油管线:（1） 将外来导热油注入膨胀槽:由管线ZY、注油泵、阀门f3经粗滤器、注油泵、管线ZY、阀门f1组成。（2） 将外来导热油注入储油槽：由管线ZY、阀门f3经粗滤器、注油泵、阀门f4、管线ZY、阀门f5组成.（3） 将外来导热油注入系统中：由管线ZY、阀门f3经粗滤器、注油泵、阀门f4、管线ZY、阀门f15、管线PF组成。（4） 将储油槽内导热油直接注入膨胀槽：由阀门f5、f9经管线ZY、粗滤器、注油泵、阀门f1、管线ZY组成.83)溢流管线：由膨胀槽、管线YL、储油槽组成。88、-4）排油管线：（1）阀门f8、管线PF、YL，管线PW、阀门f19，管线ZH、阀门f10、阀门f19，分别是膨胀槽、储油槽、系统排油管的排油管线。（2） 在加热炉系统更换导热油时，可由管线PF，阀门f15，f19、管线ZY、粗滤器、注油泵、阀门f2组成.（3） 油滤器内导热油可通过阀门f27管线ZY、阀门f9，粗滤器、注油泵、阀门f2排出。85）冷油置换，紧急停炉时，防止炉管导热油过热，由膨胀槽、管线PZ、油气分离器、管线XH、Y过滤器、循环泵、加热炉管线XH、置换管线ZH、阀门f10组成。8-6）排气管线由油气分离器、管线PZ、膨胀槽、阀门f6、管线FK1组成。87）辅助排气管线由管线PQ9、阀门f7、膨胀槽、管线FK1或（管线YL）储油油罐、管线FK2组成,加热炉正常运行时阀门f7处于关闭状态。88）进出水槽，由W1及W2及阀门f20组成，用于煤渣冷却及渣斗水封。8-9）系统阀门应采用公称压力(PN）不小于1。6MPa的耐高温（350）阀门。供热系统管线配管尺寸表管路名称直径 热功率代号12035050090010001800180035003600650070007600注油管ZY25溢流管YL80100放空管FK1/FK250/6050/100辅排管PQ50膨胀管PZ5080循环管XH50/80100125150200250旁路管PL50/80100125150排放管PF210、550置换管ZH2550排污管PW2550水管W1W21/2 （三)、设备布置1、 技术要求1） 膨胀槽可另设支架或置于加热炉房顶，但不应置在加热炉的正上方。2） 膨胀槽的标高尺寸见使用说明书或有机热载体炉安全技术监察规程的要求.3） 本图仅供用户参考，用户根据本厂实际情况进行设计.设备明细表序号图号名称件数材料重量备注单重总重1YX9-3512No8C（右0）引风机12CY6储油槽132CY3。3/3.31齿轮注油泵14WRY125-100240高温循环油泵2一用一备5电气控制柜16烟囱17XTP-6多管除尘器187472No4.5A（右0）鼓风机19PZ-4膨胀槽110FL300-0-0加11、热炉1（四） 、基础土建技术要求: 1、炉排0。35M，条形基础要求水平，5毫米。 2、炉排0.35M条形基础承载荷重46吨。 3、炉排底部前后堵风墙，待炉排就位后进行砌筑施工,其标高保证炉排底部密封. 4、设计中除渣机为右侧除渣,除渣坑要求不漏水。 5、风道方向应根据平面布置确定.第二部分 有机热载体炉的安装与验收的一般要求第一节 安装一、 安装前的准备（一） 安装前的技术资料审查 有机热载体炉安装前，要对制造厂和设计图纸进行必要地审查，必要时还应会同制造厂、业主方、设计人员等有关方面进行图纸会审.技术资料的审查主要内容如下; 1、锅炉总图上的各类印签及有效年份； 2、有机热载体炉锅炉房的平12、面布置是否符合蒸汽锅炉安全技术监察规程和有机热载体炉安全技术监察规程中的规定； 3、制造厂的质量证明书； 4、锅炉受压元件是否符合受压元件强度计算规定，选用材料是否与质量证明书中规定的材质相符，以及各受压元件的工作压力和壁温，以供编制施工方案时使用； 5、设计图纸是否符合有机热载体炉安全技术监察规程中的相关规定。（二） 施工组织设计和编制 施工组织工作,直接关系到施工安装能否按照统一的安排顺利进行,关系到能否充分发挥施工人员和机具的作用.有机热载体炉的按照因为工作量相对比较小，施工组织设计相对简单一些,或者称之为施工方案更为贴切一些,一般应包括以下几方面内容： 1、工程概况介绍，包括工程名称、13、业主单位、主要工作量、锅炉的基本参数以及必要的联系方式等; 2、安装执行的技术规范目录; 3、施工主要工艺及技术要求，包括本体及辅机安装工艺，焊接工艺，管道安装工艺，压力试验工艺，保温油漆工艺，烘炉与试运行工艺,有吊装需要的还应具有吊装工艺； 4、施工用主要机具及进场时间安排； 5、主要工种劳动力计划及具体进场时间安排。尤其是特殊工种,如管道工、焊工、起重工等工种必须根据现场的需求相应配备，焊工的持证合格项目必须与安装现场需要相符； 6、现场质保体系配备或项目部成员组建; 7、安全措施及要求。（三） 办理告知手续 告知书应按统一格式准确填写，同时必须提供相应的技术文件和相关资质的复印件,主要包14、括施工图纸，有机热载体炉的相关证明文件，主要工艺的施工方案（或施工组织设计）、特殊工种（焊工或无损检测人员)的合格证复印件，锅炉安装资质证书复印证件等。 办理告知应向有机热载体炉安装所在地的质量技术监督局办理，同时应及时与当地的锅炉检验机构取得联系，办理监检手续,以确保有机热载体炉安装的顺利和连续进行。（四） 按施工组织设计要求组织好人力和机具,并落实好安装所需材料的采购，以确保安装.（五） 落实现场的临时用电和现场的办公及材料零部件堆放场地（仓库）.（六） 组织工人、管理人员学习相关技术文件，熟悉图纸,并由工程技术人员向他们做技术交底.交待施工组织设计的意图，讲解各部位的安装工艺，指明安装中15、哪些项目属于关键项目及其合格标准。二、 锅炉主机安装（一） 基础验收及划线 锅炉主机安装前，应认真做好基础验收及划线工作，并作好记录。基础的验收除了向基础施工单位索要混凝土的相关施工验收记录和强度报告外，还应根据施工图纸做好几何尺寸的测量检查，相关项目及允许偏差如下: 1、不同平面的标高允许偏差为020mm； 2、平面的水平度允许偏差为每米5mm，全长10mm; 3、外形尺寸允许偏差，平面为20mm;凹穴为020mm； 4、纵向和横向中心线应相互垂直. 锅炉的划线应根据基础施工单位提供的标高基准线和平面基准线按图纸确定,老的锅炉房如无法提供以上基准线时，也可以按外墙和柱子中心线确定.（二） 炉16、排就位 链条炉排有出渣机时，应先将出渣机安装于基坑内。炉排就位前，先将炉排和基础上分别定好纵向和横向基准的对中线，待炉排就位并对中后，再调整水平度，水平度应以前后主轴为基准调整。主轴的水平度允许偏差为1mm/m,前后轴的相对标高应小于5mm,待所有调整完成后应立即将炉排与基础的预埋件焊接固定.焊接固定点应选在主动轴靠近变速箱处，以便于炉排受热后膨胀。焊接固定结束后应再次对炉的水平度和对中情况进行复查。如有变动超差，应再次调整，然后将炉排和基础的结合面用耐火材料进行密封。（三） 锅炉本体就位 有机热载体炉锅炉本体的安装就位相对比较简单，只要将锅炉本体上半部分整体吊装到炉排的上部固定并在其结合面上17、用耐火材料密封即可。如果是燃油或燃气的有机热载体钢炉则锅炉基本上是整体出厂，只要将锅炉吊装到基础位置上，参照前述炉排安装找正办法找正即可.三、 主要辅机安装（一） 膨胀槽的安装 膨胀槽安置的高度，应按整个供热、用热系统中所有导热油参与循环的（包括锅炉、用热设备和连接管道）最高点作为基准，加上1。52m，即高位膨胀槽的底面应比导热油循环系统的最高点高出1.52m.膨胀槽可以安装在锅炉房的屋顶,也可以另用钢架结构支承,但应充分考虑锅炉房顶的承重条件。膨胀槽的实际荷载应考虑注满导热油时的总重量.特别应指出的是膨胀槽不得安装在锅炉或其它燃烧设备的正上方,以防回膨胀而喷出的有机热载体引起火灾。（二）储油18、槽的安装 储油槽应安装在全系统的最低位置，与锅炉之间的水平距离不得小于5M,否则应用隔墙隔开。从膨胀槽上接下来的溢流管及储油槽本体一的放入空管上不得设置任何阀门，入空管的出口处必须距离任何明火源5M以上并不得将出口朝向明火源.（三）导热油循环泵安装 导热油泵循环泵一般为一用一备,其安装程序与其他用泵一样。一般为基础验收检查 粗平 地脚螺栓孔灌浆、精平、拧紧地脚螺栓、二次灌浆抹平、单机试车等几个步骤，其纵向安装水平偏差应不大于0.1/1000,横向安装偏差应不大于0.2/1000,水泵联轴器轴向、径向偏差应符合说明文件的要求.（四）电控柜安装 电控柜应安装在洁净、明亮、无热辐射的地方，柜体距墙面19、的距离一般应在0.5M以上.安装时必须用槽钢做好固定支架的底座，待汇集所有电动机以及相关安全检测、 显示。控制回路的接线后加以固定。柜壳应有良好的接地，柜内电缆 导线表面就布置合理,固定牢固，力求整齐美观。四、 导热油管道安装 导热油管道的配管和布置应按照设计图纸和随机出厂的技术文件的要求进行，局部应注意以下几个方面: 1。