1、目录一、编制依据1二、工程概况23。施工安排43。1施工部位及工期要求43。2劳动组织及分工5四、施工准备54.1技术准备54.2机具准备64.3材料准备：6五、主要施工方法及措施75。1 流水段划分：75。2 隔离剂的选用75。3 基础部分模板设计75。3.1 基础底板及反梁模板：75。3。2外墙模板：75。3.3 内墙、连墙柱模板85。3。4 核芯筒墙体模板85。3.5框架柱模板95.3.6 梁、板模板10汽车坡道模板105。3。8 楼梯模板105.3。9后浇带模板115。3.10 门窗洞口、预留洞口模板115。4木模板加工115。5 模板的安装135。5。1模板的安装一般要求135。5。2、2 基础底板及反梁模板:145.5。3外墙模板：145.5。4内墙、连墙柱模板175。5。5 核芯筒模板185.5。6框架柱模板215.5.7 梁、板模板245。5.8汽车坡道模板275。5。9 楼梯模板275。5.10后浇带模板285.5.11 门窗口模板285.6 模板的拆除305。6.1 模板拆除的一般要求:305。6.2 竖向结构模板拆除315。6。2 水平结构模板拆除31六、模板安装的允许偏差和检查方法32七、注意事项337.1成品及半成品保护337。2消防环保措施337.3安全管理措施337。4 文明施工措施35一、编制依据1. 科技培训楼工程施工图2。 科技培训楼工程施工组织设计3、3. 规范、规程类 别编 号名 称国家标准GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范00G101混凝土结构施工平面整体表示法制图规则和构造详图GB503002001建筑工程施工质量验收统一标准地方标准DBJ/T01692003建筑结构长城杯工程质量评审标准华北图集88J、88JX综合本(99版)建筑构造用图集行业标准JGJ 59-99建筑施工安全检查标准JGJ30-2001建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JG/T30261995竹胶合板模板二、工程概况本工程底板尺寸为49.9m49。8m，以主体塔楼为中心，共分1、2、3、4四个分段(1/47轴、1/C2/F轴为1区，1/C2/F4、轴、11/4轴为2段，11/4轴、A1/F轴为3段、11/4轴、1/CF轴为4段）；主体结构为框架-剪力墙结构，汽车破道部分结构为现浇混凝土框架结构;抗震设防烈度为八度,从地下一层起,剪力墙抗震等级一级，框架抗震等级二级，基础底板为筏板式基础,底板底标高为5.5m。顶板、外墙部分设后浇带，后浇带宽800mm，分为后浇带和收缩后浇带。本工程按后浇带部位划分自然段。施工区划分图如下图所示：序号内 容1总建筑面积9720m2建筑层数地下1层、地上3层2底板底标高-5.5、7。4m底板厚度0.6m、梁1。5m3层高地下1层3。9m墙厚450、300 250、200首层4.80 m三层4.20 m二层45、。20 m三层4.50m4板厚200mm、190mm、180mm、100mm.5梁、柱截面尺寸柱800mm800mm、700 mm700mm600mm600mm、550mm550mm梁主梁400mm700mm、400mm1050mm次梁300mm500mm、300mm500mm为主3。施工安排3.1施工部位及工期要求基础底板计划完成时间为2004年1月15日。本工程主体结构计划完成时间为2005年5月10日。采用月、周等计划层层分解的方法实行工期管理。合理安排人力、物力、财力，做到全方位投入，尽量使劳动力及物资投入在施工全过程上处于均衡状态。合理划分流水段及施工顺序，组织立体交叉作业。提高机械6、化施工程度，减少劳动力投入。3.2劳动组织及分工为保证结构的顺利施工，必须合理安排劳动力。既要保证人员充足,又不致人员过剩造成窝工，主要工种及劳动力人数见下表劳动力需用计划动态分析表工种人数工种人数地下地上地下地上木工120人100架子工20人20钢筋工100人70测量工5人5混凝土工40人40其他配合工种40人40总计260人2106565四、施工准备4。1技术准备（1) 充分熟悉图纸达到清楚各部位构件规格、尺寸、标高,规范和图集，对图纸中存在的问题请设计给予确认和办理设计变更、洽商，尽量将问题消灭在施工前；（2） 根据工程结构特点和有关规范要求进行模板设计和计算。对本工程中重点部位做详细的7、措施，并对工人作好技术交底;(3） 编制模板分项施工方案。施工前由工长对作业层工人进行书面和现场交底，让每个工人都清楚模板由加工制作到安装的具体做法。