1、第四章 主要工程项目的施工方案、施工方法1、桥梁桩基础施工本标段桥梁工程桩基均为岸上桩基，桩基直径分为1.5m、1.8m、1。9m、2。0m和2.1m五种形式.xx号特大桥的主墩桩基每承台为9根2.0m的桩，主桥边墩为42.0m桩,其余空心薄壁墩为41。8m或42.0m桩。1。1、施工方案桩基施工根据其地质情况和设计要求，xx号特大桥的主桥墩采用冲击法成孔施工桩基，其余各墩台均采用人工挖孔法施工桩基.1。2、冲孔桩施工1.2。1、施工准备编制施工方案，清理场地，准备施工机械设备；准确测量各桩位的中心和地面标高；埋设钢护筒，开挖泥浆池，储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。选择优质粘土造浆,泥浆2、性能指标宜满足规范要求。1。2。2、安装钻机1、钻机底架应垫平,保持稳定，使不产生偏移和沉陷，钻机顶端应用缆风绳对称拴牢，拉紧，以防冲孔过程中发生位移和下沉。2、通过钻架上滑轮缘的铅垂线应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm.钻头挂上后，要反复核对中心位置,以免造成斜孔。1。2.3、冲孔1、冲孔的过程为“投泥冲孔掏碴投泥钻进的反复循环程序。2、开孔前应在护筒内加一些粘土块，若土质疏松，还要混入一定数量的小片石。借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。3、开始造孔时，宜采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可正常冲击，冲程以3、2.03.0m为宜。5、钻进时起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒,或因提速过快而造成负压引起坍孔.6、在钻进过程中，必须勤松绳，防止打空锤。要勤掏碴,使钻头经常冲击新鲜地层。当钻头进入岩层时，为预防卡钻，应经常检孔，检查钻孔是否符合要求，是否发生弯孔、斜孔、十字槽等问题，如有问题,应抛片石、粘土坯至直径开始变小处以上0.30.5米再行钻孔。禁止未投片石、土、单纯使用钻头修孔以防卡钻。7、钻进时应有备用钻头，轮换使用.钻头直径磨耗超过1.5cm时，及时更换、修补.更换新钻头前必须检查到孔底,始可放入新钻头。若不能到孔底，应抛投片石进行扩孔，使孔径始终保持设计直径.1。2。4、4、清孔清孔采用泥浆渐近法清孔，施工程序如下：1、当钻至设计标高后，先用取碴筒清碴，至取不出为止。2、然后将直径75厘米钢射浆管插入孔底，射入拌制好的泥浆.射入的泥浆带着残留的钻渣，经护筒口返循环多次,至残留钻碴逐渐被清除为止.3、如还有较大块径的钻渣不上来,则可再投少量粘土(粘土块一般1010厘米为宜），用钻头小冲程（冲程1米左右）冲砸23小时.再插入射浆管正循环泥浆清孔，至孔底残渣厚度达到设计标准。4、达标后，观察12小时，用钢管测量孔底标高，以测铊量出残渣厚度.1.2.5、钢筋笼的制作与安装。1、钢筋笼现场进行加工,钢筋的加工遵照JTT0412000公路桥涵施工技术规范及设计要求进行。按5、施工的实际桩长来决定钢筋的下料,依桩的长短来确定分段制作的长度，钢筋笼在桩孔附近制作.2、成孔验收第一次清孔后，利用吊机将钢筋笼吊入桩孔,钢筋笼分段制作,每下完一节后用钢筒或方木固定,再吊另一节进行驳接，段间驳接焊缝长度应符合设要求，在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋,以保证保护层的厚度。3、吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注砼时钢筋上升。砼检测用超声波管按设计图纸安装，符合规范要求。1。2.6、桩身混凝土灌注桩身混凝土施工采用垂直导管法灌注水下砼，灌注桩身混凝土时应留置试块。1、导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固,试验时的水压大于井孔内水6、深至1。5倍的压力,同时检查拼装后的垂直情况，确定导管的拼装长度。使用前，进行过球、水密及承涨压试验。吊装时，进行升降试验。2、在导管上端的灌注砼连接漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求。保证桩基砼浇筑的连续性及导管在砼中有足够的埋深.3、砼灌注要连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。井孔内砼面位置的探测，应多点测量，检查其砼的流动坡度。灌注的桩顶标高应考虑预留桩头长度。4、保持施工场地的清洁，灌注水下砼孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌。桩基砼质量的检测，均按有关设计规范规定的方法进行检测。1.3、人工挖孔桩施工1。3.1、施工工艺流程施工准备测量7、放桩位孔口开挖并衬砌设集水井抽水继续开挖并围圈支护至设计高程并清基安装钢筋骨架浇注桩身混凝土成桩验收1.3.2、施工准备及桩孔开挖1、施工前在桩位处进行地质钻探,探明地质结构组成情况。2、施工前项目技术负责人、施工负责人应逐级进行技术、安全交底和安全教育。3、开孔前，清理及平整施工场地。桩位应定位放样准确，并从桩中心位置向四周引测桩中心点控制桩。根据地质情况，采用钢筋混凝土护壁。4、施工时采用分级挖土，一般为0。81。0m。挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行。卷扬机提升出碴,挖土次序应先中间部分，后挖周边,允许尺寸误差3cm。护壁混凝土级别与桩身混凝土同标号。5、确保人身安全，开挖深度超过5m8、时，检测孔内气体指标，必要时通风；随时检查护壁混凝土支护情况，若出现裂纹应及时处理,逐级下挖.6、在岩层中挖孔时，首先检查岩层的性质、硬度等，然后确定采用延秒瀑破法，进行定向爆破拓进,严格按照施工设计图纸的要求进行爆破施工。1.3。