1、桥梁工程施工方案一、工程概况xx至浩来呼热铁路一期工程和xx煤制气厂铁路专用线工程施工一标桥梁共有2座计566。5m，其中跨207国道特大桥1座计525.02m，灰腾河中桥1座计41。48m。跨207特大桥为跨越国道G207 而设。国道G207 为双向分离式，单幅路基面宽12 米，两幅路相距约100 米，道路现状为经过改建后的情况，交通密度不大,使用良好，与白浩线斜交约44 度.桥梁基础均为钻孔灌注桩基础,钻孔桩直径1.25m。桥台采用T台，桥墩采用圆形或圆端形实心墩.本标桥梁采用后张法预应力混凝土梁结构,梁板为外购，具体见“本标桥梁结构汇总表”。表1 桥梁结构汇总表序号中心里程桥 名孔跨式样2、 （m）全长（m)备注1DK1+395.17灰腾河中桥21641。48跨灰腾河上游湿地草甸2DK5+664.16跨207特大桥332+224+1132525.02跨207国道表2 桥梁基础特性统计表序号桥梁名称墩台桩基础数量（个）桥高(m)数量（根）直径（m)最深（m）最短（m）1灰腾河中桥DK1+395.1739。35121.2514122跨207特大桥DK5+664.161711.25721.253325表3 主要工程量表序号项目工程数量备注1C30砼6702m32C2O砼25.5m33C40砼4m34Q235钢筋10/HRB3351022.6T/187.5T5钻孔桩2170米桩基共84根3、二、施工程序1、下部结构施工：本表桥梁工程中桩基施工均采用回旋钻机进行，由于工程开工时间已经严重滞后，拟投入三台回旋钻机（回旋钻自编号分别为1、2#及3#冲击钻)以保证桩基施工速度。桩基施工过程中,由于一个墩台下有4根桩基，两根桩基间距较近，钻孔时采用隔墩进行施工，墩下桩基按桩基编号顺序施工，先1后2,待2号桩基砼达到一定强度后，再先3后4的顺序进行施工，施工过程中按照桩基编号顺序施工（编号说明：见下图）.桩基编号示意图桩基施工顺序:灰腾河中桥 1钻机：1墩基 xx台墩台桩基 浩来呼热台墩台桩基。跨G207国道特大桥桩基：2钻机：xx台墩台桩基 1墩基 2墩基 3墩基 4墩基 5墩基 6墩基。4、3钻机：7墩基 8墩基 9墩基 10墩基 11墩基 12墩基 13墩基。1钻机:浩来呼热台墩台桩基 15墩基 14墩基.2、墩台身施工：墩台身的施工顺序按照桩基的完成顺序进行施工。3、桥面系施工：按照线路的走向，从小桩号向大桩号方向进行施工。三、施工工艺及施工方案3.1、桥梁下部结构施工3。1.1 桩基施工工艺及施工方案3。1.1.1桩基施工工艺根据本标段桩基地质情况,桩基均采用回旋钻成孔,共配置3套回旋钻，以满足施工强度要求.桩基施工时采用跳桩间隔施工,为防止成孔使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，需在相邻桩混凝土终凝后，才能进行下一个成孔施工。具体施工工艺流程图如下：开钻前验收桩位放线5、钻机就位桩位校核护筒制作土层内成孔埋设护筒检 测终孔验收制作优质泥浆设置泥浆循环系统安装钢筋笼清孔、移机二次清孔下灌注导管水下砼浇注钻孔移位桩头处理测泥浆容重制作钢筋笼监理工程师验收配备灌注导管混凝土输送拌合砼测灌注高度设置隔水塞场地平整硬化钻进光缆探测改迁3.1。1。2 桩基施工方案1） 场地平整场地要平整、夯填密实，场地需保持一定的硬度以免沉陷和泥泞。2） 测量放样用全站仪首先确定钻孔灌注桩控制桩的位置，然后定出钻孔灌注桩的施工轴线，最后确定每个桩的桩位.桩位确定后插上木桩并标明桩号,并由现场施工人员依照设计图纸进行校核。放样人员和校核人员必须分开,以便互相查对监督，确保桩位准确无误。为防6、止钻孔桩围护在结构施工阶段发生侵线，结合施工误差和基坑、围护结构正常变形量，确定围护钻孔桩桩位轴线外移120mm。3） 钻机就位钻机座应置于坚实的地面上，以免产生不均匀沉陷。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。为保持钻机的垂直度,通过控制器使钻杆保持垂直并严格使钻杆轴心与桩位放样点对中（允许偏差10mm）。就位完毕，施工队对钻机就位自检。再由技术人员校正转盘中心与护筒中心偏差，校正转盘是否水平,防止钻孔偏斜。4） 钢护筒埋设该钻机自带护筒驱动器,可以自行埋设护筒。根据地质情况埋设护筒的能力长度可达6。0m，一般护筒长根据地质情况取24m。埋设护筒时用水平尺检查垂直度，护筒7、顶一般高于原地面0.3m，以便钻头定位及保护桩孔。钢护筒直径比桩径大1520cm，采用壁厚35mm的A3钢板卷制。在护筒的顶部开设2个溢浆口,埋设护筒同时要用十字交叉线控制钢护筒埋设位置,使其准确定位,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30mm,护筒与坑壁之间要用无杂质的粘土填实,以保证护筒的稳定。护筒顶面偏差不大于5cm，倾斜度1。5） 泥浆制备与使用建立泥浆循环系统，泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、输送管、泥浆沟、排污储备池和泥浆泵等组成。在钻机开钻之前必须先制备护壁泥浆，建立泥浆循环系统。根据规范要求，泥浆采用塑性指数粘Ip17的粘土配制，土料要先浸水再搅拌，新拌制的泥浆应储放24小时后方可8、使用。由于基坑为条型，准备分段设置泥浆池和沉淀池，用完后马上回填，以保持现场清洁。泥浆池设临时防雨棚，避免雨水稀释泥浆。泥浆制备好后就可进行钻进,在钻进过程中要保持孔内泥浆和泥浆池的泥浆正常循环，循环方法采用反循环法，其稠度应当适宜，注入干净泥浆的比重控制在1。11。15g/cm3左右，排出泥浆的比重控制在1。21。4 g/cm3之间。施工期间应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含沙率、粘度，其控制指标：粘度1822s；含沙率4%8%,胶体率不小于90。