1、*油库管道工艺施工组织方案1. 工程概况1.1 工程简述本工程为*管道改造工程。工艺主内容涉及：安装管道泵、钢管焊接压力管道、旁通管路焊接、布设接地装置、布设动力电缆、布设控制电缆、等。详细工程量见管道工艺工程量清单。1.2 工程特点（1）管道制安工作量大，材质有碳钢、镀锌等各种，管道焊接具备一定难度。（2）工艺系统为易燃、易爆介质多，特别是汽油低闪点油品，管道条件复杂，防泄漏规定高。（3）压力管道法兰密封面质量规定高，施工中法兰连接件紧固力和顺序规定高。（4）与管道泵连接管道安装精度规定高。（5）动力电缆安装规定技术精度高。1.3 施工方案综述因危险因素较多，故尽量减少在危险区域动火作业。由2、于现场予制场地狭小，管道安装、焊接、串管、敷设管线要在适应现场场地规定。2. 编制根据2.1汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-（）2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；2.3石油化工钢制通用阀门选用、检查及验收SH3064-94；2.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；2.5工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91；2.6电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-94； 2.7石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-972.8石油化工施工安全技术规程SH3505-1999；2.9工程建设交工技术文献3、规定SH3503-93；3. 施工前准备工作各参加施工工程人员应熟悉图纸，熟悉各执行规范详细规定，并进行质量安全、文明施工教诲，以保证高质量地完毕施工任务。现场已具备工艺管道施工条件，各种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位。所有配管材料按规定作好标记。4. 材料检查4.1 普通规定4.1.1 管道构成件（重要指管子、管件、阀门、法兰、补偿器等）和管道支承建必要有制造厂合格产品质量证明书。4.1.2 管道构成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列规定，不合格者不得使用：（1）无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。（2）锈蚀、凹陷及其她机械损伤深度不大于产品相应原则容许壁厚负偏差。（3）螺4、纹密封面坡口加工精度及粗糙度应达到设计规定或制造原则。（4）有产品标记。4.1.3 所有合金管材、管配件要进行材质分析检查。4.2 管子检查4.2.1管子质量证明书中应涉及如下内容：（1）产品原则号。（2）钢牌号。（3）罐号、批号、交货状态、重量和件数。（4）品种名称、规格和质量级别。（5）产品原则中规定各项检查成果。（6）技术监督部门印记。4.2.2 若按相应原则校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未解决前，该批管子不得使用。4.3 阀门检查4.3.1 阀门到货后外观抽检工作，有甲方供销公司负责。4.3.2 公称压力不大于1Mpa，且公称直径不不大于600mm闸阀，随系统压力实验时5、按管道系统实验压力进行。闸板密封实验用色印法进行。4.3.3 阀门液压实验压力为公称压力1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。4.3.4 阀门液压实验用水采用现场施工暂时用水。对于不锈钢阀门实验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。4.3.5 闸阀实验时，打开阀门，封闭两端，达到实验压力后，可检查阀体强度、填料密封等。检查完毕后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有一定液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压2min，检查其密封面。4.3.6 截止阀实验时，先关闭阀门，从入口端升压，升至公称压力，停压2min，检查其密封面。然后封闭出入口，打开阀门，继续升压至公称压力1.5倍，检查其阀体强度及6、填料等。4.3.7 实验合格阀门，及时排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门，封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写阀门试压记录。