3、钢筋笼的制作和安装钢筋笼的制作与安装与冲孔桩施工方法相同，可参照执行。1.3。4、桩身混凝土施工桩身混凝土采用现场拌合，混凝土的原材料按照规范的规定执行，灌注桩身混凝土时应留置试块；混凝土下料宜采用串筒，深桩孔应用混凝土溜管；混凝土浇筑应连续分层浇筑，每层厚度不得超过0.5m,采用插入式振动棒振捣密实。1。3.5、施工技术安全保证措施1、从事挖孔桩作业的工人以健9、壮男性青年为宜，并须经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进行现场施工。2、在桩孔挖掘前,应认真分析地质情况，对可能出现流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况应予重视，并制定有针对性的安全防护措施。3、工作人员上下桩孔所使用提升设备必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置,以防突然停电。4、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业,不宜中途停顿，以防坍孔。5、孔内爆破应采用电雷管引爆，必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心，四周斜10、插挖边。6、严格控制用药量,以松动为主。有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。7、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底,促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。8、安全技术措施挖孔时应注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。出土用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具,必须经常检查。挖孔时还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0。3%,或孔深超过10m时，应用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。井孔应安设牢固可靠的安全梯，以便施工人员上下.2、主桥承台施工2。1、基坑开挖2。1.1、承台基坑11、拟采用机械配合人工开挖。测量放出承台轮廓线，采用放坡开挖，当放坡受限制时采用支护开挖，挖出的土石方要及时运走。2.1.2、清除桩头顶部不良砼，桩基础检测验收合格后，整直桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。对承台基础进行夯实,防止水浸泡，再进行混凝土垫层施工,确保基底的受力强度.2.1。3、准确测量放出承台中心线，并做好基底抄平放线工作，标明承台及桩顶的标高和弹好尺寸线。2。2、安装承台模板。承台模板采用大块定型钢模板，使用前涂刷隔离剂。清理基层,测量放线，把预先制作好的模板按顺序就位后固定,安装支撑体系。将模板内清理干净,模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。2。3、绑扎承台钢筋2。12、3。1、钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行,操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型.2。3.2、受力钢筋搭接接头采用焊接,接头位置相互错开，接头长度应满足设计及规范的要求。预埋好墩身钢筋，在达到设计的要求后加以固定.2.3.3、在承台上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用1214mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。2。3.4、最后垫好水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。2。4、冷却水管安装薄壁墩的承台均为大体积混凝土，为降低混凝土内温度，缩小内外温差，拟在混凝土内埋设冷却水管。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管13、要做到密封、不渗漏，并在指定部位埋设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。混凝土内冷却管采用50钢管。主墩承台平面布设间距为130cm130cm，共设3层,层间距100cm，上下两层离表面100cm。冷却水管布设完毕后进行试运行，检验是否渗漏及水流能否满足要求,同时调试测温系统。2。5、承台混凝土浇注承台混凝土采用泵送浇注,分层浇筑、振捣混凝土，每层厚度不大于30cm。采用插入式振动棒振捣,振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约2030s，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位.2.6、混凝土养护在混凝土凝结过程中将产生大量水化热，因此为降低混凝土内部温度，减少混凝土内外温14、差，预先设置的冷却水管投入运行、循环冷却水吸收很大热量，降低混凝土内温度.另外混凝土外面将满铺两层薄膜，两层草包，保持混凝土表面温度，以减少混凝土内外温差，养护效果可直接从事先预埋在混凝土中的温度传感器来观察，以使整个养护过程处于监控之中。3、墩身施工本标段桥梁工程除xx号特大桥主墩、边墩及部分引桥墩采用空心薄壁墩外，其他各墩均为圆柱式桥墩。3.1、施工方案xx号特大桥的空心薄壁墩拟采用爬模爬架法施工,由塔吊配合施工；其余各柱式墩采用常规的支架模板法分节段施工.3。2、墩身施工措施3。2。1、施工前将承台顶面冲冼干净，凿除混凝土表面浮浆，整修连接钢筋。