1、XX市XX区XX场浦排涝调蓄工程XX大道跨河道桥梁桥塔工程施工方案1、编制依据与说明XX市XX区XX场浦排涝调蓄工程XX大道跨河道大桥工程的招标文件、施工图纸与相关规范资料。XX大道跨河道大桥施工现场的勘察和实况。参照以下相关规范和标准：JTG B01-2003 公路工程技术标准 GJJ11-2011 城市桥梁设计规范 JTG D60-2004 公路桥涵设计通用规范 JTG D62-2004 公路钢筋混凝土与预应力混凝土桥涵设计规范 JTG D63-2007 公路桥涵地基与基础设计规范 JTJ025-86 公路桥涵钢结构与木结构设计规范 CJJ166-2011 城市桥梁抗震设计规范 JTG/T2、 B02-01-2008 公路桥梁抗震设计细则 TB 10002.2-2005/J461-86 铁路桥梁钢结构设计规范 GB 50017-2003 钢结构设计规范 GB/T 714-2008 桥梁用结构钢 JTG/T F50-2011 公路桥涵施工技术规范 GB 8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 JT/T 722-2008 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 JTG/T B07-01-2006 公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范 JT/T 695-2007 混凝土桥梁工程施工与质量验收规范 CJJ 2-2008 城市桥梁工程与质量验收规范 JGJ 50-2001 城市道路和建筑物无障3、碍设计规范 工程建设标准强制性条文城市建设部分2002版以与国家、交通部和浙江省有关专业的现行设计标准、规程、规范本公司将严格执行上述规范与标准（但不限于上述规范与标准），当上述规范、标准等文件如有不一致之处，按照标准高者执行。2、施工方案2.1、总体施工概述XX市XX区XX场浦排涝调蓄工程，建设地址位于XX市XX区，整治河道总长18.2km，起自东山调蓄低地，终至十一塘调蓄湖；其中新开河段长7.78km，老河道拓宽整治段长约6.50km，围区新开河段长约3.92km；河底高程-1.0m-2.0m。东山调蓄低地规模为980亩，底高程-1.0m0.0m，常水位2.0m；引水节制闸净宽5m，闸底高4、程0m；整治西山河260m，河宽10m，河底高程0m。十塘节制闸净宽60m，底高程-1.5m。十一塘调蓄湖规模为1800亩，底高程为-2.0m。修建桥梁共22座，其中现状道路恢复桥梁15座，规划路网衔接7座。工程等级等，防洪排涝标准为20年一遇，总投资约为21.7亿元人民币，计划于2018年建成。项目概算静态总投资为217000万元。XX大道跨河道桥梁工程是XX市XX区XX场浦排涝调蓄工程中的一个重点子工程。其设计结构新颖，外观独居一格，桥塔采用人字型斜钢塔（以下简称钢塔），钢塔为不规则弧形钢箱梁，长约17.97米，宽5.95米，高3.5米，重约20.2T，板材采用Q345C，共4个，全桥主缆5、与吊杆采用Q345C无缝钢管，主缆全长61.344米，共2根，进行分段制作。针对XX大道跨河道大桥桥塔的结构特点，结合招标文件、施工设计图纸，提出本工程的制作工序重点为：1. 钢塔弧形制作、精度、质量控制点（焊接反变形、样板检验）。2. 钢塔组装质量控制点（单元体总体尺寸、端口几何尺寸、位置尺寸）。3. 主缆圆弧制作与预拼装（节段之间的匹配以与临时连接件，构件预拼前不进行焊接，弧度控制）。针对钢塔与主缆的结构特点，制造与安装划分为五个阶段即：钢 塔 制 作现场拼装、安装缆索圆弧制作及预拼 运 输弧 形 平 台 制 作2.2、本工程投入的劳动力、生产周期与设备情况 技术主管：翁樟根后勤主管：陈增6、荣质量主管：钟斌安全主管：戴宣宣财务主管：陈连顺内场加工班组拼装工程队拼装工程队运 输 队冷作电焊下料打磨计划主管：戴海亮涂装工程队生产负责人：时建明项目经理：谢文峰82吨，加工工期约为1个月。根据生产计划预计总共劳动力投入约为:工种人数备注下料工2冷作工6电焊工8打磨工2冲砂、涂装工3安装工6投入于本工程设备设施清单：加 工 设 备序号名称型号数量生产厂备注1手工电弧焊机BX1-3153国产手工电弧焊2二氧化碳保护焊机NBC-5008奥太CO2气体保护焊3角焊机2国产角焊缝自动焊4箱型梁自动埋弧焊机1国产5埋弧焊机2国产6碳弧气刨机ZGF-8002国产焊接坡口清根7大型数控门式切割机LKG-7、60001宁波奥玛克8半自动切割机2国产9液压剪刀床1国产0钢板预处理生产线1表面打砂处理10焊剂烘箱DG-10001国产11电焊条烘箱SYHW-064-91国产12电焊条烘箱YJH-4001国产1310t+10t龙门吊机起重能力020T4国产1416t+16t龙门吊机起重能力032T1国产1525t+25t龙门吊机起重能力050T1国产16千斤顶100T顶力4国产17液压机600T1国产18大型汽车吊2需要时随时调用防腐涂装施工设备序号设备名称型号产地数量1空气压缩机V-10/7，10m3电动国产2台2喷砂缸自动控制国产4台3线材喷枪国产4-8支4无气喷漆泵65:1长江机械2台5风动打磨机18、00型/40型国产各10套6尾冷却器4立方新加坡1台7工业用吸尘机2台防腐涂装检测仪器序号名称型号/规格产地数量1湿膜测厚仪不锈钢国产22干膜测厚仪 