4.3.8 安全阀安装前按设计启动压力进行调试，调试时压力应平稳启闭实验不少于3次，合格后应填写安全阀调节记录。4.4 其她产品检查4.4.1 管件按管子规定，有甲方供销公司负责进行检查。4.4.2 螺栓、螺母螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。4.4.3 法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5. 管道予制和安装5.1 管道予制5.1.1 予制前，先清理平整予制场地。5.1.2 在清理平整好场地上，每隔两7、米左右一排道木，以利于管道对口与焊接。5.1.3 不锈钢管道予制和其她管道予制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其她管材。5.1.4 在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部杂物。5.1.5 管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量成果标注于轴侧图上。对于最后封闭管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口数量。5.1.6 钢材切割及管道坡口加工：DN50碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；DN50碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子办法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整8、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不不不大于管子外径1，且不超过3mm。5.1.7 壁厚相似管道构成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚10，且不不不大于0.5mm。壁厚不同管道构成组对，管道内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按规定进行加工、组对。5.1.8 管道予制深度，管廊上普通为3根管，即18m左右，装置内设备之间管道，视详细复杂限度而定，普通为5、6m、35个弯头。5.1.9 伴热分派站和收集站集中予制，予制完后标好编号。5.1.10 管道原材料予制前，清理管子内部，封口运至现场。予制完毕管道（涉及支架）清理完毕后，用记号笔做好图号9、标记，封闭管口，并堆放整洁，以备安装时查找。5.2 管道安装5.2.1 管道安装基本顺序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管。5.2.2 管道安装时，不适当采用暂时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为暂时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面批准，禁止变动其型式和规格，特别是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟。5.2.3 管子、管件组对好后，先施定位焊，普通分上下左右到处定位焊，但至少不应于三处。定位焊工艺办法及焊接材料应与正式焊接一致。定位焊长度普通为1015mm,高度为24mm,且不应超过10、管壁厚度2/3。定位焊时，如发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时解决。管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径不大于100mm时，容许偏差为1mm；当管子公称直径不不大于等于100mm时，容许偏差为2mm。但全长容许偏差均为10mm。5.2.4 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等办法来消除接口端面偏斜、空隙、错口等缺陷。5.2.5 埋地管道连接原则上采用焊接形式，若的确需增设法兰，法兰之间连接必要用金属垫片，其她连接部位采用石棉垫片，所有垫片与法兰连接两侧须满涂黄油法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧恰当，紧固后螺栓和螺母11、平齐。设计温度高于100管道用螺栓、螺母和不锈钢材质螺栓、螺母安装时，涂抹指定油脂（二硫化钼油脂石墨机油或石墨粉等）。5.2.6 不锈钢管道安装，尽量避免与其她材质接触。5.2.7 垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整洁，尺寸与法兰密封面相符。