管子材料应符合国家GB/T30871999低中压锅炉用无缝钢管中20号钢管的有关要求; 2.管道的弯头、三通等配件应符合压力管道的相关要求,管道附件不得采用铸铁或有色金属制造； 3。法兰和阀门的公称压力应不低于1。6MPA并符合相关标准的要求，法兰垫片应采用金属缠绕石墨复合20、垫片; 4.管线的连接除设备、阀门用法兰连接外，其于管线之间的连接应尽量采用焊接； 5.管线及管道支架应充分考虑热膨胀的补偿，管线的重量不得架在锅炉本体或者相应的设备上,应另设支架支撑； 6。主循环管线沿导热油流动方向应有0。2%0。3的坡度，且在管段的最高点设置排气口，最低点设置排污口; 7.膨胀管和溢流管道上，严禁设置任何阀门; 8。用热设备的导热油流向应尽量采用低进高出以利排气; 9.膨胀管需要转弯时，其弯曲角度不得小于120,且膨胀管上不得有缩颈、不得保温,其直径应符合有机热载体炉安全技术监察（见第三章表36）； 10。所有管道的焊接其公称直径小于等于80mm的宜采用全氩弧焊,氩弧焊必21、须二层以上，且接头错开。公称直径大于80的宜采用氩弧焊打底,电弧焊盖面; 11.有机热载体炉的热载体进出口管道上均应先安装截止阀，当泵与锅炉之间距离不超过5m时，在锅炉进口处可不装截止阀。阀门连接应选用不泄漏的密封材料，不准采用石棉制品； 12。管道对口应平直，管子公称直径小于100时,允许偏差为1（以对口为中心1m内，下同),公称直径大于或等于100时，允许偏差为2,但全长不大于10；管子的垂直度偏差为1/1000，全长不大于10；水平度偏差不大于1/1000，全长不大于30mm。五、 烟风道安装 烟风道的安装应参照设计图纸和随机出厂的技术文件的要求进行，烟道截面积不得小于锅炉本体排烟口的截22、面积.各连接处应密封可靠，烟风道转弯处应圆滑过渡,以减少见机压头损失。变截面时应采用按放射线逐缩放的方式进行,以减少涡流损失，特别是使用旋风分离式除尘器的进口烟道。六、 仪表安装 1。就地仪表应安装在光线充足,操作维修方便和振动影响不大的地方. 2.转运部件和执行机构应动作灵敏，无松动及卡涩等现象，应保证调节机构在全开全关的范围内动作自如,自动和手动的操作方向必须一致。 3。的材质必须与主设备或管道的材质相符。 4。取源开孔不准在焊缝及其他附件上,且取源部件的开孔，焊接及热处理必须在管道设备的试压和保温前进行。 5.相邻两取源部件之间的距离应大于被取源管道的外径，且不小于200，压力取源点与温23、度取源点在同一管段上时，前者应安装在后者的上游侧。 6。测温元件应装在测量值能代表被测介质温度的地方，不得装在管道和设备的死角处。 7。流量仪表应尽可能装直管段上,其前后应保证足够的直段长度。一般前直段长度为被测管道公称直径的1015倍，后直段长度为5倍左右.第二节 安装质量的检查验收安装质量的检查和验收必须认真仔细，严格把关,把各种不安全隐患消除在试运行和投运前，以保证有机热载体炉安全运行。安装质量的检查和验收不仅仅是安装施工单位的工作,也是有机热载体炉使用单位和当地锅炉监检机构的工作，三方应相互配合，共同把此项工作做好。安装质量的检查验收大致可分为试压前对管路系统的检查、附属设备的检查、安24、全附件和保护装置的检查和系统压力试验检查几大部分，其中压力试验检查最为重大。一、 试压前管路系统的检查1、施工单位是否严格按照设计图纸和技术文件要求施工，如有修改，是否已征得原设计单位的同意并签字。2、检查安装工作质量是否完成,管路上所有阀门启闭应符合液压试验要求。3、供热管线的膨胀补偿是否合理，膨胀方向是否与设计相符，管道的支架必须设置合理。4、供热管线的焊口在压力试验前必须进行无损检测，抽查比例必须符合相关规程规范的要求；一般以5作为射线探伤抽查比例,达到达到GB/T47302005承压设备无损检测中二级片标准。5、阀门应经单体试压合格,安装位置保证便于操作。6、整个供热系统的最高点是否设25、置了排气阀,最低点是否设置了排放阀。7、上油（水）、升压、放油（水）等系统是否已全部装好,试验压力表和阀门等附件已安装齐全；压力表至少装2只，精度不低于2.5级.二、附属设备的检查1、检查膨胀槽的容积是否大于有机热载体炉内和整个供热管网系统中的全部有机热载体在工作温度下因膨胀而增加的总容积的1.3倍.2、检查低位储存槽的容积应不小于上述总容积的1。2倍。3、封闭式膨胀槽应有压力表和安全泄放管，泄放管应接到低位槽，膨胀槽上还应有与膨胀管直径一样的溢流管，溢流管也应接到低位槽，而低位槽上的排气管，其直径应比膨胀管大12档。4、过滤器装置是否正确,是否便于拆卸清洗，有无旁通、滤网或滤芯是否完好。5、26、风机基础二次灌浆已达到标号强度，地脚螺栓无松动，轴承油位正常,冷却水量充足，回水管路畅通,传动部分应有防护罩。风门调节灵活，单车试运合格。6、燃煤锅炉的炉排冷态试运的符合相关规定。7、燃油（气）锅炉的泄压防爆门设置合格。8、烟道密封良好.9、循环泵二次灌浆达到标号强度，单击试运合格.三、安全附件和保护装置的检查1、压力表的装设位置和数量应符合要求：气相炉的锅筒和出口集箱上应分别装设；液相炉循环泵进出口、有机热载体炉的进出口管道上都应装设。2、压力表的量程应为工作压力的1。53倍，表盘直径应不小于100mm，精度应不低于2。5级，并经当地法定计量部门校验合格。3、压力表与锅筒、集箱、管道连接的存27、液弯管上方应装有截止阀或针型阀。4、液相炉供热回路入口处及有机热载体炉出口管道上应装有温度显示仪表，热功率大于2。8MW的锅炉,出口管路上还应有温度记录仪表,温度计须经当地法定计量部门校验合格。5、高位膨胀槽和低位储存槽上应装设液位计，液位计应显示清晰，高位槽液位计的排污管应接入低位槽。6、液相炉的出口处应装设超温报警和差压报警，并应调整合格。7、液相炉应有超温连锁保护和循环泵停运连锁保护装置，各项保护必须正确投入动作.四、压力试验检查有机热载体锅炉本体和热载体循环系统管线安装完毕，并经外观检查，管线焊口无损检测合格后，应对主要的热载体循环管路，阀门及锅炉本体进行压力试验，气相炉还应要进行气密28、性试验。压力试验除施工单位和使用单位人员参加外，还应有锅炉检验机构和当地质量技术监督部门派员参加并确认.（一） 液压试验由于高位膨胀槽和低位储存槽均属于常压容器,不得参与压力试验。因此，在系统进行压力试验前，应将与高位膨胀槽与低位储存槽相连接的阀门关闭严密,膨胀槽与膨胀管连接的法兰用盲板隔开。有机热载体炉系统安装后的液压试验一般应采用以水作为试压介质。试验完毕后，必须打开放水阀门进行放水,当压力降至零时，应打开放空阀,将系统内水分排尽，再用压缩空气或蒸汽冲扫试压管线，必须排除管内积水和杂物.有机热载体炉系统压力试验应按有机热载体锅炉铭牌工作压力的1.5倍进行，试验方法如下：1、 开启放空阀，压29、力表连通阀、液位计连通阀，关闭所有放油阀门.2、 向系统进试压介质过程中应经常检查最高点放空阀是否有冒气、冒介质现象，出现此现象5min后，关闭进口阀和放空阀、并对锅炉和系统进行常压下检查，检查所有焊口和连接处，无渗漏时进行升压。3、 启动试压泵进行系统升压，系统升压应缓慢进行，一般升压速度控制在0。3MPa/min,当升至工作压力时，应暂停试压泵,稳压5min10min，并在此压力下对系统进行一次初步检查，无异常情况则关闭有关阀门（如气相炉液位计连通阀)再次升压。4、 待升至试验压力后关闭试压泵并切断试压泵出口阀门，在试验压力下保压20min。5、 保压20min后开启泄压阀，缓缓将压力降至30、工作压力，在此工作压力下详细检查。6、 检查结束后，应将压力再次缓缓降至零,降压速度宜控制在0。4MPa/min以下。7、 压力试验以符合下列条件为合格: （a)保压20min内压力降小于0.05MPa； (b）所有焊口和连接面无渗漏； （c）泄压后所有受压部件无残余变形。 (二)气密性试验 气密性试验是针对有机热载体炉中的气相炉而言，其目的是为了检查有机热载体炉及气相循环系统非焊接连接部位如法兰、人孔、手孔、检查孔等部位的密封情况.气密性试验在有机热载体炉及系统的液压试验合格后进行. 气密性试验按有机热载体炉的工作压力或系统循环压力,一般稳压24h，气密性试验介质以氮气或其他惰性气体为宜，以31、发泡剂喷刷所有非焊接连接部位无泄漏为合格. 气密性试验步骤： 1、液压试验合格后放净； 2、将氦气或压缩空气接入排液管，压力逐渐升高（0。2MPa/min）； 3、升至有机热载体炉工作压力后关闭进气阀；维持该压力不下降； 4、在供热管线焊缝、阀门、法兰接合面上涂上高泡肥皂液或发泡剂，观察有无气泡发生，并作好记录; 5、检查结束后打开安全阀或对空排气阀泄压。 气密性试验合格标准:管线上所有阀门、法兰、焊缝无任何冒泡现象。第三节 洗炉、烘炉及脱水 有机热载体炉水压试验结束后,即进入调试工作。调试工作是确保有机热载体炉能够正常运行的一个重要步骤，是考察安装质量和系统工作性能的关键所在。