(4） 施工中做到样板开路，按照施工流水段的部署,样板段模板经项目部技术质量部验收合格后再进行大面积施工,以保证工程质量。此方案经审批后，须严格按此方案执行，如现场有特殊原因致使方案无法实施，应立即上报项目部技术部，相应编制补充方案。4.2机具准备主要机械设备需用表机械名称型号单位数量圆盘锯MT500台2压 刨MB1041台2电 钻把6刨 床MQ423B台24。3材料准备：根据现场场地及施工进度情况，制定好材料进场计划，合理安排材料进场时间。所有8、材料进场后应作好检验工作,根据有关规定进行抽样试验,要绝对保证各种原材料的质量，杜绝不合格的材料进入下道工序。主要材料用量表材料名称规格基础主体合计竹胶合板12厚3800800011800胶合板18厚180540720碗扣立杆2.1m75008000115001。5m40004000拉杆1.2m900020000290000.9m30007500105000。6m5001000150048钢管6m240060030004m80020010001。5m120050006200五、主要施工方法及措施5。1 流水段划分：本工程1、2、3、4段根据工程实际情况，汽车破道部分按照后浇带部位及塔吊处自然划9、分流水段，竖向结构每区划分为2段,其中外墙为一段，框架柱、墙为一段；水平结构划分为一段；主体塔楼部分，竖向结构分为3段,外墙划分为一段，框架柱与核心筒墙体划分为2段,水平结构划分为2段。5。2 隔离剂的选用钢模板采用油性脱模剂(不得采用废机油加工制作脱模剂）；木模板采用水性脱模剂.涂刷油性隔离剂的油层应均匀适度,不得汪油、淌油.严禁脱模剂粘污钢筋和砼接茬部位。5。3模板设计5。3.1基础部分基础部分模板设计应结合流水段划分和地上部分结构统一考虑；竖向模板与支撑系统配置11。5层，水平结构模板体系配置2层,水平结构模板支撑体系配置3层。5.3。1.1 基础底板及反梁模板： 基础底板及反梁模板设计10、详见基础底板及反梁模板施工方案5。3.1.2外墙模板:地下室外墙模板采用12厚竹胶板,双面支模;次龙骨采用50100mm木枋，次龙骨间距250mm，竖向布置，主龙骨采用双根48钢管,间距500mm,水平向布置；穿墙螺栓采用直径14的防水穿墙螺栓，螺栓中部焊4mm厚钢板止水片；支撑系统采用48钢管支撑，两侧对称布置，在全高范围内均匀布置3道，底脚预埋插筋垫木枋锁紧。.3 内墙、连墙柱模板内墙除采用定型大钢模的部位外采用12厚竹胶合板后背50100木方次龙骨间距250，主龙骨248钢管，模板配制高度以顶板下皮或梁下皮高度以上5cm为准.穿墙螺栓采用14钢筋，间距500500mm.螺栓套采用20塑料11、管.支撑系统采用两侧48钢管+可调托支撑，全高范围内均匀支撑三道,底脚预埋钢筋棍。5.3.2地上部分墙体根据本工程施工特点和现场实际情况，1、2、3、4段主体部分墙体模板均采用大钢模板，大钢模板的板面采用6mm厚钢板，次龙骨(竖肋)采用8#槽钢,主龙骨(横肋）采用10槽钢,穿墙杆采用直径30的穿墙螺栓。墙体的配置，地上标准层层高4。20m，模板配置高度为4。00m,上节高度按照首层墙体高度，地下部分层高3。70m，模板采用在标准模板上部拼接上拼板,高度按照层高4。25m配置，上节拚板高度为600mm，拼接后模板高度为4.85m。定型大钢模板的设计详见模板公司的大钢模板设计、施工方案5.3.3框12、架柱模板框架柱分2次施工：第一次施工柱身部分，施工至梁底，然后随梁板结构施工梁柱接头部分.框架柱柱身模板采用2种模板：定型钢模板和18mm厚胶合板模板，柱模板配置高度配至各层框架梁底部；梁柱接头部位的模板统一采用18m厚的胶合板，随顶板、梁模板一起施工. 框架柱模板采用定型钢模板。定型钢模板配制时充分考虑地上标准层框架柱的尺寸和高度,地下部分框架柱截面尺寸与地上标准层相同的，采用在定型钢模板上部加拼上拼板，模板配制分两节配置，下节配置高度按标准层配制，上节配置高度参照地下层高配置，个别柱子单独配制. 梁柱节点部分结构必须保证截面方正，尺寸准确，梁柱接头部分模板采用18mm厚的胶合板衬5010013、木枋制成定型模板，每片模板必须采用整板裁成，不得用碎板拼接. 梁、板模板 顶板厚度为100、180、200mm。