时代科技13粗糙度测量仪 时代科技14相对湿度测量仪 国产1检 验 设 施序号名 称型号规格数量状态一无损探伤设备1X射线探伤机EX300GH 59mm1良好/新2磁粉探伤机B310S 230VAC1良好/新3超声波探伤仪TU-1101良好/新4里氏硬度计HLN-11A1一般5红外线测温仪PT-3031新3、施工前准备3.1、原材料采购本工程的钢材、焊接材料、涂装材料等严格按照施工图设计说明和国家规范标准采购、验收。、钢材1）钢塔结构制造使用的钢9、材，Q345C钢技术要求。1 钢材标准钢 号标 准 名 称标 准 号Q345C 低合金结构钢GB/T 159119942）钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并按招标文件和低合金结构钢（GB/T 15911994）进行复验，做好复验检查记录。钢塔主要材料Q345C钢的技术性能均应符合GB/T 15911994的要求，其化学成分并应符合表3.12要求；力学性能和工艺性能应符合表3.13要求。表3.12 Q345C钢板化学成分要求钢种C%V%Mn%Al% Q345C 表3.13 Q345C钢板力学性能和工艺性能要求牌 号质量等级厚度屈服点s抗拉强度b伸长率5V型冲击功（纵向）mmMPaMPa%10、温度J不 小 于Q345C16345470630220343）全部Q345C钢板均须做冲击韧性试验， 0冲击功分别按GB/T 15911994执行；并按标准进行180冷弯试验，要求不裂。4）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。5）钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）规定的A、B、C级。、材料复验1）本工程按技术要求，采用的Q345C钢，其材质和规格应满足低合金结构钢（GB/T 15911994）的要求。2）钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根据低11、合金结构钢（GB/T 15911994）的要求，作化学成份、力学性能试验。3）焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应的验收标准要求进行。4）涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量说明书，核对生产厂家、涂料名称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。 5）原材料理化试验原材料进厂，经厂内复检后，依据监理要求对原材料进行抽检并做理化试验。 具体试验项目如下：序号原材料规格/型号样本数量试验项目1钢板Q345C12mm厚1物理、化学2钢板Q345C20mm厚1物理、化学所有材料均应根据验收标准复检合格后方可12、使用。、材料管理1）材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位与时换料。2）本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。、焊接材料1）焊接材料应根据设计要求和焊接工艺评定试验结果确定，并且首批进货焊材应进行化学成分和力学性能试验，合格后方可使用。2）选定焊接材料，必须符合表3.1-4的规定。 表3.1-4 焊接材料标准名 称型 号标 准标 准 号焊条碳钢碳钢焊条GB/T51171995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957113、994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T81101995焊剂碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T529319993）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。4）焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。