有机热载体炉的32、调试工作应在安装人员、管理人员、制造厂专业技术人员和使用操作人员的共同配合下进行，其中洗炉、烘炉及脱水则是调试中的三个重要组成部分。一、洗炉在实际安装中，洗炉这个环节目前几乎所有有机热载体锅炉安装中均不单独专门进行，现行的国家有关规程规范中对此环节也无强行规定，一般都是以冷油循环与清洗过滤器的方式代替。而冷油循环也往往在油压试验前进行，这样做既能保证清洗质量，也可以降低安装成本，更重要的冷油循环可将系统的空气排出，保证油压试验的顺利进行.1、 注油。对照供热流程及操作方法，根据要求调节管路系统各相关阀门，启动注油泵,向膨胀槽及系统加注热载体（俗称导热油）,并开启管道放空阀排出空气，同时全面检查33、管路系统有无渗漏油的现象。2、 冷油循环。注油至高位膨胀槽上的玻璃液面计出现液位时,即可启动循环泵进行冷油循环，并密切注意观察循环泵的工作情况，经常开启系统排空阀门排出系统内的空气.再冷油循环过程中,压力表会产生波动，这是因为系统内有空气存在，在压力表波动剧烈循环泵出现吸空时,可停泵23min，然后开启循环泵继续循环，压力波动会逐渐趋向平稳。3、 清洗过滤器。冷油循环一段时间后，管道中存在的杂物会通过循环泵前的过滤器过滤下来，应及时拆除和清理过滤器，根据杂物的多少来决定拆卸过滤器的时间间隔，直至连续两次拆开过滤器滤网内基本无杂物。拆洗过滤器可利用一用一备的循环泵交替进行，既能做到不间断冷油循环34、,也能保证两台泵内全部清理干净。4、 冷油循环通常要进行24h以上，应进行到循环泵运行正常，压力波动趋向平稳，管路系统内的空气全部排出，预算的导热油量全部进入系统，膨胀槽低液位报警解除,低液位报警灯熄灭，低位储油槽内的液位显示为少量，同时保证有机热载体整个系统的设备管路无泄露点为止。 二、烘炉 有机热载体炉的烘炉主要是针对有砖砌炉墙的燃煤炉，对于无砖砌炉墙得燃油或燃气炉一般不需要烘炉。烘炉的目的是通过低温烘烤炉墙将砖砌炉墙内的灰浆水分慢慢排出，以免正式运行时炉温骤升时对炉墙造成损坏。 烘炉前,应根据炉型的大小,砌体湿度和自然通风干燥程度，制定严格周密的烘炉方案,确定炉墙的升温曲线.炉墙温升一般35、情况下，连续烘炉时间约为7天,潮湿时，应减慢升温速度，适当延长烘炉时间，测定炉墙灰浆试样的含水率小于2.5，可认为烘炉合格。 在整个烘炉过程中，应确保有热载体循环正常,并严格控制有机热载体的升温速度在10/h20/h以内,且其最高温度不得超过100，否则应减小火势。烘炉过程不能急燥，烘烤时间太短除水分不能烘干以外，炉拱和炉墙发生裂纹等缺陷。 三、脱水 烘炉合格后，即可进入脱水环节，脱水也即称热油循环，其目的是通过逐渐提高炉温和有机热载体的温度，并不断进行循环，将有机热载体中的水分和低挥发成分逐渐排出，以保证有机热载体在正常运行循环中能平衡均匀。 当有机机热载体温度升到100以上时， 管路系统中36、残余的水分和热载体中的低挥发成分开始汽化。此时应提前打开膨胀槽上的放空阀和辅助排气阀。随着温度的升高，热载体相水分和低挥发分汽化明显加剧，所以脱水、排气过程中升温速度应严格控制在5/h以内。 当水分和低挥发成分开始汽化时,循环泵工作压力会明显波动，膨胀槽上放空排气口可看到有气体逸出，此时应保持有机热载体的这一温度，并维持足够的时间让气体充分逸出，直至循环泵工作压力渐趋稳定和这一温度点气化产生的气体基本排完，并保持至热载体 温度升高一个等级（约5）继续脱水、排气、此过程应一直持续观察家热载体的温度升至工作温度为止. 一般情况下，热载体加热到105130时，排气量最大。这时候应密切注意膨胀槽上放空37、排气口的排气状况，循环泵以及压力表的工作状况。如遇排气口的排气激烈,循环泵运行不稳，压力表摆动剧烈，说明温度升得太高、太快，应立即降低炉温，以免排气速度过快，将热载体带起喷出造成“喷油”事故. 随着热载体温度的升高，经反复排气，热载体中的水分和低挥发成分即可逐渐持排尽，循环泵以及压力表趋于平衡，运行正常。这一过程长短视系统复杂程度和水分多少不同，进行的时间和反复排气的次数也不同。通常情况下，这一过程大约需要48h.总之这一过程应予特别重视，如不将热载体中的气，水和低挥发成分彻底脱尽，有机热载体锅炉就不可能正常供热。第三部分 施工方案一、工程内容：1、 基坑开挖，原基础拆除（锅炉本体，鼓、引风机38、除尘器基础）2、 基础制作3、 启动锅炉本体就位、安装、砌筑(含材料，异型砖除外）、保温（含材料）;4、 启动锅炉房配套辅机就位及附件安装;5、 启动锅炉房内所有工艺管道、电气设备（控制柜除外）、电控设备(PLC柜、IO柜除外）、电线、电缆、桥架、烟风道等材料、制造、安装；6、 软水箱、钢煤仓的材料、制造及安装;5、锅炉房内的所有需要的保温（含材料）、油漆（含材料);6、烘煮炉（含材料)、调试及验收领证.二、锅炉及其附属设备安装所依据的国家标准为了保证安装质量,确保锅炉安全经济运行，此次安装主要执行下规程、规范及有关规定：1、1997年1月1日起实施的蒸汽锅炉安全技术监察规程2、GB5027339、-98工业锅炉安装工程施工及验收规范3、GBJ211-87工业炉砌筑工程施工及验收规范4、GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范5、GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规范6、GB5018593工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准7、质技监局锅发【1999】154号压力容器安全技术监察规程8、国务院令2003年373号特种设备安全监察条例三、锅炉本体安装(一）设备开箱清点，检查、搬运及基础验收:会同建设单位按图纸清单对所有设备零件、组合件、型钢、管材、阀门、仪表、电气等进行全面清点检查.核对型号、规格、材质、数量是否符合设计及有关规范要求，有无缺损件,有无出厂40、合格证，并做好记录。如有不符，应及时协商解决.锅炉基础应确保浇灌质量,外型尺寸，砼标号，强度等均应符合设计要求。(二)施工程序及要求：该炉SZL20-1.25/280A属组装锅炉，由锅炉炉膛、对流受热面、炉排燃烧部分和省煤器四大件组成，结合现场实际,锅炉组装程序如下:1、基础检查及划线.按照图纸画出纵向基准中心线，横向基础准线.2、钢柱和横梁按标准检查超差时，视超差程度决定进行冷校正或热校正，热校正时，加热温度不得超过300。3、钢架安装时宜根据柱顶或其标高确定并划出1m标高线,为安装锅炉各部件的基准标高。4、在平台、扶梯等构件上不应任意切割孔洞，必须切割时，在切割后应该加固。5、链条炉排就位41、后安装链轮轴,侧密封、控制侧密封与炉排面的间隙为68mm，炉排中心线偏差不得超过2mm.6、起吊锅炉组装本体与相应本体，根据该锅炉房双层布置，本体上部需搭钢架起吊,起吊时应根据实际情况对锅炉本体部分加固，每一个吊点重量不同，需配置不同起吊能力的倒链,垂直缓缓提升。7、安装前,后水冷壁和侧水冷壁以及集箱就位，集箱的水平度不应超过2mm.8、焊接下锅筒排污管。9、安装管路阀门仪表就位。10、在本体管路、仪表、阀门安装完毕以后，检查和清理锅炉内部、关闭人孔、手孔、按规程进行水压试验。11、按图样和说明书砌筑炉墙。12、安装对流段落灰斗、在接口处加填料密封、灰斗捣制混凝土。 13、将锅炉本体，按图纸要42、求放到燃烧设备上,然后进行操平、点焊、固定、复核校对确实无误时，再进行正式焊接。四、空气预热器器安装1、安装空气预热器及安全附件. 2、空气预热器基础的验收应符合下表规定：项 目允许偏差(mm）纵轴线和横轴线的坐标位置20不同平面的标高（包括柱子基础面上的预埋钢板）020平面的水平度(包括柱子基础面上的预埋钢板或地坪上需安装锅炉的部位）每米5全长10外形尺寸平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸020凹穴尺寸+200预留地脚螺栓孔中心位置10深度+200孔壁铅直度（每米）10预埋地脚螺栓顶端标高+200中心距（在根部和顶部两处测量)2五、除尘器安装1、设备整体到货后,开箱清点、检查是否与供货清单、43、设计图纸一致，设备有无损伤、变形，清点无误后及时办理安装报验手续.2、根据到场设备,检查验收基础尺寸及预留空洞是否合适，如遇不相符的时候，须及时向建设单位及监理公司提出。3、根据设备的重量及形状选择合适的起重机具进行吊装。4、校正设备的位置、垂直度、水平度、标高达到设计要求，并进行固定焊接或者进行二次灌浆;5、根据设计图纸连接工艺管道.六、鼓引风机安装鼓引风机安装后应符合下述要求： 1、检查砼基础，测好标高，应符合设计要求。2、机体纵、横向中心线的位置偏差不超过3毫米。3、机体纵、横向不平度不超过0。3。