1、施工方案编制单位: 编制人： 编制时间： 1、桥梁概况本工程共计1处桥梁：xx中桥:位于桩号K3+695处，为预应力混凝小箱梁桥，桥梁平面正交布置，桥全长80米，桥梁起点里程：K3+652,终点里程：K3+738，桥梁孔跨布置为：4X20预应力简支小箱梁.桥面全宽25.5m.桥面铺装为双层铺装，基底采用10cmC50混凝土现浇层,行车道面铺设，基底上铺设柔性防水层。基底上面层为10cm沥青混凝土。 2.主要技术标准道路等级：一级公路设计车速：80km/h桥梁设计基准期：100年桥梁设计安全等级：一级环境类别:按类环境进行混凝土结构的耐久性设计抗震设防：0.20g防洪标准:1/100。 2.2、2、施工部署本标段每座桥均设1个施工工区，下设基础施工作业队、下构施工作业队、钢箱梁施工作业队等3个作业队,各作业队在项目经理部的统一领导下，独立施工。基础施工作业队主要负责全桥桩基础的施工，配备回旋钻机2台进行施工.下构施工作业队主要负责下部结构承台、墩柱的施工。钢箱梁施工作业队负责上部预应力混凝土箱梁的移动模架现浇施工及桥面系施工.工程施工的进度、机械、设备、材料、人员的调配由项目经理统一协调管理，在项目经理分工负责现场的施工设计及质量、安全检查，进度和资金控制，收集整理竣工资料。 2。3、施工方案 1钻孔灌注桩基础由于部分桥墩位于水边，施工时可采用土袋围堰，围堰高度应高出施工期间可能出现的最3、高水位0.50。7m，围堰平面尺寸应满足基础施工的需要,围堰要求防水严密，减少渗漏。1。1筑捣围堰施工河床内为中砂，有较强的渗水性,系梁底标高低于施工水位，所以在修筑围堰时，应考虑系梁施工时的排水性能。拟采用双层编制袋构筑围堰平台。用编织袋装以松散的粘质土,装土量为袋容量的1/22/3，袋口用铁线缝合,围堰顶面高度按高出施工水位1m控制。为避免渗漏，在外圈围堰完成后，先行抽水,堰内水深降至50cm以下时，挖出内堰底下的覆盖层，然后堆码内堰土袋,填筑心墙。见下页筑捣围堰图2-1。1。2护筒钢护筒设计内径2。0m,采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度,在焊接接缝处设12mm厚、4、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚,护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面.加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm,焊接采用坡口双面焊,所有接缝处满焊联结，保证不漏水。对于河床外各墩台,覆盖层为亚砂土、填筑土或亚粘土，施工时，其护筒顶端应高出地下水位12m，同时满足高出地面0。3m,护筒的底端埋置深度不小于1.5m；对于河床内的墩，覆盖层以中砂为主,为防塌孔，钢护筒内径应比桩径大300mm，护筒的顶端高出孔外水位1。5m，护筒的底端埋置深度不小于3m.钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填,并分层夯实处理5、。在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口.钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。1.3泥浆制备采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3.并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。造浆用的粘土符合下列技术指标：胶体率不低于96%含砂率不大于4%泥浆相对密度1.051.20粘度1622s含砂率4%胶体率96失水率25mL/30min泥浆制备池详见下页图1.4冲击钻孔冲孔：使用GJD2000型冲击钻机配合十字钻头冲孔，选冲击行程1000mm，冲击频率40次/min。加工钻头时，直径宜比钢护筒内径小3040cm，每个圆弧刃的长度应大于1/10钻头圆周长，中心刃与圆弧6、刃下加焊硬质刃齿，以防止孔形不规则、提高冲孔速度。在土岩交界面冲孔时，宜将冲击钢绳稍微收紧，做到勤放绳、少放绳，避免钻头的摆动而引起扩孔或坍孔。在砂、卵砾石层中冲孔时,除投入大量粘土外，适当投入20cm以下的坚硬块石及碎石，使碎石和粘土被挤入松散土层形成坚实孔壁，有利于减少泥浆流失，保持孔内水位，防止坍孔。