5.2.8 高压管道支吊架应按设计规定或工作温度规定，加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐；5.2.9 管道上仪表取源部件开孔和焊接在管道安装迈进行。5.2.10 管道安装容许偏差见表6.2-1。5.3 连接机器管道安装5.3.1 传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，一方面安装管道支架或者先做好暂时支架。这样，管道和12、阀门等重量和附加力矩，就不会作用在机器上。5.3.2 连接机器管道，其固定焊口要远离机器。5.3.3 管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下螺栓能自由从螺栓孔中穿过，检查法兰密封面间平行度、同轴度及间距，其容许偏差符合表6.3-1规定。5.3.4 管道与设备最后连接时要精确。5.3.5 传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。5.4 法兰安装5.4.1 法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能化痕等缺陷。5.4.2 连接法兰螺栓能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面平行偏差及间距符合表5.4-1规定：5.4.13、3 法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓与螺母平齐。5.4.4 安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部。5.4.5 露天装置法兰螺栓应涂敷二硫化钼。5.5 阀门安装5.5.1 阀门应在干净前提下安装，除了焊接和热解决时将阀门启动之外，在配管过程中不得将阀门打开。5.5.2 安装有流向阀门时应按照配管图使其与流向一致。对于阀门流向与管线流向相反时，要特别注意，并挂牌标注。5.6 支吊架安装5.6.1 支吊架按照管架详图进行安装，某些予制好支吊架稍作修整即可安装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好。5.6.2管道固定支架安装方向要特别注意。5.6.3 管道安装过程中，有坡14、度管道支架，安装时应保证管道坡向和坡度。5.6.4 弹簧支吊架安装高度，按照设计文献规定进行调节，并做好调试记录。管道未固定前，先用暂时支架代替，待管道定位后，再安装弹簧。弹簧定位片，在开车前拆除。5.6.5 管道暂时支架使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，及时将暂时支架更换为正式支架。5.6.6 安装完毕后，逐个核对，确认。5.7 静电接地管道5.7.1 所有设备、管道均应有防静电接地。管道、管架在恰当位置（间隔1520米）应设防静电接地，其接地电阻不应不不大于100，本装置管道外壁间距不大于100mm平行管道，每隔2025米要跨接一次；交叉管道间距不大于100mm管道，应采用导体跨15、接，跨接导体电阻不应不不大于100。静电接地安装按GB50235-97规定执行。5.7.2 接地线按设计规定安装，用作静电接地材料和零件，安装前不得刷漆，导电接触面必要除锈并连接可靠。5.8.1 电源安装1）三相四线380V、516顾客电源线从防爆接线盒留空引线入口接入，相线接至A、B、C三个接线柱，零线接至有零线标志接线柱。使电机转向和油泵所标箭头方向一致。如果转向不对的，只需把A、B、C中三条接线任调两条即可。2）三相电源开关应置于配电房内，它保险丝应依照每台电机6A启动电流与电机台数来拟定其容量。每台加油机应设分立开关独立控制。单相电机用22.5动力电缆线。3）电缆外径与防爆接线盒进线口16、密封垫内孔一致，把电源线引入接线盒后拧紧螺套，务必把电源线夹紧，以保证接线盒防爆性能。5.8.2 接地为了使您税控加油机安全使用，在建筑加油站时，必要考虑到避雷设施及接地解决。若没有避雷设备或接地不良，打雷时会毁坏加油站设备或顾客车辆货品，甚至危及人身安全等。5.8.3 依照国际GB2887-89规定：1）加油站防雷保护地（处在有防雷设备建筑群中可不设此地）接地电阻应不大于10欧姆。2）安全保护地接地电阻不应不不大于3欧姆。安全保护地接地用115绝缘胶合线。一端接到税控加油机底座接地螺钉处，另一端接到就近地桩处。防雷保护地不得接到安全保护地线上。6. 焊接6.1总体规定6.1.1本工程管道重要17、为碳钢（20#）管道，不锈钢及其他合金钢比例较小。焊接前，依照焊接工艺评估编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡规定进行焊接。6.1.2焊工必要在合格项目内进行管道焊接，持续中断合格项目焊接工作半年以上，仍需进行压力管道焊接时，必要重新进行考核。