1、xxxxxx合成橡胶有限公司10万吨年溶液聚合丁苯橡胶装置项目机械设备安装施工包标段一管道预制安装施工方案目录1. 编制阐明12. 编制根据13. 工程概况14. 施工准备45. 管道施工程序46.材料检查57. 管道加工78. 管道焊接129. 管道预制安装1610. 管道系统实验2011. 管道系统吹洗2112. 工程质量保证办法2213. HSE办法2514. 冬季施工办法2615. 施工人员进场筹划2616. 施工机具进场筹划2617工作危险性分析与控制办法（见附表1-8）271. 编制阐明我公司承建xxxxxx合成橡胶有限公司10万吨年溶液聚合丁苯橡胶装置，本方案即针对该装置工艺管道2、施工编制，以指引该装置管道制作安装工作。2.编制根据2.1.北京华福工程有限公司提供管道施工图；2.2.现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-；2.3.石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-；2.4石油化工设备管道钢构造表面色和标志规定SH3043-；2.5.石油化工静电接地设计规定SH3097-；2.6.石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-；2.7. 由北京华福工程有限公司设计管架原则图；2.8承压设备无损检测第3某些射线检测JB/T4730.3；2.9.压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001；2.10.施工现场暂时用电安全技术规范3、JGJ46；2.11.建设工程施工现场供电安全规范GB5019493；2.12施工公司安全生产管理规范GB50656-；2.13职业健康安全管理体系规定GB/T28001-；2.14建筑施工高处作业安全技术规程JGJ80-1991；2.15.石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-；3.工程概况3.1. 我公司重要承建丁苯橡胶装置SBR/BR生产线（1000#）、SBS生产线（6000#）、后解决线厂房（2028#）采暖、通风管道、管道预制安装、防腐及保温工作，以及1#管廊130轴、2#，3#，8#，9#，13#外管廊（2120#）设备安装、管道预制安装、防腐及保温工作。其工艺管道由低4、压管和中压管。管道材质重要有碳钢（A106-B，A53-B）和不锈钢（TP304L、TP316L）。管道最大口径为24，最高设计压力25.4KG/CM 2 G ，最高设计温度287 。本装置虽然设计压力小，但管道布置紧凑、密集，管道形式多样，如传动设备管线、伴热管等，加上工期紧、冬季施工降效，给施工技术和施工组织提出了较高规定。3.2. 重要实物量3.2.1. 1000单元重要实物量(焊接当量约：51941.25达因)序 号名称规 格材 质单位数量1钢管1/212A106-Bm30212钢管3/418A53-Bm39033钢管1/216A312-TP 304Lm3644钢管1/21A312-T5、P 316Lm315管件/个48826阀门/个21533.2.2. 6000单元重要实物量(焊接当量约：46234.25达因)序 号名称规 格材 质单位数量1钢管1/212A106-Bm28392钢管3/418A53-Bm39033钢管1/216A312-TP 304Lm3644钢管1/21A312-TP 316Lm315管件/个40166阀门/个17683.2.3. 2028单元重要实物量(焊接当量约：5767.25达因)序 号名称规 格材 质单位数量1钢管1/212A106-Bm4142钢管1-1/28A53-Bm3193钢管1/28A312-TP 304Lm5644管件/个5145阀门/6、个2133.2.4. 2120单元重要实物量(焊接当量约：23645.75达因)序 号名称规 格材 质单位数量1钢管1/212A106-Bm64592钢管3/424A53-Bm90403钢管16A312-TP 304Lm9104钢管4A312-TP 316Lm4565管件/个14076阀门/个46注：管件不包括法兰。3.3.工程特点3.3.1. 装置内有多处为附塔管线，较高管道在安装时都需要吊车进行配合，要做好安全防护工作。3.3.2. 管道紧凑、焊接量较大、工期紧。3.3.3. 我公司施工区域有四个单元，工艺管材、阀门和管件多，为以便管理，收发材料时要区别单元，因此就规定作好细致材料管理工作7、，并在施工过程中作好精确材料收发台帐。3.3.4. 对于和动设备机组连接管道，均规定无应力配管，管道对中、找正、支吊架焊接安装，必要精心施工，保证施工质量。3.3.5. 为保证工程有序、有筹划顺利施工，特设立如下施工现场管理机构：现场经理：刘志华总工兼施工经理：邹海波项目书记：徐俊管道工程师：张元元筹划员兼设备工程师：赵逊费控经理：李冀鲁安全经理：徐 炜设材经理：刘正明质量经理：鲁文革安装一队防腐保温队安装三队安装二队4.施工准备工程开工之前对所有参加施工重点人员进行技术交底，使施工人员理解工程概况、工程内容、工期、质量规定、施工难度及技术规定、文明施工规定，明确自己在施工过程中所承担任务工作8、责任，对需持证上岗人员进行检查确认。规定参加施工人员认真阅读图纸，领略设计意图。同步在进场施工之前，对所有施工人员进行一次全面系统教诲，通过技术交底，使施工人员对工程有较深结识，加强施工人员质量、安全、文明施工意识。5.管道施工程序5.1 施工原则：5.1.1先地下、后地上；先大口径管道、后小口径管道；先重要物料管道、后辅助物料管道；先主管、后支管。但要依照设备安装状况进行适当调节。5.1.2管道就位前应安装好支吊架。5.1.3伴热管线应在工艺管完毕实验合格后方可安装5.1.4管道系统试压应在焊接检查和应力清除合格后进行。5.1.5管道上仪表接头应在管道预制时完毕。5.1.6管道坡度安装一定要9、达到设计规定范畴。5.2. 管道施工程序：熟悉单线图领料材料检查下料、开坡口材料检查除锈、防腐组对、点焊返修检查现场预安装阀门试压支架预制管道实验吹扫清洗防腐保温竣工验收焊口焊接调节段制作安装管件检查施工准备6.材料检查6.1. 管子检查6.1.1.输送有毒、可燃介质管子材料必要有制造厂质量合格证明书；无质量证明书产品不得进场使用。6.1.2. 管子在使用迈进行外观检查，其规定如下： 管道内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷； 管道表面锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤深度，不应超过相应产品原则容许壁厚负偏差； 含钼奥氏体不锈钢管子应按本规范规定采用光谱分析或其她办法对重要合金10、元素含量进行验证性检查，并作好记录和标志。