检查桥墩里程线、桥中线、墩身底标高，尤其是15、曲线上的墩身应认真检查各墩的位置，以确保各墩的跨径符合设计要求。3。2。2、墩身模板应有足够的强度、稳定性与刚度，接缝要严密,不得漏浆。3.2.3、主筋接头采用设计要求的方法对接,对接均应达到设计和施工技术规范的要求,施工人员必须经过监理工程师的考核通过。3.2。4、当采用吊机配合浇筑混凝土时，布置串筒下灰，当用输送泵浇筑混凝土时，可将输管道接入墩身内。3。2.5、墩身混凝土采用分节段进行施工.每施工完成一节，对前一节段用塑料薄膜包裹，以始终保持墩身表面光洁.3。3、墩身施工工艺3。3。1、爬模、爬架法施工爬模系统由爬升架、模板和导向机构三部分组成架体和模板之间以已施工且达到一定强度的混凝土为16、固定支承点，利用提升动力相互交替提升.爬升架和模板的第一次安装是利用塔吊完成的，架体用M24螺栓与已施工并预埋的H型螺帽相连牢，各架之间以导向角轮及滑轮相咬合.爬升模板分三节，即0.5m+4.5m+0。5m，每次浇注5。0m,每节段砼浇注完毕后,留最上一节0。5m模板不拆，做为导模，爬架往上提，底下两节5。0m模板跟着往上翻爬，与导模连接，安装并调整模板，并浇注砼，以此循环，直到浇注到墩顶。3。3。2、爬模施工工艺流程利用提升机构提升爬架（一般提升5m）用M24附墙框架固定螺栓固定爬架安装爬架活动脚手，混凝土面凿毛，接高主筋安装内模(用塔吊进行)利用倒链滑车提升外模板模板到位后固定，穿拉杆待调17、整模板后,灌筑混凝土.3.3。3、钢筋绑扎清理承台混凝土表面，整直承台预留搭接钢筋，准确测量放出墩身中心线,墩底中心要标出在承台顶面上，并复测墩底标高,架立墩身施工支架.首先将箍筋套在承台顶预留伸出竖筋上，接着将墩身竖筋与承台顶伸出竖筋连接，接头相互错开，竖筋上端靠支架临时固定.在竖筋上标出箍筋（箍筋接头应焊，其焊接长度单面焊10d，双面焊5d)的绑扎位置，将制备好的箍筋按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，绑扎后的箍筋面应水平。在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩身钢筋的保护层厚度。3。3。4、圆柱墩模板安装圆柱墩模板采用定型钢模板，分段制作，以利于现场施工。18、施工中严格验收模板的质量并按图拼装,采用钢支撑，顶、拉结合，保证支撑牢固。模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩身中心线及墩底标高，支立墩身模板。墩身模板支立后要保证墩身截面设计尺寸与允许轴心偏差。3.3.5、浇筑墩身混凝土1、采用现场拌制的混凝土,砼运至现场后，派专人检查砼的坍落度及离析程度，确定合格后即可进行浇筑,并预备试块作强度检查试验。2、浇灌砼前,先洒适量水湿润承台砼面。砼浇注采用导管或串筒减速砼的下落避免砼离析，分层浇注。人工入模内采用插入式振动棒振捣密实砼，振动棒与侧模保持510cm的距离，插入下层砼510cm。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛19、浆。3、浇灌砼时,同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇灌，待校正处理好后再继续.每一节段墩身砼应一次连续浇筑完成,不得中途中断。3。3.6、混凝土养护1、待墩身砼终凝后，开始酒水养护，洒水以砼面层湿润即可,砼达到设计或规范要求的强度时，即可拆除圆柱墩模板，用作下一节墩身的施工；空心薄壁墩提升爬模爬架，进行下一节段施工。2、分段灌筑的墩身，在混凝土的接缝面上，要凿除施工接缝面上的水泥浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并冲洗干净，使之充分湿润，但不存积水。4、墩帽及系梁施工本标段桥梁圆柱墩的墩帽及系梁施工，矮墩拟采用落地支架法施工，高墩则采用夹箍支架法20、施工。空心薄壁墩的墩帽拟采用在墩身上预埋牛腿进行施工。具体的施工工艺流程及施工方法如下：4.4。1、施工工艺流程如下定位放线 安装支架系统 底模加工安装 钢筋加工绑扎、预埋件安装 外模加工安装 检查验收签证 混凝土灌注 养护拆模 竣工验收。4.4.2、主要施工方法1、施工时支撑系统拼装好后，使用前要进行预压，以确保施工的安全。空心薄壁墩在施工最后一节墩身时按设计位置预埋牛腿。2、立模，为保证墩帽的外观质量，均采用大块定型钢模板，对模板的平整度严格检查，控制在规范规定的范围内，刚度要符合设计要求。安装底模时，须在底模下安装可调式上托。支侧模，侧模必须支承牢固，以保证其模板的稳定性。模板拼装前，表21、面要涂一层脱模剂，便于拆模方便。3、墩帽及系梁砼的浇注方法与墩身基本一样,详见前面章节中的有关说明。5、连续刚构箱梁施工xx号特大桥的主桥采用77+140+77m预应力混凝土连续刚构箱梁结构，在6#及7#号墩为墩梁固结，在边墩处设置支座。箱梁采用单箱单室直腹板断面，箱梁顶板宽12.25m，底宽7.0m。主桥箱梁采用悬拼挂篮法悬浇施工。0段在墩旁支架上现浇混凝土,然后拼装挂篮进行悬臂施工；边跨直线段在吊挂导梁上现浇，先合拢边跨,后合拢中跨。5.1、箱梁0号块段施工箱梁0号块段为墩顶梁段，拟采用墩旁托架一次浇筑.墩旁托架由万能杆件拼装而成，支承于主墩身预埋件上。托架拼装完成后,对其进行预压，并观测22、其弹性、非弹性变形的大小,检测托架的强度及稳定性。托架拼装试压合格后，即可进行现浇块段的施工。5。1。1、箱梁模板工程1、箱梁底模及外模采用大面定型钢模板，内模采用木模，模板安装前要涂刷脱模剂,确保砼的外观光洁明亮。2、按照施工设计要求布置支架分配梁，在分配梁上铺设底模，并于底模下设置底模调节器，以便调节底模各部位的标高.3、内模安装时不能直接支承于底板钢筋上，必须有独立的支撑系统。4、模板安装完毕后,应对其平面位置、箱梁断面尺寸、腹板厚度、顶面标高、模板的整体稳定性等进行检查，并得到签认后方可浇筑砼。5。1。2、箱梁钢筋工程钢筋加工严格按设计图纸的要求进行成型.