4、基础螺栓的规格、数量应符合设计或说明书规定:螺栓应垂直于机座,拧紧后应露出螺母15螺距44、，所有螺栓应齐全、紧固、防松。5、联轴器的端面间隙为：设备最大窜量加23;联轴器平面一周上最大最小间隙差数不超过0。3;两轴的径向位移不超过0。1，倾斜度不超过0.3(一类）、不超过0。6(二类);联轴器晃动允值，轴向为0.050。08，径向0。080。1。6、气封和密封齐全，严密不跑风。7、轴承箱油位正常洁净;温度计信号正确；轴承箱与轴的转动部位油迹擦干后5分钟不见油，半小时不成滴，轴承箱结合面油迹擦干后一小时不见油.8、轴承: 无裂纹,滚珠无缺陷、无杂物，转动灵活； 周向游隙为50100微米（一类）、80150微米（二类）； 温升及温度：运转8小时后，温升不超过40,温度不超过70.9、风45、机叶轮应符合动平衡要求。10、键与键槽的工作面装配后应紧密贴合，键的顶面与轮键槽底面应留有一定间隙，不应在键槽内加垫片.11、风机开动后应转动灵活，无卡阻、撞击、摩擦等现象。12、导向调节器调节灵活.13、皮带传动的引风机安装或检修后还须符合下述要求：两皮带轮槽中心线的不重合度不超过1,应传动平稳.两轴的不平行度不超0。5.七、注油泵、循环油泵安装泵安装1、应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高并应符合工程设计要求。2、应该对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符.3、应该对输送特殊介质的泵的主要零件、金属缠绕垫的品种和规格。4、出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。5、驱动机与泵连接时，应以泵的轴46、线为基准找正；驱动机与泵之间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。6、管道的安装除应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范的规定外，尚应符合下列要求：管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物；密封面和螺纹不应损伤;吸入管道和输出管道应有各自的支架,泵不得直接承受管道的重量;相互连接法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接;7、管道泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道;8、管道与泵连接后，不应在基上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；9、润滑、密封、冷却和液压等系统的管道应清洗洁净保持47、畅通；其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。当无规定时，应按现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范的规定执行。10、泵的试运转应在各附属系统单独试运转正常后进行.八、烟道制作安装1、烟道采用钢板制作.2、烟道必须连接坚固密封，安装完成后应作除锈刷漆处理。3、烟道制作安装应考虑燃气烟气中冷凝水的疏水和水封等问题.九、锅炉本体水压试验（一）水压试验前的检查与准备1、检查受压部件及锅炉汽水管道是否全部安装完工（包括拆除临时支撑等）。2、对锅筒、集箱等受压部件应进行内部清理和表面检查。3、检查水冷壁管、对流管束及其它管道应畅通。4、每台锅炉装设二块经校验合格的压力表在上锅筒最高位置，在上48、锅筒最上部装放空阀，压力表的精度等级不低于2。5级.5、水压试验前要详细检查一遍阀门、法兰、安全阀等螺栓是否旋紧，安全阀是否关闭（安全阀必须装临时盲板，不参加试压）.（二）试压1、打开所有的放气阀，压力表三通考克及水位计连通考克,关闭所有放水阀、排污阀、锅炉出汽阀及本体管路范围内的二次阀。2、此种锅炉的试验压力为工作压力加0.4MPa，即为1。65MPa。3、开启锅炉进水阀及电动水泵（或自来水直接进水）,进水至锅炉满水溢出，进水温度应控制在1070之间.4、关闭空气阀,并初步检查有无漏水，开动试压泵,升压速度每分钟不超过0.25MPa，当压力升至0。30。4MPa时应进行检查并紧螺栓一次。检查49、内容:人孔、手孔、胀焊接口、阀门法兰有无渗漏。（三)升压至工作压力,暂停升压，检查锅炉各部分是否变形漏水，水位计、阀门等各部分有无漏水，然后再升至试验压力,保持20分钟，然后降至工作压力进行检查，以符合下列规定为合格:1、在受压组件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。2、当降到工作压力后胀口处不滴水珠(指水珠向下流）。3、水压试验后，没有发现残余变形.检查时，不得用手锤敲打胀口，同时,应有甲方代表及劳动部门监察代表到场。试验合格后，打开排污阀,缓慢放水使压力下降接近0时，打开所有放水阀放净积水。热水管道的保温,应在聚氨脂与钢管之间增加1020厚的硅酸铝保温层，其厚度按R104、R410执行.十、炉墙50、砌筑及烘煮炉 (一）炉墙砌筑锅炉水压试验合格后，方可砌筑炉膛内部的炉墙和炉拱，其方法及要求如下:1、施工前的准备炉墙砌筑必须在锅炉水压试验合格及所有砌入墙内的零件、水管和炉顶的支、吊挂装置等安装质量均符合设计和砌筑要求后，方可进行。施工前的必须按锅炉厂供给的有关安装图纸、技术文件以及与筑炉工作有关的装配尺寸技术要求，仔细地进行审阅。筑炉用的耐火材料、保温材料的技术要求应符合锅炉厂供给的砌砖图及说明书规定.耐火材料和保温材料堆放在仓库内，禁止露天存放，以免受潮湿侵蚀，影响其机械性能.不同等级、不同牌号和不同耐火度的砖，应分开堆放并标明等级和耐火度。2、炉墙砌筑的施工方法及质量标准 炉墙划线定位，51、以锅炉本体安装的各基准点为准，定出炉体中心线,分别划出炉室位置及耐火砖、伸缩缝、保温砖和机制红砖的轮廓线，水平标高以立柱0.00向上1米为水平线,做基础找平并作为各种炉墙预埋件之测高依据。 各部位砖缝厚度不应超过以下规定： 燃烧室、前后拱、门拱及烟道拱的砖缝不超过2mm,其它部位不超过3mm； 外部普通粘土砖底和墙拱及拱顶均取7mm; 炉墙砌筑施工应采用挂线法逐层进行，以保证墙面的平整垂直：a垂直误差：3mm/m,全高不超过15mm；基础砖墩：3mm/m，全高不超过10mm;b表面平整误差（2m靠尺)：拱脚砖墙面下的炉墙表面：5mm；挂砖墙面：7mm。 除密集的水冷壁管区外，炉墙向火焰面的耐火52、砖应用原浆勾缝。 砌筑耐火砖工作面时，耐火砖要进行挑选，经过加工的耐火砖不得用于受火面,1/3砖长的断砖不得使用； 砌炉墙时,炉墙表面应与水冷壁管、对流管、省煤器管有一定间隙，其间隙允许误差分别为（+2010）mm，（+205）mm；汽包与炉墙表面之间隙:（+105)mm集箱穿墙管壁与墙之间间隙：（+100）mm 耐火砖墙每隔78层应向保温砖或机红砖伸入1/2砖,作为内外墙拉固砖。 凡穿入墙体内的金属部件、管束,除设计有规定外,均应缠绕直径（620)mm石棉绳。钢架、拱脚、梁应衬（510）mm石棉板. 膨胀缝留设：每一米砌体膨胀缝的平均数值为56mm。 集箱、锅筒缠石棉绳、砌墙留测温孔、出气管53、孔等。（二）烘炉1、烘炉前的检查 锅炉炉体砌筑和绝热工程应结束,并经炉体漏风试验合格。 水位表、压力表、测温仪表等烘炉需用的热工和电气仪表均应安装和试验完毕. 锅炉给水应符合现行国家标准低压锅炉水质标准的规定。 锅筒和集箱上的膨胀指示器就位安装完毕，在冷态下应调整到零位。 炉墙上的测温点或灰浆取样点应设置完毕. 应有烘炉升温曲线图。 管道、风道、烟道、灰道、阀门及档板均应标明介质流向、开启方向和开度指示. 炉内外及各信道全部清理完毕。2、 烘炉及注意事项 烘炉 烘炉时燃烧温度和温升由炉膛烟气出口处来控制,后期烟温不超过250.每天温升不超过50。 锅筒水位保持最低水位，炉内保持0.51毫米水柱54、的负压。 烘炉前五至六天应燃用木柴，升温要均匀稳定。每小时升温差不超过10。不准把火堆放在前后拱下面. 火堆应集中在炉排中心位置，约占炉排面积的1/2，用煤烘炉时应定时转动炉排。 用煤烘炉时烟道挡板应调到烟道截面积的1/21/3开度，炉膛负压应控制在0.51毫米水柱. 烘炉期间锅炉压力不得超过0.2MPa,否则应采取取火、排污、上水等方法进行降压. 省煤器出口水温不得超过100,否则应采取通过省煤器回水管向除氧器或回水箱放水等方法予以降温. 烘炉期间未经司炉人员许可，任何人不得乱动任何阀门、风门、电气仪表等,如需检修或变动必须事先取得司炉主操作人员同意并采取可靠的安全措施后方可进行。 任何情况55、下锅炉应保持负压运行，严禁在看火、出灰等情况下调节风门. 