1、xx城际铁路WHSG-2标段xx货场工程xx货场疏解线下行特大桥T构转体施工方案编制 复核 批准 目 录1编制说明11.1编制依据11.2编制原那么21.3编制范围22工程概况32.1工程简述32.2营业线情况52.3营业线施工平安风险管理52.4工程重难点及对策53施工总体部署73.1施工组织73.2施工总平面103.3临时设施103.4工期方案113.5总体施工方案113.6转体施工方案综述及流程124.桩基施工154.1桩基施工154.2人工挖孔桩施工215承台施工255.1施工工艺255.2基坑开挖265.3地基处理276转体结构施工286.1转体结构概况286.3球铰制作与安装3162、.4滑道和撑脚396.5转体系统安装精度的控制416.6上转盘支撑系统436.7上下转盘临时固结436.8上转盘混凝土施工447墩身施工448转体梁施工468.1主梁概况468.2 施工工艺流程478.3主要施工步骤478.4支架设置478.5模板工程528.6钢筋工程548.7预应力工程588.8混凝土工程658.9支架、模板的撤除729T构转体施工729.1转体系统729.2转体主要设备布置739.3牵引反力座设置749.3转体不平衡称重试验方案759.4脱架形成转动体系769.5试转体779.5正式转体789.6备用方案799.7转动单元的精调799.8限位措施809.9梁段施加上顶力及3、支座安装809.10锁定与封铰8110铁路防护及应急预案8110.1应急组织机构8110.2既有线行车应急预案8210.3转体施工应急预案8510.4事故处理8611平安目标和平安保证体系及措施8711.1平安目标8711.2平安目标平安保证体系8711.3保证平安施工技术措施8911.4其它9012质量目标及质量保证措施9112.1质量目标9112.2质量保证措施9212.3创优规划9412.4保证工程质量的技术措施9412.5质量检查人员和自检制度9512.6技术保证9712.7预防和控制质量通病的措施9913工期保证措施10013.1工期保证体系10013.2保证工期的组织措施100134、.3保证工期的管理措施10113.4保证工期的技术措施10313.5确保工期的应急措施10513.6工程进度的监控方法10514施工环保、水土保持措施10614.1施工环保措施10614.2水土保持措施108xx货场下行线特大桥248mT构转体施工方案1编制说明1.1编制依据(1)、设计院施工图xx货场施(桥)-02、A、B；(2)、铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003；3、铁路桥涵施工标准TB10203-2002；4、铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2022241号；5、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南ZT2032021；6、铁路混凝土与砌体工程施工标准TB10210-2005、1；7、铁路桥涵工程施工平安技术规程TB10303-2021；8、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2022；9、铁路工程施工组织设计指南铁建设2021226号；10、铁路桥涵工程施工验收暂行标准TB10424-2003；11、铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准；12、铁路工程根本作业施工平安技术规程铁建设2021181号；13、xx铁路局营业线施工平安管理实施细那么武铁运202218号xx铁路局平安风险管理方法；14、xx铁路局营业线施工管理卡控措施武铁安函2022394号；15、xx铁路局关于印发xx铁路局建设工程营业线施工管理细化措施的通知武铁建202254号；16、铁路运6、输平安保护条例17、铁路工务平安规那么18、现场调查资料；19、我公司在类似工程中的施工管理经验。 1.2、编制原那么1遵守国家法律、地方政府的相关法规；2注重质量，确保工程质量优良；3确保工期，争取提前完工；4加强环保，不出现环境污染事故；5加强平安管理，确保铁路畅通、施工等人员无伤亡事故；6充分利用新技术、新工艺、新材料、新设备。1.3编制范围跨xx铁路xx下行特大桥30#墩32#墩48+48m连续梁转体施工。2工程概况2.1工程简述xx下行线特大桥起讫里程为GXSJDK1+092.735GXSJDK2+823.630全长1730.90m，是连接xx站和xx货场下行疏解线的一局部。于GXS7、JDK2+098.7GXSJDK2+110处斜跨xx线，与营业线夹角为39，第30#32#孔跨xx铁路采用248mT构转体。转体总重量为2350t，为中心承重转体，形成转体后所有质量都集中在球铰上。31号主墩根底为1.5m钻孔桩根底，桩长30.5m，共7根,阶梯式双层钢筋混凝土承台上层为正方形、下层为六边形。上层尺寸为顺桥向横桥向厚度为8.0m8.0m1.7m,下层尺寸为顺桥向横桥向厚度为9.3m12.43m3.5m。承台高6.0m上下两层分别为2.5m和3.5m，上下层中间设0.8m的平转空间，下球铰球面内径为0.9m,外径为1.4m,高度为18.6cm，转盘球面半径为3.618m，上球铰球8、面半径为1.965m，转动球面半径为3.59m，承台采用C40混凝土、上下转盘采用C50混凝土、封铰采用C50微膨胀混凝土。下转盘是转体重要支撑结构，布置有转体系统的下球铰、撑脚的环形滑道、转体牵引系统的反力座、助推系统、轴线微调系统等。下转盘直径为7.7m，高0.5m；布置有局部承压钢筋以及连接钢筋。上转盘设有6个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设20mm厚钢走板，双圆柱为630mm8mm的钢管，撑脚内灌注C50微膨胀混凝土，上转盘整个转动过程中以受压为主，布置有多层钢筋网及抗剪钢材、钢筋。31#墩承台立面图墩身高度4m，采用4.0m5.4m单线矩形实体墩，墩身采用C40、C50混凝土。T形刚构9、全长97.2m,计算跨径96m,为曲线梁，曲线半径为R=600m,预应力混凝土连续箱梁高度2.55.0m，顶部宽度为7m，底部宽度为4.4m。主梁在97.2m长度内共分5个梁段施工，其中A0段长14m、A1段长18m对称两段、A2段长23.6m对称两段,梁体施工采用支架现浇施工。主梁构造：梁部为变截面预应力混凝土箱梁 ，主墩墩顶截面高为5.0m，边支点梁高为2.5m，其底缘按半径R=297.7m圆曲线进行过渡变化，箱梁顶板宽度为7.0m，底板宽度4.4m，道碴槽宽4.5m。顶板厚度为0.3m，腹板厚度405065cm，底板3270cm，箱梁在中墩处设置两道1.0m横隔板，梁端支座处设置1.2m10、厚横隔板，中墩横隔板设1.0m1.8m过人孔，梁端横隔板设1.0m1.0m过人孔。2.2营业线情况桥梁跨越营业线位于xx铁路武昌段，与xx铁路相交里程为GXSJDK2+098.7+110，线间距6.85m。轨面标高为26.65m,此段xx线最高行车速度160km/h，每天有200趟列车通行。桥梁施工范围内,有接触网以及铁路光电缆。根据相关要求，需与xx铁路局桥工段、供电段、通信段等相关设备管理单位签订施工平安协议和施工配合协议，对影响施工范围内的管线进行迁改。并在T构与营业线间设置隔离防护网，防止施工期人员、材料、机械等间侵限。2.3营业线施工平安风险管理根据铁路营业线施工平安管理方法铁运2011、22280号文件，T构转体过程中为营业线级施工，平安风险管理等级为极高度；桩基钻孔施工时为临近营业线B类施工；挖孔防护桩、现浇梁钢筋、混凝土等其它施工为临近营业线C类施工。平安风险等级为中度。2.4工程重难点及对策2.4.1工程重点在营业线附近施工对行车干扰大，铁路配合及过渡工程任务量大，平安风险大；根底及梁部施工任务重、难度大；钻孔桩、承台基坑开挖及营业线路基防护及T构转体施工平安防护是本工程的重点。经现场复测，30#墩承台距离xx下行线道线路中心距离6.64m；31#墩承台距离xx上行线道线路中心距离5.95m，桩基、承台、墩身、梁部施工中对于路基稳定及接触网均有影响。施工平安防护方案是本12、工程的重中之重。 为减少上部结构施工对铁路行车平安的影响，该桥采用平衡转体施工，先在xx铁路上行线外侧进行梁体及其附属工程施工，然后水平转动梁体，使梁体就位，调整梁体线形、封固球铰转动体系的上、下盘。转体段梁长248m；转体角度均为39；转体总重量2350t，为中心承重转体，即形成转动体系后所有重量都集中在球铰上，而不是共同支撑于球铰和环道撑脚上。能否严格按照要求对桥体进行旋转是本工程的难点。、施工对策施工前与相关设备管理单位签订平安协议并对施工范围内的管线进行迁改、防护。桩基、承台施工时，积极主动联系设备管理单位、部门配合施工，承台施工时，严格按方案实施。选择有经验的专业转体施工队伍是快速解13、决本桥施工难题的途径，并委托有资质和实力的转体设施制造单位，严格控制球铰及滑道制作质量是前提保障。2.4.2主要工程量 主要工程数量表序号工程单位数量备注1C50高性能混凝土m3827.3C50无收缩混凝土m31.3C50微膨胀混凝土m367.7C50混凝土m3114.7C40混凝土m3343.1C40纤维混凝土m325.3C30混凝土m32.332HRB335t235HPB235t143预应力钢绞线t37.433M15-13张拉端锚具套156金属波纹管m3054.84M50水泥浆m319.42预应力混凝土用螺纹钢筋t5.40745mm铁皮管m771.125mm压浆排气管m160JML-32锚14、具套3205支座个46四氟滑板16.37球铰套18梁端伸缩装置道23施工总体部署3.1施工组织3.1.1组织机构为满足下行疏解线特大桥248mT构转体施工任务，强化施工现场管理，确保本工程按期完成，实现创优目标，我们在中建股份xx城际铁路二标工程经理部的统一领导下，由中建六局组建xx货场分工程经理部。工程部设经理1人、工程总工1人、副经理1人下设五部二室，对现场施工进行全方位的平安、质量、进度综合管理。分工程经理部由工程经理、工程总工程师、副经理组成领导层，下设工程部、安质部、物资部、商务合约部、财务部、试验室、办公室七个功能齐全、保障有力的职能部门。为满足大T构转体施工任务，工程经理部将T构15、转体施工任务交工程下属的桥涵一队负责施工。在施工过程中，坚持工程部对下两级管理，将作业队直接纳入管理的范畴。采用一对一的管理方式。防止中间环节出现问题。工程经理兼书记 范海波总工程师 张安营工程管理部 吕连忱商务合约部 王 亭物资设备部 王 鹏测 量 队 张 岩试 验 室 刘善伦平安质量部 张燕文财务资金部 黄保英外协办公室 杨鸿飞架子队一队赵怀壮架子队二队孙建立拌合站罗福臻平安总监 倪浩建副经理 段选邦图3-1 施工组织机构图3.1.2劳动力组织为保证工期桥梁一队配备6个专业班组，具体包括钢筋、模板、混凝土、预应力、转体及机电班。并配备性能先进、配套齐全、功率匹配的精良设备及检测仪器，以满足16、施工需要。具体劳动力组织见下表：表3-1 施工控制小组组成表序号类别人数备注1现场行政管理3现场负责及协调2主管工程师1全面技术管理3专业工程师3做现场技术指导4测量工程师5测量及预压观测5质检工程师2现场质量控制6专职平安员3现场平安监督7试验工程师4各项实验工作表3-2 施工人员组织表序号工种人数备注1钢筋工25钢筋制安2模板工15架搭设及模板安装3电工2临时用电等4混凝土工12混凝土浇筑5电焊工10钢筋焊接等6起重司机4负责吊车作业7预应力张拉、压浆工83.1.3施工机械设备详见下表3-2表3-3 机械设备表序 号名 称规格型号数 量台/套备 注1砼搅拌站KHZS18022砼罐车8m3517、3泵车HBT-6024汽车吊25T15汽车吊16T16挖掘机CAT32017长臂挖掘机PC40018卷扬机69空压机6m3210水泵311现浇支架套212钢筋切割机213钢筋弯曲机214电焊机BX1-5001015张拉设备216牵引设备43.2施工总平面详见附图一：xx下行特大桥跨xx线248mT构转体施工平面布置图3.3临时设施3.3.1施工便道根据桥位布置特点及现场实际情况，30#墩、31#墩施工便道分别设置，其中30#墩施工便道由武昌大道引入，31#墩施工便道由4号公路引入长度为650米。具体见施工平面布置图。3.3.2施工用电施工用电均是采取从沿线地方既有电网分段接入，沿线我部自安架空18、电缆，在45#墩下行侧设置一处800KVA变压器。同时配备1台200KW的内燃式发电机，作为应急准备。31号墩施工现场用电现已完成。3.3.3施工及生活用水施工用水主要使用当地自来水作为备用水源。生活用水全部采用当地自来水。3.3.4拌和站施工用混凝土均采用集中拌合，拌和站为HZS2180型设置于xx货场内，拌和站及工程部占地面积为65亩，拌和站日生产量为3000m3可满足施工需要。3.3.5钢筋场为了便于转体施工钢筋集中加工及存放，原那么上一方面就近利用原有桩基钢筋笼加工厂，另外根据实际情况进行补充。具体布置情况：靠31#墩便道边布置模板存放及钢筋加工厂，占地面积约800。3.4工期方案2419、8mT构转体梁施工方案于2022年8月10日开始，至2022年12月31日完成，总工期为140，施工方案见：“T构转体施工进度方案表。表3-4 248mT构施工进度方案表序号工程开工时间结束时间方案时天说 明1施工准备3迁改完成2既有线防护2临近既有线施工3桩根底施工 30钻孔桩4承台45承台、球绞5桥墩 15桥墩6梁、转体45含转体在内施工总时间140天4.5个月。3.5总体施工方案3.5.1桩基施工31#主墩桩基长度为30.5m，直径为1.5m,共7根，30#32#边墩桩长分别为26.0m24.0m，均为5 根。桩基采用旋挖钻成孔，钢筋笼在钢筋场地集中加工制作，运输车运到现场，使用吊车安放20、钢筋笼，混凝土罐车水平运输，采用导管法灌注混凝土。3.5.2承台施工基坑采用人工配合机械开挖，钢筋现场绑扎，定型钢模、泵送砼浇筑。承台施工包含转体下转盘施工、转体球铰安装、转体上转盘施工，分层浇筑混凝土，下转盘分3次浇筑与球铰安装顺序一致，安装上球铰后再浇筑上承台，待转体完成后将球铰全部用微膨胀混凝土包裹完整。3.5.3墩身施工主墩纵向中心线平行于营业线后期通过转体转至与本线路中心线方向。现场绑扎钢筋，墩身采用吊车安装定型模板，混凝土采用罐车水平运输、泵送浇筑混凝土。本转体为T型刚构，墩身与第一节段梁体为一个整体，分两次浇筑，先浇筑墩身，后浇筑第一节段，边墩墩身施工分两次，第一次施工至转体梁高21、度处，第二次待主梁预应力钢束张拉灌浆封锚后再浇筑不等高局部。3.5.4梁段施工主梁梁段共分5段A0段(14m)、2A1段(218m)及2A2段(223.6m)，沿平行于营业线方向搭设钢管支架进行现浇，A0段张拉完成才能进行施工A1段A1段需两侧对称同步施工，A1段张拉完成后进行A2段施工A2段需两侧对称同步施工，整体张拉主梁预应力钢束，形成97.2m的双悬臂主梁。3.5.5转体施工撤除A2段支架，主梁平面转体39，主墩及主梁梁中心线与本线路中心线重合；锁定转体球铰，浇筑封铰混凝土、封固转盘。在主梁梁端使用千斤顶施加向上顶力，主梁向上位移，到达设计要求后安装临时支墩，上顶力转移至临时支墩，垫石施22、工、支座安装结束后，撤掉临时支墩上顶力转化为支座反力。张拉最后一批钢束。预应力钢束张拉完成60天后安装桥面附属设施，全桥施工完毕。3.6转体施工方案综述及流程3.6.1总体施工方案综述转体过程综述：采用中心支承转动、辅以保险平衡腿稳定方案，并以中心支承的水平转体体系。在上下层承台间设置转动体系，转盘采用专用球铰。下承台顶面，布置不锈钢环道、助推反力孔、牵引反力支座等；上承台底面布置钢管混凝土撑脚，撑脚底部距离下转盘滑道顶面15mm，保证脱架后环道撑脚悬空，形成中心承重转动体系。路线两侧各采用两台ZLD100型100t连续千斤顶作为牵引千斤顶形成牵引力偶，两台普通QJ100型100t千斤顶作为启23、动助推千斤顶。牵引反力支架布置于下承台，牵引索布置于上承台底部。