3.2、技术准备公司技术部将认真研究理解钢塔技术文件（施工设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上，完成施工图转化、工装设计、焊接和工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制和质量计划编制等技术准备工作。1）施工图绘制施工图按钢塔的节段分类绘制，全部14、采用计算机完成。内容包括：节段施工图、钢塔总装预拼施工图、预拼装测量图、材料明细表等。施工图绘制程序如下图：设计院技术交底制造工艺方案论证钢塔施工图工艺方案确定缆索施工图拼装测量图施工图绘制拼装胎架图图纸复核（一核）材料明细表图纸复核（二核）图纸审定图纸报批图纸发放2）焊接工艺评定（1）焊接工艺评定流程：汇总焊接位置及焊缝坡口类型试验用母材准备组织焊工焊接评定试板试板作力学性能及宏观硬度试验焊缝力学性能分析（2）焊接工艺评定应在钢套箱制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适15、用性。焊缝力学性能等方面不低于母材的标准值。（3）根据本工程设计图纸的规定，编写焊接工艺评定任务书，呈报监理工程师审批。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。（4）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。（5）针对本工程的节点形式，初步拟订焊接工艺评定方案。通过焊接工艺评定试验选择符合本工程钢材和接头形式的优质焊材。1. 对接焊缝序号试件编号板厚组合(mm)钢板材质接头型式与坡口焊接材料焊接方法焊接位置代表焊缝代表板厚(mm)备注1. 216、D1BI-1010-S-112+12Q345CER50-6(1.2)GMAW平位(1G)桥塔侧板、面板接料对接12+12背面陶质衬2.D1BI-1010-S-212+20Q345CER50-6(1.2)GMAW平位(1G)面板接料对接12+202. T型接头熔透焊缝序号试件编号板厚组合(mm)钢板材质接头型式与坡口焊接材料焊接方法焊接位置代表焊缝代表板厚(mm)备注1.R1TC-1010-G-112+12Q345CER50-6(1.2) GMAW横位（2F）侧板与面板，中隔板与侧板12+122.R1TC-1010-G-212+20Q345CER50-6(1.2) GMAW横位（4F）侧板与面板17、12+203.R1TC-1010-G-320+6Q345CER50-6(1.2)GMAW环焊主缆2与桥塔20+64.R1TC-1010-G-420+8Q345CER50-6(1.2)GMAW环焊主缆1与桥塔20+84、施工工艺流程与制作方案4.1 钢塔制作材料复验，入库钢塔的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购与复验，焊接工艺评定，钢材预处理，放样、下料、加工，成型拼装，焊接、翻身，二次除锈、涂装、验收等过程。具体如下：钢材预处理放样，号料切割弧形反变形胎架制作边缘加工成形加工成型、拼装焊接产品质量验收涂装分段涂装分段涂装检验验收、运输现场安装4.2、制造工艺细节要求4.2.118、下料与加工要求与质量检测1） 放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。样板、样杆、样条制造的允许偏差应符合表4.2.1-1的规定。表4.2.1-1 样板、样杆、样条制造允许偏差 序号项目允许偏差 (mm)1宽度、长度，2曲线样板上任意点偏离2）钢塔所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。3）所有零件全部采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为1.0mm，切割面质量应符合表4.2.12的规定。表4.2.12 19、精密切割边缘表面质量要求 等 级项 目用于主要零部件用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用样板检测崩 坑不允许1m长度内,允许有一处1mm超限修补,要按焊接修补规定处理塌 角圆形半径切割面垂直度tmmt为钢板厚度4）自动、半自动气割下料尺寸允许偏差为1.5mm，手工气割下料尺寸允许偏差为2.0mm，切割面质量应符合表4.2.13的规定。表4.2.13 自动、半自动、手工气割边缘表面质量项 目标准规范(mm)允许极限(mm)构件自由边主要构件自动、半自动气割手工气割次要构件自动、半自动气割手工气割焊接接缝边主要构件自动、半自动气割手工气割次要构件自动、半自动气20、割手工气割6）对于形状复杂的零件，用计算机11三维放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。