6.2.管道构成件检查6.2.1.管道构成件规格、型号应有产品质量证明文献，并应符合设计文献规定和产品原则规定，无质量证书或合格证书不得使用；6.2.2.管件表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面其她缺陷不得超过产品原则规定容许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品原则规定。焊接管件焊缝应成型良好，且与母材圆滑过度，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；6.2.3.螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品原则规定。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；6.2.4.非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金11、属垫片加工尺寸，光洁度和硬度应符合规定，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；6.2.5.法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰应能自然嵌合，法兰密封面不得有径向划痕等缺陷；6.2.6. 含钼奥氏体不锈钢管道构成件应按本规范规定采用光谱分析或其她办法对重要合金元素含量进行验证性检查，并作好记录和标志；6.2.7. 材料检查应当按有关规范来执行，检查合格后材料，堆放时应加以区别，按种类、材质、级别、厚度、大小分类堆放，有需用颜色加以区别，并做好保管办法。6.3. 12、阀门检查6.3.1.阀门外观检查u 供货阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力级别等均应符合图纸设计规定。阀门必要具备出厂合格证和制造厂铭牌，铭牌上应注明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；u 外部和可见内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀铅封应良好；u 阀门手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆全开和全闭位置与规定相符合，重要部件不得有严重缺陷；u 阀门外观质量应符合产品原则规定，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度缺陷。6.3.2阀门实验l 阀门在安装前应对阀体进行液体压力实验，输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道阀门逐个进行压力实验和密封实验，输送非可燃13、流体、无毒流体管道阀门应从中抽查10%， 且不得少于1 个；l 实验介质采用干净水。对奥氏体不锈钢阀门，水中氯离子含量不得超过100ppm。阀门强度实验压力为公称压力1.5 倍，停压5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。具备上密封构造阀门，应逐个对上密封进行实验，实验压力按1.1 倍公称压力进行；l 焊接阀门强度实验、严密性实验在系统实验时进行；l 进行密封实验时，没有规定介质流向阀门(如闸阀、球阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭方向引入介质和施加压力；l 安全阀应按设计文献和TSG ZF001-规定进行调试14、。调压时压力应平稳，启闭实验不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封；l 实验合格阀门，应及时排尽内部积水，用抹布擦干内部，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门实验记录；实验合格阀门应在壳体中心做好记号；l 阀门实验、检查应有独立作业场地，并划分出待检区、检查区、合格区和不合格区。实验场地应平整、光线充分、道路畅通、通风良好。6.3.3. 检查不合格阀门，按照不合格产品标记规定作出不合格标记，存储于不合格产品区域，不得进入施工现场。6.4.材料标记及标记移植6.4.1.由于本工程有各种材料，单从肉眼，无法确认，因而，必要对管道材料材质、规格等进行标记和标记移植（由防腐单位标上）。6.4.2.所有移15、植标记必要清晰可辨。7.管道加工7.1预制加工厂平面布置图如下：1000#半成品堆放区1000#半成品堆放区1000#碳钢管道预制区 不锈钢材料1000#不锈钢预制区不锈钢半成品区 1000#碳钢材料区 不锈钢材料后解决和管廊不锈钢预制区 不锈钢半成品区 材料堆放区后解决和管廊碳钢管预制区6000#不锈钢预制区6000#半成品堆放区 6000#半成品堆放区 管材堆放区 管材堆放区 管材堆放区 喷砂、除锈、刷漆作业区 管材堆放区 管材堆放区 管材堆放区 喷砂、除锈、刷漆作业区 刷漆作业区 不锈钢材料不锈钢半成品区 6000#碳钢材料区 6000#碳钢管道预制区 管廊及后解决 半成品区 管道预制厂16、平面布置示意图 碳钢管道材堆放区7.2. 管道预制程序如下：下料坡口加工组对焊接检查7.2.1. 管道预制前，各小组应将单线图、平面布置图与现场实际状况进行核对，拟定无误后再下料。7.2.2. 所有管子按单线图下料，必要进行材质（不锈钢）移植。各种材质管道预制时分开进行，预制完毕要做好标记。7.2.3. 管道上仪表部件一律在管道预制时一次完毕，安装位置严格按设计图纸定。7.2.4公称直径不大于50mm碳钢管一律采用砂轮机切割。7.2.5. 预制管段应留有100mm余量，以便组对。7.3管子切割加工7.3.1.管道预制成型安装前应将管道垂直用木棒敲打使内部杂物掉出；7.3.2.管道加工前，管工必17、要吃透图纸，拟定管子、管件材质，看准尺寸后方能下料；7.3.3.直径不大于等于2中低压碳钢管，应用机械办法切割；7.3.4.大口径碳钢管，宜用机械切割。若用氧乙炔焰切割，必要将热影响区打磨掉至少1.5mm；7.3.5.不锈钢管应用机械切割或等离子切割，用砂轮片切割或修磨时，必要用专用砂轮片；7.3.6.