排渣：冲孔产生的钻渣,采用正循环法，依靠泥浆将其从孔底带出孔口，在泥浆池设置专用的泥浆分离设备。当孔底沉渣过多,冲孔进尺速度小于20cm/h时，采用抽渣筒进行抽渣。在软质土和卵砾石层中冲进时，根据实际情况少排渣或不排渣.清孔:验孔后,可先用泥浆循环清孔，把桩孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆7、换出;钢筋笼安装前,用抽渣筒抽出沉淀在孔底的含钻渣的浓泥浆；在钢筋笼、混凝土导管安装后及灌注水下混凝土之前，往孔底射风,使沉积在孔底的剩余钻渣悬浮在泥浆中以减小桩底沉渣厚度。射风时间以孔内泥浆向孔口涌起为宜，射风时间过长易引起坍孔。射风风压应大于0。6MPa，空压机排风量宜在9m3/min以上.1.5钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作,运至现场后吊入孔内,并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊,焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m2。5m用18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋8、上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段,对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高,最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm.1。6灌注水下混凝土灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔,使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节,直径300mm，壁厚10m9、m，分节长度1m2m，最下端一节长5m。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验.导管在吊入孔内时,其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。水下混凝土的水灰比,坍落度必须满足规范要求。混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀.泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深,导管的埋深控制在2m6m为宜.当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防10、止钢筋骨架上浮，采取如下措施:使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力;当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量,混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.50.8m。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低,而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录.全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地.1。7桩的检测桩基达到80的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70（11011、）mm直径的芯样检测。1.8钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法坍孔根据招标文件地质资料介绍以及我公司多年在类似施工钻孔桩的经验,本段地层是极易产生坍孔的地层,因此特制定处理预案：如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出,之后使用粘土掺杂约20碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔,钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。