框架梁、顶板模板均采用12mm厚竹胶合板模板；次龙骨采用50*100木枋,主龙骨采用100100mm木枋，框架梁、顶板次龙骨间距均为250mm；顶板厚度200mm，顶板主龙骨间距以1200mm为主，且间距不大于1200mm，框架梁底口、侧梆主龙骨间距以600mm为主；梁高700mm应加设穿梁螺栓，穿梁螺栓采用12钢筋，水平、竖向间距均为600mm;顶板支撑系统均采用碗扣架支撑系统，间距依据主龙骨间距,间距以1200、900mm为主,其他间距为600mm等，框架梁底支撑同样以600mm14、为主，且与两侧顶板支撑用水平杆连接成整体,支撑立杆均必须用水平杆和斜撑连接成整体，水平杆在层高范围内布置不得少于三道,且间距均匀，支搭-2层、-1层顶板及梁模板时，其支撑立杆必须在下层对应位置连续支顶至基础底板上，地上水平结构施工时，其支撑立杆必须在下层对应位置连续支顶3层。 顶板、梁跨度大于4m时，按规范要求起拱，起拱高度为跨度的1/1000。5。3。5汽车坡道模板汽车坡道模板采用12mm厚的竹胶合板模板，依照坡道尺寸、角度裁切成型；次龙骨采用50100mm木枋,间距250mm，主龙骨采用100*100mm木枋，间距900mm；模板支撑采用48钢管支撑架，依据坡道角度支搭。5.3.6 楼梯模15、板楼梯底模采用12mm厚的竹胶合板模板，次龙骨采用50*100木方，间距250mm,主龙骨采用100*100mm木枋，间距为900mm，支撑系统采用48钢管支撑系统.楼梯踏步模采用木模，依据踏步高度、尺寸在加工场制作成型，踏步模板在加工过程中应充分考虑装修做法，避免装修期间大量剔凿。5.3。7后浇带模板外墙后浇带模板：后浇带两侧堵头板采用12mm厚的胶合板背衬100*100木枋支挡,竹胶合板模板依据水平钢筋间距做成梳子状，背衬龙骨应不小于100100mm，以保证其刚度,木方与钢筋间隙处填塞海绵条，后浇带两侧用5050短木方支撑牢固,间距不大于500mm。顶板后浇带采用12mm厚的竹胶合板模板，16、背衬50mm厚木枋，竹胶合板依据下铁钢筋间距制成梳子状；框架梁后浇带模板采用双层钢丝网模板。5.3。8 门窗洞口、预留洞口模板 门窗洞口模板门窗洞口模板均采用木模，外圈钉12mm厚的竹胶合板模板，内侧衬50mm厚的木模板，角部内、外侧用角钢连接；支撑采用48钢管配合可调托做横撑和斜撑。预留洞口同样采用木模,外圈钉12mm厚竹胶和板模板，支撑采用5050木枋支撑。要求门窗洞口以及预留洞口的模板尺寸必须准确，连接紧固、支撑牢固,底部边长大于500mm的洞口模需在下口留设混凝土出气孔，以保证混凝土的浇筑密实。5。4木模板加工木工班组根据方案编制配模图，按图编号逐块制作模板，每块模板严格按加工图尺寸下17、料；配制模板时，应先选用整板配制，尽量减少碎拼板，配制梁柱接头等节点部位的模板时，每片模板必须用整板裁成,不得用碎板拼接.木方与模板接触面先用压刨刨平刨直，然后用手刨刨，同时用2米靠尺检查平直度,平直度不符合要求的不得用于工程上；模板下料时先用钢卷尺量好尺寸，弹好墨线后，用手锯下料,模板四条侧边全部用手刨刨平，用2米靠尺检查平直度；模板加工完毕后，立即在侧面均匀涂刷封边漆。将模板平铺在安装平台上，从一侧向另一侧弹好纵横龙骨边线；从一侧向另一侧钉木龙骨，钉木龙骨过程中，在模板拼缝处粘贴海绵条，密封胶条不得凸出模板内侧面;穿吊钩与上口100*100木方上钉子按150间距，其余木枋上钉子按200间距18、;模板两边木龙骨铺钉时，按照左进右出各15mm的原则进行加工（如下图所示）。平模加工示意图龙骨与面板钉装完毕后，从一侧至另一侧弹出螺栓孔十字线,用电钻钻出螺栓孔。制作完毕后，按大模板制作质量检查标准,由工长、质检员分别检查验收，验收合格后，立放在模板支架上.每次模板拆除后,立即派专人检查模板板面质量和边角情况,遇有表面划痕或轻微损伤，应用专用的腻子修补、磨光，并用防水酚醛系列喷刷表面,遇有边角破损的部位,应将破损处的边裁去，刷封边漆保护新裁边.模板每次使用前，必须先均匀涂刷脱模剂，等待吊装.模板拆除后应检查、整修,若破损严重，则不得再用.5.5 模板的安装5.5。1模板的安装一般要求模板支设过19、程中,木屑、杂物必须清理干净，在墙下口、梁根部每段至少留二个清扫口,将杂物及时清扫后再封上，避免产生夹渣带来的筒质量缺陷.模板每次安装前面板必须清理干净，并均匀涂刷脱模剂，钢模板涂刷油性脱模剂的油层应均匀适度,不得汪油、淌油。严禁脱模剂粘污钢筋和砼接茬部位.各类模板应经项目部技术质量部门验收合格后方可投入使用；模板支设完后先进行自检，其允许偏差必须符合规范要求，凡不符合要求的应返工调整，合格后方可报验。模板验收重点为控制刚度、垂直度、平整度和接缝,特别应注意外墙模板、电梯井模板、楼梯间模板等处轴线位置正确性.并检查水电预埋箱盒、预埋件位置及钢筋保护层厚度等。 合模前，先检查钢筋、门窗洞口模板、20、水电预埋件、穿墙套管是否遗漏，位置是否准确,安装是否牢固。