骨架钢筋的焊接应满足设计要求，23、主筋接头采用双面焊接搭接，其搭接长度应满足设计及规范的要求.搭接接头由专人施焊，通过焊接实验经监理工程师在场检查合格,才能实施.钢筋在绑扎时,按梁体钢筋布置的结构形式确定绑扎顺序。主筋的位置及间距必须准确，并与设计相同.箍筋弯钩的叠合处，在梁长方向置于上面并交错布置。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。安装顶板、翼板钢筋时，同时安装防撞墙的竖筋，并准确、牢固定位.5.1.3、预应力制孔1、箱梁在绑扎钢筋的过程中，根据施工顺序，及时安装预应力孔道。2、孔道安装顺序:底板钢筋底板纵向预应力制孔绑扎腹板钢筋腹板纵向预应力制孔、竖向蹬筋安装安装内模、绑扎顶板钢筋顶板预应力制孔及横向预应24、力的安装.3、当预应力筋与箱梁的普通钢筋位置发生冲突，可适当挪动普通钢筋.4、预应力钢束的成孔采用波纹管，接缝数量尽可能保持最少,其接头采用套接法，套管长约30cm，管纹互相转接吻合，接头处使用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好后，再投入使用。按有关规范及施工需要在波纹管上设置灌浆排气孔.5、预应力制孔要点安装波纹管时，要保证波纹管安装位置,做到平顺、无死弯，并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线，每隔0。5m设一道定位网.接头用封口胶带包扎防漏，箱梁节段施工时，波纹管伸出断面外出口段要仔细保护，不致损坏。采用胶管作蕊棒,防止变形或漏浆堵塞孔道；电焊梁体钢筋时,要防止烧坏25、管道。5.1.4、梁体混凝土的施工1、采用现场拌制混凝土，砼浇筑顺序：箱梁砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼,但不得出现纵向施工缝。箱梁混凝土分层浇筑时的顺序为：底板腹板（包括横隔梁)顶板。顶板上的预留拆模小孔，待混凝土强度达到设计值的80以上时，拆模后封口。2、拟采用混凝土输送泵浇注连续箱梁,通过输送泵管道输运混凝土至浇筑部位。同时需在内模上开适量的下灰洞，以满足底板混凝土灌注及振捣的需要，待底板混凝土浇筑完成后，及时封堵。3、采用插入式振动器振捣，移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50100mm的距离;插入下层砼50100mm。在整个浇注过26、程中，要有专人检查钢筋、模板及支架，以确保梁体整个砼的浇注过程顺利完成.4、砼的养护：保湿养护和保温养护至关重要.混凝土初凝后即开始浇水或盖草席养护，养护期不少于14天，在养护期间要始终保持混凝土表面湿润.5.1。5、预应力施工预应力张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，千斤顶与压力表配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。使用时千斤顶与压力表也要配套.1、钢绞线预应力材料进场后应分批验收，使用前按规定分批抽样进行检验，钢铰线的表面不得有润滑剂和油渍,并不得有锈蚀成可见的麻坑。2、锚具预应力锚具进场时应分批进行外观检查:不得有裂纹、伤痕、锈27、蚀,尺寸不得超过允许偏差。并检查锚具的强度、硬度、锚固能力等。3、钢绞线的下料及穿束钢绞线的下料按事先拟定的下料长度采用切断机或砂轮锯切割下料，钢绞线的每一股长度要相等。钢绞线编束时，应每隔11。5m绑扎1道铅丝，铅丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。下料时，单根钢绞线不允许有断丝或死弯等现象。穿束前应用压力水冲冼孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分,按设计要求进行穿束。4、预应力张拉过程预应力张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张28、拉。张拉实测引伸量不应超过设计计算的6。当张拉力达到100%y，引伸量能满足设计要求，持荷5分钟,封锚；当张拉力达到100%y时而引伸量小于设计要求时应查明原因后进行超张拉，超张拉控制应力为103y，加大持荷时间,封锚;当张拉力达到100%y时而引伸量大于设计要求,不需要超张拉，加大持荷时间,封锚，并会知设计人员.5.1.6、孔道压浆预应力张拉完成后，应及时对孔道进行压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛.采用真空压浆技术，压浆前先用压缩空气对孔道进行清理。1、施工步骤（1）准备工作：检查确认材料数量,种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否齐备、完好；按配方秤量浆体材料,减水剂首先溶于一部分水，29、待用。(2）试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在时（压力尽量低为好）,停泵约1分钟时间,若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。(3)搅拌水泥浆:A、搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本御尽。在全部灰浆御出之前不得再投入未拌合的材料,更不能采取边出料边进料的方法。B、装料顺序首先将称量好的水、水泥等材料倒入搅拌机,搅拌2分钟；然后将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料。水灰比不大于0.4，所用水泥出厂时间不能超过一个月，不允许掺氯盐,30、减水剂的掺量由试验确定。C、水泥浆出料后应马上进行泵送，否则要不停地搅拌。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。