灌注过程中堵管当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。如混凝土仍无法12、灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出.埋导管当混凝土灌注过程中保持导管埋深在26米间时极难发生此事件,但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出,之后按上述办法重新钻孔.2承台及系梁施工（1)基础开挖开挖时采用先插打工字钢或槽钢，然后开挖，放坡系数根据现场实际情况考虑，围堰填筑宽度必须保证深基坑开挖的稳定性。（2）承台和系梁钻孔桩施工结束并达到一定的强度后，用挖掘机开挖桥台承台基坑，边坡按1：0。51。0考虑,如边坡不稳定，则以简易板桩进行临时支护。机械开挖至承台底标高以上15cm左右时13、，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，检验合格后，浇垫层混凝土，然后进行承台施工。承台模板拟采用组合钢模拼装，采用外撑内拉的支撑加固方式。系梁挖基数量较小，基坑深度不大，挖基采用人工方式进行，凿除桩头混凝土至设计标高,经监理工程师验收后浇筑垫层混凝土。模板材料及支撑方式同承台的施工方法。钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意台身及墩桩钢筋的预留。混凝土的浇筑采用“溜槽结合吊斗”的方法，采用集中拌制，砼运输车水平运输，砼输送泵泵送砼，分层浇筑，层厚控制在30cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性,发现问题及时处理。14、混凝土达到一定强度后,进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。经监理工程师验收合格后,即可进行基坑回填.3柱式桥墩、桥台及盖梁施工本桥的墩柱不高，采用定型钢模,一次支立至墩顶高度，将可调整段模板设于柱脚。盖梁施工采用定型钢模，一次成型。混凝土浇筑采用输送泵配串筒入模.桥台的肋式的台身采用组合钢模施工，因台身不高，故可以一次立模到顶浇筑混凝土。墩柱及盖梁采用工厂加工定型钢模，墩柱及盖梁分别一次浇筑完成,不留施工缝。模板：定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度,加工模板时控制下料及加工精度,下料精度控制在对角线误差小于2mm,模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内,15、拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内.墩柱模板每节采用两半圆组成，每节高度1.0m，并配以0。5m每节用以调节高度。模板加工、试拼组装、检验合格后，采用装修工艺在钢模内表面贴3mm白色PVC板，贴时保证密贴及接缝处精度.墩柱模板支立:模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求.模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂,在拼装时采用海绵条夹在模板接缝处以防漏浆。模板拼装采用人工配合汽车吊机,在设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。16、模板支立完成后紧固各加固螺栓。钢筋:各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。支架：盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上,防止不均匀沉陷造成梁体开裂，因此支架地基要进行夯实，上铺2525cm方木，支架立于方木。盖梁支架及模板加固如下图2-2所示：27005009200029002模板水平支撑支撑立杆斜支撑图2-2 盖梁支架模板加固图拉杆浇筑混凝土：混凝土采用拌和站集中拌制,混凝土运输车运至浇筑处,用混凝土泵泵送的施工方法。