1、xx客专xx段BLTJ3标一工区 48m简支箱梁节段拼装施工作业指导书编制： 审核： 审批： 48m简支箱梁节段拼装施工作业指导书1。 适用范围适用于xx客专xx段BLTJ-3标48m简支箱梁节段拼装工程施工。2作业准备2.1 内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2。2 外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进2、场生活、办公需要。3技术要求3.1伯阳渭河1、2#特大桥共布置12孔48m整孔双线简支节段梁，施工桩号伯阳渭河1#特大桥17墩（DK747+609。75）至24#墩（DK747+956.35）；伯阳渭河2#特大桥23(DK749+725。25）墩至28墩(DK749+972.85）每孔节段梁共由11个节段组成,其中中间节段单段长度4.3m，共7段；渐变段单段长度4.0m,共2段；端节段单段长度2。7m，共2段。节段之间采用C50钢筋混凝土湿接缝连接，接缝长度0。6m.梁段顶宽12。2m，底宽5。5m,梁高4.6m,最大单节段重量150吨。48m节段梁采用分段预制，移动支架造桥机节段拼装，现浇湿3、接缝的方法施工。3.2 梁体混凝土等级为C50,封锚采用C50的干硬性补偿收缩混凝土。4 。 施工程序及工艺流程4.1梁段总体施工方案4.1.1梁场布置本工程节段梁段数量132个,结合已选场址实际情况，将预制场地按横列式进行布置。预制场除生产区和存梁区外，其余的原材料区、办公区、住房区等均与钢筋加工场共用，目前已配备一台10t龙门吊,预制区建设完成后设置个跨度27m200吨的龙门吊，4个梁段预制台座，23个双层存梁台座，总共能存放46个梁段，砼搅拌站集中提供混凝土，门机配合料斗浇筑混凝土,在预制场中布置有制梁区、存梁区。预制场平面布置图4.1。2施工准备及施工工艺流程在节段梁预制前完成制梁场硬4、化、制梁台座制作等施工前的准备工作，为确保混凝土拌合站生产出合格的混凝土,在技术监督局对计量设备标定完后，还必须局指挥部与监理验收合格后方可使用，同时混凝土养护设备、橡胶棒、龙门吊、卷扬机、钢筋加工设备、制梁模板等设施安装到位.继续养护养 护抽拔橡胶棒、拆模梁段成品检查、凿毛梁段移入存梁场混凝土运输现场取样做试件浇筑梁段混凝土检查、测量各部尺寸上报监理压随梁体养护的试件绑扎底板、腹板及顶板钢筋穿橡胶棒、芯棒安装端模模板刷脱模剂混凝土搅拌试验确定配合比备 料安装通风孔钢筋下料弯制焊定位网、预埋件 模板清理、校正调整底模 节段梁段工艺流程（图)4。1。3模板工程模板组成与安装(1)节段梁模板由底模5、外侧模、内模、端模及相互连接体系等组成，模板采用钢制模板。底模焊接在台座预埋件上,台座用C25砼浇注而成，80cm条形基础加50cm扩大基础。由于底板拟采用直接灌注，插入式振捣棒可直接振捣，根据以往施工经验一般情况下无须设置底振，底板灌注完成后压盖木板防止反浆。(2）外侧模采用整体式大块钢模板,模板要有足够的强度、刚度能满足梁体轮廓尺寸和平整度的精度要求。底部采用钢筋混凝土条性基础预埋角铁与底模焊接固定，在外模的下侧采用螺旋千斤顶对外模支撑和调节作用.内模采用整体式大块钢模板，支承在纵梁滑道上，可在纵梁滑道上移动。滑道立柱采用工字钢组焊件，底部与台座之间用混凝土连接固定,立柱上端与纵梁连接处6、设调节丝杠,采用液压系统控制内模的侧面腹板旋转及脱模问题。制梁时内模拖拉至制梁位置，用立柱丝杠及内模桁架丝杠调节好内模线形，连接内模与端模。脱摸时首先去除内模与端模的连接，利用内模桁架的收缩丝杠,收缩内模腹板位置，内模腹板收起后，利用立柱丝杠使内膜与梁体完全脱离。利用内模桁架上的走形轮,拖拉整个内膜到下一个制梁台座。为保证梁体外形尺寸的精度，采用端模包侧、内模，底模包端模的方式，端模为一整体加强钢模，保证强度与刚度，端模上留有钢筋及橡胶棒预留孔。4。1。3.2拆模当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时拆7、模。气温急剧变化时不进行拆模作业。(1）拆内模拆除端模后，再拆除内模.液压内模拆卸流程:安装拖行轨道拆卸螺旋支撑收缩端部变截面模板按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板拆除横向固定轴销，收缩顶升油缸落下轮箱滚轮到轨道上模板整体下落用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。钢筋绑扎和拼装模板钢筋加工（1)钢筋焊接钢筋接长采用双面搭接焊。对焊遵守钢筋焊接及验收规范JGJ18-2003的有关规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后,成批焊接。（2）钢筋的调直工艺流程:备料调直码放钢筋使用钢筋调直机进行调直；（3)钢筋切断工艺流程:备料划线(固定挡板）切断堆放.备8、料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料,以尽量减少短头.(4）钢筋的加工成型工艺流程：准备划线试弯批量加工。(5）定位网加工定位网在专用的模具上焊接。模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制.定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片无扭曲变形.定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进行标识。钢筋绑扎顺序:首先固定底模、外模和端模，以及腹板钢筋支撑脚手架，调节底板、腹板及梁高等尺寸，腹板角9、度、底模平整度达到要求.然后绑扎底板和腹板钢筋，焊好定位网片，穿入橡胶棒，滑入内模，正确固定连接合理。最后绑扎顶板及挡碴墙钢筋。由于梁段摆放到造桥机上以后，梁段间距较小，因此在梁段两端凿毛后,湿接头的蹬筋、箍筋应预先挂在梁段端头并固定好。4。1。4.2梁体钢筋绑扎（1）钢筋绑扎在胎模具上进行节段梁钢筋绑扎在绑扎胎位上一次绑扎成型，并且将橡胶抽拔棒提前穿好，采用200吨门吊一次将钢筋笼吊装到位，钢筋吊点采用电焊点焊，确保吊装过程安全稳定，钢筋入模不发生变形。(2）钢筋保护层垫块布置垫块要求:垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，确保每平方米4块.(3)梁体钢筋绑扎及成孔10、胶管安装梁体钢筋绑扎钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋;桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形”。绑线尾端一律伸入梁体。 成孔胶棒安装胶棒安装牢固，绑扎铁线不扣入胶皮，胶棒内穿入一根75钢绞线，以增加胶棒刚度，保证管道顺直.（4）钢筋骨架的吊装为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用1台200t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。吊点用形钢加强;底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。吊11、装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点铁链和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。4.1。4。3预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。