烘炉注意事项： 1、烘炉的加热和冷却必须缓慢均匀，否则会使炉墙出现裂缝，所以，从加热一开始就要保持烟气与烟墙间最小温差。故必须按下列原则进行： 烘炉开始时，小火、大通气(将烟道门全部打开）,以后应大火，小通气（将风门关闭）,烘炉过程中通风采用自然通风，随时注意和记录温度（每4个小时记录一次）,并绘出温升曲线. 炉墙外表变化情况及炉墙内燃烧情况:加热不允许中断，尽量少打开看火门检查,以免冷空气进入炉膛,引起炉墙裂缝. 2、 烘炉过程中的排污：软水,二小时排污一次;生水，应一小时排污一次。排污前应将水位回至最高水位，再排至正常水位. 3、烘56、（煮）炉时之主操作人员应严格遵守交接班制度、巡回检查制度、岗位责任制，熟悉各管道走向、用途,各设备的结构和使用要求，对当班各阀门关开状况，仪表、电器是否使用等情况应做到心中有数。 4、检修各转动机械时，除取得主司炉操作人员注意外还应由电工将相关电源切断，并应有人监护后方可检修。锅炉各承压部件检修前应经锅炉主操作人员同意并降压和采取其它安全措施后方可进行. 5、各班应及时做好烘炉记录，包括升温情况、压力、水质、设备运转情况，设备阀门存在的缺陷等。 6、烘炉检查：烘炉完成后，所有炉墙外层的砖缝、灰浆应为干燥。检查方法:可挖出一点灰浆用手碾成粉末，看看是否干燥，否则送化验室.若水分不超过10即烘炉结57、束，可进行煮炉。 7、烘炉分两阶段进行 木柴烘炉共六天。 煤炭烘炉共五天。 第一天第三天温度从开始约30均匀升温到100; 第四天第七天均匀升温到160； 第八天保温一天； 第九天、第十天均匀升温到200； 第十一天保温一天; 第十二、第十三天均匀升温到220； 第十四天保温一天。 （后63小时为煮炉时间)c、煮炉I煮炉程序如下表所示：序号程 序 内 容作用煮炉时间（h）1药品注入除油32升压至34表压33保持34表压，负荷为510，煮炉并紧螺栓144降压并排污，排污量为101515升压至510表压，负荷为510%煮炉除锈26保压510表压，负荷为510%147降压至34表压下进行排污510%58、28升压至工作压力的75100（即9。7513表压）负荷为510钝化89炉水碱度达到标准值磷酸根稳定后即进行排污换水16合 计63注：1、煮炉药品:磷酸三钠，其加入量见下表:水Kg/m3药品（kg）轻锈磷酸三钠32、药品按100%纯度计算。3、无磷酸三钠可用碳酸钠代替，单独用碳酸钠煮炉，其用量为5kg/m3。煮炉操作1、烘炉结束后，紧接着煮炉,关闭鼓、引风机，压火、上水、排污至炉水温度下降,锅炉水位至低水位，拆掉上锅筒副汽阀,安上加药漏斗，把溶解的药液注入锅筒内（注意防止药液烧伤人),装好上锅筒副汽阀，开启引风机,将火拨开，打开鼓风机，开启变速箱。2、煮炉升压期间按锅炉运行程序进行检查，水位计59、只用一个,其余备用.3、加药时炉水应在低水位，将磷酸三钠先用热水调成糊状，然后稀释加入炉内，氢氧化钠应在容器内溶解至20浓度后注入炉内。4、除油：第一次升压至34kg/cm2，对人孔、手孔及其它连接部分进行热状态下紧固。升压时间为3小时，至锅炉满水位并达到上述要求压力时算起，保持14小时然后降压并开始除污，排污量为1015%，排除大量与油皂化作用生成的泡沫性物质。5、除锈过程：第二次升压至510kg/cm2,升压时间2小时,从达到要求压力时算起保持14小时后降压，降压到2表压时开始排污，排污量为1020%，阀门开启时间每次不超过半分钟.6、钝化过程:第三次升压至工作压力的75%，保持8小时，达60、到标准碱度后用16小时进行排污换水。7、煮炉期间定期从上下汽包及集箱取样分析碱度及磷酸根，锅炉各部分碱度应均匀且不低于45毫克当量/升，否则应进行调整，并延长煮炉时间。煮炉过程中应监视记录锅炉膨胀情况。8、煮炉完成后，将炉排上未燃尽余火清除，缓慢上水排污，待炉温降下后将炉水由各排污管排出，打开集箱上的手孔将污物清理干净。9、煮炉后应符合下列要求： 锅筒和集箱内壁无油垢. 擦去附着物后金属表面应无锈斑。10、煮炉结束后,上好人孔、手孔盖，关闭排污管路阀门。十一、工艺管道安装1、管子、管件、阀门等安装前应按设计要求核对型号并按本规范相应规定进行检验。2、除焊接法兰和阀门处采用法兰连接外，管道的其它61、接口均采用焊接。3、施工间断时，管口应用堵板封闭。4、管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。管道支架支承表面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式，进行调整.金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接,不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。5、管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均应为计算位移量的一半。6、两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，一般不得共享同一吊杆或同一滑托。设计有共享的明确规定时，按设计要求安装。7、导向支架的62、导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。8、支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷.管道与固定支架、滑托等焊接时,管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。9、管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片.10、固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管道,在补偿器安装前,管道和固定支架不得进行固定连接。固定支架和滑动支架安装的允许偏差应符合下表的规定。检查项目允许偏差支架中心点平面坐标支架标高两个固定支架间的其它支架中心线距固定支架每10m处中心处偏差值（mm）251052511、管口对接应符合下列各项要求：对接管口63、时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量,允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内,最大偏差值应不超过10mm；管子对口处应垫置牢固,避免在焊接过程中产生错位和变形;管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；焊口不得置于地沟、建筑物、检查小室墙壁和其它构筑物中。12、套管安装管道穿过墙壁、楼板处应安装套管。穿过墙壁的套管长应大于墙厚2025mm。穿过楼板的套管应高出地面50mm;套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞;防水套管应按设计要求制造,并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位。套管缝隙应按设计规定进行充填；13、管道安装的允许偏差值,应不超过下表规定的数值。管道安装允许偏64、差值 项目允许偏差（mm）坐标及标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲DN1001/1000最大20DN 1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5间距+5交叉管外壁或保温层间距+1014、法兰和阀门安装a、阀门检验热力管网工程所用的阀门,必须有制造厂的产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明；未经工程所在地阀门检查部门检验的阀门,应按国家现行标准工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97)的规定进行检验；热力管网主干线所用的阀门及与热力管网主干线直接连通的阀门；支干线首端和热力站入口处起关闭、保护作用的阀门应逐个进行强65、度和严密性试验，单独存放,定位使用，并填写阀门试验记录。b、阀门安装按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；清除阀口的封闭物（或档片）和其它杂物；阀门的开关手轮应放在便于操作的位置.