（4）灌浆：A、将灰浆加到灌浆泵中,在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体,待浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将橡胶管接到孔道的灌浆管上并扎牢。B、关掉灌浆阀,启动真空泵,当真空度达到并维持在-0.060.09Mpa值时，启动灌浆泵,打开灌浆阀，开始灌浆,当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。C、观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀,仍继续灌浆23分钟，使管道内有一定的压力,最后关掉灌浆阀。2、31、施工注意事项（1）严格掌握材料配合比，灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛子。(2）灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管,最后有压力时不易破裂。（3)真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵；关泵时先关水阀，后停泵。（4）灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。（5）压满浆的管道应进行保护，在一天内不受震动，管道内水泥在注入后48h内,混凝土温度不得低于5。当白天气温高于35时,压浆工作安排在夜间进行。在压浆后两天,应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况,需要时进行处理。5.2、箱梁悬臂挂篮施工当墩顶0号块施工完毕，清理箱梁内侧及桥面，在0#块上拼装挂篮，悬32、臂浇筑1梁段至17#梁段的混凝土。5.2.1、挂篮安装安装程序：拼装挂篮纵横梁、底篮、模板安装主纵梁和支点安装主横梁安装前后吊杆(吊带)和带千斤顶的横梁主纵梁加锚并调整纵梁和横梁位置吊挂两侧底篮试压调整底篮高程安装外侧模顶模调整模板尺寸及标高进行梁体钢筋、预应力制孔、梁体混凝土等施工挂篮安装好后严格检查验收，并进行试压，在挂篮试压过程中，需分级加载,并不停地观察其下沉、变形情况。在安装箱梁节段模板时，应有适当的变形预抬高量，以确保箱梁的整体线型。5。2.2、挂篮悬浇箱梁节段施工主桥箱梁节段悬浇从1节段开始,每段悬浇的长度均按设计要求进行。在悬臂挂篮施工前建立箱梁的线型控制点，桥梁中线控制点.133、每节箱梁梁段混凝土采用一次浇筑完成。箱梁节段的施工与箱梁0节段施工方法相似，预应力制孔及张拉、压浆工艺均与0#段相同。2、箱梁节段模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理.浇筑砼时，从前端开始向后浇筑，在根部与前段砼连接。3、悬臂浇筑梁段时，桥墩两侧的浇筑进度应尽量做到对称、均衡。桥墩两侧的重力差以及弯矩差，应不超过图纸规定。在混凝土灌注时，应做到两端砼等量对称进行，灌注速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计要求。4、悬臂浇筑过程中，应作好箱梁节段悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点,测出每个阶段的标高变化情况，以控制箱梁节段的抬高量和箱梁悬浇过程中的线34、型。5、挂篮往前行走时,由油压千斤顶对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0。2m。走行到位后，立即将后锚固杆连接,经检查合格后，才可进行下一节段箱梁施工。5.3、主桥箱梁边跨直线段施工边跨箱梁在靠边墩的梁段为现浇段,最后与挂篮悬浇段进行合拢。现浇段将采用导梁法进行浇筑。导梁一端坐落在边墩顶上，另一端坐落在边跨箱梁的17节段上，在中跨的相应位置采用水箱等进行配重而施工.导梁将用万能杆件拼装而成，导梁拼装完毕，必须进行试压，以消除导梁的非弹性变形并测定其弹性变形,检验导梁的承载能力、强度、刚度、稳定性等情况.导梁拼装并试压合格后,即可进行现浇段箱梁砼施工。拼装底支架，安装底、外侧模，绑35、扎钢筋,布置底、腹板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力管道，经检查合格后浇注砼。为确保主桥箱梁施工的安全，根据设计要求，在边跨箱梁浇筑混凝土过程中，按浇筑砼量在中跨逐级加载,确保主墩T构两端的重量平衡.现浇段混凝土施工方法与箱梁0块段现浇方法基本相同，在此不再详述。5.4、主桥箱梁合拢段施工主桥箱梁先合拢两边跨，再合拢中跨。无论进行边跨箱梁现浇段施工,还是边跨合段的施工，均要在相应的位置采用平衡配重,确保主墩T构两端保持平衡。5.4。1、边跨合拢段施工边跨合拢段施工继续使用边跨箱梁现浇段施工的导梁作为支承体系进行.1、用水箱注水配重，安装合拢段刚性联结骨架，把边跨现浇段与悬臂梁36、端固结,使悬臂端及现浇段与导梁有相同的变形；并同时锁定墩顶永久支座。2、安装外模板，绑扎钢筋,布置预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力管道。选择设计合拢温度中的较低温度进行合拢，浇筑合拢段砼,同时逐级卸载边跨配重。待砼强度达到规定值时,按顺序张拉合拢段钢束。张拉压浆完成后,即可拆除模板及支架。5.4.2、中跨合拢施工1、拆除中跨一端挂篮,另一端挂篮前移，完成合拢段底、外模板的安装。2、用水箱注水配重,并在当天最低温度时安装合拢段劲性骨架，对结构实施一定的预顶推力。并完成合拢段钢筋、模板和预应力管道的安装。3、选择当天最低温度，浇注合拢段混凝土,在浇筑过程将中跨压重逐级卸载，使其保37、持在不变荷载下浇筑合拢段混凝土。4、待合拢段砼达到设计强度后，按顺序张拉中跨合拢段钢束,最后拆除施工挂篮，进行桥面系施工。