（1）支座板及防落梁预埋钢板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接,位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直.保证焊缝高度,螺栓及支座钢板进行防腐处理。安装之前必须进行检查验收,内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等.(2）桥面预埋件防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、12、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件严格按照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每孔节段梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。(3）通风孔在节段梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设钢筋环.通风孔采用通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。（4）泄水孔桥面泄水孔在防撞墙内侧桥面板沿纵向设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁底板泄水孔按设计要求设置,在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。（5)吊装孔节段梁吊点设在梁端腹板13、外侧顶板上,每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具,并保证最小保护层厚度。吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工.（6)检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置检查孔。(7)综合接地钢筋在梁两侧距梁端85cm处设置横向16接地钢筋，梁纵向设置4根16接地钢筋接地钢筋，纵向接地钢筋与横向接地钢筋采用L型钢筋焊接，焊接长度单面焊20cm双面焊10cm,焊接厚度至少4mm。两侧梁端选用腹板外侧钢筋作为接地钢筋与梁顶横向接地钢筋14、和梁底接地端子用L型钢筋连接。梁顶纵向接地钢筋与选为接地钢筋的防护墙预埋钢筋用L型钢筋焊接。每孔梁端截面的接地端子设在每孔梁的小里程侧,梁顶分别在两侧防护墙、竖墙A、竖墙B设置接地端子，梁底设置2个接地端子。4.1。5节段梁高性能混凝土的施工4.1。5.1配合比配合比选定是保证节段梁施工质量的关键。在高性能混凝土进行试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、外加剂等主要原材料的产品进行试验.根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%.对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进行试验,从中优选出优越的配合比。高性能混凝15、土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。选各项指标最优的配合比为梁体混凝土配合比。对混凝土耐久性进行检验.4。1。5.2混凝土配置拌和前的准备 (1）混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。(2)搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量,并在微机上作好记录。采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为1%，砂、石为2。4.1。5.3混16、凝土拌制搅拌时宜采用二次投料法，搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致，具有良好的流动性、黏聚性和保水性。混凝土的搅拌时间应根据拌合物的稠度、搅拌机的功率等确定.二次投料法基本流程为：1投入全部粉料（水泥、掺合料或有粉体外加剂）和细骨料至少搅拌30s2投入全部拌合水(或有液体外加剂）至少搅拌30s3投入全部粗骨料至少搅拌60s。混凝土的坍落度控制在1620cm，含气量控制在24,前3盘逐盘检测。混凝土在拌和过程中,及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率)的试验与观察。混凝土入模温度控制在530，冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌和物温度，水的加热温度不高于60。混凝土的泵送采用混凝土搅17、拌运输车运送混凝土，通过混凝土输送泵。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。冬季气温低时，混凝土搅拌运输车加套保温套.夏季气温较高时,输送管路用湿海绵包裹。 混凝土浇筑(1）浇筑顺序在每一个节段布置1台布料机,浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀，布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型。浇筑总的原则为“先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板”，采用斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次灌成的方式。（2）浇筑及振捣方法浇筑时采用斜向分段,水平分层的方法，先后两层混凝土的间隔小于30min，整孔节段梁浇筑时间不超过3h，炎热18、季节尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑;混凝土浇筑时，模板温度控制在535，混凝土拌和物入模温度控制在530。浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m，并保持成孔管道不发生挠曲或位移，布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土.浇筑底板时,沿节段梁轴线中部预留出部分混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，再将底板混凝土补齐、抹平。腹板分5层浇筑，两侧混凝土高度一致，避免因两侧混凝土高低悬殊，造成挤压内模偏移等后果。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振动工艺，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各19、部分交界面的振捣。插入式振捣棒操作时快插慢拔,垂直点振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间约2030秒，振捣棒插入深度进入下层混凝土面以下100mm.振动棒严禁触碰成孔胶棒.顶板混凝土浇筑时,采用从一端向另一端并自节段梁轴线向两侧的浇筑顺序,采用插入式振捣棒振捣，控制振捣棒触及翼缘板模型,边浇筑边用提浆整平机整平,并及时赶压、抹平，保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时，施工人员在收浆平台上操作，避免踩踏在整平好的混凝土面上。