管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净；7.3.7.碳钢伴热管道热弯应在900以上温度进行，弯曲后不得有扭曲、裂纹、孔眼、过烧、分层、皱纹及严重附着物等缺陷。7.3.8. 碳钢可采用机械加工或火焰办法切割。含镍低温钢和铬钼合金钢宜采用机械加18、工办法切割。不锈钢应采用机械加工活等离子办法切割。若采用火焰后应采用机械加工活打磨办法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽。7.3.9. 弯管最小弯曲半径应符合设计文献规定，当设计文献未规定期，应符合下表规定：弯管最小弯曲半径管道设计压力，MPa弯管制作方式最小弯曲半径备注10热弯3.5D。注：D。为管子外径。冷弯4.0D。10冷、热弯5.0D。7.4坡口加工7.4.1.焊接坡口型式和尺寸见下图；序号名称型式尺寸1V 型坡口S 3-9mm32.50-37.50p 0-2mmc 0-2mm2跨接式三通支管坡口S 4mmm 0-2mmb 02mmb 23mm 45.055.03插入式三通支管19、坡口S 4mmg 13mm 40.055.0b 12mm4管座坡口g 23mmf 12.5mm 45.0-60.05承插管件接头C 1.6mmX=1.4T，且不不大于3.2mm7.4.2.坡口加工宜采用机械办法；7.4.3.碳钢管坡口加工也可以采用氧乙炔焰等办法，但必要除净表面氧化皮，并将影响焊接质量凸凹不平处修磨平整；7.4.4.不等厚接头对中应以内壁平齐为原则，若对中后内或外错边超过1.6mm，都规定开制过渡坡口，坡度1:3；7.4.5.壁厚不同管道构成件组对时，当壁厚差不不大于下列数值时，都规定开过渡坡口。a. SHA 级管道内壁差0.5mm或外壁差2mmb. SHB、SHC、SHD 级20、管道内壁差1mm或外壁差2mm7.3.6. 坡口加工质量按如下规定进行控制：A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；B、切割表面焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；C、端面倾斜偏差为管子外径1，但不得超过2mm；D、坡口尺寸和角度应符合规范规定；7.5管道组对7.5.1.管子组对前检查坡口质量、尺寸、角度应符合规定，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷；7.5.2.组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范畴内不得有油漆、锈、毛刺等污物；7.5.3.焊缝应与开孔位置错开，焊缝最小间距为150mm；7.5.4.管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过如下规定：a.21、 SHA 级管道为壁厚10%，且不不不大于0.5mmb. SHB、SHC、SHD 级管道为壁厚10%，且不不不大于1mm7.6. 管线预制标记管理7.6.1 焊缝标记（焊缝编号、焊工代号、固定口、焊接日期、返修标记等）必要标注清晰。7.6.2 应按装置号、单元号、管线号等分类原则进行分类和标记，管道单线图等书面记录上标记应与预制件实体标记相一致，管道实体上标记在试压结束前普通不容许被其她物质覆盖。标记须用白色油性记号笔标记，字体尺寸需和管子尺寸相配且易辨以为宜。8.管道焊接8.1材料检查验收8.1.1.所有焊条、焊丝必要有制造厂质量证明书和产品合格证，并且必要在产品有效期限内；8.1.2.所有22、管子、管件必要有制造厂质量证明书和产品合格证以及无损检测报告，并经外观检查无划痕、无裂纹、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚容许偏差局部凹坑。8.2焊前准备8.2.1.人员资质参加管道焊接焊工应获得所承担相应项目有效期内合格证项目，不得进行超过所持合格证规定项目以外焊接作业，无证焊工禁止上岗作业。8.2.2.焊材存贮8.2.2.1.焊接材料应具备产品质量证明文献，且实物与证书上批号相符。外观检查时，焊条药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面油污、锈蚀等。焊条应按阐明书或焊接作业指引书规定进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年焊条，应进行焊条焊接工艺性能实验，合格23、后方可使用；8.2.2.2.对焊材进行验收，合格后应做上合格标记入库贮存，妥善保管；8.2.2.3.焊材贮存库必要通风，库房内温度不低于5，空气相对湿度应不高于60，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；8.2.2.4.焊材应存储在架子上，架子离地高度和与墙壁距离均不少于300mm，严防焊条受潮。8.2.3.焊材领用和发放8.2.3.1 焊接材料领用和发放要严格按照“焊材领用限额卡”制度执行，同步规定焊条头回收数量与领取焊条数量相一致。焊工领取焊条必要已按规定温度和时间进行了烘烤；8.2.3.2焊工领取焊条必要携带保温筒，否则不容许为其发放焊条。8.2.3.3.所有焊条按规定温度烘烤后方可使用；24、焊条随用随领，领取后应及时装入焊条桶，并注意盖好盖，使用过程中注意保持焊条桶恒温和桶盖密封，严防焊条受潮；剩余焊条必要送回烘箱，经再次烘烤后方可使用；焊条最多只能重复烘干一次。8.2.4.焊接工艺评估管道施焊前应有评估合格焊接工艺评估书，并应编制焊接作业指引书8.3焊接工艺8.3.1.焊接办法选用原则所有管道焊接均采用氩电联焊。8.3.2.焊材选用焊材选用表序号母材材质焊接办法焊材选用（焊丝/焊条）根部焊道其她焊道1A106-BGTAWSMAWH08Mn2SiA/J4272A53-BGTAWSMAWH08Mn2SiA/J4273TP-304LGTAWSMAWH00Cr21Ni10/A0024T25、P-316LGTAWSMAW316L/A0228.3.3.焊接及组对普通规定8.3.3.1 管道两相邻焊缝中心间距，应控制在下列范畴内：a. 直管段两环缝间距不不大于100mm，且不不大于管子外径；b. 除定型管件外，其她任意两焊缝间距离不不大于50mm；8.3.3.2.焊接接头组对前，应用手工或机械办法清理其内表面，在坡口两侧20mm范畴内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其她对焊接过程有害物质；8.3.3.3 施工过程中，除设计文献规定进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力办法组对焊接接头。