7）对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。8）当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。9）火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。精切应严格执行“火焰精密切割工艺守则”的规定。对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序的正确性。首件下料后，必须经严格检验确21、认合格后，方可继续下料。10）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为1.0mm。11）号料时注意使钢板的轧制方向与结构件主要受力方向一致。12）零件号料严格作好材料牌号、炉号、规格等详细记录，保证每个零件具有可追溯性。施工图、工艺技术交底校 对下 料绘制套料图编数控程序制造样板板材预处理13）下料流程图4.2.2、钢板接料质量检测（1）当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损22、检验。焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。（2）钢塔内外壁板接料焊缝位置与其他焊缝之间距离大于100mm，每节段钢板水平焊缝与纵向加劲肋的对接焊缝错开200300mm。4.2.3、零件矫正与组拼件技术要求1）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。2） 零件可采用冷矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合表4.2.31的规定。表4.2.31 零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差(mm)钢板平面度每23、米范围f直线度全长范围L8000fL8000f型钢直线度每米范围f角钢肢垂直度角肢平面度1）冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其它损伤。采用热矫时，热矫温度应控制在600800，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。2）由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不得出现裂纹或撕裂。4.2.4、 焊缝外观检验1） 所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑与漏焊等缺陷。其质量要求应符合表4.2.41 的规定。2）外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。表4.2.41 焊24、缝外观检查质量标准编号项目简 图质 量 要 求（mm）1咬边受拉部件纵向与横向对接焊缝不允许U形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝 主要角焊缝 其他焊缝 12气孔横向与纵向对接焊缝不允许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个，间距不小于20。其他焊缝3焊脚尺寸埋弧焊K，手弧焊，手弧焊全长10%范围内允许K4焊波h2（任意25mm范围内）5余高（对接）b15时，h3；15b25时，h4； b25时，h4b/256余高铲磨（对接）+0.5 表面粗糙度Ra 50m4.2.5、 焊缝内部质量无损检验1） 无损检验为超声波检验与磁粉检验。检验在焊接完成24h后进行。2） 焊缝的超声波检验质量符合C25、B/T3559-1994；磁粉检测质量符合JB/T6061-2007的要求.详见表4.2.51表4.2.51 焊缝无损检验等级焊 缝 名 称焊缝等级探伤方法评定等级检验等级探伤比例对接焊缝级UT级B（单面双侧）20%MT2/10%顶底板与外侧熔透角焊缝级UT级B（单面双侧）20%MT2/10%中隔板与外侧板熔透角焊缝级UT级B（单面双侧）20%中隔板与内侧板角焊缝级 MT2/10%其余角焊缝级 MT3/10%1) 无损检验规范要求(1) 对接焊缝与全焊透角焊缝的内部质量应按表4.2.52、表4.3与表4.2.54规定的要求进行超声波探伤。其技术要求按CB/T3559-1994的规定执行。