灌注混凝土前，孔底50cm的泥浆比重应小于1.25 m3，含沙率不大于8，粘度不大于28s。人工填土和淤泥层要重点防护，必要时适当提高注入泥浆9、的稠度。6） 钻孔作业钻孔时钻机钻头中心要对准桩中心，钻机安放平衡、钻杆保持垂直.开钻时，钻机起落钻头时不宜过猛和骤然变速，以防撞孔。钻进过程中每隔20分钟测量一次泥浆的比重，在现场试验室内定期测定泥浆的粘度、含砂量、稳定性和胶体率等指标。如发现泥浆比重偏低,要及时投入膨润土，直到达到要求为止.在钻进过程中每进尺23m应检查竖直度并做好钻孔记录；记录的内容应包括孔位、孔口高程、开钻时间、钻进速度、累计钻进深度、泥浆比重，加钻杆时间及长度、地质情况的描述等参数以备查验。沉淀池的沉碴要及时挖除并运至指定的弃碴场。7） 清孔、验孔当达到设计深度后，经监理工程师核验,桩底处地质符合设计要求，即可开始清10、孔。其方法为将钻头提离孔底2050cm,维持冲洗液正常反循环流动。清孔时要使孔内浆面高出地下水位m以上,避免塌孔。直至孔底沉碴厚度小于设计要求为止.在钢筋笼和导管放入孔之后,再一次测量孔深和沉碴厚度，如不满足设计要求再用导管进行二次清孔.桩径容许偏差0+50mm；垂直度容许偏差1%;孔底沉碴或虚土厚度100mm；桩位容许偏差：沿垂直轴线方向70mm；清孔后的泥浆密度控制在1.1g/cm3左右,并严禁使用加大孔深的方法来替代清孔的沉淀厚度。桩孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，采用外径D等于设计桩径，长度不小于46D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果报监理工程师复查。8）钢筋笼的制作与安装11、钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于受高压电等诸多因素影响而无法一次吊装的桩，分成两段加工制作，上下两段钢筋笼的连接均采用单面搭接焊接或单面帮条焊接,焊接长度为10D。制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上,套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用对焊,每一截面上接头数量不超过50%,12、加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求.每隔5m设置定位筋以保证钢筋骨架的保护层厚度。钢筋笼制作完成后,采用汽车吊进行安装，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间.对于长骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊.解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。13、当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生“浮笼”现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定14、位。在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合.然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右）,并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm;箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5;骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm;骨架底面高程50mm。9） 灌注混凝土a混凝土导管试验灌注水下砼采用钢导管灌注，导管内径为30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不15、应小于孔内水深1。3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=chcwHw式中： p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；c为砼拌和物的重度(24kN/m3)；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；w为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3）;Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。b安装导管导管采用30钢管,每节23m，配12节11。5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密.导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5并不大于1016、cm,试压力为孔底静水压力的1。5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后,其底部距孔底有 250400mm 的空间。吊装混凝土灌注架，安装储料斗，储料斗容积为2.0m3，保证首批混凝土下去后能保证导管有1.0m埋深。c 二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求，不大于100cm。如沉渣厚度超出要求，则利用导管进行二次清孔.若达到设计要求后应立即安放隔水塞，进行水下砼灌注。