梁端支座板和防落梁预埋钢板处钢筋较密需加强振捣。在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人值班监视振动器运转情况和检查模板、钢筋，发现螺栓和支撑等松动及时20、紧固，漏浆处及时处理,预埋件和钢筋移位，及时校正.4.1。5.6混凝土养护梁体高性能混凝土养护是一个关键工序，以确保强度慢速增长，防止干缩及温度裂纹产生，特别是干旱地区及昼夜温差大的季节。梁体混凝土养护采用自然养护。桥梁浇筑后至拆模前用蓬布苫盖。夏期气温高昼夜温差小，采用自然养护。夏期桥梁浇筑后桥面及时采用布包海绵垫蓄水,篷布苫盖.梁体拆模后梁体浇水养护。自然养护当环境湿度小于60 时，自然养护时间不少于28d；当环境湿度大于60 时,自然养护时间不少于14d。当环境温度低于5时，节段梁表面除喷涂养护剂外，另采取保温措施,禁止对混凝土洒水。混凝土测温(1)测温点的布设在混凝土芯部、表面及箱室内21、和养护棚内布置测温点,每孔节段梁共设4个测温点，使用自动测温系统，通过在测温点预埋温度传感器探头测温。（2)测温时间和频次从浇筑完成开始至拆模时止，每小时测温1次。控制梁体混凝土芯部与表层,表层与环境，箱室内与环境温差在15以内。梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点的平均值来计算各部位的相互温差。及时填写测温记录.4.1。5。8高性能耐久性混凝土的检验与评定（1）试件分别从节段梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取。每个部位混凝土强度试件9组：随梁体同条件养护试件为4组（1组作为脱模和预张拉的依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据,1组备用）；弹性模量试件为2组，其中1组随梁同条22、件养护，1组标准养护.混凝土强度试件共计27组；弹模试件共计6组(每组6块）。(2)同配合比、同搅拌站，每20000m3混凝土随机抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。(3)混凝土强度评定以一个阶段为验收批,执行铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-94标准的规定。（4)施工过程的检验：梁体混凝土坍落度、含气量、入模温度、试件强度、弹性模量必须符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的质量要求。（5）施工后的检验：施工完成后,观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝、蜂窝、麻面、气泡等。按高性能混凝土耐久性的23、检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。4.1。6预应力施工4.1。6。1制孔1号梁段采用内径90mm金属波纹管成孔,3号、5号梁段采用内径88mm橡胶抽拨棒成孔,湿接缝采用外径86mm的金属波纹管成孔.4.1。6.2钢绞线的制作和穿束（1）下料与编束钢绞线下料场地保证平坦，采用无齿锯切断，长度误差控制在5mm内。编束时先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度,用铁线绑扎，两头距端510cm处用双根铁线绑扎,其余每隔1。5m绑扎一道，成束后,将钢绞24、线束人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识。（2）穿束穿束的顺序：由上向下、由里向外。穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道,用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部安装夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上,一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。(3)钢绞线的张拉工艺流程制束穿束预应力张拉锚具外钢绞线切割.张拉机具选用千斤顶、油泵：选用YCW3050B型液压千斤顶，ZB4600H型超高压电动油泵,油表精度不低于1。0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表.设备计量标定张拉千25、斤顶在使用前与其配套使用的油压表共同进行拉力油压值标定工作.千斤顶校正系数小于1.05。千斤顶校正系数在1。01.02之间时,张拉控制应力不需调整，千斤顶校正系数在1。021.05之间时，对张拉应力进行补偿.千斤顶标定有效期为一个月，油压表为一周.千斤顶必须与配套校验油压表同时使用。4.1。6。3预施应力（1)新建梁场对生产的前2孔节段梁进行管道摩阻、喇叭口及锚口摩阻测试，按测试结果调整张拉力。（2）预应力钢绞线应待湿接缝混凝土强度及弹模达到设计值且龄期不得小于10天后,按张拉顺序以及各钢束的张拉应力进行张拉，张拉时采用双控，张拉顺序为：张拉初始应力做标记逐级加载至设计张拉应力-测伸长量-持荷26、5分钟回油至零锚固。（3）钢绞线切割在终张拉完24h后经检查确认没有滑丝断丝，并测量梁体弹性上拱度后，进行锚外钢绞线切割.钢绞线切割处距锚具3035mm，端头钢绞线使用砂轮片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理.压浆与封锚（1）压浆预应力筋终张拉完成后，在48小时内进行管道真空辅助压浆。浆体拌制压浆用水泥为强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0。30，且不泌水,流动度3050s,抗压强度不小于50MPa,压入管道的水泥浆体积收缩率小于2，初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35。水泥浆掺入预应力压浆剂（包括高效减水27、剂、微膨胀剂），不掺入氯化物或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆前的准备工作清除孔道内杂物和积水，用砂浆对锚头进行封堵，防止在压浆过程中造成漏浆。开启压浆泵,使浆体从压浆管中排出,以排出压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压浆。管道压浆工艺采用真空辅助压浆。用真空泵抽吸预应力孔道内的空气,使孔道压力稳定在-0.06-0。10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用连续式压浆泵以0.50.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。由一端压入浆体，当另一端喷出的浆体与进浆口浓度相同时，关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.50.6MPa28、时，关闭进浆口,且持压2min.待浆体初凝不流动时拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实.压浆质量检验浆体的28天强度不低于50MPa,抗折不低于10MPa。浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。