6、T梁预制与架设施工本标段工程共有预制T梁395片（其中L=25m的T梁100片，L=25m的T梁295片）,全部采用T梁预制场集中预制，双导梁架桥机架设。6.1、T梁预制施工预制梁场设在xx号特大桥0#桥台后的路基上，此段路基施工完成后即进行T梁预制场的布置。预制梁场布置L=25m的T梁制梁台座5个，L=40m的T梁制梁台座3个，3个存梁台座，计划可存梁60片，共配2台龙门吊机，一座砼工厂。6。1。1、T梁预制台座及模板制梁台座采用固定式混凝土台座,梁端部的底板、底座均38、应加强,不得有沉降，满足T梁支点受力的要求。采用钢侧模板，确保梁体几何尺寸，模板组拼精度应满足规范要求。L=25mT梁钢模板2套半，L=40mT梁钢模板1套半。 6.1.2、T梁预制施工方法1、梁预制施工工艺流程为：砼台座底板修整立一侧侧模安装支座垫板,绑扎梁体钢筋立两端端模安装预应力制孔管道检查钢筋、预应力管道合格合另一侧侧模绑扎顶板（翼缘板)钢筋测量检查模板、钢筋合格浇注砼砼养生侧模拆除清孔穿束张拉移梁存放孔道压浆养生.2、平整压实制梁场地，制作台座，作好梁场排水设施，拼装龙门吊机以及其他机具设备、设施，如水电线路、拌和机、钢筋车间等.3、钢筋骨架的安装按设计图纸制作安装钢筋,误差控制在规39、范要求之内，钢筋的验收及机械性能试验、焊接方法应符合技术规范的要求。注意防撞墙、泄水管、伸缩缝等预埋件的设置。4、预应力管道安装预应力钢束的成孔采用金属波纹管，选用符合设计要求的波纹管，严格按设计坐标准确安装，每隔0.5m加设一道定位钢筋，接头采用套接法。5、混凝土施工砼浇注前对T梁的各个环节作细致的检查，合格后方可进行砼的施工。砼由龙门吊提升转运输送入模。采用附着式振动器和插入式振捣棒振捣；砼的浇注要连续,水平斜向分层施工，每层厚度不宜超过30cm;上、下层砼接缝互相错开，以保证混凝土浇注的整体性。翼缘板表面必须拉毛处理，养护时间不少于14天,强度达到要求后拆模养生。6、预应力施工预应力产品40、及试验方法和要求与主桥箱梁相同，应符合规范及图纸要求;张拉顺序严格按设计规定,其张拉程序为：010%k（作伸长量标记)分级张拉至102%k，持荷2分钟，量伸长量 k(锚固) 测回缩量。随时测量预应力T梁张拉的上拱度，其上拱度值(恒载+初始预应力）应达到设计的要求；张拉完成后采用砂轮机切割多余外露钢束。7、孔道压浆采用真空压浆工艺，其施工方法和要求与主桥箱梁相同。6.2、T梁架设本标段的T梁架设顺序：先架设陈家包至向家大桥左幅T梁，然后架设陈家包至向家大桥右幅T梁；架桥机调头架设xx号特大桥左幅0号台至5号墩的T梁，在左幅主桥箱梁合拢后，进行xx号特大桥左幅8号墩至14号台的T梁架设，再进行xx41、号大桥、xx号大桥的T梁架设,最后在主桥右幅箱梁合拢后架设xx号特大桥右幅桥T梁。T梁采用轨道台车将梁牵引至架桥机处，实施架梁。 6。2。1、T梁架设施工工艺流程桥墩跨度、墩顶标高、墩位复测 墩顶支承面平整、清除墩顶杂物 安装支座 架桥机拼装试吊 架桥机对位 运梁、喂梁、捆梁升吊点 吊梁、落梁 横移、落顶到位 梁间横隔板及湿接缝混凝土施工 前方墩顶安装支腿垫块，做好接引准备 架桥机走行至下一孔。6。2.2、架梁作业前的准备检查梁体，按照设计要求设置吊点位置；作出梁体支座十字线,并引出梁体外，连续墩的梁端进行凿毛处理；安装前将全桥进行一次连测,复核支座垫石顶面标高,标出梁体架设十字线.6.2。342、架桥机的拼装架梁用的架桥机采用SDLB200t/50m双导梁架桥机。安装前必须计算其承载力，即跨径与起吊重量的关系.进行参数验算；按照架桥机的设计安装程序进行架桥机的安装；通过试吊、检查合格后，方可进行架梁操作.6。2.4、T梁的安装1、梁在装卸和存放过程中必须防止失稳。对T梁进行检查，龙门吊机将梁吊放在轨道台车上,利用牵引设备向前牵引，移动过程中，若有移动则应停下,采取措施纠正后再继续前进.2、每孔的架梁顺序：首先应架设两侧边梁,后架设其它中梁。3、用经纬仪将整机抄水平,纵向误差100mm，横向误差5mm.要达到要求,就必须要求在安装时，将前后轨道梁超水平,保证在误差允许范围内。架设过程由43、一人统一指挥。架桥机的整个调整及架梁的过程要遵循架桥机的操作规程.4、横隔板及湿接缝混凝土施工横隔板及湿接缝采用与梁体等强度混凝土浇筑。混凝土集中在搅拌站生产.浇注梁缝混凝土前，首先应在梁缝底部安装胶合板底模，用砂浆将梁间缝堵塞、插实、抹平，保证浇注梁缝混凝土时不漏浆，也使梁底平整、光滑。梁缝混凝土浇注后应及时用草袋覆盖、洒水养护。5、架桥机的前移主导梁纵移系统：4台摇滚总成(摇滚总成由减速机、滚轴架平滚、摇滚、链轮等组成)装于导梁下弦处的前、后支架上，导梁靠下弦与摇滚之间产生的摩擦力作纵向移动。具体方法按架桥机操作要求进行。6。3、T梁简支变连续施工T梁为先简支，后通过张拉墩顶负弯矩钢束形成44、连续体系。在一联T梁架设完成后,布设墩顶现浇段钢筋、墩顶负弯矩波纹管及整体化层钢筋网，浇筑混凝土。T梁墩顶连续段的混凝土浇筑施工，采用插入式振捣器振捣，混凝土的搅拌同预制T梁。浇筑前派专人对混凝土进行质量检验，包括坍落度、离析情况等，满足要求才投入使用，并预备试件以作强度检查。负弯矩钢束待接缝处混凝土达到设计强度时,方可进行预应力张拉。张拉完成后，采用真空压浆法进行孔道压浆,所用的水泥浆标号不得小于设计标号。7、桥面系及附属工程施工7。1、桥面混凝土铺装层施工本标段工程的桥面现浇层在梁体架设和湿接缝施工完成后进行施工，采用常规的施工方法进行。桥面混凝土现浇层施工时应注意下列事项:1、水泥混凝土45、桥面现浇层的厚度应符合设计规定，其使用材料、铺装层结构、混凝土强度、防水层设置等均应符合设计要求。2、为使现浇桥面板与预制梁体整体结合，预制梁体的顶板表面及搭板的顶面必须拉毛处理，并用水冲洗干净后方可浇注桥面现浇层混凝土。3、桥面钢筋、钢筋网的规格及尺寸须满足设计和规范的要求。4、必须按设计要求进行混凝土浇筑，严格控制混凝土的水灰比,加强混凝土的振捣，浇筑完成后适时进行养护，确保混凝土的施工质量。7。2、防撞墙施工施工工艺流程：定位放线 钢筋及预埋件制作与安装 安装侧模板 浇筑混凝土 养护、拆模。