梁体浇筑完成后，撤除砂箱形成转动体系，启动牵引系统，上承台、墩身及箱梁形成的整体绕下承台顶面中心位置设置的钢轴旋转39度，到达设计位置、精确测量并临时限位后，及时连接竖向钢筋并采用C50微膨胀砼填充两层承台间的缝隙进行封盘。本转体桥的总体施工流程：施工准备对施工范围内的管线进行迁改挖孔桩施工开挖基坑施工下承台第一次混凝土安装球铰定位底座、浇筑下承台第二次混凝土安装下球铰浇筑球铰下混凝土、安装环道浇筑环道下混凝土浇筑反力座混凝土安装上球铰安装撑脚浇筑上承台混凝土浇筑墩身混凝土地基处理并搭设箱梁支架支架预压分段浇筑箱梁混凝土张拉预应力24、钢束梁体平衡称重试转体要点施工正式转体要点施工安装永久支座。总体工艺流程及步骤见图。3.6.2转体施工流程及步骤跨xx线248mT构转体施工工艺流程框图及总体施工步骤图。总体施工步骤图详见附图二上承台、墩身、T构梁整体转体固结封铰顶梁监控边墩支座安装张拉压浆封锚上下承台临时锁定墩身施工撑脚钢管安装上承台砼浇注A0号梁段施工解除承台间约束上球铰定位安装安装转体牵引系统下承台二次砼浇注环道不锈钢安装依次1、2号段支架搭设下球铰安装定位环道不锈钢板定位架安装下球铰定位支架安装下承台浇筑首次砼桩基施工A0号段支架搭设监控监控桥面系施工A1、A2号梁段施工预应力筋 张拉压浆图3.2 转体施工工艺流程框图25、 4.桩基施工4.1桩基施工31#主墩桩基长度为30.5m，直径为1.5m,共7根，30#32#边墩桩长分别为26.0m24.0m，均为5 根。桩基采用旋挖钻成孔，钢筋笼在钢筋场地集中加工制作，运输车运到现场，使用吊车安放钢筋笼，混凝土罐车水平运输，采用导管法灌注混凝土。4.1.1施工工序及工艺流程1施工工序平整场地 测量放线 埋设护筒 钻 孔 清孔到达设计深度 钢筋骨架的制作与吊装 导管安装 灌注水下混凝土2工艺流程详见施工工艺流程图4.1.2钻孔顺序为保证桩基施工质量，钻孔顺序为5#7#1#6#2#3#4#。钻孔桩施工工艺流程图平整场地测量放样护筒制作埋设护筒钻机就位钻 孔钻机移位清 孔验26、 孔钢筋笼加工下放钢筋笼导管试拼试下放导管灌注混凝土混凝土试件质量评定图4-1钻孔灌注桩施工工艺流程图4.1.3施工准备1测量放线标高到达要求后进行测量放线确定桩位。钻机就位：钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内，钻机如以下图所示。旋挖钻高度为24.6m底盘尺寸为6.5m，横向宽度为3.0m。钻机站位如以下图所示；钻机平面布置旋挖钻布置原那么：为防止钻机倾覆，钻机下根底必须满足钻27、机工作时承载力，使钻机纵向垂直于线路方向。钻机施工时为防止钻机倾覆设置2条揽风绳，揽风绳系于牢固可靠的临时拉锚上。4.1.4埋设钢护筒根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径200mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方28、向线位置。4.1.5清孔钻孔到达设计深度，且成孔质量符合标准要求，经监理工程师复测批准后立即进行清孔，清孔须到达孔底无沉碴、孔深到达设计孔底位置。4.1.6验孔采用简易验孔器检查孔深、孔径、倾斜度，到达要求监理工程师签证前方可进入下道工序。量测孔底沉渣采用2个探锤一平头、一尖头的方法量测。必须保证孔底沉渣小于5cm。钻孔桩钻孔允许偏差表4-1序号工程允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心50mm4倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度50mm4.1.7钢筋笼制作、安装(1)钢筋笼采用分段制作，每一段长度6m12m，整体吊装入孔，每2m设置一道加强箍筋，确保钢筋骨架整体29、性，防止钢筋骨架起吊发生变形。(2)钢筋采用双面搭接焊焊接，接头预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊，接头按50%错开，接头相距长度不小于35D，且不小于50cm. 加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。(3)钢筋骨架制作时为使主筋间距分布均匀，应使用半圆形钢筋定位，钢筋笼外侧绑焊耳环定位钢筋，以保证混凝土保护层厚度，每2m设一道，每截面不少于4个，均匀分布，保护层厚度为70mm。(4)钢筋笼制作在钢筋场地集中制作，由汽车运送到施工现场，采用25T汽车吊进行安装，节段在孔口焊接成整体。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。(5)钢筋笼入孔30、后必须准确、牢固定位。平面偏差不大于5cm,底面高程偏差不大于5cm。(6)桩顶深入承台内主筋长度为45倍主筋直径设置加15cm105cm，主筋采用喇叭形深入承台，斜率为15:100，上端设弯钩，下端不设弯钩。钢筋骨架允许偏差表4-2序 号项 目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度+100mm2钢筋骨架直径+20mm3主筋间距+0.5d4加强筋间距+20mm5箍筋间距+21mm6钢筋笼垂直度骨架长度1%4.1.8安装导管(1)试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度及泥浆指标,清孔采用泥浆置换法。(2)清孔须到达符合设计及标准要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆31、比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔质量到达要求，监理工程师签证后立即灌注水下混凝土。(3)混凝土灌注前应对导管进行水密、承压、和接头抗拉试验，以保证混凝土灌注过程中导管不漏水，提升导管时导管不被拉断。4.1.9灌注水下混凝土(1)施工桩体混凝土为C30水下混凝土，混凝土由拌合站集中拌合，施工现场应仔细核对配料单上的配合比，并做好现场实验控制，根据标准要求每50m3塌落度测试一次，塌落度要求18-22cm,每根桩按要求制作2组试块。并按要求标准养护56天后送检。 2计算和32、控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。3灌注过程连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深应不小于2m，并不超过6m。4为保证桩头混凝土质量，灌注时水下混凝土的浇注面必须按高出桩顶设计高程0.5m控制。4.1.10泥浆清理为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经沉淀处理后排放，钻渣运送到指定场所丢弃。4.1.11桩基检测桩灌注完毕到达龄期后按设计及标准要求采用规定的检查法检测。对桩体进33、行无损害检测，经检测确认合格前方可进行承台施工。4.2人工挖孔桩施工31#主墩承台距既有线上行线路中心最近距离为5.95m，基坑开后基底标高为24.065m，既有路基边沟标高24.8m,为确保承台基坑开挖过程中既有线路基的稳定，采用人工挖孔桩进行防护。挖孔桩桩径为1.25m,桩长为2.5m。沿承台周边布置，共设置11根。具体位置详见基坑开挖、支护平、立面布置图附图三、人挖孔桩验算见附件1。4.2.1工艺流程挖孔防护桩施工工艺流程图平整场地井口开挖浇注井口混凝安装提升架挖 孔移除挖孔设备制作提升井架浇注混凝土护壁桩位放样基底是否符合要求否是图4-2人工挖桩施工工艺流程图下笼、灌混凝土4.2.2施34、工准备平整场地、去除杂物、夯打密实。桩位处地面高出原地面30cm左右，场地四周合理布置排水沟，防止地表水流入孔内。施工过程中应注意对既有水沟的保护，如有破损及时修复。进行施工放样测放孔位，检查无误后，方可施工。4.2.3桩孔开挖根据挖孔桩布置情况、桩基长度确定施工顺序。然后在桩位上搭雨棚，安装提升设备，提升装置采用电动卷杨机提升渣土。挖孔直径按照要求执行。桩孔开挖前首先做好井口护圈，井口护圈应高出地面20cm以上、并于护圈上做好孔位中心控制桩、测出标高，便于随时检查桩位、控制桩长，防止地表水流进孔中，又可防止往孔内掉物伤人。在挖孔过程中及时浇注混凝土护壁，在挖孔过程中经常检查桩孔尺寸和平面位置35、，桩位平面位置误差不超过50mm，孔径不小于设计规定，竖直倾斜不大于0.5%。必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖掘过程中如发现渗水，及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水要及时排除,采用集水泵排水,将渗水排除后再继续开挖。开挖到桩底设计标高后进行孔底处理，做到平整、无松渣、淤泥及沉淀等软层。（1） 混凝土护壁施工挖孔过程中要及时浇注混凝土护壁，保持孔壁稳定、平安。护壁采用现浇模注混凝土护壁，护壁混凝土为C30混凝土。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度不小于20cm，护壁如图4.2-3挖孔桩护壁示意图。图4-3挖孔桩护壁示意图为保证既有路基稳定每挖掘0.81.0m深时，即36、立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。2钢筋制作与安装钢筋主筋采用HRB40016螺纹钢，箍筋为HPB3008圆钢。钢筋集中加工场下料，现场绑扎。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm。3护壁混凝土灌注混凝土搅拌采用拌和站集中拌合。混凝土灌注方法：当地下水位高且无法排干、孔内渗水量6mm/min 时，视为有水桩，采用水下混凝土灌注方法施工；当地下水位低、少水、无水、孔内渗水量6mm/min 时，视为无水37、桩，采用空气中灌注混凝土方法施工。在灌注混凝土前测量要对孔径、孔深、孔型全部检查，经检验合格前方可灌注混凝土。混凝土灌注时孔底积水深度不能超过10cm，否那么参加纯水泥调浆。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在45cm左右。振捣采用插入式振动器，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土外表气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，混凝土灌注至设计标高。5承台施工30#、31#承台基坑开挖采用人工配合挖掘机作业，31#主墩根底为双层钢筋混凝土异型(六边形)承台，上下两层。因上下承台连接处预埋的转体结构复杂分7次浇筑38、，浇筑采用整体钢模板，混凝土集中拌合，罐车水平运输，泵车入模，插入式振捣。5.1施工工艺见“图5-1承台施工工艺流程图。球绞定位骨架安装基坑开挖、凿除桩头桩基检测、垫层施工安装模板、钢筋浇第一次混凝土底座下浇第二次混凝土定位底座安装下球铰浇第三次混凝土球铰下制作混凝土试件混凝土拌制、运输图5-1承台施工工艺流程图环道安装浇第四次混凝土环道下浇反力座混凝土安装上球铰及滑道浇第一次上承台砼球冠内绑扎上转盘钢筋、浇第二次上承台混凝土承台施工工艺流程图5.2基坑开挖5.2.1基坑开挖范围测量放测出承台开挖边线，开挖坡度为1:0.75并保证基坑底面四周超出承台结构尺寸50-80cm，开挖深度为承台底面标39、高-10cm,复核无误前方可进行下部施工。5.2.2开挖要求1基坑开挖应至上而下水平分层进行，分层厚度为0.3m左右，施工时应随时观察坑缘是否有裂缝产生，必要时采取临时支护，确保平安。2当机械开挖至基底约20cm时，应改为人工开挖，以保证基底不被扰动。3基坑开挖到位后，将桩顶松软和超长局部用风镐凿除，当距设计值5cm时。改为手工凿除，凿除过程中不得损伤钢筋，桩身深入承台内长度为10cm不包括混凝土垫层厚度。5.3地基处理按照设计铺设垫层，混凝土为C20，混凝土垫层厚度为10cm。严格控制基底高程。假设有积水设专人负责抽水，做到无水施工。5.4基坑防、排水基坑开挖前在放坡面基坑四周边缘50cm处40、设置截水沟，防止雨季地面水进入基坑，为保证基坑坑壁稳定、平安，不影响承台施工，基坑内承台尺寸界线外设置30cm30cm40cm集水井，并设置专人抽水，确保雨季施工过程中基坑内无积水。基坑开挖见以下图. 6转体结构施工6.1转体结构概况转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成。在下承台顶面设置环形滑道、助推反力座、牵引反力座等设施，在上下承台间设置有销轴的转动盘球铰。上下球面设置圆柱形滑块，上球面顶面与托盘相连，托盘上设置转盘，在上承台对称预埋钢绞线作为牵引设施，在转盘上浇筑上承台、墩身、梁体混凝土。下转盘下承台为支承转体结构全部重量的根底，转体完成后，与上转盘共同形成根底。下转盘上设置41、转体系统的下球铰、撑脚的环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等。下转盘分五次浇筑施工。下转盘混凝土浇筑时，预留钢筋接头、定位钢筋及一定的空间，方便环形滑道及球铰支架的定位第一次在绑扎底层钢筋网片及侧面面层钢筋，并绑扎承台内竖向钢筋后，立模浇筑混凝土；第二次在球铰定位底座安装固定后，绑扎其余钢筋，浇筑第二层混凝土球铰、环道局部暂不浇筑；第三次在下球铰安装固定后，绑扎其余钢筋，浇筑第三层混凝土；第四次在滑道安装固定后，绑扎其余钢筋，浇筑第四次混凝土；第五次浇筑反力座局部的混凝土。因下承台第一次浇筑混凝土体积较大，采取温度较低时浇筑以降低因水化热而产生的混凝土内部高温。上承台分两次浇筑，第一次：上球铰安装42、完毕、钢撑脚完成后，绑扎上球铰钢筋浇筑混凝土，第二次：浇筑上转盘剩余混凝土。浇筑如下所示7种颜色代表7次浇筑：6.2首次承台混凝土浇筑浇筑前预埋球铰定位骨架及滑道骨架钢板，浇筑高度2.85m,即转体下球铰骨架底。1钢筋绑扎钢筋在钢筋棚内集中加固制作，运输车运至现场绑扎，采用架设钢筋水平架立筋的形式进行固定，以保证钢筋的位置、间距满足设计施工要求，保护层采用与承台混凝土同标号的垫块，钢筋绑扎顺序为至上而下、由内而外，逐根安装到位，雨天施工时应及时覆盖，防止钢筋污染保持钢筋洁净。同时应按要求绑扎预埋钢筋及综合接地筋。接地钢筋漏出混凝土以外局部必须进行锌铬涂层防锈处理。钢架绑扎应符合标准要求如下表序43、号工程允许偏差mm检验方法1受力钢筋排距5尺量两端2同一排受力钢筋排距20尺量连续3处3分布钢筋间距204箍筋间距205钢筋保护层厚度+10-5尺量两端、中间各一处3模板支立模板使用大块组合钢模板，采用6mm钢板加工而成，模板纵横向设置刚性加劲肋，模板间螺栓连接，模板使用吊车支立，立模前测量放出承台边线，模板接缝严密不漏浆，支撑牢固。模板安装需符合设计要求，如下表模板安装允许偏差和检验方法序号工程允许偏差检验 方法1模板标高20量测2外表平整度5靠尺、塞尺不少于3处3轴线偏位15尺量每边不少于3处4两模板内侧宽度+10-5尺量每边不少于4处5相邻模板外表上下差2尺量 4混凝土浇筑下承台先浇筑先44、浇筑C40混凝土，但要预留半径7.7m，深0.5m的空间下承台顶面往下一承台中心为圆心的空间，后浇筑C50混凝土。混凝土采用拌和站集中拌和、罐车运输、泵送施工，在泵送过程中严格按照泵送工艺进行，下料时采用滑槽，防止混凝土产生离析，混凝土拌合严格按照施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检测并符合要求，计量准确，保证拌合时间。混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度为30cm，分层间隔灌注时间不得超过试验室确定的混凝土初凝时间2h以内。配比满足灌注需要的发电机确保停电时，电能及时供给，保证混凝土连续灌注。混凝土振捣采用插入式振捣棒，为确保振捣质量，保证混凝土的密实性，应严格按45、一下要求操作。