6.1.3焊接环境温度低于下列规定期，采用办法提高环境温度：（1）碳钢焊接-20（2）低合金钢焊接-10（3）奥氏体不锈钢焊接-5（4）其她合金钢焊接-06.1.4 在大风、雨、雪天气中施工，必要采用办法满足焊接工艺规定。可用防雨布搭设一种小棚子，在小棚子里面焊接。6.1.5焊接之前，焊件表面必要清洁干净，不容许存在铁锈、铁磷、油污、油漆、沙子等异物。管子18、管件组对、定位焊好并经验查调直再接，焊接时应垫牢、固定，不得搬动，不得将管子悬空处在外力作用下施焊。焊接时应尽量采用转动办法，减少仰焊，以保证焊接质量，提高焊接速度6.1.6 用于清洁焊件金属刷应分开，不同材质使用不同金属刷。6.1.7 不得在焊件表面引弧或实验电流。6.1.8 所有管道必要采用多层焊接，在上层溶渣、裂纹或其她缺陷彻底清除后，再进行下一层焊接，已完毕焊件周边溶渣和溅出物在焊接完后，及时除掉。用电弧焊进行多层时，焊缝内堆焊各层，引弧和熄弧地方彼此不应重叠。焊缝第一层应呈凹面，并保证把焊缝根部所有焊透；中间各层要把两焊接管边沿所有结合好；最后一层应把焊缝所有填满，并保证自焊缝过渡19、到母材应平缓719 管道焊缝位置应遵守下列规定：（1）不得在焊疑所在处开孔或接分支管；（2）管子在对接焊缝距弯管起弯点不应不大于管子外径，且不得不大于100mm；（3）管道连接时，两相邻焊缝间距应不不大于管径，且不得不大于200mm；（4）管道上焊缝不得设在支架或吊架上，也不得设在穿墙或楼板等处套管内。焊缝距支、吊架距离不得不大于100mm。6.2 焊材管理6.2.1 焊材实行一级库和二级库管理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊条烘干室。6.2.2 收到材料后，及时进行检查，以便确认材料材质、级别、尺寸、数量与否与供货相符。6.2.3 任何焊材都要分类放在仓库平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好20、标记。6.2.4 在分发焊条之前，焊条必要按规定进行烘干。焊条烘干规定参见焊条烘干管理规定。6.2.5 在现场使用焊条必要放于焊条筒中，不容许放在其她地方，特别是潮湿地方。6.2.6 未使用完焊条及时返回烘干室，以便再次分发。6.3 管道焊接6.3.1 管道焊缝位置（1）直管段两道环缝间距不不大于100mm，且不不大于管子外径。（2）焊缝与支吊架边沿距离不不大于50mm，需热解决焊缝距子吊架边沿近距离不不大于焊缝宽度五倍，且不不大于10mm。（3）管道上被补强圈或支座垫板覆盖焊口，进行探伤合格后，才干覆盖。（4）在水平管线上具备轴向焊缝管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部和底部。6.4 预热6.421、.1 材料为15CrMo焊缝，预热条件是壁厚10时，预热温度125。其她材料管子和管件预热无规定。6.4.2 预热时在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。预热范畴为坡口中心两侧不不大于100mm，最佳在加热区以外100mm范畴内予以保温，预热采用烤把中性焰加热。6.4.3 焊接工作被逼迫中断时，必要采用避免冷却办法，可用岩棉被或硅酸铝被盖在焊口上，重新焊接时，如满足不了预热规定，再按预热规定进行加热。6.5 焊接工艺6.5.1 焊材选用。6.6 焊缝检查6.6.1 焊接外观检查（1）焊缝外观成行应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边沿2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝22、余高h1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应不不大于3mm，角焊缝焊脚高度应符合设计规定。（2）焊缝表面不容许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。（3）焊缝咬边深度应05mm，持续长度应100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度10。（4）焊接接头错边量不应不不大于壁厚10，且不不不大于2mm。6.7.2 焊缝无损检查（1）管道焊口探伤比例按设计规定进行。（2）级别评估按照钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87执行。（3）每发现一道不合格焊缝，再检查两道该焊工焊同一批焊缝。（4）两道焊缝都合格，该批焊缝合格，有一道不合格，再加倍检查该批焊缝。（5）第三次检查合格，该23、批焊缝合格，有一道不合格，则该批焊缝100检查。（6）不合格焊缝必要返修，同一部位返修次数：碳钢不超过三次，别的钢种不超过二次。