试件制作7.077.077。07cm3共2组，1组28d标养，1组随梁体同条件养护.检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。（2)封锚孔道压浆完毕,经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业.为保证混凝土结合良好，检查锚穴混凝土表面凿毛情况。浇筑封锚混凝土之前，先将锚垫板表面和封闭锚头的砂浆铲除干净，对锚板与锚垫板之间的交接缝用防水29、涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后,浇筑封锚混凝土。防水处理后利用安装于锚垫板螺栓孔的短钢筋,与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体.封锚采用无收缩混凝土，混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土及时抹面压光，封锚后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm.加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。在梁端悬挂一块麻布或草帘,对混凝土进行洒水养护7天.封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进行防水处理。评定混凝土28d强度及检验混凝土实际强度试件：每天从拌制封锚混凝土（不超过5m3）中30、随机取样。制作6组试件,其中5组（未知法）为28d标养；1组随梁养护.4。1.7节段梁在制梁场的移运和存放节段梁在制梁场内移运、起落存放作业均200t门吊完成。节段梁在制梁台座上经过初张拉后，吊运至存梁区存放养生，并进行后续工序施工。(1)节段梁的起吊吊装设备采用200t龙门吊。在制梁台座上把梁体吊起后，移向存梁区。使四个吊点位于同一平面，形成四点受力，防止节段梁受扭。在起梁、吊装、运输时梁吊装孔严格按图纸执行。(2）存放节段梁在场内运输、存梁以及出场装运到运梁车上的容许悬出长度，按照设计要求办理,存梁支点位于支座板内侧，将支座板悬出。桥梁从制梁区通过200t龙门吊运输到存梁区内，放置在存梁承31、台上，梁体的四个支点在同一平面上，相对高差不大于2mm.支墩初期存梁时，定期对存梁四个支点高差进行观测。(3)节段梁检验及验收节段梁检验分原材料和配件检验、节段梁型式检验和出场检验三类。节段梁出厂前逐孔进行检查、验收。桥梁成品必须具备完善、详实、准确的资料和优良的产品质量和外观。桥梁各种试验报告、施工记录、工程检查证等资料必须记录详实，认真填写，签证齐全。安全注意事项:桥梁吊、送、运、存、装作业，必须注意安全，认真、稳妥、可靠，统一操作指挥。及时作好保养与检修.吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。搬运梁机由专职司机开车起吊,严格按设备说明操作。在吊梁以前先检修好200t门吊、起升架及吊具等起吊32、设备。4.2架梁总体施工方案4。2。1架梁施工总体思路桥梁架设采用TP48型造桥机架设，采用200吨运梁车进行运输。造桥机架梁时采用流水线式一次架设完成。主要施工步骤及工艺要点见后图支架拖拉就位梁段调整就位穿钢绞线、连波纹管绑扎湿接缝钢筋立湿接缝模板拆 模养 生张 拉压 浆封 端拖拉准备工作梁段装车运输梁段吊入造桥机钢绞线下料模板清理、校正现场取样做试件拼装造桥机杆件运输到位安装桥梁支座浇注湿接缝砼安装锚头、夹片4.2.2 TP-48型造桥机结构组成总体构成： TP48节段拼装架桥机主要由支承台车、主框架、前导梁及横联、后导梁、前支腿、托架倒运辅助机构、吊挂装置及调整机构、起重天车、天车吊具及33、辅件、液压系统、电气系统、模板工作车、架桥机发电装置、运梁平车系统(含发电机）、辅助补件等组成。（1）、主梁图4。21 造桥机总图见图4。21.主梁为钢箱型结构形式,由上下两层组成，翼缘板宽2.4m，梁高2。8+0.8m,全长56m(414m）。(2)、前、后支腿见图4.2-2。前、后支腿结构形式相同，均可适应在墩顶的支撑。前支腿拼装后的外形尺寸：12.1*20.6m。前支腿上端与主梁铰接，保证造桥机为简支架梁，使受力明确;下端立于桥墩上,用螺纹钢筋锚住,保证其稳定性。下支座内设调高装置，可调节前支腿的高度。 图4。2 2 前、后支腿(3）、托架、台车见图4.2-3。托架用于支撑和移动整个架桥34、机，其上设备有顶升和横移、纵移油缸，驱动架桥机完成各个动作。图4.2 -3(4）、天车天车是用于将运梁车上的节段梁段转移至造桥机设定位置上的配套设备,可以完成梁段的起升、移运、横移等功能。该天车走行部分采用变频调速技术，走行平稳，速度为010m/min无极调速；起升部分采用两台慢速卷扬机,起升速度为0。4m/min.梁段横移由两套25t液压缸提供动力,横向调整范围为300mm。（5）、运梁车该运梁车采用轮胎式,运梁车高度为3m,轴重控制在22t以内，走行速度020Km/h。(6）、电气液压系统本机的供电系统采用外接电源(也可另配发电机组供电）,电缆采用三相五线制式，并在架桥机的各个工作区域，如35、预应力钢绞线的的张拉区、湿接缝混凝土的浇注区等，设置220V和380V电源接口。同时在天车、造桥机走行等电路系统中均设置了过载保护和过流保护装置.液压系统设计以安全可靠、维护方便、运行平稳为原则,液压元件均采用国内外知名品牌，相互之间的匹配合理。在关键部位设置了机械锁死装置、双向液压锁装置等安全保护装置.(7）、动力系统该机采用钢绞线液压油缸顶推系统。将钢绞线固定在主梁的下盖板上，设置两套ZGGK1型液压油缸拉住钢绞线往前推送造桥机整机前移，油缸反力作用于安装处的牛腿上。移动速度为0.45m/min，每次最大推送距离为1000mm。由于设计时对相对的滑移面使用了高分子聚合减摩材料,使得顶推力大36、大降低,整机前移运行平稳.4.2.3造桥机施工工艺（1）造桥机的安装调试伯阳渭河1#特大桥在17与18墩之间搭设，伯阳渭河2特大桥在28与27墩之间搭设,从前往后依次拼装主箱，当拼装至造桥机第二个横梁（即造桥机长度64.67m）时便可进行第一孔梁的架设，当第一孔梁架设完成后,顶推前移造桥机，采用边拖边拼的方法将造桥机安装完成（拖拉过程中要保证抗倾覆稳定系数不小于1.3）。（2)前移造桥机当建造完第一孔梁后，启动液压泵站，利用液压缸将造桥机顶推前移就位于下一孔跨。（3）梁段的运输、吊装和调位用梁场200吨龙门吊将梁段放在运梁车上,将梁运送到造桥机的尾部，利用造桥机上的天车将梁段吊起并放到造桥机上37、设计位置处，接着用双坐标千斤顶对梁段进行纵向和横向精确就位，要求线路中心线和梁体中心线重合；纵向两端的一号梁段预埋螺栓对正支座预留孔,考虑预应力张拉后及后期混凝土徐变引起梁体收缩,梁段在摆放时，纵向按设计预留收缩量.梁段间距按60cm间距布置；竖向按二次抛物线设置反拱度。（4)穿钢绞线、连波纹管为了提高穿钢绞线的效率,采用人工和机械牵引相结合的方式穿钢铰线。穿钢绞线时，应随时观察和调整预先插在湿接缝孔道中的波纹管的位置，以避免钢绞线在穿过湿接缝时将波纹管拉坏.钢绞线穿好后，将插在孔道内的波纹管拉出，联通孔道，检查所有波纹管有无损坏，如有应马上更换。当确定所有波纹管均完好无损后，将两头用砂浆密封38、.4.2。4湿接缝施工(1） 准备工作梁段在从存梁场地移至支架上之前,将梁段的端面凿毛，外伸钢筋理顺调直,各湿接缝用钢筋挂在外伸钢筋相应位置处,波纹管插入预留孔道。（2）钢筋的绑扎湿接缝钢筋绑扎按常规方法进行.