固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏,安装必须牢固，位置准确，并经隐检合格。为确保模板接缝严密不漏浆，并防止模板吸水或受热膨胀产生过大变形，以下部位必须粘贴海绵条：大钢模底脚与楼板面之间；梁、板模板阴角部位和梁、板模板与墙、柱阴角部位; 模板安装前，施工缝处已硬化混凝土表面的水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层剔凿、冲洗清理干净，受污染的钢筋清刷干净.防漏浆措施模板与地面接缝处在顶板混凝土浇筑后，用3m5m长大杠将楼面刮平，原浆搓面,尤其是外墙内侧根部、墙体两侧以及柱脚四周一定要平整。角模与平模接缝处立模前，清理好角模与平模接触部位。在立21、角模前在角模拼缝处粘贴5mm厚50mm宽的海绵条.在平模安装紧固的同时,将角模背后安装5道钩头螺栓,确保了阴角模与大模拼缝严密，防止漏浆。墙体与顶板交接处 顶板模板四周靠墙侧模板顶紧墙面，不留缝隙，模板下面钉通长50100木方，木方贴墙面一侧混凝土边沿位置粘贴5mm厚海绵条，海绵条与墙面贴紧，防止漏浆。不要将海绵条粘贴在墙上，应粘贴在木方上，以防污染墙面。5。5.2 基础底板及反梁模板： 基础底板及反梁模板施工详见基础底板及反梁模板施工方案。5。5.3外墙模板： -2、-1层外墙模板采用单面支模的方法，施工顺序为：弹墙身线钢筋隐检安装外墙内侧模板安装满堂支撑架调整固定预检-1层外墙内侧模板采用22、大钢模板和竹胶合板模板。内侧模板无坡道处采用大钢模板，大钢模板利用主体核心筒墙体模板组拼;有坡道的外墙内侧模板采用15mm厚的竹胶合板模板，模板支设高度与大钢模板相同，组拼时需特别注意钢木模板拼缝处的板面平整度和接缝的密实性,遇有坡道处钢筋预留甩筋，次龙骨采用50*100mm木枋，竖向布置，间距250mm，主龙骨采用100*100木枋，水平布置，第一道主龙骨距底边300mm，以上间距700mm一道，外侧利用防水保护墙（保护墙+防水层+保护层）做外模板；里侧用垫块控制钢筋保护层厚度，所用垫块必须具备足够的强度支撑模板；模板支撑系统均采用在建筑内侧单面支撑的方法,在底板施工过程中，在基础底板和反梁23、上预埋地锚插筋,间距700mm,-3层外墙施工前,先施工靠近外墙一侧的框架柱,然后利用框架柱在外墙四周框架柱范围内搭设满堂支撑架,满堂支撑架抱住框架柱，端部用可调托顶住模板主龙骨，水平与竖向间距均为700mm，可调托与模板主龙骨应连接，调节可调托可调节模板的垂直度。满堂支撑架在垂直与水平方向均加斜撑或剪刀撑，考虑到框架柱间距较大(轴线间距为8300mm、8200mm)，满堂支撑在框架柱之间的部位竖向斜撑应加强，斜撑顶至底板或反梁面上。 -2层、1层外墙模板采用12mm厚的竹胶合板模板，双面支模；次龙骨采用50100mm木枋,次龙骨间距250mm，竖向布置，主龙骨采用双根483.5mm钢管水平布24、置，第一道龙骨距底边300mm,以上每道间距600mm；穿墙螺栓采用直径16的防水穿墙螺栓,螺栓中部焊4mm厚钢板止水片,两端加厚度2cm限位塞，一方面在安装模板时，可以控制模板尺寸,另一方面，在拆模后，穿墙螺栓沿限位塞根部切除，然后用聚合物水泥砂浆塞实、抹平；1层外墙外侧导墙内预埋钢筋棍，钢筋棍截止到止水钢板处，在结构内加100mm的拐头，用以支撑上部模板，间距不得大于2000mm,侧面支撑系统采用48钢管支撑，两侧对称布置，水平间距不大于1200mm，竖向在全高范围内均匀布置3道，底脚预埋插筋垫木枋锁紧,间距不大于1000mm.-2层、层外墙模板支模图外墙模底脚支模示意图5.5。4内墙、连25、墙柱模板 地下剪力墙体以外建筑物内墙体和连柱墙体模板均采用12mm厚的竹胶合板模板拼成,模板配制高度以顶板下皮以上5cm为准。次龙骨采用50*100mm木枋竖向布置，间距为250mm，主龙骨采用双根48钢管，间距为500mm，首道主龙骨距底边距离不大于250mm;穿墙螺栓采用14钢筋，间距500*500mm。支撑系统采用两侧48钢管+可调托支撑,全高范围内均匀支撑三道，底脚预埋钢筋棍，垫100*100木枋顶紧。内墙模板支设剖面示意图5.5。5剪力墙模板根据本工程施工特点和现场实际情况，1、2、3、4段主体塔楼部分核心筒墙体、连墙柱模板均采用大钢模板，大模板施工前先按工程结构设计图进行模板设计，26、确保强度、刚度及稳定性，然后依据配板图进行大模板拼组、安装配件.