水平安装的闸阀、截止阀,阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装;阀门的操作机械和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象,开关程度指示标志应准确；集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列;铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位的应防止重物撞击和由高空堕落;不得用阀门手轮作为吊装的承重点。C、法兰连接应符合下列要求：法66、兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装；法兰端面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大得于2mm。不得采用强紧螺栓的方法消除歪斜；垫片的材质和涂料应符合设计规定，必须是金属缠绕垫，不得采用石棉垫或其它垫片。严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母宜涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；不锈钢、合金钢螺栓和螺母。管道设计温度高于100或低于0。露天装置。处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质.法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。67、紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时,每个螺栓不得超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。15、长距离热力管道安装须设补偿器，补偿器的设置及安装须执行有关规范及规定。16、管道、管件、阀门等安装前应清理干净，无杂物.17、管道穿越道路、墙或构筑物时应加套管或砌筑沟道保护.埋地管道试压防腐合格后应及时回填土，分层夯实，并填写隐蔽工程记录,办理验收手续。18、一般管道安装均按管内流体的流动方向向下坡保持不小于0。003的坡度。排水管的坡度不小于0。002。19、支吊架布置合理，结构牢固，不得影响管系的膨胀。20、锅炉排污、疏放水管道安装,其坡度不小于068、.002，能自由热补偿及不得防碍汽包,联箱和管系的热膨胀。额定蒸发量1T/h,额定蒸汽压力0.7MPa的锅炉，排污管应装两个串联的排污阀。每台锅炉应装独立的排污管,排污管应尽量减少弯头，保证排污畅通并接到室外安全的地点或排污膨胀箱.锅炉的排污阀，排污管不允许用螺纹连接。安全阀、水位计的疏水管不得与锅炉排污管接入同一母管。定期排污管必须在锅筒内部清理后进行连接。21、安全阀安装应进行检查校验，符合要求后方可安装。安全阀应垂直安装。22、管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷.试压、清洗a试压1、热力管网工程的管道和设备等均应按设计参数及本规范的规定进行强度试验69、和严密性试验。2、管道试压前应符合下列要求:管道工程的施工质量符合设计要求及本规范的有关规定；管道支、吊架已安装完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度;焊接质量的外观检查和无损检验合格,焊缝及应检查的部位尚未涂漆和绝热；管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；试压用的压力表已校验，精度不低于1。5级.表的满刻度值应达到试验压力的1.52倍,数量不少于2块;符合压力试验要求的液体或气体已经备齐.按试验的要求，管道已经加固；待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开；待试管道上的安全阀、爆破板及仪表组件等已经拆下或加以隔离；试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；试压方案已经过审70、查并得到批准,并已进行了技术交底。3、管道水压试验应符合下列要求：被试压管道上的安全阀、爆破片已拆除，加盲板处有明显的标记并作了记录，阀门全开，填料密实；管道中的空气已排净；升压应缓慢、均匀;环境温度低于5时，应有防冻措施；地沟管道与直埋管道已安装了排除试压用水的设施；试压管道与运行中的管道已用堵板隔断，试验压力所产生的推力不会影响运行管道的正常运行.注:当运行管道与被试压管道之间的温差大于100时,应考虑传热量对试压的影响。4、分段强度试验应在管道保温施工前进行并符合下列要求：管道内的压力升至1.5倍工作压力后，在稳压的10min内应无渗漏；管道内的压力降至工作压力,用1重的小锤在焊缝周围对71、焊缝逐个进行敲打检查，在30min内无渗漏且压力降不超过0.298。1Kpa即为合格.5、管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工作压力的1。5倍，且不得低于0。4MPa.总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受压条件确定,以1km左右为宜。管道内的压力升至试验压力并趋于稳定后,应详细检查管道、焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等.在1h内压力降不超过0。598.1kPa即为合格。6、在管道和设备内部达到试验压力并趋于稳定后，30min内压力降不超过0.598.1kPa即为合格.7、试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标72、记并予以记录,待泄压后处理,不得带压进行修补。水压试验渗漏焊口的修补，应按本规范第五条的有关规定执行。渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。8、因气温过低等因素导致用水压进行强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，设计单位同意后，应报请主管部门批准.对供热管网,试验压力不得超过698.1KPa。9、试压合格后，应拆除盲板,核对记录填写供热管网水压试验记录。b、清洗1、供热管道的清洗应在试压合格后,用蒸汽或水进行。2、清洗前,管网及清洗装置应符合下列要求：应将减压器、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等拆下；把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪73、表等与需清洗的管道隔开；支架的牢固程度能承受清洗时的冲击力,必要时应予以加固；排水管道应在水流末端的低点接至排水量可满足需要的排水井或其它允许排放的地点.排水管的截面积应按设计或根据水力计算确定，并能将脏物排出；蒸汽吹洗用排汽管的管径应按设计或根据计算确定并能将脏物排出，管口的朝向、高度、倾角等应慎重研究和计算,排汽管应简短，端部应有牢固的支撑；设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管道中的脏物不得进入设备，设备中的脏物应单独排泄；设计规定的清洗用装置已安装完毕并经检查合格.3、管网的水力清洗应符合下列要求：清洗应按主干线、支干线、用户线的次序分别进行.清洗前应充水浸泡管道；小口径管道中的脏74、物，在一般情况下不宜进入大口径管道中；在清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围;水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1.5m/s；对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时,宜采用密闭循环的水力清洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行时的流速。在循环清洗的水质较脏时,应更换循环水继续进行清洗。循环清洗的装置应在清洗方案中考虑和确定;管网清洗的合格标准：应以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量为合格。当设计无明确规定时入口水与排水的透明度相同即为合格。4、输送蒸汽的管道宜用蒸汽进行吹扫。蒸汽吹扫应符合下列要求： 吹扫前，应缓慢75、升温暖管，恒温1h后进行吹扫； 吹扫用蒸汽的压力和流量应按计算确定。一般情况下，吹扫压力应尽量维持在管道工作压力的75左右,最低不应低于设计压力的25.