由于节段梁腹板钢筋密、波纹管多,湿接缝混凝土采用振动棒振捣，为保证波纹管在施工中不被破坏，要求梁段腹板接茬钢筋要上下排列绑扎，以增大振动空间。 (3）立 模考虑模板的安装方便和空间限制,采用钢木结合模板.模板周边贴上薄海绵条，以防止漏浆.立模的顺序依次为底模、侧模和内模。底模、外侧模和内侧模均用对拉螺杆拉紧与梁段密贴。（4）灌注湿接缝混凝土由于所有的荷载均由造桥机承托，随着灌注的进行，支39、架必将产生一定的挠度变形，如灌注次序不当，随着混凝土的凝固将影响到整孔梁的线型。节段梁的湿接缝要对称灌注，依次从两端向中间进行。整孔梁所有湿接缝必须一次灌注完毕，中间不得停顿。每一个湿接缝的灌注顺序依次为底板、两侧腹板和顶板，混凝土灌注也必须连续进行，中间不得停顿，以免留下施工薄弱层。（5） 养 生湿接缝混凝土养生采用自然洒水养生的办法。（6） 拆 模湿接缝混凝土初凝以后，微拧内外模板之间的对拉螺栓,以免螺栓与混凝土凝固在一起而拔不出来。当混凝土强度达到50设计强度后，开始拔出对拉螺栓，拆模顺序依次为外侧模、底模和内模.（7)预应力钢绞线张拉梁部设计为后张法预应力混凝土节段梁，张拉按设计要求进40、行. 张拉设备的标定：张拉设备在工地第一次使用前必须按初始预应力值、中间预应力调整值和设计预应力值进行标定，建立油压与张拉力关系图表。标定时对千斤顶、油泵和压力表配对编号，工地使用时按此编号组配，并应对张拉设备按规范要求定期标定。 钢绞线下料:根据孔道计算长度并考虑锚头高度、千斤顶支撑点至尾部工具锚间长度、工具锚外富余量，从成卷钢绞线中截取。 预应力钢束的张拉：采取左右两侧对称同步张拉，以控制张拉力为主、伸长量为辅的双控法进行。张拉顺序是;张拉初始应力做标记张拉吨位测量伸长量持荷五分钟回油至零锚固。（8）梁段支撑的调节节段梁在第一阶段预应力钢束张拉前，梁的全部重量多支点弹性支承在造桥机主梁上。41、每个梁段由四根钢棒承受，用作高程的调整。当预应力钢束开始张拉后,随着张拉的进行部分自重将转为由梁体自身承受，同时造桥机承受的梁段重量将逐渐减轻,主梁反弹上托力发生变化。随着预应力钢束逐步张拉,节段梁自承能力越来越大，最后梁的重量由造桥机主梁承受转为节段梁承受。为防止上托力过大而顶裂梁体，在张拉过程中要及时调整悬吊钢棒长度，以减少造桥机的上托力。（9）预应力孔道的压浆封端 当预应力钢束张拉后,对预应力孔道应及时进行压浆处理。按设计要求，孔道压浆采用标号不低于M50的纯水泥浆.压浆具体步骤如下： a注水清孔:清除孔内的遗杂物.注水时同时检查梁体是否有渗漏水现象，发现有渗漏水的部位应用砂浆堵漏。 b42、。 压浆：用UB3型压浆机将拌制好的纯水泥浆从梁的一端压向另一端。孔道两端均设有控制阀,当出浆端排出浓浆后,先把出浆端控制阀关死，压浆端继续压浆，当孔道内压力升到0.6MPa后，稳压3分钟,将压浆端控制阀关死。 c补压浆：压浆机前移至原出浆端，检查出浆端的浆是否充满孔口。发现空隙的孔道应进行补压浆处理. 封 端在所有孔道压浆完成之后，对节段梁端部进行清理，绑扎封端钢筋，立封端模板,灌注混凝土。4。2.5重点部位施工方法、施工工艺4.2。5.1一般孔造桥机施工（一）造桥机采用原位拼装，利用两台300吨履带吊，将架桥机吊装就位后，即进入架梁状态，架梁过程分以下六步：第一步:造桥机到位后，用精扎螺纹43、钢筋将造桥机尾部与已成梁锚住，节段梁场龙门吊将节段梁段转移到提升架的下方，在采用提升架将节段梁段转移至运梁车上,运梁车沿已成梁上的轨道将节段梁段运送到造桥机尾部。(第一孔,利用架桥机自身提升装置将节段梁段从下部直接提升至拼装位置）第二步：运梁车继续向前走，直至梁段吊点位置越过中横梁，天车移至梁段正上方，安装吊具，将梁段转移给天车.第三步：梁段由天车吊运，运梁车返回运输下一个梁段，天车沿造桥机主梁轨道前移至梁段预安装位置附近,启动天车卷扬机将梁段下降至接近标高位置。第四步:重复以上步骤，可以将如上图所示的梁段安装到位。第五步：精确调整所有节段梁段的位置达到设计线型，进行湿接缝钢筋绑扎、模板安装、44、混凝土浇筑、养生及整孔张拉后架梁完成.(二）架完一孔梁后，造桥机进行前移过孔，其主要分以下五步:第一步:将运梁小车及其上的混凝土梁喂进后支点后并将混凝土梁与后横梁适当锚固，顶起后支点调整混凝土梁与后横梁之间高度，边顶边在后横梁下垫枕木和垫片，直到后横梁标高比设计标高高10mm为止,注意混凝土梁与后横梁之间加垫橡胶。此时天车应在前一跨跨中。注意起顶力控制在50t以内。第二步：倒运小支墩及后摇枕支撑,同时顶起前、中支点直到将中摇枕支撑倒运到前一孔位置。注意前支墩起顶力控制在100t以内,中支墩控制在200t以内，同时顶起需同步，同步控制在20mm以内，严禁中支点少顶.当后摇枕倒换到位后天车走行到后45、一跨跨中。第三步：降低前支点，使得造桥机前支点落到中摇枕支撑上，将中、后小支撑的上垫梁与造桥机主箱底板用对拉螺杆相连接，使小支撑悬挂与造桥机底部。同时将前支腿下部的螺杆收到最高位置，将天车移至后跨跨中作为配重,造桥机达到走形状态；第四步:启动中摇枕支撑上的顶推液压缸,造桥机前移，造桥机上前方墩之前整机稳定性要进行检查确认。第五步：造桥机到位后支起前支腿，准备架梁作业.4.2。5.2首孔造桥机施工首跨位置较为特殊,受场地限制，造桥机无法完全拼装，只能先拼架梁段进行架设,然后边向前拖拉造桥机边拼装后面的机箱。主要分以下七步进行：第一步:中横梁临时安装在图中位置，将运梁小车及其上的混凝土梁喂进后支点46、并将混凝土梁与中横梁适当锚固，同时顶起前支点与中支点调整混凝土梁与中横梁之间高度，边顶边在中横梁下垫枕木和垫片，直到中横梁标高比设计标高高10mm为止，注意混凝土梁与中横梁之间加垫橡胶。此时天车应在前一跨跨中。注意起顶力控制在150t以内,前支点稍顶高，两端同步。第二步：倒运小支墩及后摇枕支撑到指定位置，同时顶起前、中支点直到将中摇枕支撑倒运到前一孔位置。注意前支墩起顶力控制在150t以内，中支墩控制在150t以内，同时顶起需同步，同步控制在20mm以内，严禁中支点多顶。当后摇枕倒换到位后天车走行到后一跨跨中。第三步：降低前支点，使得造桥机前支点落到中摇枕支撑上，将中、后小支撑的上垫梁与造桥机47、主箱底板用对拉螺杆相连接，使小支撑悬挂于造桥机底部.同时将前支腿下部的螺杆收到最高位置，将天车移至图中位置作为配重，造桥机达到走形状态;第四步：启动中摇枕支撑上的顶推液压缸，造桥机前移。走行10m过程中龙门吊后退始终保持在图中位置。走行10m20m过程中龙门吊始终保证在最后端；第五步：启动中摇枕支撑上的顶推液压缸，造桥机继续前移，走行到20m后,用汽车吊安装8、9号箱，汽车吊或天车临时安装后横梁，并用精扎螺纹钢锚固9号箱后，拆开中横梁与1号梁段之间的联结，将梁段后退到后横梁处并锚固，中横梁移动到设计位置,天车卸下吊具后走行到指定位置，拆除9号箱临时锚固;第六步：启动中摇枕支撑上的顶推液压缸，造48、桥机继续前移6m,按第五步方式安装7、11号箱.天车走行到指定位置并与混凝土梁直接联结。第七步：启动中摇枕支撑上的顶推液压缸,造桥机继续前移6.7m，顶起前支点，造桥机进入待架梁状态。4.2.5.2节段梁下挠控制 由于造桥机采用节段梁段、节段梁段摆放在造桥机腹内、浇筑湿接缝、等强并张拉的施工特点决定了其不同于其它梁型节段梁的下挠度控制方法，造桥机不仅要承担节段梁段、湿接缝的重量,而且要保证在预应力张拉过程中造桥机和节段梁的可靠性.由于预应力混凝土梁的刚度比造桥机的刚度大很多，在张拉过程中预应力筋较多必须分批张拉,因此保证在张拉过程中预应力混凝土必须多支点支撑在造桥机上。另外预应力混凝土梁在张拉49、后上挠,摆放梁段时应该预留反拱度,因此施工时应严格控制节段梁的下挠度。(1）、根据造桥机挠度曲线与设计院提供的混凝土梁预留反拱度确定梁的预留拱度值，摆放梁段时必须保证每个梁段的标高。