表4.26、2.5-2 对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求 级别 板厚，DACAB板厚50mm板厚50mm判废线33+2 dB定量线3-10dB3-6dB评定线3-16dB3-12dB 表4.2.5-3缺陷的等级分类检验等级板厚评定等级B8300mm1/3；最小8最大241/2最小12最大363/4；最小16最大48超过三级者表4.2.5-4 直探头检验等级评定 检验等级灵敏度AB评定灵敏度3 mm2 mm定量灵敏度4 mm3 mm判废灵敏度6 mm6 mm(3) 角焊缝内部质量超声波探伤按表4.2.5-5 要求进行。表4.2.5-5 角焊缝内部质量超声波探伤质量要求焊缝类别腹板厚度质量要求单个缺陷当量缺27、陷指示长度缺陷最小间距II1025mmF12mmF12mmF12mm-6dB9mmF12mmF12mm-6dB20mm2540mmF12mm+3dBF12mm+3dBF12mm-3dB9mmF12mm+3dBF12mm-3dB20mm2) 对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长；3) 对于超声波或X射线探伤有疑问时，两者需互为辅助手段进行检验。4) 对要求用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。5) 如果超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝不合格。6) 不合格焊缝返修的次数不宜多于2次，第二次返修后28、，若仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。5、涂装方案依据XX大道跨河道大桥施工图设计说明与相关标准编制本涂装工艺。编制参考标准如下：序号标准号名 称1JT/J722-2008公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件2GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级3GB/T5210-2006涂层附着力的测定法，撤开法钢板预处理采用喷丸（砂）除锈处理，达到GB8923-88要求的Sa2.5级，喷砂前应先除湿、除油，合格后做无机硅酸锌车间底漆一道，膜厚为20m。钢构件加工制作完成检验合格后，涂装体系如下表：涂装部位涂装体系干膜厚度（m）备注外表面喷砂除锈达到Sa2.5级，粗糙度Rz29、40-80m环氧富锌底漆80%80m环氧云铁中间漆140m脂肪族聚氨酯面漆2*40m暂定乳白色内表面喷砂除锈达到Sa2.5级，粗糙度Rz40-80m环氧富锌底漆80%80m耐磨环氧厚浆漆120m注：1）为增强漆膜与钢材的附着力，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。2）涂料施工前，必须检查核对涂料品种、规格、批号、名称、牌号、出厂合格证书、产品质量、生产厂家推荐的工艺参数等，合格后方可施工。3）涂装采用高压无气喷涂工艺，不易喷涂的边角、焊缝部位采用刷涂进行预涂。表面处理与每一涂层完成后经检验合格并实干后（在间隔期内），方可进入下一道工序。稀释剂的添加比例，根据实际情况，按现30、场技术服务人员的要求执行。对于有特殊施工要求的油漆，要严格按照其使用说明书或现场技术服务人员的要求执行。4）如果钢构件内部空间小，不易涂装的，要求在封最后一块板前或散件状态时，先完成内表面涂装施工，注意留出焊缝区域不涂漆。5）需要焊接的接缝处每侧留出50-100mm宽不涂装，并用胶带粘贴保护，待组拼焊接完毕后，方可进行涂装。焊缝与涂层破损等部位修补时，表面处理采用打磨处理，达到St3.0级，然后按其所在部位油漆配套逐层进行补涂。6）涂层表面应力求光滑、平整，不得有针孔、明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀，颜色与比色卡相一致。5.3、施工工艺试验和各工序施工技术要求施工工艺31、试验涂装作业开始前，由总承包单位组织，监理参加，检查施工单位的施工准备工作，根据设计要求按涂装方案进行各工序工艺试验，在试验过程中根据施工要求调整参数以最终满足施工需要，从而确定各施工参数。工艺试验合格后，方可正式施工。具体试验项目：项目试验方式抽样数备注原材料含量检测化学分析每品种1份干燥时间每品种1份附着力试验拉开法每品种1份钢材表面清洁要求项目清洁要求油脂清除，但不留有肉眼可见痕迹水分、盐份肉眼看不见肥皂液肉眼看不见焊割烟尘用手指轻磨檫，不见有烟尘跌落白锈（钙盐）用手指轻磨檫，不见有烟尘跌落粉笔记号用干净的棉纱抹净，允许有可见痕迹专用油漆笔记号不必清除未指定油漆笔记号用铲刀等工具清除，肉32、眼看不见漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜其他损伤用碎布或棉纱抹净，允许有肉眼可见痕迹喷砂除锈技术要求根据GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级要求的Sa2.5级，钢材表面会无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。