环焊缝距支、吊架净距不应不大于50mm，需热解决焊缝距支、吊架不得不大于焊缝宽度5倍，且不得不大于100mm26、；8.3.3.4.不适当在管道焊缝及其边沿上开孔，否则被开孔周边一倍孔径范畴内焊接接头，应100进行射线探伤；8.3.3.5.用于不锈钢管道打磨工具应有明显标记且专项专用；8.3.3.6.在下雨天、相对湿度不不大于90、环境温度低于0或大风天气进行焊接作业时，应采用有效防护办法，否则不得进行焊接作业；8.3.3.7.焊接不锈钢管时应与碳钢隔离，特别强调应远离镀锌材料；8.3.3.8.如无特殊状况,每条焊缝应一次持续焊完,因故被中断时,应采用防范办法.再施工时必要进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊；8.3.3.9.焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝焊接选用焊接材料及工艺办法应与正式焊接规定一致；827、.3.3.10.采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭办法，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查；8.3.3.11.奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文献规定进行酸洗及钝化解决；8.3.3.12. 法兰连接阀门应在关闭状态下安装，承插型式端头应留有0.51mm间隙，防过热变形。8.3.3.13. 焊接工艺卡中规定层间温度焊缝，应测量层间温度，并应符合焊接工艺卡规定。8.4焊接检查8.4.1外观检查8.4.1.1.所有焊工都应对自己完毕焊缝表面进行自检，焊缝表面不容许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹超标咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边沿2mm为宜，角焊缝焊角高度应符合28、设计规定，普通为较薄件1.5 倍。外形应平缓过渡；8.4.1.2.管道咬肉深度不容许超过0.5mm，且咬边总长度不超过整道焊缝总长10且不不不大于100mm；8.4.1.3.焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h 应符合下列规定：a、100%射线检测焊接接头，其h1+0.1b，且不不不大于2mm；b、别的焊接接头，其h1+0.2b，且不不不大于3mm；注：b 为焊接接头组对后坡口最大宽度8.4.2.无损检测8.4.2.1.无损检测比例和合格级别按中华人民共和国华福设计院所设计检测比例和合格级别进行检测，如设计未详细设计则SHA、SHB级管道按SH3501-规范进行检测，对于SHA、SHB级别外管29、道按GB50517-规范进行检测；8.4.2.2.焊接接头厚度不大于30mm焊缝应采用射线检测；8.4.2.3.管道焊接接头按比例抽样检查时，检查批应按下列规定执行：n 每批执行周期宜控制在2周内；n 应以统一检测比例完毕焊接接头未计算基数拟定该批检测数量；n 焊接接头固定口检测不应少于检测数量40%；n 选定焊接接头应覆盖施焊每名焊工；n 选定焊接接头应按比例均衡各管道编号分派检测数量；8.4.2.4.每浮现一道不合格焊缝应再检查两道该焊工所焊同一批焊缝，当这两道焊缝均合时，以为检查所代表这一批焊缝合格。当这两道焊缝又浮现不合格时，每道不合格焊缝应再检查两道该焊工同一批焊缝，若检测合格，以为30、所代表这一批焊缝合格。当再次检查又浮现不合格时，应对该焊工所焊同一批焊缝所有进行检查；8.4.2.2.探伤检查不合格焊缝必要进行返修，返修工艺应与原工艺相似，普通焊缝返修不容许超过两次，若浮现超次返修，其返修办法应通过总工程师批准，两次及超次返修,工程队技术员必要填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技术管理部审批后方可对焊缝进行返修。8.5.雨季焊接作业必要按下列规定进行a、露天作业下雨时禁止施焊；风速不不大于8m/s 时禁止施焊；如必要焊接时使用可拆卸式挡风挡雨蓬。b、环境相对湿度不不大于90时，禁止施焊；必要施焊时应有良好去湿办法，如不能良好去湿必要停止施焊。c、所有坡口必要涂坡口漆防锈。d、每31、道焊口焊接前使用氧-乙炔焰对焊口周边烘烤，以清除水汽，然后进行焊接，保证焊接质量。e、每道焊口焊接一次持续完毕，严防焊道生锈。f、雨季焊接应搭设棚子或其她办法防止风、雨侵袭，管道焊接时，应将管子端口予以封堵，以防穿堂风。9. 管道预制安装9.1.管道预制9.1.1.为了满足施工进度规定，减少现场工作量，因此要充分提高管道预制深度；9.1.2.管道预制加工应按现场审查确认单线图（轴测图）进行，预制加工单线图（轴测图）上应标注管道编号、现场组焊位置和调节裕量。9.1.3.管道预制过程中应核对并保存管道构成件标志，并做好标志移植。低温钢管道和不锈钢管道构成件进行标志移植时，不得使用钢印作标志。9.132、.4. 弯管制作后，表面不得有裂纹、过烧、分层、严重褶皱等缺陷。弯曲部位最小壁厚不得不大于管子公称壁厚90%，且不得不大于按名义壁厚负偏差计算最小厚度。弯管处最大外径与最小外径之差，应符合设计和规范规定。9.1.5. 管道预制应考虑运送和安装以便，并留有调节活口，有必要实测时，应先实测后预制；9.1.6.管道预制完后，一切检查工作均应合格。管道一律按单线图管段号用记号笔标明编号，并且用透明胶带包上，以防止笔迹脱落不清。9.1.7. 检查合格管道预制组件应有管道编号、管段号、焊缝号、焊工号、无损检测标记和材料标记等标志，且与单线图（轴测图）一致。其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其她杂物，并封闭。存33、储时应防止损伤和污染。9.2.管道安装9.2.1.管道安装前应逐渐清除管道构成件内部砂土、铁屑、熔渣及其他杂物；9.2.2.管子、管件、阀门、垫片等按设计规定进行核对，确认其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合规定；9.2.3.管道安装坡度，按图纸规定进行；9.2.4.不锈钢管道不得焊接暂时支撑物；9.2.5.管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开管口，复工安装相连管道时，应对前期安装管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装；9.2.6.