（7）每名焊工焊接同材质、同规格管道承插焊和跨越式三通支管焊接接头，采用磁粉检测或渗入检测，抽查数量符合如下规定且不少于一种焊接接头。7. 管道系统实验吹扫7.1 管道系统强度实验7.1.1 压力实验具备条件（1）压力实验在管道系统安装完毕后无损检测合格后进行。（2）焊缝及其她应检查部位未经涂漆或保温。（3）管道进行了必要加固。（4）试压用泵、压缩机就位，试压用压力表已有计量部门校验完毕，并在合格期内，其精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力1.5-2倍，并不得24、少于两块。（6）与试压无关系统已用盲板隔离，盲板和暂时垫片要有记录和标记。（7）管道上安全阀爆破板及仪表元件已经拆除或隔离。（8）按照施工筹划，管道试压工作正好赶在冬季进行，对于小直径管线，采用加防冻剂办法，试压完毕后，及时用压缩空气吹干。大直径管线可直接用水试，试完后及时吹除干净。（9）不能用水试压管道，详细要见设计文献。7.1.2 压力实验（1）设计温度低于200管道实验压力：液压实验压力为设计压力1.5倍气压实验压力为设计压力1.15倍（2）设计温度高管道实验压力，应特别进行：（3）真空管道实验压力为0.2Mpa。（4）液压实验时，必要排尽系统内空气，升压时要缓慢，并在升压过程中进行检查25、。达到实验压力后，停压30min，不降压、无泄漏、无变形为合格。（5）气压实验时，应逐渐升压，升至实验压力50，稳压3min，无异常现象后，继续按实验压力10逐级升压，每级稳压3min，直至实验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，然后对系统进行全面检查，无泄漏为合格。（6）试压过程中发现泄漏后，不得带压修理，待缺陷消除后，再重新试压。试压过程中不能敲击，不得踩踏，对暂时引压管要做到可靠支垫和固定。（7）管道系统试压完毕后，缓慢降压。试压介质在适本地点排放，并打开放空，防止管道抽瘪。（8）试压完毕后，即刻拆除盲板，核对记录。7.13加油站输油管道原则上采用气体进行试压，试压压力不不大于026、.69Mpa（设计压力为0.6Mpa），保压时间不得少于30分钟。当输油管道具有油气时，须用惰性气体进行试压。7.14 管道试压分三个环节进行：埋地管道铺设完毕，且在隐蔽之前，按不不大于0.69Mpa压力进行试压，重要检查埋地管道焊缝、法兰与否渗漏。重要检测工具为：空压机、压力表、小镜子、小刷子、肥皂水等。加油机、潜油泵等设备所有安装后，关闭紧急切断阀，对总体管道进行重新试压，试压压力应略不不大于潜油泵瞬间压力（普通为0.4-0.5Mpa）。检查加油机、潜油泵等连接部位法兰与否渗漏。重要实验工具为：空压机、压力表、小镜子、小刷子、肥皂水等。油罐进油后，对加油机进行整机调试。提起加油枪，启动潜油27、泵、不加油，观测管道及设备各连接部位与否漏油（含法兰、拉断阀、潜油泵、加油机等连接部位7.4 管道防腐1）管道施工办法：将管道两端垫离地面进行除锈作业，同步进行底漆涂刷，两端留100mm不涂刷。管道安装完毕水压实验合格后对对接焊缝，运送、施工过程划伤、烧伤部份进行局部除锈解决后底漆修补，待底漆干固后进行中间漆、面漆逐遍涂刷施工作业，干膜厚度应符合设计规定。2）埋地管道表面防腐为四油三布防腐。其中管道焊缝部位在管道试压合格后进行同级别防腐8. 现场文明施工8.1 施工现场道木、架杆、手段用料等要有摆放点，并设有标记牌。8.2 设备、机具要摆放整洁，做到下垫上盖，并有标记牌。8.3 施工现场、予制28、场地、作业区内，各种原材料、半成品、边角料要摆放、堆放好，并设有标记。8.4 施工现场、予制场地、作业区内留有焊渣、废料等要随时清理干净，收入垃圾箱和废料箱，焊条头随手放入焊条筒。8.5 施工现场工具房、焊机房要摆放整洁、有序。9. 管道施工质量保证办法为了保证管道施工质量符合设计图纸和规范规定，单位工程达到一次校验合格率95以上，焊接一次合格率92以上，压力容器一次合格率95以上；分项工程质量达到合格率100，优良率85目的，专门设立质量保证体系，并提出如下方面保证办法：9.1 质量监控依照我公司质量体系文献质量控制程序手册，结合本工程特点，着重强调如下几种方面：9.1.1 建立完善工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后，做好工序检查状态标记，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及质检部门签证后，方可将工程转交下道工序。未办理工序交接手续不得进行下道工序施工。9.1.2 坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底贯彻质量目的、质量原则、质量保证办法和各级技术责任制。9.1.3 对专业施工人员和特种作业人员实行上岗资格控制管理，特别是焊工。