1、第六章 地下车站与盾构井施工方案及技术措施1 施工方案概述 车站施工主要分为主体部分施工、附属结构部分施工。为确保工期的实现，且在规定时间完成合同包含的所有内容,将主体部分进行阶段施工划分，即按车站施工顺序并结合分期围挡将车站施工划分阶段进行施工.1.1 xx路站xx路站位于阶地范围，为地下二层岛式车站（局部地下三层）,带配线的车站，长度为478。4m，标准段净宽19。7m,端头井净宽38。3m，开挖深度为16.9m至23.5m。车身站两端覆土厚度起伏较大，深度从2。3m6。3m，基坑开挖深度较深。车站位于凝立路高架边上,局里高架上匝道桥墩基础承台最近处为3m，距离高架主桥墩基础承台最近处为12、7m，对基坑变形计渗漏水要求较严。车站K29+97.542K29+356。542采用明挖顺做法施工，K28+878.142K29+97.542采用暗挖中洞法施工（详见第十二章）.车站主体结构范围下的地下迁至车站周边,车站主体横跨xx路部分采用钢便桥盖挖顺做法施工，3号出入口通道横穿卡子门大街部分采用盖挖顺做法分段施工。车站明挖段共安排9个施工队进行施工,其中围护结构施工队2个、降水施工队1个、土方施工队2个、防水施工队2个、结构施工队2个。车站主体结构施工顺序从两侧端头井分四个工作面向中间段施工，施工顺序详见图6-1-1.进入施工现场即进行道路、管线的改移和钢便桥的施工,然后进行围挡内围护结构3、施工。主体围护结构施工完后即进行降水、土方开挖及支撑作业,为确保开挖速度，土方开挖采用纵向分段、竖向分层开挖，挖掘机倒运（小型挖机配合长臂挖掘机）配合自卸车出土,到达较深长臂挖掘机够不着的地段后采用龙门吊进行出土，钢支撑随挖随撑。北端盾构井和车站明挖段计划同时进驻现场施工，待满足暗挖部分施工条件时即开始暗挖施工。1.2 xx广场站根据xx广场站现场条件，确保工期的实现,且在规定时间完成合同包含的所有内容，将主体部分施工阶段进行阶段施工划分，即按车站施工顺序并结合分期围挡将车站施工划分三阶段进行施工。全车站共安排5个施工队进行施工,其中围护结构施工队1个、降水施工队1个、土方施工队1个、防水施工4、队1个、结构施工队1个，每个队伍下设多个班组进行平行流水施工。进入施工现场即施工车站主体结构施工围挡，然后开始主体围护结构的施工。主体围护结构施工完后即进行降排水、土方开挖及支撑作业，为确保开挖速度，土方开挖采用纵向分段、竖向分层开挖，挖掘机倒运（小型挖机配合长臂挖掘机）配合自卸车出土，钢支撑随挖随撑。车站主体结构施工随土方开挖推进，为满足盾构始发要求节点工期，车站主体结构由明挖端头段向暗挖段施工，施工顺序为（D1D2D3D4D5D6D7D8)D9(见图6-12）。主体结构完成后先将晨光路改移到车站顶部，然后施工3号出入口(1、2号出入口与主体结构同期施工)。1.3 盾构井本标段盾构井为两层地5、下结构，绕城盾构井开挖深度约21.54m，长约14.64m,宽约24.91m。站前暗挖段盾构井开挖深度约23。5m，长约13.7m，宽约23.2m。绕城盾构井部分位于农花河道中，对基坑变形及渗漏水要求较严。二者皆采用明挖顺做法施工，围护结构采用钻孔灌注桩外加双层搅拌桩止水.每个盾构井计划安排5个施工队进行施工,其中围护结构施工2个、降水施工队1个、土方施工队1个、防水施工队一个、结构施工队1个,没个施工队下设多个班组进行平行流水施工.绕城盾构井进入施工现场前需对农花河进行改道，并拆除部分施工围挡内的建筑.进入施工现场后立即进行围挡施工，然后开始主体围护结构的施工。主体围护结构施工完后即进行降排6、水、土方开挖及支撑作业,为确保开挖速度，土方开挖采用纵向分段、竖向分层开挖,挖掘机倒运（小型挖机配合长臂挖掘机）配合自卸车出土，钢支撑随挖随撑。开挖至基底标高立即进行垫层施工，避免基底的长时间暴露.2 围护结构施工2.1 概述本标段围护结构共有以下几种形式:机械成孔灌注桩和咬合钻孔桩、高压旋喷桩止水和深层搅拌桩城墙、钻孔灌注桩和搅拌桩。xx路站围护结构情况见表6-21：表6-21 xx路门站围护结构情况表区 域围护类型数量主体结构1000钻孔灌注桩7169.42m1200钻孔灌注桩12488。22m800mm三重管旋喷桩776。27m800钻孔灌注桩格构柱1134.66+971。34m钢筋笼制7、作安装1125t砼冠梁1047 m3钢筋589.628t附属结构900钻孔灌注桩6889m700钻孔灌注桩3997m650mm450mm，双轴搅拌桩成墙11023m600mm双重管旋喷桩止水帷幕10498.4m600mm双重管旋喷桩阴角加固5309mxx广场站围护结构情况见表622：表62-2 xx广场站围护结构情况表区 域围护类型数量主体结构1000钻孔咬合桩（荤桩)8022m1000钻孔咬合桩（素桩）7995m650旋喷桩(阴角加固）6426m3800钻孔灌注桩格构柱540+515。53m850mm三轴深层搅拌桩地基加固42224+7800m钢筋笼制作附属结构深层搅拌桩成墙（SMW）4568、6.9m3800钻孔咬合桩（荤桩）3813m600mm旋喷桩阴角加固3402m800钻孔灌注桩（抗拔桩）187+180m850mm三轴深层搅拌桩10196。11+3685。5m3绕城盾构井围护结构情况见表62-3表6-23 绕城盾构井围护结构情况表区 域围护类型数量主体结构1200钻孔灌注桩1320m650三轴搅拌桩(止水帷幕）1540 m3站前暗挖段盾构井围护结构情况见表6-24表624 站前暗挖段盾构井围护结构情况表区 域围护类型数量主体结构1200钻孔灌注桩1250m650三轴搅拌桩(止水帷幕）1450 m32.2 围护结构主要工序施工工艺围护结构施工主要施工工序有:钻孔灌注桩+高压旋喷9、桩、钻孔咬合桩、深层搅拌桩、圈梁施工、钻孔灌注桩+三轴搅拌桩，下面介绍这几个主要工序的施工工艺.2.2。1钻孔灌注桩施工（1）施工方案根据设计文件要求，本工程围护结构钻孔灌注桩采用1200mm、1000mm、900mm、700mm钻孔灌注桩。钻孔灌注桩的施工在围挡施工完毕后开始。施工主要采用冲击钻施工，钻孔施工时,间隔四桩跳钻，尽可能减少相互的施工影响并充分合理的提高机械利用率。为确保钻孔桩施工不侵入主体结构，特将每侧围护结构边线外放15cm,即钻孔桩中心外移15cm。（2）工艺流程冲击钻机施工工艺流程如图6-2-1。施工准备测量定位制备泥浆导管水压试验检修保养安装钻机监理工程师核查制做试件钻10、 孔终孔、清孔吊放钢筋笼钢筋笼加工插入导管灌注水下砼商品砼无损检测拔导管、截桩头埋设护筒图621钻孔灌注桩施工工艺流程（3)施工工序及控制措施 (1）施工准备 管理机构建立，施工人员进场，施工机具设备进场，设备安装并试运行；施工图纸经会审，明确图纸中的有关疑问和细节问题;各项技术、资料齐备，操作、安全交底，规章制度建立；施工场地布置满足钻孔桩施工需要，在施工前布置好泥浆池及泥浆管沟、以及钢筋笼加工场地;完成原材料的进场检验与实验。 （2）测量定位按“从整体到局部的原则”进行围护桩的测量放样,即先于地面测设出基坑拐角点及关键点点位，定出基坑轮廓，定出线路中线对关键点进行复核无误后再逐点测设出其它11、桩点位，采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。为防止由于施工误差而造成围护结构侧向侵入主体结构限界，将桩位统一外放10cm.定出桩位的中心位置，并放护桩,设立明显标志,护桩用水泥砂浆保护，如图44。图6-2-2测量定位示意图（3)冲击钻成孔埋设护筒采用高度1.5m，内径大于钻头直径100mm护筒，护筒顶部开设出浆口，高出地面0。3m。采用人工挖埋设置方法，桩位经测设确定后，先在桩位处挖出比护筒直径大40cm的圆坑，然后在坑底填筑30cm50cm左右厚的粘土，分层夯实后安设护筒，护筒外围空隙用粘土填筑夯实，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm。钻机就位钻机安放要平稳,确保施工不倾12、斜,不移动。钻机就位时，钻头应对准护筒中心，偏离不大于20mm。钻机就位后，接通电源,检测钻机，进行试运转。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自钻向的装置，以防产生梅花桩。泥浆制备开钻前将粘土投入护筒内，加入清水，用钻头或冲击锤上下搅动均匀，然后开始钻进，边冲边加入水和粘土，并测定泥浆比重,各地层泥浆性能见表43。设置储浆池和沉淀池，并用循环槽连接。泥浆粘度及比重是影响孔壁稳定的关键，成孔过程中，经常测定泥浆比重等各项性能指标，及时根据地层变化情况对泥浆参数进行调整.成孔时要及时补充泥浆以保持维护孔壁稳定所需的泥浆面高度.清孔换浆和浇注砼时排出的泥浆予以收回，并对回收的泥浆进行检测，将还能13、符合施工要求的泥浆循环使用。废弃泥浆用污水泵抽入废浆池内，沉淀后用全封闭泥渣车运至指定地点。表623浆性能指标表土层类别泥浆比重粘度含砂率护筒及以下3m范围内1。11.222s8粘土清水22s8砂土1。21.322s8砂卵石1.21。322s8%风化岩1。21。422s8钻进成孔开孔时低锤密击，中间加大落锤高度，快成孔时减小落锤高度.开始钻进基岩时低锤密击或间断冲击，以免偏斜.如发现钻孔偏斜,用粘土回填至偏孔处上部0。30.5m，重新钻进。遇孤石时,用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁。准确控制松绳长度，避免打空锤。一般不用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻等事故。经常检查钢丝绳14、的磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，防止吊钻。必须保证泥浆供给，使孔内泥浆液面稳定。冲击钻机在成孔过程中，出渣可以采用泥浆循环的方法，并及时补给新泥浆。在钻进进程中,每进尺5米，检查钻孔直径和竖直度,允许偏差不大于0。5。终孔、第一次清孔当钻孔达到设计标高后停止钻进。请监理工程师做成孔检查、测孔位、孔径、垂直度、入岩深度等，对于嵌岩桩还应检查嵌岩深度和孔底岩层的强度，批准后开始清孔.把泥浆管伸入孔底，将相对密度为1.051.1的不含杂质的新泥浆压入孔内，并保持泥浆正循环，把孔内悬浮较多钻渣的泥浆置换出孔外。清孔时,应保持孔内水位高出地下水位1。52。0m，防止坍孔。清孔后，孔内泥浆比重15、和孔底沉碴厚度应符合规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1。25；含砂率8；粘度28s；沉碴厚度不得大于5cm。（4）钻孔灌注桩特殊情况的处理在钻进过程中,如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况应立即停止钻进，采取下列措施后方可继续施工：当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正,如纠正无效,在孔内回填土至偏孔处以上0.5m,再重新钻进。钻孔过程中遇坍孔,立即停钻,并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口,并在护筒周围压上一层砂包.（5）钻孔灌注桩钢筋笼制作钢筋笼按设计图纸加工制作，加劲箍一般设置在主筋外面,主筋不设弯钩,以免妨碍导管抽拔。钢筋笼加工前先调直主筋，焊接16、时，主筋的搭接应互相错开35d，且不小于500mm区段范围内，要做到同一根主筋上不得有两处驳接接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50。钢筋笼在现场制作,钢筋在放置和制作钢筋笼过程中要有足够的混凝土垫块保护层。图6-2-3 钢筋笼吊放示意图（6)钻孔灌注桩钢筋笼的吊放钢筋笼吊装采用起吊机吊装就位，钢筋外圈设置足够数量的保护层垫块，以确保钢筋笼居中。钢筋笼吊起后要缓慢落入桩孔内就位.由于钢筋笼离桩底均有一定的距离，待就位到正确位置后，用4根22钢吊钩钩住笼顶加强箍，用2根16a槽钢做横担悬挂在井壁上，借助自重保证钢筋笼标高及垂直度正确,待桩芯混凝土具有一定强度，再取掉挂钩。钢筋笼吊运时应防止扭17、转、弯曲.安装时应对准孔位,吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。钢筋笼吊放见图623。(7)钻孔灌注桩水下混凝土灌注钢筋笼到位后，把扁担横梁固定在井沿上（以防止在浇筑混凝土过程中钢筋笼向上浮起），接着进行砼灌注，采用直升导管法浇筑砼，严禁在孔口抛铲或倒车卸入。下料时导管口距桩孔内混凝土表面的高度保持在2。0m以内。混凝土应垂直灌入桩孔内，避免混凝土导管斜向冲击主筋，使主筋局部扭曲。混凝土采用连续分层浇灌,每层厚度不得超过1。5m。桩顶混凝土应比桩顶理论标高高出510cm，以避免桩芯混凝土出现塑性收缩或环向干缩裂缝。浇筑桩体混凝土时，相邻10m范围内的桩孔内不得作业，孔底不得留人，18、以免发生危险。当桩内渗水量过大（1m3/h）时，采用水下砼灌注法施工。2。