当混凝土浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒倒入，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，17、每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。混凝土在浇筑过程中,要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。混凝土浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模,拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。4箱梁预制及安装。4.1后张法预应力箱梁预制后张法预应力箱梁施工工艺框图安装、固定波纹管安装侧模、端模安装钢筋骨架平整场地修整底模浇筑底板混凝土养 护拆 模张拉钢绞线制作预应力钢绞束钢筋制作制作混凝土试块穿预应力钢绞束封锚、封端孔道压浆养 护移梁存放试块试压制作压浆试块试块试压混凝土搅拌、运输 制作模板张拉机具的标定安18、装内模浇筑顶板混凝土安装顶板钢筋一、工艺说明：（1）模板工程模板的制作及要求1.底模 采用机械对场地进行平整后即施工台座，台座采用厚50cm的浆砌片石铺底，上面浇筑厚20cm的30号混凝土。底模与梁底间按梁底宽度铺设12mm厚冷扎钢板。在梁体吊装处设活动端底模，以便脱模吊运.同时，为避免张拉主梁时,梁端底部产生裂缝的发生，在底模两端30cm范围铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与钢垫板顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。2.侧模 侧模采用定型钢模，用型钢及钢板焊成，侧模沿梁长方向分段,以梁横隔板为界。每套模板由多块单元模扇组成。单元模扇由面板、支承面板的横肋、竖肋、竖向加劲肋、19、支架、顶拉杆组成。底部用螺栓通过台座将左右两边的侧模紧固,上部根据需要设置穿心螺栓紧固。侧面设置可调支腿，底部用型钢做成向外倾斜的坡角，松开螺栓和可调支腿,钢模板就会因自重作用而自动脱模。侧模配置附着式振动器，以保证梁体混凝土能够浇筑密实。3。端模加工两种型号的端模，第一套与梁体模板同时支立，其形状按张拉时的锚固板的位置做成阶梯状，第二套是封端为端模，此端模在预施应力,管道注浆后支立.4.内模内模采用定型钢模。立模利用龙门吊立模板,立模时按底模已打出的梁轮廓线、横隔板位置线。立模顺序为：涂脱模剂贴接缝止浆海绵条安侧模安端模。立模时注意:模板要洁净,要均匀喷涂腊质含量较高的脱模剂。a。立模前，在20、台座上准确标出梁的横隔位置。b。模板接缝要严密平顺。c.立模后，要严格检查模板的平直度与垂直度.d。在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。（2）钢筋工程制作及安装钢筋加工在加工场地进行，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板,及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误后,即可进入下道工序。为保证混凝土的保护层厚度，在钢筋骨架外侧捆扎高强度的砂浆垫块。（3）制孔用钢带现场制作70mm的波纹管,安装时用定位网控制波纹管位置不超出设计位置2mm,间距1.0m，定位网用10钢筋弯制。为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑21、一根10钢筋作为导向钢筋。波纹管接头套紧，并用胶带缠好,以防漏浆。(4）浇筑混凝土混凝土采用拌和站集中拌制,混凝土运输采用轨道平车，垂直运输用龙门吊起吊入模。混凝土灌注自一端向另一端分层均匀进行。搅拌混凝土时,控制混凝土骨料最大粒径不得大于2厘米。梁端2米范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密，要求早期强度高，因而混凝土最大粒径不得大于1。5厘米，特别是锚下混凝土，应充分振捣,严格控制其质量。浇筑上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。混凝土振捣以安装在侧模支架上的附着式震动器为主,插入式振捣器为辅。附着式震动器按梅花形布置,水平间距为1.0m。混凝土振捣与灌注配合22、进行，振动时间和次数，依混凝土的密实度而调整。