管道安装按先大管后小管，先主管后支管；9.2.7.管道安装前应进行内部清理，清理工作可依照管内清洁规定及管径大小，采用绑有破布拖把在管内重复拖拉；对管径较34、小管道，将管子一端抬起倾斜并敲打管道，将管内杂物清出；预制或安装完管道上所有敞口点焊钢板封堵，以免杂物落入管内；9.2.8.管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能缺陷存在；9.2.9.法兰连接应保持同轴，其螺栓孔心偏差不超过孔径，并保证螺栓自由穿入；9.2.10.法兰连接时应保持平行，其偏差符合下列规定；管道级别公称直径（mm）平行度偏差（mm）SHA1、SHA2、SHB1、SHB2、SHC1、SHC2DN3000.4DN3000.7其她DN3000.6DN3001.09.2.11.耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门等；9.2.12.禁止用加35、热办法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正；9.2.13.不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入巴金垫片或橡胶垫片，禁止不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接触；9.2.14.管道安装尺寸偏差，不超过下表规定；项 目容许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道直线度D1002L，最大50D1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管外壁或绝垫层间距209.2.15.管道连接时，不得采用强力对口，加热管子等办法来消除接口端面过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷,当发现这些缺陷时，应检查相邻或有关管段尺寸及管架，然后对产生缺陷部位进36、行返修和校正；9.2.16. 管道穿过建筑物楼板、屋顶或墙时，应设立套管，套管与管道之间空隙应采用不燃烧材料密封。管道上焊缝不应布置在套管内，与套管端部距离不应不大于150mm。套管应高出楼面或屋顶50mm，穿墙套管长度不得不大于墙厚。穿过屋顶管道应有防水肩和防雨帽。9.2.17. 与转动机器（如下简称机器）连接管道安装应符合下列规定：a) 管道重量和其她外力不得作用在机器上；b) 管道水平度或垂直度不大于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差导致坡度，应坡向分液罐一侧；c) 与机器连接管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上法兰螺柱，在自由状态下所有螺柱应能在螺栓孔中顺利通过。d) 法兰密37、封面间平行度及同心度，当设计文献或制造厂文献未规定期，应符合下表规定。与机器连接法兰密封面平行度和同心度机器旋转速度r/min平行度mm同心度mm30000.400.803000-60000.150.5060000.100.209.2.18.管道上开孔接点焊接应在管道试压迈进行。9.3.阀门安装9.3.1 阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够调节余量；9.3.2.法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装；9.3.3.安装阀门前应按设计规定核对型号，并按阀门批示标记介质流向，保证其安装方向对的；9.3.4. 安全阀安装应符合下列规定： a）调校合格安全阀，在搬运和安装过程中应保护好38、铅封； b）安全阀应垂直安装； c）安全阀入口加设盲板或安全阀上压紧装置在系统运营前所有工序完毕后方可拆除。9.3.5.水平管道上阀门，其阀杆安装在上半周范畴内。9.4.管支架安装9.4.1管道支架应按设计原则图规定进行，并应保证其材质对的。支吊架标高偏差不超过0-10mm；9.4.2.对于不锈钢管道，当管架与管道焊接连接时，必要先在管道外壁焊接一块与管道材质相似垫板，然后再焊接管架，当管架为卡箍型时，在管道与管架接触处夹垫一层非金属软垫，将管架与管道隔开；9.4.3. 弹簧支、吊架弹簧高度应按设计文献规定安装，弹簧应调节至冷态值，弹簧暂时固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。9.4.39、4.管道安装时，应及时进行支架固定和调节工作，支架位置按图上标注进行；9.4.5.导向支架或滑动支架滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值得1/2 或符合设计文献规定。保温层不得防碍热位移；9.4.6.支架焊接应由合格焊工施焊，焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象；9.4.7.管道安装完毕后,应按设计文献规定逐个核对支架型式和位置；9.4.8.有热位移管道,在热负荷运营时,应及时对支架进行检查和调节,活动支架位移方向、位移值及导向性能应符合设计文献规定,管托不得脱落,固定支架应牢固可靠40、。9.5.伴热管安装9.5.1.伴热管应与主管平行安装，并能自行排液；9.5.2.不能将伴管道点焊在主管上，弯头处伴管绑扎带不不大于三道，直伴热管绑扎点间距1500mm；9.5.3.伴热管通过阀门等管道附件伴热方式按设计文献进行；9.5.4.从分派站到各伴热主管和离开主管到收集站之间伴热管安装，应排列整洁，集中成排安装，做到美观、对的。9.6.管道静电接地安装9.6.1.设计文献有管道静电接地规定管道,各段间应导电良好；9.6.2.用作静电接地材料或零件,安装前不得刷油。导电接触面必要除锈并连接可靠；9.6.3.有静电接地规定不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管道直41、接连接；9.6.4.管道静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。10.管道系统实验10.1. 管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性实验、吹扫或清洗、泄漏性实验。10.2. 