2.2高压旋喷施工（1)施工流程旋喷机就位插入三重管旋喷提升移至下一桩位钻机就位冲洗图6-24 旋喷桩地基加固施工工艺流程图(2）施工方法 先用振动打桩机将带有活动桩靴的套管打入土中,然后将套管拔出一段,拔出地面高度大于拟加固的高度,然后拆除露出地面的上段套管，其余的下端套管保留在地基中，用以保护孔壁。 安放钻机和慢速卷扬，用以旋转和提升喷射注浆管。 将喷射注浆管通过钻机转盘插入孔内. 接通高压管、水泥浆管、空压管,开动高压泵、泥浆泵、空压机和旋转钻机进行旋喷并喷射，用仪表控制压力、流量、风量.当分别达到预定值时开始提升19、. 继续旋喷和提升，直至达到预定的加固高度为止。 拔出喷射管和套管。（3）技术措施 旋喷桩浆液的固化剂可选用32.5、42。5号普通硅酸盐水泥，水泥浆液水灰比根据土体加固强度需要选为1：11。5:1。水泥浆液中可添加水玻璃等化学辅助材料和掺和料，以及速凝、早强、悬浮等外加剂，浆液配比应通过试验确定。水泥浆拌制系统应配有可靠的计量装置：喷浆系统应配备流量表、压力计等检测装置；在喷浆过程中对提升速度应有控制装置和措施。 钻机安放应保证足够的平整度和垂直度,倾斜率不得大于1%，作为立柱的钻孔桩倾斜率不得大于1/300,钻机孔位与设计位置的偏差值不得大于50mm。 施工前应在监理工程师的旁站监督下,对20、浆液流量、喷浆压力、喷嘴提升速度等进行标定. 水泥浆宜在旋喷前一小时内搅拌，喷浆过程中冒浆应控制在1025。相邻两桩施工时间间隔不超过48小时，间距不小于2m. 成桩过程中钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆续喷时，注浆管搭接长度不得小于100mm。 在高压喷射注浆过程中出现异常情况时，应及时会同监理工程师查明原因并采取措施补救，排除故障后复喷高度不得小于500mm. 本工程对泥浆沉淀和排放应进行周密处理，确保施工过程中场地清洁和不污染环境。 本工程必须排有专人进行详细的施工记录,包括测量定位、浆液配比、喷浆压力、浆液流量、喷嘴提升速度、成桩深度、复喷及复搅。 施工过程中应对附近防汛墙、地21、面、地下管线的标高进行监测,当标高的变化值大于10mm时，应暂停施工，根据实际情况调整压力参数后，再行施工。 开始时,先送高压水，再送水泥浆和压缩空气,在一般情况下，压缩空气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1分钟后，再进行边旋转、边提升、边喷射。 喷射时，应先达到预定的喷射压力，喷浆后再逐渐提升注浆管.中间发生故障时,应停止提升和旋喷，以防桩柱中断，同时立即进行检查,排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响浆体的设计直径时，应进行复核。 喷射过程中，冒浆量应控制在10%25%之间。对需扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。 喷到桩高后应迅速拔出浆管，用22、清水冲洗管路，以防凝固堵塞。相邻两桩施工间隔时间应不超过48小时。2。2.3钻孔咬合桩施工2.2.3.1 施工流程(1)单根桩施工流程平整场地测设桩位施工咬合桩导墙套管钻机就位对中吊安第一节套管测控垂直度压入第一节套管校核垂直度挖斗取土、套管钻进测量孔深清除虚土、检查孔底钢筋混凝土桩吊放钢筋笼放入混凝土灌注导管灌注混凝土逐次拔管测定桩顶混凝土面套管钻进移位。如下图所示。图6-2-5 单根桩施工工艺原理图(2） 排桩施工流程每台（套）机组分区独立作业,也可多台（套）机组跟进作业。单机成桩作业顺序为：A1A2B1A3B2A4B3A5.单机成桩约12小时，保证B桩在A桩混凝土初凝前顺利切割成孔,如下23、图。图6-26 排桩施工顺序图2.2.3.2 钻孔咬合桩施工方法导墙施工导墙宽度一般为3。5m，厚度为0。3m，如果导墙下土层较差可适当加大，同时适当配筋,定位孔直径比桩径稍大2cm.施工机械垂直于导墙摆放，采用横打方式施工。导墙具体施工步骤如下：平整场地：清除地表杂图及多余土方，填平夯实.图6-2-7 导墙制作示意图测放桩位：根据设计图纸提供的坐标计算排桩中心线坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并做好护桩，作为导墙施工的控制中线。导墙沟槽开挖：采用人工开挖。开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。钢筋绑扎:导墙钢筋采用12螺纹钢，施工24、时单层双向布置，钢筋间距按200城200mm排列，水平钢筋摆于内侧。模板施工：模板采用钢模，导墙预留定位孔模板直径比套管直径扩大2cm。模板加固采用钢管支撑，间距不大于1m，确保加固牢固，严防跑模。砼浇筑：砼采用C20商品砼。砼浇筑时两边对称交替进行，严防走模。导墙砼的标高高于圈梁面的标高。单桩施工钻机就位待导墙满足强度后拆除模板，重新定位放样排桩中心位置，将单位反到导墙顶面上，作为钻机定位控制点。移动套管钻机至正确位置，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔位中心。取土成孔在钻机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中，找正桩管垂直度后,摇动下压桩管，压入深度约在2。53.5m，然后用抓斗在套管中取土25、，一边抓土，一边继续下压套管，始终保持套管底口超前于开挖面的深度2。5m。第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1。21.5m，以便于接管），检测垂直度,如不合格则进行纠偏调整,如合格则安装第二节套管继续下压取土，如此继续,直至达到设计标高。吊放钢筋笼对于钢筋砼装，成孔检测合格后进行安放钢筋笼工作。钢筋笼加工成型后，用平板车送至吊车大臂作业范围内，吊入桩孔内就位.钢筋笼吊运时防止扭转、弯曲,缓慢下放避免碰撞钢套管壁，若钢筋笼过长，则分段下放，采取孔口焊接的方式将几段钢筋笼连接起来。灌注混凝土素混凝土桩采用缓凝混凝土,钢筋混凝土桩采用普通水下混凝土,利用导管灌注，导管口距混凝土表面的高度保持在226、m以内，施工中要连续灌注，中断时间不得超过45分钟。导管提升不得碰撞钢筋笼，距套管口8m以内每1m振捣一次。钢套管随混凝土的灌注逐段上拔。起拔套管应摇动慢拔，保持套管顺直,严禁强拔.套管底始终低于同面不小于2。5m.关键施工技术措施单桩垂直度的控制为了保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，除严格控制孔口定位误差外，还应对其垂直度进行严格控制，根据我国地下铁道工程施工及验收规范规定,桩的垂直度误差应小于3。成孔过程中要控制好桩的垂直度，必须抓好以下3个环节：套管的顺直度检查和校正。钻孔咬合桩施工前应在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正.首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连27、接起来进行整根套管的顺直度检查和校正.单节套管(8m)的顺直度偏差应小于4mm，整根套管（1525m）的顺直度偏差应小于10mm.成孔过程中桩的垂直度监测和检查。地面监测。用SR系列旋挖钻机时，可自动保证垂直度在3范围以内。孔内检查。每节套管下压完成后安装下一节套管之前,可视施工过程中桩孔垂直度的变化规律，定期安排一定频次的抽样检查,即停下来用测斜仪进行孔内垂直度检查。纠偏。成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时纠偏，一般是利用钻机的套管驱动器来进行切削钻进纠偏即可.超缓凝混凝土的缓凝时间要求桩混凝土缓凝时间应根据钻机施工咬合桩工序要求时间来确定，单桩成桩时间又与地质条件、桩长、桩径、钻进能28、力及操作工艺水平等有直接的关系。因此，A桩混凝土缓凝时间主要根据以下因素来确定:根据工程的具体情况和所选钻机的类型在现场做成桩试验来测定A、B桩单桩成桩所需时间tA、tB。A桩混凝土的缓凝时间可根据下式计算T=k(2tA+tB)式中TA桩混凝土的缓凝时间(初凝时间); k不可预见因素影响系数， k=1.20；tA、tBA、B型桩单桩成桩所需时间。克服桩内“混凝土管涌”在B桩切割两侧A桩成孔过程中，由于A桩混凝土尚未凝固，还处于流塑状态，因此A桩混凝土可能从A、B桩相交处涌入B桩孔内，称为“混凝土管涌”。克服“混凝土管涌”主要采取以下措施： 控制A桩混凝土的坍落度，不宜超过14cm。套管底口应始29、终超前于开挖面2.5m以上，如果钻机能力许可，这个距离越大越好。必要时可向套管内注入一定量的水，使其保持一定的反压来平衡A桩混凝土的压力，阻止“混凝土管涌”的发生.预防“浮笼”由于套管内壁与钢筋笼外缘之间的间隙较小,灌注桩芯混凝土起拔套管的时候,钢筋笼有可能被套管带着一起上浮形成“浮笼”。一般用振动锤起拔套管时因高频振动的液化减摩效应，“浮笼”现象极少发生。此外，尚可采取如下预防措施：确保灌桩混凝土的和易性良好,其粗骨料粒径满足20mm的要求； 钢筋笼的加工尺寸应确保精确，在转运、吊装过程中采取可靠措施防止钢筋笼扭曲变形；在钢筋笼底部加焊一块比钢筋笼略小的薄钢板，增加其抗浮能力。分段施工节点连30、接技术往往一台钻机施工无法满足工程进度要求,需要多台钻机分段施工，这就存在首尾段之间的节点连接问题。节点连接一般采用砂桩过渡的方法，即先施工段的端头设置一个砂桩用以在相邻的A桩预留出咬合企口,待后施工段到此节点时在砂桩桩位重新成孔挖出砂并灌上混凝土即可。钻孔咬合事故桩的处理措施在钻孔咬合桩施工过程中，有可能因A桩超缓凝混凝土的质量不稳定出现早凝现象或机械设备故障等原因，使施工未能按正常要求进行而形成事故桩。事故桩的处理主要分以下几种情况: 平移桩位单侧咬合。B1桩切割咬合施工时，A1桩的混凝土已经凝固，使钻机不能按正常施工条件切割咬合A1、A2桩完成B1桩。在这种情况下，可向A2桩方向平移B131、桩桩位，使钻机单侧切割A2桩,以后在A1与B1桩外侧另增加一根旋喷桩作为过渡处理。 用后压浆技术,旋喷补强技术等法处理排桩之间的缺陷是十分有效的方法。2。2。4 SMW工法桩施工2。2.4。1施工工艺流程工法桩桩施工前必须进行工艺性试桩，数量不得少于2根，以保证搅拌桩达到设计所需要的桩长、直径以及强度等要求。SMW围护结构施工工艺流程见图6-28.（1）定位型钢放置垂直导向沟方向放置两根定位型钢，规格为200200,长约2。5m，再在平行导向沟方向放置两根定位型钢规格300300，长约820m，转角处H型钢采取与围护中心线成450角插入，H型钢定位采用型钢定位卡，见图6-29.(2）搅拌桩孔位32、定位根据搅拌桩的尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位，搅拌桩机就位。（3）搅拌下沉启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。（4)注浆、搅拌、提升在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m2水泥库，在开机前应进行浆液的拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。开挖导沟（构筑导墙）设置机架移动导轨SMW搅拌机定位重复搅拌下沉插入型钢施工完毕SMW搅拌机架设残土处理H型钢起拔型钢进场焊接成型报监理工程师H型钢涂隔离剂经纬仪测斜、纠偏H型钢回收制作试块设置导向框架和悬挂梁搅拌、提升、喷浆H 型钢质检重复提升报监理工程师水泥材质检验报监理33、工程师水泥浆拌制图6-2-8深层搅拌桩施工工艺流程图图6-2-9定位型钢示意图开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵.（1）H型钢插入起吊前在距H型钢顶端30cm处开一个中心圆孔，孔径约10cm，装好吊具和固定钩，然后用50T吊机起吊H型钢,用线锤校核垂直度，确保H型钢插下时的垂直。涂刷H 型钢隔离剂时,要严格按照操作规程作业,确保隔离剂的粘结质量符合要求，起吊型钢前，必须重新检查型钢上减摩涂料是否完整，若有漏涂或剥落须重新补上。当搅拌桩每完成一组后，必须马上插入H34、型钢，施工时必须与围护深层搅拌桩紧密配合，交叉施工。为保证H型钢能够在工程结束前顺利拔出,H型钢插入后，H型钢顶标高应高于设计围护结构圈梁顶标高50cm。按定位尺寸安装好导向控制架，才能插入型钢.型钢插入前，必须将型钢的定位与设计桩位相符合,并校正水平。型钢插至设计标高后，以临时悬挂横梁固定,防止其继续下沉.复合排桩完成后，凿除桩顶水泥土，露出的H型钢表面需用隔离材料包扎,然后制作顶圈梁。回收H型钢回收H型钢后，需用610的水泥浆填充H型拔除后的空隙。2。2.5桩顶圈梁及钢筋混凝土挡墙施工基坑明挖围护结构采用钻孔灌注桩支护，围护桩桩顶设圈梁加强围护结构整体性，为连续圈梁。xx广场站靠近农花河一35、侧在围护结构圈梁上需设一道钢筋混凝土挡墙，共3000m3.