（2）、由于每一个梁段均由四根精扎螺纹钢筋支撑,并且每个支撑点都有三个自由度，这三个自由度相互制约，调整其中一个必将影响其余两个.所以梁段调位是一个反复调整，逐渐趋近的过程，故在施工中按先纵向调整横向调整竖向调整纵向调整横向调整竖向调整的次序反复循环调整，直至达到设计要求.（3)、节段梁预应力钢绞线分批张拉，分次调梁，每次的回调量分四次调整悬吊螺纹钢筋的长度即小行程多次调整.（4)、根据我公司多年架设同类桥梁的经验50、，及以往数据资料实施调整。(5)、在梁段摆放、预应力张拉过程及完成后定期进行挠度监控。4.2.5.4球型钢支座（TQGZ）安装由于造桥机节段拼装施工法,各节段之间有部分混凝土现浇，因此对该桥支座安装做出如下处理：（1）、支座垫石的混凝土强度等级不低于C50，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm.（2）、支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸直径为套筒直径加mm,深度为锚栓长度加mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm.（3）、支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下支座板,并预压50KN荷载51、后用上、下支座连接角钢将支座连接成整体。（4）、支座安装前,工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。（5)、梁体吊装前，先将支座安装在预制节段梁底部，上支座板与梁底预埋钢板之间不得有间隙。(6）、凿毛支座就位部位的支承垫石表面,清除预留锚栓孔中的杂物,安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。灌浆用模板可采用预制钢模,底面设一层4mm厚橡胶防漏条,通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。（7）、吊装预制节段梁1#段（带支座)，将1#段落在临时钢楔块上，调整1段中线位置及标高，达到设计要求。1段及支座就位后，在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有2030mm的空隙,以便灌52、注无收缩高强度灌注材料,灌注材料性能要求满足客运专线预应力混凝土节段梁暂行技术条件中的要求。（8）、采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。（9)、1#段架设时,其余7个梁段按照一定顺序在造桥机上吊装到位。（10)、强度达到20Mpa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板螺栓，并拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓,用横移顶，纵向移动1#段，为张拉预留1cm混凝土收缩徐变量。（11)、1段支座锚孔中浆体强度达到设计要求，其余九个梁段吊装到位后，则整孔梁段组拼工作结束53、，进入下道工序。5. 施工要求5.1 箱梁预制段施工要求（1）预制梁段时严格控制梁体轮廓尺寸及预应力钢束管道位置的正确，湿接缝波纹管两端直接伸入梁段孔道内，以保证组拼梁段时与梁段预应力钢束管道顺接。（2）预制箱梁梁体混凝土应保证整体灌注，并采用底振和侧振，辅以插入式振捣器，由于腹板较高，施工腹板混凝土时应采用导管输送混凝土，以免混凝土离析。(3）预制梁段在达到一定强度后应及早拆除模板并及时将与湿接缝相连的梁段混凝土接触面凿毛、清洗。(4）箱梁预制节段预制完成后存梁45天以上方可组拼，同一孔梁预制梁段龄期差不大于30天，施工时对梁段龄期应做详细记录。（5）为保证箱梁组拼施工时支座能顺利安装，要切54、实保证预制梁段时支座预埋螺栓位置的准确,将梁段与支座对应编号，相互匹配。5.2 箱梁吊装组拼及湿接缝施工（1）箱梁组拼时应保证每个预制梁段位置和方向的正确，考虑预应力钢束张拉及混凝土收缩徐变产生的变形，其活动支座端梁施工时应比设计梁长长2。8cm，施工时维持预制梁段长度不变，湿接缝长度根据其距固定支座的距离内插调整，端部梁段拼装时应同时安装支座。(2）各梁段吊装就位后，仔细测量各梁底高程,并检算在全部湿接缝灌注后移动支架的下挠度以便提前采取预设拱度或压重的方法确保梁底高程符合要求.(3)预制梁段高程调整完毕后连接所有湿接缝内波纹管，对波纹管接缝进行密封处理,绑扎湿接缝内普通钢筋并对湿接缝两端的55、梁段表面进行清理、洗刷，灌注湿接缝混凝土并对预应力管道及时进行清孔以防发生堵孔现象。(4)由于湿接缝长度较短且在移动支架上施工，不能采用底振和侧振工艺，故应特别注意保证湿接缝的灌注质量。(5)湿接缝波纹管伸入预制梁段内长度不应小于20cm，且密贴不漏浆。5。3 钢筋绑扎施工梁段钢筋应整体绑扎，先进行底板和腹板钢筋的绑扎，然后进行桥面板钢筋的绑扎,当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋和进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层为40mm,最大净保护层为50mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内，施工中应注意钢筋位置的准确性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强，当采用垫块控制净保护层56、时,垫块应采用与梁体同等寿命的材料,且保证梁体的耐久性。5.4 预应力施工(1）预应力钢绞线应待湿接缝混凝土强度及弹模达到设计值且龄期不小于10天后，按张拉顺序以及相应各钢束的张拉力位进行张拉，张拉时采用双控。张拉顺序：张拉初始应力做标记逐级加载至设计张拉应力测伸长量持荷5分钟回油至零锚固。施工前进行管道摩阻及锚口摩阻试验,以便在实际钢束伸长量与计算不符时及时进行修正计算,以指导和控制施工.(2）预应力钢束张拉完毕后应及时进行压浆处理，压浆采用M50水泥浆。水灰比不宜大于0。45，以尽量减少灰浆的收缩.对相邻未张拉钢束的管道应及时清孔，各钢束应在跨中附近设置三通管，以便压浆时排出空气，保证压浆57、质量.（3)箱梁所有锚垫板均应与预应力钢束管道垂直，所有钢束采用左右对称单端张拉.5。5 其他施工要求（1）移动支架造桥机应具有足够的刚度，能满足箱梁施工过程中挠度控制的需要。施工中应随着预应力束的张拉进程来及时调整梁下托架或吊杆,保证梁体在预应力张拉完毕后能及时脱离支架，防止张拉过程中因造桥机对梁体顶面产生较大的拉应力而使梁顶面产生裂缝。（2）为提高结构耐久性，混凝土材料的选定及施工工艺应结合桥梁所处的环境，采用性能指标满足环境要求的高性能混凝土。（3）高标号混凝土施工前应做配合比试验,综合考虑施工程序、工期安排、环境影响等因素，通过试验保证混凝土强度，减少混凝土收缩徐变的不良影响。施工中应58、注意混凝土养生。(4)拆模时混凝土强度应达到设计强度的60%以上，梁体芯部与表层箱内与箱外表层与环境温差不大于15度，并保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。（5）严禁利用电弧切割钢绞线.（6）张拉预应力钢束时应采取有效措施，防止滑丝、断丝。（7）预应力钢束分级分批张拉，张拉顺序：先腹板束，后底板束，由里向外，左右对称,同步进行，在施工过程中严格按施工步骤进行施工，同时采取防护措施，严防锚具夹片飞出造成事故。（8）张拉过程中根据需要调整各预制梁段底部的千斤顶高度,避免箱梁在施工过程中开裂。