实验前组织WPC（建设单位）、监理单位、施工单位进行三方共检，并应合格。检查内容有：a)管道系统施工完毕，符合设计及关于规范规定；b)支、吊架安装完毕，暂时加固办法安全可靠；c)焊接和热解决工作结束，并经检查合格；d)焊缝及其他应检查部位，未经涂漆和保温；e)管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计规定；f)核对流程与否对的，一次部件与否完毕；g)按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平42、面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合规定；h)依照施工记录核对射线探伤、表面探伤状况；10.3.实验范畴拟定10.3.1. 为了提高工作效率，可将管道材料级别相似，实验压力相似系统串接在一起进行液压实验。实验前将不能参加实验管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。无法隔离设备须经设计批准后方可参加液压实验。试压包编制见后来我公司工艺管道试压及吹洗方案。10.3.2. 试压范畴拟定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空位置标注在试压流程图上。10.4. 试压盲板在一种系统中如果压力级别不一致时，应用盲板隔离，并挂牌作标记，分段进行实验，系统实验合格后，应及43、时拆除系统中盲板。10.5压力实验10.5.1.液压实验使用介质为干净水，不锈钢管道试压水中氯离子不得超过50mg/L。10.5.2.液体压力实验时，至少安顿两块经校验合格压力表，精度不低于1.6级，表满刻度值为最大被测压力1.52倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，实验时以最高处压力表读数为准。10.5.7.管道系统试压完毕，应及时拆除暂时盲板及暂时试压管路。10.5. 系统泄露性实验，按有关规范及设计院有关规定，与联动试车工作一并进行。详细试压方案见我单位后来工艺管道试压及吹洗方案。11.管道系统吹洗11.1 管道系统压力实验合格后，建设单位应负责组织吹扫与清洗，并编制吹洗44、方案，施工单位予以配合。吹扫与清洗办法应依照对管道使用规定、工作介质及管道内表面脏污限度拟定。吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。液体管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。11.2 吹洗前验查11.2.1 吹洗前应将系统内仪表件、阀门等妨碍吹洗元件拆除，待吹洗合格后复位。吹洗时管道内脏物不得进入设备。11.2.2 不参加系统吹扫设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；11.2.3 管道支架应牢固，必要时应予以加固；11.2.4 吹扫压力不得不不大于容器与管道系统实验压力。11.3 吹扫办法吹洗有四种办法：水冲洗法、空气吹扫法、蒸汽吹扫、油冲洗法45、。物料管道系统采用蒸汽吹扫；蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫，水管道采用水冲洗；其他采用空气吹扫。11.4 管道吹洗合格原则11.4.1管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白油漆靶子检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。11.4.2 管道吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁其他作业。吹扫合格管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。详细吹洗方案见我单位后来工艺管道试压及吹洗方案。12. 工程质量保证办法12.1 严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，禁止下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，保证工序质量，从而保证工程质量。12.2施工质量保证办46、法12.2.1.严格遵守国家有关工程质量规范、原则。采用对的施工技术和办法以保证施工质量。定期检查施工质量以排除质量隐患。与监理公司紧密配合，共同抓好施工质量，满足业重规定；12.2.2.项目经理是工程质量总负责人，质量负责人是寻常质量管理工作重要负责人，负责现场工程质量管理。各部门施工生产重要负责人是质量负责人，在布置岗位、调节分工同步还要下达工作质量规定，明确质量责任，做到质保体系和工作机构一体化，保证质保体系与施工活动有效地同步运转；12.2.3.质量负责人作为整个工程质量管理核心，管理着各专职工程师、现场检查员以及项目部技术数据中心，指引并督促各施工阶段工艺卡下发和回收，保证质量管理上47、下协调一致；12.2.4.加强质量检查职能，按照质量保证体系程序文献规定，建立工程施工质量检查验收制度。对原材料、配件进行验收，对工序交接、隐蔽工程、试压实验等核心部位进行检查验收，并有见证资料。加强质量否决制度，对有质量问题部位，检查员及时签发返修告知书，限期整治；12.2.5.施工过程中，严格执行“三级检查制度”即施工班组做好自检，班组间或工序间进行互检，各专职质控人员进行专检。此外，专职质检员对各道工序将采用“三检制”，即首检、巡检和终检。专业技术人员和专职质检员应进一步现场，巡回检查，指引和监督施工工艺纪律实行。并对停点和控制点进行认真检查，验收并签证，以保证施工质量；12.2.6.由48、质量负责人下发质量控制点，检查人员要在每一种控制点进行停点检查；12.2.7.项目部设有焊接检查员、安装检查员等，所有以上质量控制人员在现场各把自己质量关，浮现质量问题及时解决，收集各阶段质量资料，做好过程管理工作，质量管理阶段以防患于未然为原则；12.2.8.施工前对技术方案及关于详细规定进行技术交底及答疑，通过考试合格者方可上岗，不断提高操作者施工技术水平；12.2.9.针对施工难点进行技术培训并在培训中一方面解说关于质量原则，把质量原则交给每个施工者，使之通过搞好质量自检，实现施工质量自我控制；12.2.10.抓好质量意识教诲，我公司将从对职工主人翁责任感、职业道德、公司信誉、本单位、兄49、弟单位在质量管理方面好经验、好作风、实际成果等多方面内容进行教诲，使全体人员不断加强质量第一观念。