采用C30混凝土,钢筋采用级螺纹钢。(1）钻孔桩施工完成后，凿除桩顶杂质,露出新鲜砼。（2)清除桩顶部的余土、浮浆,调直桩顶钢筋，并用清水清洗干净。(3）按设计要求绑扎钢筋,注意要预留足够的主筋长度与下段主筋的搭接。（4）侧模采用组合钢模板，48钢管支撑加固。模板在安装前要涂隔离剂，以利脱模。（5)商品砼由灌车运至现场，吊车入模，插入振捣器捣固密实。（6)每段桩顶圈梁砼一次浇筑成型。砼浇筑完成后，及时洒水养护，养护时间不少于7天。 2。2。6格构柱（抗拔桩)施工在立柱桩施工的同时，格构柱与立柱桩的钢筋笼同时下入孔内。格构柱与钢筋笼的连接36、段采取在地面精确加工焊接好,先分节下钢筋笼，再下钢筋笼与格构柱连接段，之后再分节安装格构柱上部，格构柱安装时采取措施控制好垂直度。格构柱安装完并在孔口固定后下导管浇筑抗拔桩部分的砼，最后将孔壁与钢柱周围的空隙用砂填实，并将上段护筒抽出回收。格构柱与立柱桩的连接见图6210。（1)钢筋笼与格构柱连接段吊装事先在地面加工台座上焊接钢筋笼与格构柱连接段,搭接长度3m，焊接时控制钢筋笼中心与型钢中心在同一轴线上。吊装采用一台25T和一台16T的汽车吊吊入孔内，钢筋笼在孔口连接。（2）分节格构柱的吊装格构柱委托一家有经验的厂家加工至设计标准长度，分节运至现场并进行验收,合格后进行拼接成设计柱长，接桩时格37、构柱用两台吊车合吊，以保证格构柱起吊过程中不变形，并在安装时可自由旋转。吊装采用一台25T和一台16T的汽车吊先水平三点吊起格构柱，吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定,在格构柱离地面一定高度后，再由25T的汽车吊垂直起吊，16T的汽车吊水平送吊,成竖直方向后,用大吊车一次进行起吊安装就位.图6210 格构柱与抗拔桩的连接示意图（3）格构柱安装定位安装钢度检算:经计算连接段格构柱在定位过程中属于刚性杆件，可不考虑格构柱的弯曲变形.格构柱安装采用送桩、地面定位架、中间段定位器（在格构柱上焊接定位圈）及柱底与钢筋笼焊接定位.在桩口设立对中台架，对中台架在地面安装稳固，通过两台经纬仪确定对中孔38、中心线，使其与桩孔中心线相重合,确保准确定位。安装精度控制格构柱加工垂直度满足设计要求,安装时按格构柱的重心垂直下吊。安装过程中用倾斜计测定安装在格构柱中心的测定管的倾斜度,不断调整格构柱的位置,以确保钢柱的垂直度。浇注二次砼时,将导管安装在钢柱中心，对称均匀浇注。回填砂时均匀对称进行,使钢柱不受回填侧压力而发生弯曲变形。安装施工技术措施格构柱严格按照钢结构工程施工及验收规范及有关设计技术要求加工。钢板剖口采用机械加工,与钢板焊接的构件应与柱壁紧密连接无空隙。钢立柱垂直度偏差1/300h(h基坑开挖深度）。格构柱由指定厂家加工至标准长度,以便于运输，在现场验收合格后再进行拼接成设计长度。拼接时39、，竖向和水平施焊一般采用分段反向焊接顺序，用埋弧自动焊机施焊，分段对称。焊缝经X光及超声波探伤检查合格后进行防锈处理，其它抗剪钢板、抗拉钢板自行加工。格构柱吊装时，高程用标在格构柱上的刻度线准确传递；采用格构柱中间设的定位器和地面桩口对中台架进行准确定位，确保钢柱偏心距不超过30mm。为确保柱体与砼接触面有足够的承压强度，格构柱与钢筋笼焊接牢固。为保证立柱在土方开挖时柱顶不被破坏,沉桩前对顶部适当加固。2.2.1 深层搅拌桩施工xx广场站基坑底采用三轴深层搅拌桩进行抽条加固，端头井基坑底采用搅拌桩全部加固,盾构井采用三轴搅拌桩做止水帷幕。深层搅拌桩采用425号普通硅酸盐水泥。施工工艺流程搅拌桩40、地基加固施工工艺流程见下图。喷浆搅拌提升 重复搅拌下沉、喷浆上升 清洗 移位定位预搅下沉制浆图6-2-11搅拌桩地基加固施工工艺流程图施工技术措施试验工作正式施工搅拌桩前，进行现场采集土样的室内水泥土配比试验,当场地存在成层土时应取得各层土土样，至少应取得最软弱层土样，通过室内水泥土配比试验，测定各水泥土块不同龄期,不同水泥掺入量，不同外加剂的抗压强度，为深层搅拌施工寻求满足设计要求的最佳的水灰比、水泥掺入量及外加剂品种、掺量。利用室内水泥土配比试验结果进行现场成桩试验，以确定满足设计要求的施工工艺和详细施工参数。浆液配制施工工艺a。严格控制水灰比，一般为0.450。55，对袋装水泥抽检，加水41、用经过核准的定量容器。b。水泥浆必须充分拌和均匀.使用砂浆搅拌机制浆，每次投料后拌和时间不得少于3min.送浆：将制备好的水泥浆经筛过滤后,倒入贮浆桶，开动灰浆泵，将浆液送至搅拌头。钻进喷浆搅拌移动深层搅拌机到指定桩位对中，调整塔架丝杆或平台基座，使搅拌轴保持垂直。一般对中误差不宜超过5.0cm，搅拌轴垂直度偏差不超过1。5%。证实浆液从喷嘴喷出并具有一定压力后，启动桩机搅拌头向下旋转钻进搅拌，并连续喷入水泥浆液。a.据设计要求和成桩试验结果调整注浆压力档次，使喷浆量满足要求。b.钻进至设计标高后，原地喷浆搅拌30秒。提升搅拌喷浆将搅拌头自桩端反转匀速提升搅拌，并继续喷入水泥浆液，提升高度达到42、加固标高时停止提升操作，不关闭动力头及灰浆泵。重复钻进喷浆搅拌完成步骤后，操作搅拌头钻进喷浆搅拌，并连续喷入水泥液，至步骤钻进深度时停止下沉操作，原地喷浆搅拌15秒。重复提升搅拌完成步骤后，将搅拌头自桩端反转匀速提升搅拌，并继续喷入泥浆液，直至加固标高。成桩完毕，清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口,桩机移至另一桩位施工。搅拌桩施工注意事项严格控制桩位和桩身垂直度，以确保足够的搭接长度和整体性。施打桩前需复核桩位轴线、水准基点、场地标高;桩位对中偏差不超过5。0cm，搅拌轴垂直误差不超过1。5%.挖除地表及地下障碍物，若无法清除加固区范围内障碍物时与设计人员商量、酌情处理.水泥必须无受潮、无结块,43、并且有出厂质量保单及出厂合格证发现有结硬块,严禁投料使用.制浆时：应严格控制水灰比。加水应用经过核准的定量容器。为使浆液泵送减少堵管，应改善水泥的和易性,增加水泥浆的稠度，可适量加入减水剂。水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料后拌和时间不得少于3min，分次拌和必须连续进行，确保供浆不中断。水泥浆从砂浆拌和机倒入贮浆桶前，需经筛过滤，以防出浆口堵塞,并控制贮浆桶内贮浆量，以防浆液供应不足而断桩。制备好的水泥浆不得停置时间过长,超过2小时应降低标号使用或不使用,贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起的不均匀。成桩时：应严格按规定的搅拌、喷浆次数作业。提升速度不宜大0。8m/min。必须待水泥浆从喷浆44、口喷出并具有一定压力后，方可开始钻进喷浆搅拌操作,钻进喷浆必须到设计深度，误差不超过5。0cm,并作好记录.搅拌钻头钻进搅拌时若遇较硬土层阻力大，钻进慢，钢丝绳松,钻进困难时,应增加搅拌机头自重，或启动加压卷场机，或适当更改搅拌头叶片，不宜采用冲头下沉搅拌。喷浆时：按确定的施工参数设定挤压泵的压力档次，并随时观察送浆管的送浆情况.桩机操作者应与制浆施工人员保持密切联系,保证搅拌机喷浆时供浆连续，因故停浆时，须立即通知桩机操作者,并从地面重新开始钻进喷浆，不得留一定长度搭接后中途开始工作.送浆异常时应迅速查明原因,妥善处理并记录。若施工过程中因停电或设备故障停工1小时以上，必须立即进行全面冲洗,45、防止水泥在设备用管中结块影响施工，及时查明原因，力求24小时内恢复施工。施工时每班配备一名质检员,负责施工全过程质量监控，把握每道工序的施工质量,并做好施工原始记录。3 施工降排水3.1 基坑降水方案3。1.1xx路站车站开挖深度范围有4e含卵砾石粉质粘土层，该层厚度相对较小，具有弱承压性，且分布不均、富水性一般、水量一般，围护桩伸至不透水层中，以截断基坑范围内的承压水与坑外承压水的关系.xx路站采用坑内布设减压井。 3.1.2xx广场站本站穿越土层主要为1b2-3粉质粘土、1c3粉土、2b4淤泥质粉质粘土，坑底为-3b34粉质粘土、-4e含砾粉质粘土。而车站紧邻农花河，而围护结构（钻孔咬合桩46、)插入强、中风化岩层。因此采用坑内井点降水将坑内水位降至坑底以下1m。 3。1。3绕城盾构井本盾构井穿越地层主要为1b2-3软-可塑粉质粘土、2b4流塑淤泥质粉质粘土、-3b3-4软-流塑粉质粘土、4e混合土、K1g2中风化泥质粉砂岩。部分位于农花河河道中，而围护结构插入强、中风化泥质粉砂岩。因此采用坑内井点降水将坑内水位降至坑底以下1m。 3.1.4站前暗挖段盾构井本盾构井开挖深度范围有4e含卵砾石粉质粘土层,该层层厚度相对较小，具有弱承压性，且分布不均、富水性一般、水量一般，基坑开挖前，应采取处理措施，采用在坑内布设减压井来降低承压水头,防止坑底隆起.3.2 降水井施工3。2.1成井施工工47、艺（1）前期准备 测放井位 根据确定无误的井位测放井位，井位测放完毕后应做好井位标记，方便后期施工。若布设井位无法正常施工，应及时沟通、处理，必要时适当调整井位。 埋设护口管 埋设护口管时,护口管底口应插入原状土层中,管外应用粘性土或草辫子封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m0.30m。 安装钻机 安装钻机时，为了保证孔的垂直度，机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心,大钩、转盘与孔的中心三点成一线，严把开孔关，钻头与钻杆连接处带两根钻孔，并且，弯曲的钻杆不得下入孔内。（2）成井施工施工机械设备选用GPS10型工程钻机及其配套设备。成孔时采用正循环回转钻进泥浆护壁的成孔工艺。井48、管构造见图631。图6-3-1 井管构造示意图 钻进成孔上部钻进采用轻压慢转，钻压为1535KN，转速2050rpm。成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1。101.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。泥浆循环宜在泥浆池中进行循环，在现场不具备泥浆池的条件下,可考虑在基坑中开挖一个小泥浆池进行泥浆循环。 清孔换浆钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0。50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1。10，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止. 下井管井管进场后,应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求.首先必须测量孔深，并对井管49、滤水管逐根丈量、记录。封堵沉淀管底部，为保证沉淀管底部封堵牢靠，下部封堵铁板不小于6mm。其次要检查井管焊接，井管焊接接头处应采用套接型,套接接箍长20mm，套入上下井管各10mm；套管接箍与井管焊接焊牢、焊缝均匀，无砂眼，焊缝堆高不小于6mm。检查完毕后开始下井管，下管时为保证滤水管居中,在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器(找正器），扶正器采用梯形铁环，上下部扶正器铁环应1/2错开,不在同一直线上。 围填滤料填滤料前在井管内下入钻杆至离孔底0。30m0。50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，50、使孔内的泥浆密度逐步调到1。05,然后开小泵量按井的构造设计要求填入滤料，并随填随测滤料的高度，直至滤料下至预定位置。填滤料时,根据孔口返水情况调整泵量。填滤料过程中要跟踪滤料上返高度，当滤料密实到设计高度后，向井管与孔壁间投粘土球止水，粘土球采用直径5cm优质风干粘土球,粘土球上部用粘土块填孔密实，防止泥浆及地表污水流入井内。 洗井措施在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井。活塞直径与井管内径之差约为5mm左右,活塞杆底部必须加活门.洗井时，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，51、此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井,吹出管底沉淤，直到水清不含砂为止。洗井完毕后，试抽成功则代表成井完成。 下泵试抽洗井结束后，待水位恢复可按设计下泵，下入深度宜在滤水管下半部分即1618m深的位置，以保证足够的降深。排水管道及电源线路一定要先连接好，试抽3个小时,测定井内水位及观测孔水位变化，安装水表测流量，预估降水试验运行途径,等水位恢复后，积极配合抽水试验. 抽水试验为了确定该场地水文地质参数，根据设计要求，抽水试验必须在井群正式施工前进行,试验选用井位图上降水井作为抽水井，另一降水井暂作为观测井，采用深井潜水泵,井打好后，先各抽12天或更长时52、间，以确保抽水时流量稳定，待水位恢复，抽水开始前应测定孔内和潮水水位变化情况，则抽水试验应选择井内水位波动相对平稳的时段。