混凝土自由倾落高度小于2m，且下料时尽量避开钢筋，以免混凝土离析。振捣棒垂直插入，快入慢出，移动距离不大于振捣棒的作用半径1.5倍，即45-60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振。振捣时间为20-30秒，振捣上层混凝土时振捣棒伸入下层混凝510cm。每一次振捣完毕，振捣棒徐徐边振边拔，混凝土以不再下沉、无气泡冒出、外表泛光为度。振捣时严禁直接振捣模板或使钢筋移位。5承台混凝土养护承台混凝土体积较大，浇筑完成后及时养护，防止出现裂纹，初凝后应覆盖土工布，洒水保湿，保持混凝土外表湿润。6.3球铰制作与安装球铰由上、下球铰、球铰间四氟乙烯板、固定上下球铰的钢销、下球46、铰钢骨架组成，设计竖向承载力30000KN，球体半径3.6m，球面投影直径1.8m。球铰是平转法施工的转动系统的核心，它是转体施工的关键结构，制作及安装精度要求很高，必须精心制作，精心安装；球铰的制作由专业厂家生产，并进行现场安装技术指导。6.3.1球铰制作1设计要求转体球铰的竖向承载力为30000kN。转体球铰为焊接后机加工结构，上球铰竖向投影直径为3930mm，下球铰竖向投影直径为3400mm。转体球铰的下球面板上镶嵌有填充聚四氟乙烯复合夹层滑板，与上球面板组成摩擦面，并按要求涂抹黄油四氟粉润滑。2材料转体球铰的球面板采用Q345钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB1591的有关规定。47、转体球铰的加强肋板采用HPB300钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB700的有关规定。转体球铰的销轴采用材料的化学成份及机械性能应符合GB/T17107的有关规定。支座骨架采用HPB300角钢，材料的化学成分及机械性能应符合GB700的有关规定。聚四氟乙烯滑板采用专业厂家研制的填充聚四氟乙烯复合夹层滑板LR516制成，其容许应力100MPa，滑动摩擦系数0.03脂润滑。3制作技术要求转体球铰各零件的外形尺寸及公差使用钢直尺、卷尺测量，应符合设计图纸的要求。转体球铰各零件的组焊应严格按焊接工艺要求操作，并采取措施控制焊接变形。焊缝应光滑平整，无裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷。上、下球铰的球面48、板允许采用两块钢板拼焊制成。钢板拼焊时应开坡口。上、下球铰的球面板采用压制成型，成型后与放射筋及环形筋组焊，组焊后进行退火处理。上、下球铰的工作球面需进行机加工，加工后的球面应外表光滑。上下球绞间滑动转动摩擦系数不大于0.06，静摩擦系数不大于0.1。加工后的球面各处的曲率半径应相等，使用样板和塞尺检查。上、下球铰球面的水平截面应为圆形。球铰边缘各点高程应相等，球铰边缘不得有挠曲变形。下球铰凹球面镶嵌的聚四氟乙烯滑片顶面应在同一球面上，且其球心与下球铰凹球面的球心应重合。与上、下球铰焊接的定位轴套管中心轴应与转动轴重合，且钢管中心轴与球面截面圆平面保持垂直。以下为以往工程中，下承台施工中各工序49、施工实景图片因设计单位不同与本工程中尺寸等可能有所差异，本工程施工中以设计图纸为准。 6.3.2球铰安装安装精度要求：顺桥向1mm，横桥向1.0mm，球铰正面相对高差0.5mm。1定位钢骨架安装下承台第一次浇筑混凝土后安装定位钢骨架，用吊车将下球铰骨架吊入，并进行粗调，然后采用千斤顶、撬棍进行人工精确调整，调整时先用线绳拉出骨架准确位置和高程。待骨架调整完成后将下承台架立角钢与骨架预留钢筋焊接牢固，固定好球铰定位底座后，绑扎钢筋、立模浇筑下球绞骨架混凝土绑扎滑道及下转盘两侧钢筋，进行二次混凝土浇筑，待二次混凝土凝固后，安装预留槽模板，进行第三次混凝土浇筑，留出环道钢板及球绞预留槽。T构位于平曲50、线上，曲线半径为R=600m，在球铰安装时需考虑重心位置，即转动轴心位置应向曲线内侧偏移49cm，梁体结构尺寸布置仍按绕轴心转动后几何中心布置，施工过程中亦按绕轴心转动几何中心控制。下球铰定位骨架安装2安装下球铰：下球铰安装前先进行检查，主要对下转盘球铰外表椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装；此局部为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。A、精确定位及调整：利用固定调整架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。 B、固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；51、中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.5的精密水平仪及铟钢尺多点复测，经检查合格后对其进行固定；竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向利用承台上预埋型钢固定。C、浇注下球铰砼：混凝土的浇注关键是密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几个问题采取以下措施： a、利用下转盘球铰上设置的混凝土浇注及排气孔分块单独浇注各肋板区，混凝土的浇注顺序由中心向四周进行。b、在混凝土浇注前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，防止操作过程对其产生扰动。c、严格控制混凝土浇注，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻52、孔压浆的方法进行处理。D、牵引反力墩浇筑下承台上对称设置两个C40钢筋混凝土牵引系统反力支座，反力墩支点设置2根I36工字钢。反力墩沿承台中心线对称设置牵引力墩高1.6m，尺寸1.2*0.8m并于上部中心位置预留20cm牵引孔。下球铰下混凝土浇筑完成后进行牵引墩浇筑。下球铰安装定位3安装上球铰A、清理上下球铰球面。B、在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙。假设中心销轴与其套管间隙过大时可安装不同厚度的四氟套筒，否那么过大的间隙在转动结束后对高程与轴线将难以精调。C、在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑板，用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑板之间的间53、隙，使黄油面与四氟滑板面相平。四氟乙烯滑片安装时，需按照厂家事先编好的编号与下球铰上编号对号入座，然后涂黄油四氟乙烯粉，白色部位朝上，相邻滑片和滑片上面涂满黄油四氟乙烯粉。涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球绞内，并安装上球绞。D、将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直。中心钢销轴定位后，吊装上球铰，吊装上球绞前，将锅形上球铰底面用抹布擦洗干净，均匀涂抹少量黄油，然后进行吊装。上球铰精确就位并将上球铰用角钢与承台焊接相连，防止长时间放置，影响精度。上下球绞吻合面四周用胶带缠绕密封，严禁泥沙或杂物进入球铰摩擦部位。E、球铰安装完毕对周边进行防护54、，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。 6.4滑道和撑脚6.4.1滑道和撑脚的制作滑道和撑脚的支座委托专业厂家加工，滑道钢板厚度20mm、宽度800mm，滑道内外半径分别为2850mm、3650mm。加工时按16等分加工，现场安装拼装成整体。撑脚采用6308mm型HPB300A材质，地下走板采用20mm厚钢板加工。6.4.2滑道安装在钢撑脚的下方设有环形滑道，滑道中心的直径为6.5m，滑道宽度0.8m，环道由专业厂家生产，现场采取分节段拼装，在盘下利用调整螺栓调整固定。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于1mm。55、滑道顶面设置排气孔，在混凝土浇筑过程中对不密实的位置可采用注浆填充的方法保证其密实。6.4.3撑脚施工上转盘共设有6组撑脚，撑脚内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚中心线的直径为6.5m。撑脚在工厂整体加工后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，安装撑脚时确保撑脚与下滑道的间隙为15mm。转体前在滑道面铺装5mm厚不锈钢板及5mm厚聚四氟乙烯板。为确保上部结构施工时转盘、球铰结构不发生移动，用钢楔将型钢砼撑脚与环道之间塞死。安装完成的钢撑脚及砂箱6.5转体系统安装精度的控制6.5.1确保转体系统球铰和滑道安装精度采取的措施挑选性能和精度优良的徕卡全站仪，使中心点的定位精度到达56、2mm以内；普通水准仪的读数不能到达要求，徕卡电子水准仪型精密自动安平水准仪每公里往返测中误差为0.4mm，读数可到达0.01mm；组织人员熟练掌握精密水准仪的测量方法、实测过程中的考前须知，从技术上为其精度提供保证；按照预定的施工组织设计，组织现场工程技术人员、机械设备到场，吊装球铰和滑道安装；根据技术人员的现场定位测量，安放在其准确的平面位置上；待其吊装就位以后，首先对其初平，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟的原那么和方法来操作，直至到达标准的要求。这种测量方法在以往安装中证明了其合理性，所用调平时间和效果都比拟理想。6.5.2球铰滑道安装球铰及其骨架均采用吊车吊装就位，人工调57、平对中安装。首先安装下球铰骨架，设计要求球铰骨架顶面相对高差5mm，施工时采用提高安装球铰定位骨架的精度的方法，以减少下球铰安装时的调整工作量，施工中提高至2mm，中心偏差1mm。骨架与预埋定位钢筋和角钢焊接牢固，防止浇筑混凝土时发生位移，影响球铰安装。骨架安装就位，检查合格后，即可进行第二次混凝土浇筑。滑道骨架中心和球铰中心重合，与理论中心偏差不大于1mm。1下球铰安装精度控制下球铰的安装精度是整个转体球铰安装的关键步骤。浇筑完成第二次混凝土后，吊装下球铰使其放在骨架上，人工对其进行对中和调平，安装精度：顺桥向1mm，横桥向1mm，下球铰正面相对高差0.5mm。施工中在可调精度内提高了下球铰58、正面相对高差安装精度0.5mm。检查合格后，固定调整螺栓，然后再检查一次，防止因紧螺栓时影响下球铰正面高程。然后浇筑球铰下突出局部的混凝土。以下图为以往下球铰安装完毕后照片2上球铰精度控制浇筑完成牵引反力座混凝土后，把下球铰外表和安装孔内清理干净，在下球铰上安装四氟乙烯片，四氟乙烯片在工厂内进行安装调试后编好号码，现场对号入座，安装后要求顶面在同一球面上其误差不大于0.2mm；在下球铰上和定位销轴上及套筒内按照要求比例涂黄油和四氟乙烯粉。使其均匀的充满定位销轴上和套筒、滑动片之间的空隙，并略高于四氟乙烯片顶面，严禁杂物侵入。在上球铰球面上也均匀的涂一层黄油和四氟乙烯粉，安装上球铰精确定位，临时59、锁定限位并通过直径为270mm定位销轴使其上下球铰中心重合。6.6上转盘支撑系统上部梁体进行施工时，逐渐增加的荷载通过墩身传递至球铰，为保证上部梁体的稳定，施工时在上、下承台之间设置砂箱承受上部荷载，同时便于上承台浇筑时底模的铺设。砂箱在转体前撤除，使上部荷载集中于球铰之上，形成转动体系。砂箱选用630mm10mm与530mm10mm钢管组合而成，砂箱内填充用砂选用枯燥细砂。砂箱上部支撑530mm10mm钢管内填充微膨胀性混凝土，砂箱根部设置卸砂孔，采用M18mm螺栓封闭，脱架时拧去螺栓，让砂流出即可，或者用高压水枪冲击。砂箱均匀布置在钢撑脚之间，共设6组。砂箱及撑脚的布置见以下图6.7上下转60、盘临时固结为更有效确保转体前转盘、球绞结构不发生移动，用钢楔将钢管混凝土撑脚与环道之间塞死，其次砂箱受力也作为临时固结措施之一，保证上下转盘纵向、横向临时锁定，确保上转盘及T构在施工过程中不发生滑移。6.8上转盘混凝土施工上转盘是一个直径为8m的圆盘，内镶上球绞、撑脚、牵引索锚具，外面缠绕牵引索钢绞线。本转体系统擦用强度等级1860Mpa的515.2mm钢绞线两束。设计起转牵引力2*260kN，设计转动牵引力2*155kN。上转盘混凝土施工采用定型钢模，浇筑上转盘前按照施工放样位置，将牵引索分散预埋，牵引索锚固端埋入转盘4m以上，同一对索的锚固段对称于圆心，每根索的预埋高度和牵引方向一致，每对61、索的出口点对称于转盘中心，并圆顺地缠绕在转盘上，在施工时特别注意牵引索的牵引方向。浇筑上转盘混凝土时埋入上转盘深度满足设计要求。7墩身施工墩身施工分主墩施工和边墩施工，主墩墩身高度4m，采用现场绑扎钢筋、大块钢模、分两次浇筑成型，混凝土泵送入模；边墩施工中顶帽不等高局部及支撑垫石混凝土暂不浇筑，以免影响预应力钢束张拉，T构梁预应力钢束张拉、灌浆完毕后再浇筑。施工考前须知：7.1钢筋制安；钢筋在加工棚内集中制作，由运输车运到现场，进行绑扎。绑扎过程中应预埋梁体与墩身连接钢筋、综合接地钢筋。7.2模板安装。由于墩身为矩形墩，模板采用大块定型模板。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找62、平层用水平尺抄平。7.3混凝土灌注。墩身与梁的第一阶段为刚性连接，分两次浇筑先浇筑墩身后浇筑第一阶段。混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土罐车水平运输，输送泵运送、串桶入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件位置、尺寸和保护层厚度，确保位置准确、保护层厚度满足设计要求。由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串桶滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足以下要求：混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm左右。混凝土垂直运输采用输送泵进行。振捣前振捣棒垂直或略有倾斜地插入混凝土中，倾斜适度，否那么会减少插入深度而影响振捣效果。插入振捣棒时稍快，提63、出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持在510cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。混凝土浇筑后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30S以上，当混凝土外表停止沉落或沉落不明显、振捣时不再出现明显气泡或振捣棒周围无气泡冒出、混凝土将模板填充密实前方可停止振捣。墩身混凝土施工中，注意对预埋件的施工，防止影响进行后续工程的施工。混凝土的浇筑要保持连续进行，如因故必须中断，中断时间要小于混凝土的初凝时间。如中断超过了初凝时间，需要按二次灌注的要求，对施工缝进行处理。凿除接缝处混凝土外表的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要到达5Mpa64、以上。在浇筑新混凝土前用水将旧混凝土外表冲洗干净并充分湿润，在水平缝上铺12cm厚同级别水泥砂浆然后浇筑混凝土。墩身混凝土的抗压强度，应严格控制不同强度部位的混凝土标号。模板撤除。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，撤除所有外模板。撤除的顺序应先底节后顶节。8转体梁施工8.1主梁概况T构线路位于圆曲线上，曲线半径为R=600m，梁体沿线路中心线布置，实际施工时以线路中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整。