密实的标准是：混凝土不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。灌注上翼板混凝土时,以插入式震动器为主。在混凝土振捣时注意不要振到预留孔道及底模表面。混凝土施工时要注意如下事项：a.混凝土浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋及预埋件进行一次全面的检查，符合要求后方可施工。b。混凝土浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。分段浇筑时,在混凝土尚未到达的区段内,禁止开动该区段的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形.c.施工中随时检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况,发现问题及时处理.d。混凝土浇筑过程中随时检查混凝23、土的塌落度和干硬性,严格控制水灰比,混凝土必须有抗冻、抗渗措施及混凝土碱含量限量标准。e.每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组,作为拆模、移梁等工序的强度控制依据.f.认真填写混凝土浇筑施工原始记录。g。梁体混凝土初期养护采用盖布静养，待拆模后，洒水养护。在养生期内保持混凝土的湿润.（5）清孔、制束、穿束用高压水进行清孔，再用高压风吹净波纹管的存水，必要时用钢制梭形器清孔，若有灰浆进入一定要反复细致地清孔,并将杂物全部清除出去.穿束时先把几根钢绞线的头部焊在一起由一端穿入，必要时可在钢绞束头部焊上一个钢筋的小环，由另端穿入的高强钢丝拉过去。预应力钢绞束在钢筋加工场内平台24、制作.制作前对所用钢绞线先进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤.然后把钢绞线圆盘放在放盘架上,沿着放线平台把钢绞线放出来,按设计长度一一切断。钢绞线成束时,一定要保持钢绞线的顺直,不能交叉和绞劲.在钢绞线束的两头和中间每2.0m用22细扎丝把其捆紧。搬运时要多点搬运，不能让钢绞束弯曲过度。钢绞束随用随制作，以免久置生锈。钢绞线的下料严格按照“设计长度+工作长度所需长度”的原则，用切断机，绑扎成束,进行编号挂牌堆放。（6）后张法预应力施工预应力钢绞线束的张拉是保证预制梁质量的关键工序。操作人员要经过培训、考核，要求持证上岗；张拉设备要经有资格的单位进行标定和定期检定;张拉准备张拉前做好张拉设备的配套校25、检与标定。计算出与张拉吨位相应的油压表读数和钢绞线伸长量，确定张拉顺序。画出油压表的读数和实际拉力的标定曲线，确定预应力束中应力值和油压读数间的直接关系。张拉顺序按设计要求对称张拉.张拉工艺张拉时预制箱梁混凝土达到设计强度的85后，且混凝土龄期不小于7天时,方可张拉预应力钢束。张拉时采取两端张拉工艺，张拉时按0初应力(张拉力10%25)(持荷两分钟) 105%控制应力锚固的程序张拉。具体张拉程序如下：a.先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态,并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上,注意钢绞线束中每根钢铰线受力均匀。b。当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力的10%25%时，此时应将千斤26、顶充分固定。在把松驰的钢绞线拉紧以后，在两端精确地标以记号。c。张拉时，滑丝、断丝数量符合规范要求。超过限制数时，须进行更换。d。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出.张拉后,应测定预应力筋的回缩量。e.为使拉力控制准确,采用仪表读数与伸长值双控制，根据应力与伸长的比例关系，实测的伸长量与计算的伸长量之差在6以内。（8）孔道压浆与封端孔道压浆压浆前先对孔道冲洗、吹干。水泥浆的水灰比0。4，水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40min，在压浆过程中要不停地搅拌水泥浆，当另一端冒出浓浆时,关闭出浆嘴,继续压浆，压力达到0。6Mpa0。7Mpa.，保持2min，然后关闭压浆阀门。水泥浆27、终凝后，方可拆除压浆嘴。