开始进行抽水试验，观测前,测量2口井的初始水位，观测水位时间间隔，抽水开始010分钟，每分钟观测1次共10次；1030分钟，每2分钟观测1次；，30100分钟每5分钟观测1次；100分钟以后每50分钟观测一次。如48小时仍无法大致完整绘出Slgt和lgs-lgt曲线，时间还可能继续延长，根据抽水试验得到参数分析,选用合适公式确定相关水文地质参数，根据测得的水文地质参数，再重新进行井群计算,优化降水方案,选配适当流量的抽水泵，制定相应的降水运行方案.抽水需要每天24小时派人现53、场值班，并做好抽水记录,每天报水位、流量、沙率.记录内容包括降水井涌水量Q和水位降深S，并在现场绘制S-T,Q-T，SQ曲线与基坑开挖深度附近监测资料绘于同一图上，了解其相关关系，以掌握抽水动态，指导降水运行达到最优。选择有代表性的井及时抽干井内的水观测恢复水位，以准备掌握水位降深，又不过大影响降水正常运行。抽水运行期间还必须注意观测沉井进展情况,记录沉井标高，注意收集沉井监测资料变化情况。3.3 降水运行管理3.3.1降水运行保障措施降水成功与否直接关系到整个工程的安全，所以在施工过程中不能忽视一些保障降水运行的措施。用电保障对于工程降水，尤其是有减压降水措施的工程降水，在正常的降水运行过程54、中，必须有合理的用电保障已满足降水运行的需求。通常要求施工现场应有两路工业用电，降水运行中应保证一路工业用电停电后另一路工业用电能及时使用,保证停电10分钟内能将确保降水井正常运转，避免影响降水效果甚至危害基坑安全。排水设施工程降水抽取地下水,减少基坑开挖范围内土体中含水量或降低承压含水层微承压水压力,这就要求施工现场必须有合适的排水设施已满足工程降水的需求，确保降水运行排水的顺畅，保障降水效果.对于施工现场的排水设施,应根据工程实际情况进行设计，但一般应满足以下要求：（1)排水设施应满足工程降水最大出水量的需求，并保障排水的顺畅；(2）应尽量缩短降水井与排水设施之间的距离，减少降水井排水的沿55、程水头损失,降低抽水设备的扬程消耗；降水运行管理降水运行前，降水井应合理布设排水管道并便于接入施工现场排水设施；降水运行前应做好降水供电系统，配备独立的电源线;所有抽水井应在供电电箱插座、抽水泵电缆插头及排水管上做好对应的标示，并在每次发生变动时进行相应的标示变更，便于抽水运行管理；供电电箱应定期进行检查并备有检查记录；降水正式运行前降水工人应熟悉水泵开启、电路切换，以确保降水连续进行，避免因供电原因造成井底突水；降水前各降水井均应测量其井口标高、静止水位并进行相关记录；正式降水前必须进行试运行，进一步检验供电系统、抽水设备、排水系统及应急预案能否满足降水要求；试运行结果进行记录并备案，根据试56、运行结果，对于无法满足降水要求的部分进行相应整改;疏干井应成井一口投入降水运行一口，并尽可能保证在基坑正式开挖前二十天加载真空负压抽水,确保能及时疏干基坑开挖范围内土体并降低其水位在当前开挖面以下2m;疏干井真空度在开挖前应保持在0.06Mpa左右，开挖后应保持在0.04Mpa左右。疏干井抽水时，抽水泵开启间隔时间自短至长；抽水井内水抽干后，在510分钟应立即停泵,防止电机烧坏；在停泵30分钟左右再开启抽水泵进行抽水；对于出水量较大的井每天抽水的次数相应增多；抽水期间，出现疏干井正常运行但长期疏干达不到预期效果，应注意检查基坑围护结构渗漏情况；基坑开挖后，疏干井割管时应及时测量井深，及时采取清57、淤措施;在开挖需要降压的土层时，降压井应在每层开挖前12天内按预设降压工况安排开启相关降压井；抽水过程中各应做好抽水井流量及观测水位观测数据记录；抽水井应均安装流量表进行流量测量;疏干井水位观测时可考虑利用一口抽水井抽水后静止12小时测量其水位，降压井水位观测可利用相应观测井进行；降压工作应经设计验算并发出停抽指令后方可停止，一般在基坑底板全部施工完毕强度到达时方可考虑停止；降水停止并提泵后应及时将井封闭，补好盖板3.4 封井方案坑内降压井封井采取在井管内先填瓜子片然后注浆再灌注混凝土的封堵方法，基本操作顺序及有关技术要求如下：1、当本基坑挖至设计标高后，在基坑底开挖面以上50cm处，在井管外58、焊一止水板,止水板外圈直径600mm。2、降水运行结束封井前，先预搅拌1。00m3左右的水泥浆，水灰比0。40.5。3、井管内填入瓜子片，瓜子片的回填高度在基坑底板以下4。00m5.00m左右.4、井管内下入注浆管，注浆管的底端下入深度离瓜子片的回填高度以上1.00m左右。5、在井管内设置一个压板，与注浆管连接并由注浆管送入井内，压板的放置深度与瓜子片回填的回填顶部。4 基坑开挖与支撑4.1 基坑概况4。1.1xx路站基坑概况xx路站主体基坑长度500。85m；标准段净宽18.2m,端头井净宽22.6m,深度16.9m至23.5m。车站K28+881.142K129+089采用明挖顺做法施工，59、K29+089K29+381。992采用暗挖中洞法施工。车站穿越xx路处采用盖挖法施工。明挖土方约106577m3，盖挖土石方约6100 m3。 4。1.2xx广场站基坑概况xx广场站主体基坑长度为180。4m，标准段宽19。6m，。基坑标准段深约16。2418.04m,采用明挖法施工，明挖土石方约78385m3.4。1。3盾构井基坑概况绕城盾构井基坑长度为14。64m，宽为24.91m,深约21。54m。采用xx顺做法施工,明挖土方约7855 m3.站前暗挖段盾构井基坑长度约13.7m，宽约23，2m , 深约23.5m.同样采用明挖顺做法施工，明挖土方7469m3。4.2 基坑开挖顺序基坑60、采用分层分段开挖，开挖过程做到“随挖随支，信息化施工。基坑开挖严格按照“时空效应”理论，采用分段、分层、分块、对称、均衡、限时开挖；土方开挖顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑、随撑随挖、严禁超挖”的原则,尽可能减少基坑开挖面上围护结构无支撑暴露时间及变形。4.2.1 xx路站基坑开挖顺序xx路站基坑纵向开挖按照主体施工分层分段开挖，结合盾构掉头提供节点的要求,由两边端头向中间开挖施工。竖向开挖按照支撑位置划分层进行开挖支撑。纵向分块，即沿车站纵轴线方向将土方划分为若干施工单元，以便于组织土方工程及结构工程的流水施工；纵向拉槽，即在每一层的土方施工中，在横断面跨中开中槽;横向扩边,61、即中槽纵向挖到端墙后，由中槽向两边跨横向挖土。4.2.2 xx广场站基坑开挖顺序xx广场站基坑纵向开挖按照主体施工分层分段开挖，结合盾构始发及过站提供节点的要求，南段、北段均向中间开挖施工.竖向开挖按照支撑位置划分层进行开挖支撑。4.2.3 盾构井基坑开挖顺序盾构井基坑纵向开挖按照主体施工分层开挖,结合盾构吊出节点要求，由南向北开挖施工。竖向开挖按照支撑位置划分层进行开挖支撑。4.3 土方开挖4.3.1 土方工程施工方法基坑开挖过程中充分考虑 “时空效率”.开挖分层分段均匀对称进行，掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段，先支后挖的原则。基坑开挖时在沿围护结构62、两侧各留2m宽平台，平台距基槽底部保持2m高度，避免挖掘机在基槽作业时碰撞架设的钢支撑；而且可以充分利用其土体抗力保证围护结构的稳定,又可利用此平台进行钢围檩及钢支撑施工和人工修理侧壁。每小段的开挖长度不应超过2道撑的范围,在钢支撑架设完后，进行下面一层土方开挖前再挖除预留平台部位的土方。每层开挖厚度不超过2m，开挖至距坑底部30cm时,采用人工清底。详见图64-1 基坑分段分层开挖示意图.4.3.2 明挖段土方开挖基坑开挖过程中充分考虑 “时空效率”。开挖分层分段均匀对称进行，遵循“竖向分层、纵向分段,先支后挖”的原则，掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时五个要点。本工程均采用钢支撑,施工时63、必须提前准备好材料，以便随挖随支，确保基坑稳定安全。基坑开挖沿纵向的分段坑底长度L，一般取L24m长一段，挖好一段,即直接在围护结构的规定位置,安装好钢支撑.开挖某一层（约2。53m厚）的小段(约24m长）的土方，即在8小时内安设设计的钢支撑并施加预应力。开挖到基底，经检查处理后,应及时进行封底垫层及其后续工序施工.图6-4-1 基坑标准段开挖示意图基坑开挖应当竖向分层,纵向分段、分段开挖，严禁大锅底开挖；当开挖至支撑设计标高以下0。5m时必须停止开挖，及时设置钢支撑。钢支撑必须按规定施加预应力，确保围护结构的变形在设计和规范规定的范围内。支撑设置在钢围檩上，围檩固定在排桩上。待支撑加设完毕后64、，应检查并确认支撑的稳定性安全性后，方可继续开挖。土方开挖、支撑支护、降排水施工全面开工，工程量大，工序多，机械设备多,要求日产量高,是按期完成任务的决战阶段,要解决好工作面与日产量,工序间工作面相互制约的矛盾，因此，要采用工序间平行流水作业，每个工作面都要采用定机械设备、定日产量、定工期等三定措施,确保工程顺利进行。土方采用挖掘机接力式开挖,经防泄漏改装的自卸汽车外运弃土,对基坑接力开挖困难部分采用挖掘机配合吊车开挖出土，做好场地规划,协调好垂直运输与水平运输的关系，合理调配运输车辆，加强调度力量，保证场内、场外道路畅通，加快土方施工进度。土方工程是影响工期的主线，各分项工程都要围绕这一主线65、组织施工。要抓钢支撑的施工工艺，其施工要连续突击作业,同时各分项工程采用分区、分层、分步流水作业.各道工序严格按进度部位要求完工，及早为下一步腾出工作面。为保持多机作业工作面,充分利用空间和时间，采用白天运输为辅、夜间运输为主的方法，以保持持续高产。根据土方运输要求及现场总平面布置，施工现场运输车辆出入口以施工单位的总平面布置为准，并结合施工现场交通,合理组织，尽量减少对现况交通的影响.由于基坑深，施工场区小，土方收尾位置放在各工作面基坑较浅或场区相对较宽的一侧，设置土方吊运平台，采用吊车进行出土。基坑中利用小型挖土机装土.待土方收尾完成后，将挖土机吊出。开挖竖向第2道支撑底面以上土体时，采用66、长臂挖机置于基坑内第1道支撑顶面后退开挖，利用开挖土方回填挖机背后至支撑顶标高方便挖机行驶，自卸汽车直接置于基坑边道路上，开挖土体直接装车。实行信息化施工：信息化施工是基坑的安全保证。由于基坑所处土体主要为淤泥质粉质粘土，地质条件较差，施工中必须及时进行现场监测,监测的项目主要有桩顶沉降、水平位移、围护收敛、围护桩扰曲、基底隆起、支撑轴力、围护桩应力及建筑物沉降,通过监测获得准确数据之后,注意定量的分析与评价，强调及时进行险情预报,提出合理的处理方案,并进一步检查加固处理后的效果，直至问题解决，并进行跟踪监测。4.3.3 盖挖段土方开挖xx路站穿越xx路段采用盖挖法施工.其土方的开挖方法为：纵67、向中槽掘进，横向扩边拓展。土方开挖机械置于车站主体结构开挖工作面始端，作好开挖准备工作。开挖作业分为两个阶段进行，第一个阶段为纵向拉中槽，即由开挖工作面始端沿车站纵向开挖中槽，中槽位于车站主体结构横断面两中间立柱之间，中槽的大小首先要满足土方机械作业空间及挖掘机回转弃土的要求，同时要尽可能多的保留两侧土体，以支撑围护结构,减小对周边环境的扰动。中槽的宽度选择为10m左右。开挖方式为2台0.4m3的反铲挖掘机正面挖土。施工过程中加强标高控制。底层20cm厚由人工检底。土方由挖掘机直接到运至明挖段处.明挖与盖挖交界处预留10m作为盖挖段临时堆土平台,挖掘机随时通过明挖段开挖台阶将堆土倒运至地面，再68、由20t自卸汽车外运。开挖作业的第二个阶段为横向扩边拓展，即中槽贯通后即由中槽向两边跨开挖扩边，开挖方式为:挖掘机共配备4台，普通挖机两台（在基坑边直接装土)，0.4m3挖机两台,由中槽向两边跨横向挖土，两边跨的土方开挖尽量对称进行。围护结构开挖暴露后，如有渗漏情况,进行钻孔桩桩间堵漏。某一施工单元的土方工程结束后，具备施工条件，即可展开下道工序的施工.4.3.4 土石方运输垂直、水平运输基坑土方由挖掘机开挖逐层倒运到地面后,直接装车往外运；土方施工后期开挖深度较大时可以用吊车吊出装车；开挖第一三层土方时使用普通挖掘机在基坑内开挖，长臂挖掘机配合出土的方式进行施工，当开挖深度超过长臂挖掘机开挖69、深度后采用吊车配合基坑内挖掘机出土;明挖段土方施工配合盖挖段土方开挖,逐层后退开挖，随着开挖深度的增加，由挖掘机分层倒运，后期少量土方由吊车吊出；明挖段出土方开挖见图6-4-2。 土方运输环保措施因土方量较大，为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土,对运输车斗进行改装:一是车斗门保持严密，防止漏土；二是将车厢壁加高，装土不超过车厢高度;三是对流塑状泥土用专用泥浆车或经晾晒后装运；四是车厢覆盖篷布;五是车辆出场前，用高压水冲洗车轮及车体外表，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。运输车辆进出施工现场,设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。