其施工顺序:弹墙身线合模前钢筋隐检安装门窗口模板和水电预埋等安装内墙横墙模板安装内墙纵墙模板安装堵头模板安装外墙内侧模板安装外墙外侧模板办理预检。大钢模板配板图平面图见各区大钢模板设计与施工方案；阴角模与平模之间采用5道钩头螺栓与平模背楞进行拉结,避免错台发生。阴角模板的角钢与平模的竖楞以及平模的竖楞与平模的竖楞之间的连接螺栓应加垫片、弹簧垫双螺母拧紧.（如下图所示）变形的角模应及时修理、更换。平模与平模、阳角模板与平模板、阴角模与平模板拼接如下图所示：平 模 板之 间拼接图阳角模安装方法为防止大模板拼装中底部出现跑位，拼缝不平等27、问题出现，在墙体钢筋绑扎时,上口、下口需设置顶模筋；阴、阳角部位和丁字墙部位，两面均用两根顶模筋加强，顶筋距角边5070mm，模板与模板拼接的部位顶筋位置距板接茬缝5070mm，其余部位按间距10001500mm设置，顶筋长度为墙厚mm，上、下口顶筋位置相同，制作时必须严格按墙体线和模板控制线无误差操作。具体布置如图所示：模板下口注：模板上口顶模筋同时控制上口模板尺寸和钢筋位置。顶模筋加工必须保证两端面平整，且与钢筋轴线垂直，端面涂刷防锈漆，加工长度为墙厚2mm.模板下口模板下口大钢模板顶模筋定位图电梯井筒与所在段的结构楼层同步施工，模板采用定型大钢模板，电梯井的操作平台及脚手架的搭设见电梯井28、内脚手架方案。井筒内大钢模板支撑示意图框架柱模板框架柱分2次施工:第一次施工柱身部分，施工至梁底，然后施工梁柱接头部分.框架柱柱身模板采用2种模板:定型钢模板和18mm厚竹胶合板模板，柱模板配置高度配至各层框架梁底部；梁柱接头部位的模板统一采用18mm厚的胶合板,随顶板、梁模板一起施工.施工顺序：弹柱位置线柱钢筋隐检安装柱模板安装柱箍安拉杆或斜撑并校正办预检 在各区塔吊吊运范围以内，主楼和裙房部分框架柱模板采用定型钢模板.地下部分框架柱安装前，柱钢筋已办理钢筋隐检等手续，在加工区，先将每边模板上、下两节连接固定，然后整体吊装至工作面，在工作面安装、固定,同时安装可调柱箍和模板支撑，模板支撑采用29、在柱四边加设钢管与钢丝绳连拉带顶支承、控制模板，柱支撑在高度范围内均匀布置3道，底脚预埋钢筋棍控制底脚尺寸.（2） 梁柱节点部分结构模板必须保证截面方正，尺寸准确，梁柱接头部分模板采用18mm厚的胶合板衬50*100木枋制成定型模板，模板必须采用新模板裁成，每片模板必须采用整板裁成，不得用碎板拼接。 梁、板模板框架梁、顶板模板施工顺序为：搭设满堂碗扣支撑架安大、小龙骨安装梁模板铺板模板校正标高、起拱办预检。 框架梁、顶板均采用12mm厚竹胶合板模板；次龙骨采用50100mm木枋,主龙骨采用100100mm木枋，框架梁、顶板次龙骨间距为250mm，主龙骨间距以1200mm为主，且间距不大于12030、0mm,框架梁主龙骨间距以600mm为主；梁高700mm的梁应加设螺栓固定,顶板支撑系统均采用碗扣架支撑系统，间距以1200为主，其他间距为900mm和600mm，立杆下铺5cm厚通长木板。框架梁底支撑同样以600mm为主,且与两侧顶板支撑用水平杆连接成整体，支撑立杆均必须用水平杆和斜撑连接成整体，水平杆在层高范围内布置不得少于三道，且间距均匀，地上水平结构施工时,其支撑立杆必须在下层对应位置连续支顶3层。 对于框架梁两侧楼板板面在不同标高位置的部位，施工时，低跨板上部，梁侧模采用吊梆支模,模板同样采用12mm厚的竹胶合板模板,背衬50*100木枋，同时在梁内加设穿梁螺栓。（如下图所示）模板施31、工先从墙身或柱身1.0m线上返至顶板模板(或梁）底面标高弹出控制线,并弹出顶板厚度控制线，以便施工控制。施工时下先安装梁模板,再安装板模板，安装板模时从边跨一侧开始安装,先安第一排龙骨和支架，临时固定再安排第二排龙骨和支架,依次逐排安装。调节可调螺栓高度，将龙骨找平，铺钉竹胶板，板与板、板与墙之间采取硬拼缝，要求拼缝严密,缝隙小于2mm；平面模板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正并进行模板起拱,标高及起拱高度校完后,将模板上面杂物清理干净并及时办理预检.楼板错台处梁、板模板支搭示意图梁、板模板阴角处理梁、板跨度4m时，在跨中按跨度起拱.以梁、板跨度中心最高起拱点为准，依次用木楔一步步垫起次32、龙骨,木楔高度逐渐递减。(如图所示）起拱高度计算公式如下:h=（L-2L1）nL-梁板总跨度。L1-以梁板跨中为基点，两侧每一起拱支撑点距跨中的水平投影长度。h-距离跨中起拱支撑点长度L1处的起拱高度。n-1 取值。5。5。8汽车坡道模板施工方法：足尺放样、弹线-支搭楼梯底模-调整标高绑坡道钢筋-支搭踏步立面模板-预检汽车坡道模板铺钉在该部位外墙模板拆模后施工。