喷漆施工技术要求a)、喷漆施工环境要求喷漆施工温度一般要求5-38（有特殊要求的油漆除外），相对湿度小于85%。表面喷砂处理检验合格后4小时内进行涂装，雨天不得超过2小时。b)、喷漆施工一般要求经过处理的表面应一次性连续进行喷涂作业，因特殊原因而中途停止喷涂的，对于尚未喷涂的表面，检查其是否生锈，如发现生锈必33、须再喷砂除锈，达到标准要；对于施工环境有特殊要求的涂料，要严格按照使用说明书进行使用。喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度。注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料。不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度（90）。为便于喷涂，可按实际情况对油漆加稀释剂（有特殊要求的漆种按其说明书要求进行）。为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度。按油漆厂家提供的油漆使用说明书等资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行。正确记录施工环境条件34、油漆品种、数量、涂装部位等参数。在施工中严格按下表逐项进行检查：序号检查内容检查方法与使用仪器A压缩风的清洁检查滤纸和棉布B压缩风的风压检查压力表C正确的涂料配备与搅拌程序按油漆制造商要求，记录油漆的批号D不能涂装须贴胶纸保护之部位按施工工艺规范E表面处理与涂装的间隔时间按施工工艺规范F周围干净的空气目测G环境温度条件湿度计，温度表H湿膜厚度湿膜测试仪I开始喷涂施工，完工时间与过程按施工工艺规范c)、喷漆外观要求涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流；面漆颜色与比色卡一致。d)、喷漆涂层厚度要求漆膜平均厚度应分布均匀，平均厚度应不小于工艺35、设计规定值。e)、喷漆涂层附着力要求按设计和相关标准要求执行节段安装后接逢涂装技术要求所有节段整体安装完毕后，对接缝与涂层破损部位表面采用手工动力工具打磨处理达到St3.0级，周边涂层打磨出坡度，然后补涂各道油漆。各工序检验数量和频次检验数量和频次，按设计和相关标准要求进行。5.4、施工进度计划钢构件厂内的防腐涂装与钢构件制作保持同步，现场的损伤面修复工作与钢构件的架设保持同步，钢构件合拢后进行钢套箱的最后一道面漆的涂装施工，满足生产工期的要求。如遇到特殊原因需要调整工期，我们可以根据总工期的要求，采取加大设备和人员的投入等措施，确保按期、优质地完成施工任务。钢构件在拼装场涂装完工报验合格后应36、与时运到堆放场堆放，堆放时支点不应在原搁墩处，为保护已涂装表面，堆放支点处应垫放无棱角木块并加垫橡胶垫以防损坏涂层。钢构件应单层堆放，堆放场应坚实、平整、通风并具有排水设施。各支点处应受力均匀并有足够的承载力，在梁段存放期间不允许有不均匀沉降，不允许出现跷跷板现象，以防损伤已涂表面。钢构件吊运、堆放与运到现场时，对涂装表面应加以保护，尽量避免损伤；钢构件吊运时应4点平衡起吊，处于水平状态；钢构件存放时应按吊运先后顺序摆放，先吊装的放外面，后吊装的放里面。6、钢构件运输1、本工程钢结构出现了超长、超宽。在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路的选择应进行实地论37、证，并作好各种安全措施，如钢结构的固定、大件运输警示标记、保障车辆等；大件运输应遵守政府有关职能部门的规定。2、根据技术部门提供的详细资料：如钢结构的外型尺寸、单件重量、运输先后次序等，作运输可行性分析，对无法解决的问题与时反馈给技术部门以便与时调整、修改计划，确保施工周期。3、选择好行车路线，行车路线确定后对有可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。4、对所有参与运输地车辆做好维护保养，检修，保证安全，顺利完成运输任务。5、准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索等工具。6、组织专题会议，对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人员安全意识。6.2 运38、输方案1、运输时间：待定2、运输路线：待定3、运输工件概况：钢塔4件，长约17.97米，宽5.95米，高3.5米，重约20.2T。主缆1，6段，长约22米，主缆2与吊索共36根，总计重量约12.3吨。