封端封端前，先清除周围漏浆，将接触面凿毛,然后安设端头钢筋网，再安装封端模板进行混凝土的浇筑。为保证梁体的颜色一致，封端采用与梁体同等级同配合比的混凝土.（9）移梁、存梁移梁和存梁采用门式吊车进行,移梁时要注意下列的事项:注意梁体的支承点位置。注意在梁滑移过程中支撑，防止梁体倾覆。注意存梁时要考虑好架梁时对中梁、边梁的需要顺序，尤其是边梁的左右片要配好.4.2后张法预应力箱梁安装箱梁安装施工工艺框图架桥机组拼架桥机试运行运梁平车喂梁吊梁天车纵向位移架桥机横向位移边梁挂架起吊边梁全面安全检查整机横移，边梁就位架桥机复位运梁平车喂梁吊梁天车纵向位移箱梁安设就位架桥机纵向行走28、架设下一孔梁试运行安全检查测量定位安设临时支撑 工艺说明：箱梁重量为130T/片。箱梁起吊采用两台60T汽车吊起吊,梁运输车运至存梁厂,架设从存梁厂运至架桥机处采用吊车起吊，运梁车运至架桥机处.（1）架桥机架前准备工作架桥机部件运至施工现场前期,认真检查核实所有部件。运输车辆装车时应绑扎牢固，装卸过程要按顺序进行，以免造成部件损坏变形,影响组拼安装。架桥机运行轨道铺设架桥机的纵向运行轨道及预制混凝土梁运输轨道均分别采用两根43Kg/m钢轨，纵向轨间距为5m，运输轨道间距为1.5m，两侧轨道要求对应水平，严格控制轨道间距。钢轨接头用鱼尾板紧固，并以轨道固定在枕木上。轨道铺设可根据箱梁梁安装陆续向29、前延伸，即拆除后再安装重复使用。前、中、后支腿均要在横向轨道上运行，前支腿轨道为两根43Kg/m钢轨组合，间距0。5m。中支腿轨道为两根43Kg/m钢轨，间距1.25m.后支腿轨道为一根43Kg/m钢轨。钢轨接头要求接头平顺，轨距准确，支垫平稳牢固。四条横向轨道间(前、中、后支腿）距离尺寸严格控制平行。架桥机组拼安装组拼程序为：测量定位铺设纵向轨道安装中支腿平衡对称拼装前后导梁（同时加临时支承）前、后支腿，中、后顶高腿前后横向连接框架起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源初步运行检查调试.安装主梁时，前后主梁临时支撑不少于三处，保证规定的预拱度。架桥机拟在第1、2孔梁上拼装,拼装前测定运行轨30、道中心线及前、中、后支腿位置。两侧中支腿就位在纵向钢轨上，用临时支撑杆控制中支腿间距和平面位置等。然后连接水平拉杆斜撑（临时支撑仍不能松动)。用临时支架对称平衡拼装前后主梁，控制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距.前支腿位置控制在前面一孔支座中心线上，中支腿位置控制在后台一孔盖梁中心的端部。架桥机拼装结束后,要进行一次全面检查。空车试运行和吊重试验.收起支腿，测量前端挠度等，然后纵向运行到位。(2）架桥机架梁作业主要操作程序a.喂梁:采用预制厂两台龙门吊配合运梁平车喂梁，龙门吊将梁吊运至32孔梁运梁平车上，运梁平车再将梁运至架桥机位置;b。边梁安装：运梁轨道延伸铺轨前、后吊梁天车起吊梁前、后吊31、梁天车将箱梁梁纵向运行到位下落梁并脱开整机横向移位(移至边梁挂架下部,边梁挂架吊起边梁）整机携梁横向移位至边梁位置下落就位完成边梁就位安装;c.中梁安装：运梁轨道延伸前、后吊梁天车起吊梁前后吊梁天车将箱梁纵向运行到位下落梁并脱开完成中梁的就位安装；箱梁的安装程序：先架设两侧边梁，后中梁，最后中间合拢。边梁安装时,因架桥机横向运行受盖梁长度影响,架设施工要分2次横向移位:箱梁横移后临时放在盖梁上，再用两侧主梁下液压转换吊钩吊起；然后架桥机再横移到位直接安装。架桥机纵向移动纵向移位程序为:测量定位,铺设延伸轨道中顶高支腿顶起，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上顶32、升后顶高支腿，拆除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上起吊平车移至后端作配重收起前支腿移位前安全检查整机纵向运行到位，落下前支腿（铺横向轨道）顶升中顶高支腿（铺横向轨道），中支腿落在横向钢轨上起升后顶高支腿（铺横向轨道）后支腿提升转向落在横向钢轨上全面试运行安全检查。架桥机纵向移位时，两台起吊天车运行到后支腿后面作配重，并要求临时固定，以防架桥机纵向运行时失稳。液压操作提升前支腿,并横向运行钢轨（其中一段）用手拉葫芦吊挂在前支腿上(其余横向钢轨用天车转运）。每片梁就位时,要在两端设临时支撑，使箱梁梁保持垂直和稳定；第2片箱梁就位后，除架设临时支撑外,迅速将横隔板钢筋焊接，增强稳固性。