5。5.9 楼梯模板施工方法：足尺放样、弹线支搭楼梯底模调整标高-绑楼梯钢筋-支搭踏步立面模板-预检支模时预先留出两跑之间踏步面做法尺寸,要求足尺放样，标高确定好，采用等分法确定楼梯踏步的宽和高。施工中应充分考虑楼梯踏步的装修做法和装修33、层厚度.制作前事先根据楼梯几何尺寸及装修厚度计算好踏步高度配制模板时按此数据用木模板做成倒三角形。安装时木工现场放大样，现场弹线定出楼梯安装位置，先支好休息平台模板,再支设楼梯底模,支架采用48钢管，钢管支撑垂直于楼梯底模，间距为1000mm，扣件连接.为了保证踏步板一次成型，踢步模板下口背枋倒45角（如图），便于铁抹子收光.5.5。10后浇带模板在墙体模板合模前，先进行墙体后浇带部位模板,剪力墙后浇带模板采用50厚木模板作堵头板，木模板做成梳子状，木方与钢筋间隙处填塞海绵条，后浇带两侧用短木方支撑牢固，间距500mm，支撑应牢固,防止浇灌砼后涨模。后浇带遇梁部位，梁内后浇带模板可采用双层钢丝34、网，背面用钢筋棍支撑；板上后浇带12mm厚的竹胶合板模板,背衬50mm厚木枋，竹胶合板依据下铁钢筋间距制成梳子状，两侧模板用木枋连接、支顶，防止跑位.5.5。11 门窗口模板窗洞口模板均采用木模，外圈钉12mm厚的竹胶合板模板，宽度为墙厚-2mm，内侧衬50mm厚的木模板，角部内、外侧用角钢连接;支撑采用48钢管配合可调托做横撑和斜撑，或采用木枋作内支撑,考虑到门洞口位置砼侧压力较大,门洞口模板内衬100100木枋，并在内侧相应增加支撑。预留洞口同样采用木模，支撑采用5050木枋支撑。门窗洞口在加工场内拼接成型，模板板面清理干净，均匀涂刷隔离剂，两侧与墙模接触部位粘贴海绵条，防止漏浆,口模组装35、完毕并经项目部验收合格后方可吊运至作业面安装，要求门窗洞口以及预留洞口的模板尺寸必须准确，连接紧固、支撑牢固，边长大于500mm的洞口模需在下口留设混凝土出气孔，以保证混凝土的浇筑密实.5.6模板的拆除5。6.1 模板拆除的一般要求：模板及其支架拆除时的混凝土强度应满足设计要求.侧模:在混凝土强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后。混凝土强度应满足1。2Mpa的要求。以同条件养护试块试压结果为依据。注意事项: 用钩子或扁铲撬棍将未拆下的模板撬下,等模板全部落下之后,再集中运出并堆放指定地点,分规格码放好。梁模加设拉杆螺栓时，应先拆掉拉杆和背楞之后，再拆除侧模和底模，梁底模拆除时混凝土强度必须36、满足规定的要求才可以拆除。拆除模板时拆下的扣件、螺栓及时集中收集整理。 竖向结构模板拆除柱、墙模板拆除时,混凝土强度应满足1。2Mpa的要求，电梯井筒墙体支模时,墙身混凝土强度应满足7.5Mpa的支模要求。以同条件养护试块试压结果为依据，每层测试一次.3层单面支模模板拆除时,先拆除模板之间的连接，然后拆除部分靠近外墙周围的支撑，松动模板，模板松动后，用塔吊将模板吊出作业面，按照要求分类摆放整齐，模板吊出后，再拆除剩余支撑.核心筒墙体大钢模板拆除时，拆除顺序与模板安装顺序相反,先拆纵墙模板后拆横墙模板,首先拆下穿墙螺栓再松开地脚螺栓使模板向后倾斜与墙体脱开.如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开37、时,可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板，应保证拆模时部晃动混凝土墙体,尤其拆门窗口模板时不能用大锤砸模板。2层、1层和核心筒墙体以外的柱墙模板拆除时，严格按照施工工艺的标准执行，木模板和竹胶合板模板拆除时应特别注意对模板的保护，严禁硬砸、硬撬，降低模板使用周期。要求砼强度达到能够保证砼表面及棱角不因拆模而损坏即可，现场根据经验及实际情况确定拆模时间，拆除时一定保证砼表面不受损.宽度大于1.2米的洞口拆模后进行二次支顶.5.6.2 水平结构模板拆除 梁、板底模拆除应符合施工规范的规定，根据现场同条件试块试压强度报告，砼强度达到要求，拆模申请批准后方可在作业层以下隔层拆除顶板38、模板。 拆模强度控制:现浇顶板模拆除以现场同条件试块试压强度为依据，各部位拆模时砼强度要求如下：构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方抗压强度值的百分率(）板2502,8758100梁8758100悬臂结构/100 楼板模板拆除先拆掉碗扣架，每根龙骨留12根立杆支柱暂不拆.