图642 明挖段土方开挖图4.4 支撑施工本标段支撑体系采70、用800900砼支撑+钢支撑。钢支撑采用t=16mm，609mm支撑.（其中xx路北侧基坑采用一道钢筋混凝土支撑加五道钢支撑；然后沿大里程逐渐变为一道钢筋混凝土支撑加四道钢支撑；南侧基坑采用一道钢筋混凝土支撑加三道钢支撑.xx广场北侧基坑采用一道钢筋混凝土支撑加三至四道钢支撑；南侧基坑采用一道钢筋混凝土支撑加四道钢支撑。）4.4.1 钢筋混凝土支撑的施工按设计位置及标高放样出钢筋混凝土支撑的轮廓线.基坑开挖采用人工配合机械进行，开挖完后及时施作砼垫层。混凝土支撑钢筋笼在基坑外面加工好,通过龙门吊一次下放到位，然后与预埋钢筋进行接驳。侧模采用大块竹夹板进行施工，混凝土灌注采用溜槽输送入模,插入式71、振捣器捣固密实.混凝土支撑一次浇筑完成,养护的时间不少于14天。4.4.2 钢支撑的施工钢管支撑系统包括支撑杆系及附属构件部分，其中支撑杆系包括：主体杆、活络端头及固定端。施工时，各部分由法兰盘与24mm高强螺栓拼装连接而成。拼装成型后,横断面与纵轴线垂直偏差小于1.5mm,挠曲度小于25mm.附属构件包括三角钢托架及钢楔等部分。活络端头类似于“抽屉”结构，由活动端头及活动端容纳钢管两部分组成。由端头钢板、双槽钢伸缩杆、加劲肋板等部分拼装焊接成活动端头.双槽钢伸缩杆置于活动端容纳钢管内,在液压千斤顶的作用下，可实现伸缩功能,从而调整支撑长度。常见的托架有两中:一种为直接将二块三角型钢板托架焊接72、于钻孔桩主筋上，另一种为在设计位置预埋钢板，开挖到位后，焊接钢板托架.本工程选用前者，托架材料为20mm厚A3钢板。钢管支撑系统见图643。 （1）钢管支撑的加工制作按设计图纸要求制作钢管、连接法兰、楔块及配件。钢支撑安装前必须提供钢材的材质证明、合格证书和试验报告。图6-4-3 钢管支撑系统图 (2）钢管支撑的运输堆放钢构件加工后，标识构件号、重量、中心位置和定位标记。钢管采用平运，其吊点位置要合理选择。钢管的堆放须根据钢管安装周期，安装进度确定现场堆放数量，成品或半成品按计划分批进场，主要堆放在基坑两侧临时堆放场。钢管及支座构件分类堆放，做好标识,使之易于预检。堆放要确保不变形、不损坏,并73、有足够的稳定性。钢管堆放场地满足平整、坚实、排水良好要求。(3)安装前准备土方开挖到工钢围檩底部标高，土石方在离围护桩3m处向基坑中央放坡1：1挖深，方便支撑安装后挖掘机能在钢支撑下继续土石方作业。（4）钢支撑安装钢支撑的安装就位主要采用钢扁担两点吊放法,主要安装设备包括50t履带吊2台、16t汽车吊1台、200t液压千斤顶2台、电焊机8台。在围护桩内侧进行人工凿平,按规定打入膨胀螺栓及安装钢牛腿，然后吊装钢围檩,并在钢围檩和围护结构之间填充C20细石混凝土。安装施工流程见图64-4支撑安装施工流程图。根据设计所示的支撑形式及施工特点，将钢管支撑拼装成带固定端头的支撑单元，支撑单元长度分0。574、m、1m、2m、3m、6m和9m等几种，安装时根据实际长度将单元组合。采用起重机在基坑边吊装围檩及支撑。钢管支撑用法兰连接,并按设计要求施加预应力。（5）支撑端头与围护结构钻孔桩接触空隙的处理为克服支撑端头与地下墙墙面不完全密贴而造成的点支承或线支承现象，防止钢支撑偏心受压，主要采用快凝早强砂浆围模浇灌空隙的方法使支撑受力均匀。其配合比为硫铝酸盐超早强水泥：白云砂：快燥精:水=10：14:0.5：3.5（单位kg）。其24h抗压强度可达到30MPa。(6)钢支撑预应力施加和复加轴力施工为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，采用两台YCW250千斤顶，用专用托架固定整体，将其骑放在活动端上，接通油管75、后即可开泵施工预应力。预应力施加到设计要求后，在活动端中锲形钢板垫块，填塞活络头子中间的空隙。保证紧密接触，防止预应力损失。然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加。根据设计轴力的不同，换用不同的千斤顶，钢支撑的安装和预应力的施加，要严格按照设计的规定进行。支撑位置弹线就位凿出预埋钢筋钢围檩及牛腿施工水平钢支撑安装支撑施加预加力钢锲安设、固定拆除千斤顶保压一定时间基坑开挖至标高面图64-4支撑安装施工流程图加强对支撑预应力的观察，在前一次施加预应力后12小时内，观察预应力损失及墙体水平位移的情况，并复加轴力，补足其损失的预应力值。下一道支撑预应力的施加后，上一道支撑的应76、力会减少.此时,根据监测单位数据层对上一道支撑补加预应力，直至达到设计要求。(7)钢支撑拆除工艺支撑的拆除顺序为：地下一层楼板混凝土强度达到设计强度的70%以上时，拆除第二道支撑，顶板混凝土强度达到设计强度的70%以上时，拆除第一道支撑。钢支撑的拆除流程为:安放卷扬机、钢丝绳扣扎支撑活络节内安放千斤顶施加顶力撤除钢楔解除顶力，同时卸下千斤顶支撑杆体下放、拆除高强连接螺栓拆开支撑杆体,各部分节调出。给管撑卸荷及拆卸管撑要结合结构施工按照规定程序进行，以免发生安全事故。部分钢支撑离底板比较高，在拆卸时，需搭设操作平台，按设计要求的顺序进行拆除，在卸掉钢管支撑之前，操作工人与吊机的吊点分别位于钢管的77、两侧，以免钢管起吊后摆动,伤及工人.4.5 土方开挖与支撑的信息化施工(1）在基坑开挖阶段，在一个基坑开挖段整个开挖施工中，紧跟每层开挖支撑的进展，对地墙变形和地层移动进行监测。监测两侧纵向及横向的地面沉降观测、基坑每个开挖段每层开挖中的地墙变形观测等，及时根据各项监测项目在各工序的变形量及变形速率的警戒数值进行控制，用于指导挖土的施工作业。（2）在钢支撑的安装和预应力的施加过程中，要求加强支撑轴力、地墙变形量的观测，记录支撑轴力的损失情况，指导预应力的复加等施工作业。5 车站主体结构施工5.1 概述1、xx路站车站设计为地下地下二层岛式车站(局部地下三层）,车站构件尺寸设计见下表所示.表6578、-1 xx路站构件尺寸设计表类别尺寸（m)混凝土强度等级 主体结构顶板0。9C35,P8中板0。4C35底板1。0C35，P8内衬墙0.7C35，P8柱0。71。2C40顶纵梁1.01。9C35,P8底纵梁1。02。2C35，P8站台板0.2C302、xx广场站xx广场站为岛式站台地下两层车站，设计结构尺寸见下表。表6-52 xx广场站构件尺寸设计表类别尺寸（m)混凝土强度等级主体结构顶板0。9C35，P8中板0.4C35底板1.0C35，P8内衬墙0。7C35，P8柱0.71.2C40顶纵梁1。02.0C35，P8底纵梁1.02.44C35，P8站台板0.2C303、绕城盾构井本盾构井为两层79、地下结构，设计结构尺寸见下表。表653 绕城盾构井构件尺寸设计表类别尺寸（m)混凝土强度等级 主体结构顶板0。8C35,P8中板0。5C35底板1.0C35，P8内衬墙0。8C35，P8柱0.81.0C404、站前暗挖段盾构井本盾构井为两层地下结构,设计结构尺寸见下表。表654 站前暗挖段盾构井构件尺寸设计表类别尺寸（m）混凝土强度等级 主体结构顶板0。8C35，P8中板0.5C35底板1.0C35，P8内衬墙0.8C35，P8柱0.81.0C405.2 主体结构施工顺序主体结构施工流程如下：施作基底垫层、底板防水层及底板待底板达到强度后，拆除第3道钢支撑，搭设支架,施工地下二层侧墙防水层、侧80、墙待侧墙达到强度后（倒换撑)，继续搭设支架,施工中板待侧墙达到强度后，搭设支架,施工地下一层侧墙防水层、侧墙和顶板施工顶板防水层、回填覆土恢复路面等。5.3 主体结构施工工艺及方法5.3.1 施工准备(1)基坑开挖至设计标高后，尽快进行验槽,并对结构测量放样。(2)对侧墙、顶板的模板支撑系统进行设计、检算,经报审批准后，根据施工进度提前安排进料。（3）将结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底。5.3.2 垫层施工(1）垫层C20砼厚200mm,混凝土垫层施工紧跟开挖面进行，杜绝基底暴露时间过长。（2）垫层砼摊铺时，根据预先埋设的水平桩控制面层标高。砼垫层81、转角做成半径不小于50mm的圆弧转角，以满足后续防水层施工的需要。(3）砼振捣采用平板振捣器捣固；在垫层砼初凝后终凝前，对其面层进行二次压光，并充分养护,防止疏松、起沙、起皮现象.(4）根据预先埋设的标高控制桩控制垫层浇筑厚度，并及时收面、养生,确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝。(5）垫层清理干净后，施工防水层.5.3.3 底板施工(1）施工工艺流程图施 工 准 备测量放样定位底板钢筋绑扎底板倒角模安装施工缝止水带安装隐蔽工程的验收混凝土浇筑混凝土养护图651 底板施工工艺流程图(2）底板倒角侧墙模板加固详见图652底板边墙模板施工图。 图652 底板边墙模板施工图5.3.4 侧墙、中板、顶板施工82、(1)施工时地下二层侧墙与中板模板支架一起架设，地下二层侧墙高度由于第三道钢支撑的影响，在浇筑施工时先分层浇筑侧墙,待侧墙施工完毕后，再行施工中板；地下一层侧墙施工时和顶板一起浇筑施工。（2）侧墙采用组合钢模板施工，它具有良好的刚度,浇灌混凝土时不易涨模和变形,更易控制混凝土质量。钢模板根据边墙高度选用200mm1200mm的定型模板，模板间采用专用扣件连接，竖向支撑均采用18工字钢,间距0.6m，横向支撑采用10#槽钢，间距1.5m。施工工艺流程详见图653侧墙施工工艺流程图、图654侧墙及顶板一起浇注施工工艺流程图及图655中板施工工艺流程图。施工准备测量放样定位侧墙钢筋绑扎施工侧墙模板安83、装与加固隐蔽工程验收混凝土浇筑混凝土养护 施工准备（拆除支撑）测量放样定位侧墙钢筋绑扎施工侧墙模板施工顶板支架及模板施工顶板钢筋施工隐蔽工程验收混凝土施工混凝土养护 施工准备（侧墙施工完）测量放样定位中支架施工中板模板施工中板钢筋施工中板隐蔽工程验收中板混凝土浇注拆模与混凝土养护倒撑不倒撑图6-53 侧墙施工工艺流程图 图6-5-4侧墙及顶板浇注施工工艺图 图65-5中板施工工艺流程图（3）支架采用碗扣式钢管脚手架，模板采用定制钢模, 地下二层侧墙模板支架系统见图656侧墙支架及模板施工示意图。图656 侧墙支架及模板施工示意图中板模板支架系统沿用地下二层侧墙的支架，在其上垫铺中板模板及加固支84、架体系.地下一层侧墙与顶板一起浇筑，模板支架系统一起搭设，如图65-7顶板与侧墙支架及模板施工示意图。图65-7 顶板与侧墙支架及模板施工示意图5.3.5 结构柱施工(1)结构柱施工工艺流程：钢筋施工定位放线模板安装砼浇注砼养护.（2)柱模板的支设方法为先在柱子第一段四面模板就位组拼，校正调整好对角线， 并用柱箍固定。然后以第一段模板为基准，用同样方法组拼第二段模板，直到柱全高。在安装到一定高度时，要设支撑或进行拉结，以防倾倒，并利用可调拉结调整垂直度。（3）柱模安装注意事项：柱模与梁连接处的处理方法是:保证柱模的长度符合模数,不符合部分放到节点部位。支设的柱模，其标高、位置要准确、支设应牢固85、。柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止漏浆。柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。梁、柱模板分两次支设，在柱子混凝土达到拆模强度时， 最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。详见图6-5-8立柱模板加固图。图65-8 立柱模板加固图5.3.6 站台板、楼梯板施工待主体结构底板、中板、顶板施工完毕后，再开始施工站台板、楼梯等内部附属结构。(1）站台板施工两个车站全部采用岛式站台。站台板结构采用分段分部施工，施工分段满足结构分段要求，第一部分分为站台板墙施工，第二部分为板体施工。(2）楼梯板的施工楼梯板模板的安装质量是控制楼梯施工质量的关键，为此，施工前，将楼梯板结构及各细部尺寸向施工人员进86、行详细技术交底，以便于施工中随时对安装尺寸进行检查。施工前，根据实际层高放样，模板安装时，遵循先梁模，再楼梯底模，然后外帮侧板，踏步侧板的施工顺序。每一道模型安装完，先要进行标高及尺寸检查，合格后方可继续下道工序模板的安设，避免误差累计。踏步侧板现场安设，并以布设于外帮板内侧的底板厚度线及踏步位置线保证踏步高度、宽度正确，反扶梯间距以1m为好，上下端都需架设牢靠，严禁使用已弯曲变形的木板做为踏步侧板。5.3.7 预埋件及预留孔施工本车站各种预留孔洞多且较复杂，预埋件及预留孔洞的施工顺序如图所示图65-9。预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到车站结构的使用功能和结构工程的整体质量。预留孔洞、87、预埋件位置精度的控制技术贯穿于施工的全过程，预留孔洞及预埋件的施工技术措施如下：(1）会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件、预留孔的布置图纸,防止施工过程中出现错漏。