d 拨栓或开阀打开漏斗阀门,放下封底砼,首批砼灌入孔底后，立即探测孔内17、砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故.e水下混凝土灌注桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后,紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度和计算导管埋深,正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15mi18、n。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验.在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后,适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还19、需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内）,通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，灌注结束后将此段混凝土含泥砂清除.在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采20、取补救措施.水下混凝土塌落度控制在160210mm，水下混凝土粗骨料最大粒径不得大于40mm。在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；指定专人进行记录各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。f 常规混凝土浇筑在开始灌注混凝土时，导管底部至孔底应有1。52.0m的距离，为了防止混凝土分离，不得大于2。0m.导管宜布置在桩孔中心位置，混凝土在导管中自由坠落。开始灌注混凝土时,孔底积水应尽量排干，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防地下水渗入孔内.为了切实保证混凝土浇筑密实，每层厚度控制在40cm左右，在开始浇筑时，要快速完成地下水以下的21、混凝土浇筑。浇筑过程中一边浇筑一边提升并摘除导管，导管提升时要严格控制提升速度防止因提升速度过快导致导管提出混凝土面的情况。h灌注砼测深方法灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或断桩事故。因此,拔管在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作.目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg.用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下1020cm)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面22、以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重,否则，探测者手感会不明显，在测深桩,测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误测.探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。i 泥浆清理钻孔灌注桩施工中，产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理.10)钻孔常见事故的预防及处理a 坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。a)坍孔原因(1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚23、实泥皮。（2)由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等造成孔内水头高度不够.(3）护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。（4)水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔.(5）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水),使孔内水位低于地下水位。(6)清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。(7)吊入钢筋骨架时碰撞孔壁.b ）坍孔的预防和处理（1)在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密24、度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。(2)发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。（3)如发生孔内坍塌,判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进.（4）清孔时应指定专人补浆(或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中,可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机,防止触动孔壁.不宜使用过大的风压，不宜超过1.51。6倍钻孔中水柱压力.(5)吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁.c ）处理办法（1）如坍孔并不严重，可继续灌注,并适当加快进度。