操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支撑,用钩子将模板钩下，严禁使模板自由落下,保护下层楼板砼表面，延长模板使用寿命；等该段的模板全部脱模后，集中运出码好堆放。5。6。2 后浇带所在跨的梁底模、顶撑及板后浇带两侧两排顶撑范围内的模板支撑均必须待后浇带混凝土浇筑后，强度达到设计要求才能拆除。六、模板安装的允许偏差和检查39、方法项次项 目允许偏差值（mm)检查方法1轴线位移基础3尺量柱、墙、梁32底模上表面标高3水准仪或接线尺量3截面尺寸基础5尺量柱、墙、梁34每层垂直度32m托线板5相邻边邦两板表面高度差2直尺、尺量6表面平整度22m靠尺、楔形塞尺7阴阳角方正2方尺、楔形塞尺顺直25m线尺8预埋铁件、预埋管、螺栓中心线位移2拉线、尺量螺栓中心线位移2螺栓外露长度+10-09预留孔洞中心线位移5拉线、尺量内孔洞尺寸+50宽、高5对角线6七、注意事项7.1成品及半成品保护7.1。1现场搭设木工棚,木方、竹胶板及拼装好的模板存放地点要高出周围地面150mm，防止下雨时受潮。7。1。2吊装模板时要慢起吊轻放落，不准碰撞40、，防止模板变形。7.1。3配模时做到大材不小用，合理配制,有利于周转。7。1。4模板应在指定地点配好，现场就位。拆模时不得用大锤硬砸或橇棍硬橇，以免损伤混凝土棱角，同时注意保护木模板，增加木模板使用周期。7.2消防环保措施7。2。1现场禁止吸烟,木工房附近放置消防灭火器材并派专人管理。7。2。2木工房附近不得存放易燃易爆物品。7.2。3木工房的刨花锯沫应集中存放，定期清运。7。3安全管理措施7.3。1施工中严格执行上级下达的安全操作规程,做到预防为主。7。3.2进入施工现场必须戴安全帽,2米以上施工系好安全带。7。3。3木工用压刨，多用电锯等机械的防护应各备存放，专人使用，下班后拉开闸断电。741、。3.4工长负责安全技术交底，并在施工中及时纠正违章操作行为。支墙体模板时，由专业架子工搭设临时操作架，符合安全要求。坚持每周的安全例会制度，坚持经常性的安全活动制度并做记录。7.3。7特殊工种必需持证上岗，严禁非正式特殊工种代替特殊工种作业，电气焊操作前必需办理当天的用火证，并有安全防范措施。7.3。8 任何人进入现场段域必须戴好安全帽，不准穿拖鞋,高跟鞋或赤脚,从事高空作业，要系好安全带.7。3。9施工前需进行各工种的安全交底,交底内容要有针对性，不可泛泛而谈,针对重点问题提出重点可靠的防护措施。并明确责任人是谁。7。3。10 加强现场临电管理，经常检查配电设备的安全可靠性,如有损坏，及时42、更换，除电工之外的任何工种不准私自接改电线，需用时应申请电工完成接线工作。7。3。11 加强安全教育，落实安全责任，严格实行安全奖罚制度。7.3。12 注意事项：1)模板在装拆过程中,除操作人员外,下面不得站人;高处作业时，操作人员必须系挂好安全带。2)所有模板配件拆除完毕后,方可将模板吊走。3）垂直吊运必须采取两个以上的吊点,且必须使用卡环吊运.4）使用拉杆螺栓时,螺母必须拧紧，普通螺纹者,应使用双螺母,且螺杆必须凸出螺母23mm以上。5）支撑架各连接件须卡紧,勿遗漏。6)使用中应经常检查支撑架有无拆改、松扣、钩脱现象，发现问题及时整改。7.4 文明施工措施7。4.1、按照施工总平面布置图堆43、放模板和木方，不得侵占场内道路及安全防护设施。实行计划进料,随用随到。7.4。2、实行逐级防火责任制，参加义务消防队的人员组织经常性的业务学习和消防演习。7。4.3、合理安排作业时间，尽可能避免发生扰民情况出现。夜间灯光集中照射，避免灯光扰民。7.4.4、各项施工任务，做到工完场清。8附 录8.1.模板计算本计算依据高层建筑施工手册、高层建筑施工、建筑施工脚手架实用手册、钢结构设计规范.8。1.1地下外墙体计算 地下墙体按3.4m高计算,墙厚450mm,模板12mm厚竹胶合板模板；2层、-1层双面支模，采用14穿墙螺栓中间焊50mm50mm，厚1.5mm的止水片，水平间距500，竖向间距50044、，上部局部采用600间距，次龙骨采用50100mm木枋,间距250mm，水平龙骨采用双根48钢管水平布设，水平龙骨间距为600,上部局部采用700间距，用螺母加垫片与穿墙螺栓固定(详见墙体模板龙骨、螺栓布置图)。内墙模板所用穿墙螺栓不带止水环，加直径为20塑料套管，螺栓周转使用，其余同外墙。混凝土初凝时间5h，砼浇筑速度为V2m/h。a、荷载计算:当墙厚大于100mm时，强度验算仅考虑新浇筑砼侧压力与倾倒砼时产生的荷载.a.1恒载： 新浇筑砼的侧压力F 已知c24KN/m3，V=2m/h， H=3.4米11.1，21.15，t0=5由公式F10.22ct012 V1/2 =0.222451。