(2)根据设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用明显标记准确放样。(3)预留孔洞、预埋件应根据施工放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保安放预留孔洞及预埋件的模型不发生位移及形变,同时，对预留孔洞的模型自身的变形也要有效地控制。（4)拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测,确保其位置准确，否则立即进行必要的修复.图65-9 预留孔、88、预埋件施作流程图5.3.8 防杂散电流措施车站结构防杂散电流的具体措施是：结构内纵横向钢筋电气连续。分节段施工时,对防杂散电流的钢筋进行标识,钢筋焊接时不得漏焊和误焊。具体措施如下：（1）车站杂散电流防护措施车站杂散电流要求车站底板、中板、顶板及内衬墙每隔5m横断面的表层钢筋焊成一圈,此横向钢筋圈以及伸缩缝两侧第一排横向钢筋圈与底板、中板、顶板及内衬墙的所有纵向钢筋焊接按规图纸要求执行。5.3.9 接地网施工严格按图纸及规范要求安装接地网.接地网的材质要符合设计规定，并由具有相应资格的人员完成接地网的施工。土方开挖到位，具备接地网作业面后，展开接地网的施工.首先准确测放接地网接地极位置,而后采89、用钻孔机钻出约150mm的孔洞,深度满足设计要求，安设接地体，其长度不小于2。5m,并垂直配置，接地网各构件及接地网与接地体的焊接位置要符合设计及规范要求，扁铜带的连接采用搭接焊接，其搭接长度为扁铜带宽的2倍,接地网底板引出端设置防水套管，并做绝缘处理,防水套管中间设置止水环片,以确保底板防水效果。接地体安装完毕，按规范要求进行检查测试符合要求后，进行底板混凝土结构的施工。5.4 主体结构施工主要技术措施5.4.1 脚手架施工（1）脚手架搭设模板支架采用碗扣式钢管脚手架，中板、顶板施工采用满堂整体脚手架,纵横间距为600mm，步距为900mm，在大梁位置，杆件的横纵间距、步距作加密处理，梁下支90、架与板下支架单元联合起来受力,确保整体稳定.（2）脚手架拆除严格遵守拆除顺序,由上而下，一般是先拆剪刀撑，而后拆横杆、立杆等。(3）模板的拆除模板拆除时，混凝土应达到混凝土结构工程施工质量验收规范要求的强度。柱模板先拆除柱斜支撑，再卸掉柱箍、对拉螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离;墙模板先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走；楼板、顶板、梁模板先拆梁侧模，再拆除楼板模板，楼板模板支撑体系先拆水平杆，然后拆模板支撑。用钩子将模板拆下，等该段混凝土全部脱模后才集中运出、集中堆放。5.4.2 钢筋工程(1）材料要求钢筋采用级和级钢筋。为了保证91、钢筋分项工程一次成优，做到既符合设计要求，又符合施工规范，确保隐蔽验收一次通过。本分项施工的控制要点和施工方法主要有以下几点: 3）材料的进场质量控制：a.钢筋进场前，首先向监理报钢筋产地和生产厂家，监理批准后再进货。b.进场钢筋要有出厂证明或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌,进场时按炉罐(批）号及直径分批验收。c。所进钢筋的名种规格、型号、机械性能,化学成分、可焊性和其他专项必须符合相关规范的规定和设计要求.d。钢材进场后进行有见证取样送检，并将检验结果上报监理，经审查认可后方可使用。对未达标钢材要及时办理退货手续,并及时退货.e。钢筋进场按平面布置图指定的位置堆码整齐,做好标识，注明钢筋规格92、及验收状态.f。严禁带有颗粒状或鳞体状老化生锈的钢筋进场，对于表面有浮锈的钢筋,用电动钢丝刷清除后再使用.g.进场钢筋除有见证送检外,还要按规定配合质检站抽检复核，确保原材料质量控制。（2）钢筋加工制作该工程所有钢筋均在施工现场制作，现场设立钢筋加工场和原材料及成品钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由工程师按图纸要求作出下料表，经审核后下发交底,方可进行下料。各种成品钢筋必须严格做到按顺序及规格堆放整齐, 并挂牌标识 。调直除锈：对于盘园钢筋,用调直机进行调直， 同时也达到除锈的目的,对于粗钢筋,采用电动钢丝刷除锈。钢筋切断：用钢筋切断机进行切断，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象93、，以便于连接或焊接.弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点位置线,再用机械成型，下料中应细致耐心，达到以下质量要求:a.钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；b。所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无油渍、漆污和铁锈，无局部曲折，如遇有死弯时,将死弯切除；c。调直钢筋时，采用级钢筋的冷拉率不宜大于4%，级钢筋的冷拉率不大于1%。d。级钢筋末端作180弯钩，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的3.25倍， 平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍；级钢筋末端作90或135弯曲时，级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的4倍,弯起钢筋中间部位的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。e。箍筋末端作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。如设94、计无具体要求时，用级钢筋作箍筋,其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度,不应小于箍筋的10倍，箍筋两端作135弯钩。f。各弯曲部位不得有裂纹。g。弯曲成型的钢筋中,受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差为10mm, 弯起钢筋的弯折位置允许偏差为20mm。（3)钢筋连接形式及要求本工程将根据钢筋的部位、直径采用如表6-5-3所示连接形式：表65-3 钢筋连接形式表钢筋方向钢筋直径连接形式竖向d25锥螺纹套筒22d25电渣压力焊d22搭 接横向d25锥螺纹套筒22d25闪光对焊、锥螺纹套筒d22搭 接焊工必须持证上岗,所使用的焊机、焊条必须符合加工的质量要95、求.每批钢筋正式焊接前,必须按实际操作条件进行试焊接，经监理检查，试验合格后,方可正式成批焊接。钢筋接头位置按规范要求进行控制，受力钢筋采用焊接接头或机械连接接头时,设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不小于500m，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不超过50%，受压区不限制.(4)钢筋绑扎 车站及盾构井钢筋施工的顺序为：按照从地下二层底板到地下二层墙柱再到地下一层板、墙及柱从下往上的顺序进行。底板、中板和顶板钢筋绑扎底板钢筋在垫层做好后进行。绑扎时，先扎底层钢筋,后扎上层钢筋，上下两层之间用18钢筋作支架，其间距1000196、000mm，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，下层钢筋的垫块按设计的混凝土等级制作。在绑扎底板钢筋后,在底板上预留侧墙及柱插筋，侧墙钢筋超出底板面50cm后留接头，钢筋接头形式按设计要求留设，并错开布置。侧墙及柱钢筋用拉筋支撑加固，避免歪斜。中板和顶板筋绑扎中板和顶板钢筋在模板安装并检查合格后进行安装。板底钢筋：短跨方向的钢筋布置在下,长跨方向的钢筋布置在上.板面钢筋：短跨方向的钢筋布置在上,长跨方向的钢筋布置在下。侧墙钢筋的绑扎侧墙双层钢筋之间用12拉钩间距10001000mm错开布置作支撑以固定间距,以防钢筋向内变形,并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。墙钢筋外垫水泥砂浆垫块做保97、护层，保护层厚度根据设计要求而定。(5）钢筋工程的验收钢筋成型后封模前需进行隐蔽验收。钢筋工程的验收分内业和现场二部分,内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析、焊接试验报告、自检记录等。现场情况需符合国家有关的验收规范, 自检合格后提前半天通知监理， 然后由监理通知有关部门参加验收, 验收合格后方可进行下一道工序的施工。5.4.3 砼工程车站与盾构井结构防水要求高，混凝土自防水是防水工程的关键.混凝土工程还是结构工程最关键的一道工序，按招标书规定，本工程结构除少量零星混凝土外，全部使用商品混凝土。 进场前要求所用的水泥、骨料、外加剂等必须具有出厂合格证或检验报告，否则不得使用。施工时必须按配98、合比,经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间,杜绝现场加水稀释,每班设专人值班,项目部技术质量管理人员对混凝土的工程质量要各负其责，责任到位,并与其经济利益挂钩，确保混凝土工程施工质量.（1)原材料及配合比要求本工程混凝土强度等级为：底板、中板、顶板、侧墙及站台板：C30，柱子：C40 。按照招标书的要求，主体结构全部采用商品混凝土。为保证混凝土的质量,首先需要对配合比进行优化,控制好用水量、水灰比、砂率、水泥用量及粉煤灰用量，使混凝土的入模温度、抗渗指标和耐蚀系数达到要求。原材料要求a。水泥：采用抗水性能好，泌水性小，水化热低和具有一定抗侵蚀性的水泥，水泥进场时应该有出厂合格证并按要99、求进行抽检，检验合格后报监理，批准后方可使用，不合格者坚决退货。b。砂：选用级配合格、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂，粒径为2。33。0mm，级配为中砂，砂中含泥量应不大于3%，砂中的泥块含量应不大于1,砂的坚固性重量损失率应小于8.0，砂中云母、有机物、硫化物等有害物质含量应在规定标准之内。c.碎石：碎石粒径不超过40mm,碎石中针片状颗粒含量不大于15%，所含泥土不得成块状或包裹碎石表面，含泥量不大于1，泥块含量不大于0.5%，吸水率不大于1.5%，坚固性重量损失率不大于8,强度和碱活性检验应合格.d.水:采用生活饮用水。e.外加剂：采用具有收缩补偿及缓凝作用的外加剂,可以分散水化热的峰值，减100、少水化热的总热能，有效防止混凝土裂缝的产生。f。掺合料：采用级粉煤灰替代部分水泥，减小混凝土的水化热。混凝土配合比必须经试验确定，抗渗等级应比设计要求提高0.2Mpa，水灰比不大于0.5，砂率控制在3540%之间，单方防水砼水泥用量控制在280320kg之间.(2）混凝土工程的施工准备商品混凝土供应商的选择选择业主指定的混凝土供应商。机具及劳动力要准备充分。技术准备: a。做到班前交底， 落实浇筑方案， 对浇筑的起点及浇筑的进展方向应做到心中有数。b.为了确保浇筑连续进行, 对每次浇灌混凝土的用量计算准确， 对所有机具进行检查和试运转， 对备品备件和现场发电机有专人管理和值班， 保证人力、机械101、材料均能满足浇筑速度的要求。c.注意天气预报， 不宜在雨天浇灌混凝土.在天气多变季节施工, 为防止不测，应有足够的抽水设备和防雨物资。d。对模板及其支架进行检查。应确保尺寸正确, 强度、刚度、稳定性及严密性均满足要求。对模板内杂物应进行清除， 在浇筑前同时应对木模板浇水, 以免木模板吸收混凝土中的水分.模板工程应经监理验收合格。e.对钢筋及预埋件进行检验。检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及保护层厚度是否符合设计要求, 并作好隐蔽工程记录。隐蔽工程须经监理验收合格。f.浇灌混凝土实行许可令制度，由土建施工单位和其他专业工程施工单位汇签，然后得到监理公司土建、水、电工程师签字认可，签发浇灌许102、可证,才组织混凝土浇灌施工。(3）混凝土运输混凝土场外运输用混凝土运输车，场内以输送泵泵送为主。每次底板、中板、顶板、侧墙、柱混凝土浇灌时使用两台输送泵，工地现场共设三台泵，一台备用.派熟练工人安装泵管接至浇筑地点,泵管线要直，转弯要缓.接头必须严密，防止混入空气产生阻塞。泵送混凝土前，先泵送水泥砂浆,其成分同混凝土配合比（除石子数量)，用砂浆来润滑管壁。泵送要连续进行，如输送泵发生故障，立即改用备用输送泵运输，保证浇筑不停止。输送泵间歇超过45分钟要立刻拆管， 用水冲冼管内残留混凝土.输送过程中泵的受料斗内要有足够的混凝土，保证混凝土能淹盖输送孔，防止吸入空气产生阻塞。