4、运输车辆：钢塔采用4辆17.5米半挂车运输，缆索采用1辆17.5米半挂车运输。5、运输过程危险因素分析：1) 钢构件装车时存在钢构件放置不平整，造成工件变形的风险。2) 由于钢构件超长、超宽，在运输过程中，存在路旁障碍物阻碍的风险。3) 在行驶过程中，其他车辆超车时存在安全隐患。 6、安全保障措施与风险控制1) 装车时，由于工件不平整，采用木块垫平，并用码板电焊固定住。2) 由于钢塔是人字型结39、构，容易变形，因此在装车前，将用圆管链接钢塔底部，确保钢塔不变形。3) 经过对运输路线的实地勘察，原计划的运输路线满足钢构件的运输需求，不存在路旁障碍物阻碍。同时当天将专门安排一辆车开道，负责对运输路线上不可预估的障碍物进行与时处理，确保运输路线通畅。4) 在运输前，建议业主跟交警部门、路政部门协商交通指挥与运输护送事宜运输过程中，路政部门开道，我司派2辆工作车随行，后面跟上5辆钢构件运输车。5) 运输时间定在夜里11点左右，路上行驶车辆较少。 7、运输工程控制： 1）根据施工计划，合理调度车辆，满足进度要求。 2）控制装载重心，焊接固定要牢固可靠，危险标志放置适当。 3）每台车配一名有经验的40、起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或 障碍物时下车指挥。 4）每趟运输指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路。 5）每台车配对讲机一台，以随时保持联系。 6）每次运输前由当次指挥者向司机，起重工讲清楚每个分段外型尺寸，重量， 行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。7、钢构件吊装方案 1、吊装前准备工作1） 钢塔安装前，必须对土建完工的墩柱、预埋进行安装前的检测（验收），包括标 高、中心线、偏差值，并对超差采取措施进行纠正。 2）标高：将墩柱的实测标高（由土建单位提供）与图纸理论标高相比较，安装预埋 前应对墩柱的水平进行测量。 3）中心线：墩柱的中心线关系到钢塔的摆放位置和成桥状态时整座桥41、的线型，墩柱 上的十字中心线用测量仪器放出并用油漆作出醒目标记，再由安装单位将其延长 至利于安装对线的位置并进行标示。4）偏差值：标高与中心线偏差应控制在规范允许的范围之内，如超出范围应采取措 施进行纠正，包括用环氧沙浆进行填高或人工凿平。 2、吊装安排 吊装顺序：钢塔 主缆1 主缆2 吊杆 1）钢塔吊装前因通过计算出钢塔重心点，并焊接合乎要求的吊耳。 临时支撑2） 钢塔安装位置高度14.257米，跨度10.937米，重约20.2米，根据工件、现场工 况与100T起重特性表，吊装应选用100T汽车吊。 3) 钢塔吊装到位后，与时用螺栓将其与预埋连接固定，并在主缆安装完毕前，使用 工字钢进行临时42、支撑，确保钢塔稳固。100T起重特性表 单位（UNIT）：Kg工作幅度 （m）主 臂 主臂仰角 主臂+副臂 支腿全伸、后方、侧方作业 臂 长 副臂安装角 副臂安装角 120m162m204m270m330m390m450m53053010000070000806000250040001300920007000058000785500240036001200850007000054000765000230032001150760006400051000350007445002200300011007000058000490003500072400021002700105063000510004543、00035000260007037002050250010005700046000430003400026000683400195024009504800043000410003300026000200006632001900220090044000400003900032000260002000064290018502100850370003700035000305002500020000150006224001800180080034000340003200029000400019000150006020001750150075027000270002700025000225001750044、1500058160015001200700219002190002200020500165001500056140013501840019000195001800015500140001570016000165001600014500136001160001280013500130001200084009800105001100010500630078008200850090006000660072007500500052005800620042004800520038004300310036002900说明 ：l 以上作业工况均为支腿全伸，不允许在不打支腿的情况下吊重。