梁部为变截面预应力混凝土箱梁，单箱单室直腹板截面，主墩墩顶截面梁高为500cm，边支点梁高250cm。其底缘按半径R=297.7m圆曲线进行过渡变化。箱梁顶板宽700cm，底宽440cm。65、道碴槽宽450cm。顶板厚30cm；腹板厚由405065cm；底板厚3270cm。箱梁在中墩处设置了两道厚1.0m横隔板，梁端支座处设置了1.2m厚端横隔板，中墩横隔板设1.0m*1.8m过人孔，端横隔板设1.0m*1.0m过人孔。主梁泄水孔采用直径100mmPVC管。箱梁尺寸如以下图：在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔两层，上下错开设置，详细尺寸见各梁段图。假设通风孔与预应力筋相碰，适当移动位置。8.2 施工工安装相关预埋件模板、钢筋、预埋件及支架检查验收压同条件试件压同条件试件T构梁体施工工艺流程框图支架安装安装底模、侧模支架检算预压试验根底施工绑扎底、腹板钢筋，布设波纹管模板设66、计安装内模浇筑混凝土绑扎顶板钢筋及布设波纹管设置预埋件及预留孔洞留置试件拆内模、穿预应力束分阶段张拉预应力束预应力管道压浆留置试件依次完成1、2段终张拉转体撤除支架8.3主要施工步骤主梁施工步骤详见附图；248mT构施工步骤图(附件3)主梁施工步骤图8.4支架设置8.4.1满堂支架根底支架根底要求其可承受主梁混凝土、模板及其他施工设备重量，各梁段预应力钢索张拉及落梁过程中产生的额外附加荷载、风载以及其他可能出现的荷载；同时支架根底的强度及稳定性亦满足施工的各项要求，确保施工平安，支架根底以及梁端临时支墩根底的施工质量，完成后不会出现不均匀沉降。由于原地基承载力相对较弱，需进行碾压，压实后分层回67、填，分层碾压密实，压实后厚度30cm，再浇筑20cm厚C20混凝土。为了保证支架不发生下沉，回填承台基坑时，进行分层夯实，且压实度到达95以上。支架范围内碾压25T压路机，填50cm厚A组料，整平压实度到达95后，使支架范围内形成了具有一定强度的板体结构，有效地加强了地基承载力。整体要求地基承载力根据支架验算的承载能力计算，为增加应力扩散面积，并按0.5%进行单向找坡。地基处理面四周设置排水沟，保证地基处理面无积水。8.4.2满堂支架搭设(1)满堂支架布置T构A0号段梁体重量较大，施工采用碗扣式支架作为现浇箱梁的支撑体系。底模下脚手管立杆的纵向、横向间距均为0.6m，横杆步距为0.6m，在腹板68、位置加密为0.3m,考虑到支架的整体稳定性，在纵向、横向每3m设通长剪刀撑1道，并于箱梁腹板外侧设斜撑。详见附件2xx疏解线下行特大桥248mT构转体计算书(2)支架搭设人员组织搭设以34人为一小组为宜，其中12人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。施工人员共25人，施工时配以吊车辅助施工。搭设时要求至多二层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间合拢搭设，否那么中间杆件会因两测架子刚度太大而难以安装。(3)支架搭设考前须知支撑架立杆竖向拼接时，接缝应在同一水平面上。为提高支架稳定性，设置斜撑剪刀撑，纵向梁底正中设一道，两侧梁根部各设一道，横向跨中设一道，跨中至两墩之间各设一道。斜69、撑剪刀撑采用普通钢管用扣件连接到立杆上，施工中，斜撑剪刀撑应随立杆的架设及时布置，不得遗漏。支架搭设考前须知：a、满堂支架搭设前，场地清理、整平。b、根据施工要求和组架尺寸，测设底脚位置间距。c、拼装时经常检查横杆水平和立杆垂直度，框架必须方正，不得偏扭。立杆垂直度偏差小于0.5，顶部绝对偏差小于5厘米。d、支架拼装到35层时，检查每根立杆底座是否悬空、松动，否那么应旋转可调底座或用薄铁片填实。e、顶托安装时，先从两端调出横坡度，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。f、支架安装完毕后，及时对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设横向卧木、立翼缘支70、架，安装模板，然后测量、放线、检查中线，核对断面几何尺寸。8.4.3满堂支架预压(1)预压的目的a、检验满堂支架及地基的强度及稳定性，消除砼施工前支架的非弹性变形即消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形。b、检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。(2)预压方法主梁梁段共分5段施工顺序为：AO段、2A1段、2A2段施工，采取分段搭设支架及预压，预压荷载为梁段荷载的1.1倍。支架预压共分5次，本处以A0段为例，其它2A1、2A2段均按此方法进行同步加载。采用土袋按各段设计荷载进行预压。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做71、好观测记录，预压时各点预压重量均匀对称，防止出现反常情况。由于砼一次性浇筑，为平安起见，预压的荷载为每梁段的全部重量的1.1倍，采用堆载的方法逐级加载于支架上，加载级别分为80%、100%、110%。压载布置图见图8-1。图8-1 T构梁底模压载示意图(3)加载a、预压前支架检查支架安装完毕后，组织质量检查小组成员检查验收，平安员检查平安设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理。测量组对支架的垂直度、标高等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。b、加载程序加载材料为土袋，每袋土重量约为1.0t。由于箱梁为变截面各部位的荷载不同，按照模拟砼施工顺序进行72、加载，腹板位置、底板位置、翼缘板位置根据梁段重量分别加载，加载时安排1名技术员专门负责加载重量计算，1名技术员专门负责指挥土袋放置位置。c、考前须知每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压观测点的变化值。当观测的变形不大于2mm时即认为稳定，经分析后继续加载。(4)沉降观测及数据处理a、沉降观测在满堂支架区域选取假设干点作为观测沉降的标准点。测量时选用足够的预测点，以保证测量数据的准确性。在1排架到4排架间支架底部布设5组观测点，每组5个点，每组间距6m，其中1排架及4排架下各一组。在支架加压前先按测量支架底木板和支架顶上所有测点的观测数据记录在案，在二级加压后稳压73、过程中应再将所有测点观测一遍并记录在案。三级加压完成后将所有测点观测一遍并记录在案，并且每间隔6-8小时观测一遍所有测点，直至连续两次观测沉降量不变，包括支架底垫的木板，方可卸载，卸载后再将所有测点观测一遍并记录在案。然后对每次观测的数据进行分析，将总沉降量分解成弹性变形量和塑性变形量，以确定该支架顶模板的调整量及预设反拱量，并能合理的控制下一跨同类型支架搭设。b、数据处理测量人员必须有专用表格对每次测量数据进行详细记载，现场采集的数据要及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。堆载后标高-预压前标高=系统总变形值卸载后标高-堆载后标高=系统弹性变形系统总变形值-系统弹性形变=预压已消除74、的非弹性变形按预压所得的支架系统弹性变形值与设计预拱度之和设置预拱度。c、调整支架顶标高沉降观测数据经过计算和分析后，将支架弹性变形值作为支架顶托的调整值，即将支架顶托标高调整为：设计梁标高+预拱度。预拱度的设置实际考虑到的荷载包含了结构恒载包含梁体自重及二期恒载、预应力、混凝土收缩徐变等、1/2静活载效应、支架变形等因素。具体公式为：预拱度=计算预拱度+-1/2静活载效应+-支架变形，其中1/2静活载效应、支架变形均以向下为负梁体立模标高=设计标高+预拱度。8.5模板工程8.5.1底模调整支架预压完成后，根据预压所得数据通过调整顶托来重新调整预拱度，对因预压造成的底模变形、破损要求进行更换。75、8.5.2模板制作为保证底板光滑、美观，考虑到工人操作方便，采用竹胶板搁置在纵梁10cm10cm方木上，腹板区间距120mm，其余地段间距300mm。底模根据变截面的要求，按设计要求进行铺装，根椐梁体预拱度值及堆载试压结果预留起拱值。腹板侧模及翼板底模板采用竹胶板，倒角局部采用R=200mm的1/4定型钢模做肋板，肋板间距10cm，肋板间用10cm10cm方木连成一个整体，在圆弧上铺设白铁皮。测量精确定位，按虚拟节段加工成型，分节段吊装，模板接缝处贴双面胶，竹胶板作整平、去污处理。腹板模板采用方木做竖肋，214a做横肋，两外侧模间采用20的拉杆加双螺母对拉，内侧模设横撑支撑。翼缘板模板横向及纵76、向均采用1010的方木做肋。 在底板和腹板钢筋(包括波纹管)安装后，将预拼好的内模分片吊装入模连接成型。内模全部采用竹胶板制作，内部采用钢筋三角撑配合脚手管支撑。8.5.3模板安装木模板安装顺序为安装底模及外侧模、翼缘底模底板、腹板钢筋绑扎完后安装内模顶板钢筋封端模。以调整好的底模作为基准标高来安装T构梁腹板模板架及腹板模板。腹板模板安装完毕后，底、腹板钢筋和波纹管安装完毕后以腹板架为依据安装翼缘板木板。内模在绑扎完底板和腹板钢筋后安装，内模及支架先期拼装完毕。安装内模时先将预制好的8cm8cmD(D为底板厚度值)cm的C50混凝土垫块按照内模支架的上下支撑杆的位置摆放好，再将拼装好的内模放在77、混凝土垫块上，最后锁紧横向连接支撑杆。模板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，工人配合调整至准确位置。模板位置调整到位后，按照设计要求，腹板位置间隔2.0m预留通风孔，底板靠近梁端预留泄水孔，采用PVC管成孔。表8-1 模板安装尺寸允许偏差和检验方法序号工程允许偏差mm检验方法1梁段长10尺量检查不少于5处2梁高+10，03顶板厚+10,04底板厚+10，05腹板厚+10,06端、横隔板厚+10,07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10,010模板外表平整度31m靠尺检查不少于5处11模板外表垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯78、10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差28.6钢筋工程8.6.1钢筋原材钢筋原材必须符合要求，有出厂合格证或试验报告单，进场应分批进行检验，同一牌号、同炉罐号、同规格每60为一批。8.6.2钢筋加工首先对设计图纸中钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距锚固长度、保护层厚度均应进行复核，明确钢筋接头位置确定下料长度。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的外表应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前去除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工应满足下表要求表8.2 钢筋加工允许偏差序号检验工程及方79、法允许偏差1钢筋顺长方向尺寸偏差10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4同一排受力钢筋间距10mm5受力钢筋排距5mm6弯起钢筋的弯折位置20mm7箍筋内净尺寸3mm8弯起钢筋的弯起高度4mm8.6.3梁体钢筋绑扎1钢筋绑扎顺序外侧模安装定位后绑扎底腹板钢筋布设预应力筋管道安装内模定位安装端模绑扎顶板钢筋埋设桥面附属设施预埋件。2钢筋连接及接头要求a、钢筋连接要求钢筋主筋采用双面焊连接，在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面内(钢筋直径35d且不小于50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，绑扎时不得超过25%.且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位80、于最大弯矩处。b、钢筋接头位置受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d，级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接局部的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。钢筋绑扎要求见下表。表8-3 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1预应力筋预留管81、道在任何方向与设计位置的偏差4mm2桥面主筋间距及位置偏差拼装后检查15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度偏离垂直位置15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm3钢筋保护层在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块且强度等级等同于梁体强度工字型，其抗压强度50MPa，并按一定批量抽查试验和测量检验。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内82、。梁体保护层厚度为35mm。8.6.4预应力孔道1孔道定位预应力孔道采用镀锌金属波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用连接管接长，定位钢筋网设置间距直线段60cm，管道转折点处加密至30cm，定位网钢筋采用8mm的HPB300光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。2孔道安装及考前须知波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管，防止安装时突然折角，接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装过程中防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线83、应圆顺。由于钢筋、管道密集，如预应力管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原那么先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋假设遇预应力张拉槽,截断后应预留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体;锚后加强钢筋网采用12HRB335,按100100mm布置,沿纵向钢束方向间距为100mm,与喇叭口中心线垂直设置3排；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待混凝84、土终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和破损。8.6.5桥梁预埋件(1)接触网支柱预埋钢板、锚栓、钢筋位置、数量严格按设计施工2梁体通风孔采用直径为100mm的PVC，两层交错布置。3梁底板泄水孔采用直径为100mm的PVC，按要求预埋(4)桥面防、排水应预埋纵向排水管构件(5)梁体桥面、伸缩缝预留钢筋设置齐全，位置正确。(6)锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。7综合接地钢筋布置、接地端子的位置、数量需按设计要求施工。8人行道栏杆预埋螺栓按设计要求施工。8.7预应力工程8.785、.1预应力简述横向预应力、竖向预应力及纵向预应力共同组成梁体双向预应力力体系。