(9）梁体钢筋保护层厚度不得出现负误差.（10)预制梁段及湿接缝施工,混凝土灌注后,应注意及时养护处理59、，以保证混凝土质量。（11）梁段上桥时应注意同一跨48m简支梁上不得放置或同时通过3个及3个以上预制梁段.6劳动组织6.1劳动力组织成立架梁作业队,作业队配备队长1 人，专项技术负责人 1 人,技术员 1 人，操作工人 40 人。7材料要求水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。节段梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行控制检验。原材料按铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定、客运专线铁路混凝土工程施工技术指南、客运专线高性能混凝土暂行技术条件的技术质量要求，入场时严格按要求进行检验和复检.堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期,严60、防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量,存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粗细骨料设防雨棚。粉状料采用散料仓分别储存.袋装材料采用专用库房存放。钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面25cm，同时覆盖，以防锈蚀。钢绞线存放于干燥处，避免潮湿锈蚀,工地存放高出地面200mm并及时盖好。锚具存放在干燥的库房，并高出地面200mm。（1)水泥水泥采用品质稳定、强度等级42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%,矿物掺和料仅限于粉煤灰或磨细矿渣粉。性能指标满足硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-1999）的要求.（2）细骨料选用非碱活性，硬质洁净的天然河砂，61、细度模数为2。63.0，含泥量不大于2。0%.符合客运专线预应力混凝土节段梁暂行技术条件和JGJ52-2006中的质量要求.（3）粗骨料选用非碱活性，级配合理,粒形良好，质地均匀坚固,线膨胀系数小,坚硬耐久的碎石.粒径为520mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（510mm和1020（25)mm）储存、运输、计量。使用时粒径510mm碎石与粒径1020（25）mm质量之比为（405%）：（605）；含泥量不大于0。5。符合客运专线预应力混凝土节段梁暂行技术条件和JGG52-2006中的质量要求。（4)粉煤灰选用品质稳定均匀的级粉62、煤灰，其需水量比不大于100%，烧失量小于3%，。符合客运专线预应力混凝土节段梁暂行技术条件和GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰的规定。（5）磨细矿渣粉质量要求符合客运专线预应力混凝土节段梁暂行技术条件和GB/T187362002高强高性能混凝土用矿物外加剂。（6）拌和用水采用经检测符合JGJ63-2006混凝土拌和用水标准规定的水作为拌和用水。（7）外加剂选用与水泥有良好的相容性，检验合格的高效减水剂。外加剂符合客运专线预应力混凝土节段梁暂行技术条件和混凝土外加剂（GB8076-1997)规定。（8)预应力钢绞线选用75公称直径为15.20mm,强度等级为1860MPa的钢63、绞线。进场后先进行外观检查,合格后检验力学性能，技术性能符合预应力混凝土用钢绞线GB/T52242003的规定.（9)非预应力钢筋符合低碳钢热轧圆盘条（GB/T701-1997）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-98)以及碳素结构钢（GB700-2006)的规定。（10)钢配件材料钢配件指桥梁所用预埋件和随梁的铁配件.所用钢板、型钢及圆钢的材质和规格符合图纸及GB7002006和GB1301391的规定。（11）成孔胶棒采用抽拔橡胶棒成孔,橡胶棒质量满足客运专线预应力混凝土节段梁暂行技术条件的要求。（12）锚具选用符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2007）要求，并64、经检验合格的产品。（13）预应力压浆剂技术指标符合图纸设计要求。（14）泄水管桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合给水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材（GB/T10002。12006）的要求。（16）保护层垫块采用与梁体混凝土同强度等级同耐久性的高性能细石混凝土垫块来保证混凝土保护层厚度。保护层垫块按保护层厚度分别存放.（17)防水层材料防水卷材技术要求：防水卷材性能符合氯化聚乙烯防水卷材GB129532003、客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件(修订版）及图纸的要求。防水涂料技术要求:聚氨酯防水涂料的物理力学性能符合聚氨酯防水涂料GB/T 19250-2003、客运专线桥梁混凝土桥面防水65、层暂行技术条件（修订版）及图纸的规定。8设备机具配置8。1主要设备配备移动支架造桥机制架梁施工拟配备设备主要有造桥机、龙门吊机、运梁台车、湿接缝模板、张拉千斤顶等具体施工配置见下表：主要设备配备表序号设备名称规格及型号数量备注1造桥机1台制架桥2龙门吊200t1台梁场内吊装,移运梁段3运梁台车160t1台将梁段从制梁场移运至造桥机起吊机处4龙门吊10t1台钢筋加工厂5连续千斤顶75t2台造桥机纵移及节段梁纵移6螺旋千斤顶100t22台节段梁梁底标高调整7湿接缝模板10套湿接缝施工8封端模板1套封端施工9混凝土搅拌车68m34台湿接缝混凝土施工10混凝土输送泵BT601台湿接缝混凝土施工11混凝66、土震动器B504台湿接缝，缝端混凝土施工12张拉千斤顶400t4台施加预应力13真空压浆机1套预应力管道压浆14吊机50t1台架桥机拼装15吊机300t1台架桥机拼装9。 质量控制及检验(1) 移动支架造桥机施工控制要点托架拼装前，准确测量承台顶面或墩身预留孔标高，标高不符合要求时采用钢板支垫，保证拼装完成后各托架顶面标高一致.托架与墩身抱紧前，用钢尺量测托架模梁内侧与墩身顶紧螺旋顶伸出长度，以保证托架与墩身抱紧后托架横梁顶面水平。移动模架整体纵移到位后,用千斤顶精确调整模架纵、横向位置。移动模架顶升到位后,测量模架底板四角标高，利用支承主千斤顶微调，使底模四角标高符合要求。用水准仪测量底模167、/4、跨中、3/4断面标高,通过底模架螺旋千斤顶调整底模标高，设置预拱度。