吹扫流量为管道设计流量的4060，流速不小于35m/s，每次吹扫1520min； 吹扫后管道自然降温至正常的环境温度，这时需再升温加热管道，恒温1h后再进行第二次吹扫。如此反复进行，一般不少于3次,每次的间隔时间为24h； 蒸汽吹扫的检查方法:将刨光的洁净木板置于排汽口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。5、管道的排污管、放风管在清洗结束前，应打开阀门用水清洗。6、管网清洗合格后,对可能存有脏物的部位及沉积脏物的装置可用人工加以清除。7、清洗合格的76、管网应按技术要求恢复拆下来的设施及部件，不得进行其它影响管道内部清洁的工作。8、供热管网清洗合格后，应填写供热管网清洗记录.9、管道试压合格后,应进行除锈、刷漆、绝热工作。防腐和保温工程在管道试压合格后，即可进行此项工作:a、防腐1、涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数表面标记等应符合设计规定。涂材应有生产厂的合格证书，过期的涂料必须经检验部门检验合格后方准使用.2、设计对涂漆种类和层数无规定时，涂漆不得低于下列标准:明装无保温层管道、设备和容器，必须涂一道防锈漆，两道面漆，有保温层时，应涂两道防锈漆；地沟内管道应涂两道防锈漆；涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。3、多种77、涂料配合使用,应参照产品说明书对涂料进行选择，使各涂料之间性能适应,配比合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物,并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度,搅拌均匀，色调一致，及时使用.涂料应密封保存。4、漆膜基面应清理干净，露出基面本色，如果用喷砂法除锈、压缩空气应干燥、洁净,不得含有油脂和水分，除锈后的钢铁表面应呈暗灰色并及时涂刷第一层底漆。5、自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾染污物和损坏,漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工.6、涂漆质量应符合下列要求:与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，清洁，无皱纹、气泡、针孔；漆腊均匀、完整，无漏涂、损坏；色环间距均匀,宽度一致,与管道轴线垂直.78、7、涂漆施工宜在温度为540的清洁、干燥、通风良好的环境中进行，在雨雪及大风天气中，应有遮挡。在气温不低于5，空气相对湿度不高于75的环境中，可不采取预热措施直接涂漆,当空气相对温度高于75或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属表面干燥后再涂漆.8、环境温度低于-5时，应按照涂料的性能惨入可促进漆膜固化的掺合料，并将漆膜的金属基面加热至3040，再进行涂漆.环境温度低于-25时，待金属表面干燥后再涂漆。9、用涂料和玻璃布作加强防腐层时，除遵守上述的有关规定外,尚应符合下列要求:按设计规定涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕；玻璃布的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应79、大于布宽的1/2，压边量1015.用机械缠绕时，缠布机构应稳定匀速的前进,并与管子旋转速度相配合；布两面沾油应均匀,经刮板或挤压滚轮后，布面无空白、不淌油和滴油。防腐层的厚度不得低于设计厚度.玻璃布与管壁粘结牢固无空隙，缠绕紧密无皱折，均匀无空缺。表面应光滑无气孔、针孔和裂纹。两端应留200250空白段。10、用热沥青和玻璃布或麻袋布作加强防护层,沥青配比应作试验，软化点不得低于设计要求，按卷材防水操作规程及本节第9条的规定进行施工.11、已完成涂漆的管道、设备、容器，不得作为人行道或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工应提前进行修补。12、安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，80、在安装中注意保护漆膜的完好。13、预留的未涂漆部位，在其它工序完成后，应按设计标准进行涂漆。管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。14、保温管外保护层表面应铲平灰疤，补平凹痕，填严缝隙,打磨光滑，将浮灰清理干净后,按设计标准进行涂漆。b、管道保温采用聚氨脂外包玻璃钢结构由于聚氨脂耐温较低，故对蒸汽及高温十二、电气系统安装：第一部分 :电气系统安装施工方案(一）施工概况:本工程主要包括锅炉房辅机及水泵的电气安装及调试.(二）施工方案及质量要求1)电缆管配制敷设电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，金属电缆管不应有严重锈蚀；电缆管口应无毛刺和尖棱角，管口宜做成喇叭形。电缆管有弯制后,81、不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%，电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径.金属电缆管应在外表涂防腐漆或涂沥青,镀锌管锌层剥落处也应涂以防腐漆；电缆管的内径与电缆外径之比不得小于1。5。每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。金属电缆管连接应牢固，密封应良好，两管口应对准，套接的短套管或螺纹的管接头的长度不应小于电缆管外径的2.2倍.金属电缆管不宜直接对焊。引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不防碍设各拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排列整齐.利用电缆的保护钢管作接地线时,应先焊好接地线，有螺纹的管接头处，应用跳线焊接，再敷设电缆;82、电缆管应有不小于0。1的排水坡度。2)电缆的敷设:电缆型号、电压、规格应符合要求；电缆外面应无损伤、绝缘良好，当对电缆的密封有怀疑时，应进行潮湿判断，直埋电缆与水底电缆应经试验合格.电缆的最小弯曲半径应符合有关规定；电力电缆在终端头与接头附近宜留有备用长度.电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。切断电缆时不应有金属屑及污物进入电缆。并列敷设的电缆，其接头的位置宜相互错开；电缆明敷时的接头，应用托板托置固定电缆进入盘（柜)以及穿入管子时，出入口应封闭，管口应密封。电缆敷设时应排列整齐,不宜交叉，加以固定，并83、及时装设标志牌。在电缆终端头、电缆接头地方，电缆上应装设标志牌。标志牌上应注明线路编号。当无编号时,应写明电缆型号、规格及起迄地点；并联使用的电缆应有顺序号、标志牌的字迹应清晰不易脱落。3)配电柜的安装电力配电箱和自耦降压起动箱均为落地式安装,基础型钢采用10槽钢,其安装允许偏差为:基础型钢不平度1mm/m、5mm/全长（不直度要求与不平度同）,箱不平度（两边误差)5mm。配电箱(盘)配线排列整齐，并绑扎成束，在活动部位应固定.盘面引出及引进的导线应留有适当余度，以便于检修。导线剥削处不应伤线芯或线芯过长，导线压头应牢固可靠，多股导线不应盘圈压接，应加装压线端子(有压线孔者除外）.如必须穿孔用84、顶丝压接时,多股丝应涮锡后再压接，不得减小导线股数。4）电动机安装所有电动机运到现场后，如发现下列情况之一者，应进行解体检查.a、出厂日期超出制造厂保证期限;b、经外观检查或电气试验，质量有可疑时；c、试运转有可疑情况者；电机解体检查时应符合下列要求: a、电机内部清洁无杂物;b、电机铁芯、轴颈、等清洁，无伤痕、腐蚀现象。c、线圈绝缘层良好，绑线无松动现象.d、定子、槽楔的空间长度不应超过1/3，端部槽楔必须牢固.e、转子的平衡块应牢固，平衡螺丝应锁牢，风扇方向正确，叶片无裂痕。f、鼠笼式电动机转子导电条与端环的焊接应良好，浇铸的导电条和端环应无裂痕.h、电机绕组连接正确,安装完毕后低压电机应85、用500VM表测其绕组与绕组对地的绝缘电阻，其绝缘电阻不小于0。5VM后方可接线，高压电机还要做其它试验,见试验部分。i、电机要进行2h空运转合格后方可单机试运。5）电气回路检测及调试（1）电气回路检测: 以电气接线图为准。 （2)电气部分调试参数整定，确定转向。