A0/A1/A2梁段内均一次张拉完成，纵向通长预应力钢束待梁体转体完成、梁端支座安装到位、落梁完成后一次张拉完成。横向预应力、竖向预应力筋设计为单端张拉,在施工时波纹管、套管与预应力筋同时安装就位，横向预应力索张拉端应交错布置，横竖向波纹管道在固定端接通气孔。纵向预应力筋两端同步对称张拉,施工时采取预埋金属波纹管成孔，混凝土浇注完，混凝土强度、弹性模量到达设计值100%，且龄期不小于7天，方可进行张拉作业。8.7.2钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照铁路桥涵施工标准中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐86、盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm；钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放87、及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。8.7.3穿束箱梁混凝土浇注完后，待混凝土初凝后，开始预应力筋的安装a、穿束方法短束采用人工穿束，长束采用3t卷扬机牵引穿束。b、穿束施工将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。c、考前须知穿束时防止钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处88、理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。8.7.4预应力张拉条件及原那么1张拉条件梁体混凝土强度及弹性模量到达设计值的100后进行张拉，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。2张拉控制原那么张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控：即张拉时梁体混凝土强度及弹性模量到达设计值的100%；且龄期不少于7d。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在k作用下持荷5min。8.7.5梁体张拉操作工艺1纵向预应力筋张拉张拉顺序及原那么：先外后内，以梁中线为对称轴两侧对称进行，最89、大不平衡束为1 束。先腹板束，后顶板、底板束，先长束后短束。两端同时张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力持荷5分钟一端卸压自锚另一端卸压自锚卸工具锚和千斤顶。张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉预应力张拉:预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比拟，限差为+6%，符合者持荷 5分钟，一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;另一端千斤顶补足拉力后，缓慢回油锚固，弹性回缩6mm，卸下千斤顶;否那么，应重复张拉。2竖向预应力筋张拉张拉顺序及原那么:采用单端张拉90、,自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧对称进行。张拉工艺流程:0初始应力设计应力持荷2分钟拧紧锚具锚固卸顶。预应力张拉:张拉采用双控法，以油压表读数为主，油压表的误差不得超过+2%，伸长量的误差不得超过+6%。3横向预应力筋张拉张拉顺序及原那么：采用单侧交错张拉,自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉。张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力持荷5分钟张拉端卸压自锚卸工具锚和千斤顶。预应力张拉:预应力张拉单端交错进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，伸长量与理论计算值比拟，限差为+6%，符合者持荷 5分钟，千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩91、值6mm，卸下千斤顶;否那么，应重复张拉。4张拉考前须知a、在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。b、滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重新张拉。c、如果发生在割丝后，可用砂轮缓慢切割一端锚环，然后换束重新张拉。d、张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。e、张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。5、预应力张拉质量要求(1)断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的1%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得92、超过一丝。否那么，放松换束或更换锚具。(2)因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，假设钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。(3)锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。(4)钢绞线回缩量控制在6mm以内。管道压浆箱梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂，强度等级不低于M50。灌浆材料为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足以下要求：抗压强度大于50MPa，抗折强度大于93、10MPa；凝结时间：初凝大于4h，终凝小于24h；静置条件泌水率：3h小于等于0.1%，24h为0；毛细泌水率：3h小于等于0.1%；压力泌水指标：0.22MPa下，最大泌水率不大于3.5%；流动度：出机流动度184s，30分钟后流动度30；24h内最大自由收缩率不大于1.5%。充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊。含有机渗透迁移性阻锈剂严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂。工艺流程去除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆抽真空灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵保压关闭灌浆泵及94、灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。压浆工艺(1)确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能平安开启及关闭。(2)在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求到达-0.06-0.1MPa 并保持稳定，停泵1min，假设压力表能保持不变即可认为孔道能到达并维持真空。(3)启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地参加灌浆剂95、(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm2.5mm。(4)启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆真空泵仍保持连续作业，即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候翻开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓与灌入的浆体相同时之后，封闭出浆口，继续压浆使压力到达0.50.6MPa，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。(5)浆体初凝后约5h，具体时间根据气温由试验确定，96、拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。灌浆剂强度试件灌浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及梁号。灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M30、28d龄期满足设计要求。压入孔道的灌浆剂饱满密实，浆体体积收缩率小于2%。试件制作：压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表规定。试件注明制作日期和梁号。表8-2压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定规定试件名称试件数量组/批取样位置试验批量(孔/批)养护方式试验龄期d试验方法评定/判定标 准压浆28d强度1随机1标养28TB/T3192-20217d：M3028d：M55封锚及预留孔封堵箱梁终张拉后，在3d内进行封锚。封锚采用97、强度等级不低于C50无收缩混凝土进行填塞。工艺流程锚具穴槽外表凿毛处理锚具防水处理安装封锚钢筋填塞混凝土混凝土养护对新旧混凝土结合部进行防水处理。封锚工艺封锚前，对锚具穴槽外表进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆去除干净。然后在纵向预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，外表平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后，对新旧混凝土结合部采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。试件制作封锚混凝土试件的取样、批量、98、养护、试验、评定符合下表的规定。试件注明制作日期及代表梁号。表8-3试件名称试件数量组/批取样位置试验批量 (孔/批)养护方式试验龄期d试验方法评定/判定标准封锚砼56d强度4均布1标养56GB/T50081-2002TB10425-94标准差法8.8混凝土工程8.8.1混凝土拌和采用拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向搅拌站提出砼供给方案数量和连续生产时间，搅拌站按方案要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试材质、含水量以调整施工配合比。书面通知搅拌站，挂牌生产。8.8.2混凝土的输送1混凝土运输混凝土水平运输采用8m3混凝土罐车运送。2混凝土输送通过汽车输送泵输送入模。3考前须知泵送99、时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。8.8.3混凝土浇筑1 混凝土入模要求混凝土模板温度控制在530每孔梁浇注开盘前检测；混凝土入模含气量控制在2%4%每批不大于50m3测一次；混凝土坍落度坍落扩展度每批不大于50m3测一次。2 混凝土浇筑a、浇筑点布置:采用多点布置，对称浇筑。b、梁体混凝土浇筑顺序:混凝土浇筑采用分段、水平分层的方式连续浇筑，从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行。顺桥向浇筑顺序按图纸设计段落进行浇筑，每段浇筑时对称匀速进行。横桥向浇筑顺序先浇筑一局部腹板区100、及腹板与底板结合处再浇筑底板区浇筑剩余腹板区浇筑顶板区外表收浆抹面。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面上下悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利外表收浆抹面。横桥向浇筑顺序见图4.6.6-1。图8-2 横桥向浇筑顺序示意图c、混凝土拌和组织混凝土由梁场拌和站进行供给，梁场拌和站两套拌和设备进行混凝土的供给。梁体混凝土等级为C50，碎石采用二级配。8.8.4混凝土振捣(1)混凝土振捣施工梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头尤其是张拉端101、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面到达平整，排水通畅。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。使用插入式振捣器振捣时，按以下方法进行：振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式或“交错式，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振102、。每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍。离模板边缘10cm，插入下层混凝土510cm，防止碰撞模板钢筋及预埋件；外表振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实局部10cm为度。振动棒插入混凝土后,上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为2030s。待混凝土到达不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，方可拔出振动棒。当发现外表积水，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距4050103、cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔。快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得空隙，防止形成空洞。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。 (2)混凝土振捣考前须知A、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐死角、锚槽部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。B、以插入式振捣器振捣。要垂直等距离插入到下一层510cm下行右，其间距不得超过60cm，振捣到砼外表出现灰浆和光泽使砼到达104、均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。C、振捣时严禁碰撞模板及预埋件。8.8.5砼养护混凝土浇筑完毕，立即进行潮湿养护，根据养护期间大气温度及湿度按照标准要求确定潮湿养护天数。定期对梁体进行撒水，保证混凝土外表潮湿，防止出现裂纹。按照标准要求制作混凝土养护试件，同条件养护试件涉及到初张拉及终张拉混凝土强度及弹性模量确实定，必须保护好同养试件，并确保同条件养护。混凝土浇筑考前须知(1)梁体砼采用C50砼，砼由拌和站供给，砼运输车运输，用砼输送泵进行浇筑。按纵向分段水平分层浇筑砼，每层砼厚2535cm，顶板厚30cm可以不分层浇筑但是必须加强振捣工作。(2)为了防止浇筑腹板时，砼从底板处上翻105、，底板砼浇筑完后在其顶面加铺模板并加压。