架桥机纵向行33、走前，每孔梁的横隔板钢筋全部要焊接完毕，,且每片梁的两端和中间横隔板的现浇混凝土浇筑完毕，并达到设计强度的70以上。架桥机纵向运行结束后，进行一次全面安全试运行检查。螺栓、销子连接是否牢固；电气线是否正确；电线有否破损和挤压；液压系统是否正常;以及轨道接头是否平顺；支垫是否平稳和轨距尺寸是否正确等.架桥机要进行空载试运行检验，特别是横向运行前检查铺轨情况。架桥机运转正常后，才能进行箱梁的安装。（3）架桥机施工注意事项架桥机组拼时要按设计要求控制预拱度。架桥机纵向运行轨道两侧轨顶高度要求对应水平，保持平衡。前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平,并严格控制间距，四条轨道必须平行。前支腿横移轨道与平34、车轨道交叉处设一2m长轨道,平车喂梁时，将该段横移轨道拆除,喂梁后再安装上.架桥机纵向位移要做好一切准备工作，要一次到位，不允许中途停顿。架桥机起吊天车携带箱梁梁纵向运行时，前支腿部位要求用手拉葫芦（5t）与横移轨道接紧固定，加强稳定性。由于该桥有纵向坡度，架桥机纵向移位时要采用三角垫木在轮子前后设防，特别是中支腿离梁端较近，移位时必须注意控制.架桥机组拼后一定要进行吊重运行,也可用混凝土梁试吊后，架桥机再运行到位开始安装作业。架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查,发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业。不允许机械及电气带病工作。安装作业不准超负荷运行,35、不得提吊提升作业。 五级风以上时严禁作业,并用索具稳固小车和架桥机，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外.雨天禁止使用,雨后使用前必须全面检查.中支腿纵横向运行转换，先转换后部1 号行走箱，再转换2号行走箱.架桥机纵向就位必须严格控制位置尺寸，确保箱梁梁安装顺利就位。架桥机作业时必须分工明确,统一指挥。设专职操作员、专职电工和专职安全员，确保施工安全。悬臂移梁时，上部两起吊天车必须后退，前起吊天车退至后支腿处，后起吊天车退至后支腿和后顶高腿中间。用边梁挂架架设边梁时，两起吊天车必须退至中腿后部。中顶高支腿顶高时，前起吊天车必须退至前支腿处；后起吊天车必须退至后支腿处。前支腿或后顶高支腿顶高36、时，两起吊天车必须退至中腿附近。前支腿顶高就位后，必须采用专用夹具将顶高行程段锁紧,以免千斤顶长时间受力.架桥机必须设避雷装置.5桥面附属工程5。1桥面系工程防撞栏施工防撞栏施工采用现浇的施工方法：绑扎钢筋：放线并按图绑扎好钢筋，并注意把受力筋与预埋钢筋焊接牢固。模板采用定型钢模板，每块长度为24米，在支模板时，整个线型要顺直,不能出现折角。木板固定牢固，浇筑混凝土时不能倾斜.混凝土浇筑混凝土时，要严格控制水灰比，振捣密实。浇筑完后，注意养护.混凝土的表面不能出现蜂窝、麻面。防水混凝土的施工铺装10cm厚40#防水混凝土，桥面分为四联，联间设伸缩缝.为使桥面铺装与预应力T型梁紧密结合为整体，T37、梁预制时在其顶面采用拉毛、划槽。施工时先把桥面清扫干净，按设计要求绑扎好钢筋网片。浇筑混凝土时先用平板振捣器把混凝土振捣密实,用铝框板拉动找平两次，再用木抹子抹两遍,收水后，再用铁抹一遍。在混凝土初凝前拉毛成活。铺装层混凝土浇筑完毕后，待混凝土硬化后马上铺麻袋进行洒水养护。5.2桥面系工程5.2.1桥梁人行道栏杆人行道栏杆采用不锈钢复合管1、工艺流程 施工准备放样下料焊接安装打磨焊缝检查抛光。 2、主要施工方法： 、施工前应先进行现场放样,并精确计算出各种杆件的长度。 、按照各种杆件的长度准确进行下料，其构件下料长度允许偏差为1mm. 、选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度等,通过38、焊接工艺试验验证。 、脱脂去污处理:焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污。否则应选择三氯代乙烯、苯、汽油、中性洗涤剂或其它化学药品用不锈钢丝细毛刷进行刷洗,必要时可用角磨机进行打磨，磨出金属表面后再进行焊接。 、焊接时应选用较细的不锈钢焊条（焊丝）和较小的焊接电流。焊接时构件之间的焊点应牢固,焊缝应饱满，焊缝金属表面的焊波应均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。 