25、(2）如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。b钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。a）偏斜原因(1)钻孔中遇有较大的孤石或探头石(2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。(3)扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。(4)钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。(5）钻杆弯曲，接头不正。b）预防和处理安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻架臂的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。C掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故.a)掉钻落物原因（1)掉钻落物原因卡钻时强提强扭,操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。(2)钻杆接头不良26、或滑丝。（3）电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱.(4）转向环、转向套等焊接处断开。（5)操作不慎，落入扳手、撬棍等物。b）预防措施(1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。（2)经常检查钻具、钻杆、联结装置。c)处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。d糊钻和埋钻糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥27、包糊钻,选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻,清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算.e扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮28、土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔,前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.f钻孔漏浆a）漏浆原因（1）在透水性强的砂砾或流砂中,特别是在有地下水流动的地层中钻进时，泥浆引水的流动向孔壁外漏失。（2)护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。(3)护筒制作不良，接缝不严密,造成漏浆。(4)水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。b）处理办法（1)凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。（2)属于护筒漏29、浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理.如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设.g首批混凝土封底失败a）事故原因和预防措施（1）导管底距离孔底太高或太低原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低.太高了使首批砼量不够，埋不了导管下口（1m以上）。太低了使首批砼下落困难,造成泥浆与混凝土混合。预防措施:准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。（2）首批砼量不够 原因：由于计算错误，造成首批砼量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。（3）首批混凝土品质太差原因：首批砼和易性太差，翻浆困30、难。或坍落度太大，造成离析。预防措施:搞好配合比设计，严格控制混凝土配合比以及和易性。导管进浆 导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大,渗入导管内，造成砼与泥浆混和。h处理办法 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。j供料和设备故障使灌注停工a）事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩.预防措施：施工前应做好过程能力鉴定,对于部分设备应考虑备用;对于发生的事故应有应急预案。b）处理方法（1)如断桩距离地面较深,考虑提起钢筋笼后重新成孔.(2)如断桩距离地面较浅，可采用接桩。(3）如原孔无法利用，则回填后采取补桩的31、办法。k导管拨空、掉管。a)事故原因和预防(1）导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少,泥浆涌入导管.预防措施:应认真测量和复核孔深、导管长度;应对导管埋深适当取保守数值。(2）掉管 原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头;导管埋深较大时应及时拆管。b）处理办法(1）混凝土面距离地面较深时应重新成孔。