（4)混凝土浇筑本工程103、车站主体结构构件尺寸较大，必须充分考虑到浇灌混凝土时因构件内外温差较大而带来的不利影响，并采取相应措施。降低水化热升温、降低混凝土温度的技术措施a.混凝土配料中掺加粉煤灰以减少水泥用量和降低水化热。通过掺加粉煤灰可以减少水泥用量1520%，是降低水化热升温使底板顺利施工最有效的安全保障.b.混凝土配料中使用高效外加剂。连同粉煤灰的使用，可使每立方米混凝土的水泥用量有效降低，但要保证最小水泥用量不小于280kg/m3。这样，对温差的控制更有力。c.有效的混凝土养护、保温措施。测温、养护、保温在浇注大体积混凝土板时每隔10m设置测温点,每隔二小时测温一次，测温五天。为混凝土升温阶段创造散热条件,不104、立即进行保温，升温阶段结束,改散热为保温，立即进行保温养护。在升温与降温阶段均要专人洒水,加强养护14天。底板混凝土浇灌流程底板各段混凝土浇灌时，采用两台混凝土输送泵进行泵送.浇灌步距为3米,采用斜面分层法施工。中板、顶板浇筑浇筑流程同底板,混凝土用输送泵运输,混凝土浇灌应连续进行，并在前层混凝土凝固之前将后层混凝土浇灌完毕，在下混凝土前清干净模板内杂物，用水将模板湿润后，然后才下混凝土，混凝土分层高度3040cm，采用平铺法施工。侧墙、柱浇筑柱子和侧墙浇灌混凝土时，确保串筒插入模中,使混凝土自由倾落不超过2米，以防止混凝土离析。做到分层下灰，分层振捣。混凝土浇灌前,柱和墙根部先浇灌一层5cm105、厚同等级水泥砂浆.混凝土振捣a.采用插入式振捣器。混凝土振捣按照以下要求施工:b.混凝土振捣手必须是有经验的技工,保证不漏振和过振. 振捣与浇筑同时进行,方向与浇筑方向相同。插点采用“行列式”或“交错式”，移动间距不应大于振动半径的1。5倍，不能碰撞钢筋和预埋件。c。如纵横交错处钢筋很多、很密,在顶部无法下棒，必须从侧面入棒逐层振捣密实,每棒插点不大于25cm，保证每个棒点间混凝土能全部振捣密实。d。侧墙振捣要掌握好时间,振捣时间在1030秒，以混凝土表面呈水平不显著下沉，不出气泡，表面泛灰浆为准.且每棒要插入下部混凝土不少于50mm，振捣棒要在墙中插入，不准靠墙放置，振捣棒须与模板保持一定距106、离，一般为510cm，防止振跑墙模。e.板由于面积大，振捣时要特别注意每棒的插点位置，不能距离太远，防止漏振，每棒距30cm为宜.f。板浇筑完后，均做拉线找平,用刮杠按线刮平，用木抹子搓平，在表面终凝前，再用铁抹子进行二次抹压，消除混凝土表面塑性收缩裂缝。混凝土养护本工程混凝土采取以下养护方法：a.编制混凝土养护作业指导书，并报监理批准后严格执行;b。混凝土浇筑完后，在12小时内开始养护；养护天数不少于14天。c。底板、中板、顶板混凝土采用蓄水养护，侧墙、柱混凝土未拆模前，对模板浇水进行养护，拆模后采用自动喷淋浇水养护.d。每天浇水的次数，以能保持混凝土表面一直处于湿润状态为标准；e。养护的主107、水管采用D483.5mm钢管，在地下一层、地下二层处设分支阀门,用高压塑胶管接至养护部位。 混凝土施工的注意事项a。混凝土应能在最短的时间内无离析地泵至浇筑作业面,出料干净、满足施工要求。b.输送管道的直管布置应顺直，要少弯、慢弯，以减少阻力。如管道内向下倾斜，应防止混入空气而阻塞管道.管道接头应结实不漏浆，转弯位置的锚固应可靠。c.本工程均为向下泵送，混凝土泵前应有一段水平管或上弯管道才折向下方，应避免直接垂直向下装置方式，以防止离析和混入空气，对泵送不利。凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木方等垫稳,不得直接与模板、钢筋接触。若放在脚手架上,应采取加固措施.d。垂直管穿越中板或顶板时，108、应用木方或预埋螺栓加固。对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管。e.泵送前应先用适量与混凝土内成份相同的水泥砂浆润滑输送管内壁,预计泵间歇时间45分钟或当混凝土出现离析现象时,应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。f。混凝土运输车到场后，通过取样操作平台的取样及时测定混凝土的坍落度，若发现混凝土坍落度损失不大,经过现场技术人员及监理同意,可向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆或与混凝土配合比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内直接加水。超差过大，应坚决退货，以防止堵塞、爆管现象出现。g。混凝土厂应保证混凝土运输车辆适当，不宜过109、多或过少，车辆过少.不能保证输送泵的及时进料，延误混凝土浇灌进度,也容易造成冷缝，过多则造成车辆等待卸混凝土的时间太长，坍落度损失过大而达不到要求。h.搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗，若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。i。最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑.现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥,以便制作砂浆和水泥浆，对老砼接槎面进行处理。j。泵送过程中，要做好机械运行记录、泵送混凝土量记录、清洗记录及坍落度抽查记录，检修时做检修记录。6 防水工程施工6.1 防水施工原则（1)结构防水遵循“以防为主、刚柔结合110、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则.重点强调顶板和侧墙的防水效果.（2）确立钢筋混凝土结构自防水体系，即以结构自防水为根本，采取措施控制结构混凝土裂缝的发展，增加混凝土的抗渗能力;以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，辅以柔性外包防水层加强防水。6.2 防水工程等级标准本标段采用外包柔性防水、地下车站（包括通道、出入口）防水等级均为一级，不允许有渗漏水。6.3 防水工程体系结构防水体系见图661。6.4 防水工程技术要求（1)车站主体结构全部采用防水混凝土进行结构自防水，防水混凝土的抗渗等级不小于S8；（2）防水混凝土结构迎水面的裂缝宽度不得大于0.2mm，背水面的结构裂缝宽度不得大于0。3m111、m，并且不得出现贯通裂缝；（3）防水混凝土结构迎水面钢筋保护层的厚度不小于50mm；（4）结构自防水混凝土在施工过程中，采取切实有效的防裂、抗裂措施，并保证混凝土良好的密实性、整体性,减少结构裂缝的产生，提高结构自防水能力；(5）防水混凝土结构底板的混凝土垫层，强度等级为C20，厚度为200mm.6.5 防水工程控制点车站结构防水质量主要从以下防水体系方面进行控制:(1）混凝土结构自防水体系，主要为外包构件的防水砼自防水体系；(2）结构外包防水层防水体系，主要包括底板、侧墙和顶板防水体系；（3)特殊部位防水体系，主要包括施工缝、变形缝以及穿墙件、接口等防水体系.车站结构防水体系防水混凝土，抗渗112、等级S8裂缝控制：结构外围防水混凝土裂缝不得大于0.3mm。抗侵蚀要求：抗侵蚀系数不得小于0.8。结构外侧辅助防水层防水接缝防水（诱导缝、施工逢）不得渗漏水结构自防水预铺式防水卷材（底板、侧墙）厚度2.5mm的聚氨酯涂膜（顶板）接水盒排水（车站主体侧墙及顶板）图6-6-1 结构防水体系图6.6 防水工程施工6.6.1 结构自防水车站结构二次衬砌采用防水混凝土,抗渗等级不小于S8。地下车站顶、底板、侧墙等外轮廓构件采用高性能补偿收缩防水混凝土C35 、P8。6.6.2 顶板防水层防水顶板采用厚度2。5mm的聚氨酯涂膜，施工技术要求如下：1、基层处理要求顶板结构混凝土浇筑完毕后，用木抹子反复收水压113、实，最后采用木抹子压光（不能使用钢抹子，钢抹子抹面过于光滑，使砼表面与防水层粘聚性降低)，使基层表面平整，其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm,且只允许平缓变化。基层表面的气孔、凹凸不平、蜂窝、缝隙、起砂等，应修补处理，基面必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水；当基层上出现大于0.3mm的裂缝时，应骑缝各10cm涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层.所有阴角部位均应采用55cm的1：2。5水泥砂浆进行倒角处理。2、防水层施工顺序及方法基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，然后开始进行大面114、的涂膜防水层施工，防水层采用多道(一般46道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直.当涂膜表面完全固化（不粘手）后，才可进行下道涂膜施工.在顶板阳角和施工缝等部位需要增设聚酯布增强层的，涂刷完防水涂膜加强层后,立即在加强层涂膜表面粘贴聚酯布增强层，最后涂刷大面防水层.严禁涂膜防水加强层表面干燥后再铺设聚酯布增强层。聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后,应及时施做防水层的保护层,平面保护层采用5cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层350的纸胎油毡隔离层。立面防水层（如反梁的立面)采用厚度不小于5cm的聚乙烯泡沫塑料或聚苯板进行保护。3、注意事项雨雪天气以及五级风以上的115、天气不得施工。涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象。涂膜防水层与基层之间应粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象。涂膜收口部位应连续、牢固。不得出现翘边、空鼓部位。刚性保护层完工前任何人员不得进入施工现场,以免破坏防水层；涂层的预留搭接部位应由专人看护。顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于50cm，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm.夯实时应防止损伤防水层。只有在回填厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。6.6.3 底板、侧墙防水层防水底板、侧墙防水层防水采用预铺式防水卷材,采用空铺116、法固定在基底垫层和桩面的喷锚找平层上，防水材料设计采用改性沥青冷自粘防水卷材。其施工技术要求如下:(1）基面处理要求表面采用挂网喷射混凝土进行基本找平处理，最后一道混凝土喷射完毕后，表面为干燥硬化前，对喷射层表面进行刮平处理,要求基面平整度满足D/L20,找平层表面的凹凸不平应平缓过渡，不允许有直角凹凸部位。基面应洁净、平整、坚实,不得有疏松、起砂、起皮现象。不平整部位采用1:2。5水泥砂浆圆顺地覆盖处理，当基面条件较差时,可先铺设400g/m2的土工布缓冲层进行保护.基层表面可潮湿，但不得有明水流，否则应进行堵或临时引排。所有阴角部位均采用1：2.5水泥砂浆做成5cm5cm的倒角。（2)防水117、层施工工艺防水层采用双面粘预铺式卷材,靠近桩面一侧为非粘结面，与结构外表面密贴面为有隔离膜面.防水层采用机械固定法桩或垫层表面，固定点距卷材边缘2cm处，钉距不大于50cm。钉长不得小于3cm,且配合垫片将防水层牢固地固定在基层表面，垫片直径不小于2cm，避免浇筑混凝土时脱落。相邻两幅卷材搭接宽度不小于10cm。将钉孔部位覆盖住.要求上幅压下幅搭接。底板防水层铺设完毕,在绑扎钢筋前,除掉卷材的隔离膜，然后在防水层表面涂刷水泥浆或浇筑5cm厚垫层保护，避免其粘结力影响施工.侧墙防水层不需要涂刷水泥浆。但应采取临时保护措施确保防水层不受破坏.防水层破损部位应采用双面粘同材质材料进行修补，补丁满粘在118、破损部位,补丁四周距破损边缘的最小距离不小于10cm。(3）注意事项垫层表面的积水应清除，基面有明水流时不得进行防水层的铺设工作。卷材表面积水时，应排出干净再浇筑混凝土施工环境温度过低影响卷材之间的粘结时，应采用喷灯进行加热处理后再进行搭接工作。铺贴里面卷材防水层时，应采取防止卷材下滑的措施。6.6.4 特殊部位防水层防水6.6.4.1 施工缝施工缝是在施工过程中，由于不连续浇注而留下的两茬混凝土之间的缝隙，施工缝防水处置是否得当,会直接影响车站的防水质量，必须慎重对待，严控施工缝防水施工的各个环节，确保施工缝防水质量。环向施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带及一道水膨胀嵌缝胶加强防水，纵向施工缝采119、用水泥及渗透结晶型防水材料及两道水膨胀嵌缝胶加强防水。（1)施工工艺施工缝“钢边橡胶止水带止水施工工艺如图662所示.