、杆件焊接组装完成后,对于无明显凹痕或凸出较大焊珠的焊缝,可直接进行抛光。对于有凹凸渣滓或较大焊珠的焊缝则应用角磨机进行打磨，磨平后再进行抛光。抛光后必须使外观39、光洁、平顺、无明显的焊接痕迹。 5.2。2防水混凝土的施工铺装10cm厚C50防水混凝土,桥面分为四联，联间设伸缩缝。为使桥面铺装与预应力T型梁紧密结合为整体，T梁预制时在其顶面采用拉毛、划槽.施工时先把桥面清扫干净，按设计要求绑扎好钢筋网片。浇筑混凝土时先用平板振捣器把混凝土振捣密实，用铝框板拉动找平两次，再用木抹子抹两遍，收水后，再用铁抹一遍。在混凝土初凝前拉毛成活。铺装层混凝土浇筑完毕后，待混凝土硬化后马上铺麻袋进行洒水养护。5。3锥体护坡施工（1）锥体与台后过渡段同时用渗水料填筑碾夯密实。施工时分层填筑，采用小型施工机械分层碾压密实。（2)锥体护坡施工前，首先完成护坡墙的浆砌，然后再进40、行坡面修整,修整完后进行坡面砌筑。5。4桥头搭板施工桥头搭板的施工质量好坏关系行车的安全，施工中必须严格控制施工质量，桥头搭板及枕梁必须就地浇筑,搭板下的路严格按设计要求控制夯实,以减少完工后搭板端的下沉量。6本项目重点及难点工程施工方案6。1.预应力钢束采用两端张拉，张拉顺序应从块件中线向两侧对称进行.钢束张拉采用双控，锚下控制应力corc0。75fpk=1395MPa.6.2。锚具安装时，锚板应对正，夹片应顶紧，且片位要均匀。一套锚固体系应配套使用,不能与其它体系混用。锚具应妥善保管,使用时不得有锈、水及其它杂物。锚具的安装应严格按预应力钢筋张拉要求执行.张拉锚固后管道应及时压浆,水泥浆的41、要求及压浆工艺按相关规范规定执行.6.3。设计图中预应力钢束伸长量系根据小箱梁预制长度及钢绞线弹模E=1。95105MPa计算出的理论值。预应力钢束的张拉采用张拉力与引伸量双控，实际伸长量误差控制在6以内，张拉时应逐束填写张拉记录。张拉设备应成套使用，并定期标定。6.4。小箱梁砼强度达到设计图纸中要求的设计强度且砼养生4天后,方可进行预应力钢束的张拉。预应力钢束的切断应采用砂轮锯或其它机械方法,禁止采用电弧切断。6。5.小箱梁应采用一次浇注成型（即全截面成型时砼均未初凝）。同时注意应采取可靠措施防止内模变位.6.6。砼必须捣实，禁止出现蜂窝麻面.应采取措施防止振动棒直接触及竖弯钢束波纹管而导致42、波纹管漏浆.6.7。小箱梁安装就位后,应先浇筑横隔板及翼板纵向湿接缝，待纵缝达到85%设计强度后,再浇筑人行道系。纵缝砼必须震捣密实。小箱梁顶面必须作凿毛清洗处理，以保证桥面铺装砼与小箱梁顶板砼的可靠结合。6。8。小箱梁吊装时应采取措施保证小箱梁侧面不受横向外力作用，可采用在梁底设吊装用横梁，钢束穿过吊装孔后锚在横梁上的方式吊装。6。9。小箱梁应设置反拱度,反拱度设置的建议值为：跨中20mm，其于各点按抛物线分配。6。10.预制小箱梁时，应注意预埋支座纵向调平钢板，伸缩逢预埋钢筋，人行道系及中央分隔带预埋钢筋，并注意预留泄水孔的位置。6。11.从小箱梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不宜超过六个月43、。6.12.小箱梁就位后必须及时进行翼板及横隔板之间的连接和湿接缝混凝土的浇筑。只有其设计强度达到85%并采取压力扩散措施后，方可在其上运梁。运梁设备在桥上行驶时，施工单位应按所采用的设备对小箱梁及下部构造等进行施工荷载验算。(四）桥面系主梁施工完成后，可施工桥面铺装、人行道系、中央分隔带、伸缩缝、泄水管等。缘石及中央分隔带采用现浇施工，浇筑时应按照路线线性进行埋设，线性设置应平顺，确保成形后，外表顺适美观,严禁出现折线形。泄水管采用直径为100mm的PVC管,沿桥轴纵向按设计要求位置设置,当与箱梁预应力钢束有干扰时可适当移动位置.桥面沥青砼面层采用4cmAC-13+6cmAC-20。桥面砼浇筑前，箱梁顶面砼必须按相关规范的要求，进行正规的凿毛处理，并冲洗干净，以利于桥面铺装中的现浇砼层与其的可靠结合。在主梁顶面需喷涂水泥基渗透结晶型防水层，在C40钢纤维砼桥面铺装与沥青砼桥面铺装之间，需双组分聚合物改性的水泥基防水层，喷涂防水涂料前,要求对梁顶面的污物、微粒、粉化物等进行清除，弥补所有裂纹的缺陷。桥面铺装、人行道系以及中央分隔带的施工应左右对称进行，以保证受力均衡。桥面伸缩缝应在1520之间安装，安装前应在厂家的技术指导下进行，所有梁端伸缩缝槽口的预留应根据实际选择的伸缩缝型号设置。