第二部分：锅炉房自动控制系统安装施工方案施工工程主要包括锅炉仪表及检测组件的安装,调试以及由现场至控制室的全部控制电缆的安装.设备概况:1） 各种控制组件2） 各种显示仪表3） 执行机构4） 仪表操作台5） 其它施工方法及质量要求支架的制作及安装。支架的制作及安装应固定且牢固平直。支架安装时还应注意下面几点：无缝钢管、不锈钢管、焊接钢86、管支架距离，水平敷设时为12m，垂直敷设时为1。52.5m；钢管及塑料管，水平敷设时为0。50.7m， 垂直敷设时为0。71.0m。仪表盘底安装用10槽钢制作，底座较盘底略大,底座安装时，用铁水平尺找正，放平后,用电焊将底座，垫铁,预埋件焊牢，仪表盘底座应高出地面1020mm,安装和水平误差不大于3mm,外形偏差为2mm，不直度误差不大于5mm，角度偏差不大于30mm。仪表盘的安装应牢固、平整、垂直，其允许误差正面不垂直度每m不大于1.5mm，正面扭曲读不大于1。5mm。取源部件的安装，应在工艺设备制造或工艺管道预制、安装的同时进行.安装取源部件的开孔与焊接工作，必须在工艺管道或设备的防腐、衬87、里、吹扫和压力试验前进行.在高压、合金钢、有色金属的工艺管道和设备上开孔时,应采用机械加工的方法；在砌体和混凝土浇注体上安装的取源部件应在砌筑或浇注的同时埋入，当无法做到时，应予留安装孔；安装取源部件不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接；取源阀门应按现行的国家标准工业管道工程施工及验收规范的规定检验合格后，才能安装;取源阀门与工艺设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。压力取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：a、 测量气体压力时，在工艺管道的上半部.b、测量液体压力时,在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成045度夹角的范围内.c、测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部及88、下半部与工艺管道水平中心线成045度夹角的范围内.物位取源部件的安装位置,应选在物位变化灵敏，且不使检测组件受到物料冲击的地方。内浮筒液面计及浮球液面计采用导向管或其它导向装置时，导向管或导向装置必须垂直安装；并应保证导向管内液流畅通。双室平衡容器的安装应符合下列规定：a、安装前应复核制造尺寸,检查内部管路的严密性；b、应垂直安装，其中心点应与正常液位相重合。单室平衡容器的安装应符合下列规定:c、平衡容器宜垂直安装；d、安装标高应符合设计规定。补偿式平衡容器的安装,当固定平衡容器时，应有防止因工艺设备的热膨胀而被损坏的措施。电缆管配制敷设及电缆敷设参见电气系统安装施工方案。线路检查：以仪表接线89、原理图为准。仪表回路检测以仪表接线原理图为准.仪表单回路调试a、调校用标准仪器、仪表应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值,不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3.b、仪表的调校点应在全刻度范围内均匀选取，其数量为：单体调校时不少于5点，系统调试时不少于3点。c、弹簧管压力表、双金属温度指示计经调校合格后,应加封印。d、 电动仪表在通电前应先检查其电气开关的操作是否灵活可靠.电气线路的绝缘电阻值，应符合国家仪表专业标准或仪表安装使用说明书的规定.e、被校仪表的阻尼特性及指针移动速度，应符合国家仪表专业标准或仪表安装使用说明书的规定.f、当有附加机构时，应进行附加机构的动作误差调校。第四部90、分 安装材料的选用锅炉安装施工过程中,施工材料品种繁多,材料质量的优劣直接影响到工程质量。为此我公司将组织专人严把材料质量关。公司派材料质量工程师对材料质量进行控制，负责并组织领导计划采购员，材料检验员,材料报关员的等责任人员执行材料质量控制系统的实施和监督。材料质量负责人，由材料供应部部长兼任.审核图纸中关于材料的要求及技术标准,计划采购员依据审核后的材料计划编制采购依据,材料质量负责人负责审批材料采购计划作为采购依据，计划采购员负责采购。材料到货后进入仓库待验区存放，由计划采购员，材料保管员,材料检验员进行验收，必须复验的材料及其复验的项目,要求由材料检验员确定，并提出材料复验通知单和材料91、试样单.材料检验员按材料试样单中规定的项目和内容委托取样，由材料检验员监督，签证，按公司材料采购与材料入库管理制度执行复验.复验结果由材料质量负责人审批（合格或不合格)。复验合格品签发允许入库通知书，坚持现复验后发料原则。安装材料独立建帐，库房单独设立，分区保管；材料保管员接到允许入库通知单后，以此为依据，对材料进行清点,放入管理区内，管材保管员按我公司得把材料管理制度中有关章节对管材进行发放；以允许入库通知单为依据，计划采购员,保管员，材料检验员同时分别建帐，三帐要相符,材料保管员要日清月结;坚持工程竣工，预料回收的原则,余料不得在施工现场存留；施工班组领料员，向材料保管员办理退料手续，并经92、材料检验员确认，鉴定后方能入库；回收材料一律进入回收区保管,并且建帐,无标记，有标记但不符合规定无法确认得回收材料，按不合格品或必须复验品对待。 从采购到入库之前派材料质量监督员对所采购材料进行检查，材料的原始质量证明书应齐全，按照订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收，做到不合格的材料不得进入工地。第五部分 质量保证措施一、组织上:1、 将成立以班长、工长、经理以及质检专职技术人员组成的管理小组，明确质量责任，确定质量指针，并经常对照检查、考核，做到奖罚分明.2、质量管理小组的成员要经常深入现场检查、指导、解决施工中存在的问题。3 、抓好“三检”工作，发挥自检、互检及专检的职能作用,搞好安93、装质量管理工作。4 、组织技术尖子，集中人力、物力，投入此项工程.5、 为了周密计划，精心施工,本工程采取层层承包，责任到人，确保工程质量及进度,做到安全文明施工。二、技术上：1、 抓好施工技术资料和质量评定资料的整理.2、 做好施工现场的原始记录。原始记录是施工质量的原始凭证，因此,应认真填写，不得简化和涂改.三、管理上：认真抓好施工准备阶段、施工阶段及交工验收阶段的管理工作。安装工程是一种综合加工的产品，它的质量好坏贯穿于安装过程的始终，各个环节的质量都影响最终锅炉安装的质量。因此，我公司坚持“靠质量求生存、求发展的方针，靠质量取胜，靠质量赢得用户。第六部分 施工部署一、安全技术措施1、锅94、炉安装人员必须参加安全交底，方能进入施工现场。2、非施工人员得进入施工现场，如需进入要经施工队领导同意，方可进入。3、必须有防火措施，防止发生火灾。4、各预留孔洞、吊装口、楼梯口采取安全措施，并设明显标志或围栏。5、高空作业，必须系好安全带;进入现场，必须戴好安全帽.6、现场应保持清洁，材料堆放整齐，做到文明施工。7、气焊工具应施置在安全地点，乙炔瓶应有禁火铭牌及防止回火的安全装置。8、施工现场工作人员,不准穿高跟鞋、拖鞋，防止意外发生.9、电焊机要有良好的接地,禁止焊把线和钢丝绳交叉,以避免损坏胶皮，发生漏电现象.10、施工现场临时电线应架设整齐,不应架在钢架或管子上。11、全体人员必须服从95、命令，听从指挥，坚守岗位,团结友爱,发现问题，共同及时解决处理.12、保质、保量、保安全，保证锅炉安装任务顺利进行和全面完成.二、施工人员组织计划为了确保工程质量及工期，尽快完成该项工作任务，我公司将组织一批技术骨干并集中人力、物力投入此项工程.施工负责人 董培峰 项目经理电焊负责人 汪海波 证号: TS6JSIA00864董培房 证号： TS6JSIA00869王国栋 证号： TS6JXYS00204技术负责人 于晓林 工程师电气负责人 王维江 电气工程师质量负责人 唐保林 高级工程师无损检测 刘德耀 编号:TS8516101862009 吴志军 编号：TS8516105012011 薛小英96、 编号：TS8516105022011司炉工 张红星 证号:起重工 左东华 证号:筑炉负责人 陈福宏 助理工程师管 工 余宗武 证号:三、施工进度（一） 进度1、工期：90天2、安装进度：（总工期为90天）A. 锅炉基础验线及炉排减速器安装：10天B. 锅炉本体安装：15天；C. 鼓引风机安装:10天D. 风烟道及非标件制作安装：15天E. 水箱、水泵、水处理设备及工艺管道安装：30天F. 除尘器安装: 10天G. 锅炉本体水压试验：2天H. 炉墙炉拱砌筑：30天I. 电气热工仪表：30天J. 烘炉及煮炉：15天K. 锅炉试运行供汽：3天L. 全套辅机单机试运行：6天M. 设备及管道保温：20天