（2）混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法.l灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆a）事故原因（1）混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿,混凝土流动性变小。（2)混凝土和易性太差。（3）导管埋深过大32、。(4）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。(5)导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。b）补救措施：(1)提起导管，减少导管埋深。（2）接长导管，提高导管内混凝土柱高。(3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。m灌注高度不够a）事故原因和预防原因:测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确;桩头超灌预留量可适当加大。b）处理办法挖开桩头，重新接桩处理。3。1.3承台施工工艺及施工方案3.1。3.1承台施工工艺施工准备基坑开挖测量放线钢筋制作桩头处理及桩基检测模板安装钢筋绑扎钢筋模板检查浇注承台混凝土混凝土养生、拆模基坑回填结束承台施工工33、艺流程图3.1。3。1承台施工方案承台基坑开挖采用挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头.陆上承台采用组合钢模板，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入仓。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹,厚度大于2m的承台内敷设冷却水管，承台表面用无纺布包裹养护,自动控制系统洒水养护.钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用组合钢模现场拼装、承台模板支撑方式为内拉外撑,支撑点放置在基坑和支护模板内侧。1)测量放线根据导线控制点测设出桩中心后,放出承台四周边桩（外移50cm），用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。2）基坑开挖基坑采用挖掘机开挖，开挖34、坡度拟按1：2进行,当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行,以保证基底不被扰动。3）凿除伸入承台的超灌桩头混凝土采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风镐将桩头清除至距设计桩顶1020cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高.最后将桩身变形的钢筋整修复原。桩身钢筋需外扳成外八字形锚入承台砼内.4）绑扎承台钢筋钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。钢筋绑扎采用人工和电焊两种方法。特别注意桩身钢筋和承台钢筋的焊接。因承台为一次性浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身钢筋或墩身接茬筋。5）安装模板本标段桥承台埋置在地面线以下，故承台外观并没特殊要求.35、施工用模板拟采用1。5m0.3m的定型小钢模拼装.采用50钢管作为模板的横、竖加劲肋。模板内侧用比承台混凝土标号高一级标号预制砂浆垫块垫于承台钢筋与模板间,以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在承台四周用50钢管搭设脚手架,便于模板安装及混凝土浇筑.6)浇筑混凝土承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其混凝土供应由特大桥处的混凝土拌和站提供,砼入仓采用吊车吊运或者挖掘机入仓。7）基坑回填承台混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，基坑回填必须对称进行，填料符合设计和规范要求,采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身混凝土施36、工完成后再将整个基坑回填.8）质量保证措施承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行,其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。承台混凝土采用具有抗硫酸盐侵蚀的混凝土配合比.为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内,以充分利用混凝土层面散热。当承台厚度超过2m时，在承台内埋设冷却水管，2.5m和3。0m厚承台布设一层冷却水管,4m厚承台布设两层冷却水管，不间断通水循环降温。3.2 墩台身施工承台顶缝面处理钢筋绑扎模板拼装、调整模板吊放、就位混凝土浇筑混凝土养护墩身模板拆除混凝土后期养护模板制作、试拼钢筋制作高性能混凝土拌制、37、运输施工准备墩台身施工工艺3。2。2 墩台身施工方案本标段墩台高均小于10m，混凝土一次成型。模板：墩身采用定型钢模.钢筋、混凝土施工：墩台身采用定型钢模板和钢支架一次支模到顶，整体浇筑。墩身钢筋，一次绑扎成型。混凝土由现场拌合站集中生产，混凝土输送车运输，混凝土输送泵入仓，连续灌筑。支承垫石施工前实测墩顶标高，并根据实测标高，调整垫石高度，支承垫石在支座安装前在安排浇注完成。混凝土养护:根据季节不同分别选用混凝土的养护施工方法，夏季主要采用降温法施工，冬季主要采用保温法施工。3。