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时减慢振捣速度，确保振捣质量。(3)混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时防止振动棒与金属波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，金属波纹管内放入硬PVC管，防止波纹管碰撞变形；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采取措施处理。(4)梁体砼一次浇筑成功，并在初始浇筑的砼终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。砼浇筑完成终凝后,在砼外表覆盖土工布采用洒水或草垫子覆盖养护，养护时间不少于7天。(5)必须严格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进106、行调整，并掺用适量的减水剂和缓凝剂。(6)严格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部浇筑，振捣采用50mm插入式振捣棒均匀振捣。8.8.6模板撤除根据设计要求，侧模、翼模在张拉前撤除，底模待张拉、灌浆完毕后撤除。当砼强度到达设计值的60%，混凝土芯部与外表、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15摄氏度并注意保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模时开始撤除侧模、翼模，用吊车配合撤除，在箱梁顶部设置手拉葫芦，从箱梁边缘将模板拉至箱梁顶部。8.8.7桥面预留孔封堵桥面吊装孔封堵前，对孔道外表进行凿毛处理，并将灰、杂物等去除干净。然后安装封堵钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对预留孔进行填塞107、。填塞混凝土分层筑实，外表平整。混凝土凝固后，采用保湿养护。最后，对新旧混凝土结合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按规定制作桥面防水层和保护层。桥面防水层、保护层桥面防水层在梁防撞墙施工完成后即可进行桥面防水层和保护层施工。防水层施工为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层必须平整，无蜂窝及麻面，防水层施做前去除浮碴、浮灰和积水，使桥面保持枯燥。防水层施工前，桥面基层必须符合平整度要求：桥面基层平整，平整度用1 m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于5mm。必要时要进行处理。防水涂料的配制必须按产品说明进行，称量允许偏差为2%，搅拌必须均匀，搅拌时间为35min，且混合液体发出黑亮时方可使用。108、防水涂料的涂刷必须均匀，涂刷厚度为1.5mm，涂刷分12次进行。涂刷时不得因流溅或其他原因污染梁体。每次配制防水涂料必须在20min内用完。防水卷材先行纵向搭接，再进行横向搭接，搭接的粘贴宽度不小于80mm。防水卷材的粘贴必须在防水涂料涂刷完毕后20min内做完。注意对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边。封边宽度不小于80mm，涂刷厚度不小于1.5mm。防水涂料涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及曝晒，待其完全干固前方可作覆盖层。四级以上强风天气，温度低于10时，严禁进行防水层施工。防水层铺设完毕24h后，方可进行保护层的施工。保护层施工制做砼保护层时，其施工机具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺109、好的防水层。保护层采用C40细石聚丙烯纤维网砼，桥面纵向每隔4m作一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝。当保护层砼强度到达设计强度的50以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料填充断缝时，不得污染保护层面及梁体。C40细石聚丙烯纤维网砼中，聚丙烯纤维网的掺量为1.8kg/m3；拌合物搅拌采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3分钟；平板振动器原地振捣停留时间为20s下行右；抹面时采用钢质抹刀。保护层砼浇注完成后，应采取保水养护。保护层外表应平整、流水通畅。桥面防水层和保护层施工考前须知防水层质量检查应按铁路桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件的规定进行。四级以上强风天气不宜进行防水层施110、工。环境温度低于0时，应采取保温措施。同时为改善防水涂料的稠度，可在搅拌的同时加聚氨酯防水涂料重量的38的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯。8.9支架、模板的撤除根据T构、支架及根底的实际情况，第一施工阶段预应力张拉完成按要求撤除主墩及A0号段模板、支架，撤除过程中密切观测支架及主梁的变形情况，发现异常即刻停止撤除。撤除支架时，两端的临时支墩暂不撤除；支架撤除后梁端部支撑于临时支墩上；主梁的支架撤除对称同步进行。安装底模时，于梁端2.5m范围内单独制作钢模，并将钢模固定于梁端上，支架及模板撤除时该段模板不撤除，保证钢模稳定与梁接触紧密以满足落梁时千斤顶上顶、转体后千斤顶上顶的整体性。防止损伤梁体。9T111、构转体施工9.1转体系统转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成。下转盘为支承转体结构全部重量的根底，转体完成后，与上转盘共同形成根底，下转盘上设置转体系统的下球铰、撑脚的环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等。球铰是平动法施工的转动系统，是转体施工的关键结构。上转盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成多向、立体的受力状态。9.2转体主要设备布置(1)液压机电气设备出厂前要进行测试和标定，并在厂内进行试运转，试转体前由厂家技术人员现场调试。转体结构牵引力计算 转体总重量W原设计为23500KN，其摩擦力计算公式为F=W启动过程中的静摩擦系数按=0.1，静摩擦力F=W=2350KN；转体过程112、中的动摩擦系数按=0.06，动摩擦力F=W=1410KN，转体拽拉力计算：T=2/3RW/D+NR撑/D。其中：R球铰平面半径，R=0.90m； W转体总重量，W=23500KN； D转台直径，D=8m； N转体时支撑腿最大支撑力，N=2000KN R撑支撑腿半径，R撑=3.25m。 球铰摩擦系数，静=0.1，动=0.06； 计算结果：启动时所需要最大牵引力2T=2*260KN 转动时所需要最大牵引力2T=2*155KN动力储藏系数：1000KN/260KN=3.8 钢绞线的平安系数：5根/台26t/根/26t=5 千斤顶动力储藏和钢绞线的平安已到达工程的设计要求。转体作业时间估算根据设计计算113、要点时间：T=393602/0.0169min。 加上准备工作和收尾工作，要点时间不能小于90分钟。(2)主要设备布置试转体前安装好钢绞线、连续千斤顶，在反力孔内插入钢棒，安装2套助推反力梁，撤除砂箱、退出钢楔子解除约束，准备好1000KN螺旋千斤顶及限位型钢。安装助推装置前，应将环形滑道清理干净，检查滑道与撑脚间隙，撑脚走道板涂抹比例为1：120的黄油四氟粉。(3)主要设备表表8.4 主要设备序号名称数量用途1QK-8主控台/台12台千斤顶同步牵引2ZLD100千斤顶/台3备用1转体牵引3ZLDB液压泵站/台2转体牵引油缸供油4QJ100千斤顶/台3备用1启动助推5YDC4000千斤顶/台4114、精调6ZB4-500型油泵/台4启动助推千斤顶供油7徕卡TC402全站仪/套1施工测量8徕卡DNA03电子水准仪/套1施工测量9反力梁、钢板梁/套2施工辅助材料9.3牵引反力座设置牵引反力座采用钢筋混凝土结构，牵引支座尺寸为高 1.2m宽0.8m厚1.6m，详见牵引反力支座图(附件四)。张拉受力面设两根I43a 工字钢，混凝土保护层厚度为50mm埋设两根I36b型钢，两台连续千斤顶分别水平、平行、对称地布置于转盘两侧，千斤顶的中心线与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平。千斤顶放置于配套的反力座上，反力座槽口位置及高度精确放样，准确定位，并能承受大于26t的反力作用。验算详115、见牵引反力座设计附件39.3转体不平衡称重试验方案 试验目的围绕本桥的结构和施工特点，将在转动梁体的不平衡力矩、摩阻系数、转体配重、转体偏心控制等方面开展工作，以保证转体阶段的结构平安,为桥梁运营期间的技术管理和技术评估提供依据。进一步完善桥梁水平转体施工方法、提升企业施工技术能力。9.3.2试验内容转体梁横向不平衡力矩测试、转体梁纵向不平衡力矩测试、摩阻系数测试、转体姿态分析、转体梁平衡配重。9.3.3试验方法沿梁轴线的竖平面内，由于球铰体系的制作安装误差和梁体质量分布差异以及预应力张拉的程度差异，导致两侧梁段刚度不同，质量分布不同，从而产生不平衡力矩，使得悬臂梁段下挠程度不同。为了保证转体116、过程中，体系平稳转动，要求预先调整体系的质量分布，使其质量处于平衡状态。原理如下：以球铰为矩心，顺、反时针力矩之和为零，使转动体系能平衡转动，当结构本身力矩不能平衡时，加配重使之平衡。即：M 左-M 右= M 配式中：M左 左侧悬臂段的自重对绞心的力矩；M右 右侧悬臂段的自重对绞心的力矩；M配 配重对绞心的力矩。根据实测偏心结果，对于纵向偏心，采用在结构顶面的偏心反向位置，距离墩身中心线一定距离的悬臂段，堆码加沙袋或钢筋、钢绞线作为配载纠偏处理法。要使球铰克服静摩阻力发生微小转动，要的转动力矩应大于等于静摩阻力矩。静摩阻力矩由下式计算：Mz= 0.980N R式中，N 为转体重量，R 为球铰球117、面半径，0为静摩擦系数。9.4脱架形成转动体系当上部构造箱梁砼浇筑完毕，强度和龄期都满足设计要求，而且纵向预应力已经张拉完成，至此即具备了转动体系脱架的条件。脱架并形成转动体系是转体桥施工最重要的工序，它的目标是要求脱架完成后，转动体系的重量全部支承在下球铰上安装的四氟乙烯片上，这时整个转动体系的标高低降数量理论上应该是四氟乙烯片承受的压力产生的弹性压缩值，它取决于正压力和四氟乙烯片材料的弹模。脱架完成后，转动体系的重量不应该支承在撑脚和环道上。为保证这个意图的实现，安装撑脚时撑脚与环道之间留置1.5cm空隙。如果脱架后，撑脚底钢板与环道钢板间隙偏大，可以在撑脚下临时挂一块适当厚度的钢板随同转118、体，增加防倾斜的保险度。脱架步骤：去除上下承台间杂物撤除撑脚下钢楔块拧开砂箱卸砂孔螺栓使砂箱内砂自然流出或用高压水枪冲击移走砂箱转动体系形成。为了判断转动体系脱架前后实际的重心偏离情况，在浇筑上承台时在其四周设置永久观测标志，并在施工全过程观测记录精度0.5mm它们的变化。如果脱架后，上盘四周标高是均匀下沉，那么可以初步判断重心状态与设计要求根本吻合。9.5试转体试转体的目的，一是检验转体方案的实用性、可靠性；二是检验整个指挥系统的协调性；三是检验操作人员是否明确自己的岗位职责和协同反响能力；四是通过演练取得经验并找到差距，以便进一步改良预定的转体方案；五是为了测试连续千斤顶加载后的工作性能，119、并确定合理转速的油泵控制参数和停止牵引后转动体在惯性作用下可能产生的转动距离。1提前1个月将施工方案、方案报相关铁路管理部门，于箱梁翼板外缘设置平安防护网；认真清理箱梁内外的杂物，用高密度钢丝网封住箱梁两端，禁止非施工人员进入施工区域。除因转体所需的配重外，其他机械设备、材料一律不得留在箱梁顶上。2撤除上、下转盘间支撑沙箱；解除多有约束全面检查转体结构各关键受力部位是否有裂缝及异常情况。通过监测标出T构的重心，假设出现重心偏移，应采用配重，以满足平衡转动条件。处理完毕后转体结构静置监测，监测时间应2小时。3在下承台顶布置转体牵引系统的设备、工具、锚具、连接好控制台、泵站、千斤顶间的信号线，连接120、控制台、泵站电源，接好泵站与千斤顶间的油路并将设备调试完毕。4人工理顺钢绞线，将钢绞线牵引索顺着牵引方向绕过转盘后穿入1000kN连续千斤顶，先用1-5KN逐根对钢绞线预紧，保证每根钢绞线受力均匀；再在2MPa油压下对该束钢绞线整体预紧，使同一束牵引索各根钢绞线持力根本一致，预紧应采取对称方式进行。5翻开主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两台千斤顶同时施力转体。假设不能转动，那么施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服超静摩阻力来启动桥梁转动，假设还不能启动，那么应停止试转，另行研究处理。6转体时，记录试转时间和速度，根据实测结果与计算结果比对进行调整转速，即应做好两项重要数据的测121、试工作。7试转过程中，检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否发生变形开裂等异常情况。如有异常情况发生，那么应停止试转，查明原因并采取相应措施整改处理前方可继续试转。8试转体时邀请业主、设计、监理、球铰生产厂家等多方人员到场指导工作，并成立指挥小组兼顾正式转体，由组长对现场统一指挥。采用对讲机进行通讯联络、试转体时，记录试转时间和停止转动后余转值。将实测结果与计算结果比拟，调整转速。试转体成功后，要对现场设施采取覆盖保护措施，切断电源，专人看护。9.5正式转体转体过程中，考虑风力的影响，转体前一周与气象部门及时沟通，保证转体时风力小于5级。1“天窗到来之前工作人员各就各位。“天窗开122、通前方能正式转体。转体过程中要与铁路有关部门保持密切联系。2根据试转体的成果指导转体，转到预定位置停止牵引。当转动体系快到预定位置时，迅速将2台1000KN螺旋千斤顶、型钢、钢板对称地安放到助推反力孔上作为限位装置，防止转体到位后继续前行。限位装置可作为转动单元微调装置。通过观察上承台轴线上悬挂的锤球与下承台轴线的差值以及测量人员测量的数据，调整助推千斤顶的顶推速度，采用经纬仪校正箱梁端头中线指挥转动单元就位，中线偏差不大于2cm。转动单元就位后，利用备用的型钢、螺旋千斤顶、钢楔子将转盘固定，防止风或其他因素引起转动体发生位移。9.6备用方案利用反力孔插入钢棒后设置反力梁形成反力支座，千斤顶撑123、于反力梁上对钢撑脚形成顶推力，并用倒链在钢撑脚前端形成拉力，是转动体系缓慢转动。当千斤顶行程无法满足顶推时可在反力梁位置加设垫板，或是前移反力支座后继续顶推。千斤顶、倒链对称布置，采用50t机械千斤顶与30t倒链。9.7转动单元的精调精调的目的是为了保证转体后桥体符合设计要求。在下承台顶面与纵横桥向较低位置分别安放2台4000KN千斤顶，对桥体的纵横向高程进行调整。整个精调过程中，利用电子水准仪对纵横桥向高程进行准确测量；利用全站仪对桥梁轴线进行跟踪监测。在梁顶高程、纵轴线符合设计要求后，在钢撑脚下均揳入4个小钢楔子，完成T构精调。精调过程中应控制顶升力不超过设计限值，并在千斤顶顶面和上承台底124、面之间设置2I28型钢=50mm的钢板以扩散局部应力。详见助推反力座、反力孔设计、验算附件49.8限位措施借助反力孔对转体进行限位，具体方法为在反力孔内插入钢棒，架设限位梁，限位梁与撑脚接触位置小于设计角度1，保证有一定的调节余地，限位梁对称布置。