表中粗线以上数值是由45、起重机的结构强度所决定的，粗线以下数值是由起重机整机稳定性所决定的。l 打好第五支腿时，表中数值适用于圆周360作业。l 表中所列额定起重量为最大允许值，并包括吊钩重量（100吨吊钩重815Kg，60吨吊钩重560Kg，6吨吊钩重180Kg）和其他吊具的重量。表中所给幅度值，是指吊载后吊钩中心到回转中心的水平距离。当实际臂长和工作幅度在两数值之间时，应按最大臂长和幅度值确定起重量。在副臂伸出的情况下使用主臂作业时，额定起重量不仅要扣除吊具的重量，还要扣除2250Kg。 主缆、吊杆中心线线型立面主缆、吊杆中心线线型平面 1）由于主缆 1长度有61.3米，采用分段运输，因此在吊装前，在安装现场需预46、先拼 装完成。 2）主缆1安装采用2台吊机，分别于桥两端同时起吊，吊到安装位置后，采用码板固 定后，开始焊接。主缆1、主缆2与钢塔连接节点的施工，需与设计部门沟通后， 以设计部门实际施工图为准。 3）主缆2安装采用1台吊机吊装定位，主缆2与地面预埋连接节点采用角焊缝熔透焊 进行连接。 4）吊杆安装：先固定主缆1上的管夹，再定吊杆进行定 位，确定其安装角度与安装距离，修整吊杆定位好后， 先焊接吊杆与管夹，连接节点如图所示。吊杆与地面 预埋连接节点采用角焊缝熔透焊进行连接。 米，由于主缆1安装需要两端同时进行，将使用汽车吊吊篮作为操作平台对主缆1 进行固定和焊接，吊杆安装高为7米左右，也需要使用汽47、车吊吊篮作为操作平台。3、 吊装完毕后，对所有焊缝进行打磨除锈，并涂装油漆。由于工件在吊装过程中会出现 外表面油漆损伤，在完成局部油漆修补后，会影响整体外观。因此建议在全部安装、 修补完成后，对所有钢构件进行整体面漆喷涂。但是整体喷涂会对河道造成一定的污 染，因此具体实施方案需要业主部门进一步沟通确认。4、 吊装时注意事项a) 钢构件应焊合乎安全要求的吊环，钢构件结构形状复杂，要根据实际情况设置吊环；b) 钢构件绑扎应牢固：使用两点或多点吊环应尽可能使各点受力均匀一致，各吊环点与构件的重心应相互对称；c) 吊装钢构件捆扎起吊钢丝绳时，应用木板、旧麻袋或橡胶片铺垫在构件的表面，较大型构件的外角，48、应加工内方外圆的护角保护钢丝绳和防止压伤构件，并要防止构件焊接时产生电火花烧毁钢丝绳；d) 起吊构件的钢丝绳与构件的夹角不宜小于60，起吊构件不得较长时间高空悬挂；e) 构件吊离地面高度100300mm后宜稍停，待检查吊钓、钢丝绳、吊环等受力正常，且构件平稳后，才能继续起吊；f) 吊装作业前应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握安全技术操作规程和严格遵守“十不吊”；g) 大型吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况与吊码的焊接质量，并经试吊确认安全可靠，方可指挥起吊；h) 各种起重设备、工具应做好细致检查，按物件重量，科学正确选择吊索具。8、安全文明生产涂装作业安全、卫生应符合国家的49、有关规定。喷砂除锈作业应在封闭的车间内进行，工件应能全面进入车间内，防腐车间应不漏雨，不漏砂。防腐车间应装备通风除尘系统，系统设计运行质量应确保粉尘、金属氧化物能与时排除。防腐车间内照明光线应均匀，需装备足够的碘钨灯，并加保护膜，以防砂粒击碎灯管，光线亮度应满足操作者在操作时能观察清楚工件表面的状态。防腐车间内放置工件的操作胎架应稳固、可靠，应设计安全的卡、扣，确保工件在除锈过程中不滑落。施工现场应远离火源，不允许堆放易燃易爆和有毒物品。密闭空间涂装作业应使用防爆灯、器具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空气中的挥发物消散前，严禁电焊修补作业。涂料仓库与施工现场应有消防水源、灭火器和消防工器50、具，并应定期检查。消防道路应畅通。所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后应切断电源。工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应具备高空作业资格。涂装作业场所空气中有害物质不超过最高容许浓度；涂料产品的有机挥发物含量（VOC）应符合国家有关法律法规要求。施工人员应经过培训、考核，具有上岗证，能充分履行各自岗位职责。视力良好，有能胜任所需较大劳动强度的体能。操作时应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动劳保用品。保持施工现场清洁，产生的垃圾等应与时收集并妥善处理。生产过程中，要做好一切安全防患措施，绝对服从公司调度指挥，严格按照公司的相关安全文明生产条例进行施工，避免一切安全事故的发生，喷涂油漆时必须做好有效遮挡，避免漆雾污染周围建筑物、车辆、行人，等等。