2.2.1 模板工程墩台模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定，38、周边搭设双排脚手架作为施工及模板支承平台。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时,用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。 承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。3。2。2。2 钢筋制作安装钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格存放、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合“墩身钢筋安装允许偏差表”规定。墩身钢筋安装允许偏差表项次检查项目允许偏差检查方法1受力钢筋全长10mm尺量2弯起钢筋的弯折位置20mm尺量3箍筋内净尺寸3mm尺量结构主筋接头采用搭接焊或冷挤压套筒连接方式,主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑39、扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土垫块采用混凝土垫块.。3 混凝土浇筑混凝土采用6m3混凝土搅拌车运输，砼入仓采用吊车吊运入仓或者挖掘机入仓，浇筑连续进行，插入式振捣器振捣.施工时尽量减少暴露的工作面,防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。3.2。2。4 凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖,外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于规40、范要求.养护期间混凝土强度未达到规定强度之前,不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。3。2。2.5 混凝土温度测量和控制本工程混凝土测温工作分为混凝土拌合物的测温、混凝土施工测温、养护期测温。根据构造物尺寸、环境温度、及浇筑工艺的不同,选取有代表性的结构使用测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度。并绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。3。2.2.6 施工缝处理为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成,施工前必须做好停水、停电的应急措施,尽量避免由施工原因造41、成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。施工缝处理按铁路桥涵施工规范等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑50100mm厚的水泥砂浆,以提高接缝处混凝土的密实性.3.2。2.7 沉降观测间隔时间不均匀沉降观测主要观测墩台身工后沉降,正式的工后沉降观测在铺轨完成时开始。首次沉降观测安排在墩台身拆模养护结束后，其余分别在桥梁架设前、桥梁架设后均采集一次原始数据，铺轨结束后开始进行42、定期观测，定期观测不得漏测或补测.沉降观测周期符合有关规范及设计要求，工程移交同时移交观测记录。将各次观测记录整理检查无误后,进行平差计算,求出各次每个观测点的高程值,从而确定出沉降量。列统计表，进行汇总。绘制各观测点的下沉曲线,根据下沉曲线计算全桥沉降值及相邻墩台身不均匀沉降差.3。2.2.8 顶帽及托盘（1）施工方法顶帽及托盘采用在下层墩身浇筑时预理支撑点（采用型钢）进行支架搭设，模型采用大块定型钢模，混凝土入仓采用吊车吊吊罐入仓。a、搭设支架:支架搭设前检查预点的安全稳定性，然后进行支架搭设。b、模板及钢筋安装：模型安装采用汽车吊辅助作业，并与墩顶模型连接牢固.钢筋在加工现场统一下料，汽43、车运到施工现场绑扎成型，钢筋焊接、绑扎牢固。埋设好预埋件并固定。c、混凝土浇筑：混凝土采用本标设置的混凝土生产系统供应，混凝土运输车运至墩位，混凝土输送泵连续灌筑，采用插入式捣固器捣固密实。混凝土浇筑完毕后洒水养护。（2）托盘（顶帽)施工工艺流程：测量放线墩柱（托盘）混凝土顶面凿毛清洗绑扎托盘（顶帽）钢筋模型安装就位报监理工程师验收灌注托盘混凝土养护墩台。（3）墩台帽施工质量保证措施：a、将基础顶面冲洗干净，凿除混凝土基础表面浮浆，整修连接钢筋。检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护尺寸，确保位置正确不发生变形。b、钢筋骨架绑扎、焊接牢固，在灌注混凝土过程中不发生任何松动。c、墩台模型采用大块定型44、钢模，模型由专业生产厂家制作，模型表面光洁度，接口缝隙严密，不漏浆，满足设计及有关规范要求.d、墩台混凝土配合比、坍落度、和易性符合规范要求.成型混凝土表面达到清水混凝土要求。e、墩台身混凝土一律采用抗侵蚀混凝土.3。2。3 墩台身施工质量保证措施（1）施工前必须做好停水、停电的应急措施,尽量避免施工缝的出现。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨,浇筑完成后立即抹平进入养护程序.(2）混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度,适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度.养护阶段通过内部降温或外部升温、保温45、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。