9.9梁段施加上顶力及支座安装利用临时支墩上方的千斤顶落主梁，千斤顶与混凝土预制块横向与主梁腹板中心线对齐，在单侧梁端两道腹板下的竖向承载能力大于1200KN，一道腹板600KN，全桥4600KN；落梁时大、小里程梁端同步进行，同一梁端左、右侧腹板同时进行；主梁竖向位移完全发生，千斤顶同混凝土预制块与主梁脱离，主梁呈两侧悬臂状态。主梁落梁：支架搭设时125、于梁端腹板下四处混凝土预制块相临位置靠近主墩方向，分别预留四个千斤顶上顶点，起顶位置纵向距梁端1m,横向与主梁腹板中心对齐；位于工字钢上方。落梁时采用千斤顶配合混凝土预制块共同主导梁体缓慢、同步、均速落梁。具体操作方式为：支架撤除过程中及撤除后千斤顶暂不受力，混凝土预制块作为上顶物体。落梁开始时，四台千斤顶缓慢、同步、均速向上顶起(不大于设计要求的5mm)，于预制块不受压力时从预制块中取出最上部高度为25cm的块体，而后四台千斤顶缓慢、同步、均速下落，待混凝土预制块受压后，调整千斤顶高度，而后采用相同的方法，先缓慢、同步、均速向上顶起使混凝土预制件不受压，而后落梁25cm；以此类推，直至到达最126、终落梁要求。详见主梁落梁临时支墩布置图附图五。9.10锁定与封铰精调结束后，立即在钢撑脚与内外助推反力支座之间安放型钢反力架，对转动单元进行锁定。然后清洗滑道上的润滑剂、清理底盘上外表脏物，焊接上下承台间的预埋钢筋、钢件、绑扎钢筋，立模浇筑C50微膨胀混凝土封铰，加强养护，使承台形成整体。考虑封铰混凝土的填充密实情况，在上、下承台施工时预埋压浆管，对封铰混凝土与上承台底面之间进行压浆填充。压浆管埋置从下向上埋置，以保证压浆时填充密实及压浆管通畅。10铁路防护及应急预案为加强既有线施工突发危机事件处理的综合指挥能力，提高紧急救援反响速度和协调水平，确保迅速有效地处理各类既有线施工突发危机事件，将127、突发危机事件对人员、财产和环境造成的损失降至最小程度，最大限度地保障员工的生命财产平安，根据有关规定，制定本预案。10.1应急组织机构指挥部应急组织机构及人员安排如下：、 应急指挥领导小组：组 长：工程经理 张锁彦 副组长：工程总工 李飨民组长职责：负责下达发出警报、抢修令，召集各应急救援抢险小组，发动全体人员进行抢救、抢险工作。副组长职责：负责协助组长掌握灾情情况，密切关注灾害的开展趋势，提供抢修方案，提出建议。、各应急救援抢险小组主要负责人及职责：工程抢修小组职责：负责组织发出警报，人员及重要物资撤离危险区域，对危险区域进行隔离，标出明显警示，组织按方案进行抢修，受应急指挥领导小组组长指挥128、。应急行动小组职责： 负责人接到工区险情报告，迅速做出反响，向上级主管部门汇报险情详细情况，同时组织组员开展抢险救援工作。平安防护小组职责： 负责做好现场平安防护工作和抢险及险情调查工作。通讯联络小组职责： 负责与各级领导和地区卫生防疫部门及当地医院、公安部门等的联系；保持通讯系统通畅，做好通讯记录。物资供给和设备保障小组职责： 负责组织抢修机具、材料的调配。外部协调小组职责： 负责组织联系社会的援助，协调外援的抢险工作。10.2既有线行车应急预案10.2.1一般应急措施现场一旦发生事故，驾驶员、操作手等有关工作人员，应努力减少事故的损失，配合有关部门做好以下工作：迅速停车，使机械处于平安状态129、，积极抢救受伤人员，并迅速按程序上报事故。对于外伤大出血者，应予以包扎止血。在事故现场进行简易紧急抢救后马上请求他人送伤者到就近医院，并保护现场。、抢救受损物资，尽量减轻事故的危害程度，设法防止事故扩大。假设车辆或其它物资发生失火，应根据火情、部位使用相应的灭火器和采取其它有效措施进行扑救，必要时拨打119报警。、在不阻碍抢救受伤人员和物资的情况下，尽最大努力保护好事故现场。对一些物资和受伤人员需要移位时，必须在原位做好标记，机械设备非必须情况不得移位，以便为勘察现场提供确切的资料。现场人员有保护好事故现场的责任。、应急指挥部接到事故报告后，应立即组织救援，指派人员组成事故调查处理小组，负责事130、故调查和处理工作，并及时向上级有关部门和相关方汇报。、肇事人员必须如实向事故调查人员汇报事故的详细经过、与事故有关的人员参与、知情者和事故现场的情况。、肇事人员应端正态度，听候有关部门处理，切忌谎报事故情况和伪造事故现场。10.2.2特殊情况应急措施、钻孔时铁路路基开裂，沉降时，应立即钻孔用粘土回填，将路基裂缝灌注水泥浆。并分析原因，改良施工工艺后，再开钻。、承台施工时引起铁路路基开裂，沉降时，用千金顶支撑钢板桩，稳定路基，并用打桩机，加打钢板桩。、墩柱施工时，假设支架倾覆或垮塌在铁路线路上，用人工配合现场25T吊车迅速将倾覆在铁路线上的支架，钢筋、模板、混凝土等障碍物清离铁路线，在最短的时间131、内恢复线路正常运营。10.2.3预防措施、大型设备没有带队指挥人员的监护指导，严禁移动。铁路部门未给定封锁点时，所有车辆和人员不得在铁路上作业。作业时严格执行一人，人随机动。、搞好班前学习，做好技术交底，提高职工平安意识。、选派有能力有经验的人员参加施工。、司机必须严格遵守相关平安操作规程、指定路线和现场指挥人员的指令。、各部门和每位司机都必须严格执行公司的“八不走规定，即“没有任务单或任务不清不走；各种证照不全不走；未进行平安技术交底不走；出车前车温低车辆未检查不走；不参加平安会不走；平安部件有故障不排除不走；货物几何尺寸不清、捆绑不牢不走；过度疲劳不走。、起重工、操作工应持证上岗且了解吊车132、性能。、吊装作业时，其工作风力应不大于6级。、在吊装作业中应特别注意，重物应在垂直位置，禁止斜拉斜拽。、吊装作业中要严格执行公司的“十不吊规定，即“超负荷不吊；斜挂不吊；无旗无哨无专人指挥不吊；指挥信号不清不吊；绳子打结不吊；绳子不齐不吊；埋在地下物件不吊；吊物上站人不吊；吊物捆绑不牢不吊；带棱角口的物件无措施不吊。10.3转体施工应急预案、转体前T构两端重量不平衡如果在转体过程中出现T构不平衡的现象，可根据监控量测组量测结果，经理论推算后，在转动前用设计院或委托单位制定的配载方案，现场加沙袋配重法调整T构两端的重量，使结构中心尽量和转轴中心重合。、首次不能正常起动根据检算，正常情况下两侧ZL133、D200-300型千斤顶完全可以满足转体正常起动。假设由于其他因素影响而导致首次起动ZLD牵引系统两台千斤顶加载时仍不能正常起动，可借助已经安装到位的二台助推千斤顶均匀加力，使结构转动。、牵引系统发生故障a、牵引索张拉端锚固端是否滑束，钢丝线是否断滑丝。b、施工设备故障。如发现上述现象发生，应对其结构的平安影响进行评估，确定是否采取平安措施。针对第1种情况，可采用增加钢束数量已经采取,目前设计采用钢绞线所能承受总拉力已经远远超过连续千斤顶最大张拉能力、在张拉前对每根钢绞线预先分别施加应力预紧方案采取、在施工过程中加强对预埋钢束的保护等措施；针对第2种情况，转体前对设备进行校验，同时点前2天进行134、试转以检验设备的可靠性，配备熟练操作人员及经验丰富的指挥人员，以立即排除故障等处理措施。、突然停电为防止动力线路出现故障造成突然停电，我部在转体桥附近安装了二台200KW的柴油发电机，能为转体桥施工提供充足的电力保障。、大风、暴雨等恶劣天气在转体前要准备好雨具，棚布等防风雨设施，转体机具安放在棚内，安置位置要视线良好，以防转体准备及施工期间突发大风、暴雨、大雾等恶劣天气。转体前收集天气预报情况，避开5级以上大风及雨雾天气。10.4事故处理、发生突发事件后，按照上级有关部门的统一部署，指挥部应急救援领导小组办公室应就事故影响范围、开展过程、抢险进度、预计恢复时间等内容及时向上级有关部门上报。、经135、核查，施工现场生产施工恢复正常后，指挥部应急救援领导小组办公室宣布既有线施工突发事故应急状态解除。 、指挥部应急领导小组办公室负责对事故信息统一对外发布，并负责拟定信息发布方案，及时采用适当方式发布信息，组织报道。 、既有线施工发生突发事故后，指挥部应急领导小组办公室根据有关规定组成事故调查组进行事故调查。各职能部门认真配合调查组的工作，客观、公正、准确地查清事故原因、发生过程、恢复情况、事故损失等。、及时总结应急救援工作的经验和教训，进一步完善和改良应急救援、事故抢险与紧急处置体系。 11平安目标和平安保证体系及措施11.1平安目标确保施工期间的平安生产。消灭一切平安责任事故。消灭职工因工责136、任死亡事故，消灭交通责任事故，消灭火灾、锅炉压力容器事故。消灭机械设备事故。11.2平安目标平安保证体系坚持“管生产必须管平安的原那么，成立以工程经理为组长的平安生产领导小组，全面负责并领导本工程的平安生产工作。建立工程部平安保证体系，使生产始终处于受控状态，确保平安目标的实现。工程部平安管理体系组织机构见图11-2。平安保证体系框图见图11-3。选派的工程经理、工程副经理、平安、技术、质量等主要负责人全部是经有关部门培训且考试合格的人员。图11-2 平安管理体系组织机构图工程副经理总工程师工程经理设备物资部部长综合办公室主任计财部部长工程部部长中心试验室主任安质部部长施工队专职质量检查人员本137、工程平安生产实行“工程部施工队工班三级管理，一级管理由工程部负责，二级管理由平安质量环保部专职平安检查工程师负责，三级管理由施工队长负责，设专职平安员。整个工程部专职平安员按施工人员的13%配备。对本工程的施工平安工作行使监督检查职权。做好平安管理和监督检查工作。按照平安生产责任制和铁道部建设平安生产管理规定及有关国家平安生产管理规定的要求，落实各级管理人员和操作人员的平安生产责任制，做到纵向到底，横向到边，各自作好本岗位的平安工作。图11-3平安保证体系框图平安保证体系思想保证提高全员意识施工技术平安规那么教育平安第一预防为主强有力的组织、措施保证组织保证措施保证建立各级平安组织建立医疗保健138、机构建立劳动保护防疫机构有力的后勤保障措施平安生产、事事相关、人人有责制度保证各项平安生产制度可靠的医疗保健措施完善的劳动保护措施通畅灵敏的通信措施各工种平安生产制度月季年平安检查制度平安总结评比制度经济保证包保责任制监督检查奖罚清楚经济兑现目标：创立平安生产标准工地。生产必须平安平安为了生产事事讲平安处处有保障11.3保证平安施工技术措施施工现场做到布局合理，场地平整，道路畅通，机械设备安置稳固、材料堆放整齐，用电设施安装触电保护器，为平安生产创造良好的环境。施工现场设置醒目的平安标语和平安警示标志，提示工人注意平安。施工便道边坡稳定，并做必要防护。施工用脚手架、模板、钢架、支架等承重结构经139、设计检算，所有吊装机具，钢丝绳等经常进行检查，保证有足够的强度和平安系数。所有起重设备、电器设备、运输设备、高压电线路、压力容器、铺架设备等加强保养、检查，使其保持良好的工作状态并具有完备的平安装置。所有机具设备的操作人员均经过严格培训，持证上岗，并严格遵守操作规程，不违章作业。双层及高空作业施工，按规定佩戴平安帽、拴系平安带、挂平安网，脚手架搭设牢固稳定，上层作业施工机具设备安设稳固，提升设备不乘人，提升设备下不站人，不宜高空作业人员不从事高空作业。桥墩施工时，在靠近墩身周围设置防护网，防止坠物及施工人员坠落；按规定要点进行架梁施工。雨季施工，制定周密的平安措施，保证基坑、工作坑抽水排放畅通140、。暴风雨时加强对既有线变化监察，并派专人监护，随时准备抢险。明挖基坑边坡根据地质情况、含水量确定最经济、最平安的边坡率，弃土按设计位置堆弃，保证不堵塞河道。11.4其它雨季施工平安保证措施认真贯彻铁路实施(中华人民共和国防汛条例)细那么，以“预防为主，以消为辅为指导思想，结合本工程的实际情况，部署、落实好各施工工程的防汛平安工作，制定防汛、防洪方案，确保施工期间平安渡汛。本着有备无患的原那么，针对本工程防汛重点，准备充足的防汛物资、器具，专库存放，非防洪不准动用。突发事件应急措施施工中特别是施工前期，经常组织进行专门抢险培训和抢险演练，做到分工明确、责任到人，组织有力，行动迅速，遇险不慌不乱。141、应急预案试验或演练以后，假设发现应急预案不能有效控制和防止事故的发生或扩大时及时修订。备齐专门抢险设备物资，专人看管，定期检查，不得挪做他用。在不良地质地段路基工程施工中，设专人观察路基边坡的稳定情况及地表变化情况如下沉、开裂等，出现事故征兆时，及时将人员和机械设备撤离到平安地带。桥涵施工中如突遇停电，备用发电机立即投入使用，保证桥涵施工等设备的正常运转，确保施工人员平安撤离。雨期施工密切注意天气情况，及时和气象部门联系，做到洪水来前有充分准备，人员、机械设备、物资事前转移到平安地点。驻地、各工点排水系统完备，数量充足。洪水到来时应急领导小组成员24小时值班，调集临近工区人员组成抗洪抢险分队，142、全力以赴，加强抽排水，保护已完工程。高坠事故发生后，立即对伤员进行现场急救，并在工地医务人员的陪护下，转到当地医院抢救，同时确认脚手架、防护网等设施平安状态，必要时进行加固处理。发生险情和事故后，现场报警人立即向应急指挥中心通报，指挥中心值班人立即向应急领导组组长报告，同时现场设置警戒线，防止闲杂人员进入。12质量目标及质量保证措施12.1质量目标确保本标段的全部工程到达国家、部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率到达100%；综合工程质量到达部级优质工程标准，并满足全线创优规划要求。12.2质量保证措施工程部成立质量领导小组，负责日常质量管理工作。工程经理及总工程师任正、副组长，成员由143、各部门负责人组成。明确各级管理职责，建立严格的考核制度，将经济效益与质量挂钩。“质量管理领导组织机构图见图12-1图12-1 质量管理领导组织机构图工程副经理总工程师工程经理设备物资部部长综合办公室主任计财部部长工程部部长中心试验室主任安质部部长施工队专职质量检查人员建立项工程部质量保证体系，加强工程部工程质量管理工作，提高质量控制和保证能力，使工程质量始终处于可控状态，确保工程质量目标实现。 “质量保证体系框图见图12-2。图12-2质量保证体系框图现场QC小组满足用户要求12.3创优规划创优目标：综合工程质量确保到达部级优质工程标准，并满足全线创优规划及要求。实现创优目标所采取的措施：为保144、证工程质量目标的实现，我公司将把本工程列为重点工程，严格按GB/T19001-2000质量管理体系标准组织施工，实行质量目标管理并按本投标书承诺，调集经验丰富的技术管理人员，配备先进适用的机械设备，制定保证实现质量目标的创优规划和切实可行的创优措施。成立重点、难点工程QC攻关小组；按照GB/T19001标准，以全新的观念、全新的管理模式实施本标段工程质量体系管理工作；依靠科学管理和科技进步，不断推广新技术、新工艺、新材料、新设备的应用，不断提高施工工艺水平，进而保证和提高工程质量，确保消灭工程质量事故。12.4保证工程质量的技术措施调遣技术水平高、操作熟练的技术人员组成精干的测量、试验、检测队145、伍，制定详细的、切实可行的、具有可操作性的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准，同时装备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。根底施工时，确保根底尺寸、位置正确和混凝土质量符合要求。做好施工排水，快挖快灌，防止浸水降低基底承载力。挖至基底后及时进行地质核对，与设计不符合时尽快与设计监理联系，实施变更。严把材料关，钢筋有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋进行抽验，遵守“先试验，后使用的原那么。施工中严格控制钢筋的加工质量，加强对钢筋的存放管理，保证钢筋的绑扎和焊接质量。桥梁墩身模板均由信誉好、有资质的专业厂家定做，钢模加工做到大面平整、光滑、不漏浆146、。为保证墩的线型符合设计和标准要求，施工中加强对桥墩中心位置、顶面高程、垂直度的监控测量，配备业务熟练的精测工、性能先进的全站仪、自动安平激光铅直仪、精密经纬仪和水准仪。桥梁工程施工实行工序标准化作业，混凝土到达拌和、运输、灌筑、养护机械化。混凝土采用集中拌和，配备自动计量系统以保证配比计量精确。捣固实行责任区分工制，人员固定，保证混凝土捣固密实，无蜂窝麻面。桥面系构件在预制场制作，统一安装，确保平安牢固，涂装均匀，平顺美观。12.5质量检查人员和自检制度质量检查人员施工现场设立专职工程质量检查组，负责质量工作的具体实施。质检组组长由工程经理担任，工程副经理、总工程师、平安总监负责，各专业及质147、检工程师、工程部专职质检员等为组员。