（2)梁体外形尺寸允许偏差和检验方法见下表序号项 目允许偏差（mm）检验方法1梁全长20检查桥面及底板两侧，放张/终张拉30d后测量2梁跨度20检查支座中心至中心,放张/终张拉30d后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+5，10通风孔测量、跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面偏离设计位置10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10，5检查两端8梁上拱L/3000放张/终张拉30d时9顶板厚+10,0专用工具测量，1/468、跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处10底板厚+10，011挡碴墙厚度+5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3测量检查不少于5处13梁面平整度每米长度偏差51米靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度第米长度偏差101米靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不小于设计值专用仪器测量,跨中和梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、挡碴墙侧面以及梁端面各1处 (3）结构外形尺寸偏差和检验方法除相关专业技术条件、验收标准有特殊规定外，应符合下表的规定.结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1轴线位置基础20 mm每边尺量不少于2处梁、柱、板、墙10 mm2表面平整度8 mm2 m69、靠尺、塞尺测量不少于3处3高程基础30 mm测量不少于2处梁、柱、板、墙10 mm4垂直度1/1000吊线尺量5截面尺寸20，0 mm尺量不少于3处6梁、桁架的拱度5，2 mm拉线尺量7预留孔洞中心位置15mm尺 量尺寸10,0 mm8预埋件中心位置5 mm尺 量(4）支座安装应符合下表的要求支座安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm）检验方法1墩台纵向错动量一般高度墩台20测量高度30m以上墩台152墩台横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，104铸钢支座下座板中心十字线扭转下座板尺70、寸2000mm1下座板尺寸2000mm1边宽固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差连续梁或跨度60m以上简支梁20小于60m简支梁10活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3固定支座上下座板中线的纵横错动量3支座底板四角相对高差2活动支座的横向错动量3上下座板及摇、辊轴之间的扭转15盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值36固定支座上下座板及中线的纵、横错动量1活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后)310。 安全及环保要求10。1 安全要求10。1.1 龙门吊的安全龙门吊的稳定性和强度须满足施工71、要求，龙门吊的布置要符合设计工况的要求,龙门吊上下爬梯应设护栏.(1）龙门吊设计由相关资质的设计单位设计.(2)施工临时用结构物(龙门吊检修车）均按相关规范要求计算并专人复核。（3）龙门吊的行走轨道要平、稳、直;雨天注意防滑。（4）龙门吊安装前要对操作人员做专门的技术交底，安装完成后进行整机调试，各项试吊合格后，报专业部门进行检验，得到当地安全部门颁发的使用许可证后，方可使用。10.1。2 起重安全(1)起重用工索具严格按相关规范要求取用安全系数，保证其使用安全。（2)定期对工索具进行检查。（3）由于箱梁梁段重量重,在起吊中应严格执行安全操作规程，指挥起吊时，信号必须统一,手势明显，哨音清晰，72、不得含糊。(4）起吊箱梁梁段前对工索具进行认真的检查,做到安全可靠，万无一失。（5）吊物时，被起吊物下严禁站人，对违反操作规定和不安全的作业及时加以纠正或制止。（6）认真做好防台工作,风力7级以上严禁作业，并固定好龙门吊。10.1.3 施工现场安全本工段主要为陆上作业，必须切实加强陆上作业的控制，陆作业要求如下：（1)严格执行安全规定,严格执行系好安全带、戴好安全帽、不准穿拖鞋的规定.(2)在安装龙门吊的过程中，系好安全带,并加工好临时施工平台，保证施工安全.(3)施工过程中应严防铁件、钢丝绳等杂物坠落。（4）认真执行氧气、乙炔的防爆安全规定,并进行严格管理.（5）电焊机的设备必须符合安全要求73、，防止潮湿漏电。（6）随时检查用电线路、工用具是否完好，确保生产安全。（7）严格执行电器安全操作规程，经常安排有关人员对整个施工现场的电器设备进行安全检查，值班人员值班时不得离开岗位，确保用电安全。（8)夜间作业应有足够的照明，用电用火要防止触电及火患。（9）对防台、防汛、防自然灾害、重大安全事故实行应急救援预案，提前做好防范措施。10.1.4 设备安全管理（1）特种设备操作人员必须持证上岗，上岗前须经安全培训，熟悉所操作机械的性能.(2）每次操作前应检查设备状况，严禁设备“带病工作”.严格遵守各设备安全操作规程。(3）操作中注意观察周围环境,听从指挥人员指挥。（4）非设备操作人员严禁操作设备74、，严禁无关人员乘坐设备.（5)用电设备使用过程中发生故障或暂停工作时，应切断电源，并挂明显标志牌，严禁无关人员合闸。10。1.5 施工用电安全管理（1）根据劳动部漏电保护器安全监察规定，建筑施工场所，临时线路的用电设备必须在设备负荷线的道端处设置漏电保证装置.（2）选购的电动建筑机械，手持电动工具和用电安全装置，要符合国家标准，专业标准和安全技术规程，并且要有产品合格证和使用说明书，每一台电动建筑机械或手持电动工具的开关箱内,除应装设过载短路，漏电保护装置外，还必须装设隔离开关。(3）起重机械的电气控制设备应按照规定装设，操作人员要持证上岗,每日工作前要对起重机械的行程、限位、紧急停止，驱动等75、各种电气自动控制开关进行运行检查，正常运转后方可使用，露天作业的电动机械控制牌,必须采用防雨安全措施,操作人员必须按规定穿戴劳保用品。（4）焊接机械应放装置在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃易爆品。交流电焊机要求一次电源线进线处必须装设防护罩,二次线宜用橡皮护套铜芯多胶软电缆，焊接线不得有破损。焊工必须持证上岗,焊接作业要戴电焊手套，穿绝缘鞋。（5）施工现场使用的各种手持工电动工具及机具，必须按规定装设漏电保护器，负荷线不得有接头,潮湿场所和水下机具的负荷线必须采用防水橡皮护套电缆,并不得承受拉力.(6）现场照明一般选用额定电压220V。单相回路照明开关箱内必须装设漏电保护接零,手持76、照明设备必须使用安全电压、安全电压必须由双绕变压器降压获得,而不可由自耦变压器或电阻分压器获得。手持照明设备要保证手柄坚固，绝缘良好。（7）每台用电设备应有各自专用的开关箱，必须实行“一机一闸制。（8）如遇突然停电时，要切断所有用电设备的电源，以防突然来电造成事故。（9）施工现场内的起重机,井字架及龙门吊等机械设备，若在规定范围内，必须装防雷装置。10.2 环保要求10。2。1控制扬尘污染（1）砼搅拌站所用砂石料适当洒水降尘,灌装水泥要确保输送管道密封不泄漏，搅拌机要盖好盖子。（2）生产、生活区道路要定期清扫，洒水降尘。（3）根据施工场地整体规划，生产及生活区周边进行适当绿化，种植抗粉尘树种(乔木）如、女贞子、柏树等，树距3米。（4）施工过程中受大气污染最为严重的是施工人员，对于施工人员，我们采取防护和劳动保护措施，减轻其危害.如搅拌站人员戴防尘口罩。10。2.2 水污染的防治措施（1）施工机械运转中产生的油污水，采取隔油池等措施处理,不得超标排放。（2）其他生产污水，须进行过滤沉淀后排放.(3）养护水通过预制厂排水沟排放至指定区域。（4)试验时所用试剂专人管理，未用完的试剂要妥善保管，并做好使用记录。（5）生产用油料必须严格保管，油库派专人管理，防止油料泄漏污染环境。