12.2.11. 保证管道安装工程一次交验合格率100%，优良品率95%；管道射线透照检查一次合格率98%，优良率90%，单位工程质量总评为优良。12.3. 质量控制点管道安装工序质量控制点划分一览表序号阶段控 制 点质量类别监理控制点控制内容1技 术 准 备开工报告ARW开工条件审查2安装资格AW审查资质3图纸会审BRW对施工图存在问题，不明确及施工不便地方等进行讨论4技术交底BRW设计中特殊规定，施工中应注意问题和材料选用等5施工方案审查AH施工机具，施工技术办法，质量保证办法等6设计变更BW50、变更内容7材 料管子材质证明书或复验报告BW管子外观质量检查和材质证明文献材质、规格、生产日期等内容8焊接材料材质证明书或复验报告BW焊材外观质量检查和材质证明文献材质、规格、生产日期、生产商资质等内容9材料代用ARW代用和被代用材料性能、材质、规格等10阀门、管件检查(试压)BRW阀门试压记录和管件外观、材质、规格、质量证明文献等内容11焊 接焊接工艺评估AW焊材选用等12焊工资格和钢印AW资格审查13焊缝布置、坡口、对口错边量BS外观、尺寸与否符合规定14焊缝接头表面质量BS外观检查、焊接缺陷等内容15焊缝返修BRS焊缝外观检查和焊接记录16无损检测无损检测报告BRS报告内容17射线探伤(51、底片)BS底片评级18管道安装工艺管道规格、走向与图样一致性BS符合施工蓝图、施工规范和设计变更19安装偏差检查CS安装尺寸检查与否在偏差范畴之内20补偿器BS安装符合规范21支、吊架CS规格、尺寸检查22静电接地装置BS按设计和施工规范规定进行安装23安全附件（安全阀）BRS安装位置24强度实验ARH实验压力、时间要符合设计规定25严密性实验ARH法兰、焊缝等处密封性26隐蔽工程检查ARH隐蔽记录完整性、隐蔽内容检查27管道吹洗ARH吹洗过程和成果符合规定28交工文献ARW交工技术文献数据精确，会签齐全，质量评估资料完善，初评合格防腐、绝热施工工序质量控制点划分一览表序号阶段控 制 点质量类52、别监理控制点控 制 内 容1准备阶段设计交底ARW设计中特殊规定，施工中应注意问题和材料选用等2施工图会审ARW对施工图存在问题，不明确及施工不便地方等进行讨论3材料检查ARW检查合格证书，抽检记录，材料规格材质与否符合设计4施工方案审查BRH施工进度，施工机具，施工技术办法，质量保证办法等5安装阶段除锈、底漆、面漆ARH除绣办法和级别，底漆种类、层数、厚度应符合设计规定6固定件与支承件BS焊缝咬肉状况、其尺寸、数量、钩钉形式等军应按设计规定或规范进行保冷支妥家事否加浸沥青木垫块7主隔热层施工BRH复合隔热层厚度及固定方式，分层压缝状况、接缝规定、捆扎状况8保冷BRH材料、接缝间隙粘结剂与否符53、合实际或规范规定，检查伸缩缝填充9防潮层ARH防潮层材质、层数应按设计规定，严格按规范施工10保护层CS金属护壳搭接长度，要严格检查钻孔与否破坏防潮层11交工阶段交工技术文献、竣工图ARW交工技术文献数据精确，会签齐全，质量评估资料完善，初评合格焊接施工工序质量控制点划分一览表序号阶段控制点质量类别监理控制点控 制 内 容1准 备阶 段工艺评估CRW评估报告审查，复盖面100%2焊工资格BR W合格类别与施焊项目一致3设计交底ARW设计意图，设计特殊规定等4安装阶段焊前坡口组对CS核对几何尺寸，焊口清理、定位5焊接CRS严格执行焊接工艺6外观检查BRS按考规规定7无损检测BRS按委托书比例抽检54、，发报告8压力实验及气密实验ARH检查焊缝泄漏状况9交工阶段交工技术文献BRW数据精确，资料齐全，签证及时注：1）质量级别：A联检点（WPC、监理、施工单位质量部门质检员联合检查）；B共检点（监理、施工单位质量部门质检员共同检查）；C普通控制点（施工单位自行检查）；R应有施工记录或检查报告；2）监理控制点：W见证点（分为实物和文献质量控制对象。在规定核心工序施工前，施工单位应提前告知监理人员在商定期间内到现场进行见证和对其施工质量实行监督）。H停工待检点（施工单位要提前告知监理人员现场检查，在质量记录签字承认合格后，方可进入下道工序；否则不可进行下道工序）。S旁站巡检点（监理人员对正在进行施工55、设备管道工程关于活动进行定期或不定期监督活动，监理人员必要到现场进行旁站检查）。详细质量控制办法见我单位质量筹划。13. HSE办法13.1.安全施工办法13.1.1.在施工前,对所有进入施工现场员工进行三级安全教诲工作,通过管理公司入场教诲培训，获得工作胸牌后方可进入施工现场进行作业；13.1.2.各类施工人员均需通过岗位培训才干上岗，特种作业人员及机械操作员需按规定持证上岗；13.1.3.进入施工现场必要佩戴好准入证和戴好安全帽并扣好帽带,穿工作鞋、戴防护眼镜等防护用品；13.1.4.加强现场用电管理,用电必要符合安全规定，加强机械、电器设备安全检查允许证管理；13.1.5.做好现场保卫、56、防火工作，配备安全消防设施；13.1.6.搞好现场材料管理工作,按照施工现场条件合理布置；13.1.7.现场挂牌生产,标志醒目；13.1.8.管道试压时，凡是与试压无关人员均远离试压现场，试压时成立专门试压小组，并由专人负责；13.1.9.管道探伤，如果没有特殊状况，普通在晚上进行，探伤时，在距工作区25 米外划定安全界区线（作业区用有标记绳子围起来）。13.1.10.焊接作业工具必要符合质量原则，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效。气体软管应耐压合格，无破损。13.1.11.氧气瓶与乙炔气瓶之间应留有足够安全距离，气瓶明火应保持在10米以上距离,在电源线及管线底下，禁止放置乙炔气瓶57、。13.1.12.起重作业要做到有专人指挥，旗哨统一，雨雾和大风天气禁止进行吊装作业。13.1.13.管道安装有安全操作平台，详见我单位脚手架安全办法。详细安全办法方案见我单位安全筹划。14. 冬季施工办法冬季施工办法详见我单位冬季施工方案。15.施工人员进场筹划时间施工人员进场筹划工种11月12月1月2月3月4月5月6月7月管工412155283029154焊工41818560606072起重工022346763维修电工244444444辅工72020135060602510架子工022868664共计17606138152168166632716.