质量自检制度建立“自检、互检、交接检的质量“三检制和工序前试验、工序中检查、工序结束验收的工作制度。工序质量检查由工程部总工程师组织，专职质检员负责落实。隐蔽工程检查先由工程部自检，再由工程部质量检查工程师检查，合格后填写好隐蔽工程检查证，报请监理工程师检查签认前方可隐蔽。坚持“三服从、五不施工、一个坚持制度，即“进度服从方案，进度服从平安、质量，质量否决服从监理；“施工准备不做充分不施工，试验未到达标准不施工，施工方案和质量保证措施未确定不施工，设计图纸没有审核方案、未进行优化不施工，现场没有进行技术交底及特殊工序没有作业指导书不施工；“坚持工程质量未达标148、坚决进行返工。严格进货检验和试验制度。进入工程现场的材料、设备必须由工程部材料人员对材料、设备的外观、质量、铭牌、规格、型号、数量、几何尺寸、质量证明文件等的符合性进行验证。用于主体工程的重要工程材料必须按照标准要求进行复验，合格前方准使用，未经复试或复试不合格的材料禁止放行，紧急情况下必须紧急放行时须经工程经理批准。严格分项、分部、单位工程质量检验评定制度。分项、分部、单位工程结束后，按现行工程质量检验评定标准，及时进行相应的工程质量检验和评定。分项、分部工程质量检验评定由工程部技术负责人组织，检验评定记录由工程部技术人员填写；单位工程检验评定由工程部组织，工程部主管工程师负责准备并填写单位149、工程检验评定记录，工程部专职质量检查工程师负责核定记录，工程部总工程师参加评定，指挥 各主管领导对评定结果负责。严格最终检验和试验制度。在进货和过程检验和试验均已完成，且结果满足规定要求后，最后进行最终检验和试验。其检验内容为竣工交验工程工程及分项、分部、单位工程是否全部到达验收标准，内在和外观质量是否到达创优目标、是否能够实现质量目标等。12.6技术保证施工准备阶段除按正常进行施工准备外，还要重点做好以下各项的技术准备：健全设计文件审核制度、技术复核制度、技术交底制度、任务承接与开工前调查。假设中标，将由指挥组织各部门赴现场进行广泛详细调查，进一步了解工程所处的情况，必要时询访业主、设计单位150、，为落实质量体系打好根底。在工程内逐级进行各管理层次的技术交底，使参与施工的技术人员和工人，熟悉和了解所承当的工程任务特点、技术要求、施工工艺、质量标准、工程难点及操作要点，做到心中有数，施工有据。进场准备：全面认真审阅合同要求、招标文件、设计资料和部有关文件、法规；确定工程总体部署，制定工程实施方案、工艺规程及质量控制方案；选定机械设备，对现场进行复核与控制测量，调迁和培训参建队伍，完成临时设施，做好“四通一平。加强技术培训：结合施工需要，组织各种专业技术培训、业余技术培训和技术讲座等。参建人员进场前均进行严格培训、考核，按规定持证上岗。材料设备采购：明确采购的材料、设备、器具的规格型号、卖151、方信誉及检试验的资料，并在监理工程师的监督下实施，杜绝不合格产品进入本工程。按照国家技术监督局认证标准建立工地中心试验室和检测站。根据工程对象，补充、制定、完善各种内控标准，保证操作中到达使用的要求。对新工艺、新材料、新技术，事先进行模拟试验，掌握根本操作要领。质量体系和全面质量管理系统的运行，采用现代工具和手段，各项信息采用计算机控制并做到及时反响。施工阶段施工过程是建筑产品形成的过程，是质量控制的关键阶段，做好以下工作：图纸 施工过程中设计文件、图纸的审核要结合施工图优化、现场核对完善进行，要特别注意上级各部门前后所发文件、几次图纸变更和有关通知的要求，认真做好核对记录，及时做好施工过程中152、对基层具体管理和作业人员的技术交底工作。所有图纸、技术交底、测量放样资料做到及时、准确、无误，并由技术主管审核签字后交付使用，防止技术过失造成工程质量事故。坚持“先批准，后变更，再施工的原那么，做到变更有通知，施工有依据。编制施工工艺细那么、强化施工工艺设计制度：实施工序质量控制，进行工序质量控制设计。对工序的每个工作步骤和工艺的每道流程，提出相应的质量工作的作业内容、要求、标准、检验方法和质量负责人，工作与人一一对应，杜绝施工无序化。对主要工序和易发生质量事故的薄弱环节，明确设立主要质量控制点，进行重点管理，始终使工程质量处于预控状态。严格质量检查制度：明确提出质量控制点和要求，保证主要控制153、点到达质量标准和工程监理有关规定。根据部位的重要程度将控制点进行分级检查，使质量控制制度化和程序化。12.7预防和控制质量通病的措施表12-7桥梁工程质量通病防止预案和措施表序号通病预防措施1坍孔钻孔泥浆选择良好的造浆粘土，保证钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位1.52.0m，使泥浆的压力超过静水压力。严格控制粘土的种类、泥浆配合比的选择，泥浆的各项性能指标到达要求。2钻孔倾斜遇板结砂层钻进时，低速钻进、控制进尺，经常检查钻机底座水平、钻杆接头，并及时调正。3桩基混凝土空洞正确执行水下混凝土的灌注程序，严格执行混凝土的灌注工艺标准，同时严把混凝土的原材料关。4墩、台外形不美观，线条不顺154、畅墩、台模板由有资质、信誉好的专业厂家定做，确保模板的强度和刚度，采用大块整体钢模，内侧均匀涂刷脱膜剂。模板安装牢固，尺寸准确，确保不跑模、不漏浆。5浆砌圬工砂浆不饱满，通缝、有空洞浆砌片石采用挤浆法施工，砂浆饱满，丁顺相间，上下层错缝大于8cm，统一平缝压槽，质检人员现场旁站，严格检查。13工期保证措施13.1工期保证体系针对本工程，我单位建立完善的工期保证体系，以确保按方案完工。“工期保证体系框图见图13-1抓紧抓好施工准备工作，按照工作内容和方案进度配齐各项生产要素，抓住有利施工季节，实现施工进度的良好开端以组织保工期工 期 保 证 体 系组织保证加强思想教育，提高认识，发扬发扬“吃苦奉155、献、争创一流精神以高素质人员组建精干高效的现场组织机构，从组织上保证工期现场科学组织，加强工序衔接实行施工进度快报制度，及时了解进展情况外聘专家，解决重大技术问题开展生产竞赛，掀起施工高潮加强质量、平安、环保控制，以保证工期确保施工顺利进行实 现 工 期 目 标管理保证设备、物资、资金保障实行信息化管理，科学调度，均衡施工提高工效编制完善的实施性施工组织设计指导施工针对各专业工程特点，采用先进的施工工艺方法和机械设备，提高施工效率技术保证图13-1 工期保证体系框图13.2保证工期的组织措施挑选本单位优秀的管理及技术人才，建立强有力的组织机构，合理安排施工顺序，精心组织施工，建立以指挥为组长、156、工程总工程师及副经理为副组长、各部室、施工队负责人为成员的保证工期领导小组，从组织上保证工期。施工中坚持：加强组织，以组织保工期；加强调度指挥控制，以进度保工期；加强资金投入、机械设备配置和材料管理，以资金保工期；加强合同管理，以合同保工期；建立施工信息管理系统，保证信息上传下达，以信息保工期；建立质量管理体系，强化全面质量管理，以质量保工期；建立平安管理体系，以平安保工期；依靠地方政府，协调各方关系，以“人和保工期。抽调整体素质高，施工作业能力强，有突出业绩的各专业队伍进场施工。做好思想发动和教育工作，激发职工的施工热情，发扬“吃苦奉献、争创一流的精神；树立时间就是效益，进度就是信誉的思想，157、积极投入工程施工。迅速组织施工人员、机械设备和物资材料进场，修建施工便道等临时工程，按照工作内容和方案进度配齐各项生产要素，抓住有利施工季节，实现施工进度的良好开端。13.3保证工期的管理措施尽快做好施工准备工作，精心编制实施性施工组织设计，科学组织施工，运用网络技术，实行动态管理，及时调整各分项工程的进度方案和施工机械及劳动力配置。现场科学组织，加强工序衔接根据网络方案设置重点部位和关键工序间的控制点，按照关键线路控制施工进度。建立定期的生产例会制度、现场协调会制度，加强现场指挥调度工作，加强各业务部室的工作协作配合，为现场施工提供有力的经济、技术保障。及时下达施工方案及检查方案完成情况，及158、时协调人力、财力、材料和机械设备，各工序有效衔接，使施工进度按照方案正常有序进行，按期实现网络方案。实行信息化管理，科学调度，均衡施工利用工程管理软件，通过网络连接，实现进度、质量、平安、物资、设备等信息的网络快速传输，为各部门提供信息，使关键线路得以在控制下实施。工程部工程技术部设调度，对施工进度实行动态管理。建立自上而下的调度网络，全面及时掌握施工动态，迅速、准确的处理影响施工进度的各种问题；针对工程交叉和存在严重施工干扰的工程提前研究对策，制定措施，及时调整生产要素，保证施工均衡、连续进行。实行施工进度快报制度，及时了解施工进展情况加强调度统计工作，实行施工进度快报制度，坚持每天统计一次159、各工序的进展情况，每周统计一次重点工程的实际进度和方案进度情况，比照、分析两者间的差距及产生原因，全面及时地了解各分部工程进展情况，采取相应的对策措施，对施工现场的需求和需解决的问题及时反映、及时解决。开展生产竞赛，掀起施工高潮施工中适时地开展劳动生产竞赛活动，发扬“吃苦奉献、争创一流的精神，加强思想教育,采取合理的奖罚措施，振奋职工精神，掀起施工高潮，加快施工进度。加强质量、平安、环保控制，以保证工期严格按照相关技术标准施工，确保每道工序质量一次性检验合格；建立建全各项规章制度，采取各种有效措施，确保施工平安；做好环境保护工作，做到文明施工。防止质量、平安、环保诸方面造成工程的停顿、间断或返160、工，保证本工程能够顺利连续实施。设备、物资、资金保障根据本标段特点，合理配备施工机械设备，发挥机械化施工的优势，建立机械保养、维修体系，严格执行设备管理和维修保养制度，确保机械设备的完好率和利用率。大型进口设备和新购设备及早确定进场时间，不影响工期方案。建立强有力的物资设备保障体系，保证各种物资、设备按时到位。对本工程所需材料做到有组织、有方案地进行采购与供给，并做好材料的储藏和保管工作，保证施工用料及时到位、材料质量满足工程要求。加强资金调度，确保重点工程的资金正常使用，保证重点工程按方案顺利进行。13.4保证工期的技术措施优化施工方案、编制完善的实施性施工组织设计以保证工程质量、平安及进度161、为前提，加强施工方案的科学性、合理性，运用网络技术，根据标段工程特点、工程数量、施工工期及现场实际情况等编制详细的、切实可行的实施性施工组织设计，选择最优施工方案，并在实践中不断优化。以施工准备的充分性保证工期本标段工程工期紧、施工技术复杂，一要取得地方各部门的理解、支持、配合，在协调中要有超前意识；二要对施工方案、沉降控制等重大问题提前考虑，解决技术难题，确保施工顺利实施；三要及早进场，做好开工前的各项准备工作；四要高标准修建临时工程设施，重点抓住通路、通电、通水及生产和生活房屋建设，同时协助建设单位做好征地拆迁工作，缩短施工准备时间，迅速掀起施工生产高潮。以技术装备的先进性保证工期超前组织162、技术攻关和技术咨询，对主要施工机械设备的选型配置要提前摸底、提前掌握、提前研究、提前培训、提前落实。在机械型号和数量上充分满足施工需要。适时邀请专家组到施工现场进行施工方案优化、技术效劳和课题攻关。以施工组织的严密性保证工期成立有丰富的施工管理经验的工程组织机构，组织人员提前进行技术培训与现场调查，充分细致的做好上场开工前的准备工作，快速组织进场；精心编制实施性施工组织设计，并按施工组织设计要求配齐生产要素；弄准、吃透技术标准和工程工程数量，依靠科技进步，精心安排工序，保证均衡生产，以保证每个关键环节和阶段工期目标为前提来保证总体工期。以平安质量的平稳性保证工期抓质量、保平安、促进度，确保不出163、现任何平安质量事故，稳步推进，保证施工按方案进行。在场地平安、设备平安、交通平安、技术方案的科学可靠性等方面制定严密管理措施。13.5确保工期的应急措施建立一定规模的材料储藏设施，储藏一定数量的施工材料和防雨、防潮、照明材料、设备，以备急用，确保施工工期。遇到人力不可抗拒的自然灾害时，将调整网络方案，精心组织，合理安排，加大投入，确保关键工序不受影响。当出现突发事件，自然因素影响工期如遇到考古、征地拆迁、变更设计、洪水等，本标段除了内部调整施工进度方案及增加人、财、物、机的投入以外，积极与建设单位密切联系，加强沟通，采取一切必要手段，尽量减少因此影响的工期损失。当出现人为突发事件影响工期如遇到164、与地方纠纷、劳务纠纷，本标段除了依靠地方政府的支持以外，加强与他们的联系，密切路地关系。对因机械设备缺乏、资金缺乏影响工期的问题，本标段有能力、有实力保证施工机械设备和资金的正常运转，决不因此影响工期。13.6工程进度的监控方法关键线路网络监控法采用工程方案管理软件，根据总体网络方案，编制施工进度方案。施工中，保证工程及各项工程活动按方案进行，尤其经常比照分析在各个阶段结束月末、季末、一个工程阶段结束后，评定工程进度状况，尤其是关键线路上的工程进度。对下期工作做出安排，建立新的网络方案，指导施工。形象进度监控法在总体网络进度控制下，比照前期拟定的形象进度，监控工程进度，根据工程进度的不断变化，165、配合总体网络方案重新调整形象进度方案。单项进度指标监控法根据形象进度拟定出单项进度指标，确保总工期目标的实现。根据不断变化的施工情况，合理调整资源的配备不断优化施工进度，确保单项指标的顺利实现。14施工环保、水土保持措施14.1施工环保措施环境保护目标遵守国家、铁道部、地方政府有关环境保护的法律法规和规章制度，严格执行GB/T24001-2004环境管理体系标准，实施环境保护目标，合理组织施工活动，不因施工活动使工程施工区及周围环境质量明显降低，保护施工区域环境空气质量、声环境和区域人群健康。环保组织机构及环保管理体系环保组织机构工程部成立以工程经理为组长的环境保护领导小组，综合办公室主任任副166、组长，各施工队队长及安质检查人员为组员，办公室为日常环保的管理部门，负责制定环境保护措施及检查标准，检查、监督施工队各项环保工作的落实，工程部各职能部门积极配合环保工作的实施。环保管理体系建立环境保证体系，实行逐级负责制，责任到人，制定环保措施，进行环境目标设计，加强环保意识，实施全过程环保监督和控制。环保管理体系框图见图12-1-1。环境保护措施施工中大型机械设备调运频繁，运输车辆往来穿梭，注意道路、耕地和附近建筑物的保护，运输便道洒水养护，路基填土洒水夯实，防止车辆荡起粉尘影响周围环境。施工中不得造成与施工范围无关的其他建筑物的稳定破坏，保持周围环境协调，严格保护用地界以外的植被、树木。做167、好防洪排水工作，防止因施工淹没损坏附近的建筑物；对沿线的河流、小溪保持清洁和畅通，严禁将生活废水、垃圾及废弃物倾倒于河道内。完工后及时清理施工场地，做到工完料净，工程中的弃碴、废料要在远离居民生活区设立弃碴场，不给周围环境遗留工程垃圾。做好厕所卫生的清理和管理，做好生活垃圾的堆放和清理；对环境进行监测，随时解决出现的问题。施工现场作业产生的污水，禁止随地排放。作业时严格控制污水流向，在合理位置设置沉淀池，污水经沉淀前方可排出或回收用于洒水降尘。未经处理的废水，严禁直接排入排水设施。驻地生活区内设置垃圾点，垃圾集运到环保部门指定的地点存放。厕所建设到达统一标准，做好厕所卫生的清理和管理工作。同时168、做好驻地的绿化、美化、净化。制定废渣等固体废弃物的处理、处置方案，及时清运施工弃土和弃渣，建立登记制度，防止中途倾倒事件发生并做到运输途中不撒落。剩余料具、包装及时回收、清退。对可再利用的废弃物尽量回收利用。各类垃圾及时清扫、清运，不随意倾倒，每班清扫、每日清运。施工现场无废弃砂浆和混凝土，运输道路和操作面落地料及时清理，砂浆、混凝土运输时采取防落措施。在施工中弃土、排污等严格按照设计和甲方与环保部门签订的有关协议和进行处理。14.2水土保持措施水土保持目标施工中坚持 “少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治；使水土保持到达国家及地方政府公布的有关生态保护、水土保持的法规、方针、政策和法令要求；对施工人员的教育培训率到达100%，保护措施的贯彻执行率和覆盖率达100%。水土保持措施临时用地范围的耕地采取措施复耕，其余裸露地表植草或种植树木绿化或整修后用于其它经济开发。完工后及时清理施工场地，做到“工完料净，不给周围环境遗留工程垃圾。对于归还用地，待工程完工后，覆盖熟土，恢复耕作条件。施工营地、场地、便道在使用完毕之后立即复耕或恢复植被