施工准备初步安装后浇段钢边橡胶止水带安装侧模板（侧墙有，底板、中板、顶板无）固定后浇段钢边橡胶止水带质量检验清洁前浇段预埋钢边橡胶止水带安装钢筋界面凿毛、清洁固定前浇预钢边橡胶止水带安装端模板浇筑防水混凝土涂淋界面砂浆或界面剂图6-62 施工缝“钢边橡胶止水带”止水施工工艺流程图施工方法止水带安装钢边橡胶止水带原则上不做切断处理，实施对称甩尾预留。止水带甩尾预留部分成卷搁置，并作妥善的保护。钢边橡胶止水带安装在结构钢筋安装即将结束后进行。首先进行测量放样，准确地放出止水带位置，120、利用止水带钢边上的钻孔，采用铁丝将止水带初步固定在结构钢筋上；然后利用特制钢筋限位箍,以1520cm间距将止水带橡胶部分固定在结构钢筋上；最后，在侧模安装结束后（侧墙有，底板、中板及顶板无),采用特制端模（结构形式如图6-6-3所示）将止水带最终固定并加紧。图6-6-3 止水带端部模板固定示意图止水带安装位置要准确，并且牢固、稳定，确保在混凝土浇筑过程中不出现移位现象。止水带在浇筑混凝土前要适时进行清洁处理，清除止水带表面浮浆、油污等污物，确保止水带洁净.止水带联接止水带搭接采用冷粘法,止水带十字交叉处同样采用冷粘法,搭接或十字交叉处采用211胶皮补强。按照要求的角度裁剪止水带及粘结211胶皮121、，削掉钢边橡胶止水带端头橡胶58cm,确保裁剪端面要平直、不斜歪。用卡具将两条止水带割出两个相反的45坡口,削平止水带粘贴面凸出部分，用磨毛机将止水带及211补强胶皮粘贴面打毛，打毛的部位要全面，不得遗漏，打毛后采用高标号汽油将止水带、补强胶皮粘结面清洗干净。图664 止水带搭接示意图用氯丁胶粘剂刷2-3 遍,每次干燥时间约为10 分钟（以手触胶粘剂稍有粘性为宜）,先将一侧止水带粘于补强胶皮之上，再将另一侧止水带与粘于补强胶皮上的止水带对齐至45 度角粘于胶皮之上，然后采用滚筒辊压或采用木锤击打，使其粘牢，最后采用铆钉将钢边铆定。对接口不严处，用密封胶腻子填实，最后在胶片与止水带接口处刷氯丁胶122、粘剂，将接口包实。钢边橡胶止水带十字交叉，不做截断止水带处理。首先削平交叉部位凸出部分，然后打毛、涂胶、粘结，不做补强处理。钢边橡胶止水带十字交叉具体做法可参照搭接做法。止水带保护钢边橡胶止水带安装完毕后，须采取相应的保护措施，避免在后续工程施工中受到损坏，确保止水质量。6.6.4.2 变形缝采用背贴式止水带、中埋式钢边橡胶止水带加强防水。变形缝是由于结构不同刚度、不均匀受力及考虑到砼结构胀缩而设置的允许变形的结构缝隙，它是防水处理，也是结构外防水中的关键环节，因此变形缝部位的柔性防水层除了要求连续铺设外，还需要采取以下四道防线进行加强防水处理：(1)背贴式止水带防水板施工后,二衬砼施工前,将123、背贴式止水带焊接固定在在变形缝部位的防水板上（无法焊接时,用双面粘贴的丁基胶粘带粘贴，粘贴带的厚度不大于1。5mm),同时在止水带两翼固定注浆管，二衬达到强度后填充注浆，保证止水带与模筑砼之间的密贴,达到密封止水的目的,并将车站与风道、出入口、通道、区间的防水区域分开，形成各自独立的防水区域。（2)中埋式橡胶止水带在变形缝部位设置中埋式止水带，止水带的表面现场粘贴缓膨型遇水膨胀腻子条.支设内衬模板时，把止水带的中部夹于堵头模中间，把先期预埋的止水带翼边用铅丝固定在墙身侧模上，利用挡头板的支持作用将止水带定位，然后浇筑砼.待拆除堵头模后，用同样的办法将另一翼边固定，再浇筑另一侧砼。浇筑变形缝处的124、砼时,竖直向止水带两边砼要加强振捣,保证缝边砼自身密实,同时将止水带与砼表面的气泡排出,水平向止水带,待止水带下充满砼并充分振捣后，放平止水带并压出少量砼浆,然后浇筑止水带上部砼，振捣上部砼时要防止止水带变形。缝间充填及密封：在变形缝内侧充填聚苯板和双组份聚硫橡胶,密封膏嵌缝密封防水，密封膏要求沿变形缝环向封闭，任何部位均不得出现断点，以免出现窜水现象。设置接水盒：二衬结构施工时，在顶拱和侧墙变形缝两侧的砼表面预留凹槽，设置镀锌钢板接水盒以便将渗漏水及时排出.6.6.4.3 穿墙管件防水穿墙管件穿过防水层的部位需要进行防水密封处理，采用止水法兰（6mm）和3厚单层防水卷材以及金属箍处理。止水法125、兰焊接在穿墙管件上，在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；先用防水水泥砂浆将管件与迎水面处做5050mm的密封腋角，然后将卷材防水板铺贴在管件四周并高度不小于250mm，水平方向不小于300mm， 并将防水板的搭接边手工焊接，最后用双道金属箍件箍紧，然后浇筑在模筑砼中。如图66-5所示。图665 穿墙管防水做法7 车站附属结构施工7.1 概况7.1.1 xx路站本站在主体结构之外的附属结构共有10个出入口（其4个为预留出入口)和3组风亭。附属结构型式及施工方法详见下表。表6-71xx路站附属结构一览表部位项目具体特征备注1、2、3号出入口基坑轮廓尺寸宽6m，基坑深度约7.9m主体结构完成后施工1、126、7、8、9号出入口,施工完成后将道路改到主体结构上,在施工剩余附属结构。施工方法1、2号出入口明挖顺作，3号出入口过街通道采用盖挖顺作围护结构选型及插入比700钻孔灌注桩+旋喷止水帷幕,桩长15m（3号出入口过街通道采用900钻孔灌注桩+旋喷止水帷幕，桩长20m）支撑体系竖向设二道钢支撑结构抗浮措施 围护桩顶设抗浮梁围护与内衬联接关系复合内部结构形式单跨矩形框架结构主要构件截面尺寸顶板600，底板600，侧墙600防水方案全包防水风道基坑轮廓尺寸宽10。5m,长27m；基坑深度约11.0m(最深处约13。23m)施工方法明挖顺作围护结构选型及插入比900钻孔灌注桩+旋喷止水帷幕,桩长21m支撑127、体系竖向设二三道钢支撑结构抗浮措施 围护桩顶设抗浮梁围护与内衬联接关系复合内部结构形式单跨矩形框架结构主要构件截面尺寸顶板700，底板700，侧墙600，柱600x900防水方案全包防水7.1.2 xx广场站本站在主体结构之外的附属结构共计4处,即1号出入口、2号出入口以及1号风道.附属结构型式及施工方法详见下表。表6-72 xx广场站附属结构一览表部位项目具体特征备注1、2号出入口及风井、风道基坑轮廓尺寸基坑长1926m，基坑宽610m，基坑深约9。1m车站主体结构完成后进行施工施工方法明挖顺作法围护结构选型及插入比850SMW工法桩，插入比0.981。1支撑体系二道钢支撑结构抗浮措施侧墙结128、构钢筋与型钢焊接围护与内衬联接关系重合内部结构形式单跨或双跨箱型框架结构主要构件截面尺寸顶板：600；底板：600;侧墙：600;防水方案全包防水3号出入口基坑轮廓尺寸基坑长72m,基坑宽8m，局部基坑深约12.6m后期施工，需在农花河设置临时围堰，将农花河临时截断。施工方法明挖顺作法围护结构选型及插入比800600钻孔咬合桩，K1g-2强风化岩中3m支撑体系三道钢支撑结构抗浮措施抗拔桩围护与内衬联接关系重合内部结构形式单跨箱型框架结构主要构件截面尺寸顶板:600;底板:600；侧墙:600；防水方案全包防水7.2 车站附属结构施工方法7.2.1 施工流程见车站附属结构施工流程图图67-1。7129、.2.2 围护施工施工前先挖探沟明确地下管线位置,做好悬吊管线的准备工作。包括悬吊梁支座、管线换钢管等。管线等保护工作完成后及进行围护结构施工。7.2.3 明挖土方第一层土采用挖掘机直接挖土装车，第一道支撑以下土方采用小挖掘机配长臂挖掘机出土。土方开挖时，原则上每开挖出支撑位置，及时架设钢支撑,并预加轴力。7.2.4 出入口主体结构施工主体结构基坑开挖到底后及时施做垫层，并顺序施作防水层底板侧墙顶板。按设计及规范要求划分浇筑块。对风道的地面以上结构，待地下结构完成并达到强度后，按先框架后细部，由下至上分层施工。详细工艺见车站主体结构部分。围护结构施工施工准备基坑降水土方开挖及支撑底板施工侧墙防130、水层施工垫层及底板防水施工侧墙、顶板施工基坑回填路面恢复顶板防水施工施工监测降水井点处理管线恢复桩身基层处理图6-71 车站附属结构施工工艺流程图7.2.5 土方回填采用分层填筑，小型打夯机与压路机配合压实。注意保护防水层及悬吊管线，悬吊管线先用支墩支好，底部回填密实的再拆除悬吊体系。8 施工缝及诱导缝施工车站工程防水材料选用除环向施工缝中楼板采用遇水膨胀止水条外，其它部位均采用中埋式止水带进行加强防水处理。沿竖向结构在楼板面上0.3m设水平施工缝。水平施工缝采用安设中埋式止水带做防水加强处理。有关防水施工详见防水工程的主要施工方案和方法。由于施工缝处钢筋穿过定制模板，因此将采用海绵条封堵模板131、与钢筋之间的缝隙的方法防止施工缝模板漏浆。8.1 车站环向施工缝1、车站底板、中楼板、顶板施工缝车底板、顶板施工缝施工顺序为：绑扎板钢筋安装中埋式钢边止水带安装定制的施工缝模板浇筑先期混凝土拆除施工缝模板施工缝凿毛，修整止水带浇筑后期混凝土。在混凝土浇筑之前,在模板（细石混凝土保护层）上弹出安装施工缝模具的控制线，并按上图安装固定模具,将模具与止水带之间的缝隙塞实。浇筑混凝土时，应加强施工缝处的振捣，并应使振动棒不能直接接触固定止水带用的卡具,以保证止水带位置正确。拆除模板后，清除止水带上的浮浆，并将施工缝面混凝土凿毛，刷一道素浆后再浇筑另一侧混凝土。对于中楼板施工,因其采用遇水膨胀止水条，故132、其模板可采用普通木模板，但应在模板上下两侧刻出槽以使钢筋通过，并应在止水条位置采用预留小木条的方法预留止水条凹槽.浇筑施工缝处的混凝土时，加强振捣成形，以保证施工缝处的混凝土质量。混凝土灌注24小时后拆除模具，除凹槽内立面不凿毛外,将其余施工缝面进行凿毛处理.后续混凝土浇筑前，进行遇水膨胀止水条安装，并先在施工缝面刷一层素水泥浆再灌注混凝土，混凝土灌注时施工缝处混凝土应加强振捣.2、车站侧墙竖向施工缝本车站侧墙竖向施工缝采用中埋式钢边止水带形成一个封闭体系.车站侧墙竖向施工缝施工步序同顶板和底板相同,只是模板支撑形式有所不同.挡头模板支撑采用木方，支撑在楼板预留的钢筋地锚上.车站侧墙竖向施工缝133、拆除挡头模板后，要将施工缝面凿毛处理。再次灌注侧墙混凝土前24小时停止施工缝处混凝土的养护,用高压风吹干并清理干净施工缝的垃圾。侧墙混凝土浇筑时，先在施工缝处刷一遍水泥浆再浇筑混凝土；施工缝处混凝土灌注应加强振捣，以保证混凝土质量.8.2 车站水平施工缝车站只有侧墙有水平施工缝，侧墙混凝土灌注至底板面以上0。3m，按照墙边线设计位置放线于墙角立放钢模板。浇筑面处使用钢筋或角铁制作的固定装置安设中埋式止水带，要求止水带平直且固定牢固,以防止浇筑过程中止水带跑位或变形。混凝土灌注24小时后拆除钢模板，将施工缝水平面凿毛处理,注意保护止水带不受损伤。再次灌注侧墙混凝土前，用高压风吹干并清理干净施工缝134、的垃圾。侧墙混凝土浇筑时，进行防水增强处理：先在施工缝处灌注30mm50mm同标号水泥砂浆;施工缝处混凝土灌注也应加强振捣。9 土方回填主体结构完成达到设计强度后,施作完成顶板顶面外防水层及其保护层后再进行分层回填。道路红线内的土方回填按相关市政道路要求进行，压实度以及回填标高符合相关规范要求.9.1 填料选择（1）碎石类土，砂土及爆破石渣(粒径不大于每层铺厚的2/3，当用振动碾压时，不超过3/4）可用作表层下的填料,不得用于顶板以上0.5m范围内。(2）含水率符合压实要求的粘性土。（3）碎块、草皮、垃圾、含有杂质的有机质土、淤泥和淤泥质土不能用于回填。9.2 回填施工方法和技术要求(1)顶板135、防水保护层强度达到设计要求后，开始回填基坑。结构顶板以上不少于0.5m厚度内必须采用透水性差的粘性土回填，不得采用透水性好的砂土、杂填土等.其余部分回填料除淤泥、粉砂、杂土、有机质含量大于8%的腐植土，过湿土和直径大于20cm石块外，均可回填。（2）基坑回填采用推土机推土，人工配合机械分层对称夯实,结构顶板上500mm范围内采用人工配合小型机具夯填,夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度，50mm以上采用机械压碾时，采取慢行、先轻后重、反复压碾，压碾过程中不得碰撞结构及防水层。（3）各类回填土使用前，应分别取样测定其最大干容重和最佳含水率，并做压实试验,确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等参136、数。回填应在最佳含水率时填筑。若采用不同类土回填时，应按土类有规则地分层铺填。（4）基坑土方的回填应做到均匀、对称，以避免结构不均匀受力，每层填筑厚度不大于0.5m。（5)基坑回填应分层摊平夯实；回填标高不一致时，应从低处逐层填压;基坑分段回填接茬处，已填土坡应挖台阶，其宽不小于1m，高度不大于0。5m。(6）回填时机械或机具不得碰撞防水保护层,结构顶板1.5m范围内以及管线周围应采用人工使用小型机具夯填，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度.采用机械压碾地段，宜薄填、慢行、先轻后重、反复压碾，压碾时的搭接宽度不小于20cm。（7）对有压实度要求的填方，回填碾压过程中，应取样检查回填压实度。基坑填土每层按100500m2取样一组，基槽回填每2050m2取样一组.