145、1.1521/2 =51.51 KN/m2又 F2c H243.4=81.6 KN/m2取较小值,即侧压力标准值为F51.51KN/ m2新浇筑砼自重的分项系数取1。2则新浇筑砼侧压力F1.20.8551。51=52。54 KN/ m2a.2 活载：倾倒砼时产生的侧压力F2取荷载标准值4KN/ m2，荷载分项系数1。4F2 1.440.85=4。76KN/ m2a.3 侧压力合计F3 F3F1F2 52.54+4.76=57。3 KN/ m2b、穿墙螺栓计算 N0。50。557.3=14。33 KN查表得14螺栓的抗拉强度为17.8KN。1433KN17。8KN满足施工要求。 c、龙骨强度验算46、龙骨上所受均布荷载qq=bF3=0.557.3=28。65KN/mM=ql2/8=28。650。52/8=0。895KNm89.5104NmmW=1670003M/W=(89。5104)/167000=5.36N/mm2fm=17.45N/mm2龙骨强度满足施工要求。d、挠度验算 验算挠度时，仅需采用新浇砼侧压力标准值。 F51。51KN/m2E=10000N/mm2, V=L/500=600/500=1。2mmV=0。677q2l4/100EI=0.66751。516004 /10010000833104=0.53mm1.2mm挠度满足要求。8.1。2顶板计算 按顶板厚度200mm计算.顶板47、模板采用12mm厚竹胶板。次龙骨采用50100木方，间距为250 mm,主龙骨采用100100木方,间距1200 mm，支撑系统为碗扣式脚手架加可调支托。a、荷载计算 恒载：200厚砼自重1.2240.2=5.76KN/m2 钢筋自重1。21.10.2=0。264KN/ m2 活载：施工荷载：1。4 2.5=3。5KN/ m2总计：F9。524KN/ m2 250 250 250b、顶板模板计算 顶板模板采用12mm厚竹胶板，E6103N/mm2,顶板模板计算时只需计算其挠度是否满足需求即可。qbF=0.259.524=2.381KN/m I=bh3/12=250123/1236000mm4 48、，E=104N/mm2 V=l/400=250/400=0.625mm V=5ql4/384EI=(52。3812504）/(384610336000）=0.56mmV=0。625mm施工中要求次龙骨间距250mm，满足要求c、龙骨计算c.1次龙骨计算强度验算次龙骨采用50100木方，间距250mm,主龙骨间距以1200计算，查表得木方抗弯强度设计值fm=17N/mm2 q=bF=0.259.524=2。381KN/m M=ql2/8=2.3811.22/8=0。428KNm W=bh2/6=501002/6=8。3104mm3=M/W=0。428106/（8。3104)=5.16N/mm2f49、w=17N/mm2次龙骨采用50100木方，间距250mm，强度满足施工要求.c.1。2挠度验算 验算挠度时,仅需恒载标准值 F14.8+0.22=5。02KN/m2 q=5。020。25=1.255KN/m,E=104N/mm2 I=bh3/12=501003/12=4.16106mm4V=5ql4/384EI=(51.25512004）/（3841044。16106）=1.3mmV=1200/600=2.0mm.挠度满足要求。c。2主龙骨计算c。2。1强度验算 主龙骨采用100100木方,支顶间距1200,F9.524KN/m2 2.381KN/Mq=bF=0.912.536=11。28K50、N/m M=qI2/8=11。281。22/8=2。03KNm W=bh2/6=1001002/6=1。67105mm3 1200 1200 1200M/W=2。03104/（1.67105)=12.1N/mm2fm=17N/mm2主龙骨采用100100木方，间距1200mm，强度满足要求.c。2.2挠度验算验算挠度时仅需恒载标准值F14.8+0。22=5。02KN/m2 q=bF1=1。25.03=6。024KN/m E=104N/mm2 I=1/12bh3=1/1210010038。3106mm4V=5ql4/384EI=（56.02411004)/（3841048.3106)=1.9mmV=1200/600=2。0mm 主龙骨间距1200时，挠度符合要求,要求在施工过程中，其下部主龙骨及其支撑间距最大不得超过1200mm。