(3)大体积混凝土尚应避免水化热产生过大的内外温差，经过计算在必要时在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度.(4）采用大块钢模，保证混凝土外观质量。3。3简支梁桥施工工本合同段梁板外购，根据施工进度进行梁的购买,梁购入后运输采用火车运至白音库仑站，再汽车转运,直接使用2台200t吊车逐孔架设，减少二次倒运。3。4 桥面系施工3。4.1桥面系施工工艺当一个工作面的梁架设完毕，按架梁方向顺序开展防水层、保护层的施工。铺轨完成后开始铺设电缆后，安装电缆槽盖板。3.4。1.1 防水层和保护层施工桥面防水层由聚氨脂防水涂料46、和氯化聚丙烯构成，保护层为钢筋混凝土。梁架设后，在桥位上铺设防水层及浇筑保护层（见下图),电源采用自备发电机，混凝土在搅拌站拌合,混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送至桥位浇筑。1)防水层保护层施工工艺流程见“防水层、保护层施工工艺流程框图。图 防水层构造示意图桥面基层防水涂料钢筋混凝土保护层防水卷材2）防水层施工原材料的选用：防水涂料采用聚氨脂防水涂料，防水卷材采用氯化聚乙烯防水卷材.原材料进场经检验合格后方可投入使用.桥面基层找平涂防水涂料铺防水卷材浇筑保护层混凝土养护 防水层、保护层施工工艺流程框图防水卷材技术要求a、防水卷材的外观质量:表面应无气泡、疤痕、裂纹、粘结和孔洞.b、防水卷材的47、宽度B允许公差为10mm。c、防水卷材的厚度允许公差:(1.2mm），允许最小单个值1。0mm。d、防水卷材的平直度不大于50mm。e、防水卷材的平整度不大于10mm。f、防水卷材和聚氨酯防水涂料的物理力学性能应符合有关物理力学性能规定。g、聚氨脂防水涂料物理量学性能应符合有关物理量学性能规定。h、运输途中或贮存期间,卷材应平放，贮存高度以平放5个卷材高度为限，卷材产品不得与有损卷材质量或影响卷材使用性能的物质接触，并远离热源.桥面基层的找平a、为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层应平整，无凹凸不平，蜂窝及麻面。b、平整度的要求，用1m长的靠尺,空隙不大于5mm，空隙只允许平缓变化，48、每米不超过一处的指标进行检查.c、如不符合第2条要求，可用凿除的方法进行处理、或用水泥砂浆进行找平，用水泥砂浆找平时，基底应清洁，湿润，用水泥砂浆作局部找平时，应在水泥砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的连接。d、桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位应清洁,无浮碴、浮灰、油污等，同时防撞墙内侧根部至上口的立面及电缆槽竖墙根部应无蜂窝麻面。涂刷防水涂料及铺设防水卷材a、备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶，电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。b、防水涂料必须按产品使用说明书进行配比，称量允许误差为为2%，每次搅拌以30kg为宜。c、防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约349、-5分钟，并搅拌至甲、乙两组份的混合液体发出黑亮.d、当环境温度较低,可在搅拌防水涂料的时，加入防水涂料重量的3-8的二甲苯或邻苯二甲酸二丁脂等，也可用间接蒸汽对防水涂料的甲、乙两组份分别预热，但预热时甲、乙两组份均不得掺水，严禁明火加热.e、将搅拌均匀的防水涂料从防撞墙一侧的一端开始，倒出防水涂料,按涂刷宽度约90cm-100cm用刮板往另一端涂刷.f、防水涂料应涂刷均匀，不得漏刷。施工中一边涂刷,一边铺贴防水卷材,防水卷材的粘贴应在防水涂料涂刷完毕后20分钟内作完。h、铺贴防水卷材应按先铺贴防撞墙一侧的一幅,后铺贴另一幅的顺序进行，防水卷材应铺贴到防撞墙、竖墙的根部.i、防水卷材纵向搭接时50、应先对先铺贴的卷幅进行搭接，允许在防水卷材纵向搭接一次，此时应在纵向搭接完后再沿桥面中心线进行横向搭接,且搭接时按防撞墙一侧的一幅在下，另一幅在上进行搭接.j、搭接宽度不小于8cm，防水涂料涂刷厚度为1。5mm,可分阶段12次进行。防水涂料的用量约为1.79kg/m2，同时防止防水涂料流到梁体其它不需防水涂料的部位.k、涂刷防水涂料时应与前次涂层接好茬，铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整,并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部份无空鼓.l、用粉笔在两幅防水卷材应搭接的部位划线标记,在下一幅防水卷材应搭接的部分涂刷防水涂料进行搭接粘贴.m、当桥上设置接触网支柱时，接触网支柱前后各5m内电缆槽宽度51、分别为740mm和360mm，防水卷材应采用适宜的宽度规格，并在电缆槽宽度变化处进行纵向搭接.n、所有防水卷材铺贴完毕并符合上述各项要求后，防撞墙、竖墙内侧,以及防水卷材的周边内8cm应涂刷防水涂料的部位均应用防水涂料封边，其涂刷厚度均不得低于1.5mm，宽度不得小于8cm。o、在进行封边工序的同时，应对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬，防水涂料应涂刷至进水口径内3cm以上,涂刷厚度为1。5mm,涂刷应均匀。p、防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。q、四级以上强风天气严禁进行防水层施工。