1、模板及钢筋制作与安装与桥梁结构相同.2、采用现场拌制混凝土，插入式振捣器振捣，插入式振动器难以46、插进的个别部位,应用小铁条伸入补插.随振捣随按标高抹平混凝土顶面，并检查顶宽,如顶宽或标高的偏差超过允许偏差时,及时采取措施纠正.3、混凝土终凝后，以麻袋覆盖并浇水养护,浇水次数以保持混凝土湿润状态为度，养护时间为7天以上。7.3、伸缩缝安装在每一联的端部均应设置伸缩缝，伸缩装置根据设计要求选用.1、检查缩伸缝预留槽及预留钢筋尺寸是否符合要求，不符合时应及时调整。2、将伸缩缝装置焊接在预时埋钢筋上。3、将预留槽杂物清除，涂上与铺装层相同防水涂料,然后浇筑混凝土并与路面抹平，高于伸缩缝顶面1cm，但任何情况下均不低于伸缩缝顶面。4、伸缩缝安装时应避开高温时间进行，一般在1525安装较为适宜。5、47、桥面铺装前，伸缩装置应加盖临时保护措施，避免撞击及直接承受车辆荷载,桥面铺装完成后,在桥面上不应出现缝隙，桥面与伸缩装置齐平.7。4、桥头搭板及台后回填施工均按设计要求和有关的规范进行施工，确保工程质量符合要求。8、路基工程施工路基工程主要包括路基挖方、填方，涵洞工程、路基防护及排水工程等的施工。8.1、路基填筑施工8。1.1、施工顺序施工准备确定路堤填方方案桩位复测、施工测量放线砍树、基底清理等基底检测路基土体水平分层填筑分层碾压分层检测、试验路基排水施工边坡整修、防护及砌筑路基检测检查签证。8。1。2、填筑材料1、施工前将路基挖方和借土场的路堤填料的土质试验报告提供给业主和监理工程师，说明48、该场地土是否适宜作填方或符合设计要求。2、路堤填筑前,填方材料每5000m3或在土质变化时取样，按公路土工试验规程（JTJ05193）规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）试验和击实试验。8。1。3、土方路基填筑1、路堤填方施工前，对原地面进行清理、压实.填筑时不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，同种材料的填筑层累计厚度不得小于50cm.填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，不应小于100mm.2、填筑路基采用水平分层填筑法施工,如地面不平，由最低处分层填起，路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度,压实宽度不得小于设计宽度,最后削坡。3、当地面横坡或纵49、坡陡于1:5时，将原地面挖成台阶；台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不得小于1m。台阶做成24的内倾斜坡,并加以夯实。4、山坡半挖半填路基，从填方坡脚向上挖成向内倾斜的台阶，台阶做成24%的内倾斜坡度，且台阶宽度不应小于1m。8。1.4、土石路基填筑1、土石路堤填筑时，采用分层填筑，分层压实，但不得采用倾填方法.每层铺填厚度根据压实机械类型和规格确定，最好控制在40cm。2、当遇到渗水性差异较大的土石混合填料时,采用分层或分段填筑，但不能采用纵向分幅填筑。3、土石混合料中,当遇大块石料时,大面向下摆放平稳，紧密靠拢,所有缝隙以小石块或石头屑填隙。在路床顶面以下500mm的范围内铺填有适50、当级配的砂石料，最大粒径不超过100mm；上路床填料中540mm的颗粒应占到60%以上。超粒径石料采用破碎后达到要求为止.8。1。5、土质路基碾压施工1、碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。当土的实际含水量不符合要求时，应均匀加水或将土摊开、晾干，使达到要求后方可进行压实。2、振动压路机碾压时，第一遍不振动静压，然后先慢后快，由弱振到强振，最大速度不宜超过4km/h.压路机碾压时，直线段由两边向中间碾压;小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行碾压；达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。3、碾压前后两次轮迹重叠4050cm。每层进行压实时,要不停地进行整平作51、业，以保证均匀的密实度。对局部无法碾压的地方，采用夯实机夯实。8.1.6、土石路堤的碾压使用重型振动压路机分层洒水压实，压实时继续用小石块或屑填缝，直到压实顶稳定、不再下沉（无轮迹)、石块紧密、表面平整为止.压实时，先压两侧后压中间，压实路线对于轮碾应纵向互相平行，反复碾压。行与行之间应重叠4050cm；前后相邻区段应重叠100150cm。8。2、路基挖方施工8。2.1、施工顺序施工准备桩位复测、施工测量放线拆迁、砍树、场地清理确定开挖方案截水沟、天沟修筑土石方分层开挖路堑路床顶部材料检查（或换填)开挖路基边沟、排水设施刮平边坡边坡防护及砌筑修筑路拱碾压、整平路基路基检测检查签证。8。2。2、52、土质路基开挖1、路基开挖不论开挖工程量和开挖深度多大,均应自上而下进行,不得乱挖超挖，严禁掏洞取土,开挖土方用挖掘机配合汽车作业.2、对开挖出来的适用材料,用于填筑路堤，对于非适用材料，不得任意废弃，并力争填、挖、借、弃合理,科学调配土石方。3、当因气候条件使挖出的材料无法按照本合同段的土石方调配要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件转好再行开挖.8.2.2、石方路堑开挖石方开挖前,首先清除危岩地段,以策安全，强风化、全风化岩石用挖掘机及推土机直接开挖；弱风化岩采用小药量预裂爆破法开挖.1、本工程的爆破开挖，不仅在于达到设计路堑断面尺寸的要求，并且保证路基及边坡的稳定性，还要做到不53、得过量爆破，不得松动边坡.2、为使开挖界限以外的山体不致破坏，先采用预装爆破，预先在分界线炸出一条裂缝，使拟爆体与山体分开，形成隔震减震带，然后再采用小药量爆破。 3、爆破施工的安全措施：（1)爆破安全距离，事先根据药量，岩石抵抗线及安全系数计算确定。事先制定工艺细则包括安全规则,并在开工前进行交底，做到安全施工，万无一失。