施工机具进场筹划施工机具进场筹划序号机具名58、称型 号数量备 注1汽 车 吊25t2台2载 重 汽 车10t2台3工 具 车1.5t2台4半自动切割机GZ-100A3台5砂轮切割机4004台6各型号扳手若干7角向磨光机15010台8角向磨光机10050台9手动气割工具30套10直流电焊机ZX7-40050台11交流电焊机BX1-50020台12焊条烘干箱05001台13恒温箱03003台14焊条保温筒60个15手动试压泵3台16电动试压泵2台17工作危险性分析与控制办法（见附表1-8）工作危险性分析（JHA）表1工 作工艺管道作业序号工作环节危害或潜在事件重要后果危险性评价对危害控制办法LECD危险级别1施工准备道路不符合规定车辆抛锚6659、136普通对进车路线进行勘探，及时用石子、细土平整，必要时还需铺上路基板专业人员确认2型材运送进场时捆绑办法不当钢构件脱落伤及路人36354普通管材装车时对车辆挡板进行加固、加高，选用车厢长度不不大于管子长度车辆3型材堆放不当人员伤害16318轻微管材按规格尺寸堆放整洁、稳固并拉设警戒线4设备进场运送时稳固办法不当设备、机具损坏36118轻微进场时设备机具禁止堆放，设备与设备之间要用绳索或纸板等隔开，以免发生碰撞5设备摆放不合规定环境破坏、人员伤害36354普通设备按顺序摆放在指定位置，带轮子设备要用钢丝或木块将轮子固定，不让其滚动6施工人员进入现场不通过HSE培训违背现场施工管理规定331560、135较大进入现场前组织人员学习赛科和我司HSE管理规定，并进行考核，合格者方可进入现场施工，进入现场必要佩带好安全帽，严格遵守各项安全条例工作危险性分析（JHA）表2工 作工艺管道作业序号工作环节危害或潜在事件重要后果危险性评价对危害控制办法LECD危险级别7管子加工管子机械切割人员伤害、机具设备损坏36354普通1、 切割施工时施工人员必要佩带好防护眼镜，管子必要采用稳妥固定办法进行固定，切割前方不容许站人，由安全员监护；2、 切割机应良好接地。8管子气体切割人员伤害、破坏环境16318普通1、 气体切割时，氧气乙炔瓶必要分开摆放在指定笼子里面，并保持安全动火距离；2、 氧气乙炔瓶启动后应61、用肥皂泡水检查与否泄漏，并由安全员监护；3、 氧气乙炔带必要有序拉设；4、 切割时不得用手直接触摸加热钢管，以免烫伤9管子煨弯聚积损坏、人员伤害16318普通冷煨必要选用适当胎具，以免机具损坏；热煨时不得用手直接触摸加热钢管，以免烫伤。10管子套丝人员伤害、聚积受损16318普通1、 套丝时作业人员不得佩带手套，以免施工时手套绞入套丝机中而使人体受到伤害；2、 套丝机必要良好接地，并由专职维护电工和安全员负责检查和监护；3、 套丝时必要依照需要选取适当板牙。工作危险性分析（JHA）表3工 作工艺管道作业序号工作环节危害或潜在事件重要后果危险性评价对危害控制办法LECD危险级别11管子组对与焊接62、管子打磨人员伤害36354普通1、 打磨施工时必要佩带防护眼镜，施工电源线不得有老化和破皮等现象，电源线必要有秩序拉设，该工作由专职维护电工和安全员进行监护；2、 打磨施工不得用一只手进行作业。12焊接作业人员伤害、破坏环境16318轻微1、 焊接施工人员必要穿戴好专用工作服和焊接面罩，且面罩能见度必要满足施工需要但又能起到保护眼睛作用；2、 电焊机必要放置在指定位置，电焊把线有序拉设；3、 接地把必要接地良好，不得有产生火花现象；4、 其她在附近施工作业人员也必要佩带好必要防护眼镜，以免因时间太长而使眼睛烁伤。工作危险性分析（JHA）表4工 作工艺管道作业序号工作环节危害或潜在事件重要后果危63、险性评价对危害控制办法LECD危险级别13管线安装吊装人员伤害1340120较大管线吊装施工必要由起重工配合管工进行，捆扎必要有专职捆绑工施工，指挥吊装时口令必要清晰明了14焊缝检测射线探伤检查人员伤害0.50.530.75轻微1、 射线检测作业前必要提前24小时告知有关单位，告之其作业时间、区域等，并领取射线作业票；2、 射线作业时在施工区域必要拉设警戒线，并放置警戒灯具，以示明此处在进行射线作业，以免非作业人员进入施工现场；3、 作业时间不得超过已上报时间；4、 射线作业不得一人单独进行施工。15渗入着色检查污染环境0.50.530.75轻微着色剂、清洗剂、显像剂等不得处处乱喷，擦摸用抹布64、和卫生纸等不得处处乱扔工作危险性分析（JHA）表5工 作工艺管道作业序号工作环节危害或潜在事件重要后果危险性评价对危害控制办法LECD危险级别16系统实验水压实验环境破坏、人员伤害12714轻微1、 试压前必要对系统采用有效加固办法，暂时盲板应与系统锁紧；2、 试压用水必要是干净水；3、 试压时应缓慢升压；4、 试压完毕试压必要排放到指定位置，且排放口不得对准行人和通道17泄漏性实验、系统气密人员伤害12714轻微1、 实验前必要对系统采用有效加固办法，暂时盲板应与系统锁紧；2、 实验时应缓慢升压，并派专人用肥皂水检查焊缝；3、 实验完毕卸压时排放口不得对准行人和通道。18施工完毕人员出场破坏65、环境3113轻微每道工序施工完毕必要做到“工完料尽场地清”，并由专职安全员进行检查，做到万无一失。工作危险性分析（JHA）表6工 作工艺管道作业序号工作环节危害或潜在事件重要后果危险性评价对危害控制办法LECD危险级别19现场电缆线路铺设电缆保护电缆线路损伤0.50.530.75轻微按照施工现场暂时用电规定及用电方案配线20配电箱设立配电箱内无电路图及开关标记不明导致触电0.50.530.75轻微按照施工现场暂时用电规定及用电方案设立21检查未按规定用电发生漏电，导致触电1340120较大按照施工现场暂时用电规定22维修未按照操作规程发生漏电，导致触电121530普通按照施工现场暂时用电规定266、3日巡检未按规定用电导致触电、伤人121530普通按照施工现场暂时用电规定工作危险性分析（JHA）表7工 作工艺管道作业序号工作环节危害或潜在事件重要后果危险性评价对危害控制办法LECD危险级别24高空行走发生高处坠落人员坠落33981较大系好安全带，行走时要保证安全带一种挂钩系挂好，两个挂钩交替迈进25高空施焊发生高处坠落火花飞溅伤人，焊条头坠落烫人、成品受损等。13618轻微安全带系挂在施工作业上方牢固构件上，系挂点下方应有足够净空。高处作业安全管理规定26高空切割发生高处坠落火花飞溅伤人、成品受损等368144较大高空施焊下方，铺设铁板或湿石棉毡。现场配备消防器材，专人监护。27高空铺设管道发生高处坠落钢管坠落导致人员伤害33654普通下方铺设防护层工作危险性分析（JHA）表8工 作工艺管道作业序号工作环节危害或潜在事件重要后果危险性评价对危害控制办法LECD危险级别28吊装雾雨天气下信号不清 碰撞损坏设备，人员伤害24864普通雨雾天不吊29吊装大风导致吊物摆动 碰撞损坏设备，人员伤害23636普通六级大风不吊30吊装操作、指挥水平不高碰撞损坏设备，人员伤害14416轻微对起重工、司索工加强培训31吊装超载吊车倾覆，人员伤亡、设备损坏2510100较大对起重机加装限位报警器32吊装人员违章进入警戒区人员伤亡3515225高度对吊装区域设立警戒线