对蜂窝、麻面作填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使之湿润.52、涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥鉴别的办法，可凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上,利用阳光照射13小时后,观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥.3）保护层施工按照“通桥(2005）2322-图”，保护层采用C40钢筋混凝土,为了保护防水层的质量,施工时，混凝土采用满足耐久性要求的混凝土，在搅拌站拌合，混凝土运输车运输,混凝土输送泵泵送至桥位浇筑，平板振捣器振捣.并根据轨道专业的要求在保护层施工时预留与无碴轨道支承层的连接钢筋3。4。1。2 桥梁伸缩缝施工为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，并保证大型养护机械的施工作业,在梁端接缝处设置伸缩装置。为保证伸缩装置安装位置准确，应在53、梁端预留槽口和钢筋,槽口尺寸满足伸缩缝安装要求.桥梁伸缩装置采用厂家生产的定型产品.待伸缩装置与梁体预埋钢筋连接后再现浇梁端混凝土。桥梁伸缩装置运至现场按设计要求组装并与梁端预埋钢筋绑扎牢固。固定伸缩装置时，必须确保伸缩装置平面位置、高程、纵横坡度符合设计及工艺要求。现浇梁端混凝土在规定的环境温度下施工，混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运到现场浇筑梁端混凝土，采用插入式振捣器振捣为主，平板振动器振捣为辅的振捣工艺，确保伸缩装置与混凝土整体连接。混凝土顶面采用人工抹面、收光。混凝土养护采用麻袋覆盖洒水养护。3.4。1.3 综合接地施工在承台、墩顶、桥面和梁底按设计要求预留接地螺母，并在梁端54、顶预埋接地钢筋.为保证全线贯通地线的接地电阻1的技术要求,在每个桥墩台处预埋接地网，根据贯通地线电阻值测试情况,接地网与贯通地线进行连接。连接方式采用95mm2的铅包多股铜缆线与桥面预留的接地螺母相联接，桥面接地螺母与梁体预埋接地钢筋和梁底的接地螺母焊接成一通路，墩顶预留接地螺母、墩顶实体性钢筋、墩身钢筋、承台钢筋、桩基钢筋等焊接成一通路，在桩基附近用防锈钢管组成接地网,用95mm2的铅包多股铜缆线将梁底的接地螺母与在墩顶预留接地螺母相连，桩基钢筋与防锈钢管组成的接地网相连接。组成一条贯通的接地线。在桥梁的两侧使用人工方法在电缆槽道内各敷设一根95mm2的铅包多股铜缆线作为贯通地线（与路基贯通55、地线相连)。敷设地线时防止沿桥面拖行时损坏外包铅。敷设的过程中地线拐弯应圆滑、平顺，切忌生成死弯，背扣等现象，并采取30mm防护管防护，贯通地线每隔50m用三通管引一接线头。接线头的引出采用35mm2塑料护套多股铜线，电缆槽内留出250mm，对需要进行接地处理的设备连接在贯通地线上。贯通地线与贯通地线、贯通地线与接地极、贯通地线与分支引出线之间的连接采用火泥熔接技术,降低接触电阻。四、施工工期桥梁工程施工计划开工日期为2009年7月1日,计划完工日期为2010年7月31日。五、劳动力及施工机械设备5。1 主要人员配备表5-1 主要人员配备表工种人数管理人员2技术人员6安全员2驾驶员8钢筋工2456、模板工32混凝土工32设备运行工8砌体工18电工4焊工8测量工4试验工4其他25合计1775。2 主要施工机械配备表52 主要施工机械设备配备表工种型号单位人数冲击钻机30型辆3混凝土运输车6m3辆6汽车吊150t台2柴油发电机120kw台4汽车吊16t台1切割机HDT5台1钢筋弯曲机GJ240台1钢筋调直机GT4-8台1钢筋切断机GQ401台1电焊机AXC-4001台4交流电焊机BX500-2台2闪光对焊机VM-75-1台2插入式振动器ZB11050台8高压注浆泵SGB6-10台2泥浆分离器ZX500台2水泵50QW15-25-2。2台2泥浆泵BW250/180台6泥浆槽车WXS101GSS57、台1桩基质量检测设备台1六、质量保证措施每道工序施工前,由技术科组织对作业队进行技术交底。施工过程中严格按施工措施、技术规范、质量标准执行。现场技术人员、质检员全过程进行检查监控。上道工序未经验收合格不能进行下道工序施工.1、施工前，认真研究相关图纸、文件,严格按照设计图纸和规范规定组织施工.2、各作业队要加强质量管理，在职工中树立“百年大计，质量第一”的质量意识.3、各分项工程的验收严格执行“三检制”.首先由作业班组自检，并按要求填好分项工程验收表；自检合格后报队级质检员复检（二检）；复检合格后报请质量部组织三检。三检合格后由质量部报请监理工程师终检。4、加强材料管理，确保原材料质量合格。所58、有原材料都要严格按照有关规定进行原材料进场检验，检验合格的材料要作好标识，分别堆放.5、严格按设计配合比拌制混合料。拌和前,试验室人员要认真检查提供的配合比是否有误；拌和人员对照试验室提供的混合料配合比清单,认真调试好拌和站的称量系统和运转设备.称量偏差控制为：水泥、水和外加剂为2% ，砂石为3%。七、安全文明施工施工前要了解现场存在的危险源，施工现场材料应堆放整齐，用电线路架设规范，开关板必须有防雨防潮湿措施；车辆、设备等停放有序,禁止占道。施工人员进入现场施工时应按规定佩戴符合安全要求的安全帽及其它安全防护用品，特种作业人员需持证上岗。倒车时应有专人指挥和查看车后。所有施工人员必须遵守安全文明施工管理实施细则。八、环境保护严禁破坏施工周边范围内的植被，以及违章砍伐树木.控制噪音污染，减少对周围生活区、相邻作业面的干扰。根据施工特点，搅拌楼宜设置清洗污水的沉淀池或净化设备，自卸车、搅拌车运输结束后应在设有污水沉淀或净化设备的清洗场所进行清洗。施工中产生的废料、废水等各种废弃物应集中堆放和排放，多余混合料要妥善处理,不得乱丢乱弃，做到工完场清。九、现场管理机构现场负责人：灰腾河中桥段常登锐、陈方勇跨G207国道特大桥段常登锐、陈方勇现场技术负责人：陈方勇；现场质量安全负责人：孙林中;现场试验负责人：欧明顺。