(2）对附近建筑及民房,预先进行联系,采取措施进行防护,在危险区设置明显标志，防止各类设施、房屋及人、畜受到伤害。(3）对炸药、雷管的运输、储存、装卸按照国家有关规定执行，确保安全。（4）爆破时，在危险区的边界、路口要道设足够的安全人员，以信号和标志严格警戒，确保安全.爆破54、作业人员需持国家有关部门颁发的爆破证。8.3、路基防护及排水工程施工8.3.1、挡土墙施工1、基坑开挖首先测量出挡土墙所处和位置，布置开挖测量点,然后采用机械开挖，人工配合，弃土随挖随运走.开挖至标高后,要对基坑进行测量检查。凿除风化岩,露出新鲜基岩时，请求监理检查验收。2、浆砌片石挡墙（1）砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈,应清洗干净.砌筑基础第一层砌块时,基底为岩层，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑。砌体分层分段砌筑，但两相邻工作段的砌筑差不能超过1.2m,分段位置设在沉降缝处,各段的水平砌缝要求一致。(2）砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石55、块放好后填满捣实。用小石子混凝土塞竖缝时,应以扁铁捣实。（3）各砌体的外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。较大的砌块应用于下层,安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出的部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块,不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支缝。砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块。（4）砌体沉降缝，伸缩缝、泄水孔和防水层均按设计要求设置。当勾缝工作完成和砂浆初凝后,将砌体表面刷洗干净，并用浸湿的草帘、草袋和麻袋等加以覆盖，在714天内经常洒水,使砌体保持湿润。3、墙后填土挡墙施工完成后，必须及时回填土夯实.采用设计要求材料分层回填土夯实，在靠近挡土墙的处采用用手扶式振动打夯机夯56、实。8.3.2、路基防护及排水路基边坡防护设计采用植被护坡、浆砌片石护面坡、喷锚坡面防护和防护网等形式。路基排水施工分为排水沟、边沟、截水沟和急流槽，均采用浆砌片石砌筑.1、路基防护施工要求(1）路基土石方施工完毕后，及时进行路基边坡的刷坡及施工边坡防护工程，保证边坡不被雨水冲刷及滑坡。(2）防护工程伸缩缝、沉降缝应在顶、内、外嵌塞沥清麻筋。防护工程所选用的材料应满足设计及施工规范的要求。防护工程的砂浆、混凝土用机械拌和，不得直接在砌体上拌和。（3）砌体石质坚硬，咬扣紧密、错缝，严禁通缝、叠砌、贴砌和浮塞。勾缝应牢固、美观。每隔1015m设一道伸缩缝。并按设计要求做好泄水管。砌体厚度不小于设计57、值，顶面高程允许偏差5cm，平面位置允许偏差5cm，坡面平整度用2m直尺任意抽检不大于2cm。2、浆砌片石护面墙施工时应注意：（1)各种石料的浆砌护面墙、护坡将严格按设计要求设置泄水孔。泄水孔的后面应设置反滤层。泄水孔进水口的底部应铺设30cm的粘土层并夯实，以防水分下渗造成危害。（2）路基防护的砌体工程与挡墙砌筑施工方相同，在此不赘述。（3）对高陡的浆砌片石护坡,为增强上边坡护坡的稳定性，每隔36米设一底为0。5米的浆砌片石耳墙。(4）填筑路基的石砌边坡座于浆砌片石基础上，在石边坡砌筑前，在刷坡修整完毕后,铺垫15cm厚的砂砾(碎石）层，再砌筑边坡片石。（5）勾缝砂浆标号不得低于砌体砂浆标号58、，不论是凸缝、凹缝还是平缝，勾缝砂浆均应嵌入砌缝内2cm深。如缝槽深度不足或砌体外露未留缝槽时,均应先开槽后再勾缝。3、路基排水（1)截水沟用于挖方边坡边界外侧的边坡截水工程.（2）截水沟、排水沟遇地形坡度较陡时应设置急流槽。截水沟、排水沟、急流槽均按设计要求采用浆砌片石砌筑施工。（3）急流槽采用M7。5浆砌片石砌筑。急流槽长度及纵坡应服从自然边坡高度和坡度。槽身每510米设一伸缩缝，砌体转折处设伸缩缝，缝宽2厘米，内填沥青麻筋。急流槽过长时应分段修筑，每段长度不宜超过10米，每3米设一防滑台.8.4、涵洞工程施工路基工程的涵洞共有三道,均为钢筋混凝土盖板涵，进、出口形式主要接挡墙或跌水井。采59、用混凝土预制盖板，涵台基础、台身、帽石、翼墙及跌水井均采用混凝土结构.墙身一般每隔26米设置一道沉降缝，缝内填沥青麻筋。8。4.1、盖板涵基坑开挖1、基坑开挖采用机械开挖，人工配合整修，弃土随挖随运走；可以回填的土方则在坑边堆放。采用机械挖土应保证槽底土壤结构不被扰动和破坏,防止超挖。若有超挖，回填石屑并灌水夯实。2、暴雨季节施工时，堆土内侧应挖排水沟，汇集雨水引向基坑外.8。4。2、墙身、帽石、盖板等施工1、涵洞基础、墙身、台帽等均按设计要求采用混凝土进行浇筑施工。2、按图纸规定设置沉降缝。沉降缝的填料采用具有弹性、不透水的材料填塞.3、当基础混凝土达到设计强度后，清理并用水湿顶面，立模浇筑60、墙身混凝土，墙身混凝土可以整条或分节段浇筑砼,但在施工伸缩缝处按设计要求断开，并设置伸缩缝。当帽石混凝土强度达到设计要求后,方可进行盖板安装施工。4、涵洞工程的盖板采用集中预制,待盖板混凝土达到设计要求的强度后，即可用吊机配合安装.5、涵洞回填前,在盖板顶、涵台顶（或背墙顶），台背及端墙背面（包括与填土接触部分的基础侧面及顶面)涂刷沥青两层，厚度为1.01。5毫米.8。4.3、回填土1、回填前,基坑内积水抽干，清干净施工杂物。盖板涵两侧，盖板涵顶50cm范围内回填采用小型压路机或人工分层夯实,其余均采用机械压实.2、盖板涵回填时，为了减少盖板涵两侧填土的沉降量，以改善盖板涵顶与两侧路面衔接的平顺性,应在侧墙以外23米的范围内有透水性良好的砂性土回填.压实度应符合路基压实度的要求，不宜小于90。